Карта производственного контроля качества - это график, который свидетельствует о степени соответствия производимой продукции предполагаемым спецификациям.
Основные сведения о карте производственного контроля качества
При организации любого процесса производства, необходимо установить пределы характеристик изготавливаемого изделия, в рамках которых оно будет удовлетворять своему предназначению (плановой спецификации). Удовлетворение своему предназначению выражает качество производимой продукции.
В целях контроля за качеством разработано большое количество разнообразных методов. Так, на стадии непосредственного производства продукции нашел применение метод, который заключается в разработке карты производственного контроля качества.
Карта производственного контроля качества представляет собой график, на котором отображают степень соответствия продукции или отдельных процессов предполагаемым спецификациям. В большинстве случаев данная карта принимает вид гистограммы.
Довольно часто в литературе можно найти такое название карты производственного контроля качества как контрольная карта Шуэрта. Так она названа в честь американского ученого и консультанта по теории управления качеством, который первым на практике применил (в 1920-30-е гг.) данный метод.
Процедуры разработки карты производственного контроля качества
Разработка и эксплуатация карт производственного контроля качества производится следующим образом. Сначала в процессе производства отбирают изделия заданного объема. Затем в сделанных выборках устанавливают изменчивость выборочных значений плановых спецификаций, которая подлежит графическому представлению на диаграмме. Далее рассматривается степень близости выборочных значений к значениям, которые были заданы ранее.
С помощью диаграммы может быть обнаружено наличие тренда выборочных значений. Кроме того, возможно нахождение выборочных значений вне заданных пределов. Данные случаи свидетельствуют о выходе процесса из-под контроля, и о необходимости совершения действий для поиска причин подобного расстройства производства.
Для определения момента разладки производственного процесса обычно применяют статистические методы. Метод установления верхнего и нижнего контрольных пределов представляет собой прямое следствие применения принципов выборочного и нормального распределения.
Сначала выбирают контрольную характеристику. В большинстве случаев она представлена средним значением некоторой величины (например, диаметра поршневых колец). В условиях стабильности среднего значения величины и дисперсии в процессе производства будет иметь место нормальное распределение выборочных средних, которые получены для последовательных выборок, относительно истинного среднего.
Отсюда можно сделать вывод о равенстве стандартного отклонения распределения выборочных средних сигме (т. е. стандартному отклонению отдельных наблюдений или измерений диаметра отдельных колец), деленному на квадратный корень из n (где n - это размер выборки). Это говорит о попадании 95 % значений выборочных средних в интервал плюс-минус 1,96, умноженное на сигму и деленное на квадратный корень из n. Если 1,96 заменить на 3, то в рассчитанный интервал попадет приблизительно 99 % выборочных средних. Именно таким образом определяют верхний и нижний контрольные пределы.
Выбор типа карты производственного контроля качества
По состоянию на сегодняшний день существует несколько наиболее часто используемых типов карт производственного контроля качества. Выбор между ними составляет один из существенных этапов разработки контрольных карт.
Чаще всего применяют следующие карты (первые четыре предназначены для контроля по количественному признаку, вторые четыре - для контроля по альтернативному признаку):
- X-карта - это график средних арифметических значений
- R-карта - это график значений размахов выборок
- S-карта - это график значений выборочных стандартных отклонений
- S^2-карта - это график значений выборочных дисперсий
- C-карта - это график числа дефектов (условием ее использования является сравнительно редкое возникновение дефектов контролируемой характеристики продукции);
- U-карта - это график числа дефектных изделий на единицу продукции (используется при анализе партий различного объема);
- Np-карта - это график числа дефектных изделий (используется при контроле числа единиц продукции, которые имеют небольшой брак);
- P-карта - это график доли дефектных изделий (используется в случае ожидания наличия дефектов в более чем 5 % общего числа произведенных единиц продукции).
Факторами, которые оказывают влияние на окончательный выбор типа контрольной карты, являются серийность, точность процессов и вид показателя качества продукции. Как показывает опыт производственного контроля, на практике используют двойные контрольные карты: на одной карте отмечают средние значения, на другой карте отмечают характеристику рассеивания.
Для кратких производственных серий разрабатывают, так называемые, краткие карты производственного контроля качества.
Необходимость их использования обусловлена требования приспособления контрольных карт к тем ситуациям, когда перед вычислением контрольных пределов необходимо выполнить несколько десятков измерений контролируемой характеристики процесса. Это достаточно сложно осуществить, если изготавливается ограниченное (малое) число деталей.
Краткая контрольная карта графически изображает значения характеристик качества для нескольких частей процесса. Причем все значения контролируемой характеристики наносятся на одну и ту же карту.
Таким образом, в целях производственного контроля качества многие предприятия разрабатывают контрольные карты, с помощью которых можно своевременно принять необходимые меры по внесению изменений в текущий процесс производства.
