Вспомогательное оборудование кузнечных цехов

Лекция 7 Вспомогательное оборудование кузнечных цехов 1 Подготовка исходных материалов к ковке Необходимость в подготовке материала к ковке вызывается наличием на его поверхности дефектов и их влиянием на последующий процесс изготовления поковок. Поэтому при контроле качества поверхности исходного материала в зависимости от количества и характера поверхностных дефектов решается вопрос о выборе рационального способа их удаления. При этом следует иметь в виду, что нередко в зависимости от режимов нагрева (температуры и длительности) под ковку незначительные дефекты на поверхности слитков и покатанных заготовок сгорают при нагреве в среде печных газов и переходят в окалину. Естественно, что такие дефекты удалять до ковки нецелесообразно. В кузнечно-прессовых цехах в качестве исходного материала используют заготовки, отрезанные от сортового проката, не имеющего, как правило, поверхностных дефектов, и небольшие слитки, у которых различные дефекты с поверхности удаляют в холодном состоянии вырубкой пневматическими зубилами или пламенной зачисткой (выплавкой). В крупных слитках такие дефекты удаляют редко (после нагрева до ковочных температур) вырубкой специальными инструментами на гидравлическом прессе. В цехах, использующих обжатые, прокатанные заготовки и сортовой прокат большого сечения, крупные поверхностные дефекты удаляют так же, как и на холодных слитках, т.е. вырубкой пневматическими зубилами или пламенной зачисткой, а мелкие дефекты – стачиванием шлифовальными кругами. Заготовки из проката диаметром до 100 мм, имеющие поверхностные дефекты, бракуют. Затраты на предварительное удаление дефектов исходного материала окупаются снижением брака при производстве поковок, что в конечном итоге приводит к улучшению технико-экономических показателей работы цеха. 1.1 Вырубка дефектов металла вырубкой пневматическим зубилом Удаление дефектов рубильным молотком повышает производительность в 48 раз по сравнению с вырубкой зубилами вручную. В зависимости от глубины залегания дефекта стружку длиной не менее 100 мм снимают за один или несколько проходов. Если в канавке не осталось следов дефекта, а сама стружка при вырубке не раскололась, то это означает, что дефект расположен неглубоко и может быть удален за один проход. Рубильные молотки через гибкий резиновый шланг длиной дл 25 м подключаются к цеховой магистрали сжатого воздуха с давлением до 0,55 МПа и совершают до 2400 ударов в минуту. Рисунок 1 – Пневматический рубильный молоток ИП-4126: - энергия единичного удара - 14 Дж - частота ударов - 35 Гц - рабочее давление 6,3 атм - расход воздуха - 1050 л/мин - длина молотка - 450 мм - масса молотка без инструмента - 5,9 кг. 1.2 Удаление дефектов металла пламенной зачисткой Удаление дефектов с поверхности слитков и заготовок пламенной зачисткой заключается в сжигании металла в струе технически чистого кислорода и удалении этой струей образующихся оксидов. Наиболее часто применяют газокислородную поверхностную резку. В качестве горючих газов используют ацетилен и его заменители. Пламенную зачистку начинают с подогрева наружного слоя металла с дефектом. Для ускорения подогрева к месту резки подают обычно проволоку из мягкой стали диаметром 4-6 мм, что значительно увеличивает производительность зачистки благодаря выделению дополнительной теплоты от сгорания проволоки. Для зачистки слитков и заготовок из высокохромистых нержавеющих, жаропрочных и других специальных сталей используют кислородно-флюсовые резаки, сущность работы которых заключается в том, что вместе с режущим кислородом в зону зачистки вдувают порошкообразный флюс на основе железа. Пламенная зачистка в 3-4 раза производительнее дуговой выплавки и в 18 раз – вырубки пневматическими зубилами. Рисунок 2 – Резак газокислородный инжекторный Р3П (А) «ИНКО-300» исп. 01 предназначен для ручной кислородной разделительной резки нелегированных и низколегированных и низкоуглеродистых сталей толщиной до 300 мм. 1.3 Удаление дефектов зачисткой шлифовальным кругом Шлифовальным кругом удаляют мелкие наружные дефекты с поверхности мелко- и среднесортового проката из легированных и высоколегированных сталей, предназначенного для ковки ил штамповки. Для этого используют переносные ручные шлифовальные машины, которые приводятся в действие электрическим или пневматическим двигателем. Рисунок 3 – Шлифовальная машина: - вес, кг 1,8 - мощность двигателя, Вт 600 - напряжение сети, В 220 - размер зажимной цанги/головки, мм 6 - частота вращения, об/мин 1200027000 2 Разделка металла на заготовки под ковку и штамповку Блюмы, сортовой прокат и прокат периодического профиля длиной от 2 до 6 м поступают в заготовительные отделения кузнечно-штамповочных цехов, где из разделяют на мерные заготовки, предназначенные для последующего изготовления из них поковок. Основными способами разделки исходного металла на мерные заготовки являются: отрезка на пресс-ножницах, пилах различных конструкций, ломка на хладноломах, газовая резка. В кузнечных цехах с крупно- и среднесерийным характером производства основным способом разделки исходного металла на мерные заготовки являются резка на пресс-ножницах и в штампах на кривошипных прессах. В цехах с мелкосерийным и единичным характером производства прокат крупных сечений разделывают на заготовки главным образом кислородной резкой или ломкой на хладноломах. Кроме проката в таких цехах для изготовления поковок используют слитки, которые разделывают в процессе ковки. 2.1 Разделка на механических пилах Механические пилы используют в основном для получения заготовок для ковки и штамповки, особенно когда первая операция – осадка в торец, который должен быть ровным и перпендикулярным оси заготовки. Основным недостатком пил является их низкая производительность и значительный отход металла в стружку. Дисковые зубчатые пилы позволяют отрезать заготовки диаметром до 350 мм. Диски таких пил имеют диаметр до 1800 мм. Разрезаемая заготовка подается до упора и зажимается гидравлическими тисками с рифленой насечкой. Пила с зубчатым диском имеет два рабочих движения. Одно из них – главное, определяет вращение пильного диска, другое – вспомогательное, определяет подачу пильного диска на заготовку. При изготовлении небольших партий поковок заготовки для них диаметром до 100 мм отрезают на приводных механических ножовках. Прутки небольшого диаметра разрезают на Рисунок 4 – Дисковая пила по металлу них пачками. Недостаток механических ножовок – невысокая производительность. Современные ножовки имеют гидравлические тиски для зажима прутков и цилиндр для подъема полотна при его обратном и холостом движении. Рисунок 5 – Станок ножовочный отрезной Ленточная пила позволяет отрезать заготовки диаметром или стороной квадрата до 800 мм. В таких станках непрерывная зубчатая лента располагается вертикально и приводится в движение от электродвигателя. Толщина ленты – 1,2-1,3 мм. В процессе резания она обильно охлаждается. Натяжение ленты регулируется гидравлическим устройством автоматически при положении покоя и работы. Для очистки ленты от стружки пила имеет щетку, приводимую в действие электродвигателем. Разрезаемый материал подается по направляющим роликам, приводимым во вращение от Рисунок 6 – Ленточнопильный станок электродвигателя, и зажимается гидравлическими кулачками. Пилы такого типа имеют достаточно высокую производительность. 2.2 Отрезка на пресс-ножницах и в штампах кривошипных прессах Пресс-ножницы широко применяются для разрезки на заготовки катаного металла диаметром от 15 до 120 мм. Пресс-ножницы последних моделей представляют собой кривошипные прессы, оснащенные автоматизированными прижимами, пневматическими упорами и в ряде случаев приводными рольгангами для подачи прутков в зону отрезки. Для снижения необходимого усилия отрезки, в особенности крупных профилей, а также во избежание появления торцовых трещин среднеуглеродистые и низколегированные стали подогревают перед резкой до температуры 280-550°С. С этой же целью высокоуглеродистые и некоторые легированные стали подогревают до 700°С. Рисунок 7 – Схема отрезки заготовок на прессножницах: 1 – пруток; 2 – прижим; 3 – подвижный нож; 4 – упор; 5 – неподвижный нож; 6 – ролик рольганга В штампах на кривошипных прессах прутки диаметром или толщиной менее 60 мм режут вхолодную. Так как такие прессы в 3-5 раз быстроходнее прессножниц, то скорость отрезки на них выше, что увеличивает производительность. 2.3 Ломка на хладноломах Крупные профили диаметром или толщиной 70-250 мм разделывают на заготовки ломкой на кривошипных или гидравлических прессах. Для этого с одной стороны штанги делают газовым резаком надрез глубиной 10-15 мм при ширине надреза 5-8 мм. Схема холодной ломки изображена на рисунке. К преимуществам ломки на прессах относится простота штампа и высокая производительность. К недостаткам процесса относится то, что на торце заготовки остается ступенька от надреза, затрудняющая иногда установку заготовки при ее осадке в торец. Рисунок 8 – Схема холодной ломки с регулируемым упором и качающимся рольгангом: 1 – рольганг; 2 – прокат; 3 – сухари; 4 – упор; 5 –подвижный нож 2.4 Другие способы резки Также для резки прокатанных заготовок и слитков применяют ацетиленакислородную резку (для низкоуглеродистых и низколегированных сталей), кислородно-флюсовую резку (для высокохромистых и легированных сталей), а также плазменную резку, осуществляемую плазмотроном. Первые два способа имеют невысокую производительность и большие потери металла (от 3 до 10 мм на рез). Последний метод отличается повышенной точностью, высоким качеством поверхности реза, малой шириной реза и высокой скорость резки. 3Нагревательные печи и устройства Нагревательные устройства, в которых получают тепло для нагрева металла под обработку давлением, по источнику потребляемой энергии разделяются на пламенные печи, электрические печи и установки. В свою очередь пламенные печи подразделяются на горны и собственно печи. 3.1 Кузнечный горн является простейшим нагревательным устройством, в котором металл непосредственно соприкасается с горящим топливом. Его используют для нагрева небольших заготовок при ручной ковке. Горн может быть переносным, приспособленным для работы в полевых условиях, и стационарным. По способу подачи воздуха, необходимого для горения топлива, горны могут быть с боковым соплом и с центральной фурмой, а по количеству очагов – одно- и двухогневые. Очаг горения может быть открытым или закрытым, в связи с чем различают открытые и закрытые горны. 3.2 Пламенные печи Рисунок 9 – Стационарный одноочаговый кузнечный горн: 1 – вытяжная труба; 2 – зонт; 3 – бачок с водой; 4 – рычаг для регулировки подачи воздуха; 5 – воздухопровод; 6 – заслонка; 7 – конический наконечник; 8 – фурма; 9 – литой корытообразный стол; 10 - очаг Рисунок 10 – Стационарный кузнечный горн: 1 – воздухопровод; 2 – воздушная коробка; 3 – колосниковая решетка; 4 – топочное окно; 5 – окно для загрузки и выгрузки заготовок; 6 – отверстие во своде горна для выхода газов; 7 – зонт; 8 – вытяжная труба; 9 – труба для подачи дополнительного воздуха Рисунок 11 – Поворотный газовый горн для нагрева концов длинных заготовок: 1 – загрузочные отверстия (щели); 2 – газовая горелка; 3 – конус; 4 – шариковая опора В качестве нагревательного оборудования в кузнечных цехах применяют печи, в которых металл нагревается либо в рабочей камере при непосредственном соприкосновении с пламенем (печи открытого пламени), либо в муфеле (печи муфельные). Печи открытого пламени, наиболее широко применяемые в кузнечном производстве, можно классифицировать по следующим четырем основным признакам: - по видам топлива — на твердом, жидком и газообразном топливе; - по способу нагрева металла — камерные (с периодической загрузкой) и методические (с непрерывной загрузкой); - по устройствам для предварительного подогрева воздуха, поступающего в печь для горения, — с рекуператорами (рекуперативные печи) и с регенераторами (регенеративные печи); - по конструктивным признакам печи классифицируют на камерные, целевые, очковые и др.; - по механизирующим устройствам для перемещения заготовок в процессе их нагрева — механизированные, толкательные, конвейерные, с шагающим механизмом, с промышленным роботом и др. Нагревательные печи должны отвечать следующим требования: - обеспечивать экономичный нагрев до заданных температур за минимально необходимое время; - при заданной (оптимальной) длительности нагрева угар и обезуглероживание не должны превышать допустимых норм; - процессе, связанные с нагревом и обслуживанием печей, должны быть максимально механизированы и автоматизированы; - работа печей не должна оказывать вредного воздействия на человека и окружающую среду. Рисунок 12 – Схема устройства нагревательной пламенной печи: 1 – поддувало (зольник); 2 – колосниковая решетка; 3 – топочное пространство; 4 – рабочее пространство; 5 – свод; 6 – порог; 7 – под; 8 – окна для загрузки и выгрузки заготовок; 9 – нагреваемые заготовки; 10 – стенки; 11 – боров; 12 – шибер; 13 – вытяжная труба Внутренняя облицовка печей выполнена огнеупорным кирпичом, внешняя — теплоизоляционными материалами и красным кирпичом. В печах, работающих на жидком или газообразном топливе, получивших наиболее широкое распространение, сжигание и нагрев металла осуществляются в одном и том же пространстве, называемом для краткости рабочим пространством печи. По величине площади пода пламенные нагревательные печи делят на малые – с площадью пода до 1 м2, средние – от 1 до 4 м2 и большие – свыше 4 м2. Большие печи строят на фундаментах, средние на бетонных основаниях – плитах, малые устанавливаются на стойках непосредственно на полу цеха. Для распыления и сжигания жидкого топлива, обычно нефти или мазута, в печах установлены форсунки высокого или низкого давления. Чем мельче и тщательнее распыление мазута, тем больше поверхность соприкосновения его капелек с воздухом, тем лучше и полнее его сгорание. Там же смонтированы вентиляторы и воздухопроводы, предназначенные для подачи воздуха под давлением до 1000 мм вод. ст. (9,81 кПа) (для дутья обычно применяются центробежные, а для охлаждения — осевые вентиляторы). Контроль за температурой печей и давлением в воздухопроводах, газопроводах и дымоходах выполняют по приборам. Имеются приборы для определения химического состава газов, температуры нагреваемого металла и расхода мазута или газа. В пламенных печах металл нагревается за счет теплообмена с продуктами горения и излучения тепла кладкой рабочего пространства печи. Камерные печи с неподвижным подом (рисунок 13) применяют в цехах мелко- и среднесерийного производства для нагрева мелких и средних заготовок с использование и без использования тепла отходящих газов. Для нагрева крупных и средних слитков и заготовок используют камерные печи с выдвижным подом (рисунок 14). В отличие от камерных методические печи имеют более высокую производительность, относительно большую длину пода и обеспечивают плавный и равномерный нагрев заготовок. В этих печах длина пода примерно в 6 раз больше его ширина (рисунок 15). Полуметодическая печь несколько короче методической. Длина ее пода обычно в 4 раза больше его ширины. Такая печь имеет две зоны нагрева – методическую и сварочную. Карусельные печи с вращающимся подом (рисунок 16) при одинаковой производительности с полуметодическими печами занимают меньшую на 35-40% площадь. Достоинством таких печей является то, что они могут быть использованы для нагрева заготовок, формы и размеры которых неудобны для проталкивания по поду методических и полуметодических печей. Скорость и температуру нагрева заготовок в соответствии с требуемым темпом работы штамповочного оборудования регулируют подачей топлива в печь и скоростью вращения пода. По сравнению с методическими печами нагрев заготовок в карусельных печах может проходить быстрее, поскольку заготовки располагаются на поду печи на определенном расстоянии друг от друга. Кроме того, заготовки можно устанавливать на торец, что приводит к увеличению поверхности, поглощающей тепло. Так как заготовка лежит неподвижно на поду печи и окалина предохраняет металл от дальнейшего окисления, угар металла получается меньшим, чем при проталкивании заготовок, когда окалина осыпается и на ее месте образуется новая. В связи с этим срок службы пода увеличивается, так как он меньше подвержен механическим повреждениям заготовками и химическому взаимодействию с окалиной. Механизированные методические и полуметодические печи, в том числе и с вращающимся подом, применяют в крупносерийном производстве для нагрева однотипных заготовок под штамповку на высокопроизводительном оборудовании. - Рисунок 13 – Схема устройства камерной нагревательной печи с неподвижным подом, работающей на мазуте: 1 – под; 2 – металлический каркас; 3 – стены; 4 – свод; 5 – рабочее пространство; 6 – блок; 7 – окно для загрузки и выдачи заготовок; 8 – канал для отвода дымовых газов; 9 – крышка; 10 – противовес; 11 - форсунка Рисунок 14 – Схема устройства пламенной нагревательной камерной регенеративной печи с выдвижным подом: 1 – выдвижной под; 2 – нагреваемая заготовка; 3 – горелки (или форсунки); 4 – каналы для подачи нагретого воздуха из регенератора или отвода дымовых газов; 5 – тележка подвижного пода с песочным затвором; 6 – шибер для регулирования подачи воздуха; 7 – правый регенератор; 8 – боров для отвода дымовых газов на вытяжную трубу; 9 – боров, через который подается холодный воздух; 10 – левый регенератор Рисунок 15 – Схема трехзонной газовой методической печи: 1 – окно выдачи нагретых заготовок; 2 – сварочная зона; 3 – зона методического нагрева; 4 – зона подогрева; 5 – рекуператор; 6 – канал; 7 – посадочное окно; 8 – водоохлаждаемые трубы; 9 и 10 – нижние и верхние горелки Рисунок 16 – Схема карусельной печи с вращающимся подом: 1 – вращающийся под; 2 – цилиндрический выступ; 3 – зона подогрева; 4 – канал для выхода дымовых газов; 5 – окно загрузки; 6 – перегородка; 7 – окно выдачи; 8 – зона высоких температур; 9 – инжекционные горелки 3.3 Основные показатели работы печей 3.4 Электрические печи и нагревательные устройства 3.4.1 Электрические нагревательная печь сопротивления устроена так же, как пламенная нагревательная, но у нее вместо горелок или форсунок в рабочем пространстве смонтированы элементы сопротивления, служащие нагревателями. Ввиду отсутствия дымовых газов такая печь не имеет каналов для их отвода. При пропускании электрического тока тепло от нагревателей передается стенкам печи и заготовкам. В печах с температурой нагрева заготовок до 1300°С применяют карборундовые нагреватели, в печах для нагрева заготовок до 900-950°С – металлические нагреватели в виде ленты или проволоки, свернутой в спираль. Размещение электронагревательных элементов в таких печах может быть разнообразным – по стенкам, под сводом и под подом. Мощность таких печей с площадью пода до 1 м2 составляет до 50 кВт и производительность – 130 кг/ч. Рисунок 17 – Электрическая камерная нагревательная печь Г-30 с карборундовыми нагревателями (а – общий вид, б – продольный разрез): 1 – педаль подъема заслонки печи; 2 – предохранительный кожух противовеса; 3 – карборундовые стержни; 4 – блок; 5 – заслонка печи со смотровым отверстием; 6 – трос; 7 – под печи из карборундовых плит; 8 – металлический каркас; 9 – теплоизоляционная засыпка; 10 – огнеупорная кладка из шамотного кирпича; 11 – отверстие для термопары 3.4.2 Установка для контактного нагрева сопротивлением (рисунок 18, а) применяют для нагрева длинных заготовок диаметром от 15 до 75 мм. В первичной обмотке трансформатор имеет несколько ступеней регулирования, что позволяет изменять напряжение, а, следовательно, и силу тока во вторичной цепи, т.е. заготовке. Нагрев на таких установках осуществляется весьма быстро: стальные заготовки диаметром 50 и 70 мм до температуры 1250°С нагреваются за 62 и 120 с. 3.4.3 Установка для индукционного нагрева (рисунок 18, б) предназначена для нагрева заготовок из черных и цветных металлов и их сплавов. Она имеет индуктор, выполненный в виде витков трубки, по которой циркулирует вода для охлаждения, и генератор для получения тока высокой частоты. При пропускании переменного тока через индуктор вокруг витков возникает переменное магнитное поле индукции. В помещенной в индуктор заготовке возникают вихревые токи, в результате чего заготовка начинает быстро нагреваться. Индуктируемый в заготовке переменный ток распределятся по ее сечению неравномерно. В наружных слоях заготовки плотность тока всегда наибольшая. Глубина проникновения индуктированного тока в заготовку зависит от частоты тока. Чем она меньше, тем на большую глубину в заготовку проникает индуктированных ней ток. Установки для индукционного нагрева по принципу действия подразделяются на установки периодического действия и методические. Процесс подачи заготовок в индуктор, нагрев до требуемой температуры и выгрузка заготовок из индуктора в нагревательных установках автоматизированы. Рисунок 19 – Схемы установок электроконтактного нагрева заготовок сопротивлением (а) и индукционного нагрева (б): 1 – нагреваемая заготовка; 2 – контакты; 3 – вторичная обмотка понижающего трансформатора; 4 – первичная обмотка трансформатора; 5 – контактор для подачи напряжения; 6 – генератор (преобразователь частоты тока); 7 – индуктор; 8 – батарея конденсаторов 4 Подъемно-транспортные устройства С целью повышения производительности труда, точности и качества поковок, исключения тяжелого физического труда, а также экономии металла используют мероприятия по механизации и автоматизации кузнечного производства. Рисунок 21 – Комплексномеханизированный участок ковки 1 – гидравлический пресс; 2 – слиток; 3 – автоматический ковочный манипулятор; 4 – рельсовый путь; 5 – пульт; 6 – инструментальный манипулятор; 7 – мостовой кран 4.1 Посадочные машины В качестве загрузочных устройств в кузнечных цехах применяют конвейеры, манипуляторы, консольные краны и другие машины. Для загрузки в камерные печи и выгрузки из них слитков и заготовок используют напольные рельсовые (грузоподъемностью от 10 до 75 кН) и безрельсовые посадочные машины. В методических и полуметодических печах с этой же целью используют гидравлические, пневматические и механические толкательные устройства. Рисунок 22 – Напольная рельсовая посадочная машина: 1 – захватный орган; 2 – хобот; 3 – поворотная платформа; 4 – мост; А, Б, В, Г – направления перемещения 4.2 Межцеховой и внутрицеховой транспорт Рисунок 23 – Вагон-термос. Грузоподъемность вагона – 95 тонн. Сортамент перевозимого груза – квадратные и круглые горячие заготовки диаметром 430 мм и температурой до 1000º С На заводах тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения крупные слитки передают из сталеплавильного в прессовый цех в горячем состоянии в вагоне-термосе. Слитки массой до 200-250 т перевозят на платформахлафетах. Поковки из прессового пролета в термический передают обычно самоходными электрическими платформами-лафетами по железнодорожной колее, проложенной поперек пролетов цеха. В кузнечных цеха, изготавливающих относительно небольшие поковки, заготовки передают из заготовительного отделения в молотовый пролет автопогрузчиками с вилочным захватом, а чаще электро- или автотележками с неподвижной или подъемной платформой. Рисунок 24 – Электротележка 4.3 Подъемно-транспортные устройства Мостовые ковочные электрические краны являются наиболее универсальным и широко используемым средством механизации при ковке. С их помощью подают нагретый металл из печи к прессу или молоту, укладывают его на боек и совершают необходимые манипуляции в процессе ковки. Ковочные мостовые краны изготавливают грузоподъемностью главной тележки от 0,75 до 4 МН (в зависимости от усилия пресса). Они обладают повышенными скоростями перемещения моста и тележек, подъема и опускания из крюков, что необходимо для максимального использования во времени температурного интервала ковки слитков и заготовок. Рисунок 25 – Ковочный мостовой кран: 1 – кабина машиниста; 2 – вспомогательная тележка; 3 – мост; 4 – трансмиссионный вал; 5 – редуктор; 6 – муфта; 7 – электродвигатель механизма перемещения моста; 8 – главная тележка; 9 – ходовые колеса; 10 – крюк главной тележки Консольные поворотные краны служат для подачи металла от нагревательной печи к молоту или прессу, а также для удержания заготовки при ковке на молотах и прессах средней и большой мощности. Для молотов с массой падающих частей от 1 т и больше применяют консольные краны с электродвигателями, которые поворачивают консоль крана вокруг оси, приводят в движение тележку и поднимают груз. Площадка управления консольного крана должна находиться внизу, немного выше уровня пола цеха, чтобы крановщик мог следить за операциями кузнеца при работе с краном. Молоты с массой падающих частей от 0,75 до 1 т обычно оборудуют ручными поворотными консольными кранами. Грузоподъемность консольного крана должна быть равна массе падающих частей молота. Кантователи применяют для поворота заготовки вокруг своей оси, для чего их подвешивают на крюк мостового крана. Через блок кантователя перекидывают бесконечную цепь, которая приводится в движение электродвигателем. Управление кантователем (пуск, останов) производится из будки крановщика. Бесконечная цепь кантователя охватывает поковку или патрон, который насажен на поковку, и, если это необходимо, по команде кузнеца цепь поворачивает поковку в ту или другую сторону. Кантователи изготовляют грузоподъемностью от 10 до 200 т. Выбирают их в зависимости от усилия пресса. Рисунок 26 – Ковочный консольно-поворотный кран: 1 – вертикальная поворотная стойка; 2 – механизм вращения; 3 - короткая консоль; 4 – механизмы перемещения тележки, подъема и опускания крюка; 5 – тележка; 6 – трос подъемного механизма; 7 – стойка; 8 – оборотный ролик; 9 – обойма крюка; 10 - стрела Рисунок 27 – Электрический кантователь грузоподъемностью 0,2 МН 1 – пластинчато-роликовая цепь; 2, 4, 8 – кожух; 3 – электродвигатель; 5 – пружинный амортизатор; 6 – подвеска; 7 – муфта, сцепления с тормозом; 9 – редуктор; 10 – малое зубчатое колесо; 11 – рама; 12 – звездочка; 13 – большое зубчатое колесо Ковочным манипулятором называют машину, предназначенную для захвата, вращения, подачи вперед и назад, перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях слитков и заготовок при ковке на молотах и прессах. Напольные манипуляторы подразделяются на безрельсовые и рельсовые. Безрельсовые манипуляторы на колесах автомобильного типа строят грузоподъемностью до 25 кН, рельсовые – до 2 МН. Рисунок 28 – Рельсовый ковочный манипулютор Рисунок 29 – Безрельсовый ковочный манипулятор Инструментальные манипуляторы предназначены для быстрой подачи инструмента в рабочую зону пресса. Для подачи инструмента под боек и выноса его из-под бойка пресса используют рельсовые и стационарные консольные поворотные манипуляторы, смонтированные с боковой стороны пресса. Рисунок 30 – Инструментальный колесный манипулятор Рисунок 31 – Общий вид рельсового инструментального манипулятора: 1 — тележка манипулятора; 2 — электродвигатель; 3 — редуктор; 4 — ходовые колеса; 5 — направляющие для движения каретки клещевого зажима; 6 — клещевой зажим; 7 — хобот; 8 — система рычагов привода клещевого зажима; 9 — пневматический цилиндр зажима; 10 — колеса каретки клещевого зажима; 11 — блоки; 12 — воздушный цилиндр; 13 — поршень-противовес; 14 — воздушный баллон Рисунок 32 – Общий вид консольного поворотного стационарного инструментального манипулятора: 1 — нижний подшипник; 2 — направляющая рама; 3 – каретка; 4 — хобот; 5 — клещевой зажим; 6 — тяга; 7 — колеса каретки; 8 — верхний подшипник направляющей рамы; 9 — система блоков; 10 — пневмоцилиндр зажима клещей; 11 — пневматический цилиндр подачи хобота; 12 — противовес; 13 — гибкий шланг; 14 — опорная металлическая стойка; 16 — плита