Основные схемы поточных сборочно-сварочных линий

Основные схемы поточных сборочно-сварочных линий (табл. 13): Сквозная схема требует применения специализированного оборудования и оснастки, способных пропускать сквозь себя транспортное устройство с изделием. Это позволяет избежать непроизводительных потерь времени, связанных с перестановкой изделия с главного транспортера к рабочему месту. ч Несквозная схема. Ее преимуществом является невысокая стоимость сварочного оборудования. Переход на новый тип изделий в таких линиях намного упрощается по сравнению со сквозной схемой, требующей для этого, как правило, полной замены всей линии. Однопоточные линии с последовательным агрегатированием позиций. К этому типу относятся линии 1—12 (см. табл. 13) со сквозной транспортировкой изделий и линии 13 и 14, как типичные для несквозной транспортировки. Пунктирной линией в табл. 13 разграничены однопоточные линии, в которых не предусматривается изготовление подузлов изделия, от линий, представляющих собой однопоточные системы жестко связанных участков, в которых, помимо изготовления изделия, предусматривается и изготовление входящих в него основных подузлов При этом линии 1—5 построены по замкнутой схеме, а линии 6—12 — по незамкнутой схеме. Как правило, замкнутые схемы предусматривают транспортировку изделий на тележках. В линиях, предусматривающих изготовление подузлов, входящих в изделие, возможны схемы с разными способами сквозной транспортировки. Линии с замкнутой сквозной схемой. Механизированные линии с производительностью 20—60 изделий в час часто строят по схеме 1 и 2, именуемой иногда «каруселью», которые представляют собой круговой или эллиптический пульсирующий, или непрерывно движущийся конвейер с закрепленной на нем оснасткой (спутниками). При этом схему 2 можно выполнять как горизонтально, так и вертикально - замкнутой. Последняя занимает меньшую площадь, но требует устройства приямков для возвратной ветви конвейера, которую к тому же нельзя использовать для работы. Автоматические линии со спутниками могут быть выполнены по двум вариантам: а) с возвращением спутников в вертикальной плоскости (схема 3). б) с возвращением спутников в горизонтальной плоскости (схема 4). Линии с незамкнутой сквозной схемой. В таких полуавтоматических и автоматических линиях широко используется шаговый транспорт. По схеме 6 (см. табл. 13) строят как механизированные, так и автоматические линии (с доставкой готовых частей к линии со стороны на место их присоединения к базовой части). Схему 7 (см. табл. 13) используют на механизированных линиях, имеющих большую протяженность. Схему 8 применяют в двух случаях: 1. при крупногабаритном оборудовании, размещающемся в линии только под углом(например, машины со сменными штампами) по отношению к сетке колонн; 2. при доступности для установки частей изделия с двух сторон внешнего угла, образуемого двумя транспортерами (на схемах обозначены стрелками Схемы 9—12 (см. табл. 13) предназначены для построения однопоточных систем жестко связанных участков с изготовлением в них основных подузлов, входящих в изделие. Схема 11 имеет в начале линии два параллельных участка по изготовлению подузлов, заканчивающихся одним участком окончательной сварки собран­ных узлов. Такие линии сборки-сварки работают в комплексе с линиями штамповки основных деталей, входящих в сварной узел. Схема 10 представляет пример встречных потоков сборки и сварки подузлов в одно изделие, выдаваемое из середины линии. Линии с несквозной схемой транспортировки с перестановками изделий. Схема 13 (см. табл. 13) аналогична схеме 6, а схема 14— схеме 11, описанным выше с той разницей, что в линиях использовано оборудование, не приспособленное для сквозной транспортировки. Однопоточные линии с параллельным агрегатированием позиций. К ним относятся линии со схемами 18—21 (см. табл. 13), которые встречаются реже и вызваны необходимостью выполнять на малопроизводительном одинаковом оборудовании большие программы однотипных изделий. Наилучший выход — создание линий роторного типа (схема 21). Многопоточные линии (схемы 23—26 в табл. 13) дают расходящиеся - сходящиеся потоки, так как смешанная схема агрегатирования появляется в результате невозможности в одном потоке синхронизировать операции разной длительности, которые нельзя дифференцировать на более мелкие части (переходы). В этом случае используются параллельные ветви линии, производительность которых кратно меньше производительности основной ветви. Отличие многопоточных линий со смешанным агрегатированием от однопоточных систем жестко связанных линий с изготовлением в одном потоке подузлов, входящих в изделие. Несмотря на сходство схемы 11 со схемой 25,они принципиально отличаются, так как в первом случае перед нами однопоточная схема с изготовлением на параллельных участках разных подузлов одного изделия на разном (по типу и числу единиц) оборудовании, а во втором случае — это многопоточная линия с изготовлением на параллельных участках одинаковых изделий на одинаковом оборудовании, число единиц которого также одинаково.Схема 26 аналогична схеме 23, но с применением универсального оборудования, встраиваемого лишь в линии с несквозным транспортом. Линии с применением толкающих конвейеров, будучи составной частью комплексной линии с изготовлением подузлов (схема 5, табл. 13), позволяет без перевешивания подузла со спутника подавать его сразу на главную сборочно-сварочную линию. Роторные линии Применяют в массовом производстве (свыше 1500 шт/ч) изделий небольших габаритных размеров (до 500 мм в длину и до 300—500 мм в поперечнике) простой формы, т.к. они удобны для автоматического захвата изделий и ориентирования последних относительно инструментов. Роторными они названы потому, что сборка, сварка и другие виды обработки осуществляются автоматически на непрерывно вращающихся многопозиционных столах с вертикальной осью вращения (роторах) в едином транспортном потоке. В табл. 13 роторные линии представлены схемой 21 в графе несквозных схем транспортировки с перестановками изделий. Несквозными они являются потому, что транспортный поток идет по периферии автоматов роторного типа. Для передачи с одного рабочего ротора Р на другой в линиях роторного типа используют транспортные роторы Т, снабженные захватами, переставляющими изделия из рабочих блоков одного ротора в рабочие блоки другого. Основными преимуществами роторных линий являются: 1. однопоточность транспортной схемы при параллельном агрегатировании операций различной продолжительности; 2. возможность вести обработку на оптимальных режимах, благоприятных с точки зрения надежности работы оборудования; 3. независимость транспортной скорости от технологической скорости сварки или обработки, так как скорость транспортировки в роторных линиях зависит лишь от заданной производительности и шага между рабочими блоками; 4. возможность подналадки или замены инструментов рабочих блоков на ходу 5. возможность использования транспортных роторов для выполнения межоперационных транспортных операций, связанных с переворачиванием изделий вверх дном или изменения уровня перемещения и т. п Линии с гибкой транспортной связью (см. схемы 15, 16, 17, 22 и 27 в табл. 13). Создание страховых межоперационных заделов между отдельными машинами или между участками автоматической линии позволяет поддерживать работу всей линии при кратковременной случайной остановке одной из ее машин. Межоперационные заделы подразделяют на пассивные и активные. Пассивными называют заделы узлов, дета­лей или заготовок, создаваемые, пополняе­мые и расходуемые вручную. Такие заделы находятся поблизости от сборочно-сварочной линии на специальных площадках, рольгангах, поддонах и т. п. Межоперационные пассивные заделы образуются в прямоточных линиях, страховые пассивные заделы создают, например, в линиях с распределительными конвейерами. Активными называют заделы-накопители, пополняемые и расходуемые автоматически. Простейшими активными накопителями заделов могут быть полозы, лотки, желоба, наклонные рольганги, монорельсы и т. п. универсальные гравитационные транспортеры в сочетании с отсекателями, автооператорами и механическими руками. В автоматических линиях, построенных по схемам 15, 16, 17, 22 и 27 (см. табл. 13), для этой цели применяют автоматические загрузочные устройства (АЗУ). Для крупных изделий и заготовок в автоматических линиях используют механизированные штабели (магазины) со штабелерами. ПРОСТРАНСТВЕННОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА СОСТАВ СБОРОЧНО-СВАРОЧНОГО ЦЕХА И ЕГО ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СВЯЗЬ С ДРУГИМИ ЦЕХАМИ ЗАВОДА Рациональное размещение в пространстве запроекти­рованного производственного процесса и всех основных элементов производства, необходимых для осуществления этого процесса, требует разработки чертежей плана и разрезов проектируемого цеха. Для этого прежде всего необходимо установить состав последнего. Независимо от принадлежности к какой-либо разновидности сварочного производства сборочно-сварочные цехи при полном их составе могут включать следующие отделения и помещения. Производственные отделения. 1. Заготовительное отделение вклю­чает производственные участки: правки и наметки металла, газо­пламенной обработки (резки), электротермической резки, станоч­ной обработки, трубный, кузнечно-котельный или штамповочный (прессовый), слесарно-механический и очистки металла. 2. Сборочно-сварочное отделение, подразделяющееся обычно на узловую и общую сборку-сварку, с производственными участками сборки, сварки, наплавки, пайки, клепки, термообработки, механической обработки, испытания готовой продукции и исправления пороков, нанесения поверхностных покрытий и отделки продукции. 3. Участки механической обработки, нанесения покрытий и отделки продук­ции не входят в состав проектируемого сборочно-сварочного цеха, если сваренные в нем конструкции подлежат передаче в механо­сборочный цех для монтажа механизмов, окончательной сборки, отделки и выпуска изделий завода. Вспомогательные отделения. 1. Цеховой склад металла с разгрузочно-сортировочной площадкой и участком подготовки металла, промежуточный склад деталей и полуфабрикатов с участком их сортировки и комплектации, межоперационные складочные уча­стки и места, склад готовой продукции цеха с контрольным и упа­ковочным отделениями и погрузочной площадкой. 2. Кладовые электродов и флюсов, баллонов с горючими и защитными газами, инструмента, приспособлений, запасных частей и вспомогатель­ных материалов. 3. Мастерские: изготовления шаблонов, ремонтная, электромеханическая и др. 4. Отделения: электромашинное (для централизованного размещения сварочных генераторов и других источников питания энергией рабочих мест дуговой и электрошлаковой сварки), ацетиленовое, компрессорное. 5. Цеховые трансфор­маторные подстанции. Административно-конторские и бытовые помещения. Контора цеха, гардероб, уборные, умывальные, душевые, буфет, комната для отдыха и приема пищи, медпункт. В зависимости от размеров сборочно-сварочного цеха и особен­ностей размещаемых в нем производственных процессов некоторые из перечисленных выше отделений, участков и помещений могут отсутствовать или объединяться с другими; возможно также выде­ление некоторых отделений и участков в самостоятельные цехи. Проектируемый в составе завода самостоятельный сборочно-сварочный цех (рис. 30) всегда является, с одной стороны, потреби­телем продукции заготовительных и обрабатывающих цехов и складов завода, а с другой — поставщиком своей продукции для цехов окончательной отделки изготовляемых изделий и (в некото­рых случаях) для общезаводского склада готовой продукции. Таким образом, между проектируемым сборочно-сварочным цехом и другими цехами, сооружениями и устройствами завода суще­ствует определенная производственная связь, необходимая для обеспечения нормального выполнения процесса изготовления за­данной продукции по заводу в целом. Связь проектируемого сборочно-сварочного цеха с другими цехами и общезаводскими устройствами в количественном отноше­нии может быть различной. Наиболее общим измерителем этой связи является грузооборот в мегаграммах (тоннах) за единицу времени (год, месяц, сутки или смена) либо в процентах от количе­ства годового выпуска продукции. Чем больше грузооборот по получению и отправке материалов, полуфабрикатов, сборочных единиц и т. д. из одного цеха в другой, тем больше связь между ними. При проектировании как всего завода в целом, так и отдельных его цехов необходимо стремиться к осуществлению прямоточности всех производственных связей между отдельными цехами, к наибо­лее удобному их взаимному расположению и недопущению воз­вратных перемещений материалов и изделий. В целях наиболее рациональной компоновки отдельных звеньев производственных процессов вне цеха и внутри него необходимо выяснять производственную связь между проектируемым сбо­рочно-сварочным цехом и всеми его поставщиками и потребите­лями на заводе. При этом расположение проектируемого цеха по отношению к другим цехам, складам и прочим общезаводским сооружениям должно быть тем ближе, чем больше его производ­ственная связь с каждым из них. Выполнение этих требований обу­словливает наименьшие транспортные расходы и потери времени на перемещение грузов между цехами и устанавливает основные пред­посылки для проектирования внутрицеховых грузопотоков. Разумеется, что все сказанное выше относительно производ­ственной связи и взаимного размещения самостоятельных цехов завода в одинаковой мере относится и к разрешению аналогичных вопросов взаимного расположения отделений и производственных участков в цехе. ТИПОВЫЕ СХЕМЫ КОМПОНОВОК СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ ЦЕХОВ Размещение цеха — всех его производственных отделе­ний и участков, а также вспомогательных, административно-конторских и бытовых помещений должно удовлетворять требованиям сборочно-сварочных работ. Эти требования обусловливаются количественным составом заданного выпуска продукции; степенью производственной связи основных (сборочно-сварочных) отделений и участков с другими производ­ственными и вспомогательными отделениями цеха. В соответствии с различными (см. п. 3) типами сварочных про­изводств и разновидностями их организации в практике проекти­рования одноэтажных сборочно-сварочных цехов установились определенные типовые схемы (табл. 23) взаимного расположения (компоновки) включаемых в их состав следующих производствен­ных отделений и участков, а также вспомогательных, бытовых и прочих помещений: I — склад металла; II — кузнечно-прессовое отделение; III — заготовительное отделение; IV — промежуточ­ный комплектовочный склад деталей; V — отделение узловой сборки"и сварки; VI — отделение общей сборки и сварки; VII — отделение покрытий и отделки продукции; VIII — склад готовой продукции; IX — административно-конторские, служебные и бы­товые помещения; X — пожарные проезды (см. рис. 31—36). Каждая типовая схема удовлетворяет требованиям организации отдельных разновидностей сварочных производств. Направления грузопотоков в пределах цеха, а также ввоза металла в цех и вы­воза продукции из цеха показаны на рис. 31—36 стрелками. В дополнение к представленным выше (табл. 23) схемам компо­новок сборочно-сварочных цехов необходимо отметить, что даль­нейшее развитие этих типовых схем получило отражение в исполь­зовании сблокированного расположения в одном здании несколь­ких взаимно связанных цехов со всеми необходимыми их отделе­ниями. При этом административно-конторские и бытовые помеще­ния блока цехов вынесены в отдельное здание, соединенное под­земным тоннелем с расположенным вблизи производственным корпусом. Такая новая схема планировки цехов сварочного про­изводства появилась в результате роста специализации и концент Типовые схемы компоновок сборочно-сварочных цехов Направление производственно­го потока в цехе на всем его про­тяжении совпадает с направлени­ем, заданным на плане завода. Продольное перемещение обраба­тываемого металла и изготовляе­мых деталей, сборочных единиц и изделий выполняется обычно мо­стовыми кранами, а поперечное (на складах) — электрокарами, автокарами либо тележками по рельсовым путям. Специализация пролетов в заготовительном отде­лении осуществляется по группам сортамента обрабатываемого ме­талла, а в отделениях узловой и общей сборки-сварки — по типо­размерам изготовляемых изделий. Рекомендуется для изготовле­ния различных несложных изде­лий преимущественно в серийном производстве: может быть исполь­зована в производстве единичном и массовом также несложных из­делий Направление производственных потоков в отделениях заготови­тельном и узловой сборки-сварки совпадает, а в пролете общей сбор­ки-сварки — перпендикулярно направлению, заданному на плане завода. Перемещения всех грузов в пролетах цеха выполняется та­кими же средствами, как по схеме на рис. 31. Специализация про­летов заготовительного отделения осуществляется тоже по группам сортамента обрабатываемого ме­талла. Размещение процессов из­готовления сборочных единиц из­делия по специализированным I, продольным пролетам отделения ,узловой сборки-сварки обусловлено расположением процесса об­ щей сборки-сварки того же изде­лия в заключительном поперечном пролете цеха. При этом необходи­мо, чтобы изготовленные сбороч­ные единицы изделия, выходя из продольных пролетов в поперечный, попадали точно на те рабочие места потока, где они требуются для включения их в процесс общей сборки-сварки изделия. Рекомендуется для массового (реже крупносерийного) производ­ства однотипных сложных изде­лий. Эта схема отличается от преды­дущей (рис. 32) только наличием отделения кузнечно-прессового отделения покрытий(окраски) и отделки готовой про­дукции, которое в некоторых слу­чаях требует значительных протя­женности и площади. Этот заклю­чительный производственный процесс располагается в продоль­ном пролете после поперечного пролета общей сборки-сварки: на­правление потока в этом продоль­ном пролете — противоположное направлению потоков в остальных продольных пролетах цеха Основное направление произ­водственного потока в цехе на всем его протяжении совпадает с направлением, заданным на пла­не завода. Наряду с этим производственный поток либо часть его систематически перемещается в поперечном направлении — из од­ного пролета в другие и обратно. Продольные перемещения дета­лей, сборочных единиц и изделий в потоке осуществляются на ваго­нетках по рельсовым путям: осво­бодившиеся в конце пролетов ва­гонетки возвращаются в исходное положение также по рельсовым путям, расположенным рядом с путями для потока изготовления изделий. Поперечные перемещения (подача деталей, сборочных единиц и изделий к манипуляторам, автоматам и другому высоко-производительному оборудованию, обслуживающему несколько пролетов, а также возврат указан­ных деталей, сборочных единиц и изделий в исходный пролет) вы­полняется кран-балками (или кра­нами). Специализация пролетов организуется так же, как по схе­ме рис. 31. Рекомендуется для мелкосерий­ного и единичного производства тяжелых и громоздких изделий Направление производственно­го потока в цехе отклоняется от заданного (на плане завода) попе­ременно в противоположные сто­роны. В разных случаях число та­ких отклонений (поворотов) мо­жет быть различным. Перемеще­ние всех грузов и специализация участков в пролетах организуется так же, как по схеме на рис. 31. Рекомендуется для единичного и мелкосерийного производства сравнительно сложных изделий, обусловливающих значительную протяженность производственных отделений цеха. В этих случаях указанная схема обеспечивает компактность планировки площадей цеха Направление производственного потока в цехе отклоняется отзаданного (на плане завода) в про­тивоположную сторону только один раз (частный случай схемы, представленной на рис. 35). Скла­ды металла и готовой продукции располагаются рядом и обслужи­ваются одними путями для ввоза и вывоза. Перемещение всех гру­зов и специализация пролетов за­готовительного отделения органи­зуются так же, как по схеме рис. 31. В отделении узловой сборки-сварки пролеты специали­зируются по изготовлению раз­личных сборочных единиц выпус­каемого изделия. Возможно при­менение кольцевой (замкнутой) системы конвейеров. Рекомендуется для серийного и массового производства однотип­ных и относительно несложных изделий рации его процессов, а также широкого внедрения поточных методов работы на машиностроительных заводах не только массового и крупносерийного, но даже мелкосерийного и единичного производства. Удачным примером новой типовой компоновки блока цехов с поперечной планировкой крановых пролетов комплексного много-номенклатурного производства сварных металлических конструк­ций (БЦСМК) служит следующая схема. Весь производ­ственный процесс БЦСМК размещен (рис. 37 и 38) в здании, занимающем площадь размерами 264x396 м. На ней расположены 3 поперечных пролетов шириной 18—36 м и два прохода шириной по 6 м на уровне второго этажа. Общая площадь здания блока Оставляет 104 544 м2. Все 13 пролетов пересекают два железно­дорожных пути с заходом на них вагонов железнодорожного транс­порта и четыре продольных технологических пути нормальной колеи для внутрицеховой межпролетной передачи металла, заготовок, сборочных единиц и готовых изделий. Все технологические участки и линии размещены между каждыми двумя технологическими смежными путями. Расстояние между путями 60 и 72 м, что позволило ра­ционально разместить необходимое оборудование и складские площади. Отдельно от здания блока цехов расположена крытая эстакада для склада и отгрузки готовой продукции. Подобная компоновка позволяет правильно организовать грузопотоки в блоке цехов. Организация цехов заготовительного передела основана на использовании исходного материала по группам его профиля. В основу структуры сборочно-сварочных цехов принят принцип раздельного выпуска серийно и единично изготовляемых сборочных единиц и изделий. Между заготовительными и сборочно-сварочными цехами расположен цех комплектации. В цехе термообработки и окраски производственные участки сформированы по технологическому принципу выполняемых опе­раций. Здесь размещены специализированные участки термо­обработки и очистки, грунтовки и окраски изготовленной продук­ции (раздельно для изделий серийного и единичного производства). 31. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ И ОБЩАЯ МЕТОДИКА РАЗРАБОТКИ ПЛАНА И РАЗРЕЗОВ ЗДАНИЯ ЦЕХА Основная и довольно сложная задача описываемой проектной разработки — составление плана цеха, представляющего один из главнейших результатов проектирования цеха. Такой план цеха (отделения, участка), определяющий пространственное расположение в нем технологического процесса производства, называют технологическим, в отличие от строительного плана, разрабатываемого впоследствии строителями с целью выявления конструктивных особенностей и деталей здания цеха. В процессе разработки плана и разрезов здания проектируемого сборочно-сварочного цеха определяют необходимые размеры послед­него и расположение в нем всех элементов производства. Разработка технологического плана включает выбор наиболее рациональной для проектируемого производства схемы компоновки цеха, определение ее геометри­ческих размеров и последующую детализацию ее содержания. Составление плана цеха в целом и каждого его отделения пред­ставляет собой техническую задачу, допускающую несколько решений. Рациональное решение этой задачи достигается путем параллельной разработки нескольких (двух-трех) вариантов ком­поновочной схемы технологического плана цеха и последующего технико-экономического сравнения их между собой. Каждая типовая схема компоновки (см. п. 30) с присущими ей производственно-техническими характеристиками имеет особен­ности, определяющие рекомендуемое ее использование в различных проектах сварочных производств. Это позволяет в самом начале разработки технологического плана цеха (отделения) произвести выбор рациональной его схемы, наиболее соответствующей разра­батываемому проекту сварочного производства. В целях снижения стоимости строительства промышленных зданий путем унификации и значительного сокращения количества типо­размеров их конструкций, использования индустриальных методов их изготовления, а также сокращения проектных работ и продол­жительности строительства существуют унифициро­ванные типовые секции и пролеты для строительства всех производ­ственных зданий ряда отраслей промышленности. Для цехов машиностроительных заводов установлены унифи­цированные типовые секции следующих размеров в плане: основ­ные секции (для продольных пролетов) 144 X 72 и 72 х 72 м с сеткой колонн 24 X12 и 18 X12 м, где размер 12 м представляет собой шаг колонн (т. е. расстояние между осями соседних колонн вдоль пролета), а размеры 18 и 24 м означают ширину пролетов (между осями колонн); дополнительные секции (для поперечных пролетов) 24x72 м, (24 Ч- 24) X 72 и 30x72 м, где размеры 24 и 30 м отно­сятся к ширине пролетов. Указанная длина унифицированных типовых секций и пролетов может быть изменена с учетом технико-экономической целесообразности, обусловленной рациональным размещением производ­ственного процесса в проектируемом цехе. Таким образом, общая ^площадь каждой компоновочной схемы должна состоять из пло­щадей некоторого числа унифицированных типовых секций. Последовательность определения геометрических размеров при­нятой компоновочной схемы плана цеха с учетом применения уни­фицированных типовых секций и пролетов сводится к следующему. 1. подсчитывают необходимую общую площадь проекти­руемого цеха (без бытовых и административно-конторских поме­щений). Для этого пользуются заданным количеством годового выпуска продукции (в Мг), результатами ранее проведенных расчетов (см. гл. IV) по определению требуемого количественного состава элементов производства для проектируемого цеха и укрупненными показателями (см. гл. VII). Примерами таких показателей, используемых в подобных приближенных расчетах, могут служить: удельный годовой выпуск продукции, приходя­щийся на 1 м2 общей площади цеха и каждого его производствен­ного отделения (в Мг/м2); общая площадь цеха и каждого его отде­ления, приходящаяся на одно сборочно-сварочное место (стенд) либо на один станок соответственно; допускаемая масса металла, приходящаяся на единицу общей площади склада, т. е. допускае­мая плотность нагрузки общей площади склада (в Мг/м2) и т. п. 2. подбирают соответствующее количество и .типоразмеры описанных выше унифицированных типовых секций для проектируемого цеха с учетом максимальных габаритных размеров подлежащих размещению в его пролетах оборудования и изготовляемых изделий. Совместная компоновка этих типовых секций и пролетов должна удовлетворять предварительно выбран­ному типу компоновочной схемы (см. п. 30) и занимать площадь, соответствующую расчетной площади проектируемого цеха. Полученные таким образом геометрические размеры выбранной компоновочной схемы проектируемого цеха позволяют вычертить ее в принятом масштабе 1 : 1000 либо 1 : 500 с нанесением на ней сетки колонн и границ расположения всех производственных отделений и вспомогательных помещений цеха (как на рис. 31 — 36). Размещение оборудования и рабочих мест на компоновочных |ремах не показывают. В проектах разработка технологического плана цеха включает составление его компоновочной схемы и затем подробного технологического плана в принятом масштабе 1 : 200 или 1 : 400 (для особо крупных цехов 1 : 800) и разрезов здания цеха в масштабе 1 : 200. В процессе этой разработки, выполняемой одновременно по всем отделениям проектируемого цеха, уточняют ранее приня­тую его компоновочную схему и планировку его производствен­ных отделений и вспомогательных помещений; вычерчивают на плане — в пролетах цеха — размещение всех сборочно-сварочных и других рабочих мест, всего производственного оборудования и складочных мест для материалов и деталей и т. п.; увязывают комплексную механизацию производства во всех отделениях и схему работы внутрицехового транспорта. В целях достижения наиболее рационального размещения тех­нологического процесса заготовительных и сборочно-сварочных работ необходимо стремиться 1. к его прямоточности во всех проле­тах проектируемого цеха. 2. Отсутствие возвратных перемещений собираемых, свариваемых: и обрабатываемых сборочных единиц и комплектов изготовляемых изделий и 3. сокращение до минимума количества поперечных перемещений в каждом пролете После взаимной увязки планов основных отделений проекти­руемого цеха рассчитывают и планируют остальные вспомогатель­ные отделения и другие площади цеха: участки контроля и испыта­ния изделий, исправления и доделок продукции, поверхностных покрытий, склады, бытовые помещения и т. д. Окончательно согласуют между собой все упомянутые выше планировки после разработки поперечных разрезов всех пролетов цеха. Последнее приводит к корректировке и окончательной ком­поновке технологического плана и разрезов сборочно-сварочного цеха. Общая методика подробной разработки технологического плана и разрезов проектируемого цеха, используемые при этом практи­ческие и нормативные данные, а также применяемые основные расчеты изложены в п. 32—35.