Теоретические основы организации производства и ее взаимосвязь с другими науками

Лекция №1. Теоретические основы организации производства (ОП) и ее взаимосвязь с другими науками Основные понятия и определения организации производства Организация означает устройство или сочетание чего-либо в единое целое. Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средства достижения желаемого результата. Организация производства – это неотъемлемая часть любого способа производства, изменяющаяся и совершенствующаяся по мере его развития. Определения термина «организация производства» условно делятся на две группы: 1. ОП – это наука, изучающая действия и проявления объективных экономических законов в производственно-хозяйственной деятельности предприятия. 2. ОП – это рациональное соединение в пространстве и времени личных и вещественных элементов производства в различных целях. ОП – это наука об организации производства, которая охватывает проектирование, совершенствование и осуществление на практике интегральных систем, включающих в свой состав людей, материалы и оборудование (американское определение, 1956 год). ОП – это система мер, направленных на рациональные сочетание средств производства, предметов труда и деятельности человека в едином процессе производства при определенных социально-экономических условиях (российское определение). Основная задача ОП: достижение поставленных целей в кратчайшие сроки при наилучшем использовании производственных ресурсов. К задачам ОП относят: 1. Организация производственных процессов; 2. Подготовка производства; 3. Техническое обслуживание; 4. Материально-техническое обеспечение производства; 5. Сбыт и реализация продукции. ОП имеет свои категории, понятия и термины. В круг теоретических проблем входят законы, закономерности, принципы, процедуры, формы и методы ОП, которые обеспечивают развитие и повышение эффективности производства. Предметом ОП является изучение закономерностей ОП на предприятии и разработка на их основе форм и методов осуществления производственного процесса, выпуска продукции высокого качества при экономном и эффективном использовании трудовых, материальных и финансовых ресурсов. Деятельность по ОП реализуется через выполнение функций по организации производительных сил и производственных отношений. Функции ОП реализуются через соответствующие процедуры, которые состоят из множества составляющих элементов. Эти элементы называются «главные процедуры ОП» (ГПОП). Чтобы все факторы производства слились в единый производственный процесс, их необходимо объединить и обеспечить рациональное сочетание и взаимодействие во времени и пространстве. Эту задачу и решают ГПОП: 1. Объединение и взаимоадаптация личных и общественных факторов в единый производственный процесс. 2. Установление между участниками производственного процесса, т.е. отдельными физическими и юридическими лицами, производственных и других связей. 3. Создание финансовых, коммерческих и других организационных условий, позволяющих достигать рационального взаимодействия всех участников производственного процесса. Рассмотренные процедуры являются укрупненными функциями ОП в современных условиях. Методы, законы и принципы ОП Методы ОП: 1 1. Материалистический – все развитие ОП исследуется исходя из особенностей развития материального мира, в том числе орудий труда. При использовании метода исследуется характер взаимодействия между развитием орудий труда и формами ОП. 2. Диалектический – развитие ОП представляется во всех существенных связях не только с техникой, но и с экономикой производства, которая является одновременно и следствием, и причинной всех изменений в ОП. 3. Программно-целевой (метод совершенствования ОП) – его применение повышает целевую направленность в ОП на обеспечение заданного уровня эффективности и качества изготовления продукции. 4. Экспертный – определяются факторы организации основного производства, влияющий на результаты: ритмичность, технологическая дисциплина, квалификация кадров и др. 5. Статистико-экономический – позволяет исследовать влияние организационных факторов на результаты производства. Это достигается в результате установления количественных зависимостей между различными факторами производства и экономическими показателями работы предприятия. Законы ОП – это необходимые существенные устойчивые отношения или причинноследственные связи между элементами производственной системы, а также между этой системой и средой. Основные законы ОП: 1. Закон разделения труда – главная причина экономии состоит в углублении разделения труда на производственный и управленческий. 2. Закон концентрации (интеграции). Процессы концентрации и интеграции взаимно дополняют друг друга и близко связанны между собой, т.е. разделение на различные функции наступает для того, чтобы полностью проявится в интеграции одинаковых функций, и результатом этих двух процессов является экономия материальных ресурсов. 3. Закон гармонии. Чтобы достигнуть идеальной четкости действий с экономической точки зрения необходимо, чтобы органы производства и управления функционировали в тесной взаимосвязи таким образом, чтобы каждая операция происходила четко в свое время. Принципы ОП: 1. Принцип соответствия организационный форм производства его техникоэкономическому содержанию предполагает необходимость формирования организационной структуры производства с учетом особенностей производственного процесса и условий его протекания. 2. Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса при изготовлении одноименной продукции между отдельными подразделениями предприятия. 3. Принцип комбинирования означает объединение всех или части разнохарактерных процессов при изготовлении одного вида продукции в приделах одного подразделения. 4. Принцип универсализации предполагает выпуск широкого ассортимента продукции в пределах одного рабочего места. 5. Принцип гибкости предполагает быструю реорганизацию системы производства при изменении какой-либо его составляющей. 6. Принцип оптимальности предполагает выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в установленные сроки с наибольшей экономической эффективностью и наименьшим затратами. 7. Принцип гомеостатичности (принцип надежности систем), т.е. свойство системы противостоять нарушению ее функций благодаря наличию в системе организации механизма саморегулировании. Взаимодействие ОП с другими науками ОП в той или иной мере связана с рядом общественных, естественных и точных наук. Науки, с которыми взаимодействует ОП, можно классифицировать следующим образом: 1. Общественные (социология, политэкономия). 2. Естественные (психология, физиология). 2 3. Точные (математика, теория систем, специальные дисциплины). 4. Технические (техника, технология). 5. Организационные (наука управления, организация труда, организация планирования). Лекция №2. Организация производственного процесса на предприятии Понятия о производственном процессе и его структуре Производственный процесс – это комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции заданного назначения и качества. Производственный процесс на предприятии выполняется последовательно, параллельно и последовательно-параллельно. Совокупность основных операций по изготовлению продукции называется технологическим циклом. Длительность технологического цикла при последовательном движении операций: m t Т цТ( послед.)  n   i , i 1 ci где n – количество изделий, которое необходимо обработать на каждой операции; m – количество операций; ti – время каждой операции; сi – количество рабочих мест, которое соответствует данной операции. Недостаток данного вида движения – наибольшая длительность технологического цикла. Преимущество – отсутствие простоев рабочих мест. При параллельном виде движения передача изделий на последующую операцию осуществляется поштучно, либо транспортной партией сразу же после обработки на предыдущей операции. Транспортная партия – это определенное количество одинаковых изделий, обрабатываемое на любой операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. m t (n  p)  t max , Т цТ( паралл.)  р i  сmax i 1 сi р – размер транспортной партии; tmax – максимальное время выполнения операции; сmax – число рабочих мест, соответствующее наиболее продолжительной операции. Недостаток данного вида движения – простои рабочих мест. Преимущество – наименьшая длительность технологического цикла. При последовательно-параллельном виде движения изделия передаются на последующую операцию поштучно, либо транспортной партией. Время выполнения смежных операций частично совмещается так, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов. m 1 Т цТ( послед.паралл.)  Т цТ( послед.)   i ; i 1   t min  (n  p), τ – экономия времени за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций; tmin – наименьшая норма времени между i-товой парой смежных операций с учетом количества рабочих мест (количества единиц оборудования). Недостаток данного вида движения – пролеживание продукции на рабочих местах. Преимущество – сокращение длительности технологического цикла. Основные элементы производственного процесса: 1. Средства труда (оборудование, здание, сооружения, транспортные средства и т.д.). 2. Предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты и т.д.). 3. Труд человека. Производственный процесс делится на основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Основные процессы – это процессы, в результате которых изменяется форма и 3 размеры предметов труда, их внутренние свойства (нивелирование, триангуляция, полигонометрия, тахеометрическая съемка и т.д.). К вспомогательным относятся такие процессы, которые непосредственно не соприкасаются с предметами труда, а призваны обеспечить нормальное протекание основных процессов (ремонт оборудования, изготовление инструментов и технологической оснастки). Обслуживающие процессы обеспечивают основное и вспомогательное производство и включают в себя транспортное обслуживание, материально-техническое снабжение, энергетическое обеспечение, складское хозяйство. Операция – это часть производственного процесса, выполняемая на одном или нескольких рабочих местах. Совокупность основных операций называется технологическим процессом, который составляет основу производственного процесса. Принципы организации производственного процесса В основе организации производственного процесса на предприятии лежит ряд принципов, которые обеспечивают выпуск высококачественной продукции и выполнение производственной программы в заданные сроки. 1. Принцип стандартизации. Стандартизация – это процесс установления и применения стандартов в изготовлении продукции. Примером стандартизации в геодезическом производстве служит применение инструкций, руководств при выполнении топографогеодезических работ. 2. Принцип специализации. 3.Принцип непрерывности. Обеспечивается максимально возможным сокращением времени перерывов между операциями и достижением бесперебойной работы оборудования и рабочих. Для оценки степени непрерывности производственного процесса используется коэффициент непрерывности: П кn  1  п  1 , Тц где П – время перерывов в производственном процессе; 4. Принцип ритмичности обеспечивает повторяемость процессов по изготовлению продукции через равные промежутки времени. Соблюдение ритма выпуска продукции является гарантией выполнения производственной программы предприятия в установленные сроки. Коэффициент ритмичности рассчитывается по формуле: Вп  Вф , к ритм.  1  Вп где Вп,ф – плановый и фактический выпуск продукции за определенный период времени. Данный коэффициент стремится к 1. 5. Принцип прямоточности состоит в том, чтобы при организации производственного процесса обеспечить кратчайший путь прохождения продукции по всем стадиям и операциям. Коэффициент прямоточности рассчитывается по формуле: Д к прям  опт  1 , Д факт где Допт – оптимальная длинна пути прохождения изготовления продукции, исключающая лишние звенья в технологической цепочки и возвраты на прежнее. Дфакт – фактическая длинна пути прохождения изготовления продукции (длительность производственного цикла). 6. Принцип параллельности предполагает параллельное выполнение операций технологического процесса. Для оценки уровня параллельности производственного процесса используется коэффициент параллельности: Т цт кп  т , Т ц ( II ) 4 где Т цт – затраты времени на изготовление продукции или выполнение определенной работы при параллельном сочетание операции. Соблюдение данного принципа сокращает длительность технологического цикла. 7. Принцип автоматизации предполагает максимальное выполнение операции производственного процесса автоматически. Автоматизация процессов приводит к увеличению объема выпускаемой продукции и повышению ее качества. Коэффициент автоматизации рассчитывается по формуле: Т к ав  а Т общ , Т общ  Т а  Т р где Та – трудоемкость работ, выполняемых автоматизированным способом. Тобщ – общая трудоемкость работ за определенный период времени. Тр– трудоемкость работ, выполняемых с использованием ручного труда. 8. Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений предприятия, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение данного принципа приводит к возникновению «узких мест» в производстве (к неполной загрузке отдельных рабочих мест и участков). 9. Принцип концентрации предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте. Операции становятся более объемными и сложными. Вышеперечисленные принципы обеспечивают научную организацию производства. Типы производства Тип производства определяется степенью специализации рабочих мест, формой связи различных операций во времени и пространстве, а также сложностью и устойчивостью номенклатуры продукции и размером ее выпуска. Тип производства определяется коэффициентов специализации: rn , Кс  p где r – среднее количество операций, которые выполняются при изготовлении единицы продукции. n – количество наименований продукции (изделий, деталей). p – количество рабочих мест. Для единичного производства коэффициент специализации более 40; для серийного от 10 до 40 (для мелкосерийного более 20, для среднесерийного – 11-20, для крупносерийного – 410); для массового – от 1 до 3. Единичное производство характеризуется широким ассортиментом продукции и малым объемом выпуска одинаковых изделий. Характерно для станкостроения, судостроения, производства крупных гидротурбин и прокатных станов и другого уникального оборудования. Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченного ассортимента продукции. Партии (серии) изделий повторяются через определенные промежутки времени (геодезическая отрасль, строительство, производство оборудования для пищевой и химической промышленности). Массовое производство характеризуется изготовлением отдельных видов продукции, но в больших количествах на узко специализированных рабочих местах в течение продолжительного периода времени. Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства Показатели Номенклатура продукции Типы производства Серийное Ограниченная Массовое Узкая 5 Единичное Широкая Себестоимость единицы продукции Специализация рабочих мест Низкая Средняя Высокая На каждом рабочем месте закрепляется одна постоянная операция На каждом рабочем месте закрепляется периодически повторяющиеся операции Последовательнопараллельный Операция на рабочем месте не закрепляется Вид движения, Параллельный Последовательный используемый при изготовлении продукции Длительность Малая Средняя Большая производственного цикла Тип применяемого Специализированное Специализированное Универсальное оборудования и универсальное Характер Устойчивый, Периодически Постоянно производственного неизменный изменяющийся изменяющийся процесса Производительность Высокая Средняя Низкая труда Каждому типу производства свойственны определенные особенности организации производства и труда, а также материально-техническое снабжение, состав оборудования, применяемые технологические процессы, состав и квалификация кадров. Производственный цикл, его длительность. Резервы по снижению длительности производственного цикла Производственный цикл – это комплекс основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность. Длительность производственного цикла – это календарный период времени, в течение которого сырье, материалы, полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию. Длительность производственного цикла, как правило, измеряется в календарных днях и рассчитывается по следующей формуле: Т цп  Т Т  Т пз  Т ест  Т к  Т Тр  Т мп  Т п , где ТТ – время выполнения технологических операций (технологический цикл); Тпз – время выполнения работ подготовительно-заключительного характера; ТТ + Тпз – это операционный цикл; Тест – время протекания естественных процессов (в геодезии оседание реперов). Связано с охлаждением, сушкой деталей, продукции и т.д.; Тк – время выполнения контрольных операций; Ттр – время транспортирования продукции; Тмп – время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы в изготовлении продукции); Тп – время перерывов, обусловленное режимом труда и отдыха. Сокращение длительности производственного цикла – один из важнейших источников эффективности производства на промышленных предприятиях. Основные направления по сокращению длительности производственного цикла: 1. Совершенствование технологии производства продукции, применение более прогрессивного оборудования в производственном процессе. 2. Сокращение и ликвидация потерь рабочего времени и перерывов. 3. Обеспечение непрерывности, ритмичности, специализации, автоматизации, стандартизации производства. 6 4. Использование рациональных способов сочетания операций (последовательно, параллельно и последовательно-параллельно). 5. Механизация и автоматизация производственных процессов. 6. (Характерна для геодезического производства) сокращение длительности цикла организационно-ликвидационных мероприятий (оргликов). Длительность производственного цикла в топографо-геодезическом производстве – это отрезок времени между началом и окончанием производственного процесса (от одного года до трех лет). Длительность производственного цикла в геодезическом производстве зависит от величины объекта выполняемых работ, физико-географических и экономических условий производства, а также от качества технических и рабочих проектов, от организации основного, вспомогательного и обслуживающего производства. Длительность производственного цикла в геодезическом производстве рассчитывается по формуле: Т ц  t пп  t кр  tорглик, где tпп – время выполнения полевых работ (полевой период); tкр – время выполнения камеральных работ; tорглик – время выполнения организационно-ликвидационных мероприятий. Лекция № 3. Производственная и организационная структура предприятия Понятие производственной структуры и факторы, ее определяющие Производственная структура предприятия – это совокупность связей производственных подразделений предприятия, цехов, участков, обслуживающих хозяйств и служб, прямо или косвенно участвующих в производственном процессе. Основными элементами производственной структуры являются: 1. Рабочее место – это звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими и предназначенное для выполнения определенных производственных операций. Схема рабочего места Рабочая зона Предметы труда Рабочий Средства труда Обрабатываемая продукция 2. Производственный участок – это производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест. 3. Цех – это обособленное подразделение предприятия, состоящее из ряда производственных и обслуживающих участков, выполняющих определенные производственные функции. Факторы, определяющие производственную структуру предприятия: 1. Отраслевая принадлежность, характер продукции и методы ее изготовления. 2. Масштаб производства, т.е. объем выпускаемой продукции и ее трудоемкость. 3. Уровень технологии и специализации предприятия. 4. Обеспечения рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими подразделениями. 5. Обеспечение соответствия производственной структуры предприятия принципу прямоточности технологических процессов с целью сокращения длительности производственного цикла. Производственная структура предприятия строится по основным формам специализации (подетальная, предметная и технологическая). Производственная структура должна обеспечить наиболее эффективное протекание производственного процесса на основе рационального разделения труда между отдельными подразделениями предприятия и работниками. Правильный выбор производственной структуры предприятия отражается не только на технико-экономических показателях деятельности предприятия (прибыль, 7 себестоимость и др.), но и на его способности адекватно и своевременно реагировать на изменения запросов потребителей продукции. Организационная структура управления предприятием. Требования, предъявляемые к построению организационных структур предприятия. Типы организационных структур Организационная структура управления – это состав отделов, служб и подразделений предприятия в аппарате управления, системная их организация, характер их соподчиненности и подотчетности друг другу. Организационные структуры управления имеют линейные и функциональные связи. Линейные связи отражают движение управленческих решений и информации между линейными руководителями. Функциональные связи имеют место по линии движения информации и управленческих решений по тем или иным функциям управления. Типы организационных структур: линейная, функциональная, дивизиональная, проектная, матричная, бригадная, линейно-штабная. Требования, предъявляемые к построению организационных структур предприятия: 1. Организационная структура предприятия должна отражать цели и задачи организации, то есть быть подчиненной производству. 2. Организационная структура должна иметь минимальное количество уровней управления и рациональные связи между органами управления. 3. Организационная структура должна быть экономичной – затраты на выполнение управленческих функций должны быть минимальными. 4. Организационная структура должна отражать функциональное разделение труда и объем полномочий работников управления. 5. Основой для построения организационной структуры предприятия служит производственная структура. Традиционные (типовые) структуры управления организацией: линейная, функциональная, линейно-функциональная, линейно-штабная. Их преимущества и Руководитель предприятия Функциональный руководитель (зоны) Функциональный руководитель (зоны) Функциональный руководитель (зоны) Исполнители Исполнители Исполнители недостатки Функциональная структура управления Особенности структуры: 1. Каждый орган специализирован на выполнении отдельных функций на всех уровнях управления. 2. Выполнение указаний каждого функционального органа в пределах его компетенции обязательно для производственных подразделений. 3. Решение по общим вопросам принимаются коллегиально. 4. Функциональная специализация аппарата управления значительно повышает его эффективность, т.к. вместо универсальных менеджеров, которые должны разбираться в выполнении всех функций, появляется штат высококвалифицированных специалистов. 5. Структура нацелена на выполнение постоянно повторяющихся рутинных задач, не требующих оперативного принятия решений. 6. Используется в управлении организацией с массовым производством, а также когда производство восприимчиво к НТП 8 «+»: Высокая компетенция специалистов, освобождение линейных менеджеров от решения многих специальных вопросов. «–»: Трудности поддержания взаимосвязей между различными функциональными службами, длительная процедура принятия решений, отсутствие взаимопонимания между функциональными службами, снижение ответственности исполнителей за работу в результате того, что каждый исполнитель получает задания от нескольких руководителей, дублирование и несогласованность указаний и распоряжений, т.к. каждый руководитель ставит свои вопросы на 1 место. Линейная структура управления Высший руководитель Линейный руководитель Линейный руководитель Исполнители Исполнители Особенности структуры: 1. Образуется в результате построения аппарата управления и взаимоподчиненных органов в виде иерархической лестницы. 2. Во главе каждого подразделения стоит руководитель, сосредоточивший в своих руках все функции управления. 3. Разделение системы управления на составляющие части осуществляются по производственному признаку. 4. Принцип единоначалия. 5. Используется мелкими и средними фирмами, осуществляющими несложное производство. «+»: Единство и четкость распорядительства, согласованность действий исполнителей, четкая система взаимосвязей между руководителем и подчиненными, быстрота реакции в ответ на указание, полученное исполнителями увязанных между собой заданий, личная ответственность руководителя за результаты. «–»: Высокие требования к руководителю, перегруженность менеджеров высшего уровня, тенденция к волоките при решении вопросов, отсутствие звеньев по планированию и подготовке управленческих решений. Линейно-функциональная структура управления Руководитель предприятия Функциональный руководитель Функциональный руководитель Линейный руководитель Исполнители Функциональный руководитель Функциональный руководитель Линейный руководитель Исполнители Исполнители Исполнители Особенности: 1. Обеспечивает такое разделение труда, при котором линейные звенья управления призваны командовать, а функциональные – консультировать, помогать. 9 2. Руководители функциональных подразделений осуществляют влияние на производственные подразделения формально, как правило, они не имеют право отдавать им распоряжения. 3. Роль функциональных подразделений зависит от масштабов хозяйственной деятельности и структуры управления фирмой в целом. 4. Функциональные службы осуществляют всю технологическую подготовку производства, подготавливают варианты решения вопросов, связанных с процессом производства. «+»: 1) Освобождение линейных руководителей от решения многих вопросов, связанных с планированием, финансовыми расчетами и др. 2) Построение связи руководитель– подчиненный по иерархической лестнице, где каждый работник подчиняется только одному руководителю. «–»: 1) Отсутствие тесных взаимосвязей по горизонтали между производственными подразделениями. 2) Чрезмерно развита система взаимодействия по вертикали. 3) Каждое звено заинтересовано в достижении своей узкой цели, а не общей цели. 4) Аккумулирование на верхнем уровне решений как стратегических, так и оперативных задач. Линейно-штабная структура управления Высшее руководство Штаб Линейный руководитель Исполнители Линейный руководитель Линейный руководитель Исполнители Особенности: 1. Включают в себя специально созданные при линейных руководителях подразделения, которые не обладают правом принятия решений к руководству ниже стоящим подразделениям. 2. Главная задача штабных подразделений – оказание помощи линейному менеджеру в выполнении отдельных функций управления. 3. К штабным подразделениям относят службу контроля, отделы координации и анализа, социальные, юридические службы. 4. Штабная структура включает штабных специалистов при линейных руководителях. 5. Часто менеджеры штабных структур наделяются правами функционального руководства. К ним относятся планово-экономический отдел, бухгалтерия, отдел маркетинга, отдел управления персоналом. «+»: Более глубокая и осмысленная подготовка управленческих решений; освобождение менеджеров от чрезмерной нагрузки и возможность привлечения специалистов и экспертов в определенных областях. «–»: Недостаточно четкая ответственность, т.к. готовящий решение не участвует в его реализации; сохранение высоких требований к высшему руководству, принимающему решения. Дивизиональные структуры управления: особенности, преимущества и недостатки. Продуктовая, региональная и смешанная дивизиональные структуры Высший руководитель Функциональный руководитель Функциональный руководитель 10 Функциональный руководитель Дивизиональная структура построена по отделениям: 1. Управление процессом принятия решений; 2. Функциональное управление; 3. Дивизиональное управление; 4. Управление людьми; 5. Управление процессом. Особенности структуры: 1. Потребность в применении возникла в связи с резким увеличением размеров предприятий, диверсификацией их деятельности, усложнением технологических процессов. 2. Ключевыми фигурами в управлении являются менеджеры, возглавляющие производственные подразделения. 3. Структуризация организации по подразделениям производится по одному из критериев: по выпускаемой продукции (продуктовая), по обслуживающим регионам (региональная), по ориентации на потребителя. 4. Руководители вторичных функциональных служб отчитываются перед управляющим производственным подразделением. 5. Помощники руководителя производственного отделения контролируют деятельность функциональных служб по всем заводам отделения. Преимущества: 1. Более тесная связь с потребителями. 2. Улучшение координации работ в подразделениях вследствие подчинения одному лицу. 3. Возникновение у подразделений конкурентных преимуществ малых фирм. Отрицательные стороны: 1. Рост иерархичности по вертикали может чрезмерно расширяться. 2. Дублирование функций управления на различных уровнях приводит к росту затрат на содержание управленческого аппарата. 3. Дублирование работ разных подразделений. Продуктовая структура Высший руководитель НИР Маркетинг Финансы Руководитель по продукту группы А Сбыт Бухгалтерия Персонал Персонал Руководитель по продукту группы Б НИР Сбыт Бухгалтерия 11 А1 А2 Б1 Б2 Персонал НИР Такой подход предполагает делегирование высшим управленческим звеном обширных полномочий по руководству производственной, сбытовой, вспомогательной и инженерной деятельностью, связанной с изготовлением конкретного продукта или ассортимента продуктов. За счет этого достигается большая согласованность действий и улучшается обслуживание клиентуры. Региональная структура Высший руководитель НИР Маркетинг Территория 1 Сбыт Бухгалтерия Персонал Персонал Финансы Территория 2 НИР Сбыт Бухгалтерия Персонал НИР Это распространенный метод структуризации физически рассредоточенных предприятий. Все виды деятельности предприятий на данной территории группируются и подчиняются высшему руководителю по территории. Экономические причины выбора такого принципа структуризации связаны с издержками. Выбор района для размещения предприятия может быть сделан исходя из стремления снизить транспортные расходы. 12 Смешанная структура Высший руководитель НИР Маркетинг Финансы Руководитель по продукту группы А Сбыт Регион 1 Бухгалтерия Регион 2 Персонал НИР Персонал Руководитель по продукту группы Б Сбыт Страна 1 Бухгалтерия Персонал НИР Страна 2 Появляются такие структуры в крупных диверсифицированных компаниях, где идет ориентация на конкретного потребителя. Проектные (органические) структуры управления. Матричная, бригадная структуры, их достоинства и недостатки Проектное управление – это управление важными видами управления в организации, которые требуют постоянного руководства в условиях строгих ограничений по затратам, срокам и качеству работ. Существует 3 варианта организации проектных работ: 1. Образовать целевую группу, координационный отдел или комитет, однако это не подходит для принятия решений по комплексным проблемам. 2. Наделить полномочиями и ответственностью за решение отдельных частей комплекса задач руководителя одного их функциональных отделов, не снимая с него других обязанностей, проблема в разрешении конфликтов и обеспечение координации работы. Требуется участие высшего звена управления, это приводит к распылению ответственности за выполнение задач. 3. Выделить руководителя проекта с полной и неделимой властью над всеми сторонами деятельности по проекту. Под проектной структурой понимается временная организация, создаваемая для решения комплексной задачи. В одну команду собираются работники разных профессий, руководителю проекта полностью подчинены все члены команды и выделенные для данной цели ресурсы. Проектные структуры различаются между собой по масштабу деятельности, по широте охвата контролем, по характеру связей с линейными и функциональными подразделениями по кругу полномочий и взаимодействию с внешней средой. Матричная структура управления Особенности: 1. Построена по принципу двойного подчинения исполнителей: с одной стороны, непосредственно руководителю функциональной группы, который представляет персонал и текущую помощь, с другой стороны, руководителю проекта (целевой программы), который наделен необходимыми полномочиями для осуществления в соответствии с запланированными сроками, ресурсами и качеством. 2. Руководитель проекта взаимодействует с двумя группами подчиненных: членами проектной группы и с другими работниками функциональных подразделений, которые подчиняются ему временно и по ограниченному кругу вопросов. 3. Переход к матричной структуре обычно охватывает часть организации, при этом ее успех зависит от того, насколько руководители проектов обладают профессиональными качествами менеджеров. 13 4. Создание структуры целесообразно, когда имеется необходимость в освоении ряда новых сложных изделий в сжатые сроки. 5. Применяется в основном в наукоемких отраслях. Положительные:  Лучшая ориентация на проектные цели и спрос;  Более эффективное текущее управление;  Возможность снижения расходов и повышения качества;  Гибкость и оперативность в маневрировании ресурсами;  Усиленная ответственность руководителя;  Сокращается время на исполнение пожеланий заказчика; Отрицательные:  Нарушается принцип единоначалия;  Проблемы, возникающие при установлении приоритета в задании и распределении времени в работе специалистов;  Возникновение конфликтов между менеджерами, функциональными подразделениями и управляющими проектами. Бригадная структура управления Особенности: 1. Ее основу составляет бригадная форма организации труда; 2. Бригады формируются из рабочих, инженеров, специалистов и управленцев. Обладает производственной самостоятельностью и независимостью и полностью отвечает за результаты своей деятельности; 3. Принципы построения бригад: самостоятельное принятие решений и координация деятельности по горизонтали, замена жестких связей бюрократического типа гибкими связями, привлечение для разработки и решения задач сотрудников из других подразделений; 4. Распределение всего персонала по группам в 10-15 человек, бригаду возглавляет освобожденный руководитель. Положительные:  В бригаде поощряется взаимопомощь, взаимозаменяемость, личная ответственность, ориентация на запросы потребителя. Поэтому менеджмент носит характер консультаций и опирается на групповое решение проблем.  Существенно меняются требования к квалификации рабочих, предпочтение отдается людям с универсальными навыками и знаниями.  Резко снижается необходимость в жестком контроле извне.  Меняются условия оплаты труда, вводятся гибкие системы оплаты. Отрицательные:  Переход к таким структурам требует значительной подготовки организации. Производственная и организационная структура геодезического предприятия на примере производственного объединения «Инжгеодезия». Функции и задачи подразделений предприятия Производственное объединение «Инжгеодезия» является коммерческой организацией и находится в ведомственном подчинении Федерального агентства геодезии и картографии. Производственное объединение «Инжгеодезия» возглавляет генеральный директор, который назначается Федеральным агентством геодезии и картографии. Генеральный директор: 1. Руководит предприятием в соответствии с Уставом, разработанным на основании положения «О геодезии и картографии». 2. Обеспечивает выполнение в полном объеме работ по поставке продукции для государственных нужд в соответствии с контрактами. 3. Обеспечивает эффективное целевое использование средств, выделяемых предприятию из федерального бюджета. 14 4. Обеспечивает установленное качество выполняемых работ в соответствии с действующими нормативно-техническими актами. 5. Обеспечивает расширение рынка сбыта и объемов реализации продукции. Главный инженер предприятия руководит производственно-технической деятельностью подразделений, технической подготовкой производства, оперативным планированием и вопросами техники безопасности. В ведении главного инженера находятся следующие отделы: 1. Отдел главного редактора, занимающийся редактированием и составлением топографических карт. 2. Проектно-вычислительное бюро, занимающееся своевременным обеспечением производства технически и экономически обоснованными проектами и сметами на выполнение топографо-геодезических и картографических работ; внедрением наиболее прогрессивных технических, технологических и организационно-проектных решений при техническом проектировании топографо-геодезических и картографических работ; согласованием технических проектов с территориальными инспекциями Госгеонадзора; обеспечением методического руководства структурными подразделениями полевого производства предприятия по составлению проектов и смет. В ведении заместителя генерального директора по качеству находится отдел технического контроля, который: 1. Разрабатывает и внедряет мероприятия по повышению качества выпускаемой продукции. 2. Производит приемку готовой продукции и дает оценку. Заместитель генерального директора по производственным и экономическим вопросам руководит планово-производственным отделом, который: 1. Разрабатывает проекты перспективных и текущих планов предприятия. 2. Выполняет анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия. 3. Выдает технические задания и технические предписания производственным подразделениям предприятия. Заместитель генерального директора по административно-хозяйственной деятельности ведает материально-техническим обеспечением полевых и камеральных подразделений, эксплуатацией производственных и жилых помещений, вопросами капитального строительства и ремонта зданий, обеспечением производственных подразделений транспортными средствами и оборудованием. Заместитель генерального директора по режиму и защите информации обеспечивает руководство отделом по режиму и защите информации, который выдает разрешение на пользование топографо-геодезическими материалами ограниченного доступа (районы специального режима, пограничные зоны). Основная функция производственно-диспетчерской группы – организация ритмичной работы подразделений предприятия, мобилизация резервов роста производства, улучшение использования основных и оборотных средств предприятия. Отдел материально-технического и транспортного обеспечения занимается комплексным обеспечением потребностей предприятия в качественных средствах производства, обеспечивает наиболее полное и экономное использование материальных ресурсов предприятия, организует рациональную работу снабженческих служб. Отдел производственно-хозяйственного и социального обеспечения занимается хозяйственным обследованием предприятия, текущим ремонтом зданий и сооружений предприятия. В производственную структуру предприятия входит полевое и камеральное производство. Подразделения полевого производства выполняют работы по созданию главной геодезической основы, а также плановую и высотную привязку аэрофотоснимков, топографическое дешифрирование, топографическую съемку и наблюдения за осадками на АЭС. Камеральное производство включает в себя Центр технического обеспечения и метрологии, который производит ремонт, юстировку и исследования геодезических приборов и 15 оборудования, обеспечивает метрологическую аттестацию геодезических приборов, контролирует правильность их эксплуатации. Центр тематического картографирования (ЦТК) занимается обновлением и составлением топографических карт масштаба от 1:50000 до 1:1000000, подготовкой их к изданию, тематическим картографированием, фотограмметрическими работами. Центр обработки информации (ЦОИ) занимается созданием цифровых топографических карт и планов. Топографо-геодезический и фотограмметрический центр занимается фотограмметрическими работами, обновлением и составлением топографических карт и планов масштаба от 1:2000 до 1:25000. Цех подготовки и хранения материалов организует учет, систематизацию и хранение материалов топографогеодезических работ, передает готовую продукцию заказчику. Связь полевого и камерального производства осуществляется через данное подразделение. Методы построения производственно-организационных структур предприятия (нормативный метод, оптимизационный метод (метод математического моделирования), метод аналогий) I. Нормативный метод основан на нормах управляемости. Норма управляемости – это число работников или подразделений, которыми должен руководить один руководитель. Внутри служб и подразделений организации в целях рациональной организации труда применяются нормы соотношений, которые являются разновидностью норм управляемости. Норма соотношений – число работников той или иной квалификации, которое должно приходиться на одного работника другой квалификации или должности. С помощью норм соотношений устанавливается оптимальное соотношение между численностью основных категорий управленческого персонала, а также соотношениями между отдельными должностными группами внутри этих категорий. Например, такое соотношение численности руководителей, специалистов и других служащих, как 1:6:10. При нормативном методе исходными данными для разработки организационной и производственной структуры предприятия является количество бригад, функции управления и нормы управляемости. Последовательность расчета: 1. Рассчитывается количество бригад полевого и камерального производства: Оп пбiп  п i Н выр.i  t пп  Р где Оiп – объем выполняемых полевых работ по i-тому процессу; п Н выр .i – норма выработки i-того процесса работ; t пп – продолжительность полевого периода; Р – процент производительности труда (как правило, для полевых работ данный коэффициент составляет 1,3; для камеральных – 1,2). Ок пбiк  к i Н выр.i  t кп  Р где Оiп – объем выполняемых полевых работ по i-тому процессу; t кп – продолжительность камерального периода (30% от продолжительности полевого сезона). 2. Определяется количество полевых партий: пп  Н уб  пбiп где Н уб – норма управляемости бригадой. 0,17  Н уб  0,33 Норма управляемости, равная 0,17, применяется, когда средний состав бригад не более 10 человек. Норма управляемости, равная 0,20, применяется, когда средний состав бригад от 11 до 15 человек. Норма управляемости, равная 0,25, применяется, когда средний состав бригад 16 от 16 до 20 человек. Норма управляемости, равная 0,33, применяется, когда в бригаде более 20 человек. 3. Определяется количество камеральных участков: пк. у.  Н уб  пбiк  0,5 4. Рассчитывается необходимое количество экспедиций (филиалов): пэ  Н уп  (пп  пк. у. ) где Н уп – норма управляемости партией. 0,12  Н уп  0,33 Норма управляемости, равная 0,12, применяется для специализированных партий с численностью работников до 50 человек. Норма управляемости, равная 0,33, применяется для комплексных партий с численностью работников 100 и более человек. Пример. Количество полевых бригад 42. Средний их состав не превышает 10 человек. Камеральных бригад 17, средний их состав не превышает 5-6 человек. Рассчитать количество экспедиций, которое необходимо для выполнения данного объема топографо-геодезических работ. Решение. Определим количество полевых партий: пп  0,17  42  7,14 партии. Определим количество камеральных участков: пк. у.  0,17  17  0,5  1,445 участка. Рассчитаем необходимое количество экспедиций (филиалов): пэ  0,12  (7,14 партии  1,445 участка)  1 экспедиция. Ответ: для выполнения данного объема топографо-геодезических работ потребуется одна экспедиция. II. Метод математического моделирования сводится к решению следующей задачи: необходимо найти такой тип производственно-организационной структуры предприятия, при котором выпуск продукции был бы с минимальными затратами, то есть требуется найти целевую функцию: m F   c j  x j  min j 1 m a j 1 ij  x j  b j (ресурсы предприятия ограничены). где m – количество вариантов производственно-организационной структуры предприятия (моделируется несколько вариантов); сj – приведенные затраты, связанные с выполнением производственной программы предприятия с использованием j-того варианта производственно-организационной структуры предприятия; хj – переменная, означающая принятие или непринятие решения варианта производственноорганизационной структуры, х = 0 – вариант не принимается; х = 1 – вариант принимается. aij – расход i-того вида ресурса по j-тому варианту производственно-организационной структуры. bj – лимит расхода ресурсов на данный объем производства; i – вид ресурса. Данный метод дает возможность осуществить более строгий выбор наилучшего варианта производственно-организационной структуры предприятия. III. Метод аналогии состоит в применении организационных форм и механизмов управления, которые оправдали себя на предприятиях данной отрасли. 17 Лекция № 4. Организация основного производства на геодезических предприятиях Основные принципы организации топографо-геодезических работ: 1. Территориально-отраслевой принцип организации выполнения работ. 2. Принцип концентрации топографо-геодезического производства, согласно которому на территории РФ созданы крупные аэрогеодезические предприятия, которые обладают большими материальными, денежными и финансовыми ресурсами. Эти предприятия способны решать важнее задачи, поставленные экономикой страны. 3. Принцип комплексного выполнения работ на геодезическом предприятии. Имеет место замкнутый технологический цикл производства, который начинается с составления технического проекта и заканчивается выпуском готовой продукции. 4. Принцип единства технических требований к выполнению работ на территории РФ – все виды работ выполняются по единым инструкциям и руководствам в определенной последовательности, предусмотренной технологическим процессом не зависимо от заказчика. Организация топографо-геодезических работ в экспедициях (филиалах) Экспедиция – это самостоятельная производственно-хозяйственная единица в структуре топографо-геодезического предприятия. Экспедиция имеет самостоятельный баланс и расчетный счет. Экспедиция выполняет весь комплекс топографо-геодезических работ на объекте и может включать в себя до 20 партий. Организация работ в экспедициях делится на 3 этапа: подготовительный, производственный и заключительный. Подготовительный период в экспедиции начинается с получения задания на следующий год. В данный период начальник экспедиции решает следующие вопросы:  Выбор места базирования экспедиции и партии;  Расчет потребности в кадрах, комплектование партий, бригад ИТР и рабочими;  Материально-техническое снабжение (завоз материалов, оборудования на участки работ, ремонт приборов и транспортных средств);  Заключение договоров на аренду транспортных средств в местных транспортных организациях;  Распределение объема работ между партиями и бригадами, подготовка и выдача партиям плановых заданий и технических предписаний;  Сбор и анализ топографо-геодезических материалов на объекты работ, утверждение рабочих проектов;  Разработка календарных графиков производства работ. В производственный период руководство экспедиции направлено на выполнение планового задания, на систематический контроль качества выполняемых работ, на внедрение новой техники и технологии производства. Основные задачи, связанные с организацией производственного процесса, решает начальник партии:  Осуществляет организационно-техническое руководство всеми бригадами партии;  Обеспечивает заделы для смежных бригад, а также ритмичность работы в партии;  Своевременно отчитывается перед главным инженером экспедиции (ежемесячно) и сдает готовые материалы;  Обеспечивает технический контроль работы бригад, организует в партии учет и отчетность (учет затрат труда и начисление зарплаты). Заключительный этап – на данном этапе руководство экспедиции выполняет следующие мероприятия: 1. Приемка материалов работ от начальников партий. 2. Сдача технической документации отделу технического контроля предприятия. 3. Проведение годовой инвентаризации экспедиции. 4. Составление технических и бухгалтерских отчетов. 18 Организация топографо-геодезических работ в партиях, бригадах Полевая партия – это основное производственное звено выполнения топографогеодезических работ. Партия включает в себя 5-10 бригад. Организация работ в данных структурных подразделениях включает в себя подготовительный, производственный и заключительный период. В организации топографо-геодезических работ используется бригадная форма организации труда, нормы выработки и нормы времени рассчитываются на бригаду. Организация работ в полевой бригаде зависит от вида и технологии производственного процесса. Численность бригады составляет 3-5 человек. Преимущества комплексной организации труда в бригаде: 1. Создаются условия для лучшего использования трудовых, материальных ресурсов за счет исключения затрат на дополнительные переезды. 2. Более рациональное использование времени технологических перерывов. 3. Увеличивается количество завершенных объектов в связи с комплексным выполнением работ на объекте и сокращением сроков производственного цикла. 4. Лучше используются транспортные средства вследствие сокращения переездов на участке работ. 5. Эффективно используются инженерно-технические работники (ИТР), устраняется однообразие выполняемых процессов, повышается квалификация работников и обеспечивается их взаимозаменяемость. 6. Повышается производительность труда примерно на 30%. 7. Уменьшается количество бригад на объекте в среднем на 10%. Организация камерального производства Камеральное производство геодезических предприятий включает в себя цеха, камеральные участки и бригады: цех тематического картографирования, цех обработки информации, цех технического обеспечения и метрологии, топографо-геодезический и фотограмметрический цех, цех подготовки и хранения материалов. Цех возглавляет начальник цеха, каждый цех состоит из камеральных участков и бригад. Непосредственным организатором камерального производства на рабочих местах являются бригады, которую возглавляет бригадир, основная задача которого – обеспечить выпуск продукции в полном соответствии с требованиями действующих технических нормативов; следить за своевременным обеспечением рабочих мест материалами и необходимыми техническими средствами. Работы камеральных подразделений организуются на основе планово-производственных заданий и технических проектов на каждый объект. Организация камеральных работ делится на 2 этапа: подготовительный и производственный. В подготовительный период проводятся следующие мероприятия по организации топографо-геодезических работ: 1. Сбор топографо-геодезических данных, подлежащих камеральной обработке, изучение их качества и полноты. 2. Изучение специфических особенностей участков работ по данным технических проектов. 3. Выбор технологии выполнения камеральных работ. 4. Составление и подача заявок на материально-технические средства, необходимые для выполнения конкретных камеральных работ. 5. Выдача бригадам и исполнителям заданий с указанием сроков сдачи законченной работы (задание бригадам выдается на год с разбивкой по кварталам, исполнителям выдается на определенный объем и вид работ, либо на месяц). При выдаче задания исполнителю учитывается его квалификация и производственный опыт. На производственном этапе при организации камеральных работ используются комплексные и поточные методы. При комплексной организации труда каждый исполнитель 19 может работать на нескольких приборах или выполнять несколько сложных камеральных операций. При поточной организации труда сокращаются затраты рабочего времени на выполнение производственных процессов и повышается коэффициент сменности работы приборов и оборудования. Лекция № 5. Организация производственной инфраструктуры предприятия (организация вспомогательного и обслуживающего производства) Эффективность изготовления и выпуска продукции высокого качества с минимальными затратами на промышленных предприятиях достигается не только совершенной организацией основного производства, но и высоким уровнем их обслуживания. В производственную инфраструктуру предприятия входят обслуживающие производства, служба материальнотехнического обеспечения предприятия, складское и энергетическое хозяйство, транспортная служба. К вспомогательным производствам относят ремонтное и инструментальное хозяйство. Состав и размеры вспомогательных и обслуживающих производств определяются техникоэкономическими особенностями основного производства, а также серийностью выпуска продукции, объемами производства и характером специализации предприятия и его производственных связей. Организация обслуживающего и вспомогательного хозяйства включает в себя формирование организационной структуры вспомогательных и обслуживающих производств, разработку нормативно-технической документации, регламентирующей организацию производственных и трудовых процессов на предприятии, определение рациональных взаимосвязей основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Организация материально-технического обеспечения предприятия. Складское хозяйство Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на предприятие сырья, материалов, комплектующих деталей, оборудования. Структура отдела материально-технического обеспечения предприятия включает в себя: бюро маркетинга поставок материальных ресурсов, бюро нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами, управление запасами и эффективностью использования материальных ресурсов предприятием. Формы обеспечения предприятия ресурсами: товарно-сырьевые биржи, прямые поставки, аукционы, спонсорство, собственное производство. Функции службы материально-технического обеспечения предприятия: 1. Определение потребности в товарно-материальных ценностях, изыскание источников ее удовлетворения. 2. Обоснование форм снабжения. 3. Формирование запасов материальных ресурсов. 4. Разработка организационно-технических мероприятий по снижению норм и нормативов расхода материальных ресурсов. 5. Организация и обеспечение ресурсами рабочих мест, учет и контроль использования ресурсов. 6. Анализ эффективности использования ТМЦ. Материальной базой для планирования материальных ресурсов является: 1. Номенклатура применяемых материальных ресурсов – устанавливается на основе конструкторской и технологической документации изготовления продукции. 2. Нормы расходов материалов устанавливаются по данным технологии изготовления продукции и программы выпуска изделий. 3. Нормы запасов материалов: текущий Zт (для обеспечения производственных подразделений предприятия ТМЦ между двумя очередными поставками), страховой Zстр (запас ТМЦ на случай непредвиденных обстоятельств), подготовительный Zподг (запас ТМЦ на время их разгрузки, подготовку к производству в процессе складирования). Z п  Z Т  Z стр.  Z подг. 20 Потребность в материалах на производственную программу на определенный период времени по конкретным изделиям и видам материалов определяется по формуле: n N 0   H pi  K i i 1 N0 – общая потребность в материалах определенного вида на данную производственную программу выпуска продукции; Нр – норма расхода материалов на единицу продукции; К – количество изделий, подлежащих изготовлению по данной производственной программе; n – номенклатура изделий, изготавливаемая из данного вида материалов. В деятельности предприятия используется несколько методов планирования материального обеспечения производства: 1. Позаказный – материальные ресурсы приобретаются только в случае возникновения потребности (запасы на предприятии не создаются). 2. Материально-техническое обеспечение на основе плановых заданий. Материальные ресурсы определяются исходя из потребности в них на выполнение планового задания с учетом планирования поступления и наличия материалов на складе. 3. Материально-техническое обеспечение на основе осуществляемого потребления – предполагает своевременное пополнение запасов и поддержание их на таком уровне, который позволяет покрыть любую потребность до нового поступления материалов. Организация складского хозяйства предприятия Основные задачи складского хозяйства предприятия: 1. Создание оптимальных запасов материальных ресурсов, инструментов, технологической оснастки, оборудования. 2. Приемка, хранение и отгрузка готовой продукции. 3. Доставка ТМЦ потребителям и на рабочие места предприятия. По сфере использования склады делятся: 1. Снабженческие – предназначены для хранения материальных ресурсов. 2. Производственные – предназначены для хранения полуфабрикатов, продукции, запчастей, деталей, оборудования, инструментов. 3. Сбытовые – это склады готовой продукции. При организации складских процессов необходимо добиваться выполнения следующих мероприятий: 1. Рациональная планировка склада. 2. Эффективное использование пространства при размещении ТМЦ, что позволяет увеличивать мощность склада. 3. Применение универсального оборудования при погрузочно-разгрузочных операциях. 4. Минимизация маршрутов по перевозке маршрутов ТМЦ внутри склада – данное мероприятие позволяет увеличить пропускную способность склада и сократить эксплуатационные затраты. 5. Применение централизованной доставки, то есть доставка ТМЦ без посредников, что позволяет сократить транспортные расходы. Расчет полезной и общей площади склада. Общая склада включает в себя полезную и оперативную площадь. Полезная площадь (Sполез.) – это площадь склада, которая непосредственно занята ТМЦ. Оперативная площадь (Sобщ.) – это площадь склада, которая занята приемно-отпускными площадями (проходы и проезды между штабелями и стеллажами). Коэффициент использования площади склада: S К исп.  полез. S общ. 21 При хранении в штабелях коэффициент использования площади склада составляет 0,6-0,7; а при хранении в стеллажах – от 0,3 до 0,4. При хранении материалов в штабелях (напольное хранение) полезная площадь склада рассчитывается по формуле: S полез. S общ  k исп. площади склада T Z max S полез  q T где Z max – максимальный текущий запас ТМЦ; q – допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада T T Z max  Z min  Tц  Qc T где Z min – минимальная норма запаса; Tц – время страхового запаса; Qc – среднесуточный расход материалов. При хранении материалов в стеллажах полезная площадь склада рассчитывается по формуле: S полез  S ст.  nст. S ст – площадь, занимаемая одним стеллажом. nст. – количество потребных стеллажей. Принятое количество стеллажей устанавливается после проверки соответствия их числа допустимой нагрузке по формуле: T Z max nст. пр.  S ст  q Расчет количества стеллажей: T Z max nст. р.  V0  k з  q y V0 – объем стеллажа, в м2; V0  a  b  h (в метрах) k з – коэффициент заполнения объема стеллажа; q y – плотность хранимого материала, т/м3 (г/см2). Организация ремонтного хозяйства предприятия Основные функции ремонтного хозяйства: 1. Аттестация оборудования. 2. Разработка технологических процессов ремонта и их оснащение. 3. Организация и планирование технического обследования и ремонта оборудования. 4. Расчет трудоемкости ремонтных работ. 5. Выполнение работ по техническому обследованию и ремонту. 6. Модернизация оборудования. Ремонтное хозяйство предприятия выполняет техническое обследование и ремонт оборудования, целью которых является поддержание оборудования в постоянной работоспособности. Для осуществления этой цели на предприятии существует плановопредупредительный ремонт (ППР). ППР – это совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель данных мероприятий – предотвращение нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в рабочем состоянии. 22 ППР включает в себя техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (Т), средний ремонт (С) и капитальный ремонт (К). Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации. ТО выполняется во время перерывов в производственном процессе. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей оборудования без го разборки. Средний ремонт выполняется с частичной разборкой оборудования, при этом заменяются или восстанавливаются основные детали, узлы оборудования. При капитальном ремонте проводится полная разборка оборудования, полная замена и восстановление базовых деталей и узлов. Ремонтный цикл – это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта (время между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами). Структура ремонтного цикла устанавливает перечень количества и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла зависит от срока службы оборудования, интенсивности его использования и условий эксплуатации. Структура межремонтного цикла (легкие и средние станки до 10 тонн): К1 – О1 – Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – T3 – O5 – T4 – О6 – К2 Длительность межремонтного цикла определяем по формуле: Т м.ц.  24 000   п   м   у   Т где 24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы; п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного п = 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5); м – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей м = 1, чугуна и бронзы – 0,8, высокопрочных сталей – 0,7); у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах у = 1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7); т – коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков т = 1). Организация ремонтных работ включает в себя: 1. Техническую подготовку, которая предусматривает разработку конструкторской и технологической документации (паспорт оборудования, инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации, технологические карты разборки и сборки, типовые технологические процессы изготовления и ремонта запасных деталей). Составляется ведомость дефектов и неисправностей оборудования. 2. Материальную подготовку, которая заключается в приобретении и изготовлении запасных деталей, узлов и комплектующих изделий. 3. Организационную подготовку. Формы проведения ремонтных работ: а) централизованная – все виды ремонта оборудования производит ремонтно-механический цех предприятия. б) децентрализованная – все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят ремонтные бригады цеха, а также изготовляют новые и восстанавливают изношенные части оборудования. в) смешанная – наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизацию оборудования, изготовление запасных частей) выполняет ремонтно-механический цех предприятия. Текущий ремонт и межремонтное обслуживание выполняют цеховые бригады ремонтников. Централизованная форма характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства; децентрализованная – для предприятий крупносерийного и массового производства; смешанная форма – для предприятий серийного производства. 23 Организационная структура ремонтного хозяйства предприятия: Основными элементами организационной структуры ремонтного хозяйства являются отдел главного механика, ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные бригады. Функции отдела главного механика:  технологическая подготовка ремонта;  материально-техническое обеспечение;  планирование и организация по техническому обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования. На крупных предприятиях в составе отдела главного механика выделяются бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и планово-производственное бюро. Бюро ремонта включает в себя следующие группы: 1. Инспекторская группа – осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования. 2. Группа учета и хранения оборудования – осуществляет учет оборудования и его перемещение, отвечает за хранение и консервацию неустановленного оборудования. 3. Группа по запасным частям – устанавливает номенклатуру, сроки службы оборудования, нормы расхода запасных частей для ремонтных нужд, осуществляет планирование и контроль их закупки. Планово-производственное бюро осуществляет планирование и контроль работы ремонтномеханического цеха, составляет графики проведения ППР, выполняет анализ техникоэкономических показателей использования оборудования и организации деятельности ремонтного хозяйства предприятия. Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства: 1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу (отношение суммарного простоя в ремонте оборудования к числу ремонтных единиц оборудования в данном периоде – как правило, за год). 2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего (производительность труда ремонтных рабочих). 3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы. 4. Оборачиваемость парка запасных частей (отношение стоимости израсходованных запасных частей к их среднему остатку на складе). 5. Число аварий, внеплановых ремонтов на единицу оборудования – данный показатель характеризует эффективность системы ППР. Основные направления по совершенствованию организации ремонтного хозяйства: 1. Внедрение прогрессивных технологических процессов ремонта и средств технологического оснащения. 2. Применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. 3. Механизация и автоматизация работ по техническому обслуживания и ремонту оборудования. 4. Автоматизированный учет и планирование ремонта. 5. Расширение фирменного обслуживания оборудования и обеспечение запасными частями. Организация транспортного хозяйства предприятия Транспортные операции являются частью производственного процесса. Затраты на транспортировку крупных промышленных предприятий составляют 3-10% от себестоимости продукции. Рациональная организация транспортного обслуживания обуславливается необходимостью координации транспортных процессов с технологическими, а также необходимостью обеспечения перевозок на предприятии и вне его, необходимостью снабжения сырьем и материалами, а также сбыта готовой продукции. Основные задачи транспортного отдела предприятия: 1. Обеспечение ритмичности хода производства за счет своевременного обслуживания транспортом. 24 2. Выполнение транспортных перевозок с минимальными затратами, сохранностью перемещаемых товарно-материальных ценностей в процессе производства. 3. Определение потребности в транспортных средствах, составление графика работы транспорта предприятия. 4. Составление схем движения грузов, расчет грузооборота и грузопотока. Грузооборот – это количество груза, перемещаемого на предприятии за единицу времени (за сутки, месяц, год – в тоннах). Грузопоток – это количество груза, перемещаемого между взаимосвязанными подразделениями предприятия (в тоннах за единицу времени). Грузооборот предприятия равен сумме грузопотоков. В организации транспортного обслуживания используются следующие системы маршрутов: 1. Маршрутные – могут быть одно- и двухсторонние. 2. Веерные. 3. Кольцевые. Состав подразделений, осуществляющих транспортное обслуживание, зависит от территориального расположения предприятия и взаимосвязей между подразделениями. Выбор транспортных средств При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться следующими требованиями: 1. Транспортные средства предприятия должны соответствовать требованиям организации и технологии обслуживания производственного процесса. 2. Транспортные средства предприятия должны соответствовать основным параметрам грузопотока (мощность транспортного средства, расстояние, масса перевозимого груза). Количество транспортных средств, необходимых для перевозки грузов предприятия, рассчитывается по формуле:  2L  Q К т .с .    tз  t p  ,  q  K исп  Fэ  К см  60  Vср  где Q – масса перевозимого груза; q – грузоподача транспортного средства; K исп – коэффициент использования грузоподачи транспортного средства; Fэ – эффективный фонд времени использования транспортного средства; К см – количество смен; L – расстояние между пунктами перевозок; Vср – средняя скорость транспортного средства; t з , t p – время загрузки, разгрузки транспортного средства, в мин. На крупном предприятии транспортное обслуживание осуществляет транспортный отдел, который подчиняется главному механику предприятия или заместителю директора по административно-хозяйственной деятельности. Основными технико-экономическими показателями транспортного отдела являются: 1. Объем затрат на перевозки, транспортное обслуживание. 2. Потери, обусловленные несвоевременным транспортным обслуживанием и некачественными перевозками. 3. Себестоимость перевозок грузов внутри предприятия. Основные направления совершенствования транспортного обслуживания: 1. Внедрение современных подъемно-транспортных средств и обслуживания, повышение уровня механизации и автоматизации. 2. Внедрение единых транспортных систем с автоматизированными складами. 3. Проектирование комплексной технологии на все операции производственного процесса, нормирование транспортных работ. 25 4. Совершенствование технического облуживания транспорта. 5. Организация объективного учета затрат на транспортно-разгрузочные работы и их систематический анализ, улучшение системы технико-экономического и оперативного планирования транспортного обслуживания предприятия. Организация энергетического хозяйства предприятия Для поддержания нормального хода производственного процесса на каждом предприятии требуется организация устойчивого энергоснабжения. Основные за дачи и функции энергетического хозяйства: 1. Определение потребности предприятия в энергоресурсах. 2. Организация устойчивого энергоснабжения предприятия и его подразделений в соответствии с потребностями. 3. Рациональная организация, эксплуатация технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования. 4. Разработка и проведение мероприятий, направленных на сокращение энергопотребления. 5. Экономия энергии и всех видов ресурсов, сокращение затрат на энергоснабжение предприятия, снижение энергоемкости продукции. Объем и структура энергопотребления промышленного предприятия зависит от энергоемкости производства, производственной мощности предприятия, вида выпускаемой продукции и от характера технологических процессов. Энергоснабжение предприятия может быть организовано в трех формах: 1. За счет собственных источников (внутренняя). 2. За счет централизованных источников (внешняя). 3. Комбинированная. Возглавляет энергетическое хозяйство главный энергетик, который подчиняется главному инженеру. Энергетическое хозяйство предприятия представлено отделом главного энергетика, энергетическими лабораториями, энергетическими цехами. Отдел главного энергетика включает группу энергоиспользования и группу энергооборудования. Функции отдела главного энергетика: 1. Нормирование расхода энергоресурсов. 2. Составление энергобалансов. 3. Руководство планово-предупредительными ремонтами энергооборудования. 4. Разработка мероприятий по экономии. Энергетические лаборатории выполняют исследовательские работы по снижению расхода энергоресурсов, испытание энергооборудования. Энергетические цеха выполняют плановопредупредительные ремонты энергооборудования, обеспечивают бесперебойность энергоснабжения предприятия. Нормирование энергопотребления. Топливно-энергетический баланс предприятия Основная цель нормирования энергопотребления – установление норм потребления энергии, исключающих ее лишний перерасход. Нормы энергопотребления делятся на дифференцированные (устанавливают расход энергии по отдельным видам оборудования на единицу продукции) и укрупненные (устанавливают расход энергии по участку, цеху или предприятию на единицу продукции). Общий расход энергии по предприятию делится на переменную и постоянную части. Переменная часть – расход всех видов энергии на выполнение основных технологических процессов. Постоянная часть - расход энергии на освещение, отопление, кондиционирование воздуха. Топливно-энергетический баланс устанавливает необходимые затраты потребления энергоресурсов. Топливно-энергетический баланс состоит из двух основных частей: I. Расходная часть (план потребления энергии, энергетических нагрузок предприятия): 1. Планируется потребность основного производства в энергии, топливе, расход энергии, топлива на непроизводственные нужды. 2. Рассчитываются потери энергии в сетях. 26 3. Определяется суммарное потребление энергии и топлива по предприятию. II. Приходная часть – состоит из плана покрытия потребности в энергии и топливе: 1. Определяются энергоресурсы предприятия. 2. Рассчитывается рабочая мощность энергооборудования. 3. Составляются плановые графики получения энергоресурсов. 4. Определяются удельные нормы расхода энергии и топлива. 5. Составляется баланс топлива предприятия. Топливно-энергетический баланс позволяет выяснить структуру энергопотребления предприятия. Сопоставление топливно-энергетических балансов за ряд лет позволяет оценить качество энергоиспользования предприятия и вскрыть резервы энергетического хозяйства. Основные технико-экономические показатели энергетического хозяйства: 1. Удельный показатель энергетических затрат (3-5% себестоимости продукции). Энерговооруженность труда – это количество использованной энергии, которое приходится на одного среднесписочного работника. 3. Коэффициент полезного действия. 4. Коэффициент мощности энергооборудования. 5. Коэффициент спроса. Основные направления по совершенствованию организации энергетического хозяйства: 1. Внедрение современного энергооборудования, рациональных методов организации его эксплуатации, а также технического обслуживания и ремонта. 2. Внедрение в производство энергосберегающих технологий и оборудования. 3. Снижение энергоемкости продукции. 4. Контроль за соблюдением использования энергоресурсов предприятия. 5. Совершенствование планирования, учета энергопотребления и энергоснабжения предприятия. 6. Повышение точности норм расхода энергоресурсов. Организация инструментального хозяйства предприятия Значение и задачи инструментального хозяйства Крупные производственные предприятия используют сотни тысяч различных инструментов и технологической оснастки (режущие, измерительные инструменты, приспособления и штампы). От степени совершенства и своевременности обеспечения рабочих мест необходимыми инструментами зависят важнейшие показатели работы предприятия (себестоимость продукции, производительность труда, ритмичность производства, качество выпускаемой продукции). Затраты на инструменты в себестоимости продукции в массовом производстве составляют 8-15%, в серийном – 6-8%, в единичном – 1,5-4%. Задачи и функции инструментального хозяйства: 1. Определение потребности и планирование обеспечения предприятия инструментами и технологической оснасткой. 2. Нормирование расхода технологической оснастки и инструментов, поддержание на необходимом уровне размеров ее запасов. 3. Обеспечение предприятия покупной технологической оснасткой и организация собственного производства высокоэффективной и производительной технологической оснастки. 4. Своевременное обеспечение рабочих мест инструментами и технологической оснасткой. 5. Организация рациональной эксплуатации и восстановление инструментов. 6. Учет и анализ эффективности использования технологического оснащения. Организационно-производственная структура данной службы определяется типом производства, масштабом выпуска продукции и применяемой техникой и технологией производственных процессов. Организационно-производственная структура представлена инструментальным отделом, инструментальными цехами и инструментальными складами. Инструментальный отдел обеспечивает производственные подразделения предприятия инструментами и технологической оснасткой, определяет потребность в инструменте, 27 осуществляет контрольные функции при эксплуатации инструментов, выявляет причины поломок инструмента и разрабатывает мероприятия по их устранению. Инструментальные цеха – изготовляют и ремонтируют инструменты. Инструментальные склады хранят инструменты и технологическую оснастку и осуществляют своевременную доставку на рабочие места инструментов и технологической оснастки. Классификация и стандартизация инструментов Классификация – это группировка разновидностей инструмента и технологической оснастки по их типовым признакам в соответствии с производственно-технологическим назначением и конструктивными особенностями. 1. По назначению инструменты делятся на обрабатывающие, контрольно-измерительные и технологическую оснастку. 2. По характеру использования инструменты делятся на универсальные и специальные (специализированные). К универсальным инструментам относят инструмент общего назначения, предназначенный для выполнения многочисленных операций при изготовлении различной продукции. Универсальный инструмент изготавливается на специализированным инструментальных заводах в соответствии с действующими стандартами. Специализированный инструмент служит для выполнения определенных операций и изготовляется в инструментальных цехах данного предприятия. Классификация облегчает учет, хранение инструментов, планирование инструментов и создает возможность для внедрения автоматизированной системы управления в инструментальном хозяйстве. Классификация снижает многономенклатурность инструментов путем стандартизации. Стандартизация – это целесообразное сокращение конструктивного и размерного разнообразия инструмента и технологической оснастки при одновременном расширении областей их применения. Использование стандартизации инструмента в производственном процессе значительно сокращает производственный цикл, трудоемкость выполняемых работ. Определение потребности и структуры запасов инструмента Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить на заводе и/или приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия. Планирование потребности в инструменте включает: определение расхода инструмента на выполнение производственной программы завода (расходный фонд), оценку запасов инструмента и установление расходных лимитов для цехов. Годовая потребность в инструменте (Ип) определяется по расходу его на производственную программу (Ир) и разности между нормативной (Zн) и фактической (Zф) величинами оборотного фонда, т. е. И п  И р  (Z н  Z ф ) Расход инструмента (расходный фонд) рассчитывается исходя из плана основного производства завода, номенклатуры инструмента, норм его расхода. В массовом производстве номенклатура инструмента определяется на основе технологических карт по операциям обработки, в мелкосерийном и единичном производствах – на основе карт типовой оснастки оборудования и рабочих мест. В сводном виде номенклатура фиксируется в каталоге технологической оснастки. Норма расхода инструмента, т.е. количество его на выполнение определенного объема работ, устанавливается в зависимости от типа производства. В массовом производстве норма расхода инструмента устанавливается на операцию, деталь или изделие исходя из величины машинного времени, и нормативного износа инструмента. Так, для режущего инструмента норма расхода устанавливается на 1000 деталей: 1000  t н  i Нр  60  Tиз  (1  К у ) , 28 где t н – машинное время на данную операцию, мин; i – число одновременно работающих инструментов данного типоразмера; Tиз – стойкость инструмента до полного износа, ч; Ку – коэффициент случайной убыли инструмента. Аналогичным методом устанавливается и норма расхода измерительного инструмента: 1000   в  n Нр  nиз  (1  К у ) где  в – процент выборочности контроля; n — число измерений одной детали; nиз – число измерений до полного износа инструмента. Используя установленные нормы, определяют расход данного производственную программу (расходный фонд): m N И р   rni  H pi i 1 1000 где m – номенклатура обрабатываемых изделий данным инструментом; N rni – производственная программа обрабатываемых изделий; инструмента на H pi – норма расхода инструмента на 1 000 изделий. В единичном и мелкосерийном производствах норма расхода инструмента устанавливается укрупнено, например на 1000 станко-часов работы данного вида оборудования: 1000  K м  К пр  i Нр  Tиз  (1  К у ) где Км – коэффициент машинного времени в общем времени работы станка; Кпр – коэффициент применяемости данного инструмента. В данном случае расход инструмента на производственную программу определяется по формуле с Ир  F i 1 Дi  H pi 1000 где с — количество станков, на которых применяется данный инструмент; FДi – действительный фонд времени работы станка; H pi – норма расхода инструмента на 1000 станко-часов работы станка. Для организации планомерного использовании инструмента, бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест рассчитывается необходимый запас инструмента – оборотный фонд. Под оборотным фондом понимается количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации (на рабочих местах и заточке) и в запасе в различных подразделениях инструментального хозяйства для обеспечения бесперебойного хода производства. Оборотный фонд инструмента завода состоит из цеховых оборотных фондов и запасов центрального инструментального склада. Оборотный фонд периодически уменьшается в процессе текущего расхода инструмента и при достижении установленного минимума должен вновь восполняться (рис.1). 29 Рис. 1 – Структура цехового оборотного фонда инструмента Цеховые оборотный фонд (fn) состоит из эксплуатационного фонда (fа) и запасов инструмента в цеховой инструментальной раздаточной кладовой (fцрк). В свою очередь, эксплуатационный фонд включает инструмент, находящийся на рабочих местах (fр.м.), в заточке (fа) и ремонте (fр), т.е. непосредственно в процессе эксплуатации. f э  f р. м  f з  f р . Количество инструмента на рабочих местах включает инструмент, установленный на оборудовании и хранящийся в запасе на рабочем месте. Т f р. м  м  С  i  С  i з f р. м  С  i  (1  iз ) Тс , или , где Т м – периодичность подачи инструмента; Тс — периодичность снятия инструмента со станка; С— количество рабочих мест (станков); i — число инструмента на станке; iз — запас инструмента у рабочего, шт. Количество инструмента и запас инструментально-раздаточной кладовой состоит из переходящего (fn) и страхового (fс) запасов. Величина переходящего (расходного) фонда определяется как произведение среднесуточной потребности (ИДН) на периодичность (tn) поступления инструмента в ИРК. Переходящий запас изменяется, от максимальной величины (партии поступления) до нуля, когда происходит очередное поступление инструмента. Страховой запас создается для обеспечения рабочих мест инструментом в случае задержки очередного поступления и устанавливается в размере 5-10% от партии поступления или рассчитывается умножением среднесуточной потребности на число дней возможной задержки поступления очередной партии инструмента. Запасы инструмента на центральном инструментальном складе определяются с учетом установленных лимитов оборотных средств. Обычно они устанавливаются в размере 3-4мссячного расхода (рис. 2). 30 Рис. 2 – Структура запаса инструмента предприятия В укрупненном виде запас инструмента в ЦИС можно определить по формуле как среднюю величину: Т И Т Z ЦИС  n  P  (1  Z см ) Z ЦИС  ДН n  Z см tn 2 , или , где Тп – периодичность возобновления запасов в ЦИСе (60-90 дн.); tn – периодичность поступления инструмента в ИРК(15-30 дн.); Р – суммарная партия выдачи инструмента из ЦИС и ИРК по всем цехам; Z см — страховой (минимальный) запас в ЦИС (0,15-0,2 от Р). Текущее регулирование запасов в ЦИС осуществляется по системе «минимум-максимум» («на склад»), которая поддерживает запасы инструмента на постоянном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение производства. Это достигается путем своевременной выдачи заказа на изготовление или приобретение того инструмента, по которому запас достиг установленной точки заказа. Система «минимум-максимум» устанавливает минимальный и максимальный пределы запаса хранения инструмента. Минимальный запас определяется как произведение среднедневной потребности (ИДН) на период срочного изготовления или приобретения данного инструмента (Тср) Максимальный запас определяется как произведение дневной потребности на период поступления партии заказа (Тn) плюс минимальный запас: Z max  И ДН  Т n  Z min Z  Z min  PЦИС , или max , где РЦИС – размер партии заказа инструмента в ЦИС. Запас инструмента в пределах установленных минимального и максимального уровней поддерживается с помощью уровня точки заказа, т.е. количества инструмента, достаточного на период изготовления очередной партии. ZТ .З .  И ДН  Т пр  Z min где Тпр – период изготовления очередной партии или поступления ее со стороны. Минимальный запас является страховым и используется только в случае задержки в поступлении очередной партии заказа. Партия заказа изменяется так же, как и переходящий запас и ИРК. На заводах мелкосерийного и единичного производства применяется система планирования «на заказ», заключающаяся в том, что все нужные инструменты заказываются одновременно, обычно раз в месяц. В дальнейшем на отдельные дефицитные инструменты приходится давать отдельные срочные заказы. 31 Эта система менее надежна, чем система «минимум-максимум», но при постоянном изменении номенклатуры изделий основного производства не создает ненужных и излишних запасов инструмента и ЦИС. На основе расчетов потребности в инструменте и с учетом производственных программ цехов устанавливаются лимиты (годовые, квартальные, месячные) на получение и расходование инструмента каждым цехом. Завершающим этапом планирования потребности является определение источников ее покрытия как за счет внешних поступлений, так и за счет собственного изготовления путем составления производственной программы инструментальному цеху. ЛЕКЦИЯ № 6. Организация подготовки производства к выпуску новой продукции Сущность технической подготовки производства Деятельность предприятия по развитию материально-технической базы организации производства, выпуска новой продукции или совершенствованию выпускаемой представляет собой техническую подготовку производства, которая включает: 1. Проведение прикладных исследований, связанных с совершенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, состава применяемых материалов. 2. Проектирование новой продукции и разработка новых технологических процессов. 3. Материально-техническое обеспечение производства продукции. 4. Подготовка и повышение квалификации кадров предприятия. 5. Разработка норм и нормативов технологических процессов. Техническая подготовка производства состоит из следующих этапов: 1. Научно-исследовательская подготовка (маркетинговые исследования, спрос на продукцию, изучение рынка). 2. Конструкторская подготовка. 3. Технологическая подготовка. Организация конструкторской подготовки производства Конструкторская подготовки производства представляет собой совокупность процессов и работ, направленных на разработку конструкторской документации для серийного изготовления новых и совершенствования выпускаемых изделий. Конструкторская подготовка выполняется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД), как правило, после проведения опытно-конструкторских работ. ЕСКД является системой постоянно действующих технических и организационных требований, которые позволяют использовать конструкторскую документацию без ее переоформления на предприятиях разных отраслей промышленности. ЕСКД позволяет механизировать и автоматизировать процесс создания конструкторской документации и обеспечить готовность предприятия к постановке на производство нового изделия и организовать его выпуск в короткий срок. Конструкторская подготовка производства проводится в отделе главного конструктора, которому подчинены опытный цех и экспериментальные участки, может выполняться по двум направлениям: первое включает выполнение всех основных работ, связанных с разработкой новых и модернизацией уже выпускаемых заводом изделии; второе состоит в приемке технической документации от организации-разработчика и доработке ее применительно к условиям завода по требованию технических служб. Порядок конструкторской подготовки производства первого направления предполагает выполнение следующих стадий: техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация. По каждой стадии в стандарте дается перечень этапов. Обязательность выполнения стадий и этапов разработки конструкторской документации устанавливается в техническом задании. По второму направлению работ осуществляется: прием и учет поступившей документации, проверка ее комплектности; проработка рабочих чертежей применительно к условиям завода; корректировка документации по выявленным замечаниям, согласование с заказчиком; 32 составление и согласование технических условий на установочную серию и серийный выпуск; корректировка технической документации по результатам изготовления и испытания первых образцов и др. Начинается работа с разработки технического задания. Техническое задание разрабатывается исполнителем проекта по поручению заказчика. В нем устанавливаются цель, эксплуатационное и функциональное назначение, перспективность разработки; определяются технические требования к надежности, технологичности, унификации, эстетике и эргономике и др.; дается перечень стадий и этапов разработки с указанием источников финансирования и фондов; излагается порядок контроля и приемки. Особое внимание уделяется экономическим показателям новой техники. Определяются ориентировочная экономическая эффективность, лимитная цена, годовая потребность в изделии. Сопоставление ведется с лучшими отечественными и зарубежными образцами. Таким образом, в техническом задании на проектирование обосновываются целесообразность и эффективность освоения нового изделия. Техническое предложение – совокупность конструкторских документов, содержащих технико-экономическое обоснование разработки необходимой документации изделии на основании анализа технического задания, различных вариантой возможных конструкторских решении, патентных исследований и т.д. На этой стадии проводится сравнительная оценка предлагаемых решений с учетом конструкторских и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий. Документам присваивается литера «П». Эскизный проект включает документы, содержащие принципиальные конструкторские решения, дающие представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие его основные параметры и габаритные размеры. Документам присваивается литера «Э». Технический проект – совокупность документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации. При необходимости изготавливаются и испытываются макеты экспериментальных образцов. Документам присваивается литера «Т». Рабочая конструкторская документации (рабочий проект) включает конструкторскую документацию, предназначенную для изготовления и испытания нового (модернизированного) изделия, и разрабатывается отдельно для опытного образца, для единичного, серийного и массового производства. По результатам изготовления и предварительных испытаний опытного образца проводят корректировку конструкторской документации и присваивают ей литеру «О». Предварительное испытание организует и проводит организация-разработчик с привлечением (при необходимости) представителей предприятия-изготовителя продукции. Для оценки целесообразности производства разработанной продукции создается приемочная комиссия. После корректировки конструкторской документации по результатам приемочных испытаний документам присваивается литера «О1». В целях определения готовности производства к серийному (массовому) выпуску по документации с литерой «О1» изготавливают установочную серию (первую промышленную партию) изделий. Образцы из этой серии подвергают испытаниям на предприятииизготовителе при участии представителей разработчика. После внесения и конструкторскую документацию необходимых уточнений документам присваивают литеру «А». При единичном типе производства рабочим конструкторским документам присваивают литеру «И». Круг работ, выполняемых на разных стадиях, зависит от типа производства, сложности конструкции, степени ее унификации, уровня кооперирования и других факторов. Для ускорения подготовки производства к выпуску нового изделия рекомендуется совмещать выполнение различных стадий, этапов и работ. В процессе конструкторской подготовки производства создастся и используется большое количество документов: оригиналы, подлинники, дубликаты, копии. Соблюдение четкого 33 порядка оформления, размножения и выдачи документов возлагается на отдел технической документации, центральный технический архив и рабочие технические архивы отделов и цехов предприятия. Для оперативного учета и нахождения необходимой документации создается информационно-поисковая система (ИПС), которая входит составной частью в ЛСУП и способствует улучшению учета вносимых в документы изменений, повышению уровня унификации и стандартизации конструкций. Для повышения качества и сокращения сроков проектирования на предприятиях создаются системы автоматизированного проектирования (САПР), выполняющие эту работу с оптимальным распределением функций между человеком и ЭВМ и максимальной автоматизацией всех проектных процедур. Технические средства используются там, где требуются высокая точность, большой объем памяти, быстродействие в вычислениях, где есть повторяемость однотипных операций. В случаях, когда необходимы интуиции, эстетический вкус, принятие решений при ограниченных данных, работа возлагается на человека. САПР включает ЭВМ, чертежные автоматы (графопостроители и координатографы), дисплеи, аппаратуру связи и передачи данных, магнитные диски, барабаны, ленты и др. Помимо технического обеспечения САПР включает программное, информационное, методическое и организационное обеспечение. Создание, эксплуатацию и развитие САПР на предприятиях обеспечивает специализированное подразделение – отдел САПР. Содержание и основные этапы технологической подготовки производства Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску продукции необходимого качества при установленных сроках, объеме производства и затратах. Содержание и объем ТПП зависят от типа производства, конструкции и назначения изделия. Под технологической готовностью понимается наличие полного комплекта технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для производства новых изделий. Работа регламентируется стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ПСТПП). Она определяет порядок организации и управления ТПП, предусматривает разработку и широкое применение прогрессивных технологических процессов, использование унифицированной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и организационно-управленческих работ. Комплекс стандартов долится на пять групп. Группа 0 включает стандарты, касающиеся общих положений системы, основных требований к ТПП; здесь даны термины и определения основных понятий, порядок оценки технико-экономического уровня ТПП. В группе 1 представлены стандарты, определяющие правила организации и управления ТПП, выбора стадий разработок документации, формирования организационных структур, правила моделирования систем и автоматизированного решения задач, организации инструментального хозяйства. В группе 2 объединены стандарты, регламентирующие правила обеспечения технологичности конструкций изделий в целом, а также по их видам и стадиям разработки, состав показателей технологичности и правила их выбора, порядок введения технологического контроля конструкторской документации. Группа 3 представляет стандарты, излагающие порядок разработки и применения технологических процессов, средств технологического оснащения, правила выбора и применения оборудования, оснастки, средств контроля, механизации и автоматизации производственных процессов, правила организации автоматизированного проектирования процессов и средств оснащения. Группа 4 включает стандарты, определяющие правила применения технических средств механизации и автоматизации инженерно-технических работ, программирования и алгоритмизации решения задач, организации информационного, математического и техни34 ческого оснащения, правила формирования комплексно-автоматизированных систем, выбора объектов и очередности автоматизации решения задач ТПП. Разработка документации по организации управления ТПП выполняется в три стадии: разработки технического задания, технического и рабочего проектов. При разработке технического задания выполняется организационно-технический анализ существующих методов и средств ТПП, разрабатываются предложения по организации, планированию и управлению. В техническом проекте приводятся общая структурная схема подготовки производства и оргструктура служб, основные положения по организации работ; выполняются унификация и стандартизация форм документов; разрабатываются технические задания на автоматизацию решения задач по ТПП. В рабочем проекте излагаются информационная модель ТПП, положения и должностные инструкции, даются решения по типизации и стандартизации технологических процессов, унификации технологической оснастки; выдастся рабочая документация для решения задач на ЭВМ. Технологическая подготовка производства имеет два направления: для освоения производства нового изделия и для совершенствования технологического процесса, не связанного с изменением конструкции изделия. Каждое направление имеет свои задачи, содержание и перечень работ, которые зависят прежде всего от вида продукции и назначения технологического процесса. Применяются три формы организации работ по технологической подготовке производства: децентрализованная, централизованная и смешанная. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства ТПП выполняется децентрализовано. Отделы главного технолога (ОРТ), главного сварщика (ОГС), главного металлурга (ОГМет) осуществляют методическое руководство, проводят работы по типизации технологических процессов и унификации оснастки. Все остальные работы возлагаются на технические бюро цехов. На предприятиях крупносерийного и массового производства ТПП обычно ведется централизованно - в ОГТ, ОГС, ОГМет. Цеховые бюро занимаются в основном внедрением разработанных технологических процессов. При серийном типе производства чаще используется смешанная форма организации ТПП, при которой бюро выполняют разработку операционных технологических процессов. Основные этапы технологической подготовки производства – предварительная проработка технической документации; разработка межцеховых технологических маршрутов; разработка операционных процессов; проектирование специальной оснастки и оборудования; выполнение технологической планировки; расчет норм расхода материалов и определение потребности в трудовых и материальных ресурсах; отработка и сдача технологического процесса производственным цехам. Перед разработкой технологического процесса документация проходит предварительную проработку, в которой участвует большинство служб предприятия. Осуществляются технологический контроль чертежей и проработка их на технологичность, определяются объемы работ, сроки, затраты, экономическая эффективность, возможность обеспечения материальными, трудовыми и финансовыми ресурсами. Непосредственно технологическая подготовка начинается с разработки межцеховых технологических маршрутов (расцеховка), которые устанавливают последовательность прохождения заготовок, деталей, сборочных единиц по производственным подразделениям. В условиях единичного и мелкосерийного производства, при универсальном оборудовании и оснастке, высокой квалификации рабочих разработка маршрутной технологии часто оказывается достаточной для изготовления деталей и сборки изделия. В серийном и массовом производстве необходима разработка подробных операционных процессов. Организационная схема проектирования зависит от оригинальности технологических решений. Установлен порядок разработки рабочих технологических процессов на базе типовых решений и процессов с индивидуальными технологическими 35 решениями. Затем выполняются работы по составлению технологической планировки; по проектированию и изготовлению специальной оснастки, включая установление очередности ее производства с учетом ее мощности инструментальных цехов; определение потребности в оборудовании, расчету норм расхода материалов и потребности работ и т.д. На основе проектных разработок составляют спецификации, приобретают необходимые материалы и комплектующие изделия, нормализованную оснастку и стандартное оборудование, организуют обучение кадров и проводят строительно-монтажные работы, связанные с техническим перевооружением и реконструкцией производства. Планирование и координацию всех работ, оперативное регулирование хода ТПП ведет отдел (бюро) планирования подготовки производства. Он контролирует сроки выполнения отдельных стадий и этапов, следит за комплексностью подготовки производства. Завершается технологическая подготовка производства выполнением работ по отладке технологического процесса, оборудования оснастки. Экспериментальную проверку разработанного процесса проводят как в лаборатории ОГТ, так и непосредственно в производственных цехах. Окончательную проверку технологический процесс проходит во время выпуска установочной серии изделий. Сдача-приемка разработанного процесса оформляется специальным актом, согласно которому цех обязуется соблюдать принятую новую технологию. Технологическую подготовку рекомендуется проводить параллельнопоследовательно с конструкторской по комплексно-совмещенному методу. Технологическое проектирование при использовании станков с ЧПУ. Технологическая подготовка начинается с проработки чертежей и целях выявления особенностей конструкции деталей для обеспечения лучшего использования достоинств оборудования с ЧПУ. Этот этап подготовки переходит в этап проектирования маршрутного технологического процесса, который служит основой для разработки операционного технологического процесса изготовления детали. Создание операционной технологии состоит в графическом изображении перемещения инструмента по операциям, разработке подробных технологических данных и необходимой размерной увязке на так называемой расчетнотехнологической карте (РТК). РТК в настоящее время является основным технологическим документом для обработки деталей на станках с ЧПУ. Следующим этапом является разработка управляющих программ. Процесс программирования широко автоматизирован. В организационную структуру технологических служб предприятий, на которых имеется значительное количество станков с ЧПУ, включаются специализированные подразделения – отделы программного управления. Технологическая унификация и стандартизация Технологическая унификация и стандартизация имеет следующие направления: типизация технологических операций и процессов, унификация технологической документации, агрегатирование и стандартизация оборудования, унификация и стандартизация технологической оснастки. Типизации технологических операций и процессов — это установление для ряда операций и процессов общих технических характеристик и разработка на их основе типовых технологических процессов и операций. Типизация характеризуется единством содержания и последовательностью переходов для изделий с общими конструкционными признаками. Разработка типовых техпроцессов выполняется на базе технологического классификатора деталей машиностроения и приборостроения. Применение технологических процессов позволяет в два-три раза сократить, сроки и затраты на подготовку производства, использовать в механических цехах предметно-поточные линии. На все детали, относящиеся к определенной группе, разрабатывается типовой технологический процесс, который является основой для разработки конкретных процессов для отдельных деталей. Высшей формой типизации является метод групповой обработки. Групповая технология применяется при изготовлении небольших партий деталей и частой перестройке оборудования. Классификация деталей в этом случае выполняется по признаку однородности 36 оборудования, а затем — по признаку геометрической формы, габаритов, общности поверхностей. Для каждой группы выбирается деталь-представитель по признаку общности обрабатываемых поверхностей. На нее разрабатываются групповой технологический процесс и групповая наладка с применением одинаковой оснастки. Групповой метод обработки широко применяется в мелкосерийном производстве, даст возможность организовать групповое поточное производство, приводит к повышению производительности труда на 40%, снижению себестоимости продукции на 15%. Производственный цикл сокращается в два раза. Большое значение в ускорении подготовки производства имеет фактор преемственности. Повышение уровня преемственности конструкторских и технологических решений, например до 60-80%, позволяет уменьшить лаг технической подготовки производства в два-три раза, сохраняя при этом высокий уровень качества новых изделий. Особенности технологического проектирования с учетом фактора преемственности технологических решений заключаются в том, что благодаря внедрению методов и приемов инженерной системогенетики в практику технологического проектирования существенно изменяются состав и структура этого процесса. Таким образом, создаются условия для автоматизации технологических разработок. Типизация технологических процессов предполагает унификацию технологической документации. Разрабатываются карты типовых деталей-представителей; операционные технологические карты; сводные карты типовых технологических процессов; операционные карты групповой обработки; сводные карты групповых технологических процессов. Унификация документации позволяет уменьшить количество документов, снизить трудоемкость, сократить сроки подготовки производства и внесения изменений в действующие производственные процессы, широко использовать электронновычислительную технику. Агрегатирование и стандартизация оборудования предполагают конструкторскую унификацию узлов и создание отдельных модулей в целях компоновки нового оборудования. Унифицируются узлы по функциональному признаку. Они должны удовлетворять следующим требованиям: являться конструктивно самостоятельными механизмами; соответствовать требованиям станков, различных по технологическому назначению; позволять проводить компоновку станков в различных сочетаниях; удовлетворять типам и присоединительным размерам. Применение принципа агрегатирования позволяет организовать проектирование и производство нового оборудования параллельным методом, выполнять испытания отдельных узлов на стендах и проводить компоновку станков из унифицированных стандартизированных агрегатов. Сроки подготовки производства сокращаются и два-три раза. Вдвое снижается себестоимость оборудования, значительно сокращаются сроки переналадки оборудования при освоении производства новых изделий. Унификация и стандартизация технологической оснастки позволяют использовать одну оснастку для изготовления разных деталей, что особенно важно при переходе на выпуск новых изделий. Различают нормальное и специальное технологическое оснащение. К нормальной оснастке относятся все виды режущих и измерительных инструментов и приспособлений широкого применения, используемых при изготовлении различных изделий. Специальной называется оснастка, предназначенная для выполнения определенной операции, относящейся к конкретному изделию. На предприятиях используются разные системы универсальной оснастки. Наибольшее распространение получили: сборно-разборные приспособления (СРП), универсально-сборные приспособления (УСП), универсально-наладочные приспособления (УМП). Сборно-разборные приспособления используются в основном в крупносерийном производстве. Они предусматривают разборку приспособлений после неоднократного использования. Повторное применение стандартизированных элементов рекомендуется после снятия изделия с производства. Универсально-сборные приспособления целесообразно использовать на предприятиях опытного, мелкосерийного и серийного производства. Комплект УСП включает большое 37 количество стандартизированных деталей, из которых собираются приспособления для выполнения различных операций. Затраты времени, связанные с подготовкой УСП, составляют около 5% трудоемкости изготовления заменяемой специальной оснастки. Универсально-наладочные приспособления позволяют обрабатывать различные по форме детали путем использования сменных наладок. В комплект входят базовые стандартизированные приспособления и сменные элементы (наладки), которые используются для обработки деталей разной конфигурации. Основной путь интенсификации производства и повышения его эффективности заключается в переходе к качественно новым ресурсосберегающим технологическим процессам, основанным, как правило, на минимальном числе технологических операций. Такие процессы создают предпосылки для значительного повышения уровня автоматизации производства, перехода к его комплексной автоматизации и улучшения техникоэкономических показателей. Выбор варианта технологического процесса Технолог обязан провести сравнительный анализ вариантов технологического процесса и выбрать из них наиболее эффективный, обеспечивающий выполнение технического задания. Для определения наиболее экономичного варианта следует просчитать затраты на производство продукции. При этом нет необходимости выполнять расчет всех статей себестоимости, достаточно сравнить сумму затрат, меняющихся при изменении технологического процесса, т.е. технологическую себестоимость. Затраты, входящие и технологическую себестоимость, делятся на условно-переменные и условно-постоянные. Условно-переменные затраты меняются почти пропорционально изменению объема выпускаемой продукции, условно-постоянные почти не зависят от объема производства. Технологическая себестоимость изделия SТ рассчитывается по формуле: S  SC SТ  V , N где Sv, Sc – условно-переменные и условно-постоянные затраты; N – количество изделий, выпускаемых за плановый период времени. Технологическая себестоимость всего выпуска изделий равна: STN = SVN + SС, Используя данные разных вариантов, можно сравнить технологическую себестоимость одного изделия и всего выпуска по каждому варианту. При сравнении двух вариантов технологии необходимо определить критический объем производства NK, при котором затраты по обоим вариантам равны: SV1  N к  SC1  SV2  N к  SC2 , где SC1 и S C2 – постоянные затраты по первому и второму вариантам; SV1 и SV2 – переменные затраты по первому и второму вариантам. Nк  SC2  SC1 SV1  SV2 . Определив величину критического объема производства, нужно сравнить ее с плановым выпуском данной продукции Nп и выбрать наиболее эффективный вариант технологического процесса. Вариант с меньшими постоянными SС и большими переменными SV затратами выгоднее при Nn < NK. При Nn > NK выгоднее вариант с большими постоянными затратами SC и меньшими переменными затратами SV. Если внедрение нового технологического процесса требует дополнительных капитальных вложений, то сравнение вариантов необходимо осуществлять, используя суммы приведенных затрат SТ  Ен  К  min 38 где Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности; К – удельные капитальные вложения, руб. в год/шт. Наиболее эффективным является вариант, имеющий минимальное значение приведенных затрат. Годовой экономический эффект от применения нового технологического процесса рассчитывается как разность приведенных затрат по базовому и новому объектам. ЛЕКЦИЯ № 7. Совершенствование организации производства Организационные резервы развития производства Организационные резервы представляют собой потенциальные, не использованные в конкретных условиях возможности развития производства и его интенсификации за счет совершенствования организации производства, труда и управления. Классификация организационных резервов. Поскольку организация производства имеет своей общей целью создание условий для наилучшего использования всех видов ресурсов, возможно провести классификацию организационных резервов исходя из этой целевой установки. Выделяют следующие организационные резервы: улучшения использования орудий труда, сокращения времени производства, улучшения использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции. Резервы улучшения использования орудий труда – это возможности более полной загрузки производственных мощностей, повышение сменности работы оборудования, сокращение времени его пребывания в ремонте, максимальное использование технических параметров станков и других видов оборудования. Резервы сокращения времени производства представляют собой неиспользованные возможности сокращения периода подготовки производства и освоения новых видов продукции, сокращения длительности производственного цикла выпускаемых изделий, а также уменьшения размеров производственных запасов и заделов. Резервы улучшения использования трудовых ресурсов определяют возможности роста производительности труда за счет более полной загрузки работников с учетом их квалификации и передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени. Резервы повышения качества продукции характеризуют возможности дальнейшего улучшения технико-экономических характеристик выпускаемых изделий, увеличения удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокращения брака. Основные пути реализации организационных резервов. Реализация каждой из указанных выше групп резервов обеспечивается различными направлениями организационной деятельности работников производства, технических и экономических служб. Многообразие производственно-технических условий работы промышленных предприятий определяет значение различных путей использования организационных резервов. Между тем некоторые из них имеют всеобщее значение и могут быть использованы на различных предприятиях. При этом основные направления реализации организационных резервов, в свою очередь, могут быть подразделены па две группы: 1) позволяющие реализовать резервы определенного вида; 2) имеющие комплексный характер и реализующие возможности использования различного вида резервов. Например, такие пути реализации организационных резервов, как совершенствование производственной структуры, разработка и внедрение новых систем оперативного планирования, внедрение коллективного подряда, позволяют использовать практически вес виды резервов. В то же время резервы улучшения использования орудий труда за счет сокращения времени пребывания оборудования в ремонте могут быть достигнуты путем совершенствования организации ремонта, а сокращение брака – путем активизации человеческого фактора, организации работы групп качества и т.д. На рисунке приведена схема организационных резервов и основных направлений их реализации. 39 Организационные резервы производства Резервы улучшения использования трудовых ресурсов Резервы улучшения использования орудий труда Резервы сокращения времени производства Резервы повышения качества продукции Совершенствование оперативного планирования производства Совершенствование производственных структур Улучшение организации сбыта и реализации продукции Улучшение материально-технического обеспечения производства Улучшение организации контроля вспомогательного производства Улучшение организации контроля качества продукции Улучшение организации производственных процессов Улучшение организации подготовки производства Улучшение организации движения предметов труда Улучшение организации функционирования орудий труда Улучшение организации труда Направления реализации организационных резервов Рисунок – Схема организационных резервов производства и основных направлений их реализации Исследование состояния организации производства Для того чтобы разработать пути совершенствования организации производства в объединениях и на предприятиях, необходимо оценить состояние и уровень организации производства. Состояние организации производства характеризует се действующую систему в объединениях и на предприятиях и отражает количественные и качественные параметры того положения, в котором она находится в данный период времени, а также степень реализации ее научных принципов. Уровень организации производства характеризует степень совершенства форм, методов и способов осуществления производственных процессов в пространстве и во времени и определяется путем сопоставления фактического и эталонного значений показателей состояния организации производства. Анализ состояния организации производства – это комплекс мероприятий, направленных на выявление положительных сторон и недостатков организации производства на предприятии и формирование целей и конкретных направлений ее совершенствования. Анализ должен охватить те стороны производственно-хозяйственной деятельности, которые непосредственно характеризуют состояние, уровень и эффективность организации производства, комплексно определяют наиболее существенные производственные и техникоэкономические характеристики предприятия ориентируют на выявление недостатков в организации, тормозящих повышение эффективности производства. 40 Анализ распространяется на все основные стороны организации производства: организацию труда, функционирование орудий труда, движение предметов труда; организацию подготовки производства, производственных процессов, производственной инфраструктуры, материально-технического обеспечения производства, сбыта и реализации продукции; производственную структуру и организацию оперативного планирования производства. Основой методики анализа является комплекс технико-экономических показателей, отражающих состояние тех или иных сторон организации производства. Эти показатели подразделяют на три группы: 1) отражающие результативность (эффективность) организации производства; 2) характеризующие степень реализации научных принципов организации производственных процессом; 3) отражающие состояние организации производства по подсистемам. Показатели результативности организации производства отражают лишь те параметры, которые являются результатом собственно работы в этом направлении. Перечень и расчетные формулы этих показателей приведены в таблице «Показатели, отражающие результативность (эффективность) организации производства». Приведенные в данной таблице показатели определяются как по объединению, предприятию, так и по их отдельным подразделениям. Анализ этих показателей в динамике за ряд лет и в сравнении с другими предприятиями указывает на эффективность принятой организации производства, характер тенденций ее изменений во времени и косвенно – на состояние и прогрессивность организации производства. Степень реализации принципов организации производства также характеризует состояние организации производства и имеет количественное измерение. Далее приведены показатели степени реализации некоторых принципов организации производстве иных процессов и методы их расчета. Коэффициент непрерывности производственного процесса характеризует непрерывность движения предметов труда и рассчитывается по формуле:  to Кн  Tц . t где  o – время, необходимое для выполнения всех технологических операций, ч; Тц. – длительность производственного цикла, ч. Таблица – Показатели, отражающие результативность (эффективность) организации производства Наименован № ие Формула для расчета п/п показателя 1 2 3 Q f  S1  S 2  Q%   100 Qпл Выполнение где Q% – процент выполнения плана по номенклатуре; плана 1 производства Q f и Qпл – объемы производства фактический и по плану, млн. по руб.; номенклатуре S1 – стоимость изготовленных изделий, не предусмотренных планом, млн. руб.; S2 – стоимость изделий, выпущенных сверх плана. Выполнение Q' f  S 3 Qп %   100 2 плана Qпл поставок 41 где Qп % – процент выполнения плана поставок; Q' f – фактический объем производства продукции, но не выше планового, млн. руб. S3 – стоимость поставок, не выполненных предприятием, млн. руб. 3 К р .д .  3 Ритмичность производства (по декадам) Qф.д. ; К р .о .  К р .д . 1 Qпл.д. 3 К К где р.д. и р.о. – коэффициенты ритмичности декадный и общий; Qф.д. – объем фактического подекадного выпуска продукции (но не выше планового), млн. руб., нормо-ч.; Qпл.д. – объем планируемого подекадного выпуска продукции, млн. руб., нормо-ч. С  СТ 2  С Т 3 К см  Т 1 СТО  Т см 4 Сменность работы оборудования К где см – коэффициент сменности работы оборудования; СТ 1 , СТ 2 , СТ 3 – числа фактически отработанных станко-часов, соответственно, в первую, вторую и третью смены, ч; СТО – общее число установленных станков, машин и агрегатов; Т см 5 Степень использовани я рабочего времени 6 Коэффициент загрузки оборотных средств на 1 рубль реализованно й продукции 7 Коэффициент внутризаводс кого качества выпускаемой продукции – продолжительность одной смены, ч. П вр К р .в .  1  ФГ  Р К где р.в. – коэффициент использования рабочего времени; П вр – потери рабочего времени: внутрисменные и целосменные простои, прогулы, отпуска по разрешению администрации; Р – фактическое среднесписочное количество рабочих. О К з .о .с  Р где К з.о.с – коэффициент загрузки оборотных средств; О – средний остаток оборотных средств в данном периоде, млн. руб.; Р – Сумма реализованной продукции за тот же период, млн. руб. Б  П п.п  Вп  Ви   К к. з.  1   100  100  К где к .з. – коэффициент внутризаводского качества продукции; Б – издержки производства из-за брака, процент к себестоимости продукции; П п.п – сдача продукции с первого предъявления, %; Вп – возврат деталей из цехов-потребителей, %; Ви – возврат изделий с испытаний по вине производства, %. 42 Коэффициент параллельности рассчитывается по формуле: Тц К пар  1  Т ц.оп при организации производственных процессов Т где ц – общая длительность производственного цикла изделия, узла, детали, ч.; Т ц .оп – сумма циклов узлов, деталей, составляющих изделие, ч. Коэффициент пропорциональности использования средств труда определяется по формуле: Ц уз К пр  1  Ц общ Ц где уз – число участков (групп оборудования) в цехе или число цехов на заводе, являющихся узким местом; Ц общ – общее число участков (групп оборудования) в цехе или цехов на заводе. (Узким местом считается наиболее загруженное оборудование, коэффициент использования которого превышает принятый в расчетах). Для оценки состояния специализации применяются следующие показатели: 1. Коэффициент специализации рабочих мест  tп К сп. р  1  Т см  N t где  п – суммарные затраты времени на все переналадки оборудования в течение рабочей смены, мин; Тсм – сменный фонд времени работы единицы оборудования, мин; N – число единиц оборудования. 2. Коэффициент предметной специализации n'  T '   Т ' pi К п .с i 1 Р где n' – число видов изделий, производимых в данном подразделении; T ' pi – трудоемкость каждого вида изделия, нормо-ч; i – удельный вес данного изделия в суммарной трудоемкости продукции, i  T T pi T p а, – суммарная трудоемкость всей производимой продукции, иормо-ч; 3. Коэффициент подетальной специализации p n'  T '   Т ' pi К д .с дi 1 Р где n' – число деталей или узлов, производимых в данном подразделении; T ' pi – трудоемкость каждой детали или узла, нормо-ч; дi – удельный вес данной детали или узла в суммарной трудоемкости производимой продукции;  Т 'Р – суммарная трудоемкость всех деталей или узлов, нормо-ч; 4. Коэффициент технологической специализации 43 n ''  T ' '   Т ' ' pi К т .с mi 1 Р где n'' – число технологических процессов или операций, выполняемых в том или ином подразделении; T ' ' pi – трудоемкость отдельных технологических процессов или операции, нормо-ч; mi – удельный вес отдельных процессов или операций и общей трудоемкости выполняемых работ; Т ' 'Р – суммарная трудоемкость всех работ, нормо-ч. Комплекс показателей, охватывающих отдельные подсистемы организации производства, содержит две группы: 1) характеризующие состояние организации производства в поэлементном разрезе; 2) характеризующие состояние организации производства и функциональных подсистемах. Для анализа состояния организации производства отбираются показатели, в наиболее общей форме, характеризующие особенности организации той или иной подсистемы. Таблица – Перечень показателей, характеризующих состояние организации производства в поэлементном разрезе Наименован Наименование ие Формула для расчета показателей показателя подсистемы 1 2 3 Н К р. м  Т Коэффициент Н организации рабочих мест где Нт — количество рабочих мост, (Кр.м) соответствующих нормам НОТ; Н – общее количество рабочих мест. Организация труда рабочих К п. м  Рп . м Р Коэффициент прогрессивных методов Рп. м – количество рабочих-многостаночников,  К п. м  где организации труда совмещающих профессии, членов хозрасчетных бригад; Р – общее количество рабочих. q К кв  Коэффициент qс использования рабочих по где q – средний квалификационный разряд рабочих; квалификации (Kкв) qс – средний разряд выполненных работ t  t  Организация К в .о  s n функциониро ts Коэффициент вания орудий внутрисменного использоt где s – сменный фонд времени работы оборудоватруда К в .о вания оборудования ( ) ния; tn – время простоев станков. 44 tм КТ  t шт .к Технический коэффициент использования где t м – машинное время работы станка при обра  К оборудования Т ботке изделия; tшт.к – штучное время на обработку изделия. Коэффициент использования производственных мощностей К м  Коэффициент комплектности запасов материалов на складе К з . м  Организация движения предметов труда Коэффициент комплектности незавершенного   производства К из Коэффициент, характеризующий производственный цикл К тц  Вф Км  М ц.  100 В где ф – объем произведенной продукции за определенный период; М ц. – производственные мощности. К з. м  Мк М0 где М к – количество наименований материалов па складе в объемах, но ниже нормативных; М0 – планируемое количество наименований на складе. НЗф К из  НЗф НЗ0 и НЗ0 – то же, что и по запасам материалов. К тц  Т ц .п Т ц .п Т ц .ф – нормативная продолжительность цикла; Т ц .ф – фактическая продолжительность цикла. Таблица – Перечень показателей, характеризующих состояние организации производства и функциональных подсистемах Наименование подсистемы Наименование показателя Формула для расчета показателей 1 2 3 Организация подготовки производства К к .п  К раб Коэффициент Ко комплексности подготовки К раб где – число самостоятельных работ,  К к .п  производства охватываемых планированием и управлением; Ко – общее число работ 45 n К с.п  T ц .п 1 n T ц . п .ф Коэффициент совмещения Tц .п процессов подготовки где – продолжительность цикла   К подготовки производства при полном производства сп совмещении частичных работ; Tц.п.ф – фактическая продолжительность цикла; n – число частичных работ. 1 К с.н  К пов К о.п К пов Коэффициент стабильности где – число повторяющихся К  номенклатуры сн наименований продукции; К о.п – общее число наименований выпускаемой продукции. К К п .ф  п . К оф Коэффициент применения передовых форм К где п. – число производственных участков организации производства Организация (цехов), на которых применяются передовые К п.ф  производственных формы организации; процессов К оф – общее число участков (цехов). К п. п  Акр .  t min Aф  t ф А А Коэффициент где ф. , кр . – фактическая и оптимальная рациональности перемеще(кратчайшая) линии маршрутов движения нии предметов труда предметов труда; К п . п  tф , t min – фактическое и оптимальное (минимальное) время пролеживания предметов труда. К ц .в .  Организация вспомогательных производств Коэффициент централизации вспомогательных работ К ц.в  Ч с.п Чо Ч с.п где – численность рабочих, занятых выполнением данной функции обслуживания и работающих в специализированном подразделении; Чо – общая численность рабочих, занятых выполнением этой функции обслуживания. 46 Коэффициент регламентированного К р.о  обслуживания Организация контроля качества продукции Ч р .о К р .о  Чо Ч р .о где – численность вспомогательных рабочих, занятых регламентированным обслуживанием производства. Ок.пр К п. м.к  Ок . о Коэффициент применения прогрессивных методов где Ок.пр – число контрольных операций, где   применяются прогрессивные методы контроля К п. м.к контроля; Ок .о – общее число контрольных операций. К б .т  Коэффициент охвата системой бездефектного   труда К б .т П б .т По П б .т где – число производственных подразделений, охваченных системой бездефектного труда; П о – общее число производственных подразделений предприятия. К о. м  Организация материального обеспечения производства Мф Мп Коэффициент обеспечения М производства материалами где ф – количество поступивших за данный период ресурсов; К о. м  М п – необходимое количество ресурсов, которое должно было поступить по плану. 1  М н .с М пл Коэффициент плановости где М н.с – количество материальных обеспечения материалами ресурсов, поступающих за данный период с К п.об  нарушением сроков поставки (опозданием); М пл – плановое количество ресурсов, которое К п.об  должно было поступить за данный период. Методы сбора информации. Получить информацию для расчета показателей, характеризующих состояние организации производства, можно с использованием непосредственных наблюдений, т. е. путем обследования изучаемых явлений. Наиболее широкое распространение при изучении организации производства получили статистические и бухгалтерские наблюдения, а также изучение технологической, плановой и производственной документации Статистическое наблюдение – это научно организованный учет фактов об изучаемых явлениях и сбор полученных на основе учета массовых первичных данных. При анализе организации производства необходимая информация может быть получена из статистических отчетов предприятия. 47 Бухгалтерское наблюдение – это сбор первичной информации о хозяйственных операциях и се регистрация в документах. Бухгалтерские документы также содержат определенные данные, которые могут быть использованы при анализе организации производства. Значительная часть необходимой при анализе информации может быть получена при изучении данных оперативного учета, из технической и плановой документации. Речь идет о таких документах, как технологические и маршрутно-технологические карты, календарные графики, ведомости норм и нормативов и т. п. Для изучения отдельных сторон организации производства, не отражаемых статистическим, бухгалтерским и оперативным учетом, проводится так называемое натурное обследование, включающее «фотографии» рабочего дня, изучение первичных документов (рабочих нарядов, лимитных карт, актов о браке и т.д.). Рассмотрение качественных характеристик. Анализ количественных показателей не обеспечивает достаточно полного представления о состоянии организации производства, так как значительная часть параметров, ее характеризующих, не имеет количественного выражения. Кроме того, при анализе чрезвычайно важно не только оценить само состояние организации производства, но и вскрыть причины тех или иных негативных явлений, выяснить мотивы повеления участников производства, собрать их предложения по улучшению состояния дел. Одним из важных методов сбора информации, позволяющих получить качественные характеристики объекта, являются опросы участников производственного процесса, специалистов, руководителей. В зависимости от характера информации, получаемой при опросах, их можно разделить на две группы: анкетные опросы и опросы-интервью. Определение уровня организации производства. Уровень организации производства показывает степень совершенства его форм и методов и определяется сопоставлением фактического и эталонного значений показателей ее состояния. Взвешивая практическую возможность и экономическую целесообразность достижения оптимальной для данного производства величины каждого показателя, строится модель оптимального состояния организации производства, его базовый эталон. Сопоставляя фактическое и эталонное значения каждого показателя и интегрального коэффициента, можно получить представление об уровне организации производства в целом или его отдельных сторон. Уровень организации производства по каждому единичному показателю определяется по формуле: k iФ У ki  ЭТ Ki У ki – уровень организации производства по единичному показателю; Ф i k – фактическое значение единичного показателя; K iЭТ — эталонное значение единичного показателя. Интегральный показатель уровня организации производства рассчитывается сначала по каждой подсистеме организации, а затем в целом по организации производства в объединении, на предприятии. Интегральный показатель уровня организации производства и се отдельных подсистем может быть определен по следующим формулам: У о.пi  в У kв11  У kв22  У kв33  ...  У knвn У о.п  в У ов.1п1  У ов.2п 2  У ов.3п3  ...  У овn.пn У о.пi – уровень организации производства i-той подсистемы; У о.п – уровень организации производства и целом; 48 У ki (i  1, n) – уровень организации производства по единичному показателю; У уо.пi (i  1, n) – уровень организации производства по подсистеме; вi (i  1, n) – показатели весомости отдельных коэффициентов уровня; вi (i  1, n) – показатели весомости отдельных коэффициентов уровня по подсистемам; в  в1  в 2  в3  в 4  ...  в n в  в1  в 2  в3  в 4  ...  в n Коэффициенты весомости указывают на влияние, которое оказывают различные характеристики состояния организации производства на результативные показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятий. С их помощью удастся привести разнородные аналитические показатели к одной базе. Значения коэффициентов весомости могут быть определены различными методами: экспертных оценок, корреляционного анализа и др. Анализ состояния и оценка уровня организации производства и ее отдельных сторон позволяют выделить направления деятельности по рационализации производства и разработать обоснованные мероприятия по совершенствованию его организации. Разработка плана совершенствования организации производства на предприятии На основе результатов анализа разрабатывается план мероприятий по совершенствованию организации производства, который является частью перспективного и текущего плана предприятия. Один из важнейших разделов плана – «Техническое развитие и организация производства». Он наиболее полно представляет качественную сторону всего плана, предусматривает ускорение темпов внедрения в производство достижений научно-технического прогресса. Содержание и порядок разработки плана совершенствования организации производства. Характер конкретных мероприятий по улучшению организации производства в значительной степени определяется особенностями предприятия и сложившегося состояния дел. Вместе с тем можно сформулировать общие направления работы по рационализации и последовательность их проведения в объединении и па предприятии. В соответствующие формы текущего плана, как правило, вносятся наиболее крупные и объединенные мероприятия по совершенствованию организации производства. В развитие перспективного и текущего планов предприятия иди объединения разрабатывается план мероприятий, который представляет собой более детализированный документ, чем соответствующий раздел текущего плана. Рабочий план мероприятий по совершенствованию организации производства может быть составлен по форме: № Область Мероприятия по Исполнитель Срок Экономичес п/п совершенствова совершенствовани кие разра внедре ния организации ю организации результаты ботки ния производства производства В качестве областей совершенствования организации производства в объединении и на предприятии выступают следующие: •организация труда, функционирования орудий труди, движения предметов труда; •организация подготовки производства, производственных процессов, производственной инфраструктуры, технического контроля качества продукции, материально-технического обеспечения производства, реализации и сбыта продукции; •формирование и совершенствование производственной структуры объединения, предприятия и входящих в их состав подразделений; •организация оперативно-производственного планирования; •совершенствование внутрипроизводственных экономических отношений. 49 По каждому из этих направлений совершенствования организации производства разрабатываются конкретные мероприятия. Мероприятия разрабатываются производственными подразделениями и соответствующими техническими и экономическими службами под методическим руководством отдела или бюро организации труда и производства в такой последовательности: 1) на основе результатов анализа выявляются объекты рационализации, области организационной деятельности, нуждающиеся в совершенствовании; 2) изучается передовой отечественный и зарубежный опыт, анализируются предложения, высказанные работниками предприятий в анкетах и во время опросов-интервью, организуется сбор предложений рабочих и специалистов; 3) разрабатываются мероприятия по совершенствованию организации производства, определяются исполнители, сроки завершения проектных работ и внедрения мероприятий; определяются их экономические и социальные результаты. Разработанные мероприятия обсуждаются в коллективах и рассматриваются советом трудового коллектива. Завершающим этапом является реализации плана и введение на предприятиях прогрессивных форм и методов организации производства. Программно-целевые методы планирования работ по совершенствованию организации производства. В определенных условиях возникает необходимость проведения в жизнь целевых мероприятий по совершенствованию организации производства. В качестве таких условий могут быть названы: реконструкция и техническое перевооружение завода, цеха; освоение нового вида продукции; необходимость ликвидации узких мест; задачи повышения эффективности производства и качества продукции и т. п. Реализация мероприятий по улучшению организации в этом случае может быть осуществлена на основе разработки целевой комплексной программы совершенствования организации производства. Целевая комплексная программа совершенствования организации производства представляет собой документ, в котором отражена планируемая совокупность работ, направленных на разработку и осуществление рациональных форм и методов организации производства в условиях современного научно-технического прогресса. В то же время программа содержит комплекс организационных, экономических и идеологических мероприятий, обеспечивающих се реализацию в установленные сроки и в пределах выделенных ресурсов. Цель программы – совершенствование организации производства в целях освоения нового изделия, повышения качества продукции, роста эффективности производства и т. п. Результатом реализации комплексной программы должна стать система (или подсистема) организации производства, построенная на научной основе и передовом производственном опыте, соответствующая требованиям научно-технического прогресса и новых условий хозяйствования. В состав комплекта программной документации входят:  характеристика целей и конечных результатов целевой программы;  рабочий план совершенствования организации производства, содержащий задания, обеспечивающие реализацию целей программы;  ведомость потребных для выполнения заданий программы ресурсов;  перечень стандартов предприятий, положений и инструкций, подлежащих разработке и внедрению; сводная смета затрат на реализацию программы; расчет экономического эффекта от реализации программы. Назначение комплекта документации целевой программы состоит в том, чтобы объединить все планы и задания, а также рабочую документацию в одни взаимосвязанный комплекс, спланировать необходимое ресурсное обеспечение, создать необходимые предпосылки для контроля за ходом выполнения программных заданий. Для обеспечения руководства программой при генеральном директоре объединения или директоре предприятия создастся совет программы, в состав которого должны войти 50 руководители служб, представители производства и общественных организаций. Функции рабочего органа по руководству программой возлагаются на действующее в объединении (предприятии) или специально созданное подразделение (отдел, бюро, группу) по организации производства, труда и управления. Исполнителями работ по программе являются службы и отделы заводоуправления, производственные подразделения. Программно-целевые методы совершенствования организации производства позволяют сконцентрировать ресурсы и внимание коллектива на решении первоочередных задач и создают условия для ускоренного решения возникающих перед производственными коллективами новых организационных задач. Методические основы оценки экономической эффективности совершенствования организации производства Методически оценка экономической эффективности улучшения организации производства базируется на общей теории и методологии определения экономической эффективности производства. Методологические вопросы оценки эффективности организационных решений представляют значительную трудность, вытекающую из специфики организации производства. Она проявляется в следующем. Большинство мероприятий по организации производства носит комплексный характер и затрагивает вес элементы производственного процесса — исполнителей, орудия и предметы труда. Эти мероприятия осуществляются, как правило, одновременно и в органической связи с другими организационными, техническими и управленческими воздействиями. Основные направления работ, определяющие содержание организационной деятельности – рационализация производственной структуры, внедрение прогрессивных форм и методов организации, организационное обеспечение качества продукции, гибкости производства и другие, тесно переплетаются между собой, взаимодействуют и часто слиты органически, что значительно усложняет процесс организации в силу эмерджентности производственной системы, затрудняет выделение эффекта от того или иного мероприятия. В отличие от эффективности технических мероприятий, которые в большинстве случаев могут быть локализованы, эффективность работ по совершенствованию организации производства проявляется через более или менее продолжительный промежуток времени и затрагивает ряд производственных звеньев, поэтому может быть выявлена только косвенным путем. В связи с этим при оценке эффективности организационных решений возникают задачи локализации эффекта в пространстве и во времени и определения механизма воздействия тех или иных организационных мероприятий на экономические параметры производства, что обусловливает необходимость достаточно полной классификации нидои и направлений экономического эффекта. В основу классификации может быть положен принцип выделения групп эффектов по основным источникам и факторам образования. В соответствии сданным принципом в первую очередь выделяются эффекты, обусловленные выполнением специфических функций организации:  эффект синергии, возникающий от объединения и установления взаимосвязей необходимых факторов производства;  эффект координации действий, связанный с обеспечением согласованности и упорядоченности процессов производства;  эффект функциональности, обусловленный способностью системы выполнять предписанные ей функции, достигается посредством совершенствования структуры взаимосвязей и способов взаимодействия элементов в зависимости от возникающих задач. Выделение этой группы эффектов позволяет сконцентрировать внимание специалистов на главных факторах – условиях повышения эффективности организации производства. В зависимости от источников образования отмеченные результаты организационной деятельности могут быть классифицированы по следующим направлениям:  улучшение использования средств труда;  улучшение использования трудовых ресурсов; 51  улучшение организации производственной системы;  повышение качества продукции;  повышение гибкости производства. Эффект от улучшения использования средств труда обеспечивается за счет повышения непрерывности и пропорциональности производственных процессов на основе установления оптимальных взаимосвязей: «орудие труда – орудие труда», «орудие труда – предмет труда», «предмет труда – человек – орудие труда» и производственной структуры. Экономический эффект достигается в этом случае путем более полной загрузки оборудования: сокращении времени простоев, наладки, пребывания в ремонте и уменьшения длительности производственного цикла за счет сокращения времени на транспортировку и пролеживание деталей в ожидании обработки. При улучшении использования трудовых ресурсов получение экономического эффекта определяется возможностями роста производительности труда на основе более полной загрузки работников с учетом их квалификации, совершенствования структуры кадров, а также сокращения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени. Эффект, возникающий в процессе преобразования организации производства, обусловлен появлением у системы принципиально новых интеграционных качеств и свойств, приводящих к росту доходности предприятия за счет повышения вероятности выполнения намеченных целей и программ. Экономический эффект от повышения качества продукции характеризует возможность увеличения выпуска высококачественной продукции, улучшение технико-экономических параметров выпускаемых изделий, сокращение брака. Повышение гибкости производства создает экономический эффект, связанный с сокращением потерь времени на переналадку оборудования и пролеживание деталей, увеличением выпуска продукции, обусловленным более полной загрузкой оборудования и рабочих. Такое распределение эффектов обеспечивает экономические службы предприятия необходимой информацией для оперативного регулирования эффективности организации производства. В зависимости от места проявления можно выделить следующие эффекты: эффект функционирования производственной системы, возникающий непосредственно в процессе производства как следствие более высокой организованности системы, и эффект организационной деятельности, получаемый в результате повышения согласованности отдельных действий и оперативности принимаемых решений. По времени проявлении различают мгновенный и ожидаемый эффекты. Мгновенный эффект наблюдается сразу же после осуществления мероприятия, например, в результате рационального изменения структуры технологического оборудовании и расшивки узких мест. Расчет такого эффекта не связан с накоплением большого числа отчетных фактических данных и проведением специальных экспериментов – моделированием ситуации. Ожидаемый эффект проявляется через более или менее продолжительный период времени и предполагает накопление достаточно представительной статистической информации. Нельзя, например, установить предварительно, насколько повысится производительность труда при повышении квалификации работников или снизится брак при повышении ритмичности. В этом случае необходимо наблюдение за фактическим состоянием дел на протяжении продолжительного периода времени. Расчет ожидаемого эффекта производится с использованием коэффициента дисконтирования затрат и результатов, учитывающих временной фактор. В зависимости от зоны проявления следует различать основной и дополнительный эффекты. Основной эффект связан с улучшением тех экономических показателей, на изменение которых было направлено конкретное организационное действие. Например, если рассматриваются показатели использования трудовых ресурсов, то основным эффектом от повышения квалификации работников является рост индивидуальной производительности труда. Однако вследствие комплексного влияния организационных мероприятий на экономические показатели производственной деятельности может возникнуть дополнительный эффект в сопряженных с рассматриваемой зоной областях. Так, например, то же мероприятие по повышению квалификации работников может привести к эффекту, 52 связанному с уменьшением потерь от внутризаводского брака, сокращением времени простоя оборудования в ремонте и времени освоения новой продукции и др. В зависимости от характера и сложности усовершенствований системы организации производства можно выделить общий и частные экономические эффекты. Общий эффект возникает при улучшении организации системы в целом, частный – при проведении мероприятий по совершенствованию одной из сторон организационной деятельности. Так, разработка и внедрение системы синхронизированного производства предполагают реализацию ряда частных организационных мероприятий: повышение качества производственного процесса, снижение времени наладки оборудования, внедрение системы полного технического обслуживания и др. В связи с этим можно судить об общей эффективности синхронизированного производства и частных эффектах от конкретных мероприятий. При этом вследствие эмерджентности производственной системы общая эффективность организации производства всегда представляет собой качественно и количественно иную величину, чем сумма отдельных эффектов. Специфический характер проявления эффекта требует и специальных методов его определения. В случае, если эффект проявляется прямо, непосредственно отражаясь на изменении технико-экономических показателей, он может быть определен прямым подсчетом. К числу таких эффектов, как правило, относят те, которые возникают от проведения частных мероприятий по совершенствованию организационной и производственной деятельности. Например, эффекты от сокращения длительности цикла или более полной загрузки оборудования могут быть определены путем сравнения анализируемых параметров соответственно до и после проведения соответствующих мероприятий. Определение экономической эффективности частных мероприятий. Экономический эффект от внедрения конкретных мероприятий по организационному усовершенствованию может определяться в стоимостном или натуральном выражении. При этом следует иметь в виду, что результаты организационных мероприятий по-разному влияют на экономический эффект, поэтому возникает необходимость классифицировать источники экономического эффекта организационных усовершенствований. В основу классификации может быть положен принцип выявления источников экономического эффекта по влиянию организации производства на использование основных ресурсов. Таблица – Источники экономического эффекта от частных мероприятий по совершенствованию организации производства Улучшение Улучшение Улучшение Повышение качества использования использования орудий использования продукции трудовых ресурсов труда предметов труда 1 2 3 4 Сокращение Сокращение потерь Сокращение Более полная загрузка длительности от потерь рабочего оборудования производственного внутрипроизводственн времени цикла ого брака и дефектов Более полное Сокращение Сокращение использование времени освоения Уменьшение затрат времени пребывания квалификации производства новой на контроль качества оборудования в ремонте работающих продукции Сокращение Сокращение Совершенствование простоев оборудования времени Сокращение потерь структуры кадров по организационным и пролеживания от рекламаций техническим причинам деталей, изделий 53 Более полное Сокращение затрат использование Сокращение размеров на предупреждение, технических производственных профилактику брака возможностей запасов и заделов и обеспечение оборудования высокого качества Сокращение времени наладки и переналадки Сокращение времени оборудования. Уменьшение текучести и затрат на Высвобождение кадров транспортировку оборудования и предметов труда производственных площадей Любое мероприятие по совершенствованию организации производства может ввести в действие либо какой-то один, либо несколько источников экономического эффекта. При этом одни источники могут дать положительный эффект, другие – отрицательный. Оценивая экономическую эффективность организационных усовершенствований, необходимо выявить все источники, через которые они влияют на экономический эффект, провести конкретные расчеты. Общий экономический эффект рассчитывается по формуле: Э  С0  С1   Ен  К , руб. где С0 – затраты на производство продукции до реализации организационного мероприятия, руб.; С1 – затраты на производство продукции после реализации мероприятий, руб.; Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности; К – затраты на осуществление организационного мероприятия, руб. В том случае, если сумма расходов незначительна, она вычитается из разницы затрат в расчете на год. Методы определения размера экономии по каждому конкретному мероприятию строго индивидуализированы и определяются характером этих мероприятий, Можно привести расчетные формулы по отдельным мероприятиям. Экономический эффект от сокращения потерь рабочего времени: Ур Эп. р  Фп  Вдн   100 где Фп – подлежащие сокращению потери рабочего времени – внутрисменные и целосменные простои, прогулы, неявки на работу с разрешения администрации, в днях; Вдн – среднегодовая выработка па одного рабочего, исчисленная по себестоимости, руб.; У — плановый уровень рентабельности, %. Экономический эффект от сокращения длительности производственного цикла Эт.ц  Т 'ц Т ' 'ц  C  n  К т.ч Сокращение времени выполнение технологических операций Т ' , Т ' 'ц где ц – длительности производственного цикла изготовления детали, изделия до и после мероприятий по его сокращению, дн.; С — себестоимость одной детали, изделия, руб.; n — размер партии деталей или изделий, шт.; К т.ч – коэффициент нарастания затрат. Экономический эффект от более полной загрузки оборудования Ур Эз.о  Фп N п  Фф N ф   f в.п  100 Ф ,Ф где п ф – плановый и фактический фонд времени работы единицы оборудования, ч; 54 Nп , Nф – число единиц оборудования, работавшего фактически и намеченного к загрузке по плану; f в.п – выпуск продукции за 1 час работы единицы оборудования, руб. Экономический эффект при сокращении потерь от внутрипроизводственного брака Эбр и дефектов Эд: Эбр  К 'бр  К ' 'бр  П б К ' К ' ' бр где бр – количество бракованных изделий и базовом периоде; К ' 'бр – количество бракованных изделий в расчетном периоде после проведения организационных мероприятий по повышению качества продукции; Пб – стоимость дефектных деталей. Эд  К 'д  К ' 'д   П д где К 'д – количество дефектных изделий, нуждающихся и исправлении и устранении дефекта, и базовом периоде; К ' 'д – количество дефектных изделий в расчетном периоде после проведения организационных мероприятий по повышению качества продукции; Пд – стоимость основных материалов и заработная плата с начислениями производственных рабочих, привлекаемых для исправления дефектного изделия, руб. При определении экономической эффективности мероприятий по совершенствованию организации производства требуется определять, и другие виды эффекта от реализации этих мероприятий. Ниже мы приводим формулы для расчета экономических результатов отдельных организационных усовершенствований. Возможное повышение производительности труда за счет ликвидации внутрисменных потерь рабочего времени (%) можно определить по следующей формуле: Т п. р  Т от  Т п.н П   100 Т оп где П – рост производительности труда за счет ликвидации внутрисменных потерь рабочего времени, %; Тп.р – общая сумма потерь рабочего времени в течение дня, зависящих от рабочего, мин; Тот – время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности, мин; Тп.н – сумма времени перерывов в течение рабочего дня, связанных с недостатками и организации труда и производства, мин; Топ – сумма оперативного времени по нормативному балансу времени рабочего дня, мин. Экономический эффект от увеличения выпуска изделий в результате более раннего освоения новой продукции может быть определен с помощью формулы: N  N1 Э у .в  Е н  С у  п  2 N1 Э где у.в – годовая экономия от увеличения выпуска продукции, руб.; С у п – годовая сумма условно-постоянных расходов по смете, руб.; N1 и N2 – годовой выпуск изделий по плану и с учетом более раннего освоения поной продукции, шт. Экономический эффект от сокращения времени па наладку и переналадку оборудования можно определить по формуле: Ур Эн.о  t ' м.о t ' ' м.о   ЗТ  t ' м.о t ' ' м.о   f в.п  100 t' , t' ' где м.о м.о – затраты времени па наладку или переналадку оборудования за определенный период времени до и после внедрения организационных усовершенствований, ч; 55 3Т – часовая тарифная ставка наладчика, руб. При всей важности получения экономии от отдельных организационных мероприятий несравненно больший эффект достигается от совершенствования организации производственной системы и целом в результате улучшения и социальных, и экономических характеристик. Получаемый в этом случае эффект является комплексным и может рассматриваться только как результат действия многих организационных и неорганизационных функций и мероприятий. Такой эффект может быть определен косвенно с учетом некоторых условностей. В процессе организации производства социальные структурные подразделения, в том числе отдельные работники, осуществляют специфические функции по построению, обеспечению функционирования и развитию производственной системы. Выполняя их, они воздействуют на систему производственных ресурсов, включая ресурсы организации, и структуру путем разработки и реализации соответствующих организационных мероприятий. Формирующийся при этом экономический эффект опосредуется в виде, с одной стороны, экономии (Э) ресурсов, времени и пространства, их взаимодействия, потребления, обмена и распределения, а с другой – их потерь (П), обусловленных тем или иным уровнем организации производства. Алгебраическая сумма данных составляющих, выраженных в стоимостной форме, представляет собой показатель экономического эффекта подсистемы организации производства, обеспечивающий функционирование и взаимодействие элементов производственного процесса: Rэ   э   П где Rэ – экономический эффект от улучшения использования основных ресурсов системы. Определение общей эффективности организации производства. Экономический эффект совершенствования организации производственной системы рассматривается как основная часть эффекта, достигнутого в результате использования интенсивных факторов разлития. Долю эффекта, приходящуюся на улучшение организации, можно устанавливать с использованием прямых и косвенных сопоставлений, экспертных оценок специалистов и т. п. Источники роста объема производства продукции за счет рационального использования основных производственных фондов и материальной части оборотных средств могут быть определены следующим образом: 1. Часть прироста продукции, достигаемого за счет интенсивного использования основных P R производственных фондов и материальной части оборотных средств ( i t1 ), определяется по формуле: Q Q  Pi Rt1    баз.   Фо.баз. Ф Ф  о. баз.   о где Q – объем производства продукции в плановом (отчетном) периоде, руб.; Qбаз. – объем производства и базовом периоде, руб.; Фо – стоимость основных производственных фондов и материальной части оборотных средств в плановом (отчетном) периоде, руб.; Фо.баз. – стоимость основных производственных фондов и материальной части оборотных средств базового периода, руб. 2. Часть прироста продукции, достигаемого за счет экстенсивных факторов, т. е. за счет P R увеличения основных фондов и материальной части оборотных средств ( t1 t ) определяется по формуле Pt1 Rt  Qбаз.  Фо  Фо.баз.  Фо.баз. 56 3. Часть прироста продукции, которая достигается за счет одновременного увеличения стоимости основных фондов, материальной части оборотных средств и интенсивного i Rt ), определяется по формуле использования фондов ( P Q Q  Pi Rt    баз.   Фо  Фо.баз.  Ф Ф  о. баз.   о Для определения источников роста объема производства использованию рабочей силы применяются формулы: Q Q  Pin Rt ln    баз.   Pбаз. P H  баз.   Q Pt ln Rtn  баз.  P  Pбаз.  Pо.баз. продукции благодаря Q Q  Pin Rtn    баз.   P  Pбаз.   P Pбаз.  где Pin Rt ln – часть прироста продукции, которая подучена за счет интенсивного использования рабочей силы; Pt ln Rtn – часть прироста продукции, которая получена за счет экстенсивного использования рабочей силы, т. е. за счет роста числа работающих; Pin Rtn – часть прироста продукции, которая получена за счет одновременного увеличения численности работающих и интенсивного использования рабочей силы; Р – численность работающих в плановом (отчетном) периоде, чел.; Рбаз. – численность работающих в базовом периоде, чел. Выявление возможностей роста эффективности производства. Важным направлением анализа эффективности является выявление возможностей роста эффективности производства за счет проведения организационных усовершенствовании. Улучшение организации производства во многих случаях обеспечивает увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования рабочего времени, производственных мощностей, оборотных средств. Рассмотрим методы выявления резервов роста производства за счет этих факторов. Увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования рабочего времени. Дополнительные возможности использования рабочего времени основных рабочих и увеличения на этой основе выпуска продукции могут быть выявлены сопоставлением фактически отработанного времени с затраченным нормативным временем. Расчеты ведутся в такой последовательности: 1. Определяется фактически отработанное время рабочих основного производства за отчетный период. Общее фактически отработанное время рабочих, занятых на нормируемых работах (Тобщ) в часах, определяется по данным табельного учета. 2. Рассчитывается нормативная трудоемкость производственной программы: n Т н   tнi  Ni 1 где t нi – нормативная трудоемкость i-го изделия, нормо-ч; Ni – годовая программа выпуска i-го изделия, ед.; n – количество номенклатурных позиций годовой производственной программы. 3. Устанавливается коэффициент выполнения норм выработки рабочими, занятыми на нормируемых работах (Кв) 4. Рассчитывается дополнительное резервное время рабочих Т Rв  Т общ  n .К в 57 Расчет проводится по рабочим всех профессий, в том числе по рабочим-станочникам. 5. По данным статистической отчетности определяются целодневные потери рабочего времени – целодневные простои, прогулы, неявки по разрешению администрации (Фц) в днях. 6. Рассчитывается объем продукции в денежном выражении, который может быть изготовлен при условии использования резервного времени рабочих: R  В   в  Фп   Вдн.  t см  где tсм – продолжительность рабочего дня, ч; Вдн. – средняя выработка на одного рабочего в сопоставимых ценах, руб. Увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования производственных мощностей. Выявить резервы использования производственных мощностей можно па основе сопоставления нормативной мощности с плановым объемом выпуска продукции, предусмотренным годовой производственной программой. Расчеты ведутся по приведенным ниже формулам. 1. Рассчитывается нормативная мощность заготовительных и обрабатывающих подразделений: М н  Н об  К н.см  Фн  К в   Зс.п где Н об – количество единиц оборудования в подразделении, шт.; К н.см – нормативный коэффициент сменности, рассчитанный как произведение коэффициента использования оборудования и принятого режима работы для каждой группы оборудования; Фн – номинальный фонд времени работы единицы оборудовании и год, ч; Зс.п – плановые задания по снижению трудоемкости, нормо-ч. 2. Определяется суммарная трудоемкость годовой производственной программы (Тц) в нормо-часах. 3. Рассчитывается дополнительная резервная мощность: Rм  М н  Т н 4. Определяется коэффициент напряженности использования производственных мощностей: Т К н. м  н Мн 5. Рассчитывается объем продукции, которая может быть изготовлена при условии использования производственных мощностей с учетом установленного предприятию норматива, по формуле: М н  К и. м   Т н В   Вдн. t см где К и . м – нормативный коэффициент использования производственных мощностей; Вдн. – среднедневной фактический выпуск продукции па предприятии, в цехе (по данной группе оборудования). Возможный рост выпуска продукции и высвобождение оборотных средств за счет ускорении их оборачиваемости. Резервы расширения производства на основе ускорения оборачиваемости оборотных средств могут быть выявлены следующим образом: 1. Определяется размер высвобожденных оборотных средств ( ОС ): ОС  Рд  D где Рд – сумма однодневной реализации продукции, руб.; D – число дней сокращения продолжительности одного оборота, дн. 2. Рассчитывается прирост объема выпуска продукции за счет ускорения оборачиваемости оборотных средств: 58  К об.2  Во  В1    1  К об.  1   где В1 – объем выпуска продукции в базовом году, руб.; К об.1 – число оборотов средств в базовом году: К об.2 – число оборотов средств в плановом (отчетном) году: Порядок определения экономической эффективности совершенствования организации производства Деятельность по совершенствованию организации производства является важным средством повышения эффективности производственных систем. Определение экономической эффективности улучшения организации осуществляется путем реализации ряда последовательных этапов. Содержание организацион ного мероприятия Определение источников формирования эффекта Определение суммарного эффекта Выбор объекта для сравнения Расчет затрат на осуществление организационных мероприятий Расчеты эффекта по каждому источнику Определение экономической эффективности Рисунок – Основные этапы определения экономической эффективности совершенствования организации производства Одним из первых этапов является определение конкретных источников экономического эффекта, возникающего при внедрении того или иного мероприятия. Методы оценки эффективности основаны на сопоставлении показателей сравниваемых объектов. Поэтому по каждому мероприятию необходимо выбрать объект для сравнения. Возможны следующие варианты сопоставлений:  сравнение с базой, т.е. с фактическим положением до осуществления организационного мероприятия;  сравнение с вариантом плана совершенствования организации производства для выбора лучшего варианта;  сравнение с аналогичными объектами на других предприятиях;  сравнение на основе нормативов организации производства. Экономический эффект рассчитывается по каждому источнику эффективности. При этом следует иметь в виду, что факторы, определяющие экономический эффект, по возможностям их измерения подразделяются па следующие группы:  факторы, поддающиеся стоимостному измерению и, следовательно, калькуляции, расчетам, например, себестоимость продукции, прибыль и др.;  факторы, измеряемые нестоимостными количественными показателями, но которые могут быть представлены и в стоимостном выражении;  факторы, которые не поддаются количественному и стоимостному измерению (например, монотонность труда). 59 При расчетах экономического эффекта учитываются две первые группы факторов. Однако экономическая оценка должна выполняться во всех случаях организационного совершенствования. Необходимо и не поддающиеся стоимостному измерению факторы охарактеризовать количественно или качественно, сравнить с затратами па осуществление данного организационного мероприятия и принять решение о целесообразности его проведения в жизнь. После того как выполнены расчеты экономического эффекта по каждому источнику эффективности, определяется суммарный эффект. Ответственным этапом цикла определения экономической эффективности мероприятий по организационному совершенствованию является расчет затрат на осуществление этих мероприятий. При выполнении расчетов следует учитывать лишь те затраты, которые связаны непосредственно с проведением в жизнь организационных мероприятий. Вместе с тем в тех случаях, когда то или иное организационное усовершенствование требует применения новых технических средств, без которых новая организация не может быть реализована, затраты на них должны быть учтены. Так, если внедрение новой системы оперативного планирования требует применения персональной ЭВМ, ее стоимость должна быть включена в затраты на осуществление данного мероприятия. Коэффициент экономической эффективности капитальных вложений по организационному мероприятию определяется по формуле: Э Е к К где К – затраты на осуществление организационного мероприятия, руб. Рассчитанный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений сравнивается с установленным нормативным коэффициентом. Экономическая эффективность организационной деятельности и методика ее измерения – слабо изученные области теории и практики организации производства. Особенно слабо разработаны методы определения общей эффективности научной организации производства. Научная организация производства позволяет расчленять, перегруппировывать, упорядочивать, объединять все элементы производственной системы в единое целое, интенсифицировать их использование и путем различных комбинаций в структуре системы повышать ее общую эффективность. Но отсутствие методики количественной оценки общей экономической эффективности организации производства принуждает удовлетворяться условными расчетами и эмпирическими результатами. Найти способ аналитического определения общей эффективности организации производства в настоящее время чрезвычайно актуально. Решение этой задачи тем более необходимо, если исходить из того, что организация производства является интенсивным и некапиталоемким фактором развития. 60