Организация производственных процессов в пространстве и времени. Процессное управление

Раздел 2. «Организация производственных процессов в пространстве и времени. Процессное управление». Лекция 3 «Основные принципы организации производства» Вопросы 1. Понятие производственного процесса и его элементы. 2. Виды производственных процессов. 3. Принципы организации производства. В рамках ПМ предприятие рассматривается как открытая система, которая находится под воздействием внешних и внутренних факторов. Объектами ПМ на предприятии являются производственные подразделения и производственные процессы. Производственный процесс – это сочетание предметов и орудий труда, а также живого труда, функционирующих в целях удовлетворения потребностей производства. Элементы производственного процесса: предмет труда, орудие труда, живой труд, пространство, время, удовлетворение потребности. По характеру работ производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие. Основные производственные процессы нацелены на изготовление продукции, работ или услуг, которые являются основным результатом производственной деятельности организации. Например, к основным относится процесс изготовления хлебобулочных изделий определенного вида на хлебокомбинате, процесс доставки грузов и пассажиров на транспорте и т.п. Вспомогательными называют процессы, результат выполнения которых потребляется в основном производстве. Например, к вспомогательным можно отнести процесс производства оксида азота для последующего употребления при производстве удобрений или процесс производства электроэнергии, потребляемой в основном производстве. Обслуживающие процессы создают нормальные условия для протекания основного и вспомогательного производства. К ним относят процессы внутрипроизводственной транспортировки, ремонта и обслуживания оборудования, хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на складах и т.п. По степени технической оснащенности выделяются процессы ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические, аппаратурные. В приведённых видах процессов постепенно уменьшается доля ручного труда и увеличивается применение технических средств, а также современного программного управления. Все процессы в организации должны быть под постоянным контролем, поскольку максимизация эффективности функционирования организации находится в прямой зависимости от эффективности протекания отдельных процессов. Для улучшения экономических показателей операционной деятельности рабочие процессы должны быть рационально организованы во времени и пространстве. Основными принципами рациональной организации рабочих процессов являются специализация, пропорциональность, параллельность, непрерывность, прямоточность, ритмичность. В качестве дополнительных принципов организации производства выделяют автоматичность, гибкость, комплексность, надежность, экологичность. Рассмотрим основные принципы организации производства более подробно. 1. Принцип специализации гласит, что все подразделения должны быть максимально специализированы на выполнение отдельных работ. Принцип предполагает ограничение разнообразия элементов рабочих процессов и рабочих центров на основе стандартизации, нормализации, унификации конструкций изделий, нормализации и типизации технологических процессов и средств технологического оснащения. При этом ограничивается разнообразие выполняемых рабочими центрами технологических функций (технологическая специализация) или обрабатываемых рабочими центрами предметов труда (предметная специализация). Применительно к рабочему месту уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления операций, т. е. количеством детале-операций, выполняемых на рабочем месте за определенный период. Обратным коэффициенту закрепления операций показателем является коэффициент специализации (), характеризующий выполнения принципа специализации количественно. Он рассчитывается по формуле: = , где – число рабочих мест, ед.; число операций, ед.; – коэффициент закрепления операций. Коэффициент принимает положительные значения в диапазоне от 0 до 1. Чем ближе данный показатель к 1, тем лучше соблюдается принцип специализации. Углубление специализации является результатом экономически целесообразного разделения труда в современном производстве (сервисе) и сопровождается расширением кооперирования. 2. Принцип параллельности предполагает совмещение во времени, т. е. одновременность выполнения различных частичных или полных рабочих процессов. Этому способствует, в частности, многоместное (одновременно в одной точке) и многоканальное (параллельно в разных точках) обслуживание. Например, обработка или транспортировка одновременно нескольких предметов одним рабочим средством, то же — параллельно несколькими средствами; обслуживание сразу нескольких заявок в режиме разделения времени и/или пространства (временные окна, многоканальное устройство). При этом экономится рабочее время, сокращается длительность цикла. Параллельность в пространстве, т. е. дублирование рабочих средств, маршрутов и каналов товародвижения, может оказаться мерой избыточной, но повышающей надежность при внезапных перегрузках в рабочей сети (при внутренних сбоях отказ какого-то элемента или при внешних возмущениях — всплеск спроса, резкое увеличение интенсивности потока заказов). Показателем, иллюстрирующим степень выполнения принципа параллельности, является коэффициент параллельности (, который рассчитывается по формуле: , где – время выполнения последовательности операций при последовательном движении предметов труда (без совмещения во времени), ч (мин); - фактическое время выполнения последовательности операций (с некоторой степенью совмещения во времени), ч (мин). Коэффициент принимает значение, равное 1 или больше 1. Он показывает, во сколько раз фактическое время выполнения процесса короче возможного времени при отсутствии совмещения во времени. Единица (минимальное значение) характеризует последовательное выполнение операций, т.е. отсутствие параллельности. Чем выше значение коэффициента, тем лучше соблюдается принцип параллельности. 3. Принцип непрерывности предполагает сокращение времени перерывов в ходе рабочего процесса вплоть до их полного устранения, а также отсутствие разрывов в пространственной цепи взаимодействующих рабочих центров. При этом обеспечивается непрерывное (без пролеживания) продвижение заказов по рабочим позициям в технологической цепи, непрерывная (без простоев) работа оборудования и персонала на рабочих местах. Достигается за счет синхронизации операций технологического процесса и балансирования элементов по всей технологической цепи. Способствует сокращению длительности цикла рабочего процесса (исполнения заказа клиента); улучшению использования оборудования, площадей, персонала; снижению уровня запасов и связывания в них оборотных средств. Коэффициент непрерывности (), характеризующий степень выполнения принципа, может быть рассчитан по следующей формуле: , где – длительность технологической части производственного цикла, ч (мин); - продолжительность полного производственного цикла, ч (мин). Коэффициент непрерывности принимает значения в диапазоне от 0 до 1. Чем ближе значение коэффициента к 1, тем меньше доля перерывов в производственном цикле, т.е. тем лучше соблюдается принцип непрерывности. 4. Принцип пропорциональности говорит о том, что все подразделения по пропускной способности (производительность в единицу времени) должны быть равны или пропорциональны друг другу. Пропорциональность предполагает сбалансированность пропускной способности всех последовательных звеньев технологической цепи и элементов ресурсного обеспечения. Каждая часть рабочего процесса должна иметь пропускную способность (производительность), соответствующую потребностям полного процесса. Назначаемые для выполнения отдельных частей процесса число рабочих мест, количество оборудования, численность персонала должны быть пропорциональны трудоемкости этих частей процесса. Коэффициент пропорциональности для двух технологически взаимосвязанных подразделений рассчитывается по следующей формуле: , где – мощность (производительность) первого подразделения; – мощность (производительность) второго подразделения; – расход продукции первого подразделения на единицу продукции второго подразделения. Возможные значения коэффициента колеблются в диапазоне от 0 до 1; чем ближе коэффициент к 1, тем лучше соблюдается принцип пропорциональности. Применительно к транспортной организации принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность участков транспортной (автодорожной, железнодорожной) сети. Участок, ограничивающих общую пропускную способность сети, называют «узким местом» транспортной инфраструктуры. 5. Принцип прямоточности предполагает организацию движения каждого предмета по рабочим позициям технологического процесса таким образом, чтобы обеспечить кратчайший (в пространстве и времени) путь, без возвратных и встречных перемещений, без излишних пересечений с маршрутами других предметов. Это имеет отношение как к технологическим «виртуальным» маршрутам, так и к транспортным «физическим» маршрутам движения предметов. Прямоточность достигается за счет расположения рабочих позиций по ходу следования операций технологического процесса. Это сокращает объем грузоперевозок, время транспортировки и пролеживания предметов, потребность в транспортных средствах и технологическом оборудовании. Коэффициент прямоточности рассчитывается по следующей формуле: , где – время выполнения транспортных операций; – продолжительность производственного цикла. Значение коэффициента может колебаться в диапазоне от 0 до 1. Чем ближе коэффициент к 1, тем меньшая доля в структуре производственного цикла приходится на транспортные операции. 6. Принцип ритмичности предполагает повторяемость выпуска определенного количества продукции и выполнения определенного объема работ по всей технологической цепочке через определенные интервалы времени. Интервал времени между запуском-выпуском двух следующих одна за другой единиц продукции (партий, работ) называется ритмом. Ритм устанавливается на календарный период (несколько часов, смена, сутки, неделя, месяц, квартал, год) исходя из спроса (потребности) на продукцию в данном периоде. Работа с установленным ритмом предполагает выполнение на каждом рабочем месте строго определенного по составу и объему комплекса работ и его полное повторение в каждом последующем цикле на интервалах времени, равных ритму. Ритмичность позволяет упростить планирование и диспетчирование, наиболее рационально организовать выполнение каждой из работ, разработать наиболее экономичные алгоритмы функционирования автоматического оборудования, обучить рабочий персонал наиболее эффективным приемам. Коэффициент ритмичности рассчитывается по следующей формуле: , где – фактический объем выпуска продукции (но не больше планового задания); – объём выпуска продукции по плану. Коэффициент может принимать значения от 0 до 1; чем ближе его значение к 1, тем лучше соблюдается принцип ритмичности. К дополнительным принципам организации производства относят автоматичность, гибкость, комплексность, надёжность и экологичность. Автоматичность предполагает выполнение производственного процесса без участия рабочего. Гибкость предполагает проведение внутренних изменений в системах производства или сервиса с максимальной эффективностью. Обеспечивает возможность реакции системы на разнообразные изменения в ее внутреннем состоянии (например, сбои в ходе работ) или во внешней среде (например, колебания спроса). Чем больше гибкость системы, тем шире диапазон разнообразных изменений, на которые в состоянии отреагировать система. Гибкость — это запас возможностей реакции системы на разнообразные изменения, большинство из которых не используются в текущий момент. Поэтому гибкие системы характеризуются относительной (по отношению к текущему моменту) избыточностью технологических и иных возможностей. Комплексность предполагает системную интеграцию составляющих для достижения целей системы с максимальной эффективностью. Достигается за счет системной организации и интегрированного управления всеми частичными процессами в системах производства (сервиса). Особое значение имеет сквозное управление цепью поставок и материальным потоком в сферах снабжения, производства и сбыта фирмы, управление основными, вспомогательными и обслуживающими процессами на основе современных информационных технологий. Принцип надежности предполагает обеспечение устойчивого хода процесса производства Принцип экологичности предполагает обеспечение экологической безопасности производственных процессов в соответствии со стандартами ISO 14000 по экологическому менеджменту. Контрольные вопросы 1. Что такое производственный процесс и какие элементы он включает? 2. Чем отличаются вспомогательные процессы от обслуживающих? 3. В чем заключается принцип пропорциональности при организации производственных процессов? 4. Какие принципы организации должны в первую очередь соблюдаться на транспорте? 5. В чем заключается принцип ритмичности? Лекция 4 «Организация производственного процесса в пространстве» Вопросы: 1. Правила организации производства в пространстве. 2. Виды схем транспортных путей в промышленных организациях. 3. Рациональная планировка рабочих мест. Организация производства в пространстве – это способ сочетания основных, вспомогательных и обслуживающих процессов на территории организации по переработке ее «входа» в «выход». Она предполагает взаимное расположение всех цехов, служб, транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия с соблюдением принципа прямоточности материальных потоков. Организация производственных процессов в пространстве определяется производственной структурой предприятия. Размещение на территории организации основного, вспомогательного и обслуживающего производств отражает генеральный план предприятия – проектируемое или фактическое размещение на плане земельного участка всех его производственных и инфраструктурных объектов, согласованное с особенностями рельефа местности и требованиями благоустройства территории. В паспорте и генеральном плане организации дается перечень и планировочная схема размещения всех основных и вспомогательных цехов, обслуживающих хозяйств, зданий, сооружений, установленного оборудования и списочного числа работающих (рабочих мест) с указанием занимаемых площадей и расстояний, подъездных путей и проездов, подземных и наземных инженерных коммуникаций и т.д. При разработке генерального плана особое внимание уделяется компактности застройки. При слишком больших расстояниях между цехами и участками удлиняются коммуникации, вследствие чего растут транспортные расходы, потери в электро- и теплосетях и т.п. В то же время слишком плотная застройка затрудняет работу транспорта, препятствует расширению цехов и хозяйств, увеличивает пожароопасность и опасность производственного травматизма. Для расчёта плотности застройки территории зданиями и сооружениями рассчитывается показатель – коэффициент застройки (Кз). Он определяется по следующей формуле: Кз=Sз/Sо, где Sз – площадь зданий, сооружений и других объектов на территории организации; Sо – общая площадь территории организации. Считается, что в промышленности оптимальное значение коэффициента застройки составляет 0,25 – 0,35. При управлении организацией производства в пространстве следует учитывать, что уровень качества конечного этапа любого процесса определяется уровнем качества промежуточного этапа, имеющего минимальный показатель качества. Следовательно, ошибка при проектировании производственной структуры в дальнейшем может отразиться на качестве продукции и конкурентоспособности организации. Существуют следующие основные правила организации производства в пространстве. А) Расположение подразделений по ходу процессов (составление технологических маршрутов). Для обеспечения принципа прямоточности основные цеха должны размещаться на территории организации по ходу производственного процесса: заготовительные – обрабатывающие – сборочные. Б) Концентрация процессов под одной «крышей» (блочное строение элементов производственной структуры). Отдельные подразделения, однородные по технологическому процессу или тесно взаимосвязанные по ходу производства, должны по возможности объединяться в группы (литейную, кузнечную, деревообрабатывающую, механосборочную) с размещением в одном корпусе. В) Размещение производственных объектов с обеспечением рациональности перевозок. Цеха, склады и иные объекты производственной инфраструктуры должны размещаться так, чтобы обеспечить кратчайший путь движения материалов и наименьший пробег транспортных средств в ходе производственного процесса (без обратного и встречного движения, излишних пересечений). Г) Автоматизация процессов. По возможности процессы перемещения предметов труда и готовой продукции как по горизонтали, так и по вертикали должны быть автоматизированы. Для этого применяются подъездные пути и транспортные средства, подъёмные краны, лифты и т.д. Д) обеспечение возможности наращивания и модификации производственной структуры. Объекты на территории организации и её подразделений должны размещаться так, чтобы обеспечить возможность их дальнейшего расширения и реконструкции с минимальными затратами времени и ресурсов. Е) Расположение складов у входа (выхода) предприятия. Склады сырья и основных материалов должны размещаться со стороны подъездных путей для ввоза грузов вблизи заготовительных цехов, склады готовой продукции – вблизи сборочных цехов со стороны подъездных путей для вывоза грузов. Ж) Расположение вспомогательных и подсобных цехов ближе к основным, потребляющим их продукцию, без нарушения при этом основных грузопотоков. З) Размещение производственных объектов с учётом внешних факторов (природных, общественных, техногенных). Цеха, обслуживающие хозяйства организации, должны размещаться с учетом розы ветров, возможностей естественного освещения и проветривания, с соблюдением установленных архитектурно-строительных, санитарно-технических, противопожарных и иных норм, предусмотренных для организаций данного профиля. И) Максимальное использование объёма и площади (земельного участка, здания, помещения). Объекты на территории организации и её подразделений должны размещаться так, чтобы обеспечить максимальное использование объема и площади имеющихся земельных участков, зданий, помещений. Для этого необходимо плотное размещение и блокировка зданий, повышение их этажности, упрощение конфигурации зданий и земельного участка, рациональное использование площади и пространства под проезды (проходы), применение подвесных, подземных и многоярусных транспортных магистралей и развязок, мест хранения и грузопереработки. Организация имеет иерархическое строение, допускает множество альтернативных вариантов компоновочных и планировочных решений, что усложняет задачи размещения. Поэтому размещение производственных подразделений на территории организации целесообразно выполнять поэтапно, в следующей последовательности, обязательно обеспечивая согласование результатов в обратной последовательности: 1) размещение цехов и общезаводских служб на территории завода; 2) размещение участков цеховых служб на территории цеха; 3) размещение рабочих мест и подразделений на территории участка. В зависимости от характера выпускаемой продукции, масштаба производства и конфигурации земельного участка могут применяться различные планировочные схемы организации с различной пространственной организацией материальных потоков (рисунок 1). Тупиковая схема материальных потоков (рисунок 1, а) предполагает совмещение входа и выхода материальных потоков в одной точке пространства с организацией маятникового (вперед – назад) движения транспорта. При этой схеме возврат транспортных средств осуществляется по тем же путям, по которым осуществлялось прибытие. В случае использования железнодорожного транспорта возможно одноколейное движение. Данная схема имеет преимущество, заключающееся в экономии на путевом развитии. Однако наличие встречных перевозок делает эту схему целесообразной лишь в небольших организациях с ограниченным грузопотоком. Рисунок 1 – Схемы материальных потоков в организации Кольцевая схема материальных потоков, имея вход и выход материальных потоков в одной точке (как и тупиковая схема), свободна от встречных потоков. Вместе с тем кольцевая схема требует дополнительных затрат на создание более протяженных транспортных коммуникаций, что делает её применение не всегда оправданным. Продольно-сквозная схема материальных потоков является наиболее рациональной из трёх рассматриваемых схем организации транспортного обслуживания. При ней исключаются как нежелательные встречные перевозки, так и излишние затраты на путевое развитие. Вход и выход в данной схеме разведены в пространстве. Помимо застройки площади территории организации, размещения транспортных путей и организации движения материальных потоков между производственными подразделениями большое значение имеет рациональная планировка рабочих мест. Рабочее место – это часть территории цеха (участка), на которой исполнитель (исполнители) выполняет определенный круг работ по изготовлению продукции или обслуживанию технологического процесса. Другими словами, рабочее место – это зона, где работник находится и работает. Она определяется на основе технических и эргономических нормативов и оснащается техническими и прочими средствами, необходимыми для решения поставленной перед работником задачи. В зависимости от особенностей производственного процесса и характера выполняемой работы рабочее место может быть организовано по-разному. Простым является рабочее место, если на нем один работник обслуживает один агрегат. Многостаночное рабочее место организуется, если один работник обслуживает одновременно несколько агрегатов. Такой тип рабочих мест широко распространен в текстильной промышленности и в машиностроении, когда, например, пять токарных автоматов обслуживаются одним токарем-оператором. Коллективные рабочие места имеют место тогда, когда один агрегат обслуживается несколькими работниками. Например, крупный прокатный стан на металлургическом заводе обслуживают одновременно до 120 человек. Один красильный агрегат на мебельной фабрике обслуживают четверо рабочих. Стационарные рабочие места неподвижны. Они располагаются на закрепленной производственной площади и оснащаются стационарными средствами труда: машинами, механизмами, инструментом. Предметы труда подаются непосредственно к рабочему месту и убираются после их обработки. Подвижные рабочие места не имеют закрепленных за ними производственных площадей. Они сами продвигаются к месту расположения предметов труда. Например, буровая машина продвигается к месту бурения. Многие рабочие места передвигаются совместно с предметами труда: автомобили, поезда и другие транспортные средства. Пространственные рабочие места не связаны с какой-либо отраслью экономики, видами продукции или средствами труда. Это, например, геологоразведка, уборка помещений и др. При выполнении своих прямых обязанностей работник имеет не фиксированное рабочее место, а очерченное пространство. Организация стационарного рабочего места включает его рациональную планировку. Под планировкой рабочего места понимают рациональное пространственное размещение всех материальных элементов производства на рабочем месте (оборудования, технологической и организационной оснастки, инвентаря и т.д.), обеспечивающее экономное использование производственной площади, высокопроизводительный и безопасный труд рабочего. Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочих мест. Внешняя планировка представляет собой целесообразное размещение на рабочем месте основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и организационной оснастки. Она проектируется с учётом рабочего и вспомогательного пространства (зоны). Рабочая зона – участок трехмерного пространства, ограниченный пределами досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскости с учётом поворота корпуса на 180 градусов и перемещения рабочего на один-два шага. Здесь размещаются орудия и предметы труда, постоянно используемые в работе. Остальная площадь рабочего места составляет вспомогательное пространство, где располагаются предметы, используемые реже (элементы интерьера и т.п.). Основным требованием к рациональной внешней планировке является обеспечение минимальных траекторий перемещения предметов труда в вертикальной и горизонтальной плоскостях, сокращение излишних трудовых движений, уменьшение до минимума числа наклонов и поворотов корпуса рабочего и экономное использование производственной площади. Рациональная внутренняя планировка рабочего места представляет собой целесообразное размещение технологической оснастки и инструмента в инструментальном шкафу, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечить удобную рабочую позу, короткие и малоутомительные трудовые движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений двумя руками. Проектирование рациональной внутренней планировки осуществляется с учётом зоны досягаемости рук рабочего, которая представляет собой участок трехмерного пространства, ограниченный траекториями движения рук рабочего в горизонтальной и вертикальной плоскости. Контрольные вопросы 1. Перечислите основные правила организации производства в пространстве. 2. Что такое коэффициент застройки? Каковы рекомендуемые значения этого показателя в промышленности? 3. Где отражается размещение на территории организации основного, вспомогательного и обслуживающего производств? 4. Какие схемы движения материальных потоков по территории организации вы знаете? Перечислите их достоинства и недостатки. 5. Что понимается под планировкой рабочего места? Какие правила организации производства в пространстве должны соблюдаться при внешней и внутренней планировке стационарных рабочих мест? Лекция 5 «Организация производственного процесса во времени» Вопросы: 1. Циклические и нециклические производственные процессы. 2. Виды движения предметов труда в производственных процессах с перекрытием. 3. Производственный цикл и его структура. 4. Приёмы и способы сокращения производственного цикла. Организация производства в пространстве – это способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в «выход». Цеховые производственные процессы декомпозируются на составляющие: ступени, операции и приёмы. Ступень – это группа операций, отнесённая к определенному орудию труда, определенным исполнителям или участку. Операция – это часть производственного процесса, выполняемая над определенным предметом труда определенными исполнителями на одном рабочем месте. Каждая операция совершается при помощи определенных движений, называемых приемами. По характеру протекания во времени производственные процессы подразделяются на циклические и нециклические. Первые повторяются при производстве каждой единицы продукции, вторые происходят периодически или эпизодически. Циклические процессы направлены непосредственно на обработку предмета труда. При этом циклом является круг работ, повторяющихся с каждой единицей продукции. Под производственным циклом понимается замкнутый комплекс операций или работ, осуществляемых во времени в определенной последовательности над каждой единицей продукции. Общий производственный цикл изготовления любой продукции включает нециклические процессы и перерывы в работе. Для повышения производительности следует по возможности сокращать время нециклических процессов и различного рода перерывов. Циклические процессы бывают простыми и сложными. Простые процессы осуществляются на одной производственной ступени, при этом каждый следующий цикл обработки предмета труда начитается не раньше окончания предыдущего. Простые процессы могут осуществляться с интервалами или быть непрерывными. В современном производстве преобладают сложные производственные процессы, которые осуществляются на нескольких производственных ступенях. Сложные процессы идут на двух и более рабочих местах. Особенность сложных процессов – то, что в момент перехода предмета труда на следующую ступень освобождается предыдущее рабочее место. В этой ситуации нет смысла ждать полного окончания обработки первой единицы продукции (последней ступени), а можно вновь загрузить освободившуюся первую, вторую и т.д. ступени. Появляется возможность одновременного выполнения операций на нескольких ступенях производства, то есть вести процесс с перекрытием. Перекрытием называется время от начала следующего производственного цикла до окончания предыдущего. Производительность процессов с перекрытием будет определяться отрезком времени, равным разности длительности цикла и величины перекрытия. Этот отрезок времени называется тактом процесса (r): r=Tц – П, где Tц – длительность производственного цикла, ч (мин); П – перекрытие, ч (мин). Производственные процессы с перекрытием могут иметь три организационных формы: с последовательным протеканием операций на ступенях процесса, с параллельным протеканием операций и с опережением операций на отдельных ступенях. Рассмотрим эти формы более подробно. Процессы с последовательным протеканием операций имеют два варианта: с прерывным и непрерывным протеканием операций на ступенях. При взаимосвязанном протекании операций на отдельных стадиях производственного процесса возможна параллельная обработка нескольких единиц продукции, в то время как на других стадиях осуществляется последовательная обработка одной единицы продукции. Такая организация вызывается необходимостью уравновешивания операций во времени между отдельными ступенями в тех случаях, когда по условиям технологии продолжительность операций на отдельных ступенях производственного процесса резко отличается. Процессы с опережением операций – это процессы, в которых единица продукции переходит на последующую ступень до окончания операций на предыдущей. Примером может являться обжатие металла на непрерывном прокатном стане, когда передний конец заготовки поступает в следующую клеть, а задний еще находится в предыдущей клети стана. Как было отмечено ранее, длительность производственного цикла изготовления продукции зависит не только от продолжительности операций по обработке изделия, но и от перерывов. Структура производственного цикла приведена на рисунке 1. Длительность производственного цикла (Тц) в общем виде может быть выражена формулой: , где Тт – технологическое время; Тнт – длительность нетехнологических операций; Рисунок 1 – Структура производственного цикла Тпмо – длительность межоперационных перерывов; Тпмс – длительность междусменных перерывов. Длительность производственного цикла, мин, при последовательном виде движения предметов труда находят по формуле , где n – число обрабатываемых изделий; m – число операций в технологическом процессе; – среднее межоперационное время; – длительность естественных процессов. Длительность производственного цикла, мин, при параллельно-последовательном виде движения предметов труда вычисляют по формуле , где р – размер транспортной партии, шт.; – наименьшая норма времени между каждой i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин. Длительность производственного цикла, мин, при параллельном виде движений предметов труда определяют по формуле , где – норма времени i-й операции (максимальной по продолжительности), мин, с учетом количества рабочих мест (однотипного оборудования). Как видно из рисунка 1, в общей длительности производственного цикла лишь один элемент непосредственно связан с обработкой предмета труда – это операционное (штучное) время. Всё остальное – это либо обслуживающие операции, либо перерывы в работе. В частности, подготовительно-заключительное время необходимо для подготовки рабочего места и оборудования в начале смены и для отключения оборудования и уборки рабочего места в конце смены. Суммарное время выполнения технологических операций в составе производственного цикла называют технологическим циклом. Складские, транспортные и контрольные операции характерны для большинства производственных процессов. Под естественными процессами понимаются, в частности, остывание изделий, их сушка на открытом воздухе, усреднение фракционного состава сыпучих материалов или химического состава жидкого металла соответственно на открытом складе или в миксере. Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены на межоперационные (внутрицикловые) и междусменные. Межоперационные перерывы определяются временем партионности и ожидания и зависят от характера обработки партии деталей на операциях. Перерывы партионности обусловлены тем, что каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии аналогичных деталей, пролеживает дважды: один раз до начала обработки, второй – по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Кроме того, эти перерывы связаны с тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны, и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования неизбежны при комплектно-узловой системе планирования, когда готовые заготовки, детали и узлы должны «пролеживать» в связи с незаконченностью других заготовок, деталей, узлов, входящих совместно с первыми в один комплект. Как правило, такие перерывы возникают при переходе продукции от одной стадии производства к другой или из одного цеха в другой. Перерывы ожидания вызываются несогласованной продолжительностью смежных операций технологического процесса. Они возникают в тех случаях, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции. Междусменные перерывы обусловлены режимом работы организации и ее подразделений. К ним относятся выходные и праздничные дни, перерывы между сменами и обеденные перерывы. Структура производственного цикла и его продолжительность зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов. Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем она меньше, тем больше производительность, выше фондоотдача и меньше потребность организации в оборотных средствах. На практике производственный цикл сокращается по трем основным направлениям: уменьшается время трудовых процессов; сокращается время естественных процессов; сводятся к минимуму перерывы. Так, продолжительность транспортных операций может быть значительно сокращена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств. Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций. Наладку оборудования можно выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. Продолжительность естественных процессов можно сократить за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена искусственной сушкой (в частности, в поле токов высокой частоты) со значительным ускорением процесса. Естественное старение отливок ответственных деталей, длящееся более 10-15 суток, во многих случаях может быть заменено искусственным старением в термических печах в течение нескольких часов. Межоперационные перерывы могут быть значительно уменьшены в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному, параллельному виду движений предметов труда. Отдельный резерв сокращения производственного цикла – организация поточного производства, о которой более подробно будет рассказано в следующей лекции. Величина междусменных перерывов может быть снижена за счет организации круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску изделий, имеющих длительный цикл обработки. Особое внимание в вопросе сокращения продолжительности производственного цикла должно уделяться сокращению собственно технологической стадии производства. Здесь возможны три основных направления: • перегруппировка операций на отдельных стадиях производственного процесса; • сдвоение или умножение операций; • увеличение количества ступеней производственного процесса. Перегруппировка операций на ступенях означает перенос части операций с «узкой» ступени, имеющей наибольшую продолжительность операций, на «широкую» ступень, работающую с недогрузкой. Условием реализации метода является наличие возможности переноса части операций с одной ступени на другую (смежную). После перегруппировки увеличивается перекрытие, а такт сокращается. Сокращение длительности такта ведет к увеличению производительности процесса. Сдвоение или умножение операций заключается в том, что на «узкой» ступени процесса вводится дополнительное оборудование для организации параллельного выполнения всех операций этой ступени. Увеличение количества ступеней выражается в создании новых ступеней производственного процесса с перенесением на них части операций «узкой» ступени. Контрольные вопросы 1. Приведите примеры циклических и нециклических процессов в промышленности, на транспорте, в сфере обслуживания. 2. Что такое такт и как он рассчитывается? Как связаны между собой такт и производительность на производстве? 3. Какие виды движения предметов труда в циклических процессах с перекрытием вы знаете? Какой из них наименее рационален и почему? 4. Что такое производственный цикл? Из каких элементов он состоит? 5. Перечислите основные способы сокращения длительности производственного цикла. Лекция 6 «Организация поточного производства» Вопросы: 1. Поточный метод организации производства. 2. Поточные линии и их виды. 3. Проектирование поточных линий: основные параметры. Принципы рациональной организации производственных процессов в наиболее полной мере реализуются в поточном производстве. Впервые поточное производство применялось на заводах Г. Форда, который изобрел и ввел в эксплуатацию конвейер для сборки автомобилей. В настоящий период поточный метод широко применяется в крупносерийном и массовом производстве. Поточный метод организации производства основан на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, которые выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных в соответствии с последовательностью технологического процесса (на поточных линиях). Особенности организации поточного производства следующие: • закрепление одного или нескольких изделий (деталей) за определенным оборудованием или группой оборудования; • выполнение на каждом рабочем месте одной или нескольких операций, в результате чего обеспечивается узкая специализация рабочего места; • расстановка оборудования строго по ходу технологического процесса, что обеспечивает непрерывность производственного процесса при взаимной согласованности рабочих мест и высокой степени ритмичности выполнения операций; • механизация и автоматизация производственного процесса; • единство в обслуживании рабочих мест. Организация производства на базе принципа поточности имеет целый ряд преимуществ, в частности: • детальное расчленение технологического процесса способствует внедрению высокопроизводительного специализированного оборудования, комплексной механизации и автоматизации производства, быстрому обучению рабочих, в итоге – повышению производительности труда; • ускорение оборачиваемости оборотных средств, не задерживающихся на отдельных стадиях производственного процесса; • повышение ритмичности производства с его приближением к равномерному производству; • повышение качества продукции за счет унификации производственных операций, рабочего инструмента, специализации рабочих; • улучшение использования основных средств, снижение себестоимости продукции. Производственным потоком называется систематическое и равномерное повторение циклов операций и непрерывное движение предметов труда по ступеням процесса. Производственные потоки подразделяются на простые и сложные (комбинированные). Простым является поток, протекающий в пределах одного агрегата (ступени) и закрепленных только за ним вспомогательных устройств (участков). Сложными (комбинированными) производственными потоками называются потоки, протекающие по линии двух и более основных агрегатов (ступеней) и имеющие сквозные вспомогательные ступени (участки). При этом каждый производственный поток осуществляется применительно к одному основному агрегату, но на отдельных стадиях этот поток совершается на ступенях (участках), одновременно обслуживающих два и более потока. Алгоритм проектирования поточных линий в общем виде состоит из следующих этапов: • определения целесообразности поточного производства и вида поточной линии; • синхронизации операций технологического процесса; • расчета основных параметров поточных линий; • пространственной планировки поточных линий. Целесообразность поточного производства определяется по среднему показателю массовости и коэффициенту закрепления операций. Показатель массовости – относительная трудоемкость одной операции в технологическом процессе, ед.: . Считается, что деталь пригодна к постановке на поток, когда ее показатель близок к единице ( 0,75) либо к любому целому числу более единицы. Коэффициент закрепления операций – показатель широты номенклатуры изделий и стабильности рабочих мест: = Определение типа производства по рассчитанным показателям и производится с помощью таблицы 1. Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете и может оказаться разным, тип производства цеха следует определять по типу основных участков. Тип организации производства участка определяется по показателю закрепления операций или средневзвешенному по трудоемкости деталей показателю массовости. Крупносерийный тип производства предполагает использование поточных видов и форм производства. Таблица 1 – Количественная оценка показателей и и выбор типа производства Тип производства Средний показатель массовости, Коэффициент закрепления операций, Массовый 1 1 Крупносерийный 0,5–0,1 2–10 Среднесерийный 0,1–0,05 11–22 Мелкосерийный 0,05 и менее 23–40 Единичный – более 40 Поточные линии можно классифицировать по степени специализации (рисунок 1, а) на однопредметные и многопредметные. Однопредметные предназначены для ремонта или изготовления одного наименования деталей или. На многопредметных обрабаты­ваются несколько видов и типоразмеров изделий, причем для обработ­ки каждого из них необходима переналадка линии. По степени непрерывности процесса (рисунок 1, б) различают поточные линии непрерывного и прерывного действия. На непрерывных поточных лини­ях процесс полностью синхронизирован. Это означает, что продолжи­тельность выполнения работ на каждой позиции согласована с рит­мом поточной линии. На линиях прерывного действия процесс по времени не синхронизирован. Хотя эффективность работы таких линий ниже, чем непрерывных, они находят широкое применение благодаря относи­тельной простоте организации, устройства и управления (рисунок 1, б). В зависимости от способа поддержания ритма потока (рисунок 1, в) различают поточные линии со свободным и регламентированным ритмом. При регламентированном ритме изделия перемещаются по позициям по­точной линии через определенный интервал времени одновременно по всем позициям автоматически с определенной скоростью движения транспортных средств. Такая организация работы характерна для не­прерывных поточных линий. При свободном ритме перемещение изделий по позициям поточ­ной линии осуществляется после выполнения всех или большинства операций процесса и по команде руководителя работ. В свободном ритме работают прерывные поточные линии. Наиболее эффективны поточные линии, специализированные на ремонте одной серии подвижного состава. Большое распространение получили одно- и много­предметные поточные линии со свободным ритмом, поскольку линии с принудительным ритмом требуют высокой степени синхронизации операций и автоматизации технологических процессов. Способ транспортировки (рисунок 1, г) зависит от веса изделий и конфигурации поточной линии. Конвейеры, в свою очередь, также классифицируются по различным критериям. По роли в производственном процессе конвейеры делятся на транспортные (доставляют предметы труда на рабочее место через определенный такт), распределительные (выполняют функции транспортировки и адресации предметов на рабочее место) и рабочие (выполняют функции транспортировки, а обработка предмета труда происходит на самом конвейере). По конструкции выделяют конвейеры ленточные, подвесные, тележечные и пластинчатые. По характеру движения конвейеры могут быть непрерывными, прерывными (пульсирующими) и быстроходными. Быстроходные конвейеры применяются в сборочных производствах. Предметы труда на них передвигаются по замкнутой трассе непрерывно, при этом в каждый конкретный момент времени к рабочему месту подходит тележка с заготовкой независимо от того, выполнена ли операция на предыдущем рабочем месте. По месторасположению в пространстве выделяют вертикально и горизонтально расположенные конвейеры. Рисунок 1 – Структурная схема классификации поточных линий Вид поточной линии приблизительно можно определить, используя таблицу 2, где приведены рекомендации относительно ее выбора. Таблица 2 – Рекомендуемые данные для выбора вида поточной линии Основной вид поточной линии Рекомендуемое количество предметов обработки Рекомендуемый средний показатель массовости Примечание Однопредметная непрерывная ОНПЛ 1–2 Не менее 0,75 По каждой операции технологического процесса 0,75 Однопредметная прерывная ОППЛ 1–2 Не менее 0,50 По основным операциям технологического процесса 0,75 Прерывная многопредметная МППЛ 2–5 0,5–0,2 По основным операциям технологического процесса 0,75 Групповая многопредметная ГМППЛ 5–30 (иногда более) Желательно более 0,2 0,75 Окончательное решение о виде поточной линии принимается при ее проектировании в зависимости от возможности синхронизации операций, минимизации передаточной партии, увеличения коэффициентов загрузки оборудования и других показателей. Расчет основных параметров поточной линии включает в себя определение такта потока, количества рабочих мест, численности рабочих на поточной линии, рабочей длины конвейера и скорости движения поточной линии. Такт выпуска изделий (r), ч/шт., рассчитывается по формуле: , где Тд – действительный фонд времени работы оборудования; - программа запуска изделий. Необходимое количество рабочих мест для выполнения отдельных операций расчетное и принятое , ед., рассчитывается по формуле: , где - продолжительность i-й операции, мин; - процент выполнения норм, %. Величина получается путем округления до ближайшего целого числа. Общее количество рабочих мест на поточной линии Сл представляет собой сумму рабочих мест по операциям: , где m – количество операций на поточной линии. Общая численность рабочих на поточной линии (Ч) рассчитывается исходя из количества рабочих мест (Спр), количества смен в сутки (Ксм) и нормы обслуживания (Нобс): . Рабочая длина конвейера (Д) определяется общим количеством рабочих мест (Сл) и расстоянием между центрами двух смежных рабочих мест, называемым шагом поточной линии (Lп.л.). Шаг поточной линии (конвейера) зависит от габаритов обрабатываемых изделий и используемого оборудования. При одностороннем расположении рабочих мест рабочая длина конвейера определяется по следующей формуле: . При двустороннем расположении рабочих мест рабочая длина конвейера определяется по формуле: . Скорость движения непрерывной поточной линии (V) определяется как частное от деления шага конвейера на такт конвейера: . Контрольные вопросы 1. Каковы особенности поточного производства? 2. Что такое производственный поток? Какие виды потоков вы знаете? 3. Что такое поточная линия? На основе каких показателей осуществляется выбор вида поточной линии? 4. Как определяется такт поточной линии? Что он характеризует? 5. Каким образом рассчитывается число рабочих мест на поточной линии? Лекция 7 «Процессный подход к управлению» Вопросы: 1. Процессный подход к управлению и его особенности. 2. Понятие и классификация бизнес-процессов. 3. Процессная команда. Распределение бизнес-ролей в процессной команде. Операционный менеджмент тесно связан с управлением основными процессами организации. Процессный подход к управлению охватывает не только управление производством, но на его базе можно значительно усовершенствовать производственный процесс, повысить эффективность функционирования организации. В данной лекции мы рассмотрим сущность и содержание процессного подхода, процесса, их виды, а также познакомимся с видами бизнес-ролей участников процессной команды. Традиционный подход к управлению предполагает воздействие субъекта управления на объект управления с помощью стандартных функций (организация, нормирование, планирование, контроль, мотивация) и наличие некоторой обратной связи. Организация рассматривается как совокупность самостоятельных подразделений, каждое из которых стремится к достижению установленных им показателей. Часто эти показатели не имеют взаимосвязей, а иногда и противоречат друг другу. Как следствие, могут наблюдаться конфликты интересов отдельных подразделений, должностных лиц, сотрудников. Цели управления ставит сам управляющий субъект, то есть традиционный подход к управлению характеризуется внутренним целеполаганием. При этом не принимаются во внимание цели и интересы конечного потребителя, по крайней мере, они не учитываются в явном виде. В отличие от традиционного подхода, процессный подход предполагает рассмотрение организации как совокупности протекающих в ней процессов, нацеленных на удовлетворение требований конечного потребителя. Такой подход схож с рассмотрением производственной системы по схеме: «Вход – преобразование – выход». На входе находятся необходимые ресурсы, а на выходе – готовая продукция или услуги, потребляемые клиентом. При этом именно клиент задаёт требования к выходам процессов, а их эффективность измеряется набором показателей, отражающих требования потребителя. За достижение целевых значений показателей каждого процесса персонально отвечает владелец процесса. Таким образом, процессный подход довольно значительно отличается от традиционного подхода к управлению. Очевидны его главные преимущества. Применение такого подхода позволяет избавиться от конфликта интересов внутри организации, осознать общие цели и контролировать их достижение на основе требований к качеству продукции, работ и услуг, задаваемых клиентом. Процессный подход тесно увязан с остальными семью базовыми принципами менеджмента качества, установленными стандартами ИСО 9001-2011. При этом процессный подход выступает как ведущий принцип, который является необходимым условием реализации остальных. В литературе даётся множество определений понятия бизнес-процесса, в качестве базового определения будем использовать следующее. Бизнес-процесс — это последовательность потребляющих ресурсы действий, в которой выход каждой операции образует вход последующей операции, конечной целью которых является создание продукта или услуги для внутреннего или внешнего клиента. Обратим внимание на последнюю фразу: создание ценности может осуществляться как для конечного потребителя, так и для внутреннего клиента. Например, внутренним клиентом процесса «подготовка инфраструктуры железнодорожного транспорта на участке от А до Б к перевозке» является локомотивное депо, непосредственно осуществляющее перевозку на данном участке пути. В зависимости от места в организационной структуре компании выделяются сегментированные и сквозные процессы. Под сквозным процессом понимают целенаправленную деятельность, в которой для достижения конечного результата одновременно участвуют несколько функциональных подразделений одной компании. Сегментированные процессы осуществляются в рамках только одного звена структуры управления. В большинстве случаев такая ситуация нехарактерна для основных процессов в крупных компаниях, где функциональное деление привело к созданию отдельных подразделений, обособленно участвующих на разных стадиях техпроцесса в создании продукта\услуги для потребителя. В зависимости от важности для деятельности организации можно выделить следующие виды процессов: 1) основные (первичные) процессы - это процессы, непосредственно удовлетворяющие потребности клиентов, за эти процессы внешний клиент готов платить. На железнодорожном транспорте ими являются: грузовые и пассажирские перевозки, услуги инфраструктуры и локомотивной тяги, ремонта и обслуживания подвижного состава. 2) обеспечивающие (поддерживающие, вспомогательные) процессы, не создают непосредственно добавленной стоимости, но необходимы для выполнения основных процессов, за эти процессы внешнему клиенту приходится платить. Поддерживающие процессы состоят из: ◦ управленческих процессов, связанных со стратегическим планированием, установлением целей и задач деятельности, а также с анализом текущего состояния дел. Управленческие процессы организуют систему основных процессов, что указывает на их взаимоподчиненность и взаимосвязь друг с другом. ◦ процессов развития, позволяющих организовать выполнение основных процессов на качественно новом уровне; ◦ процессов измерения, включающих мониторинг показателей процессов, анализ полученных результатов и их улучшения. К таковым процессам относятся, прежде всего, процессы аудита, бухгалтерского учета, контролинга; ◦ процессов управления поставками ресурсов – эти процессы необходимы для создания продукции (услуг), выполнения мониторинга и осуществления процессов управления. Данная группа процессов включает в себя управление материальными, трудовыми, информационными, инвестиционными и финансовыми ресурсами. Реализация процессного подхода тесно связана с оптимизацией структуры управления деятельностью организации на базе моделирования взаимосвязей различных подсистем в рамках одного бизнеса (деятельности). Непосредственно из миссии, стратегии и целей компании следуют ключевые бизнес-процессы, необходимые для выполнения этой стратегии. Таким образом, стратегия должна быть источником информации для проектирования бизнес-процессов, а процессы должны определять организационную структуру организации (рисунок 1). Рисунок 1 – Интеграция компонентов менеджмента процессно-ориентированной компании Процессно-ориентированные организации отличаются от традиционных организаций по нескольким ключевым направлениям: • в них осуществляется управление сквозными бизнес-процессами, а не отдельными функциями, • измеряют результат процесса на этапе передачи его клиенту, а не на уровне деятельности функциональных подразделений, • планируют свою деятельность с точки зрения требований клиента, а не локальных функциональных целей. Использование функциональных и процессных принципов управления привело к созданию матричных организационных структур. В современных холдингах с целью сохранения управляемости формируется пространственно-матричная структура, которая легко приспосабливается для различных случаев изменений внешней среды. За счет этого удается снизить риски неэффективного управления при изменении стратегии. Как было сказано ранее, объектом управления в рамках процессного подхода являются бизнес-процессы, которые реализуются совокупностью работников организации и (или) внешних исполнителей. Эта совокупность называется процессной командой. Штатные единицы, группы экспертов, менеджеры и другие элементы организационной структуры могут включаться в процессную команду, только если они способствуют удовлетворению потребностей внутренних или внешних клиентов. Каждому члену процессной команды присваивается бизнес-роль. Под бизнес-ролью мы будем понимать совокупность функциональных обязанностей, ответственности и полномочий, закрепляемых за членом процессной команды при реализации задач бизнес-процесса. Бизнес-роль присваивается работнику без привязки к конкретным должностям или организационным единицам компании. В одно и то же время работник может выполнять в нескольких процессах несколько разных бизнес-ролей. В литературе выделяются следующие основные бизнес-роли: Кураторы процессов контролируют логически отделенную группу основных процессов на концептуальном уровне организации; Владельцы процессов управляют процессами, планируют распределение ресурсов, осуществляют контроллинг, и в случае необходимости, корректируют их в соответствии с требованиями клиента; Менеджеры процессов планируют и контролируют группы подпроцессов, которые необходимы для основного процесса; Консультанты являются экспертами и обладают специализированными знаниями о процессе; они предоставляют владельцам процессов необходимые консультации, проводят мониторинг эффективности и дают рекомендации по усовершенствованию процесса; Аналитики - сотрудники, которые обладают широкими знаниями о бизнес-процессе. Они несут ответственность за создание технологической документации и моделирование процессов; Исполнители отвечают за осуществление конкретных функций и действий по процессу. Исполнители несут ответственность перед владельцем процесса за свои действия. Особенность функций владельца процесса заключается в непрерывном или с установленной периодичностью контроле хода процесса с помощью системы показателей и принятии управленческих решений в случаях их отклонения от границ, определенных для нормального хода процесса. В зрелой процессно-ориентированной организации большинство топ-менеджеров должны являться владельцами бизнес-процессов первого уровня управления. Владелец процесса должен иметь доступ к необходимым ресурсам, обладать требуемыми компетенциями, иметь возможность влиять на процесс и получать обратную связь, а также обладать соответствующими полномочиями. Владелец процесса должен обеспечить координацию исполнителей процесса, и, следовательно, напрямую влиять на распределение материального и нематериального вознаграждения и признания за достижение целей процесса. Таким образом, владелец процесса зачастую действует независимо от формальной функциональной организационной структуры. Это дает основание для возможных конфликтов между отдельными звеньями организационной структуры. Именно из-за высокой вероятности возникновения конфликтов роль куратора процесса определяется таким образом, чтобы он мог быть модератором между функциональными менеджерами и владельцами процессов. Хотя кураторы процессов могут посвящать лишь часть своего рабочего времени нижестоящим процессам, это компенсируется полной занятостью владельцев процессов. Роль консультанта заключается в проведении периодического внутреннего аудита выполнения процесса, анализа данных постоянного мониторинга и предоставлении рекомендаций для улучшения процесса. Консультант должен контролировать результаты процесса по ключевым показателям и регулярно информировать всех участников. Аналитик - эксперт по проектированию процесса. Его работа включает разработку технологических регламентов по процессу, моделирование, анализ и непрерывное совершенствование процесса. Хотя аналитики обладают широкими знаниями об особенностях процесса, у них зачастую нет контакта с цепочкой создания ценности - набором бизнес-процессов на более высоком уровне иерархии. Поэтому аналитики часто игнорируют различия между основными и вспомогательными процессами, сосредотачиваясь только на отдельных действиях в процессе. Создание процессно-ориентированной структуры управления компанией наряду с описанием бизнес ролей предполагает установление их иерархии (рисунок 2). Владелец процесса - отвечает за конкретный бизнес-процесс на определённом уровне иерархии t. Менеджеры подпроцессов отвечают за конкретные подпроцессы на уровне иерархии t-1. Куратор процессов отвечают за координацию нескольких бизнес-процесс уровня t, управляет бизнес-процессом на уровне t+1. Следовательно, в процессную команду могут одновременно включатся три иерархических уровня руководителей бизнес-процессов, что является приемлемым для крупных организаций. В небольших организациях роли владельцев процессов и менеджеров процессов зачастую объединены, это ведет к уменьшению количества иерархических уровней. Рисунок 2 – Иерархическая структура бизнес-процессов Иерархическая лестница процессно-ориентированной организации может включать три основных уровня: высшее руководство, менеджмент и процессные команды. Руководящие органы компании должны включать консультативный комитет по основным процессам первого уровня иерархии, в котором обсуждаются проблемы на стратегическом уровне. Второй уровень состоит из кураторов процессов, владельцев процессов и функциональных менеджеров. Владельцы процессов управляют процессами и сотрудничают с функциональными руководителями, которые отвечают за центры передового опыта и вспомогательные подразделения. Наконец, третий уровень состоит из процессных команд, которые представляют собой базовый элемент процессно-ориентированной структуры управления. Они управляются владельцами процессов и включают менеджеров подпроцессов, функциональных руководителей, исполнителей и внешних и\или внутренних участников процесса. Объединение всех участников процесса обеспечивает его эффективное выполнение. Владельцы процессов могут привлекать внешних и внутренних консультантов, которые помогают усовершенствовать процесс. Контрольные вопросы 1. Назовите основные отличия традиционного подхода к управлению и процессного подхода. 2. Что является опорным пунктом при переходе на процессный подход в организации? Где закреплены её основные бизнес-процессы? 3. Что такое «бизнес-процесс»? какие виды бизнес-процессов выделяются? 4. Назовите основные обязанности владельца бизнес-процесса. Какими полномочиями он должен обладать для достижения целей процесса? 5. Что входит в обязанности куратора бизнес-процесса? В чем заключается значимость данной бизнес-роли? Лекция 8 «Применение процессного подхода к управлению вертикально-интегрированной транспортной компанией» Вопросы: 1. Основные бизнес-процессы холдинга «РЖД». 2. Показатели сквозных бизнес-процессов работы холдинга. 3. Нормативная база холдинга в области процессного подхода. В предыдущей лекции мы рассмотрели теоретические основы процессного подхода. Для закрепления полученных знаний целесообразно применить их к объекту исследования, в качестве которого был выбран холдинг «Российские железные дороги». Ключевые бизнес-процессы холдинга выделяются из его Стратегии, которая разработана на период до 2030 г. В лекции 3 уже были перечислены основные бизнес-блоки холдинга и их виды деятельности: транспортно-логистический, железнодорожные перевозки и инфраструктура, пассажирские перевозки, международный инжиниринг и транспортное строительство. Каждый из бизнес-блоков оценивается закреплённым за ним набором целевых показателей, однако самые важные бизнес-процессы выполняются выделенными бизнес-блоками совместно. В связи с этим особое значение приобретают: • комплексное стратегическое управление производственными процессами; • координация между бизнес-блоками; • разработка показателей оценки эффективности и результативности сквозных бизнес-процессов; • согласованная организация грузового и пассажирского движения. Взаимосвязь бизнес-блоков холдинга выглядит следующим образом. Бизнес-блоки «Транспортно-логистический» и «Пассажирские перевозки» взаимодействуют непосредственно с конечным потребителем услуг, предлагаемых холдингом. Их задача состоит в том, чтобы распознать требования клиента и на их основе сформировать производственный заказ, выполняемый блоком «Железнодорожные перевозки и инфраструктура». Данный бизнес-блок формирует график движения и план формирования поездов на основе производственного заказа, полученного от смежных бизнес-блоков. Очевидно, что эффективное взаимодействие между бизнес-блоками возможно только при наличии показателей, характеризующих сквозные бизнес-процессы. Такие показатели называются межблоковыми. Межблоковые показатели, характеризующие взаимодействие между блоками «Транспортно-логистический» и «Железнодорожные перевозки и инфраструктура»: грузооборот и доля отправок, доставленных в срок. Достижение их целевых значений обеспечивается с помощью следующих мер: • совершенствование системы обслуживания клиентов на принципах «одного окна»; • разработка и реализация новых транспортно-логистических услуг; • формирование четких инвестиционных приоритетов в рамках имеющихся ресурсов; • решение задачи консолидации вагонных парков; • разработка эффективных полигонных технологий и управляющих систем. Важнейший межблоковый показатель, характеризующий взаимодействие бизнес-блоков «Пассажирские перевозки» и «Железнодорожные перевозки и инфраструктура» - пассажирооборот. Целевые значения пассажирооборота достигаются с помощью следующих мер: • проведение четко выверенной маркетинговой стратегии; • применение гибкого регулирования; • реализация эффективных проектов, повышающих качество обслуживания пассажиров: развитие пассажирского сообщения в Московском транспортном узле и др. Сквозными межблоковыми показателями, характеризующими скоординированное развитие всех трех бизнес-блоков, являются доля отправок, доставленных в срок, себестоимость перевозок, производительность труда, а также уровень безопасности движения поездов. Целевые значения этих показателей достигаются за счет воли руководителей и коллективов к выполнению заданий бюджета, повышению эффективности сквозных процессов и обеспечению технологической дисциплины. Следует отметить, что понимание роли координации деятельности при реализации сквозных бизнес-процессов важно не только на концептуальном уровне организации, но и в низовых звеньях управления. В конечном итоге именно линейные структурные подразделения силами своих сотрудников обеспечивают достижение целевых значений основных производственных показателей работы холдинга. Поэтому приобретает особое значение описание производственных и управленческих бизнес-процессов нижних уровней организации, их корректировка и совершенствование. Это описание должно осуществляться на базе принятых в организации общих правил и подходов, закреплённых в нормативной базе компании. Основные документы ОАО «РЖД» в области процессного управления приведены ниже: • Укрупненная схема комплексной процессной модели организации и функционирования ОАО «РЖД» (одобрена экспертной группой по вопросам расширения применения процессного подхода в организации управления ОАО «РЖД», протокол от 3.02.2015 г. № ВС-3/пр); • Рекомендации по выделению процессов (утв. расп. ОАО РЖД» от 24.03.2015 г. № 727р); • Методика унификации процессов (утв. расп. ОАО «РЖД» от 20.03.2015 г.) № 707р); • Свод правил моделирования процессов и бизнес-архитектуры ОАО «РЖД» (утв. расп. ОАО «РЖД» от 11.01.2011 г. № 8р); • Глоссарий терминов и определений в области бизнес-моделирования (утв. расп. ОАО «РЖД» от 11.01.2011 г. № 8р); • Программа мероприятий по расширению применения процессного подхода в управлении и повышении эффективности деятельности ОАО «РЖД» (утв. расп. ОАО «РЖД» от 12.09.2014 г. № 2174р). Большинство приведенных документов связано с закреплением правил выделения и описания бизнес-процессов в подразделениях компании. Так, рекомендации по выделению процессов закрепляют основные отличия между задачами, функциями, процессами и проектами. Процесс наряду с функциями, задачами и проектами является одной из форм организации деятельности в компании (рисунок 1). Рисунок 1 – Основные формы организации деятельности в компании Далее документ закрепляет определения форм организации деятельности. Процесс – это устойчивая, целенаправленная совокупность взаимосвязанных действий (последовательность работ), которая по определенной технологии преобразует входы в выходы, представляющие ценность для потребителя, т.е. регулярно выполняемая работа многих исполнителей по четко зафиксированным правилам (например, формирование Плана научно-технического развития). Сравните данное определение с определением, приведенным в предыдущей лекции. Выявите сходства и различия. Под проектом понимается комплекс взаимосвязанных мероприятий, предназначенных для достижения поставленных целей с установленными требованиями к качеству результата в течение заданного времени и при установленном бюджете (например, разработка стандарта регламентов ОАО "РЖД"). Функция – это совокупность однородных операций, требующая определенных навыков (компетенций) персонала и выполняемая на постоянной основе (например, контроль соблюдения подразделениями ОАО "РЖД", его дочерними обществами и сторонними исполнителями единых корпоративных норм, правил, регламентов и стандартов). Задача - разовое задание, требующее нахождения решения по известным данным с помощью определенных действий при соблюдении определенных правил совершения этих действий (например: написание статьи (для подразделения, которое не специализируется на написании статей). "Процесс" и "функция" соотносятся следующим образом: процесс может выполняться для реализации функции и, наоборот, функция может осуществляться в рамках реализации процесса. Например, для реализации функции "Контроль состояния пути" может выполняться процесс "Проверка технического состояния пути проездом в путеизмерительном вагоне". Функция "Планирование обновления и развития основных фондов путевого хозяйства" может быть частью процесса "Разработка/корректировка программы обновления и развития основных фондов путевого хозяйства". "Процесс" и "проект" соотносятся по двум основным критериям: уникальность/повторяемость выполнения последовательности действий и уникальность/повторяемость результата. Например, бухгалтерский баланс формируется на регулярной основе ежеквартально (процесс), а внедрение новой информационной системы происходит единоразово (проект). В то же время типовой проект может быть рассмотрен как процесс, т.к. общая последовательность действий по разработке проектно-сметной документации для разных типовых проектов будет неизменной. И наоборот, такая деятельность, как организация конкурсных торгов на право оказания услуг по ремонту и эксплуатации офисных помещений, может рассматриваться как проект, если у компании ранее не было никакого опыта проведения конкурсных процедур. Таким образом, процессы выделяются с учетом их соотношения с другими формами организации деятельности. Для оценки корректности результатов выделения каждый процесс целесообразно проверить на наличие следующих признаков: • наличие цели - результат выполнения процесса значим для клиента (внешнего или внутреннего); • наличие владельца - наличие одного единственного ответственного за результат; • взаимосвязь с другими процессами - процесс взаимосвязан с другими процессами организации посредством входов/выходов и событий; • повторяемость - процесс выполняется регулярно (периодически или при наступлении определенного события); • предсказуемость - процесс может разветвляться по разным траекториям в зависимости от данных или событий, но при этом все траектории определены; • логическая упорядоченность и взаимосвязанность - у процесса есть четкое определенное стартовое событие, заранее определенная цепочка действий и определенные варианты завершения; • объектная ориентированность - в каждом процессе происходит обработка определенного объекта, результатом которой является изменение его состояния. В рекомендациях по выделению процессов закреплён порядок их выделения по принципу «от общего к частному». Сначала на основании положения о структурном подразделении, департаменте или отделе составляется полный перечень продуктов (услуг) данного подразделения. Далее из него исключаются продукты, относящиеся к другим подразделениям (непрофильные, например, организация пожарной безопасности и т.п.) и продукты, являющиеся результатом выполнения функций, задач и проектов. После формирования перечня продуктов, являющихся результатами процессов, осуществляется их группировка. Выделяются группы и подгруппы процессов, в результате которых формируются типовые продукты (например, инструкция, протокол и т.п.). Далее осуществляется группировка по этапам жизненного цикла продукта. Контрольные вопросы 1. Перечислите межблоковые показатели, оценивающие взаимодействие бизнес-блоков крупной транспортной компании – владельца инфраструктуры. 2. Какова цель формирования и мониторинга достижения целевых значений межблоковых показателей? 3. На что нацелена большая часть нормативных документов ОАО «РЖД» в области процессного управления? 4. Что отличает бизнес-процесс от задачи, функции, проекта? Приведите примеры, иллюстрирующие эти отличия. 5. В каком порядке рекомендуется производить выделение бизнес-процессов в ОАО «РЖД»?