ХАССП (HACCP - система менеджмента безопасности пищевой продукции) - это система, предназначенная для выявления, анализа, контроля и управления рисками при изготовлении пищевой продукции, посредством реализации которых обеспечивающих безопасность пищевой продукции на всем пути от ее производства до ее реализации.
Необходимость системы ХАССП на предприятии
С 15 февраля 2015 года в российском законодательстве была закреплена обязанность всех предприятий, которые занимаются производством, хранением и реализацией пищевой продукции, внедрить систему контроля ХАССП. Речь идет про комплекс принципов и процедур, которые позволяют выявлять, анализировать, контролировать и управлять рисками при изготовлении пищевой продукции, обеспечивая, тем самым, надлежащий уровень ее качества.
Система ХАССП нужна следующим категориям организаций:
- предприятия пищевой промышленности;
- санатории, профилактории, больницы;
- образовательные организации (ДОУ, школы, институты, вузы);
- отели, гостиницы;
- магазины, склады, транспортные компании и т. п.
В случае невыполнения указанного требования возможно наказание в виде наложение административного штрафа, конфискации предметов административного правонарушения, административного приостановления деятельности. В связи с этим актуальными остаются вопросы разработки и внедрения системы ХАССП на предприятии.
Описание этапов по созданию системы ХАССП на предприятии
Деятельность по разработке и внедрению системы ХАССП на предприятии начинается с создания группы ХАССП, которая будет разрабатывать план ХАССП. Она состоит из нескольких сотрудников предприятия, которые должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства пищевого продукта и о самом продукте. Еще одно требование к участникам группы касается опыта работы в специализированных и смежных областях знаний: химии, биологии, ветеринарии, управлении безопасностью продуктов, работы с измерительным и контрольным оборудованием и т.п.
Еще может потребоваться привлечение со стороны экспертов, которые должны будут разобраться в нестандартных вопросах. Однако полностью полагаться на сторонних специалистов не стоит, поскольку в этом деле лучше знать все тонкости структуры организации.
Далее подробно описывают сырье и готовую продукцию, что позволяет выявить опасности и риски, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, в которой указывают его наименование, количественный и качественный состав, структуру, упаковку, срок годности, условия хранения и т. д.
Помимо того, проводят аллергенную оценку используемого сырья, т. е. осуществляют поиск в сырье конкретных аллергенов, которые не заявлены в документах, но потенциально могут входить в состав продукции.
На третьем этапе точно определяют ожидаемое использование продукта. Здесь с учетом способа приготовления, срока и условий хранения рассматривают использование продукта по назначению, его возможное неправильное употребление, а также влияние ингредиентов на отдельные группы населения (например, на маленьких детей, беременных, людей, которые страдают различными заболеваниями и т. д.).
Далее происходит построение блок-схемы (подробной диаграммы) технологического процесса. С ее помощью можно получить четкое и понятное представление обо всех этапах изготовления пищевой продукции. Это, в свою очередь, даст возможность для идентификации источников потенциального заражения и определения методов устранения рисков.
В случае работы предприятия с большим ассортиментом блюд и продукции можно отказаться от построения блок-схемы для каждого блюда и сгруппировать ассортимент по схожим параметрам, составив диаграмму для группы продуктов.
Составленная блок-схема должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, так как нельзя изначально учесть все факторы, которые будут оказывать влияние на производство конечного продукта. Это означает рассмотрение производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. Обнаружение несоответствие повлечет за собой внесение соответствующих изменений в блок-схему.
Затем анализируют обновленную информацию о потенциальных опасностях, разновидностях контроля рисков и методах их предупреждения. При обнаружении существенных рисков группа ХАССП разрабатывает соответствующие воздействия.
Седьмой этап заключается в определении критических контрольных точек, которые представляют собой управляемые стадии, этапы или процессы в целях предотвращения, устранения или уменьшения потенциальных рисков до допустимого уровня. Количество контрольных точек определяется сложностью технологического процесса, свойствами сырья и другими условиями. Группа ХАССП должна минимизировать количество контрольных точек.
Контрольные точки чаще сего обнаруживаются на следующих стадиях:
- анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
- тепловая обработка и охлаждение;
- контроль состава продукции;
- исследование продукта на присутствие загрязнений.
Для каждой контрольной точки нужно установить критические пределы. Речь идет про такие критерии, как максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться различные параметры в конкретной контрольной точке.
Затем создают систему мониторинга для каждой контрольной точки, разрабатывают план коррекции и корректирующих действий, который будет осуществлен при отклонении параметров процесса от критических пределов. Необходимо установить процедуры верификации (проверки), которые включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.
Завершается разработка и внедрение системы ХАССП на предприятии созданием актуальной учетной документации, которая подтверждает реализацию всех предыдущих этапов.
