Управление качеством - это частная разновидность управления на предприятии, которая осуществляется с целью обеспечения соответствия управляемого объекта установленным требованиям.
Развитие управления качеством на предприятиях машиностроения
Управление качеством на предприятиях машиностроения развивалось в течение всего ХХ века. Это развитие осуществлялось в результате изменения и последовательной смены способов организации производственного процесса.
Обобщая мировой опыт управления качеством на предприятиях машиностроения, его развитие можно представить в виде следующих основных этапов:
- Индивидуальный контроль качества.
- Цеховой контроль качества.
- Приемочный контроль качества.
- Статистический контроль качества.
- Комплексное управление качеством.
- Стандартизованные системы менеджмента качества.
Этапы развития управления качеством на предприятиях машиностроения
До начала ХХ века в машиностроительном производстве действовал индивидуальный контроль качества. В соответствии с ним управление качеством осуществлялось на основе модели, в роли которой могли использовать рисунок, чертеж, шаблон, образец.
Каждый сотрудник предприятия машиностроения, который занимался совершением тех или иных технологических операций, должен был выполнить отдельно определяемое задание. Именно на этом положении базировалось индустриальное (промышленное) управление качеством, которое отличалось от ремесленнического управления, характеризуемого определением качества только талантом, мастерством и умением рабочих.
Следствием промышленного разделения труда стало несение каждым работником предприятия машиностроения ответственности только за свою технологическую операцию. А качество работы обуславливалось степенью сходства изделия с заданным образцом.
В начале ХХ века произошло развитие промышленного производства и углубление внутрипроизводственного разделения труда. Эти изменения привели к зарождению цехового контроля качества.
Характерной чертой данного этапа развития управления качеством на предприятии машиностроения было распределение функций и ответственности за качество, как между отдельными рабочими, так и руководителем цеха. Общие требования к качеству продукции определялись цеховым мастером, который нес ответственность за качество работы, выполненной всем цехом.
Основанием цехового контроля качества были принципы научного управления качеством Ф. У. Тейлора. Он предложил определять пределы допустимого качества по двум типам моделей:
- графические модели (чертежи) - использовались нижняя и верхняя границы допусков;
- модели в «металле» (шаблоны) - использовались пропускные и не пропускные калибры.
Кроме того, Ф. Тейлор ввел в производство механизм, который состоял из трех функций управления:
- функция технического нормирования качества, которая выполнялась конструктором и технологами;
- функция контроля за соблюдением норм, которая выполнялась отделом технического контроля;
- функция административного и экономического принуждения, которая выполнялась администрацией и службами, ответственными за назначение заработной платы и штрафов.
Дальнейший рост промышленных предприятий (в том числе предприятий машиностроения) и увеличение объемов выпускаемой продукции привел к формированию приемочного контроля качества. В связи с этим технический контроль отделился от производственных операций и оформился в самостоятельный профессиональный вид деятельности, т. е. на предприятиях машиностроения стали создаваться самостоятельные службы технического контроля со штатными контролерами во главе с начальником, который обычно подчинялся руководителю предприятия.
Четвертый этап развития управления качеством на предприятия машиностроения характеризуется, прежде всего, применением статистических методов для контроля качества изделий. В частности, Шухарт предложил использовать контрольную карту с границами регулирования.
Статистическое управление качеством предполагало переход от сплошного контроля к выборочному. Это означает, что данные систематически отбирались для последующей обработке методом математической статистики.
Статистические методы управления качеством представлены следующим набором методов:
- выборочный контроль;
- оценка качества;
- сопоставление фактического и нормативного уровней качества;
- изучение воздействия факторов на качество;
- принятие мер, направленных на повышение качества.
На следующем этапе предприятия машиностроения стали реализовывать системный (комплексный) подход к управлению качеством. Т.е. на достижение требуемого уровня качества изделия направлялась вся система предпринимаемых мер. На практике это нашло отражение в дополнении статистических методов методами метрологии, сбора информации, мотивации, стандартизации, сертификации и др.
Кроме того, вместо обнаружения дефектов продукции ставилась задача их предупреждения.
В конце 1980-х годов была сформулирована новая методология обеспечения качества продукции, которая предполагала создание систем качества в соответствии с требованиями, установленными в международных стандартах ИСО 9000. Отличительной чертой данной методологии является универсальный характер, т.е. она может быть реализована любыми организациями. Кроме того, провозглашается необходимость реализации процессного подхода, установления долгосрочных партнерских отношений с поставщиками и заказчиками, ориентации на потребителей и др.
Таким образом, на предприятиях машиностроения в последние десятилетия активно развивалась практика управления качеством в соответствии с последними достижениями науки.
