Общая характеристика системы ХАССП
Система ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)) – это система анализа рисков и критических контрольных точек, регламентирующая организационную структуру производства, производственные процессы и ресурсы.
Система ХАССП признана самым рациональным вариантом гигиенического контроля продуктов питания. Ряд международных организаций рассматривают ее как оптимальный способ предупредить заболевания, вызванные некачественными продуктами питания. Внедрение системы ХАССП для пищевых производств является обязательным требованием (на уровне законодательства) во многих цивилизованных странах – в том числе и для малых предприятий.
Статья: Управление качеством на основе принципов ХАССП (HACCP)
Базисом системы ХАССП являются следующие принципы:
- идентификация потенциальных рисков. Во внимание принимаются все стадии жизненного цикла продукции. Если речь идет о продуктах питания, контроль охватывает такие стадии: получение сырья (выращивание растений или разведение животных), обработка, переработка, хранение, реализация, конечное потребление,
- определение критических точек производственного процесса с целью минимизации или полного устранения риска (потенциальной возможности его появления). В рамках производства охватываются процессы подбора ингредиентов для продукции, поставки сырья, переработки, хранения, транспортировки, складирования и реализации,
- документация системы ХАССП или технологические инструкции должны содержать четко установленные предельные значения параметров, подтверждающих надежность контроля критической точки. Эти критические значения должны неукоснительно соблюдаться,
- разработка системы мониторинга, служащая для обеспечения контроля критических точек с помощью планируемых наблюдений и мер,
- разработка корректирующих воздействий, которые применяются, если мониторинг дает отрицательный результат,
- разработка проверочных процедур, ориентированных на саму систему ХАССП. Они проводятся регулярно для того, чтобы система функционировала с высокой эффективностью,
- документирование всех системных процедур, способов и форм регистрации информации, касающейся системы ХАССП.
Таким образом, система ХАССП обеспечивает контроль за всеми этапами производства продуктов питания, всеми точками процессов производства, хранения и реализации продуктов, в которым могут возникать опасные ситуации. Акцент делается на так называемые «критические точки контроля», в которых возможно предотвратить, устранить или снизить до приемлемых уровней все виды риска (путем осуществления целенаправленных контрольных мероприятий).
Система ХАССП не гарантирует полную ликвидацию рисков. Она служит для уменьшения рисков, ассоциированных с проблемами безопасности пищевых продуктов.
Система ХАССП – это эффективный управленческий инструмент, служащий для защиты торговой марки (предприятия) в ходе рыночного продвижения продуктов питания, а также защиты процессов производства от химических, биологических, физических и других рисков загрязнения.
Успешность системы ХАССП может быть достигнута только при реализации ряда предпосылок:
- практика надлежащей гигиены,
- высокий уровень обязательности руководителей,
- постоянное обучение,
- подготовка процедур и рабочих инструкций для оперативного персонала, связанного с каждой из критических точек.
История управления качеством на основе принципов ХАССП
Возникновение системы ХАССП связано с разработкой рациона астронавтов, которая велась в 1960-е годы в лабораториях НАСА. Потребность в новой системе контроля была вызвана необходимостью выпускать пищу, которой астронавты гарантированно не отравятся, которая сможет храниться длительное время. Следовало снизить риск загрязнения таких пайков химическими веществами, микробами, посторонними предметами.
В основу системы ХАССП были положены идеи инженерной системы FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов), математические методы анализа риска, процедуры поиска критических точек (технологических параметров и операций, которые влияют на качество конечных продуктов).
Система ХАССП получила развитие. В США лежащие в ее основе концепции активно пропагандировались научными и правительственными кругами на протяжении длительного периода времени:
- они легли в основу инструкций по изготовлению консервированной продукции, разработанных Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных средств (FDA),
- комитеты Национальной Академии наук США (NAS) настоятельно рекомендовали правительству подготовить нормативные документы, базирующиеся на ХАССП, в целях контроля рисков микробиологического заражения продуктов питания,
- Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям оценки продуктов питания (NACMCF) признал ХАССП воплощением рационального и эффективного подхода к безопасности продуктов питания.
Начиная с 1990-х стандарт ХАССП превращается в обязательный для производителей продуктов питания в США и Европе.
В России законодательное закрепление использования системы ХАССП началось с ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», введенного в действие 1 июля 2001 года. С 1 июля 2013 года в соответствии с техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011) использование принципов ХАССП организациями, производящими пищевые продукты, стало обязательным.
Сертификация российских предприятий по системе ХАССП производится на основании ряда стандартов:
- ГОСТ Р 51705.1-2001,
- ГОСТ Р ИСО 22000-2007, идентичный международному стандарту ISO 22000:2005.
Если предприятие не имеет сертификата, на него налагается штраф.
