Подход Lean production

Общее представление о подходе Lean production

При разработке и реализации проектов могут быть использованы различные подходы и методы, которые в случае совместного применения могут образовать дополнительную синергию. В частности, гибкие подходы к управлению проектами хорошо дополняет такой управленческий подход, как Lean production.

В переводе с английского языка словосочетание «Lean production» означает «бережливое производство». Это связано с тем, что указанный подход в основном применяется в сфере менеджмента качества и предполагает, что организация может добиться для себя и для своей продукции долговременную конкурентоспособность без существенных капиталовложений (инвестиций).

Основная суть Lean production состоит в том, что в деятельности организации (в том числе, в работе по реализации проекта) выискиваются причины возникновения, так называемых, «скрытых потерь». Речь идет про процессы, которые не добавляют ценности конечному продукту. Следовательно, исключение указанных процессов станет актом оптимизации, благодаря чему бизнес-процессы будут ускорены, рационализированы и сглажены.

Подход Lean production включает в себя большое количество определенных методов ведения хозяйственной деятельности, некоторые из которых уже сейчас рассматриваются в качестве самостоятельных производственных концепций. В частности, это можно сказать про кайдзен, систему 5S, поток единичных изделий, всеобщий уход за оборудованием и др.

Описание процесса Lean production

Чаще всего суть подхода Lean production находит отражение в поэтапном выполнении в организации определенного процесса, связанного с совершением действий, направленных на избавление от потерь, который сопровождают работу по достижению желаемого результата. Так, в первую очередь, необходимо определить ценность конкретного продукта.

Следующий шаг требует определения потока, по которому происходит создание ценности для рассматриваемого продукта. Когда этот поток будет идентифицирован, необходимо обеспечить для него непрерывное течение.

После того, как это будет сделано, потребителю можно предоставить возможность для вытягивания продукта к себе. Однако на этом нельзя прекращать усилия по совершенствованию - их нужно продолжать прикладывать и в дальнейшем.

Описание основных принципов Lean production

Для того чтобы достичь подобного результата, в рамках подхода Lean production было сформулировано несколько принципов, которые многие современные организации пристально соблюдают. В частности, рассматриваемый подход предлагает внедрить на производстве систему «ноль дефектов». В соответствии с ней продукт проекта должен быть сдан заказчику (или конечному пользователю) с первого раза.

Особое внимание уделяется тому, чтобы проблемы были обнаружены и решены у истоков их возникновения. Благодаря этому исполнители могут достичь превосходного качества как своей работы, так и ее результата - конечного продукта.

Кроме того, важно проявлять гибкость, поскольку современный мир подвержен постоянным изменениям различного характера. А еще значимым считается установление членами команды проекта долговременных отношений с заказчиками / потребителями (это, в частности, может быть реализовано через деление рисков, затрат, информации).

Статус базового принадлежит принципу «точно вовремя», который был сформулирован и внедрен еще в рамках производственной системы Toyota. Этот принцип гласит о необходимости поставки на производственную линию деталей, которые необходимы для сборки, строго в тот момент, когда это нужно, и строго в необходимом количестве (последнее требование установлено, прежде всего, для того, чтобы сократить складские запасы).

Toyota в свое время еще сформулировала принцип автономизации. В соответствии с ним работающее производственное оборудование должно быть способным самостоятельно:

• обнаружить проблемы и исправлять собственные выявленные неисправности;
• установить наличие в качестве продукции дефектов;
• выявить допущенные в выполнении работы задержки;
• при необходимости оказания помощи сразу остановить свою работу и соответствующим образом сигнализировать.

Разновидности возможных потерь

С течением времени по мере развития подхода Lean production и совершенствования разработанных на его основе производственных систем различными специалистами (в первую очередь, Тайити Оно) были выделены несколько разновидностей потерь, которые возникают в ходе ведения производственной деятельности.

По состоянию на сегодняшний день выделяют потери, которые обусловлены следующими причинами:

• перепроизводство продукции;
• выполнение ненужной транспортировки;
• незапланированные ожидания чего-нибудь;
• проведение лишних этапов обработки;
• формирование и хранение излишних запасов;
• совершение ненужных перемещений;
• выпуск дефектной продукции;
• неиспользование творческого потенциала сотрудников;
• перегрузка рабочих и техники в случае повышенной интенсивности;
• неравномерность выполнения операций.

Таким образом, подавляющее большинство операций и процессов, которые не добавляют ценности конечному продукту, так или иначе представлены в выше приведенном списке. Это означает, что у менеджеров имеются ориентиры для деятельности, связанной с совершенствованием производства / проекта, что значительно облегчает им их работу.