Станки токарной группы и работа на них

Лекция 4. СТАНКИ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ И РАБОТА НА НИХ 1. Устройство токарно-винторезного станка 2. Основные части токарного станка 3. Кинематика токарно-винторезного станка. 4. Основные виды работ, выполняемые на ТВС 5.Типы токарных резцов. В оборудовании машиностроительных и ремонт­ных предприятий наиболее распространены токарные стан­ки. На них выполняют наружное точение, сверление, раста­чивание, зенкерование и развертывание отверстий, нареза­ние наружных и внутренних резьб, а в ряде случаев при отсутствии или недостатке других типов станков на токар­ных станках выполняют и другие технологические операции механической обработки деталей при использовании раз­личных специальных приспособлений и наладок. Режущими инструментами при токарной обработке являются токар­ные резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки и др. Основные размеры, характеризующие токарный ста­нок,— высота центров над станиной и суппортом и расстоя­ние между центрами. Высота центров ограничивает диамет­ры деталей, обрабатываемых на данном станке. Расстояние между центрами определяет наибольшую длину обрабаты­ваемых деталей при установке задней бабки в крайнее пра­вое положение. По высоте центров токарные станки делят на три группы: мелкие — с высотой центров до 150; средние — с высотой центров 150. . . 300 мм; крупные — с высотой центров более 300 мм. Устройство токарно-винторезного станка. Основные узлы станка (рис. 46): станина 21, передняя бабка с коробкой скоростей 2, задняя бабка 15, коробка подач 23, суппорт 10 с фартуком 20, привод быст­рых перемещений суппорта 17, гитара со сменными коле­сами 1, шкаф с электрооборудованием 16. У многих моделей универсальных токарных станков отсутствуют привод быст­рых перемещений суппорта и шкаф с электрооборудованием. Станина служит для установки на ней всех остальных узлов станка. Станина имеет две ножки (тумбы). Станины изготовляют обычно из серого чугуна. На верхней части станины предусмотрены направляющие, по которым перемещаются каретка суппорта и задняя бабка. Передняя бабка представляет собой коробку скоростей, неподвижно закрепленную на станке и предназначенную для вращения обрабатываемой детали с разной скоростью. Важной частью передней бабки служит шпиндель, представ­ляющий собой стальной пустотелый вал, установленный в подшипниках. На наружном конце шпинделя имеются посадочные поверхности для установки патрона или план­шайбы. Коническое отверстие в переднем конце шпинделя служит для установки хвостовика центра в случае обра­ботки деталей в центрах. Сквозное отверстие в шпинделе используется для размещения длинных заготовок (прутков) и удаления из шпинделя центров. Рис. 46. Токарно-винторезный станок, где 1 – гитара сменных колес; 2 – передняя бабка; 3,6 — рукоятки пере­ключения скоростей; 4 — рукоятка переключения звена увеличенного шага; 5 — «грибок» управления для нареза­ния правых и левых резьб; 7 — маховичок ручного про­дольного перемещения суппорта; 8 — ползунок с пуговкой для включения и выключения реечной шестерни фартука; 9 — рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта; 11 — кнопочная станция; 12 — рукоятка ручного перемеще­ния верхней части суппорта; 13 — кнопка включения быст­рых перемещений суппорта; 14 — рукоятка включения, выключения, реверсирования продольной и поперечной подач суппорта; 18, 22 — рукоятки включения, выключе­ния и реверса шпинделя; 19 — рукоятка включения маточ­ной гайки фартука; 24, 25 — рукоятки управления короб­кой подач. Задняя бабка (рис. 47) поддерживает правый конец длин­ных заготовок при помощи центра 10, служит для крепле­ния инструмента (сверла, зенкера, развертки) при обработ­ке отверстий, а также используется при обточке конических поверхностей. Центры и инструменты устанавливают в пиноли 8. Осевое перемещение пиноли осуществляют махо­викам 5 при помощи винта 7 и гайки 6. Пиноль закрепляют в требуемом положении рукояткой 9. Для обточки конусов корпус 1 перемещают винтом 4 по направляющим нижней плиты 3 в поперечном направлении. Заднюю бабку можно перемещать по направляющим станины 2 и закреплять в определенном месте болтами с гайками и планкой. Рис.47. Задняя бабка токарного станка Коробка подач служит для получения различных по величине подач. Коробка подач получает движение от шпин­деля станка через механизм гитары со сменными зубчатыми колесами. От коробки подач движение передается ходовому валику или ходовому винту. Суппорт (рис. 48) предназначен для закрепления и пода­чи режущего инструмента. Он состоит из четырех основных частей: каретки (нижних салазок) 1, нижней части 2, сред­ней поворотной части 3 и верхней части (верхних салазок) 4. Рис. 48. Суппорт токарно-винторезного станка Каретка 1 перемещается в продольном направлении по направляющим станины как механически (от ходового винта или ходового вала), так и вручную. Нижняя часть суппорта 2 перемещается по направляющим каретки в поперечном направлении также механически и вручную. Механический привод суппорта осуществляется от фар­тука через зубчатые колеса на поперечный винт каретки 5, а ручное перемещение — посредством рукоятки 6. Среднюю часть суппорта 3 можно поворачивать относительно нижней части в обе стороны на угол 45° и закреплять в требуемом положении двумя болтами 7 и гайкой 8. Поворот суппорта используется при обтачивании конусов. Верхняя часть суппорта 4, несущая резцовую головку 12, перемещается только вручную по направляющим средней части суппорта 3 от рукоятки 9 с помощью винта 10 и гайки 11. Благодаря независимому перемещению каждой из основных частей суппорта режущему инструменту можно сообщать продоль­ное, поперечное и криволинейное движение, а также дви­жение под углом (для точения на конус). Гайка ходового винта нижней части поперечного суппорта сделана разрез­ной и состоит из двух половинок 13 и 14. Фартук прикреплен к нижней части суппорта и служит для размещения механизмов преобразования вращательно­го движения ходового винта или ходового вала в поступа­тельное движение подачи суппорта. Управление станком осуществляется посредст­вом рукояток, маховичков и других органов управления, перечень которых приводится на рис.46. Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для точения различных деталей и нарезания резьб. Станок обычно применяется в единичном и мелкосерийном произ­водствах. Характеристика станка: наибольший диаметр заготовки над станиной 400 мм и под суппортом 200 мм; наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через от­верстие в шпинделе, 50 мм; расстояние между центрами 710, 1000, 3400 и 2000 мм; число значений частот вращения шпинделя 22, пределы частот вращения шпинделя 12,5. . . 1600 мин-1; пределы продольных передач 0,05. . . 2,8 мм/об; поперечных 0,025, . .1,4 мм/об; шаги нарезаемой резьбы: метрический 0,5. . . 112 мм, дюймовый 0,5. . .56 ниток на 1", модульной 0,5. . . 112 мм, питчевой — 56. . .95 питча. Механизм главного д в и ж е н и я ( рис. 49). Движение коробке скоростей передается от электродвига­теля n = 10 кВт, n =1460 мин -1 через клиноременную пере­дачу шкивами диаметров 148 и 268 мм. Муфта M1 служит для включения прямого и обратного вращения шпинделя. Цепь движений в коробке скоростей может быть записа­на следующим образом. Цепь прямого хода без перебора nшп= 1460 0,985 Число скоростей 1 х I х 2 х З х 2 Всего 12 Цепь прямого хода с перебором nшп= 1460 0,985 Число скоростей 1 х I х 2 х З х 2 х I х I Всего 12 Всего станок 16К20 имеет 24 частоты вращения, но по­скольку значения 500 и 630 мин-1 повторяются дважды, то считается, что шпиндель имеет 22 частоты вращения. Рис. 49. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20 Направления вращения шпинделя изменяют переключе­нием муфты M1 вправо, т. е. соединением зубчатого колеса 50 с валом I. В этом случае вращение от вала I передается на вал II через зубчатые передачи и далее по описанному ранее порядку. Включают главный электродвигатель при помощи кно­почной станции. Прямое или обратное движение шпинделя включают одной из двух рукояток (18, 22) управления фрик­ционной муфтой M1, расположенных справа от коробки подач и фартука (рис. 46). Привод подач содержит звено увеличенного ша­га, реверсивный механизм, гитару сменных колес, коробку подач и механизм фартука. Вал XII коробки подач получает вращение от шпинделя через зубчатые колеса 60—60 (валы VI—VIII) и через звено увеличенного шага 45—45 (с вала III на вал VIII), через реверсивный механизм 30- 25 - 45 или 30—45 и сменные колеса гитары а—в—с—d. При нарезании резьб с шагом 16—112 мм движение подачи от шпинделя идет через звено увеличенного шага, которое имеет дна передаточных отношения: и . В такое же число раз и увеличивается величина подачи. Реверсивный механизм служит дли изменения направления подачи. При зацеплении колес (валы VIII и Х) нарезается правая резьба, а при зацеплении - левая. При нарезании метрических, дюймовых резьб и «гладких» подачах гитару составляют из сменных колес . При нарезании модульных и питчевых резьб гитара состоит из колес . С вала XII движение может быть передано в трех направлениях. По первому направлению нарезают метрические и мо­дульные резьбы, а также производят настройку на механи­ческую продольную или поперечную подачи. При этом муфту М2 выключают и муфты М3—М5 включают, но при то­чении муфта М5 также выключается. Уравнение цепи пода­чи при нарезании метрических и модульных резьб нормального шага (без включения звена увеличенного шага) имеет вид: , где tр — шаг резьбы в мм или при модульной резьбе tP= πm, где m-модуль. По второму направлению нарезают дюймовые и питчевые резьбы. В этом случае муфты М2, М3 и М4 выключены, а муфта М5 включена. Движение с вала XII колесом 28 передается на колесо 38, свободно расположенное на валу XIII. Затем через передачу 38—34 движение передается валу XIV, от которого через блоки Б6 и Б7 (передаточное отношение 1/iБ6 или 1/iБ7) на вал XIII и далее через колесо 30—33 на вал XIV, через блоки Б8 и Б9 на вал XVIII и ходовой винт XXI. Уравнение цепи подачи имеет вид: , где п — число ниток на 1". Третье направление используют при нарезании резьб повышенной точности. При этом включают муфты М2, М5 и движение передается от вала XII непосредственно на ходовой винт, минуя коробку подач. По этому же направле­нию производят нарезание специальных резьб путем осо­бого расчета и подбора сменных колес гитары. В этом слу­чае уравнение цепи подачи имеет вид: . Откуда формула настройки гитары . Продольную и поперечную подачу суппорта получают от ходового вала XIX, который вращается от вала XVII через зубчатые передачи обгонную муфту М6 и зубчатую передачу 28—35. Механизм фартука. От ходового вала XIX вращение передается через зубчатые колеса 30—32—32 (при включенной муфте М7), червячную передачу валу XXII. Для получения продольной подачи суппорта и его реверси­рования включают соответственно одну из муфт М8 или М9. Вращение от вала XXII передается валу XXIII через зубчатые колеса 36—41 (включена муфта М9) или (включена муфта M8) и колеса 17—66. На конце вала XXIII размещена шестерня z =10, которая, перекатываясь по рей­ке m = 3 мм, осуществляет продольное перемещение суп­порта. Поперечная подача в прямом и обратном направле­нии осуществляется включением соответственно муфт М10 и M11. Винт поперечной подачи с шагом 5 мм получает вра­щение от вала XXII через зубчатые колеса 36—36 (при включении муфты М10) или (при включении М11) и . Уравнение цепи продольной подачи имеет вид: Ускоренное перемещение суппорта осуществляется от специального электродвигателя (N=0,75 кВт, n = 1150 об/мин) через ременную передачу с диаметрами шкивов 85 и 127 мм, ходовой вал и механизм фартука. Наличие в коробке подач муфты обгона М6 (вал XX) позволяет сообщить суппорту ускоренное движение без выключения рабочей подачи. Токарные резцы. Токарные резцы подразделяют по форме голов­ки п направлению подами, изогнутости головки, конструк­ции, сечению стержня, материалу рабочей части, назначе­нию и т.д. По форме головки и направлению подачи резцы подраз­деляют на правые и левые. Правыми (рис. 50, а) называют такие резцы, у которых при наложении на них сверху ладони правой руки главная режущая кромка оказывается расположенной на стороне большого пальца; левыми — такие резцы, у которых главная режущая кромка также оказывается расположенной на стороне большого пальца, но уже при наложении ладони левой руки. Правые работа­ют с подачей справа налево (от задней бабки к передней), левые — в обратном направлении, Рис. 50. Формы головок резцов. Могут быть также резцы отогнутые (рис. 50, б) вправо или влево, изогнутые (рис. 50, в) вверх или вниз и оттяну­тые (рис. 50, г) вправо или влево. У изогнутых резцов ось резца изогнута в боковой проекции. У резцов с оттянутой головкой ширина головки обычно меньше ширины тела рез­ца. Головка может располагаться симметрично по отноше­нию к оси тела резца или быть смещенной вправо или влево. По конструкции различают: цельные резцы (в этом слу­чае головка и тело резца выполнены из одного материала); с приваренной встык головкой (например, головка из быст­рорежущей стали, а державка резца из малоуглеродистой стали); с припаянной пластинкой (твердого сплава или быстрорежущей стали) и резцы с механическим креплением режущих пластинок. Резцы с механическим креплением пластинок имеют некоторые преимущества перед напайными резцами, так как при такой конструкции резца исключа­ется возможность появления микротрещин в пластинках при их напайке, удлиняется срок службы державки резца. Пo сечению стержня различают прямоугольные, квад­ратные и круглые резцы, а по материалу рабочей части — резцы из быстрорежущей стали, твердого сплава или минералокерамики. Резцы из углеродистой и легированной инструментальных сталей почти не применяют. По назначению различают проходные, подрезные, отрез­ные, расточные, галтельные, фасонные и резьбовые резцы. На рисунке 52 показаны наиболее часто применяемые типы токарных резцов. Проходные резцы применяют для наружной обточки; они могут быть черновыми (рис. 52, а, б) и чистовыми (рис. 52, в, г, д). 3 и к Рис. 52. Токарные резцы. Подрезные резцы применяют в основном для подреза­ния торцов. Подрезной упорный резец (рис. 52, е) имеет главный угол в плане φ=90°; он работает с продольной по­дачей и одновременно подрезает торец. Подрезной резец (рис, 52, ж) предназначен для подрезания торцов и работает g поперечной подачей. Отрезные резцы (рис. 52, з) применяют для разрезания заготовок и прорезки канавок. Отрезной резец имеет одну главную и две вспомогательные режущие кромки. Для уменьшения трения вспомогательные задние поверхности затачивают под углами 1,5. . .2°. Расточные резцы применяют для растачивания отвер­стий, предварительно просверленных или полученных в процессе штамповки или отливки. Расточные резцы ис­пользуют для растачивания глухих отверстий (рис. 52, к) и сквозных отверстий (рис. 52, и). Резцы для растачивания глухих отверстий имеют главный угол в плане (φ> 900, а для растачивания сквозных отверстий φ=45. . .60°. Галтельные резцы применяют для обтачивания закруг­лений (галтелей). Рис. 53. Фасонные резцы Фасонные резцы предназначены для обработки деталей сложной формы. Такие резцы имеют фасонный профиль, передаваемый обрабатываемой детали при работе с попереч­ной подачей. По конструкции фасонные резцы делятся на призматические (рис. 53, а) и дисковые (рис. 53, б). Фасон­ные резцы широко применяют в условиях крупносерийного и массового производства. Рис. 54. Резьбовые резцы: а - стержневой резец; б — державки 1 с призматическим резцом 2; в – дисковый резец 3 с зубцами 4 для крепления. Инструмент для нарезания резьбы. Резьбовые резцы и гребенки применяют для нарезания наружной и внутренней резьб (метрической, дюймовой, трапецеидальной и прямо­угольной). По конструкции такие резцы разделяются на стержневые (рис. 54, а), призматические (рис. 54, б) и дисковые (рис. 54, в). Резцы для метрической и дюймовой резьбы изготовляют с задним углом α = 12. . .15°. Углы α1 и а2 для резьб с ма­лыми углами подъема резьб выполняют в пределах 3. . .5°, а для резьб с углом подъема более 4° - различными; один (со стороны угла φ1) около 10°, другой (со стороны угла φ2) примерно 3. . .5°. Передний угол γ может быть положи­тельным и равным нулю. Чистовые резцы имеют γ=0°, так как наличие большего значения угла γ приводит к искажению профиля и требует коррекции профиля резьбы. Угол профиля (угол при вершине в плане) ε у твердо­сплавных резьбовых резцов делают на 30' меньше, чем про­филь резьбы, так как нарезание резьбы при высоких скорос­тях резания приводит к некоторому разваливанию ее про­филя. У резцов из быстрорежущей стали угол профиля ε равен углу резьбы. Призматические резьбовые резцы применяют для наре­зания наружных треугольных резьб с небольшим углом подъема витков. Такой резец представляет собой призмати­ческий столбик, имеющий в сечении профиль соответствую­щей резьбы. Столбик (резец) закрепляют в специальной державке с постоянным задним углом α = 15°. Дисковые резьбовые резцы широко используются в ус­ловиях крупносерийного и массового производства. Резьбовые гребенки (рис. 55) представляют собой объе­динение нескольких резьбовых резцов с профилем, соот­ветствующим профилю нарезаемой резьбы. Первые два резца, срезанные под углом φ=25. . .30°, образуют режу­щую (заборную) часть, остальные — калибрующую часть. Гребенка обеспечивает более равномерную нагрузку между резцами (витками гребенки) и требует использования мень­шего количества проходов при нарезании резьбы, что Рис. 55. Круглые резьбовые гребенки: а — для нарезания наружной резьбы; б -г- для нарезания внутренней резьбы. существенно повышает производительность процесса. Круг­лые гребенки применяют для нарезания наружной и внут­ренней резьбы. Их изготовляют с витками, расположенны­ми по шиповой линии, и с кольцевыми витками. Метчики предназначены для нарезания или калиброва­ния резьбы в отверстиях и представляют собой винт с про­дольными (прямыми или винтовыми) канавками. По конст­рукции и применению различают следующие основные типы метчиков: ручные - для нарезания резьбы вручную, ма­шинные - для нарезания резьбы на станках; гаечные - для нарезания гаек; плашечные - для нарезания и калиб­рования резьбы в плашках. Промышленность выпускает ручные метчики двух- и грех комплектные. Черновой метчик снимает 60 % материа­ла, средний — 30 и чистовой — 10 %. При этом черновой и средний метчики имеют меньшие наружный и средний диаметры, чистовой метчик имеет полный профиль резьбы. Гаечные метчики применяют на станках для нарезания резьбы в гайках, их выполняют с коротким, длинным и изогнутым хвостиком. Рис, 56. Конструктивные элементы метчика (а) и плашки (б), На рисунке 56, а показаны части и конструктивные эле­менты метчика. Рабочая часть метчика l состоит из заборной части l1 и калибрующей части l2. Заборная (режущая) часть метчика выполняет основную работу по нарезанию резьбы. Для ручных метчиков длину заборной части принимают: у чернового метчика 4 витка; у чистового метчика 1,5. . .2 витка. У машинных метчиков длина заборной части при нарезании сквозных отверстий составляет 5. . .6 витков, при нарезании глухих отверстий - 2 витка. У гаечных метчиков длина заборной части составляет 11. . .12 витков. Калибрующая часть l2 служит для зачистки и калибро­вания резьбы и обеспечения правильного направления. Для уменьшения трения калибрующая часть имеет незначитель­ный обратный конус. Хвостовая часть метчика l3 представ­ляет собой стержень. Конец хвостика l4 у ручных, а иногда и машинных метчиков имеет форму квадрата. Профиль канавки метчика оказывает влияние на процесс нарезания резьбы и должен удовлетворять следующим требованиям: обеспечивать достаточное пространство для стружки; пре­пятствовать резанию во время обратного вывертывания метчика; способствовать отводу стружки в процессе реза­ния и обеспечивать производительное резание. Широкое распространение получили трех-пятиканавочные метчики. Передний угол γ метчика выбирают в зависимости от обрабатываемого материала: 5. . .10° для обработки стали; 0. . .5° для обработки чугуна и 10. .. 25° для обработки цветных металлов и сплавов. С увеличением переднего угла улучшаются условия резания. Задний угол α получают путем затылования режущей (заборной) части по наружному диаметру. Задний угол α принимают в пределах 4. . .12°. Обычно метчики изготовляются с прямыми канавками, но для лучшего отвода стружки канавки метчиков изготов­ляют и винтовыми с углом наклона ω= 8. . .15°. Плашки применяют для нарезания или калибрования на­ружных резьб за один проход. Плашки бывают круглые, квад­ратные, шестигранные. Наиболее широкое применение имеют круглые плашки для нарезания резьбы диаметром до 52 мм. На рисунке 56, б даны части и конструктивные элементы круглой плашки, которая представляет собой закаленную гайку с отверстиями, образующими режущие кромки. Обыч­но на плашках делают 3—5 стружечных отверстий для от­вода стружки. Толщина плашки выбирается в пределах 8—10 витков. Режущую часть плашки выполняют в виде внутреннего конуса. Длина заборной части составляет 2—3 витка. Угол 2<р выбирают в пределах 40. . .60°; при нарезании резьбы до упора 2φ=90°. Передний угол обра­зуется в результате сверления стружечных окон; у стан­дартных плашек γ = 15. . .20°. Задний угол α выполняют только на заборной (режущей) части. Заборная часть плаш­ки выполняется затылованием по архимедовой спирали. У стандартных плашек задний угол α =6. . .8°. Тесты к лекциям 3-4 1.Сколько частот вращения позволяет осуществить привод, приведенный на рис.8. Рис.8. Три частоты вращения Четыре частоты вращения Шесть частот вращения Восемь частот вращения 2. Согласно классификации металлорежущих станков что означает первая цифра в шифре станка 1К62? Тип станка Группу станка Типоразмер станка Модернизацию или модификацию станка 3. Согласно классификации металлорежущих станков что означают последние две цифры в шрифте станка 2Н135А? Тип станка Группу станка Типоразмер станка Модернизацию или модификацию станка 4. Для чего предназначена передняя бабка токарного станка? Для установки на ней всех узлов станка Для размещения коробки скоростей и вращения заготовки с разной скоростью Для поддержания длинных заготовок с помощью центра и крепления осевого инструмента Для получения различных по величине подач Для закрепления и подачи режущего инструмента Для размещения механизмов преобразования вращательного движения ходового винта или ходового вала в поступательное движение подачи суппорта 5. Для чего предназначен суппорт? Для установки на ней всех узлов станка Для размещения коробки скоростей и вращения заготовки с разной скоростью Для поддержания длинных заготовок с помощью центра и крепления осевого инструмента Для получения различных по величине подач Для закрепления и подачи режущего инструмента Для размещения механизмов преобразования вращательного движения ходового винта или ходового вала в поступательное движение подачи суппорта 6. Какой механизм подач приведен на рис.9. Рис. 9 Механизм с вытяжной шпонкой Храповой механизм Механизм с накидным колесом Мальтийский механизм Кулачковый механизм 7. Сколько подач можно получить с помощью механизма, приведенного на рис 9. Четыре Пять Шесть Семь восемь 8. В каком станке используется механизм, приведенный на рис.9? Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Токарных Строгальных 9 К какой группе относится станок, предназначенный для выполнения различных операций при обработке деталей различных наименований и типоразмеров? Специализированный Специальный Универсальный 10. Если масса станка до 10 тонн - это станок... Легкий Средний Тяжелый Уникальный 11. Каким образом стандартизован ряд частот вращения шпинделя в металлорежущих станках? В виде арифметической прогрессии В виде геометрической прогрессии В виде перепада частот вращения из чисел стандартного ряда 12.Какой цифрой обозначена передняя бабка на рис.10. 1 2 20 23 21 13.Какие виды инструментов используются на токарных станках? Резцы, протяжки, прошивки, зенковки Резцы, зенкеры, развертки, метчики Резцы, фрезы, резьбовые головки Резцы, долбяки, червячные фрезы Резцы, зубострогальные резцы, круги абразивные 14.Для чего нужен обратный конус ( рис.11. г) Для установки и поддержки валов при точении наружных поверхностей. Для установки и поддержки деталей типа втулка при точении поверхностей Для установки и поддержки деталей типа вал при точении конусов Для установки и поддержки тонких валов при точении наружных поверхностей 15.С помощью какой принадлежности токарного станка возможно закрепление и обработка несимметричных и сложных по конфигурации деталей. Трех кулачковый патрон. Поводковая планшайба. Планшайба. Люнет. Цилиндрическая оправка. 16. Какая принадлежность токарного станка изображена на рис.12. Трех кулачковый патрон. Планшайба. Люнет. Цилиндрическая оправка. Цанговая оправка 17. С помощью какой принадлежности токарного станка возможна обработка наружной поверхности деталей типа втулка Трех кулачковый патрон. Поводковая планшайба. Планшайба. Люнет. Цилиндрическая оправка. 18.Обработка внутренних конических поверхностей возможна... Смещением задней бабки. Поворотом верхней части суппорта. При помощи конусной линейки. При помощи широкого резца. 19.Какие из перечисленных типов токарного станков позволяют обрабатывать детали большого диаметра при относительно малой высоте. Карусельные. Револьверные. Многорезцовые. Токарно-винторезные. Токарные автоматы. 20.Какие из перечисленных типов токарных станков предназначены для обработки ступенчатых валов. Карусельные. Револьверные. Многорезцовые. Токарно-винторезные. Токарные автоматы.