Общая характеристика проектирования процессов швейных цехов

Тема 1. Общая характеристика типов процессов Имеются три вида производственного процесса (три его типа, формы): непоточное (или индивидуальное), когда количество исполнителей в нем всего один человек, массовое (или поточное), когда число исполнителей более единицы, но является конечным числом, и когда число исполнителей равно нулю - имеем автоматическое производство. В непоточном производстве одежды ее изготовление осуществляется одним исполнителем или бригадой в 3 - 11 человек, связанных между собой в основном технологически. Непоточное производство используется при изготовлении одежды по индивидуальным заказам. Второй вид - поточное производство, широко применяемое при массовом изготовлении одежды, характеризуется следующими основными принципами построения: во-первых, процесс изготовления изделия разделен на технологически неделимые операции, выполняемые на отдельных рабочих местах с помощью машины или рабочего инструмента. Технологические операции выполняются исполнителями в соответствии с последовательностью технологического процесса изготовления изделия; во-вторых, технологические операции распределены между исполнителями и согласованы по времени их выполнения; в-третьих, предметы труда передаются между исполнителями непрерывно или с небольшими интервалами. Время их передачи от исполнителя к исполнителю должно быть согласовано со временем выполнения операции исполнителем. Характерной чертой поточного производства является непрерывность движения изделий в процессе изготовления: изделия переходят с одной операции на другую без задержек между рабочими местами или с небольшими перерывами, регламентированными временем выполнения данных операций. Поточное производство может иметь три разновидности организационной формы: со строгим ритмом (темпом) работы, со свободным ритмом работы и с комбинированным ритмом работы (см. рис. 1.1., второй уровень классификации). Для потоков со строгим ритмом работы является строгое согласование времени перемещения полуфабриката со временем выполнения операции. Для потоков со свободным ритмом работы изделия от исполнителя к исполнителю могут передаваться с некоторыми интервалами, сохраняя непрерывность и ритмичность работы в потоке за счет межоперационного запаса полуфабриката на рабочем месте исполнителя. Потоки с комбинированным ритмом включают в себя элементы потоков со строгим и свободным ритмом работы. Передвижение изделий в поточном производстве может осуществляться ручной передачей, механическими транспортерами или на высшем этапе развития поточного производства рабочими инструментами машин. Потоки с ручной передачей изделий называют обычно неконвейерными потоками. В зависимости от размещения рабочих мест, применения различных транспортных средств в потоках изменяется траектория движения полуфабриката. Поэтому потоки целесообразно разделить на типы: с прямолинейной траекторией движения полуфабриката (ПТ), криволинейной незамкнутой (КНТ) и круговой (КТ). 4 уровень Подтип 1 8 1 7 КТ 3 уровень Тип ПТ Со строгим ритмом работы 1 КНТ 7 Непоточное 2 уровень Разновидность 1 уровень Вид (форма) 1 ПТ Живой труд Ж Поточное N=1 ПТ ТП 8 1 КТ 7 1 КНТ 7 N=1 1 ПТ 8 1 КТ 7 С комбинированным ритмом работы Автоматическое Готовое изделие 1< N< k СТ Со свободным ритмом работы Средства труда Предмет труда q1………..q2 Процесс производства одежды 1 КНТ 7 Литература: 1, 3, 5, 7 Тема 2. Факторы, определяющие типы процессов Любое материальное производство характеризуется процессом труда, средствами труда и предметами труда. В производственном процессе все три составляющие его элемента находятся во взаимосвязи во времени и пространстве. Тип процесса – это комплексная его характеристика, определяемая такими факторами, как - мощность; - преемственность работы по сменам; - количество изготовляемых моделей или видов изделий; - вид запуска моделей в производство; - способ передачи изделий к рабочим местам; - размещение операций заготовки и отделки деталей; - количество групп рабочих; - расположение рабочих мест. Фактор, имеющий одно из возможных конкретных значений, становится признаком процесса. Сочетание определенных признаков образует тот или иной тип процесса. Рассмотрим содержание основных факторов. В зависимости от выпуска изделий в смену и количества рабочих в потоке, их условно делят на три группы: потоки малой, средней и большой мощности. В потоках малой мощности разделение труда по изготовлению изделия производится на малое количество исполнителей, при этом рабочие места перегружены множеством разнородных по специализации операций, неудовлетворительно используются специальные машины, пресса, нарушаются правила комплектования операций, что в конечном итоге ведет к снижению производительность труда и ухудшению технико-экономических показателей потока. Потоки средней мощности имеют более высокий уровень специализации рабочих мест и обеспечивают более высокую производительность труда, лучшее использование специальных машин и синхронизацию организационных операций во времени. Потоки большой мощности наиболее приемлемы для внедрения современных организационных построений, полного использования специальных машин, новой технологии с применением аппаратов для формирования и сборки деталей и узлов, средств малой механизации и рационального использования рабочего времени. При использовании таких потоков снижаются расходы по управлению, повышается качество изделий, что объясняется более узкой специализацией рабочих мест исполнителей. Потоки бывают съемные и несъемные. В съемных потоках рабочие каждой смены по окончании рабочего дня снимают с рабочих мест свои необработанные детали и изделия и продолжают их обработку на следующий рабочий день. В несъемных потоках рабочие каждой следующей смены продолжают работу над незаконченными изделиями предыдущей смены. Съемные потоки позволяют увеличить в два раза количество моделей или видов изделий, изготовляемых в одном потоке. Однако они при этом увеличивают в два раза и незавершенное производство, что увеличивает оборотные средства предприятия. Кроме того, рабочие затрачивают непроизводительное время (до 1,5%) в начале и конце смены на разборку, раскладывание, складывание и укладывание изделий в ящики, шкафы, коробки, которые загромождают производственное помещение, а детали мнутся, что ухудшает их внешний вид. Поэтому на передовых предприятиях стремятся использовать только несъемные потоки. Потоки различаются и в зависимости от количества изготовляемых в них изделий по видам и количеству моделей. Потоки, в которых изготовляются один вид изделия и одна модель, называются одномодельными (однофасонными), несколько моделей одного вида изделия - многомодельными (многофасонными), а несколько видов и моделей изделий - многоассортиментными. По виду запуска моделей или изделий в производство потоки различают с последовательным, циклическим и комбинированным способом их запуска. При последовательном способе запуска модели или виды изделий запускают в поток с относительно большим интервалом времени (несколько часов или дней), но так чтобы за определенный промежуток времени были выпущены все изделия, принятые к производству. Например, в потоке изготавливается три модели (вида) изделия - А, Б, В. Процесс их изготовления предполагается осуществить следующим образом: Модель А - 1,5 часа (дня). Модель Б - 3,5 часа (дня), Модель В - 3.0 часа (дня). 8,0 часов (дней) При этом соотношение выпусков моделей составит МА: мб: МВ =1,5:3,5:3,0, т.е. они могут соотносится как целыми, так и дробными числами. При циклическом способе запуска модели или виды изделий запускаются в поток одновременно друг за другом в определенной последовательности, которая по истечении цикла запуска повторяется неоднократно в течение смены. Например, в потоке изготавливаются те же три модели или вида изделия. Вариантами их запуска могут быть: А-Б-В-А-Б-В- ........, где МА : МБ: Мв = 1:1:1, А-А-Б-Б-Б-В-А-А-Б-Б-Б-В- ....... где МА : МБ: Мв =2:3:1 и т.п. Цикл согласования в первом случае С=3, во втором С= 6. Соотношение выпусков по моделям в любом случае выражается целыми числами. Комбинированный запуск моделей или видов изделий можно назвать еще последовательно-циклическим. Последовательно запускаются группы моделей или видов изделий в течение смены или срока выполнения заказа, по циклу -модели чередуются внутри групп. Например, в потоке изготавливают 9 моделей в следующем варианте запуска: Первая группа А, Б, В изготавливается по циклу 3,0 часа (дня), Вторая группа Г, Д, Е изготавливается по циклу 2,5 часа, (дня), Третья группа Ж, 3, И изготавливается по циклу 2,5 часа, (дня). По истечению указанных сроков изготовления группы меняются по последовательной форме запуска. Соотношение выпусков моделей внутри групп соответствует циклической форме запуска, между группами - последовательной форме запуска. По способу передачи изделий к рабочим местам потоки различают: с единичным (поштучным) и пачковым (или серийным) запуском деталей. В первом случае запускается комплект деталей одного вида или модели изделия, во втором, пачка (серия) нескольких изделий (или их отдельных деталей) одного размера роста. В зависимости от членений потоков на части, они могут быть секционные и несекционные. Деление на секции обусловлено нормами управляемости потоками больших мощностей. Количество секций может быть от двух до шести. Выделяются они не только по стадиям обработки изделия, но и по предметному признаку. Например, секции обработки рукавов, воротников и т.п. От количества, исполнителей, выделенных в пространстве для обработки отдельных частей изделия, потоки могут быть групповыми и одногрупповыми. Группа имеет некоторое сходство с секцией, но выделяется, как правило, для параллельной обработки частей изделия, в то время как секция - для последовательной. По расположению рабочих мест в потоке для прямолинейной траектории перемещения полуфабриката последние могут быть однолинейными, многолинейными, однорядными и многорядными (см. рис.2.1). З В а З В б Рис. 2.1 - Схемы одно-, двух-, и трехлинейных потоков а.- однолинейный, однорядный; б.- двухлинейный, двухрядный; в.трехлинейный, трехрядный; г. - двухрядный, однолинейный; д.- однорядный, однолинейный, двухгрупповой. Литература: 1, 5, 7,11 Тема 3. Выбор объекта для проектирования процессов швейных цехов В зависимости от типа производства меняется объект для проектирования технологических процессов. Тип производства определяет и совокупность требований, предъявляемых к объекту. Эту совокупность требований можно условно разделить на две группы: 1) требования, зависящие от типа производства; 2) требования, учитываемые при проектировании технологических процессов (табл. 3.1). Две группы требований, предъявляемых к объекту, обусловливают и два этапа выбора объекта. Таблица 3.1 - Требования к объекту проектирования процесса Тип производства и Требования Что обеспечивают группа требований требования 1.Требования, зависящие от типа производства: мелкосерийное и массовое производство Единичное производство 2. Требования для расчета процесса: мелкосерийное и массовое производство Единичное производство 1.1. Соответствие моделей направлению моды 1.2.Технологичность моделей 1.3.Экономичность моделей Соответствие объекта направлению моды Удовлетворение потребителей Оптимизация изготовление спроса затрат на Минимальная материалоемкость моделей Удовлетворение потребителей спроса 2.1 Однородность конструктивных основ 2.2. Разнообразие фасонных особенностей Одинаковая последовательность сборки Удовлетворение спроса потребителей 2.3 Однородность материалов Однородность параметров и режимов обработки 2.4 Однородность методов обработки Однородность применяемого оборудования 2.1 Разнообразие конструктивных основ Единичный тип производства 2.2. Разнообразие фасонных особенностей То же 2.3 Разнообразие материалов 2.4 Разнообразие методов обработки То же Разнообразие материалов и фасонных особенностей Особенностью производства одежды малыми сериями и массового производства является изготовление изделий на типовую фигуру по заранее отработанной конструкторско-технологической документации. В этом случае объектом для проектирования технологических процессов являются конкретные модели из числа утвержденных на художественном совете предприятия. Таким образом, эти модели известны заранее до начала проектирования технологического процесса. Соответствие моделей направлению моды является общим требованием, не зависящим от типа производства, и отражает потребительские требования. На первом этапе отбора моделей на художественном совете учитывают соответствие моделей направлению моды, их технологичность и экономичность. Технологичность и экономичность моделей отражают технико-экономическую эффективность процесса изготовления швейных изделий. Технологичность модели — совокупность свойств ее конструкции и материалов, характеризующих возможность оптимизации затрат труда на всех стадиях производства. Повышение технологичности конструкции одежды позволяет сократить трудоемкость ее изготовления за счет:  сокращения количества операций, переходов и стадий обработки и сборки изделий при обеспечении заданных потребительских свойств (малооперационная технология);  максимально возможной механизации и автоматизации процессов подготовки производства, обработки, сборки и отделки изделий. Технологичная конструкция одежды должна отвечать следующим общим требованиям: 1) изделия должны состоять из минимального количества деталей, узлов и соединений; 2) максимальное число узлов изделия должно состоять из унифицированных деталей, максимальное число деталей должно быть унифицировано в целом или по отдельным элементам; 3) виды и конструкция соединений должны обеспечивать применение механизированной и автоматизированной сборки параллельными методами; 4) высокая точность конструкции должна исключать подгонку и уточнение при сборке деталей и изделия в целом. Экономичность модели — это такая совокупность свойств ее конструкции и материалов, которые обеспечивают его оптимальную материалоемкость. Из общего числа моделей, утвержденных на художественном совете, технологи подбирают модели для их одновременного изготовления в процессе с учетом второй группы требований (см. табл. 3.1). Соблюдение этих требований обеспечивает стабильную работу процесса. При смене изготавливаемых моделей следует полный или частичный (в зависимости от конструктивно-технологической преемственности моделей) перерасчет технологического процесса. Суммарная затрата времени на изготовление изделий подсчитывается по формулам Т 1 * а1  Т 2 * а 2  Т 3 * а 3 Т1  Т 2  Т 3 или Тср.ариф.  , 100 3 где а1, а2, а3 – удельный вес каждой модели, % Т1, Т2, Т3 – затрата времени на изготовление каждой модели. Литература: 1, 5, 7,11 Тср .взв.  Тема 4. Способы представления исходной информации для проектирования процессов Одежда, изготавливаемая на швейных предприятиях, характеризуется не только разнообразием фасонов, но и широким ассортиментом изделий. Однако при изготовлении изделий различных видов имеется много общего в последовательности обработки, характере выполняемых операций, содержании основных работ и приемов, особенно в пределах каждого вида одежды. Это позволяет представить процесс изготовления одежды в виде типовой последовательности обработки и сборки узлов. С целью выбора рациональной последовательности сборки изделия необходимо выявлять взаимосвязи между модельно-конструктивным построением изделия и очередностью обработки составляющих его деталей. Для этого строят граф конструктивно-технологических переходов. Исходной информацией для проектирования технологических процессов является технологическая последовательность. Ее разрабатывают на основе выбора методов обработки и технологического оборудования. При проектировании технологических процессов выбор методов обработки имеет решающее значение для выпуска изделий высокого качества, повышения производительности труда и эффективности процессов. Выбор методов обработки осуществляется с учетом многообразных факторов, которые условно можно объединить в две группы. Первая группа факторов включает вид, модель, конструкцию изделия; применяемые конструкционные материалы — основные, вспомогательные и отделочные. В соответствии с этой группой факторов устанавливаются все необходимые параметры и режимы обработки деталей и узлов изделий. Вторая группа факторов характеризует следующие организационно-технические условия производства: тип производства (серийное, единичное); методы организации производства (поточный, непоточный); масштабы и стабильность выпуска продукции (мощность предприятия и технологического процесса). Современная технология изготовления одежды является механической и базируется в основном на механизированном труде. Отсюда следует, что выбор методов обработки предполагает и выбор соответствующего технологического оборудования и средств технического оснащения. А эффективная работа швейных машин и аппаратов определяется мощностью и типом того технологического процесса, для которого они выбраны. Основной информацией при проектировании технологических процессов является технологическая последовательность обработки изделия. Ее составляют на основе выбранных методов обработки и технологического оборудования. Технологический процесс изготовления швейных изделий может быть представлен в виде схем сборки, таблицы последовательности технологических операций и графа технологического процесса. Схемы сборки дают лишь общее представление о последовательности выполнения операций по обработке изделия. Табличный способ представляет собой составление таблицы последовательности технологических операций по обработке изделия (табл. 4.1). Технологическую последовательность составляют по основным этапам обработки изделия: подготовка кроя к пошиву, подготовка изделия к примерке и т. д. Внутри каждого этапа выделяют обработку деталей, узлов и элементов изделия: начальная обработка полочек, обработка карманов и т. д. Таблица 4.1 - Технологическая последовательность обработки конкретных моделей Наименование изделия_______________________________________ Номер Наименование операц технологическо Вид ии й операции работ 1 25 2 Обтачать клапаны 3 М Разряд Затраты времени по моделям, мин. (сек.) Оборудование, приспособления, инструменты М1 М2 МЗ 4 5 6 7 8 5 0,9 — 0,9 131-121 +100 кл. Одним из важных моментов проектирования технологических процессов швейных цехов является установление технически обоснованных норм времени по технологическим операциям (табл 4.1, гр. 5, 6, 7). Их устанавливают по отраслевым нормативам времени или по типовой технической документации. Неправильно установленные нормы времени приводят не только к изменению трудоемкости и стоимости обработки изделия, но и к нарушению ритмичности и стабильности работы процесса. Затраты времени для нормативов определяют на основе фотохронометражных данных передовых предприятий и технических расчетов. Нормы времени рассчитывают на средневзвешенные размер и длину модели. При резком изменении длины изделия в соответствии с направлением моды нормы времени корректируют с учетом переводного коэффициента. При реконструкции или техническом переоснащении действующих предприятий принимаются фактически достигнутые затраты времени с учетом их ожидаемого снижения за счет предусматриваемых организационно-технических мероприятий. В последовательности предусматривается время на контрольно-установочные операции. В гр. 8 указывают оборудование (класс, марку) и все необходимые для выполнения конкретной операции приспособления и инструменты. Последовательность обработки изделия может быть представлена и в виде карточек, которые образуют отдельную картотеку по видам изделий. Карточки складываются в порядке выполнения технологических операций и в своем содержании отражают все параметры и технические условия их выполнения. Следует отметить, что табличный способ представления исходной информации является несовершенным, так как он дает лишь общее представление о последовательности выполнения операций по обработке изделия и не обеспечивает наглядное представление о конструктивно-технологических связях между всеми элементами структуры технологического процесса (ТПШИ). Для современных методов проектирования технологических процессов с использованием ЭВМ необходимо формализовать сведения о технологической обработке изделий в виде ориентированных графов. Литература: 1, 5, 7,9, 10, 11 Тема 5. Требования к организационно-технологическому процессу построения швейных цехов Швейный поток можно рассматривать как функционально завершенную единицу процесса производства одежды, элементарной частью которого является организационная операция. Из этого следует, что швейный поток есть система организационных операций с присущими любой системе системными признаками: функцией цели, структурой, параметрами и связями с внешней средой. Следовательно, проектирование швейных потоков будет состоять в установлении указанных признаков для конкретных условий производства как внешней среды. Проектирование швейных потоков как системы должно подчиняться определенным правилам (требованиям к построению). Вполне очевидно, что указанные требования должны обеспечивать формирование как элементов системы, так и системы в целом, состоящей из этих элементов. Тогда все требования можно разбить на две группы. Обе группы требований, в свою очередь, подразделяются на основные, строго обязательные к выполнению, и дополнительные, которые, не являясь обязательными, способствуют повышению эффективности работы потока и обусловлены ограничениями внешней среды - процесса производства. Поскольку основу любого производственного процесса составляет технологический процесс, очевидно вопросы его функционирования и составят основу для указанных выше требований. Функционирование технологических процессов, как системы в рамках производства, состоит в непрерывном осуществлении функции ТП - изготовлении изделия из деталей кроя. Непрерывность в осуществлении функции ТП достигается непрерывным использованием всех элементов задействованных в производственном процессе (средств труда, предметов труда и живого труда). Для указанных целей технологический процесс делят на части, распределяют между исполнителями и согласуют по времени выполнения. Собственно это и составляет первую группу основных требований к проектированию швейных потоков. Рассмотрим подробнее каждое из требований к построению поточного производства (см. таблицу 5.1). Таблица 5.1.- Требования к организационно-технологическому построению потоков швейных цехов В и д ы № Основные т р е б о в а н и й № К процессу Дополнительные 1. Строгое соблюдение порядка выполнения технологических операций в сборочных единицах изделия и на монтаже согласно их связям в структуре ТП 1. Предметная специализация работ, выполняемых отдельными исполнителями и группами рабочих при изготовлении изделия 2. Распределение технологических операций изготовление швейного изделия среди исполнителей и согласование выполняемых ими работ 2. Минимизация количества кратных операций в потоке 3. Согласование времени перемещения полуфабриката со временем выполнения организационных операций 3. Минимизация количества организационно-технологических связей при формировании структуры потока 4. Централизация выполняемых операций на высокопроизводительном специальном оборудовании для двух и более групп исполнителей в потоке Максимизация непрерывности связей между расчлененными частями и элементами структуры потока К организационной операции 5. 1. Специализация организационных операций по виду технологической обработки и применяемому оборудованию 1. Максимальное использование средств труда и живого труда при формировании элемента потока 2. Квалификационная совместимость выполняемых в организационной операции работ 2. Минимизация количества исполнителей, выполняющих организационную операцию 3. Равенство или кратность расчетного времени организационной операции такту потока с учетом допускаемых от него отклонений на индивидуальную производительность исполнителя 3. Минимизация количества организационно-технологических и транспортно-технологических связей при формировании элемента потока Литература: 1, 5, 7,11 Тема 6. Принципы построения технологических процессов швейных цехов В основе организации производственного процесса на лю6oм предприятии, в любом его цехе лежит рациональное сочетание в пространстве и в времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Организация производственных процессов на предприятии базируется на следующих общих принципах: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности и ритмичности процесса. Принцип специализации в организации производственного процесса означает уменьшение разнообразия работ, операций, режимов обработки и других элементов процесса. Это, в свою очередь, определяется разнообразием номенклатуры изделий. Специализация является одной из форм разделения труда, которая обусловливает выделение и обособление отраслей, предприятий цехов, участков и отделочных рабочих мест. Принцип пропорциональности в организации производственного процесса предполагает соблюдение правильного соотношения производственных мощностей и площадей между отдельными рабочими местами, участками и цехами. Нарушение пропорциональности между отдельными частями производственного процесса ведет к образованию «узких мест», т.е. к перегрузке одних рабочих мест и недогрузки других в результате чего не полностью используются производственные мощности, простаивает оборудование, что ведет к ухудшению показателей работы предприятия. Принцип параллельности характеризуется одновременностью выполнения операций и частей производственного процесса. Параллельность может иметь место при выполнении самой операции, при протекании смежных операций, при выполнении основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Принцип прямоточности означает пространственное сближение операций, частей процесса, исключающее возвратные движения предмета труда в процессе обработки. При этом обеспечивается кратчайший путь прохождения изделия по всем стадиям и операциям производственного процесса: от запуска производства исходных материалов до выхода готовой продукции. Основным условием прямоточности является пространственное размещение оборудования по хору технологического процесса, а также взаимосвязаннее расположение зданий и сооружений на территории предприятия. Принцип непрерывности производственного процесса означает непрерывность движения предмета труда в производстве, т.е. без пролеживания и ожидания обработки, а также непрерывность работы рабочих и оборудования. При этом достигается рациональное использование оборудования и производственных площадей, ускоряется процесс производства изделий, устраняются непроизводительные затраты средств и рабочего времени и повышается производительность труда. Принцип ритмичности производства характеризуется равномерным выпуском продукции за равные интервалы времени и соответствующей равномерностью выполняемых работ на каждом участке и рабочем месте. Основными условиями, обеспечивающими ритмичность процесса производства, являются строгое соблюдение технологической и трудовой дисциплины, своевременное обеспечение его материалами, полуфабрикатами, электроэнергией, технической документацией, обслуживанием. Большое влияние на ритмичность оказывает специализация предприятия. Чем выше уровень специализации, тем устойчивее технологический процесс, тем больше условий, способствующих внедрению более совершенных форм его организации. Литература: 1, 5, 7,11 Тема 7. Основные требования к формированию организационных операций процесса Установив характер технологических связей в процессе изготовления швейного изделия технологические элементы процесса обработки распределяются согласно порядка их выполнения между исполнителями. Распределение технологических операций процесса изготовления изделия среди исполнителей и согласование объемов, выполняемых ими работ (второе основное требование к построению системы поток), обеспечивает равномерную загрузку исполнителей в течение смены, что создает непрерывность движения предметов труда и четкий ритм работы потока. Распределение работ производится согласно требований к построению организационных операций по общности применяемого на операциях оборудования, специальности и разрядов исполнителей и технологическим связям в процессе обработки изделия. Процесс подбора и объединения технологических операций в организационные является одним из наиболее ответственных моментов в процессе проектирования функционирующих в производстве технологических процессов. Получаемый при этом результат характеризует степень использования во времени предметов труда и рабочей силы, определяет транспортные затраты в потоке и запасы незавершенного производства. Ритмичность работы в поточных процессах выражается в повторении всех организационных операций процесса при одновременном выравнивании их продолжительности с тактом - «τ» (или средним фактическим временем операций). Под тактом процесса обычно понимают промежуток времени между изготовлением следующих друг за другом изделий в потоке или время, через которое с потока сходит одно изделие. Такт процесса для всех операций одного и того же потока берется одинаковым и определяется по заданному выпуску изделий в смену (М) или по количеству рабочих в процессе (N): τ=R/M=T/N где: R - продолжительность рабочей смены (R = 28800 сек или 8 часов), Т - трудоемкость изготовления изделия (Т =∑tт.о. - сумма времени технологических операций). Из изложенного можно определить понятие «кратность операции» или количество исполнителей, выполняющих одну организационную операцию. Если время организационной операции top > τ, то для ее выполнения необходимо посадить несколько исполнителей (К): K = top / τ Приведенное выше выражение такта потока определяет его мощность: M = RN / T Известно, что существующие потоки могут быть малой, средней и большой мощности. Наиболее прогрессивны потоки средней и большой мощности ввиду большого уровня специализации работ в потоке и максимального использования оборудования и рабочей силы. Однако часто (особенно в условиях рыночной экономики) требуется определить оптимальную или рациональную мощность. Под оптимальной мощностью понимается такая, при которой достигаются наиболее высокие технико-экономические показатели потока при отсутствии ограничений производственного порядка. Под рациональной мощностьо также понимается мощность, при которой достигаются наиболее высокие техникоэкономические показатели потока, но при заданных производственных ограничениях производственного порядка. Например, ограничения по площади под размещаемое производство, ограничения на оборудование и т.п. Операции процесса, рассчитанные на одного рабочего, называются равными операциями, а операции, рассчитанные на нескольких рабочих - кратными операциями. Равные и кратные операции могут иметь одно и то же (поток одномодельный) или различное расчетное время по видам и моделям изделий (процесс многомодельный), изготовляемых в одном потоке. Операции с одинаковым расчетным временем называются обыкновенными равными или кратными операциями и согласуются о тактом потока на одном изделии. Операции, имеющие различное расчетное время по изделиям, изготовляемым в потоке, согласуются с тактом на нескольких изделиям и называются цикловыми равными или кратными операциями. Математически это можно записать так: при: С = 1; К = 1 - обыкновенные равные операции, С = 1; К > 1 - обыкновенные кратные операции, С > 1; К = 1 - цикловые равные операции, С > 1; К > 1 - цикловые кратные операции. где: С - цикл согласования; К - кратность операции. Наиболее приемлемыми операциями для поточных процессов являются операции, рассчитанные на одного рабочего, т.к. при выполнении одной и той же операции несколькими рабочими усложняется движение изделий вдоль рабочих мест. Кратные операции можно применять только в тех случаях, когда технологические операции с затратой времени меньше такта процесса дают после объединения время больше такта процесса. Кратные операции увеличивают незавершенное производство. Цикловые операции применяются в многоассортиментных потоках с цикловым запуском, обыкновенные операции применяются одномодельных потоках. Если многомодельный поток с последовательным запуском, то в каждый отрезок времени поток работает как одномодельный. Организационные операции потока строятся из технологических операций процесса изготовления швейного изделия строго в соответствии с его временными и технологическими связями. Требования к построению операций потока: 1. Подбор технологических операций в организационные осуществляется с учетом специализация последних по виду технологической обработки и виду применяемого оборудования. 2. Наибольшая эффективность работы на операциях потока достигается при специализации исполнителей по виду обрабатываемого полуфабриката. Творческое начало, сокращение непроизводительных передач полуфабриката изделия, смена видов работ и т.п. обеспечивает меньшую утомляемость исполнителя и в конечном итоге повышает фактическую производительность и качество работы. Квалификационная совместимость выполняемых исполнителем работ. 3. Обеспечение равенства или кратности времени операции такту потока. Задача комплектования технологических операций в организационные является многовариантной. В зависимости от направления перебора технологических операций при их комплектовании в организационные формируется ряд множеств допустимых к реализации. Каждое множество при этом должно по суммарному времени быть равно или кратно такту потока. Суммирование времени производится последовательно до того момента, пока величина этого времени не окажется равной одному из диапазонов времени условий согласования (желательно меньшему), т.е. не войдет в пределы отклонений от такта. Дополнительные требования к построению потоков швейных цехов Данная группа требований призвана обеспечить более высокое качество организационно-технологического построения потока, но в силу различных производственных ограничений (мощности потока, наличия определенного оборудования и др.) не может быть порой выполнена. Поэтому их часто называют желательными требованиями. Дополнительные требования к системе - поток 1. Требование к предметной специализации работ предполагает обработку одного или нескольких узлов группами рабочих, которые обеспечивают их параллельное изготовление. Такая работа часто именуется групповой или поузловой. Она сокращает продолжительность производственного цикла изготовления изделия, обеспечивает качественную обработку узлов за счет сосредоточения работы в руках минимального количества исполнителей. В конечном итоге это приводит к сокращению пути движения полуфабриката от секции заготовки до секции монтажа. Поузловую обработку изделия можно рассматривать как частный случай групповой обработки, когда один узел полностью обрабатывает либо группа рабочих, либо одна работница. При применении поузловой обработки достигается тот же результат, что и при групповой обработке. 2. Требование к минимизации количества кратных операций в потоке. Увеличение кратности операции усложняет передачу полуфабриката, увеличивает путь его перемещения и время выполнения вспомогательных приемов, связанных с передачей полуфабриката дополнительному количеству рабочих. В то же время кратность операций позволяет выполнять специализированные операции группами рабочих и полнее использовать индивидуальные способности исполнителей. Выбор оптимального варианта при этом должен производиться с учетом применяемых в потоке транспортных средств. 3. Минимизация количества организационно - технологических связей при формировании структуры потока связано с сокращением затрат времени на вспомогательные приемы во всех типах потоков: n t орг   t i   ,   min i 1 где: t i - время технологических операций, входящих в организационную;  - время на вспомогательные приемы Это сокращает затраты труда, уменьшает производственный цикл изготовления изделия и является «индикатором» уровня механизации и автоматизации поточного производства швейных цехов. Большую роль при этом играют способы подбора технологических операций в организационные. 4. При централизации выполнения операций на специальном и высокопроизводительном оборудовнии ставится задача наиболее полного использования производительности оборудования при комплектовании идентичных технологических операций в единичных или различных группах потоков. Для этих целей операции иногда делают внепроцессными, либо выделяются в специальный цех. 5. Максимизация непрерывности связей между расчлененными частями и элементами структуры потока направлена на сокращение незавершенного производства в потоке, сокращение производственного цикла изготовления в нем изделия. Нарушение непрерывности функционирования связей в потоке может происходить не только между операциями, но и образованными группами обработки и секциями. Для обеспечения максимальной непрерывности использования предмета труда во времени между указанными участками потока необходимо определить резервы времени между обработкой изделия в группах и в основном сборочном процессе. Литература: 1, 5, 7,11 Тема 8. Анализ согласования времени операций и технологической схемы Качество составления организационно-технологических схем потоков (разделений труда между исполнителями) следует оценивать с точки зрения использования во времени основных составляющих элементов производства - предметов труда, средств труда и живого труда. Проверка выполнения указанных требований осуществляется при помощи диаграммы согласования времени организационных операций потока, коэффициента его загрузки, коэффициента использования оборудования и графа организационно-технологических связей операций потока. При согласовании времени организационных операций различных поточных процессов необходимо учитывать, что условие согласования времени операций потока обеспечивает правильность согласования его операций в отдельности, но не всего процесса в целом. Поэтому рекомендуется по окончании согласования времени организационных операций проверить правильность согласования всего процесса по коэффициенту согласования (коэффициенту загрузки потока): k3 = Nр Т T  ; т. к. N р  .  N ф N ф где: Т - время изготовления изделия, которое в случае изготовления в процессе нескольких различных изделий берется как среднее: Т  Т в  ...  Т n Т ср  а , где: n Np- расчетное количество рабочих в потоке; Nф- фактическое количество рабочих в потоке;  - такт потока. Поток в целом согласован правильно, если k 3  1 . Если k 3  1 , то это значит, что в потоке много перегруженных операций, если k 3  1 - в потоке больше недогруженных операций. Допускаются отклонения коэффициента загрузки потока k 3 от единицы на 2% в большую или меньшую сторону: k 3  0,98  1,02. При отклонении коэффициента загрузки (согласования) от единицы за эти пределы необходимо произвести уточнение первоначального такта потока, т.е. определить новый такт, приняв в приведенной выше формуле для коэффициента загрузки k 3  1 : н  Т Nф Уточнение такта потока позволяет уменьшить величину отклонений, допущенных по первоначальному такту. Вместе с этим, могут быть случаи, когда в результате уточнения такта отклонение времени некоторых организационных операций увеличивается. Для выявления отклонений от такта потока времени отдельных организационных операций составляют диаграмму согласования времени операций (или график синхронности). При построении диаграммы согласования времени организационных операций по оси абсцисс располагают операции потока, указывая их номера, специальность и разряд, а на оси ординат откладывают в масштабе время этих операций. В этих осях проводят линию уточнения такта потока и соответствующие ей линии допускаемых отклонений от такта. Далее по существующим временам операций находят точки, соединяя которые линиями, получают диаграмму согласования времени организационных операций. На цикловых операциях откладывают среднюю затрату времени на одно изделие, а на кратных операциях - среднюю затрату времени, приходящуюся на одного рабочего. При анализе полученной диаграммы согласования времени организационных операций следует обратить особое внимание на операции, расположенные в зоне допускаемых пределов отклонения от такта потока. Квалификация исполнителей на них (разряд) должна обеспечить бесперебойную работу на операции. Запас полуфабриката (или время на его транспортирование) должен быть несколько увеличен на случай возможных задержек в работе. Анализу подлежат организационные операции, время выполнения которых выходит за границы допускаемых отклонений. В зависимости от степени загрузки операции принимается решение о проведении организационно-технических мероприятий, исключающих нарушения ритмичности работы процесса. Такими мероприятиями может быть изменение технических условий выполнения операций (в пределах допустимых значений), если это не влияет на качество обработки изделия. Например, может быть принята максимально допустимая длина стежка на операциях временного соединения деталей (сметать срезы деталей, выметать или заметать швы и т. п.). Снижение затрат времени на операцию может быть обеспечено сокращением количества вспомогательных приемов «взять», «отложить», «передать деталь», если организационная операция включает несколько технологических операций, выполняемых на одной и той же детали без передачи на другие рабочие места. Кроме того, ритмичность работы процесса может быть достигнута путем закрепления наиболее загруженных операций за исполнителями, имеющими высокие скоростные навыки. Другим качественным критерием оценки организационно-технологического построения процесса является схема движения деталей по рабочим местам. Оценка использования оборудования в потоке производится по коэффициенту его использования: Т м K И .О.  Т ф где: Тм- сумма времени на выполнение механизированных работ (берется по технологическим операциям) Тф- фактическое время на выполнение механизированных организационных операций. В идеальном случае Ки.о. должен быть равен 1. Оценка использования предметов труда во времени производится по длительности производственного цикла изготовления изделия в потоке. Литература: 1, 3, 5, 7,11 Тема 9. Выбор оптимального размещения рабочих мест и оборудования в швейных цехах Планировка швейного цеха с размещением агрегатов, оборудования и рабочих мест, устройств для хранения предметов труда и необходимых транспортных средств представляет собой модель цеха. Разработка модели швейного цеха включает два этапа:  размещение агрегатов в цехе;  размещение оборудования и рабочих мест в агрегатах. Размещение агрегатов в швейном цехе выполняют в соответствии с данными предварительного расчета. Характер размещения агрегатов в швейном цехе зависит от его размера, сетки колонн и естественного освещения. При размещении агрегатов в швейном цехе необходимо соблюдать следующие требования: • рациональное использование площади; 1 • обеспечение запуска и выпуска в разных концах швейного цеха; • соблюдение техники безопасности и охраны труда. В каждом агрегате предусматривается стол запуска, который может иметь различные размеры в зависимости от мощности бригад, секций, количества деталей в обрабатываемых изделиях. Для бригад средней и большой мощности с ручной передачей длина стола запуска принимается равной 1500—2000 мм, для бригад малой мощности — 800—1000 мм. При формировании планировочного решения швейного цеха необходимо соблюдать следующие требования: 1. недопустимо пересечение людских и грузопотоков; 2. расстояние от торцевых стен до агрегатов должно быть не менее 2,5—3 м;  расстояние от боковых стен до рабочих мест должно быть не менее 1,2 м;  расстояние между агрегатами должно быть не менее 1,5-2 м;  расстояние от колонн до рабочих мест должно быть не менее 0,4 м;  главный проход в цехе должен быть не менее 3,0—3,5 м. Размещение рабочих мест в агрегате должно обеспечивать:  рациональное использование площади цеха;  обеспечение максимума комфорта и безопасности работы исполнителя;  научную организацию труда на рабочем месте;  кратчайший путь движения предметов труда в процессе обработки изделия. Исходными данными для размещения оборудования и рабочих мест являются: организационно-технологическая схема процесса, схема движения деталей по рабочим местам, тип процесса, сводка оборудования и рабочих мест. Перед выполнением планировки выбирают типы и размеры рабочих мест по операциям процесса. В основе выбора рабочих мест находится свободное размещение предметов труда. Тип рабочего места должен обеспечивать свободные и короткие движения рук исполнителей при выполнении работ. Рабочая зона состоит из рабочего стола или оборудования и зоны для размещения исполнителя. В зависимости от вида выполняемых операций, вида изделия и оборудования применяют различные рабочие столы (табл. 9.1). Зона для размещения исполнителя может быть также различной и зависит от характера выполняемых работ. Минимальные размеры зоны составляют, мм: Для работ, выполняемых стоя .................. 500 Для работ, выполняемых сидя .................. 550 Для работ, выполняемых сидя, с расположением изделия на коленях ............ 750 Для работ, выполняемых одним рабочим на прессе и утюге (расстояние между рабочими местами) .......................... 800 Таблица 9.1 – Размеры рабочих столов основных рабочих мест Рабочее место и его Изделия Размеры рабочего стола, мм назначение длина ширина длина Машинное для различных универсальных и специальных машин Пальто, костюмы, платье 1200 650 1100 600 1400 800 - 1400 1500 - 1600 900 - 1000 Платье 1200 650 Все виды одежды 1100 400 Ручное для контроля качества Пальто, костюмы готового изделия Платье 1800 1200 1000 900 Утюжильное внутрипроцессной изделий для Пальто, костюмы, обработки платье 1300 - 1400 800 Утюжильное окончательной изделий для обработки Пальто, костюмы 1400 - 1900 800 -1000 Платье 1600 500 1400 1200 1200 700 То же То же Ручное для обработки изделий Пальто, костюмы в развернутом виде на столе То же То же »» Ручное для работы с изделием, расположенным на коленях исполнителя Стол-доска для утюжильных работ Прессовое (зависит от марки пресса) Пальто, костюмы Суммарная ширина рабочего стола и зоны для размещения исполнителя образует шаг рабочей зоны. Он зависит от вида изделий и составляет, мм:  для изделий пальтово-костюмного ассортимента — 1200-1300;  платьево-блузочного ассортимента — 1150—1200. Литература: 5, 7,11, 12