Методология и идеология описания и анализа бизнес-процессов

ИНТЕГРИРОВАННЫЕ ИНФОРМАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ Методология и идеология описания и анализа бизнес-процессов Развитие методов управления промышленными предприятиями в начале ХХ века связывают прежде всего с именами Фредерика Тейлора и Генри Гантта. На основе анализа тысяч экспериментов были сформулированы рекомендации по организации промышленного производства и по обучению кадров. Фредерик Тейлор выдвинул идею узкой специализации, выделил планирование как важнейший элемент организации производства и считал, что производственным планированием должны заниматься профессиональные менеджеры. Работы Ф. Тейлора и Г. Гантта легли в основу научных дисциплин, возникших в середине ХХ века, — промышленной инженерии (Industrial Engineering), занимающейся управлением и организацией производства, а также исследования операций (Operations Research). Гантт (Henry L. Gantt) предложил представлять выполняемые работы в виде диаграмм. 100 ____Сборка 1 ____Сборка 2 ____Сборка 3 80 60 40 На диаграммах Гантта по горизонтали показывают интервалы времени, а по вертикали — работы, операции, оборудование 20 1 кв 2 кв 3 кв 4 кв Недостатки: неудобно планировать многовариантные взаимосвязанные цепочки работ (в строительных, военных, государственных проектах, производстве) В 50-е годы в США были предложены методы сетевого планирования, или методы выбора «критического пути» В 60-е годы в США начались работы по автоматизации управления запасами (Inventory Control). Предпосылки: - активный рост крупносерийного и массового производства товаров народного потребления, торговли после Второй мировой войны. - использование математических моделей планирования спроса и управления запасами ведет к существенной экономии средств, замороженных в виде запасов и незавершенного производства Стандарты MPS (master planning scheduling) - обьемно-календарное планирование MPS - первый стандарт управления бизнесом Идея была проста - формируем план продаж (“обьем”, с разбивкой по календарным периодам отсюда - обьемно-календарное), по нему формируем план пополнения запасов ( за счет производства или закупки) и оцениваем финансовые результаты по периодам ( в качестве которых используются периоды планирования или финансовые периоды) MPS – был хорош для крупного опта (контейнер, корабль), пока производство не стало массовым или многономенклатурным Bill of Materials (BOM) BOM в русском языке - “состав изделия”, “рецептура”, “сборочная спецификация” В начале 60-х годов серьезные проблемы стали возникать при усложнении производства и возникновении сложных изделий, количество компонент (составных частей) в которых измерялось тысячами, при том, что сборка производилась на нескольких сборочных конвейерах (соответственно возникло понятие “сборка” или “подсборка”). Изделия, производимые в ходе такого рода сборочных операций, стали представляться в виде древовидных конструкций, получивших обобщающее название BOM MRP(Material Requirements Planning) — планирование потребностей в материалах MRP была разработана в конце 60-х (20 в.) и связана с работами Оливера Уайта (Oliver Wight) Джорджа Плосла и Американского общества по управлению запасами и управлению производством (APICS) Предпосылки: - автоматизация промышленных предприятий; - реализация MRP в компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Глоссарий основных понятий: - Материалами называют все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт; - Статус материала является основным указателем на текущее состояние материала. Каждый отдельный материал, в каждый момент времени, имеет статус в рамках MRP-системы, который определяет, имеется ли данный материал в наличии на складе, зарезервирован ли он для других целей, присутствует ли в текущих заказах, или заказ на него только планируется - Страховой запас материала необходим для поддержания процесса производства в случае возникновения непредвиденных и неустранимых задержек в его поставках. -Потребность в материале в компьютерной MRP-программе представляет собой количественную единицу, отображающую возникшую в течение периода планирования необходимость в заказе данного материала. Различают понятия полной потребности в материале, которая отображает то количество, которое требуется пустить в производство, и чистой потребности, при вычислении которой учитывается наличие всех страховых и зарезервированных запасов данного материала. ЧП = ПП – Ин – СЗ – Рез - Зап Заказ в системе автоматически создается по возникновению отличной от нуля чистой потребности. MRP(Material Requirements Planning) — планирование потребностей в материалах Основная цель MRP-системы формировать, контролировать и при необходимости изменять даты необходимого поступления заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства поступали одновременно. Входные элементы и результаты работы MRP-программы Inventory Status File MPS Bills of Material MRP(Material Requirements Planning) — планирование потребностей в материалах Алгоритм работы MRP-программы на примере изделия А Расчет брутто- и нетто-потребностей Брутто-потребность В наличии Нетто-потребность Время в днях А В C D E F 100 100 200 200 400 200 100 80 120 280 220 100 120 80 120 2 12 5 2 2 8 MRP(Material Requirements Planning) — планирование потребностей в материалах Схема работы MRP-программы Недостатки: - MRP-метод не учитывает прошлое, необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах; - при расчете игнорируется ограниченность производственных мощностей других ресурсов. CRP- cистемы (Capacity Requirements Planning) планирования производственных мощностей Уровень сложности данной задачи существенно выше чем MRP: - станки могут переналаживаться и использоваться для производства различных операций; - на различных станках может выполнять операции один рабочий; - кроме “машинного времени” существенно значение имеет и “рабочее время”; - графики сменности, перерывы и т.д. Capacity Requirements Planning Недостатки: CRP не занимается оптимизацией загрузки, осуществляя лишь расчетные функции по заранее определенной производственной программе согласно описанной нормативной информации Замкнутый цикл MRP Следующим после MRP/CRP шагом по пути развития стандарта MRP стало создание технологии "Замкнутый цикл MRP" (closed loop MRP), предложенной в конце 70-х годов Оливером Уайтом, Джорджем Плосслом и другими. Идея заключалась в предложении ввести в рассмотрение более широкий спектр факторов при проведении планирования, путем введения дополнительных функций. Предлагалось рассматривать четыре основные функции управления производством: 1) планирование очередности; 2) планирование мощностей; 3) регулирование мощностей; Главный 4) регулирование очередности. календарный план Таким образом, дополнительные функции осуществляют основную идею замкнутого цикла - обратную связь в системе, обеспечивающие отслеживание текущего состояния, поддержание мониторинга выполнения плана снабжения и производства MRP Корректировка Приемлемо? СRP Корректировка Приемлемо? Исполнительный план производства и закупок MRP II (Manufacturing Resource Planning) — планирование ресурсов производства Методология появилась в конце 70-х — начале 80-х гг 20 в. -В основу MRP II положена иерархия планов. Планы нижних уровней зависят от планов более высоких уровней, т.е. план высшего уровня предоставляет входные данные, намечаемые показатели и/или какие-то ограничительные рамки для планов низшего уровня. Кроме того эти планы связаны между собой таким образом, что результаты планов нижнего уровня оказывают обратное воздействие на планы высшего уровня. Стратегическое планирование - это долгосрочное планирование. Оно обычно составляется на срок от 1 до 5 лет. Бизнес-план - это обычно план на год План производства ежемесячно пересматривается, принимая во внимание план предыдущего месяца, реальные результаты и данные бизнес-плана. MRP II — это замкнутая система планирования, относящаяся к детальному планированию производства, к финансовому планированию себестоимости материалов и производственных затрат, а также к моделированию хода производства. MRP II (Manufacturing Resource Planning) — планирование ресурсов производства Стандарт MRP II (Manufacturing Resourse Planning), разработанн в США и поддерживается американским обществом по контролю за производством и запасами - American Production and Inventory Control Society (APICS). APICS регулярно издает документ "MRP II Standart System", в котором описываются основные требования к информационным производственным системам MRP II Standart System содержит описание 16 групп функций системы: 1. Sales and Operation Planning (Планирование продаж и производства) 2. Demand Management (Управление спросом) 3. Master Production Scheduling (Составление плана производства) 4. Material Requirement Planning (Планирование материальных потребностей) 5. Bill of Materials (Спецификации продуктов) 6. Inventory Transaction Subsystem (Управление складом) 7. Scheduled Receipts Subsystem (Плановые поставки) 8. Shop Flow Control (Управление на уровне производственного цеха) 9. Capacity Requirement Planning (Планирование производственных мощностей) 10. Input/output control (Контроль входа/выхода) 11. Purchasing (Материально техническое снабжение) 12. Distribution Resourse Planning (Планирование ресурсов распределения) 13. Tooling Planning and Control ( Планирование и контроль производственных операций) 14. Financial Planning (Управление финансами) 15. Simulation (Моделирование) 16. Performance Measurement (Оценка результатов деятельности) Эффективность применения систем типа MRP II В ходе обследования более двухсот компаний, завершивших свои внедрения, были выявлены следующие результаты: - улучшение обслуживания (повышение доли своевременных поставок) — в среднем на 16%, лучший результат — 28%; - повышение производительности — в среднем на 10%, лучший результат — 16%; - снижение себестоимости закупаемых материальных ресурсов — в среднем на 7%, лучший результат — 11%; - снижение уровня запасов (включая материалы, незавершенное производство, готовую продукцию) в среднем на 17%, лучший результат —25%.