Управление качеством продукции на предприятии

Понятие управления качеством продукции на предприятии

Управление качеством тесно связано с менеджментом качества. Эти области деятельности дополняют друг друга, формируя систему качества на предприятии, однако между ними есть отличия.

Под управлением качеством понимают оперативную деятельность, которую осуществляет руководство и персонал предприятия путем воздействия на процесс создания продукции для того, чтобы обеспечить ее качество через реализацию функций:

• планирования,
• контроля качества,
• информации (коммуникации),
• разработки и внедрения связанных с качеством мероприятий,
• принятия решений в сфере качества.

Менеджмент качества имеет характер общего управления качеством.

Менеджмент качества – это аспект комплексного управления предприятием, который осуществляет высшее руководство путем:

• обеспечения ресурсами (в частности, человеческими),
• организации работы в сфере качества,
• взаимодействия с внешней средой,
• определения политики и планов в области качества,
• принятия стратегических и значимых оперативных решений.

Таким образом, управление качеством может быть рассмотрено как часть менеджмента качества, включающая методы и виды оперативной деятельности, а менеджмент качества образован такими компонентами, как разработка целей и политики в сфере качества, его планирование, управление качеством, обеспечение и повышение качества.

В составе оперативного управления качеством в масштабах компании можно выделить следующие направления деятельности:

• планирование работ,
• принятие решений оперативного уровня,
• контроль качества,
• обеспечение информацией,
• проектирование и внедрение мероприятий.

История управления качеством продукции на предприятии

Чтобы сложиться в современном виде, управление качеством как практическая деятельность и область научного знания прошло длительный путь.

До начала XX века управление качеством ограничивалось выполнением набора контрольных и обеспечивающих мероприятий, встроенных в общие процессы управления предприятиями. При этом распространены были стандартизация и унификация деталей, приемов и инструментов труда. Для материалов применялся входной контроль, в процессе изготовления – операционный контроль, а для готовой продукции – различные виды испытаний (зависящие от характера продукции).

По мере того, как конкуренция обострялась, а выпускаемая продукция усложнялась, управление качеством стало основой конкурентоспособности. Как следствие, произошел переход от отдельных мероприятий, направленных на обеспечение качества продукции, к целостному системному подходу.

Существенным шагом стало появление методов статистического контроля, развитие которых заложил сотрудник компании «Белл» Уолтер Шухарт. Он в 1930-х ввел использование контрольных карт. Позже появились другие инструменты статистического контроля, наибольшее распространение среди которых получили:

• диаграмма Парето (позволяющая определить величину потерь, обусловленную различными дефектами),
• причинно-следственная диаграмма,
• контрольные карты,
• гистограммы,
• метод расслоения,
• графики,
• диаграмма разброса.

В 1950-х управление качеством стало активно внедряться в японских фирмах. В 1960-х статистический контроль качества вышел за пределы собственно производственного процесса и охватил другие аспекты функционирования компаний, превратившись в тотальных контроль качества на уровне предприятия. Он предусматривал участие всех сотрудников, подготовку кадров, работу «кружков качества» и использование методов математической статистики. Хотя родиной идеи стало США, развитие и совершенствование она получила в Японии.

Результатом обобщения европейского, американского и японского опыта в сфере управления качеством, учета возрастающего числа влияющих на качество факторов стало появление систем качества, входящих в систему общего управления предприятием. Их стандартизация воплотилась в международных стандартах ИСО серии 9000.

В СССР тоже шло развитие систем качества, в том числе комплексных систем управления качеством продукции. При этом под управлением качеством понимали скоординированное воздействие персонала и руководителей всех уровней на все этапы создания продукции с учетом всех факторов, оказывающих существенное влияние на качество. В частности, в 1950-е была создана Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП). Эта система использовала показатель доли сдачи с первого предъявления продукции контролеру отдела контроля качества. В зависимости от этого процента определялось моральное и материальное поощрение работников. Позже эта система трансформировалась в систему бездефектного труда (СБТ), дополненную показателями ритмичности и культуры производства. На предприятиях Горьковской области внедрялась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), на Ярославском моторном заводе – НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса). В 1970-е на предприятиях Львовской области все эти системы были интегрированы в комплексную систему управления качеством продукции (КС УКП).

Внедрение КС УКП на советских предприятиях осуществлялось в директивном порядке в рамках пятилетки качества. Лучшие изделия обозначались знаком качества. К 1987 году на многих предприятиях страны внедрили государственную приемку продукцию – форму вневедомственного контроля качества. Благодаря КС УКП разрозненные элементы систем управления качеством собирались воедино, улучшалось документальное оформление систем качества. Это позволило в будущем довести системы качества до близких по сути требований международных стандартов ИСО серии 9000.