Контроль и испытание в процессе производства

Основы контроля и испытания в процессе производства

Международным стандартом ИСО 9001-2008, посвященным системам менеджмента качества, предусмотрено наличие и функционирование такого элемента системы качества, как «контроль и проведение испытаний», одной из составных частей данного элемента являются контроль и испытания в процессе производства.

Контроль и испытания в процессе производства нацелены на то, чтобы подтвердить соответствие параметров продукции технологическому регламенту на всех стадиях производства. С этой целью данные мероприятия проводятся в точках производственного процесса, где находятся контролируемые характеристики.

Технологическим регламентом обычно установлены точки технологического контроля. Именно в соответствии с ними нужно проводить контроль и испытание в процессе производства.

Контроль и испытание в процессе производства представляют собой промежуточную стадию контроля и испытания как таковых. Им предшествует входной (предварительный) контроль, который проводится перед началом производственного процесса. А после них имеет место окончательный (последующий) контроль, который проводится после окончания производственного процесса и потому направлен на работу с готовыми изделиями.

Характеристика контроля в процессе производства

Контроль представляет собой проверку соответствия свойств, параметров и характеристик контролируемых объектов установленным требованиям. В отношении производственного процесса в качестве контролируемых объектов выступают материалы, полуфабрикаты и готовые изделия, а требования представлены стандартами и техническими условиями.

Контроль в процессе производства нужно проводить на всех этапах изготовления изделий (разработка, производство, испытания). Его суть состоит в установлении нахождения значения контролируемого параметра между предельно допустимыми его значениями, или, наоборот, его выхода за эти пределы.

Контролируемыми параметрами с точки зрения процесса производства являются:

• физико-химико-механические свойства и химический состав исходных материалов;
• структура и внутренние дефекты материала изделий в ходе технологического процесса и в готовых изделиях;
• геометрические параметры и дефекты поверхности деталей на стадии изготовления и в готовом изделии;
• динамические характеристики и техническое состояние деталей, узлов и конструкций в процессе изготовления и эксплуатации;
• технические параметры и свойства готовых изделий в процессе приемки, испытаний и эксплуатации.

Контроль в процессе производства направлен на то, чтобы обнаружить нарушение целостности материала деталей, локальные нарушения структуры, а также другие внутренние и поверхностные дефекты. Благодаря этому негодные материалы и изделия изымаются из технологического процесса, прекращается эксплуатация дефектных изделий, детали сортируют на различные группы качества. Тем самым, повышается общий уровень качества на производстве.

Общая схема осуществления контроля в процессе производства предполагает последовательное выполнение следующих действий:

1. Подготовка контролируемого изделия (может проводиться очистка, сушка, снятие остаточных напряжений и др.).
2. Подготовка технических средств контроля (настройка, зарядка пленки и т. д.).
3. Непосредственное проведение контрольных мероприятий.
4. Расшифровка, изучение, документирование и архивирование результатов контроля.
5. Решение вопроса о годности изделий и составление технической документации по результатам контроля.

Испытания в процессе производства

Испытание нацелено на то, чтобы определить характер и степень изменений объекта испытаний, которые возникают в результате оказания на него определенных воздействий. В рамках испытания с объектами по определенным принципам и программе взаимодействуют исполнители при помощи специальных средств.

Различные изделия функционируют на основе различных физических принципов. То же самое можно сказать и про условия их работы. Следовательно, испытания изделий могут проводится при механических, химических, биологических, климатических, тепловых, электромагнитных, электрических, акустических, радиационных воздействиях.

Все испытания в процессе производства обычно подразделяются на обкатку наиболее важных узлов и на испытание изделия в целом. В первом случае проверкам подвергают составные части изделий (ими, например, являются коробки передач, водяные и масляные насосы, отдельные агрегаты и др.). Как правило, испытания узлов и агрегатов изделий сначала проводят на холостом ходу, а затем под нагрузкой, которую постепенно повышают до заданной нормы.

Устранение дефектов, которые выявлены при испытании узлов, быстрее, проще и дешевле, чем устранение дефектов, выявленных в ходе испытания полностью собранного изделия (в этом случае возможно придется частично или полностью его разобрать). После устранения дефектов проводится повторное испытание.

Испытание собранных изделий является заключительной операцией в рамках проверки качества изготовления изделий. Изделия испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным.

Во время испытания собранных изделий оценивают их фактические эксплуатационные характеристики (таковыми, в частности, являются производительность, точность, мощность, затраты энергии и т. п.). Кроме того, испытатели при проведении работ обращают свое внимание на правильность и согласованность работы различных механизмов и устройств собранного изделия.