Сущность и содержание логистики производства

7. Текст лекций Модуль 1. Сущность и содержание логистики производства Тема 1.1 Сущность и место логистики производства в логистической системе. 1.Основные понятия и сущность производственной логистики Логистика — наука и практика планирования и организации движе­ния материальных, энергетических, информационных, сервисных, фи­нансовых и людских (рабочей силы) ресурсов в пространстве и во времени, а также управления этим движением с точки зрения семи правил логисти­ки (нужное сырье, материалы, детали, заготовки, изделия в определенном Количестве и качестве должны быть доставлены в нужное место и время Конкретному потребителю и с минимальными затратами). Материальный поток (МП) в производственной системе — движение материальных ресурсов в пространстве и во времени между стадиями про­изводственного процесса. Упорядочением такого движения, его рациональной организацией занимается производственная логистика. Производственная логистика — это подсистема логистической системы предприятия, в рамках которой происходит управление материальными и информационными потоками на пути от склада материальных ресурсов до склада готовой продукции. Также под производственной логистикой понимают науку о рационализации производственных процессов. Цель производственной логистики состоит в том, чтобы точно синхронизировать процесс производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях предприятия. Задачи производственной логистики характеризуют организацию управления материальными и информационными потоками не только внутри логистической системы, но и в рамках всего производственного процесса. Производственная логистика (ПЛ), являясь одной из функциональ­ных подсистем интегрированной логистики, решает вопросы организации движения материальных ресурсов и управления им непосредственно меж­ду стадиями производственного процесса, включая подачу сырья и материалов на рабочие места. То есть в узком смысле занимается планировани­ем, организацией внутрипроизводственной транспортировки и управлени­ем ей, буферизацией (складированием) и поддержанием запасов (заделов) сырья, материалов и незавершенного производства производственных процессов стадий заготовки, обработки и сборки готовой продукции (ГП), т. е. в целом представляет собой регулирование производственного процес­са в пространстве и во времени. Современные условия хозяйствования накладывают отпечаток на функционирование всей хозяйственной системы предприятия. Изменяются методы хозяйствования, параметры, приоритеты, цели и задачи всех процессов на предприятии, Существенные изменения происходят в производстве. Происходит изменение теоретических представлений о производственном процессе. Значительные изменения в организацию производственного процесса вносит логистика. Производство вообще понимается как об­щественный процесс создания материальных благ; самостоятельная организация; производственная единица в составе крупного предприятия или акционерного общества; производственный процесс на конкретном предприятии, который включает основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. 2. Функции производственной логистики. 1. Реализация права логистического управления. В ходе реализации данной функции осуществляются: 1) подбор кадров и контроль за их движением; 2) представление на утверждение структуры и штатов персонала; 3) заключение всех договоров и контроль за ними; 4) иски предприятия в области снабжения и сбыта; 5) представление предприятия в органах власти на всех уровнях; 6) контроль планов снабжения и сбыта; 7) формы и системы оплаты конкретно для сферы логистики; 8) распоряжение в пределах своей компетенции. 2. Реализация обязанности логистического управления. В процессе выполнения данной функции проводятся: 1) организация всей логистической деятельности на предприятии; 2) обеспечение ориентации на выполнение заказов потребителей; 3) контроль уровня квалификации кадров; 4) контроль за ресурсами и исполнением договоров; 5) обеспечение максимума загрузки мощностей заказами; 6) организация сети сбыта и обслуживания; 7) систематическое изучение конъюнктуры, связи с потребителями; 8) мониторинг материально-технического снабжения; 9) исполнение приказов дирекции, решений органов власти Цель производственной логистики заключается в обеспечении своевре­менного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов меж­ду стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации ГП или заказами потребителей. Для обеспечения основной цели ПЛ необходимо в комплексе решать задачи планирования, организации движения материального потока и oперативного управления им не только в основном производстве, но и во вспомогательном и обслуживающем производствах. К вспомогательному процессу относят процедуры закупки, производства и подачи на рабочие места технологической оснастки, запасных частей производственного и обслуживающего оборудования, подачу электроэнергии, газа, воды, пара, смазывающих материалов и т. д. Обслуживающие процессы связаны в основном с транспортными и складскими операциями. Взаимосвязанными являются также вопросы организации рабочей силы (основных производственных и вспомогательных рабочих) и управ­ления ее движением, поскольку основная дилемма оптимизации затрат на производство заключается в определении компромисса между обеспечением непрерывности загрузки работников и рабочих мест и обеспечением непрерывности движения предметов труда в производстве. Производственная логистика занимается оперативным планированием и управлением МП в производстве интегрированно и в сочетании с про­цессами снабжения и сбыта. Современное понимание логистики не только как методологии управления материальными и сопутствующими потока­ми, но и как концепции системной рационализации управления потоковы­ми процессами в промышленной организации предполагает постепенное развитие и формирование интегрированных систем управления, построен­ных на принципах синхронизации, оптимизации и интеграции всех про­цессов, происходящих в организации. Современные интегрированные системы управления позволяют пол­ностью автоматизировать управление на промышленных предприятиях, в том числе интегрировать в этот процесс проектирование новой продук­ции и управление ее жизненным циклом, управление гибкими производ­ственными системами и роботизированными комплексами, материальным потоком в снабжении, производстве и сбыте, связями с поставщиками и потребителями в логистических системах более высокого порядка и т. д. Работа подобных интегрированных систем (концепций MRP II, ERP и т. д.) возможна только в рамках информационной среды, поддерживае­мой мощными и производительными ЭВМ. 3. Современная тенденция рынка к индивидуализации выпускаемой продукции. Сущность применения производственной логистики в интегрирован­ном управлении предприятием заключается в создании условий для опти­мального, эффективного и результативного протекания производственно­го процесса в пространстве производственной системы и во времени. Современная тенденция рынка к индивидуализации выпускаемой про­дукции выдвигает на первый план вопросы организации и управления мелкосерийным и единичным типами производств. Соответственно при описании основных методов производственного планирования акцент сде­лан на удовлетворении современных потребностей науки и практики орга­низации производства, т. е. рассмотрении базовых методов планирования в основном непоточного мелкосерийного и единичного производств. 4. Условия адаптации организации и планирования производства к рыночным отношениям. Процесс адаптации к рыночным отношениям требует выполнения сле­дующих условий: • достижения высокой степени интеграции внутри предприятия и между ее поставщиками и потребителями; • повышения гибкости и адаптивности производства к конъюнктуре рынка; • сокращения длительности производственного цикла; • резервирования производственных мощностей и отхода от макси­мизации ее загрузки; • сокращения всех видов запасов; • универсализации оборудования; • устранения брака; • изготовления продукции на заказ и т. д. Поэтому наиболее актуальными для производственного управления становятся рассмотренные в данной теме концепции MPR — ERP и в осо­бенности ЛТ. Тема 1.2 Производство как основное звено логистической цепи; закупка - производство - распределение. 1.Понятие о производственном процессе. Структура производственного процесса Задача предприятия состоит в том, чтобы воспринять "на входе" факторы производства (затраты), переработать их и "на выходе" выдать продукцию (результат) (рисуное1.). Такого рода трансформационный процесс обозначается как "производство". Его цель - в конечном итоге улучшить уже имеющееся, чтобы увеличить, таким образом запас средств, пригодных для удовлетворения потребностей. Производственный (трансформационный) процесс состоит в том, чтобы преобразовать затраты ("вход") в результат ("выход"); при этом необходимо соблюдение ряда правил игры. "Вход" (Input) Предприятие "Выход" (Output) Рисунок 1 - Основная структура производственного трансформационного процесса. Между затратами на "входе"(Input) и результатом на "выходе" (Оutриt), а также параллельно этому на предприятии происходят многочисленные действия ("решаются задачи"), которые только в их единстве полностью описывают производственный трансформационный процесс. Производственный трансформационный процесс состоит из частных задач обеспечения (снабжения), складирования (хранения), изготовления продукции, сбыта, финансирования, обучения персонала и внедрения новых технологий, а также управления. К задаче снабжения предприятия относятся покупка или аренда (лизинг) средств производства, покупка сырья (для предприятий с материально-вещественной продукцией), прием на работу сотрудников. К задаче складирования (хранения) относятся все производственные работы, которые возникают перед собственно процессом производства (изготовления) продукции в связи со складированием средств производства, сырья и материалов, а после него - со складированием и хранением готовой продукции. В задаче изготовления продукции речь идет о производственных работах в рамках производственного процесса. На предприятиях, изготавливающих материально-вещественную продукцию, они в значительной степени определяются технологической составляющей. В частности, необходимо определить когда, какая продукция, в каком месте, с использованием каких производственных факторов должна быть изготовлена ("производственное планирование"). Задача сбыта продукции связана с исследованием рынка сбыта, воздействия на него (например, путем рекламы), а также с продажей или сдачей в аренду продукции предприятия. Задача финансирования находится между сбытом и снабжением: путем продажи продукции, или результата производственного процесса (Output) зарабатывают деньги, а при снабжении (или обеспечении производства - Input) деньги тратят. Однако часто отток и приток денег не одинаковы (не покрывают друг друга). Так, крупные инвестиции могут не компенсироваться выручкой от продаж. Поэтому временный недостаток средств для уплаты по просроченным ссудам и излишек денежных средств, затраченных на предоставление кредитов (лизинга, аренды), относятся к типичным задачам финансирования. Сюда же в рамках "финансового менеджмента" относят получение дохода (прибыли), как и вложение капиталов в другие предприятия через рынок капиталов. Частные задачи производственного трансформационного процесса ("Input" - "Output") и их связь с процессом создания стоимости могут рассматриваться как "стоимостная цепочка", которая связывает между собой звенья (поставщики и потребители), расположенные до и после непосредственно процесса изготовления продукции (производственного процесса). Включая вышесказанное — производственный процесс есть процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений. Как процесс воспроизводства материальных благ производственный процесс является совокупностью процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Основными элементами, определяющими процесс труда, а, следовательно, и производственный процесс, являются целесообразная деятельность (или сам труд), предметы труда и средства труда. Целесообразная деятельность (или сам труд) осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных механических движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда. Предметы труда определяются той продукцией, которая выпускается предприятием. Сочетание элементов процесса труда (труд определенной квалификации, орудия и предметы труда) и частичных производственных процессов (изготовление отдельных узлов готового продукта или выполнение определенной стадии процесса изготовления продукции) осуществляется по качественным и количественным признакам и ведется в нескольких направлениях. Различают поэлементный (функциональный), пространственный и временной разрезы организации производства. Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта. Классификация производственных процессов приведена в таблице 1. Производственная система промышленной организации состоит из объективно существующих комплексов материальных объектов, коллектива людей, производственных, научно-технических и информационных процессов, имеющих целью выпуск конечной продукции и обеспечение эффективного протекания производственного процесса. Под производственным процессом понимается определенным обра­зом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и ecтественных процессов, направленных на изготовление продукции необхо­димого назначения, в определенном количестве и качестве, в заданные сроки. Производственный процесс по своей структуре неоднороден, он состоит из множества взаимосвязанных подпроцессов, в ходе которых созда­ются отдельные детали, узлы, а их соединение путем сборки позволяет получить необходимое изделие. Обычно все производственные процессы подразделяются по функцио­нальному признаку на основные, вспомогательные и обслуживающие. К основным относят процессы обработки, штамповки, резки, сборки, окраски, сушки, монтажа, т. е. все операции, в результате которых изменя­ются форма и размеры предметов труда, их внутренние свойства, состоя­ние поверхности и т. п. Вспомогательные процессы предназначены обеспечивать нормаль­ное протекание основных. Эти процессы непосредственно не связаны с предметом труда, к ним относят: изготовление инструмента и технологи­ческой оснастки, ремонт, производство электроэнергии для нужд пред­приятия и т. п. Обслуживающие процессы включают контроль качества продукции, хода производственного процесса, транспортные и складские операции. Развитие и совершенствование всех видов процессов должно происхо­дить согласованно. Производственный процесс состоит также из простых и сложных подпроцессов, в зависимости от характера операций над предметом труда. Простой производственный процесс представляет собой последователь­ную взаимосвязь производственных операций, в результате которых получается готовое или частичное изделие. Под сложным понимается процесс изготовления готового продукта посредством соединения нескольких час­тичных изделий. В зависимости от объема работ, необходимых для достижения конечного результата процесса, выделяют полные и частичные производствен­ные процессы. Полный процесс включает весь комплекс работ, необходи­мых для получения конечного результата процесса. Частичный процесс представляет собой незаконченную часть полного процесса. В целях специализации отдельные частичные процессы образуют рабочие комплексы, строение которых характеризуется с точки зрения их элементного, функционального и организационного состава. Элементный состав рабочих комплексов включает интегрированное и целенаправленное взаимодействие предметов труда, средств труда и ра бочей силы, т. е. целенаправленное движение предметов труда по стадиям производственного процесса, на каждом из которых предметы труда под­вергаются воздействию со стороны средств труда и рабочей силы. Функциональный состав характеризуется функциональной специа­лизацией рабочих комплексов на основные, вспомогательные и обслужи­вающие. Организационный состав предусматривает деление рабочих комплек­сов по иерархическому уровню организационных элементов: компания, завод, цех, участок, рабочее место. Процесс движения предметов труда образует материальный поток, в состав которого входят: • комплектующие (сырье), приобретаемые пред­приятием для переработки и изготовления деталей; • детали, проходящие последовательную обработку на разных стадиях производственного про­цесса; • сборочные единицы (узлы), состоящие из нескольких деталей; комп­лекты, состоящие из узлов и деталей; • изделия — законченный сборочный комплект или готовая продукция. 2. Понятие и классификация производственных процессов В производственных логистических системах по ходу движения материального потока с ним осуществляются различные логистические операции, которые в сумме представляют собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию. Производственный процесс — это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, ориентированных на изготовление определенных видов продукции. Производственный процесс составляет основу хозяйственной деятельности промышленного предприятия. Производственные процессы на предприятиях детализируются по своему содержанию (процесс, стадия, операция, элемент) и месту осуществления (предприятие, передел, цех, отделение, участок, агрегат), производственные процессы, протекающие на предприя­тии, классифицируются по некоторым признакам. Таблица 1 - Классификация производственных процессов Классификацион-ный признак Тип процесса Роль в общем производственном процессе Основные Вспомогательные Обеслуживающие Управленческие Заготови- тельные В основ-ных цехах В специали-зированных подразде-лениях В сновных и вспомога-тельных цехах В специали-зированных звеньях На рабочем месте В аппарате управления Обрабаты-вающие Сварочно-отделочные Инструментальные Прогнозирование и планирование Ремонтные Транспортно- переместительные Регулирование и концентрация Производство энергии Энергообеспечение Строительно-монтажные Материально-техническое обеспечение Контроль, учет и анализ Организация Характер воздействия на предмет труда Естест-венные Технологические Механические Химические Физические Сборочно-монтажные Консерва- ционные Характер выполняемых работ Аналитические Синтетические Прямые Способ организации Непрерывные Периодические (дискретные) Комбинированные Характер используемого оборудования Аппаратный Открытый Уровень механизации и автоматизации Ручные Частично механизированные (машинно-ручные) Комплексно механизиро-ванные Автоматизиро-ванные Автомати-ческие Масштабы производства однородной продукции Массовые Серийные Индивидуальные (единичные) По целевому назначению различают: 1) основные производственные процессы. Это процессы превращения сырья и материалов в готовую продукцию, являющуюся основной, профильной, продукцией для рассматриваемого предприятия. Данные процессы определяются технологией изготовления определенного вида продукции (как то подготовка сырья, химический синтез, смешение сырья, фасовка и упаковка продукции); 2) вспомогательные производственные процессы. Процессы, направленные на изготовление продукции или оказание услуг для обеспечения нормального протекания основных производственных процессов. Подобные производственные процессы имеют собственные предметы труда, отличающиеся от предметов труда основных производственных процессов; 3) обслуживающие производственные процессы организуются для создания нормальных условий протекания основных и вспомогательных производственных процессов. Они, как правило, не имеют собственного предмета труда и протекают последовательно с основными и вспомогательными процессами, пересекаются с ними, По характеру протекания во времени различают непрерывные и периодические производственные процессы. В непрерывных производственных процессах отсутствуют перерывы в процессе производства. Осуществление операций по обслуживанию производства происходит одновременно или параллельно с основными производственными операциями. В периодических процессах осуществление основных и обслуживающих операций происходит последовательно, поэтому основной производственный процесс оказывается прерванным во времени. По способу воздействия на предмет труда различают механические, физические, химические, биологические и другие виды производственных процессов. По характеру применяемого труда все производственные процессы делятся на автоматизированные, механизированные и ручные. По роли в общем процессе изготовления готовой продукции выделяют производственные процессы: • основные, направленные на изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов; в этом случае частич­ный производственный процесс связан либо с реализацией какой-либо стадии обработки предмета труда, либо с изготовлением детали готового изделия; • вспомогательные, создающие условия для нормального хода основного процесса производства (изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт технологического оборудования и т.п.); • обслуживающие, предназначенные для перемещения (транс­портные процессы), хранения в ожидании последующей обработки (скла­дирование), контроля (контрольные операции), обеспечения материально-техническими и энергетическими ресурсами и т. п.; • управленческие, в которых разрабатываются и принимаются решения, производятся регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы, анализ и учет проведен­ной работы; эти процессы часто переплетаются с ходом производствен­ных процессов. Основные процессы в зависимости от стадии изготовления готового из­делия делят на заготовительные, обрабатывающие, сборочно-отделочные. Заго­товительные процессы, как правило, весьма разнообразны. Целью вспомогательных процессов является изготовление продукции, которая используется в основном процессе, но не входит в состав готового про­дукта. Основной тенденцией организации обслуживающих процессов является максимальное совмещение с основными процессами и повышение уровня их механизации и автоматизации. Такой подход позволяет проводить автоматиче­ский контроль в процессе основной обработки, непрерывное перемещение предметов труда по технологическому процессу, непрерывную автоматизиро­ванную передачу предметов труда к рабочим местам и т. п. Особенностью современных орудий труда является органическое вклю­чение в их состав наряду с рабочим, двигательным и передаточным управляю­щего механизма. Это характерно для автоматизированных поточных линий, станков с числовым программным управлением и т. п. Особенно органично в производственный процесс вписываются управленческие воздействия при вне­дрении автоматизированных систем управления технологическим процессом и использовании микропроцессорной техники. Повышение уровня автоматизации производства и, в частности, широкое использование робототехники приближа­ет управленческие процессы непосредственно к производству, органически включает их в основной производственный процесс, повышая его гибкость и надежность. По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы: • технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда; • естественные, когда меняется физическое состояние предме­та труда под влиянием сил природы (они представляют собой перерыв в процессе труда). В современных условиях доля естественных процессов значительно со­кращается, так как с целью интенсификации производства они последовательно переводятся в технологические. Технологические производственные процессы классифицируются по ме­тодам превращения предметов труда в готовый продукт на механические, хи­мические, монтажно-демонтажные (сборочно-разборочные) и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.). Эта группировка служит базой для опреде­ления состава оборудования, методов обслуживания и пространственной его планировки. По формам взаимосвязи со смежными процессами различают: • аналити­ческие, когда в результате первичной обработки (расчленения) комплексного сырья (нефть, руда, молоко и т. п.) получают различные продукты, которые по­ступают в различные процессы последующей обработки; • синтетические, осуществляющие соединение полуфабрика­тов, поступивших из разных процессов, в единый продукт; • прямые, создающие из одного вида материала один вид полу­фабрикатов или готового продукта. Преобладание того или иного вида процессов зависит от особенностей исходного сырья и готового продукта, т. е. от отраслевых особенностей произ­водства. Аналитические процессы типичны для нефтеперерабатывающей и хи­мической промышленности, синтетические - для машиностроения, прямые - для простых малопередельных процессов производства (например, кирпичное производство). По степени непрерывности различают: непрерывные и дискретные (пре­рывные) процессы. По характеру используемого оборудования выделяют: ап­паратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществ­ляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процес­сы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов. По уровню механизации принято выделять: • ручные процессы, выполняемые без применения машин, ме­ханизмов и механизированного инструмента; • машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и меха­низмов при обязательном участии рабочего, например обработка детали на универсальном токарном станке; • машинные, осуществляемые на машинах, станках и механиз­мах при ограниченном участии рабочего; • автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль и управление ходом производства; комплексно автоматизированные, в которых наряду с автоматическим производством осуществляется автоматическое оперативное управление. По масштабам производства однородной продукции различают процессы: • массовые — при большом масштабе выпуска однородной про­дукции; • серийные - при широкой номенклатуре постоянно повторяющих­ся видов продукции, когда за рабочими местами закрепляется несколько операций, выполняемых в определенной последовательности; часть работ может выполняться непрерывно, часть - в течение нескольких месяцев в году; состав процессов носит повторяющийся характер; • индивидуальные - при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда рабочие места загружаются различными операциями, выполняемыми без какого-либо определенного чередования; большая доля процессов носит уникальный характер, в этом случае, процессы не повто­ряются. Особое место в производственном процессе занимает опытное производ­ство, где отрабатываются конструкция и технология изготовления новых, вновь осваиваемых изделий. Пространственный вид организации обеспечивает рациональное расчле­нение производства на частичные процессы и закрепление их за отдельными производственными звеньями, определение их взаимосвязи и расположения на территории предприятия. Пространственная организация производства - это статическая сторона организационной работы. Наиболее сложным является временной разрез организации производства. Он включает определение длительности производственного цикла изготовле­ния изделия, последовательности выполнения частичных производственных процессов, очередности запуска и выпуска различных видов изделий и т. д. 3. Принципы организации производства Основу эффективной производственной логистической системы составляет оптимальная организация производства, под которой понимают систему целенаправленных мер, направленных на рационализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в рамках процесса производства. Организация производственного процесса представляет собой совокупность методов подбора и сочетания всех его элементов в пространстве и времени для достижения эффективного конечного результата. Организация производства должна основываться на определенных принципах, ко­торые подразделяются на общие и частные. Общие принципы организации производства: 1) принцип совместимости. Его реализация предполагает обеспечение единства составляющих производственный процесс элементов; 2) принцип актуализации. Его реализация предполагает выявление всех возможных функций системы и связей между ее элементами, установление их количественной и качественной определенности, обеспечение сознательного поддержания связей между отдельными элементами; 3) принцип мобильности. Предполагает сознательное поддержание развития логистической системы, повышение уровня ее организованности; 4) принцип сосредоточения. Означает подчинение функций каждого элемента производственной системы главной ее функции. Частные принципы организации производства: 1) принцип специализации. Требует сокращения номенклатуры продукции и, соответственно, ограничения разновидностей выполняемых технологических процессов; 2) принцип параллельности. Предполагает одновременное, т.е. параллельное, выполнение нескольких технологических операций, фаз, этапов или частей производственного процесса; 3) принцип прямоточности. Требует достижения рациональности передачи продукта от одной технологической машины к другой для исключения и обратного перемещения промежуточных продуктов; 4) принцип пропорциональности. Состоит в достижении выравнивания всех технологических и транспортных машин по уровню производительности, а производственных участков и цехов соответственно по производственной мощности; 5) принцип непрерывности. Предполагает полную ликвидацию или сокращение до минимального уровня перерывов между последовательными технологическими операциями и стадиями; 6) принцип ритмичности. Требует, чтобы работа предприятия была организована в плановом ритме. Плановый ритм работы предприятия — это запланированное время между выпуском двух одинаковых изделий или двух одинаковых партий изделий на предприятии. Автоматичность означает такую организацию производства, при которой достигаются минимальные затраты живого труда. 4.Виды движения материальных ресурсов в производстве. Материальные ресурсы представляют собой экономические ресурсы в материально-вещественной форме. Производством называется общественный процесс создания материальных благ, охватывающий как производительные силы общества, так и производственные отношения людей или процесс создания разных видов экономического продукта. Материальными ресурсами в производстве являются: - сырье для производства изделий и продуктов; - основные материалы, входящие в продукт производства и составляющие его основу; - вспомогательные материалы, входящие в продукт производства в небольших количествах и являющиеся его составной частью; • полуфабрикаты; • топливо; - комплектующие изделия, которые могут быть приобретены со стороны или на предприятии; • изделия незавершенного производства, которые представляют собой предметы труда с незаконченной обработкой в данном цехе; • детали (готовая часть механизма, используемая при сборке готовой продукции); • узел (сборочная единица из 2-х и более деталей); • блок (укрупненные сборочные единицы); • готовые изделия (соответствующие всем требованиям ГОСТ); • система (совокупность устройств); • завершенное производство и отходы производства; • запасные части машин, предназначенные для ремонта оборудования; • тара и тарные материалы. Движение материальных ресурсов в производстве осуществляется только по воле производителя и за счёт его осознанных действий направленных на создание материальных благ. Таким образом, именно он является основным звеном в цепи закупка - производство - распределение, обеспечивающим потребление материальных ресурсов в производстве, а значит и их постоянное движение. Интенсивность движения в производстве зависит от объёма выпускаемых материальных благ, а периодичность - от технологических особенностей производства. В производственном процессе материальные ресурсы движутся, обрабатываются и видоизменяются. Таким образом, они рассматриваются как объекты приложения к ним различных, иногда многочисленных технологических операций, которые делают ресурсы в итоге материальными благами или востребованными продуктами экономической деятельности. Движение материальных ресурсов подразделяют по следующим основным признакам: • отношению к производителю; • натурально-вещественному составу; • количеству; • удельному весу; • степени совместимости с другими материальными ресурсами; • консистенции. Схематически классификация материальных ресурсов при движении представлена на рисунке 2 Движение материальных ресурсов По отношение к производителю Внешнее, внутреннее, входное, выходное По натурально-вещественному составу Одно ассортиментное, много ассортиментное По количеству Массовое, крупными, средними, мелкими партиями По удельному весу Тяжеловесными, легковесными партиями По степени совместимости Совместимое, несовместимое По консистенции Насыпными, навалочными, тарно-штучными, наливными партиям Рисунок 2 - Классификация движения материальных ресурсов По отношению к производителю (частному лицу, предприятию, системе предприятий и др.) движение материальных ресурсов может быть внешним, внутренним, входным и выходным. Внешнее движение материальных ресурсов протекает во внешней для производителя среде. Эту категорию составляют не любые материальные ресурсы, движущиеся вне производственной среды, а лишь те, к движению которых она имеет отношение. Внутреннее движение материальных ресурсов образуется только в результате осуществления с ними производственных операций внутри производственной среды. Входное движение материальных ресурсов происходит тогда, когда они непосредственно поступают в производственную сферу из внешней среды. Интенсивность входного движения материальных ресурсов определяется их суммой на операциях разгрузки при поступлении на производственное предприятие. Выходное движение материальных ресурсов происходит тогда, когда они поступают из сферы производства во внешнюю потребительскую среду. Интенсивность выходного движения материальных ресурсов с предприятия определяется их суммой на операциях погрузки при вывозе готовой продукции с производственного предприятия. При сохранении на предприятие запасов материальных ресурсов на одном уровне входное движение материальных ресурсов будет равно выходному. По натурально-вещественному составу движение материальных ресурсов делят на два вида: одно ассортиментное и много ассортиментное. Такое разделение необходимо, так как ассортиментный состав ресурсов существенно отражается на работе с ним. Например, движение ресурсов на оптовом продовольственном' рынке, торгующем мясом, рыбой, овощами, фруктами и бакалеей, будет существенно отличаться от движения на картофелехранилище, которое работает с одним наименованием груза. По количественному признаку движение материальных ресурсов делят на четыре вида: массовое, крупными, мелкими и средними партиями. Массовым считается движение, возникающее в процессе транспортировки грузов не единичным транспортным средством, а их группой, например, железнодорожный состав или несколько десятков вагонов, колонна автомашин, караван судов и т. д. Крупные партии материальных ресурсов отправляются, как правило, несколькими вагонами, автомашинами. Мелкие партии материальных ресурсов образуют количества грузов, не позволяющие полностью использовать грузоподъемность транспортного средства и требующие при перевозке совмещения с другими, попутными грузами. Средние партии материальных ресурсов занимают промежуточное положение между крупными и мелкими партиями. К ним относят материальные ресурсы, которые образуют грузы, поступающие одиночными вагонами или автомобилями. По удельному весу материальные ресурсы при движении делят на тяжеловесные и легковесные. Движение тяжеловесных материальных ресурсов обеспечивает полное использование грузоподъемности транспортных средств, требует для хранения меньшего складского объема. Тяжеловесные материальные ресурсы образуют грузы, у которых масса одного места превышает 1 т (при перевозках водным транспортом) и 0,5 т (при перевозках железнодорожным транспортом). Примером тяжеловесных материальных ресурсов могут служить металлы. Движение легковесных материальных ресурсов не позволяет полностью использовать грузоподъемность транспорта. Одна тонна груза легковесных материальных ресурсов занимает объем более 2 м3. Например, табачные изделия в процессе транспортировки образуют легковесные материальные ресурсы. По степени совместимости при движении материальные ресурсы делят на два вида: совместимые и несовместимые. Этот признак учитывается в основном при транспортировке, хранении и грузопереработке продовольственных товаров, опасных грузов и т. д. По консистенции грузов при движении материальные ресурсы делят на четыре вида: насыпные, навалочные, тарно-штучные и наливные. Насыпные материальные ресурсы (зерно, комбикорма и др.) могут перевозиться без тары. Их главное свойство - сыпучесть. Они могут перевозиться в специализированных транспортных средствах: вагонах бункерного типа, открытых вагонах, на платформах, в контейнерах, в автомашинах. Навалочные материальные ресурсы, такие как соль, уголь, руда, строительный песок и т. п. могут перевозиться без тары. Некоторые из них могут смерзаться, слеживаться, спекаться. Также как и предыдущая группа, навалочные материальные ресурсы обладают сыпучестью. Тарно-штучные материальные ресурсы имеют самые различные физико-химические свойства, удельный вес, объем. Они могут перевозиться в контейнерах, ящиках, мешках, без тары, могут быть длинномерными и негабаритными. Наливные материальные ресурсы могут перевозиться наливом в цистернах и наливных судах. Операции с наливными материальными ресурсами, например, перегрузка, хранение и другие выполняются с помощью специальных технических средств. При обработке изделий различают три способа или вида движения материальных ресурсов: последовательным, параллельным и параллельно-последовательным. При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции. Параллельно-последовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на транс­фертные (передаточные) партии. Подбор транспортных партий позволяет до­биться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обес­печивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих. Парал­лельный вид движения материальных ресурсов заключа­ется в том, что транспортные партии или отдельные детали передаются на сле­дующие операции сразу после их обработки на данной операции, что исключа­ет пролеживание деталей 5. Характеристика типов производства. Производственные логистические системы, создаваемые в рамках производственного про­цесса предприятия, должны учитывать особен­ности производства, которые наиболее ярко представляются при рассмотрении возможных типов производства. Тип организации производства является комплексной характеристикой особенностей организации и технического уровня производ­ства. Тип производства является классифика­ционной категорией производства, выделяемой на основе широты номенклатуры, регулярности, стабильности обьема выпуска изделий, типа применяемого оборудования, квалификации кадров, трудоемкости операций и длительности Производственного цикла. Известны три основных типа производ­ства. 1. Единичное производство. Данный тип производства отличается тем, что различные изделия производятся в одном экземпляре или небольшими партиями, их производство либо не повторяется, либо повторяется, но через большие интервалы времени, без строгой периодичности. Основные особенности: многономенклатурность продукции, организация рабочих мест по технологической специализации; использование универсального оборудования и технологической оснастки; наличие большого объема ручных сборочных и доводочных операций. 2. Серийное производство. Для данного типа организации производства присуще одновременное изготовление однородной продукции определенными партиями, сериями широкой номенклатуры, производство которой повторяется в течение продолжительного времени. Основные особенности: постоянство относительно широкой номенклатуры повторяющейся продукции, изготовляемой в значительных объемах; специализация рабочих мест для вы­полнения нескольких закрепленных операций; преобладание специального и специализированного оборудования и технологического оснащения; наличие незначительного объема ручных операций. 3. Массовое производство. Этот тип организации производства характеризуется тем, что выпуск однородной продукции осуществляется в массовом количестве, применяются поточные методы производства. Основные особенности: строго определенный выпуск продукции в большом количестве; узкая специализация рабочих мест; расположение рабочих мест в порядке следования операций; высокий удельный вес специального и специализированного оборудо­вания; высокий процент комплексно-механизи­рованных, автоматизированных технологиче­ских процессов; большая степень загрузки рабочих мест; использование труда рабочих невысокой квалификации; высокий уровень ав­томатизации контроля качества производимой продукции. Тип производства оказывает большое влияние на формирование элементов производ­ственной логистики. Тема 1.3 Интеграция основных, вспомогательных и обеспечивающих производственных процессов в логистических системах. 1. Виды производственной структуры редприятия Производственная логистика реализуется в рамках производственной структуры предприятия, которая выступает объектом управления в данной подсистеме. Производственная структура предприятия — это отдельные составные части производственного процесса предприятия, обособленные пространственно в виде отдельных подразделений, взаимосвязанные между собой, взятые в совокупности. В составе производственной структуры предприятия выделяют: 1) основные цеха (технологические цеха, в которых выполняются операции по созданию продукции, предназначенной для реализации); 2) вспомогательные цеха. Предназначены для обеспечения материального и технического обслуживания основного производства (ремонтные, энергетические, тарные, литографические и инструментальные цеха). 3) обслуживающие цеха, в которых осуществляются операции по транспортировке и хранению сырья, материалов и готовой продукции. 4) побочные цеха, где производят продукцию, не имеющую непосредственного отношения к основному профилю предприятия (переработку отходов основного производства). 2.Типы производственной структуры основных цехов предприятия Известны следующие типы производственной структуры основных цехов предприятия. Предметный тип — структура, при которой основные цеха предприятия и их участки создаются по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо какой-нибудь из его частей, иногда — группы частей. Данная структура упрощает и сужает формы производственной взаимосвязи между цехами, сокращает длительность движения составляющих продукции, снижает стоимость межцеховых и цеховых перевозок. Однако в некоторых случаях не удается производить детали на одном участке по ряду причин (слишком малая загрузка того или иного оборудования, необходимость вынесения отдельных операций по санитарно-гигиеническим или технологическим условиям в отдельные помещения и т. д.). Технологический тип структуры. Для данной производственной структуры характерна четкая технологическая обособленность. Данный тип производственной структуры существенно упрощает руководство цехом (или участком), также позволяет маневрировать расстановкой людей по работам, облегчает переналадку производства с одной номенклатуры изделий на другую, это особенно актуально в условиях рыночной экономики. Однако недостатками данной структуры являются возникновение встречных маршрутов движения изделий, усложнение производственных взаимосвязей цехов, большее количество времени на переналадку оборудования. Смешанный (предметно-технологический) тип структуры. Данная структура характери­зуется наличием в масштабах одного и того же предприятии основных цехов, созданных и по предметному, и по технологическому принципам. Преимуществами такой структуры являются уменьшение объемов внутрицеховых перевозок, улучшение условий труда рабочих, относитель­но высокий уровень загрузки оборудования, увеличение производительности труда, снижение затрат на производство Данная форма имеет те же преимущества и недостатки, что и две рассмотренные выше формы, но при этом появляются дополнительные трудности в организации производства: 1.Технологический маршрут разрывается на отдельные части, если выделяемые операции не начальные и не конечные. 2. Значительно удлиняется маршрут движения деталей в связи с заходами их в другие цехи (участки) и возрастает продолжительность производственного цикла за счет увеличения времени транспортировки. 3. Снижается ответственность единого лица за сроки изготовления деталей и их качество. 4. Появляются оборотные заделы между участками, что вызывает потребность складских помещений и обусловливает рост незавершенного производства. 3.Вспомогательные цеха Организационно-техническое обслуживание основного производства связано с централизацией вспомогательных функций в специализированные службы и произ­водственные подразделения предприятия. В этих подразделениях осуществляется: нормирование обслуживающих работ и материально-технических ресурсов, необхо­димых для их выполнения; организация выполнения обслуживающих работ по разра­ботанным маршрутам и операциям; применение на вспомогательных и обслуживаю­щих работах совершенной технологии, оборудования, средств комплексной механи­зации и автоматизации. Наиболее важными вспомогательными службами и производственными подраз­делениями, обслуживающими основное производство промышленного предприятия, являются ремонтное хозяйство, энергетическое хозяйство, инструментальное хозяй­сво, технический контроль. Рассмотрим поочередно задачи, решаемые этими служ­бами, организацию обслуживания и материально-техническую базу вспомогательных подразделений. Ремонтное хозяйство предприятия осуществляет комплекс мероприятий по ухо­ду и надзору за состоянием оборудования — проверку на точность, смазку, устранение мелких неисправностей, контроль за соблюдением правил эксплуатации. Эти меро­приятия направлены на эффективное использование оборудования. Основные задачи ремонтного хозяйства сводятся к следующему: предупреждение преждевременного износа оборудования; поддержание его в рабочем состоянии путем организации ра­ционального ухода, обслуживания и ремонта; максимальное сокращение простоев оборудования в ремонте; минимизация затрат на ремонт, уход и надзор. Состояние технологического оборудования, организация его ремонта и эксплуа­тации влияют на производительность труда, себестоимость и качество выпускаемой промышленным предприятием продукции, а, следовательно, на уровень основных технико-экономических показателей производства. Неисправность оборудования яв­ляется одной из важных причин нарушения ритмичного хода производства. Как пока­зывает практика, затраты на содержание и ремонт оборудования составляют в сред­нем 10—15% от его стоимости. Их удельный вес в себестоимости, например, машино­строительной продукции достигает 8—10%. Организация ремонта оборудования на промышленных предприятиях осуществ­ляется в соответствии с разработанной системой планово-предупредительного ре­монта. При этом под планово-предупредительным ремонтом понимается восстанов­ление работоспособности оборудования (точности, мощности, производительности) путем рационального ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводи­мых по заранее составленному плану. Планово-предупредительный ремонт представляет собой совокупность заплани­рованных во времени технических и организационных мероприятий, связанных с ре­монтом, и предусматривает тщательную и всестороннюю подготовку к ремонту (под­готовка технической документации, заказ необходимых материальных ресурсов), по­зволяющую максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт. Организационные и технические мероприятия, используемые в планово-предупредительном ремонте, подразделяются на две группы — межремонт­ное обслуживание и ремонтные работы (рисунок 4). Система планово-предупредительного ремонта Межремонтное обслуживание Ремонтные работы Текущий уход Контроль за эксплуатацией Мелкий ремонт Средний ремонт Капитальный ремонт Осмотр и проверка Нормативная база Устранение мелких неисправностей Сроки выполнения работ и операций Объем ремонтных работ и операций Расход материальных ресурсов Рисунок 4 – Составляющие системы планово-предупредительного ремонта Различные виды ремонта (мелкий, средний, капитальный) отличаются, главным образом, объемом работ и имеют целью обеспечить нормальную эксплуатацию обору­дования до очередного планового ремонта. Малым ремонтом называется такой вид ремонта, при котором заменой изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта. Средний ремонт включает частичную разборку агрегата, капитальный ремонт отдель­ных узлов и механизмов, замену изношенных деталей, сборку, регулирование и испы­тание под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрега­та и сопровождается работами по модернизации оборудования. Основой системы планово-предупредительного ремонта является нормативная база, позволяющая наиболее рационально планировать и осуществлять ремонтные работы и межремонтное обслуживание. Одним из основных нормативов является продолжительность межремонтного цикла, продолжительность межремонтного пе­риода, продолжительность межосмотрового периода. Продолжительность межремонтного цикла представляет собой промежуток вре­мени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ре­монтом. Этот норматив определяется исходя из сроков службы основных деталей, уз­лов и механизмов оборудования и зависит от конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжи­тельность первого Продолжительность межосмотрового периода представляет собой проме­жуток времени между очередным осмотром или ремонтом и осмотром Система планово-предупредительного ремонта предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования — ремонт­ной единицы. Каждая модель оборудования характеризуется категорией сложности ремонта, которая зависит от его конструктивных и технологических особенностей и устанавливает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы. Для осуществления ремонтных работ необходима определенная номенклатура и необходимые объемы материальных ресурсов — основные и вспомо­гательные материалы, полуфабрикаты, запасные части в виде готовых и комплектую­щих изделий. Материальное обеспечение ремонтного хозяйства состоит в своевременной подго­товке необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов, а также созда­нии запасов запасных частей по требуемой номенклатуре и объему. Потребность в ма­териалах, полуфабрикатах, покупных готовых изделиях, покупных сменных деталях и узлах определяется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ. Наличие надлежащим образом сформированного запаса запасных частей являет­ся одним из эффективных средств снижения сроков простоя оборудования в ремонте, повышения качества ремонта и сокращения затрат на него. При этом в номенклатуру этих запасов, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период, детали со сроком службы, превышаю­щим межремонтный период, но требующиеся в значительных количествах (напри­мер, нормализованные детали, входящие в состав оборудования одной или несколь­ких моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья); сменные детали особо точного и уникального оборудования. При этом для оценки ремонтных особенностей металлорежущего, деревообраба­тывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного оборудования за эталон принята ремонтосложность токарно-винторезного станка IK62 с наиболь­шим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку-эталону присвоена II-я категория сложности ремонта, обозна­чаемая как IIR. Поэтому в качестве, норматива времени в часах за одну ремонтную единицу ремонтных работ принята I/II норматива времени капитального ремонта станка IK62. В свою очередь, для нормальной работы оборудования, которым располагает ре­монтное хозяйство промышленного предприятия, необходимы материальные ре­сурсы, используемые при проведении межремонтного обслуживания и ремонта ста­ночного парка ремонтного хозяйства. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, готовых и комплектующих изделий, а также запасов за­пасных частей и, соответственно, потребность в них определяются аналогично расчетам нормативной базы и потребности применительно к станочному парку промыш­ленного предприятия. Энергетическое хозяйство предприятия призвано обеспечить бесперебойное снабжение производственных подразделений всеми видами энергии при соблюдении установленных параметров потребления. К основным задачам энергетического хо­зяйства промышленного предприятия относятся: наблюдение за строгим соблюдени­ем правил эксплуатации энергетического оборудования; организация и проведение ремонтных работ; организация рационального использования топливных и энергети­ческих ресурсов. Основными видами энергии, потребляемыми промышленными предприятиями, являются тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия, электроэнергия. При этом к энергоресурсам относятся: •натуральное топливо, электрический ток, пар различных параметров, сжатый воздух различного давления, горячие газы, горячая вода и конденсат, вода под напором. Раз­нообразные виды энергоресурсов на промышленном предприятии используются в следующих основных направлениях: в качестве двигательной силы, в технологиче­ских процессах, для освещения, отопления, вентиляции и хозяйственно-бытовых нужд. При этом на всех стадиях производства могут быть использованы различные виды энергоресурсов. Следует отметить, что поскольку в различных технологических процессах используются разнообразные энергоресурсы, то проблема выбора наиболее экономичного энергоресурса в энергоемких процессах приобретает особое значение. Энергетическое хозяйство промышленного предприятия состоит из ряда произ­водственных подразделений, состав и величина которых зависят от характера и мас­штаба производства, применяемых технологических процессов, особенностей энерго­сбережения. Примерный состав и функции производственных подразделений энерге­тического хозяйства промышленного предприятия представлены в таблице 7 Таблица 7 - Состав и характеристика энерге­тического хозяйства промышленного предприятия № п/п ; Подразделение Выполняемые функции 1 Электросиловое Энергоснабжение предприятия на напряжении у рабочих мест 2 Теплосиловое Обеспечение предприятия паром, горячей водой, сжатым воздухом 3 Газовое Снабжение предприятия газом из сети газоснабжения, кислородом, ацетиленом 4 Электромеханическое Капитальный ремонт электрооборудования и электроаппаратуры 5 Слаботочное Эксплуатация телефонной связи и радиосвязи, аккумуляторных установок В энергетическом хозяйстве предприятия осуществляется работа по нормирова­нию расхода соответственно энергоресурсов и материальных ресурсов, а также по расчету потребности в них в двух направлениях: первое направление — собственно по­требляемые энергоресурсы; второе направление — материальные ресурсы, обеспечи­вающие обслуживание и ремонт оборудования, эксплуатируемого энергетическим хозяйством. Объектами первого направления служат энергоресурсы, по которым устанавлива­ются нормы расхода и рассчитывается потребность в них. Здесь основным видом норм являются удельные нормы расхода, устанавливаемые на единицу выпускаемой предприятием продукции. Под удельной нормой расхода энергоресурсов понимается расход энергоресурсов, необходимый для изготовления единицы продукции в наиболее рациональных условиях производства и эксплуатации оборудования. При этом нормы рассчитываются по отдельным агрегатам, рабочим местам, участкам, предприятию. Например, для установления норм расхода электроэнергии по предприятию весь ее расход подразделяется на две части: переменную, зависящую от выпуска продукции; постоянную, не зависящую от него. В свою очередь, к переменным относится расход электроэнергии на привод приточно-вытяжной вентиляции, освещение, на покрытие тепловых потерь термических и плавильных печей, на преодоление механических потерь в станочном оборудовании. Планирование расхода электроэнергии проводится отдельно по каждому ее виду. При планировании энергопотребления должны учитываться: производственная программа предприятия на планируемый отрезок времени в тех измерителях, на которые даются нормы энергозатрат; нормы расхода энергии и топлива на единицу выпускаемой продукции; изменения технологии производства, вызывающие замену энергоносителей. При точном расчете расхода электроэнергии на основные нужды за основу прини­мается расход энергии на единицу выпускаемой продукции и программу ее выпуска в планируемом периоде. Расход электроэнергии на вспомогательные нужды (работу подъемно-транспорт­ных средств и оборудования вспомогательных производственных подразделений предприятия, на освещение и вентиляцию), не зависящие непосредственно от про­граммы выпуска продукции, рассчитывается исходя из количества источников по­стоянного расхода энергии, времени работы источников в планируемом периоде и нормативов расхода энергии в единицу времени. К условно-постоянным расходам относятся также потери энергии в сетях, которые определяются по утвержденным нормативам. Общий расход электроэнергии на планируемый период определяется суммированием расхода энергии на основные и вспомогательные нужды. Объектами второго направления являются материальные ресурсы, которыми обеспечивается обслуживание и ремонт оборудования, используемого в производст­венных подразделениях энергетического хозяйства промышленного предприятия. В свою очередь, оборудование входит составной частью в производственные единицы подразделений энергетического хозяйства. Как правило, производственные единицы подразделения энергетического хозяйства состоят из следующих производственных единиц: • электросиловое подразделение — понизительные подстанции, мотор-генера­торные установки зарядных станций, электродвигатели высокого напряжения (для генераторов высокой частоты), трансформаторные установки (трансфор­маторы дуговых печей); • теплосиловое подразделение — заводские котельные, тепловая сеть завода, ком­прессорные установки и воздушная сеть завода, система водоснабжения, мазу-топерекачивающие установки; • газовое подразделение — газовые вводы или заводская газогенераторная стан­ция, кислородная станция, газовые сети; • электромеханическое подразделение — дефектовочная группа, обмоточная мас­терская с сушильно-пропиточным отделением, слесарно-механическое и сбо­рочное отделение; • слаботочное подразделение — автоматическая телефонная станция, коммута­торные установки, передающие и приемные установки, зарядные станции, ак-кумуляторное хозяйство электрокарного парка. Организация обслуживания и ремонта оборудования энергетического хозяйства, создание нормативной базы и последующий расчет потребности в материальных ресурсах (материалах, полуфабрикатах, готовых и комплектующих изделиях), необ­ходимых для обслуживания и ремонта, основываются на принципах и методах орга­низации, нормирования и планирования, используемых в ремонтном хозяйстве с учетом специфических особенностей оборудования энергетического хозяйства. В частности, система планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования, применяемого в энергетическом хозяйстве, базируется на оптимальном соотношении между надежностью работы оборудования и расходами на его обслуживание и ремонт. Инструментальное хозяйство предприятия призвано обеспечивать бесперебой­ное снабжение производственных подразделений и рабочих мест промышленного предприятия высококачественной технологической оснасткой в необходимом количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее приобретение или изготовление, хранение и эксплуатацию. Промышленные предприятия используют широкую номенклатуру технологиче­ской оснастки — режущий, мерительный и вспомогательный инструмент; различные штампы и модели; станочные и слесарные приспособления; пресс-формы различных конфигураций. При этом затраты на технологическую оснастку, например, в себе­стоимости машиностроительной продукции достигают 8—15%. Планирование потребности в технологической оснастке включает в себя опреде­ление ее расхода при выполнении производственной программы и объемов запасов, необходимых для обеспечения нормального снабжения производственных подразделений предприятия и рабочих мест. В свою очередь, планирование потребности в тех­нологической оснастке основано на определении номенклатуры оснастки — составлении каталога технологической оснастки. Основой для расчета потребности в каждом виде оснастки являются производст­венная программа, нормы расхода и нормы ее запасов. Нормирование расхода техно­логической оснастки осуществляется различными методами в зависимости от особен­ностей эксплуатации данного вида инструмента и типа производства. В массовом и серийном производстве используются подетальные нормы расхода, в условиях еди­ничного и мелкосерийного производства — укрупненные нормы. Инструментальные цехи, например, машиностроительных предприятий класси­фицируются по типу производства, характеру выпускаемой продукции, уровню спе­циализации и масштабу производства: • инструментальные цехи универсального типа, изготовляющие нормализован­ный инструмент методом серийного производства и специальную оснастку — мелкими сериями (крупные машиностроительные предприятия); • универсальные цехи мелкосерийного производства (в составе мелких и средних машиностроительных предприятий); • инструментальные цехи, специализированные на производстве определенной группы технологической оснастки (штампы для горячей и холодной штамповки), которые обычно организуются на крупных промышленных предприятиях наряду с универсальными инструментальными цехами. Основные производственные участки инструментальных цехов промышленных предприятий специализируются как по признаку однородности технологических операций (механический, слесарный, сварочный, термический участки), что характерно для незначительных масштабов производства, так и по предметному признаку (участок резцов, приспособлений, штампов). Производственная программа инструментального цеха строится на основе расчета производственной мощности отдельных производственных участков. Изготовление технологической оснастки требует определенных объемов (в том числе и запасов) разнообразной номенклатуры материальных ресурсов, потребность в которых рассчитывается на основе норм расхода основных и вспомогательных мате­риалов, полуфабрикатов, готовых и комплектующих изделий, плана производства оснастки и заказов на ее изготовление. Данная потребность входит составной частью в общую потребность предприятия (включая основное производство) в материальных ресурсах. Одновременно часть отработанной технологической оснастки подлежит восста­новлению и ремонту. Что касается восстановления оснастки, то на практике используется несколько его разновидностей: восстановление оснастки по первоначальному ее назначению; изменение геометрических параметров на другие, меньшие размеры; использование деталей и узлов отработанной оснастки в качестве полуфабрикатов при изготовлении новой оснастки. Ремонт сложных видов технологической оснастки организуется аналогично ре­монту основного оборудования. Штампы, приспособления, пресс-формы и другие виды сложной оснастки классифицируются по группам сложности ремонта (по аналогии с группами сложности ремонта оборудования), и для них разрабатываются соответствующие нормативы планово-предупредительного ремонта. При этом организация ремонта технологической оснастки предполагает наличие соответствующей номенклатуры и объемов запасных частей, заготовок, деталей и узлов. Ремонт технологической оснастки организуется или по типовой технологии (наи­более экономичный метод), или по индивидуальной. Одновременно ремонт может осуществляться как децентрализованно в производственных подразделениях пред­приятия, имеющих ремонтную базу, так и централизованно — в инструментальных цехах. Целесообразность того или иного способа проведения ремонта технологической оснастки в каждом отдельном случае должна быть обоснована экономическими расчетами. Организация эксплуатации технологической оснастки включает в себя: организа­цию получения, хранения, выдачи и учета движения оснастки; организацию заточки и ремонта инструмента; организацию контроля и надзора за состоянием технологической оснастки и соблюдение правил ее эксплуатации (использование оснастки строго по назначению, соблюдение режимов обработки, использование исправной оснастки). Технический контроль представляет собой проверку соблюдения технических тре­бований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления. Объектами технического контроля на промышленных предприятиях являются материальные ресурсы, поступающие на предприятие от поставщиков, продукция предприятия, как в готовом виде, так и на всех стадиях ее производства, технологические процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства. Сущность отдельных видов контроля заключается в следующем: приемочный контроль осуществляется при поступлении материальных ресурсов от поставщиков и в производстве продукции с целью выявления и изоляции брака; профилактический контроль имеет целью предупреждение появления брака в процессе производства продукции; комплексный контроль решает одновременно задачи приемки и профилактики; специальный контроль преследует решение специфических про­изводственных задач — оценку уровня качества продукции в производственных под­разделениях предприятия, оценку качества продукции в эксплуатации. В свою очередь, используемые методы технического контроля ставят перед собой следующие задачи: контроль наладки имеет целью проверку соблюдения установленных требований к качеству продукции в начале выполнения той или иной операции; летучий контроль состоит в периодических и эпизодических проверках качества продукции непосредственно на рабочих местах; статистический контроль представляет собой особую группу методов, базирующихся на экономическом обосновании режимов технологических процессов и четкой их регламентации; выборочная проверка предусматривает контроль части продукции — представителя из совокупности или партии промежуточной или готовой продукции; сплошная проверка предусматривает полный контроль продукции. Первым этапом контроля качества на промышленном предприятии является тех­ническая приемка материалов и полуфабрикатов, готовых и комплектующих изделий, поступающих от предприятий-поставщиков. Техническая приемка включает в себя: оценку качества поступающей на предприятие продукции; оформление прие­мочной документации; составление рекламационных актов на недоброкачественную продукцию; изоляцию дефектной (забракованной продукции); контроль за правиль­ностью маркировки продукции; оценку состояния упаковки и консервации; осущест­вление контроля геометрических размеров и проведение соответствующих испыта­ний; отбор проб для лабораторных испытаний и последующую проверку соответствия свойств материальных ресурсов техническим условиям; проведение контроля за со­блюдением правил разгрузки, хранения и выдачи продукции в производство. Второй этап контроля качества продукции на промышленном предприятии состо­ит в проведении технического контроля производственного процесса. Здесь наиболее эффективным методом является статистический контроль, который в отличие от дру­гих методов выборочного контроля обосновывается техническими и экономическими расчетами. Статистические методы текущего контроля качества продукции и процес­сов предусматривают: соответствие методов контроля технологическим особенно­стям протекания операций; жесткую регламентацию режимов контроля и их обяза­тельное экономическое обоснование; совмещение предупредительного и приемочно­го контроля; запись результатов контроля в форме, облегчающей их использование в целях непосредственного управления ходом контролируемой операции и последую­щего анализа состояния операции; изменение методов и режимов контроля в зависи­мости от состояния операции. Надежность контроля и трудоемкость контрольных операций существенно зави­сят от степени совершенства применяемых средств контроля. На промышленных предприятиях используется значительное количество разнообразных видов измери­тельных инструментов, приборов и устройств. Средства контроля можно условно разделить на две основные группы. К первой группе относятся средства контроля, которые позволяют использовать результаты проверок в целях непосред­ственного и, как правило, автоматического регулирования хода технологического контроля. Вторая группа объединяет средства пассивного контроля и используется только для альтернативной оценки соответствия изготавливаемой продукции и предъявляемым к ней требованиям. Современная тенденция в области рационализации средств контроля характери­зуется преимущественно развитием средств активного контроля. Механизация и ав­томатизация контрольных операций, выполняемых, например, в процессе изготовления деталей, является непременным элементом комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Как правило, измерительные устройства связаны с исполнительными органами станка и осуществляют его остановку при достижении заданного размера детали. В промышленном производстве используется ряд специальных средств контроля, которые сочетают в себе универсальные средства измерения и записывающие устройства, позволяющие при замере продукции фиксировать ее размеры. Потребность в средствах технического контроля качества производимой промыш­ленными предприятиями промежуточной и конечной продукции рассчитывается исходя из типа производства, мощности предприятия, сложности выпускаемой продукции. Значительная часть средств контроля закупается на предприятиях — изготовителях данной продукции. Некоторые средства контроля изготавливаются на собственных производственных мощностях предприятия. 4.Обслуживающие цеха. Транспортное хозяйство Задачами транспортного хозяйства является - осуществление бесперебой­ной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процес­сом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном со­стоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы. Структура транспортного хозяйства определяется главным образом объе­мом грузооборота, особенностями грузов и объемом производства. В состав транспортного хозяйства завода могут входить железнодорожный транспорт с подъездными путями и депо, колесный транспорт с гаражами и ремонтными мастерскими, водный транспорт с причалами, подвесные дороги и т.д. На крупных заводах с большим грузооборотом, требующим применения всех видов транспорта, организуются специализированные цехи железнодо-рожного, безрельсового (автомобильного) транспорта. Транспортное хозяйство на таких заводах возглавляет транспортно-технический отдел. На средних заво­дах создается единый транспортный цех, включающий несколько участков по видам транспорта. Для мелких заводов с небольшим грузооборотом, но тре­бующим применения всех видов транспорта, создаются объединенные транс­портные хозяйства для нескольких предприятий. Эти хозяйства могут созда­ваться при головном заводе или выделяться в самостоятельные транспортные хозяйства ведомственного характера. Транспортные цехи имеют в своем составе ряд служб и участков. Так, же­лезнодорожный цех имеет службу движения (эксплуатации), службу тяги (под­вижного состава), службу пути, службу погрузочно-разгрузочных работ. Цехи безрельсового транспорта обычно имеют службу эксплуатации (организации перевозок) и техническую службу по поддержанию подвижного состава в ис­правном состоянии. Транспортный цех (отдел) осуществляет планирование всех перевозок и грузовых работ, организацию производства перевозок, опера­тивное управление эксплуатацией транспорта и его ремонт, учет работы транс­портного хозяйства. Функции транспортной службы предприятия: - разработка нормативов, применяемых в транспортной службе; -планирование потребностей во всех видах транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота; • планирование ППР транспортных средств; • планирование потребности в запчастях и их приобретения; • -оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта; • обеспечение производственных процессов транспортными средствами; • организация осмотров и ремонта транспортных средств; • организация безопасности движения; - организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и пр.; - организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств. От эксплуатационной службы предприятия зависит эффективное исполь­зование транспортных средств. Эксплуатационная служба осуществляет кон­троль за работой подвижного состава, учет расхода ГСМ, учет показателей ра­боты автомобилей. 5. Организация складского хозяйства предприятия. Под складом понимаются здания, сооружения и разнообразные устройства, оснащенные, специальным технологическим оборудованием, для осуществления всего комплекса операций по приемке, хранению, размещению и распределению поступивших на них товаров. Основное назначение склада концентрация запасов, хранение их и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей. Склад или совокупность складов вместе с обслуживающей инфраструктурой образует складское хозяйство. Основные задачи складского хозяйства на промышленном предприятии состоят в организации нормального питания производства соответствующими материальными ресурсами, в обеспечении их сохранности и максимальном сокращении затрат, связанных с осуществлением складских операций. Склады образуют одну из основных подсистем логистической цепи. Логистическая система формирует организационные и технико-экономические требования к складам. устанавливает цели и критерии оптимального функционирования складской системы, определяет условия переработки грузов. В свою очередь, организация складирования материалов (выбор места расположения складов, способ хранения материалов и др.) оказывает существенное влияние на издержки обращения, размер и движение запасов на различных участках логистической цепи. Негативной стороной складирования является увеличение стоимости товара за счет издержек по содержанию запасов на складах. Это - расходы на складские операции, аренду склада, текущие затраты по содержанию складов. Кроме того, создание складских запасов приводит к иммобилизации (замораживанию) значительных финансовых ресурсов, которые могли бы быть использованы на другие пели. Поэтому складирование-продукции оправдано только в том случае, если оно позволяет снизить издержки или улучшить качество логистического сервиса (достичь более быстрого реагирования на спрос или экономии на превентивных закупках по более низким ценам). Положительная роль складирования заключается в том, что обеспечивается выравнивание производства, создаются необходимые технические и организационные условия для комплектации грузов, концентрации и распределения запасов. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материальных потоков, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потреблением. Этим объясняется наличие большого количества видов складов. В зависимости от места в логистической цепи и роли в процессе товародвижения они разделяются на следующие группы: • Склады предприятий-производителей (в сфере снабжения) специализируются на хранении сырья. материалов. комплектующих и другой продукции производственного назначения и осуществляют снабжение прежде всею производящих потребителей. • Склады потребителей продукции (в сфере производства) предназначены для обеспечения непрерывности протекания технологических процессов. На этих складах хранятся запасы незавершенного производства, такие как приборы, инструменты, запчасти и др. В зависимости от роли в процессе производства и подчиненности склады . промышленных организаций . разделяются на снабженческие (подчиняются отделу материально-технического снабжения), питающие производство материалами, комплектующими изделиями, покупными полуфабрикатами и т.п.; производственные (подчиняются планово-производственному или планово-диспетчерскому отделу), предназначенные для хранения полуфабрикатов собственного производства и технологической оснастки; . сбытовые (подчиняются отделу сбыта), в которых хранятся материальные ценности, подлежащие реализации. В зависимости от сферы обслуживания склады предприятий подразделяются на общезаводские (центральные), прицеховые (филиалы центральных складов) и цеховые, подчиняющиеся начальникам цехов. • Склады сбытовых организаций (в сфере распределения) служат для поддержания' непрерывности движения товаров из сферы производства в сферу потребления. Основное их назначение заключается в преобразовании производственного ассортимента в торговый и в бесперебойном обеспечении различных потребителей. включая розничную сеть. • Склады посреднических (прежде всего транспортных) организаций предназначены для временного складирования, связанного с экспедицией материальных ценностей. Сюда относятся: склады железнодорожных станций; грузовые терминалы автотранспорта, морских и речных портов; терминалы воздушного транспорта. По характеру выполняемых операций грузопереработки они относятся к транспортно-перевалочным. Группа этих складов может находиться в рамках как снабженческой, так и распределительной логистики. По функциональному назначению все склады делятся на пять разновидностей: 1. склады перевалки (оборота) грузов в транспортных узлах при выполнении смешанных, комбинированных и других перевозок: 2. склады хранения, обеспечивающие концентрацию необходимых материалов и их хранение для соответствующего функционирования производства; 3. склады комиссионирования, предназначенные для формирования заказов в соответствии со специфическими требованиями клиентов; 4. склады сохранения, обеспечивающие сохранность и защиту складируемых изделий: 5. специальные склады (например, таможенные склады, склады временного хранения материалов, тары, возвратных отходов и т.д.). По конструктивным характеристикам склады подразделяются на: • закрытые, • полузакрытые (имеющие только крышу или крышу и одну, две или три стены), • открытые площадки. В зависимости от специфики и номенклатуры хранимых материалов склады подразделяются на универсальные и специализированные. В универсальных складах хранятся материальные ресурсы широкой номенклатуры. Специализированные склады предназначаются для хранения однородных материалов (например, склад чугуна, лакокрасочных материалов и т.д.). Различают склады и по степени механизации складских операций: • немеханизированные, • механизированные, • автоматизированные, • автоматические. Функции складов К основным функциям склада можно отнести следующие: 1. Создание необходимого ассортимента в соответствии с заказом потребителей, В закупочной и производственной логистике эта функция направлена на обеспечение необходимыми материально-техническими ресурсами (по количеству и качеству) различных фаз производства. В распределительной логистике данная функция имеет особое значение. Склады торговли осуществляют преобразование производственного ассортимента в потребительский, в соответствии с заказом клиента. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок в том объеме, который требуется клиенту. 2. Складирование и хранение. Выполнение этой функции позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением; дает возможность на базе создаваемых запасов обеспечивать непрерывный производственный процесс и бесперебойное снабжение потребителей. Хранение товаров в распределительной системе необходимо также и в связи с сезонным потреблением некоторых товаров. 3. Унитизация партий отгрузки и транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов партии «меньше, чем вагон» или «меньше, чем трейлер», что значительно увеличивает издержки; связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства. 4. Предоставление услуг. С целью обеспечения более высокого уровня обслуживания потребителей склады могут оказывать клиентам различные услуги: подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.); проверка функционирования приборов и оборудования, .монтаж: придание продукции товарного вида: транспортно-экспедиционпые услуги и т.д. Комплекс складских операций осуществляется в определенной последовательности. Разгрузка и приемка грузов производится в соответствии с условиями заключенного договора. Технология выполнения указанных работ на складе зависит от характера груза (штучный, сыпучий), от типа транспортного средства (трейлер, контейнер), а также от вида используемых средств механизации. В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товаро-сопроводительных документов, оформление прибывшего груза через информационную систему и формирование складской грузовой единицы. На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Процесс хранения включает обеспечение соответствующих лля этого условий и контроль за наличностью запасов на складе. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного.(груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования. Процесс комплектации сводится к подготовке товаров в соответствии с заказами потребителей и включает отбор товара по заказу клиента, подготовку товара к отправке (укладывание в тару), объединение отдельных заказов в партию отправки и оформление транспортных накладных, погрузку грузов в транспортные средства. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение грузов между различными зонами склада: с разгрузочной площадки - в зону приемки, оттуда - в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Транспортировка грузов внутри склада Должна осуществляться по сквозным прямоточным маршрутам. Это позволяет избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным. Оперативно-производственная деятельность склада на предприятии включает работы по выгрузке, рассортировке и приемке поступающих на склад материалов и изделий, их размещение и хранение, а также по отпуску и доставке потреби!елям. Доставка грузов на материальный склад производится в соответствии с планом завода. Материалы и изделия на складе, принимаются в соответствии с требованиями, изложенными в технической документации и инструкциях. Принятые материалы размещаются в отведенных для них местах хранения в установленном порядке - по маркам, сортам, размерам и т.п. Наиболее часто и в большом количестве потребляемые материалы размещаются ближе к отпускным площадкам, малоходовые в более удаленных местах хранения. Тяжелые громоздкие грузы хранятся в местах, удобных для выполнения складских операций. С целью снижения трудоемкости работ по комплектации материалов перед выдачей их в производство и облегчения контроля за комплектным обеспечением производства материалами применяется групповой метод размещения хранимых материалов, при котором материалы, входящие в комплект, хранятся в непосредственной близости друг от друга. Ячейки стеллажей и другие места хранения нумеруются и снабжаются табличками с названием и индексом материала. Подготовка материалов к выдаче производится по особому плану или непосредственно после их поступления. Операции, связанные с отпуском материалов и изделий, включают отборку, комплектование и соответствующую подготовку материалов. Подготовка материалов к производственному потреблению включает операции их очистки, резки на заготовки, раскрой листового материала и др. Учет движения запасов материалов на складе ведется с помощью специальной картотеки. Регулирование уровня запасов осуществляется по системе с фиксированным размером или периодичностью заказа. Штат персонала складов определяется в зависимости от трудоемкости выполняемых складских операций, применяемых транспортных средств и степени механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и других складских операций. Выбор формы складирования связан с решением вопроса владения складом. Существует две основных альтернативы: приобретение складов в собственность или использование складов общего пользования. Ключевой фактор выбора между этими вариантами или их комбинаций объем складского товарооборота. Предпочтение собственному складу отдается при стабильно большом объеме складируемой продукции и высокой оборачиваемости. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией, выше качество предоставляемых клиенту услуг и гибкость поставок. Склады общего пользования целесообразно арендовать при низких объемах товарооборота или при хранении товара сезонного спроса. В закупочной и распределительной логистике (в тех случаях, когда на первое место выходят требования частой поставки мелкими партиями при строгой гарантии ее выполнения) многие предприятия стремятся воспользоваться услугами складов общего пользования, которые максимально приближены к потребителям. Аренда складов общего пользования имеет следующие преимущества: • не требуются инвестиции в развитие складского хозяйства; • сокращаются финансовые риски; • повышается гибкость использования складских площадей (возможность изменения размера и срока их аренды): • снижается ответственность за поддержание рационального уровня и сохранность запасов. Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей и т.д. Малые и средние предприятия, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Увеличение числа складов связано с изменением общих расходов на размещение складской сети. При увеличении числа складов в системе уменьшаются транспортные расходы на доставку со склада конечному потребителю и расходы от упущенных продаж; одновременно происходит увеличение расходов на содержание складов и хранение запасов, в связи с ростом процента на капитал, вложенный в запасы. Максимальное приближение складов к потребителям дает возможность более четко и точно реагировать на изменение их требований, что позволяет сократить расходы от упущенных продаж. Принимая решение о количестве складов, предприятие должно исходить из условия минимизации общих суммарных издержек обращения. На практике используются два варианта формирования и размещения складской сети - централизованная и децентрализованная система складов. Централизованная система складирования включает в себя один крупный центральный склад, где накапливается основная часть запасов, и филиальные склады (в их числе и склады общего пользования), располагающиеся в регионах сбыта. В децентрализованной системе основная часть запасов концентрируется в сети складов, рассредоточенных в различных регионах в непосредственной близости от потребителя. Такая схема размещения складов наиболее целесообразна в системе распределения, где основным клиентом выступает розничная сеть, осуществляющая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки. Основным показателем, характеризующим то или иное складское помещение, является размер общей площади склада. Общая площадь склада подразделяется на следующие составляющие: • грузовую или полезную, запятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения; • оперативную, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами; • конструктивную, занятую перегородками, колоннами, лестницами и т.п.; • служебную, занятую под конторы и бытовые помещения. Оценка работы действующих складов, а также выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых, производится по следующим группам технико-экономических показателей: • показатели интенсивности работы складов; • показатели эффективности использования площади склада; • показатели механизации складских работ. Показатели интенсивности работы складов включают складской товарооборот и грузооборот, а также показатели оборачиваемости материалов на складе. Складской товарооборот - - показатель, характеризующий количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов предприятия, торгово-посреднических организаций и т.д. Складской грузооборот - натуральный показатель, характеризующий объем работы складов. Исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот). Грузопоток - количество грузов, проходящих через участок в единицу времени. Грузопереработка - количество перегрузок по ходу перемещения груза. Отношение грузопереработки к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может быть больше грузопотока в 2-5 раз. Снижение коэффициента грузопереработки говорит об улучшении технологии переработки грузов и внедрении комплексной механизации и автоматизации на складе. Коэффициент оборачиваемости материалов это отношение годового (полугодового, квартального) оборота материалов к среднему остатку его на складе за тот же период Показатели эффективности использования площади склада К данной группе показателей могут быть отнесены: • коэффициент использования складской площади; • коэффициент использования объема склада; • удельная средняя нагрузка на 1 м2 полезной площади; • грузонапряженность. Коэффициент использования складской площади представляет собой отношение полезной (грузовой) площади к общей площади склада. Коэффициент использования объема склада характеризует использование не только площади, но и высоты складских помещений. Удельная средняя нагрузка на 1 м2 полезной площади показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада. Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период. Показатели механизации складских работ включают: • степень охвата рабочих механизированным трудом - определяется отношением числа рабочих, выполняющих работу механизированным способом, к общему числу рабочих, занятых на складских работах; • уровень механизации складских работ определяется отношением объема механизированных работ к объему выполненных работ; • объем, механизированных работ - определяется как произведение грузопотока, перерабатываемого механизмами, на количество перевалок грузов механизмами. Модуль 2 Организация и управление мате­риальным потоком в производственном процессе во времени и в пространстве Тема 2.1 Логистическая организация основного производственного процесса во времени. 1 Логистическая концепция «цепь поставок» Концепции организации производства. Современные процессы изготовления продукции характеризуются сращиванием и переплетением основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, при этом вспомогательные и обслуживающие процессы занимают все большее место в общем производственном цикле. Это связано с известным отставанием механизации и автоматизации обслуживания производства по сравнению с оснащенностью основных производственных процессов. Поэтому регламентация технологии и организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства становится актуальной. Традиционная концепция организации производства.Традиционная концепция организации производства предполагает: никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; иметь максимально большой запас материальных ресурсов ≪на всякий случай≫. Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий ≪рынка продавца≫. Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит. Логистическая концепции организации производства. Современный рынок требует новых принципов организации производства, обеспечивающих соответствующую гибкость организации производства за счет изменения производственной структуры, быстрой смены оборудования, использования типовых процессов и синхронизации основных и вспомогательных процессов. Использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства позволит повысить гибкость организации производства. Типовые процессы организуют, например, построением переменно-поточных линий, гибких автоматизированных производств на базе роботов и микропроцессорной техники, стандартизацией сырья и полуфабрикатов. Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация полуфабрикатов, позволяющая при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов не перестраивать все частичные процессы и звенья производства. Концепция организации производства включает в себя следующие основные положения: • ликвидировать или значительно сократить все виды запасов материальных ресурсов в сферах производства и обращения продукции; • минимизировать время на выполнение основных и транспортно-складских операций на основе тщательной проработки технологических карт и пространственно-временных моделей материального потока; • не изготавливать товары, на которые нет заказа покупателей; • устранить брак и простои оборудования; • устранить нерациональные внутризаводские перевозки; • превратить поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров; • ускорить оборачиваемость оборотных средств производителя; • снизить себестоимость продукции и издержки обращения в товаропроводящих структурах; • обеспечить наиболее полное удовлетворение запросов потребителей в качестве продукции, сроках ее доставки и послепродажного сервиса. Снижение себестоимости в условиях конкуренции может быть достигнуто не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией не только отдельного производства, но и всей товаропроводящей системы в целом. Концепция производственной логистики существенно изменяет традиционные представления об его экономике предприятия. Так, задача полной загрузки мощностей уступает задаче минимизации сроков оборачиваемости оборотныхсредств, борьба за снижение себестоимости производства заменяется стремлением к наиболее быстрому удовлетворению спроса и гибкому маркетингу. В настоящее время производство отказывается от содержания сверхнормативных запасов сырья и готовой продукции. Существует тенденция снижения запасов, вплоть до ≪работы с колес≫. С развитием интеграционных процессов стала необходимой координация работы подразделений в рамках корпораций. Значительные воз­можности для данной координации предоставляет концепция «цепь поставок». Цепь поставок представляет собой совокупность трех или более экономических единиц (юридических или физических лиц), непосредственно участвующих во внешних и внутренних поставках товаров, услуг, финансов и (или) информации от начального источника до конечного потребителя. Различают цепи поставок трех уровней: прямую, расширенную и максимальную. Управление цепью поставок представляет собой интегрирование ключевых бизнес-процессов, берущих свое начало от конечного пользователя и охватывающих всех поставщиков товаров цепи, услуги информации, добавляющих ценность для промежуточных потребителей и других заинтересованных лиц. В процессе управления цепями поставок интегрируются следующие бизнес-процессы: управление взаимоотношениями с потребителями; обслуживание потребителей; управление спросом; управление выполнением заказов; поддержка производственных процессов; управление снабжением; управление разработкой продукции и ее доведением до коммерческого применения; управление возвратными материальными потоками Основные положения концепции: 1) стоимость товара создается на протяжении всей логистической цепочки, и это проявляется только на последней стадии — при продаже потребителю; 2) стоимость продукции определяется общей эффективностью осуществляемых операций (в том числе транспортных и маркетинговых) всей логистической цепочки, а не только отдельной конкретной продажи; 3) наиболее управляемой с позиций стоимости выступает начальная стадия — производство, а наиболее чувствительной является последняя стадия — продажа. Задачи, решаемые с помощью концепции: 1) формирование оптимальной структуры сети складов сырья и готовой продукции с целью снижения операционных логистических издержек; 2) максимальная оптимизация схемы транспортных операций / маршрутов (с точки зрения затрат); 3) выбор производителя продукции для поставки на конкретный региональный рынок и т.п. Развитие концепции на современном этапе.Перечень возможностей концепции заметно расширяется при вхождении компаний в электронный бизнес. При таком подходе логистика приобретает решающее значение в построении перспективных взаимоотношений с потребите­лями. Электронный бизнес предоставляет уникальные технологические возможности персонального обслуживания покупателей. Современным критерием успеха электронной коммерции является способность управлять поставками огромного количества мелких партий. 2. Производственный цикл изготовления изделия. Производственным циклом называют период пребывания предме­тов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических, контрольных, транспортных и складских операций (время выполнения операций), естественные процессы и время перерывов. Технологический цикл образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. Операционный цикл включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных дета­лей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ. Длительность производственного цикла зависит от метода планиро­вания, организации и управления производственным процессом во време­ни и в пространстве. Под временем выполнения операций понимается время, в течение кото­рого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслужи­вающие операции. К естественным относятся процессы сушки после окраски, затверде­ния и т. п. Изготовление изделий в процессе производства, как правило, осуществля­ется не штучно, а различными партиями, что позволяет сократить вспомога­тельное подготовительное время. Если детали запускаются в производство поштучно, одна за другой, то все технологические операции по каждой детали могут быть выполнены исключительно последовательно. При запуске в произ­водство деталей партиями появляется возможность варьирования. Поэтому обработку деталей можно осуществлять тремя способами или видами движения MP: последовательным, параллельным и параллельно-последовательным. При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции. При таком виде движения получается наибольшая длительность произ­водственного цикла и соответственно снижаются все производные техноэко-номические показатели: использование производственной мощности, объем неза­вершенного производства, величина связывания оборотных средств, себестои­мость продукции и др. Чтобы сократить длительность цикла и достичь непрерывности произ­водственного процесса, применяют параллельно-последовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на транс­фертные (передаточные) партии. Подбор транспортных партий позволяет до­биться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обес­печивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих. При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта сочетания операций: а) последующая операция продолжительнее предыдущей; б) последующая операция менее продолжительна, чем предыду­щая. Может быть и равенство операций. Еще больше сократить технологический цикл можно, используя парал­лельный вид движения предметов труда по операциям, суть которого заключа­ется в том, что транспортные партии или отдельные детали передаются на сле­дующие операции сразу после их обработки на данной операции, что исклю-ча­ет прослеживание деталей. Однако по причине продолжительности отдель-ных операций на соответствующих рабочих местах образовываются простои обору­дования и рабочих. Возникает проблема заполнения перерывов другими рабо­тами, что не всегда возможно, поскольку другая работа, как правило, требует переналадки оборудования. Единственным вариантом, когда процесс идет непрерывно на всех рабо­чих местах, является тот, при котором продолжительности всех технологиче­ских операций либо равны, либо кратны друг другу. Кратность продолжитель-ностей операций позволяет уравнять их путем увеличения на соответству-ющих операциях числа рабочих мест. Поэтому параллельный способ обычно приме­няется в крупносерийном и массовом производствах поточного типа. Последовательный вид движения используют в единичном и мелкосерийном производстве при технологическом принципе создания цехов и участков, а параллельно-последовательный - в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибких автоматизированных производств. Тема 2.2 Поточная и непоточная формы организации производственного процесса. Поточное производство — прогрессивный метод организации производства, при котором обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций техно­логического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам в соответствии с установленным ритмом выпуска изделий. Организация серийного или массового производственного процесса осуществля­ется с установленным для него регламентом, по которому длительность обработки или сборки каждой штуки (единицы промежуточного продукта) на всех операциях выравнивается — синхронизируется. Вследствие синхронизации непрерывная связь отдельных операций, расположение рабочих мест в соответствии с последовательно­стью технологического процесса, преимущественное применение средств специального механизированного транспорта для передачи промежуточного продукта в ходе его изготовления приводят к созданию поточного производства. Поточное производ­ство в его наиболее совершенной форме характеризуется некоторыми основными признаками: • Пооперационная специализация рабочего места • Единый расчетный ритм выполнения операций • Непрерывная передача промежуточного продукта • Закрепленные за рабочим местом предметы труда • Размещение рабочих мест в последовательном порядке • Единые величины времени технологических операций Поточные линии принято классифицировать по нескольким признакам: в зависи­мости от количества обрабатываемых изделий, непрерывности производственных процессов, способа поддержания ритма, степени механизации поточных линий, способа межоперационной транспортировки (табл. 5.3). Таблица 5,3 Классификация форм поточного производства № п/п Классификационный признак Формы 1 Количество обрабатываемых изделий • однопредметные • многопредметные 2 Степень непрерывности производственных процессов • непрерывные • прерывные • прямоточные i 3 Способ поддержания ритма • регламентируемый ритм • свободный ритм 4 Степень механизации • автоматические • неавтоматические 5 Способ межоперационной транспортировки • перемещающиеся • стационарные Рассмотрим последовательно сущность применяемых форм поточного производ­ства. .В зависимости от количества обрабатываемых деталей или собираемых изделий поточные линии классифицируются на: однопредметные — обработка одной детали или сборка одного изделия; многопредметные — обрабатываются детали или собира­ются изделия двух и более наименований. Многопредметные поточные линии приме­няются в тех случаях, когда трудоемкость одной детали или узла недостаточна для полной загрузки рабочего места, а в конструкции изделия имеются однородные дета­ли или узлы, обработка или сборка которых возможна на одной поточной линии. Многопредметные поточные линии, в свою очередь, подразделяются на постоянные (групповые) и переменные. I Под постоянными (групповыми) поточными линиями понимают такие линии, с которых через каждый ритм их работы сходит весь комплект деталей или узлов, обрабатываемых или собираемых на поточной линии, — обработка деталей или сборка узлов в» каждом рабочем месте производится комплектно. На постоянной поточной линии Вырабатываются различные детали по одинаковому технологическому маршруту и на одном и том же оборудовании. Эти детали могут изготавливаться одновременно (параллельно), если специально сконструированные приспособления позволяют закреплять их для совместной обработки или последовательно в тех случаях, если они закрепляются в различных приспособлениях на том же станке, а обработка одним и тем же инструментом осуществляется в определенной очередности. I Под переменными поточными линиями понимают такие линии, которые в течение определенного времени заняты обработкой одной детали или сборкой одного узла, затем осуществляется некоторая переналадка оборудования для обработки другой детали или сборки другого узла (и далее — третьей, четвертой, пятой детали или узла). И ритм работы потока при переходе от детали к детали или от изделия к изделию в этом случае меняется и рассчитывается для каждой детали отдельно. Организация таких линий основана на подборе деталей, имеющих совпадающий или сходный технологический маршрут, но при этом различные операционные нормы времени. Это преимущественно детали с близкими конструктивными формами. Для группы таких деталей, как правило, организуют одну поточную линию. При этом детали запускают в обработку партиями со строго определенным чередованием. Организация переменных поточных линий требует особенно тщательного конструирования оснастки. Экономическая обоснованность создания таких линий зависит в значительной мере от того, насколько удается осуществлять на них смену деталей без значительных затрат времени на переналадку оборудования. В зависимости от степени непрерывности технологических процессов поточные линии подразделяются на непрерывные, прерывные и прямоточные. I Непрерывными поточными линиями называются такие линии, на которых операции технологических процессов обработки детали или сборки изделия синхронизированы, и деталь или изделие в процессе обработки или сборки поступает с одного рабочего места на другое без межоперационного пролеживания. Непрерывная поточная линия считается наиболее совершенной формой поточного производства, при которой: нормы времени операций равны или кратны ритму; предмет труда перемещается с операции на операцию без пролеживания; каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом; рабочие места расположены в порядке последовательности технологического процесса. В связи с тем, что равенство или кратность времени выполнения каждой операции соответствует ритму поточной линии при синхронизации технологического процесса, то в результате создается возможность соблюдения идеального графика параллельного вида движения производства, исключения межоперационных пролеживаний предмета труда — создается непрерывность протекания производственного процесса. Непрерывная форма поточного производства применяется на всех технологических стадиях машиностроения. Значительное распространение эта форма получила в сбо­рочных процессах, где преобладает ручной труд, поскольку его организационная гиб­кость позволяет расчленять операции, добиваясь полной синхронизации технологического процесса. 2 Прерывными поточными линиями называются такие линии, на которых операции технологического процесса не имеют полной синхронизации. На таких поточных линиях детали или изделия могут пролеживать при их передаче с одного рабочего места на другое. В тех случаях, когда продолжительность выполнения операций по ряду причин невозможно установить равной или кратной ритму, возникает межоперационное пролеживание предмета труда, применяется прямоточная поточная линия. Как и в непре­рывном потоке, здесь операции тоже закреплены за рабочими местами, а последние расположены в порядке технологического процесса. Наиболее часто прямоточная по­точная линия применяется в механических цехах, где сложно осуществить синхрони­зацию технологического процесса в связи с разнообразием применяемого оборудова­ния, приспособлений, инструмента и оснастки и технологических особенностей от­дельных операций. В поточном производстве время выполнения каждой операции технологического процесса изготовления деталей и сборки узлов должно быть равным или кратным единой величине, поэтому организующим началом работы поточной линии является такт— определенный отрезок времени, через который с потока сходит одно изделие. Расчет такта (г) производится по формуле Фпл/ N B из , (4) где Фпл — действительный (планируемый) фонд времени работы поточной линии в заданном периоде (месяц, квартал, год), мин; N B из — программа выпуска изделия в том же периоде времени (месяц, квартал, год), шт. Если передача деталей на поточной линии осуществляется не поштучно, а партиями, , то определяют ритм (R), равный произведению количества изделий в партии умноженному на величину такта: R = р∙r (5) где р — партия деталей (количество деталей в партии). Планируемый фонд (Фпл) определяется как произведение количества рабочих дней в плановом периоде, сменности работы, продолжительности рабочего дня и ко­эффициента, учитывающего перерывы на отдых. На поточных линиях, оснащенных конвейером пульсирующего действия, учитываются затраты времени на транспортировку изделия, в течение которого сборка не ведется, поэтому расчет осуществляется по следующей формуле: r = rj + tTp, (6) где tтр — время транспортировки изделия с одного рабочего места на другое, мин rj — время обработки j –го изделия Для переменных многопредметных поточных линий рассчитывается несколько тактов по числу наименований деталей, обрабатываемых на потоке. По способу поддержания ритма все поточные линии подразделяются на линии с регламентированным и свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывных поточных линий. Ритм на них поддерживается с помо­щью конвейеров, сигнализации (звуковой или световой сигнал) и других средств. Ли­нии со свободным ритмом применяются для всех остальных форм поточных линий. Соблюдение ритма на этих линиях возлагается непосредственно на работников по­точной линии — деталь с одного рабочего места на другое передается по окончании операции самим рабочим. В зависимости от степени механизации поточные линии подразделяются на авто­матические и неавтоматические. Автоматические поточные линии характеризуются технологическими процессами изготовления деталей, сборки узлов и агрегатов, кото­рые полностью автоматизированы. Неавтоматические поточные линии представляют собой частично автоматизированные линии. Предпосылкой автоматического произ­водства служит расчленение технологического процесса на специализированные опе­рации и их выполнение при помощи машин-орудий, оснащенных специальными при­способлениями. При этом автоматизируются не только технологические операции, но и вспомога­тельные приемы работы, такие как: установочные (установка, закрепление и съем де­тали, ее перемещение по отношению к обрабатываемому инструменту); контрольные (проверка размеров деталей в процессе ее обработки); обслуживающие (подача смаз­ки и охлаждения, уборка стружки и отходов); транспортные (перемещение детали соперации на операцию); командные или управляющие (пуск и остановка станка, ре­гулирование всех его механизмов и автоматической линии в целом). Автоматические линии классифицируются на две группы: первая группа — про­стые линии, предназначенные для сравнительно ограниченного количества техноло­гических операций, рассчитанных, главным образом, на определенный вид обработки; вторая группа — комплексные линии, которые охватывают все виды обработки, так что изделия выходят с них полностью готовыми, в некоторых случаях уже в упакован­ном виде. При этом отличительной особенностью поточного производства является высокий уровень механизации и автоматизации не только технологических, но и транспортных операций, обеспечивающих ритмичную работу поточной линии. На­значение транспортных средств в поточном производстве заключается не только в об­служивании рабочих мест, но и в поддержании заданного ритма потока путем прину­дительного перемещения изделий от одной операции к другой. Средства межоперационного транспорта, применяемые на поточных линиях, весьма разнообразны. Выбор их зависит от конструктивных особенностей изделия (его габаритов, конфигурации, веса), применяемого технологического процесса, орга­низации выполняемых операций (сборка непосредственно на транспортном средстве или возле него), планировки всей поточной линии. В таблице 2 представлена укрупнен­ная классификация транспортных средств поточной линии. Таблица 2- Классификация транспортных средств поточной линии. Способ действия Вид транспортного средства Тип транспортного средства Приводные Подъемно-транспортные механизмы • монорельсы • мостовые краны • валки • различные краны Конвейеры непрерывного действия • пластинчатые • ленточные • тележечные • винтовые • роликовые Конвейеры прерывного действия • инерционные • пластинчатые • подвесные • тележечные • вибрационные бесприводные Стационарные • лотки • рольганги • скаты • спуски Передвижные • несамоходные тележки • передвижные стеллажи По способу межоперационной транспортировки обрабатываемого или собираемо­го объекта поточные линии подразделяются на перемещающиеся и стационарные. Пе­ремещающиеся поточные линии — линии, в которых изделие перемещается по рабо­чим местам поточной линии. Стационарные поточные линии — линии, в которых из­делие остается неподвижным на стационарных объектах, а рабочие переходят от одного стенда к следующему через промежутки времени, равные ритму. Непременным условием осуществления поточных форм работы является синхро­низация технологических операций. При этом возможна организация параллельно действующих рабочих мест, если операции по своей длительности не укладываются в ритм, но кратны ему. Следовательно, на операциях, длительность которых кратна такту, число рабочих мест тем больше, чем выше отношение штучного времени к такту: tшт/ с, (7) где с — количество рабочих мест по каждой операции; tшт — штучное время (время, необходимое для выполнения конкретной операции над одной дета­лью или узлом); r — такт поточной линии. Решающая роль в поточном производстве отводится питанию поточной линии ма­териалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями. Поэтому для бесперебойной работы поточного производства предусматриваются так называе­мые заделы, обеспечивающие заданную производительность соответствующих по­точных линий. Под заделами понимаются заготовки, полуфабрикаты, готовые детали, и сборочные единицы, находящиеся на различных стадиях производственного про­цесса и предназначенные для обеспечения бесперебойного хода работы в соответст­вующих его звеньях. В поточном производстве заделы подразделяются на внутрилинейные и межлинейные (межоперационные). В свою очередь, внутрилинейные заделы состоят из технологических, оборотных, транспортных и страховых заделов, а межлинейные заделы подразделяются на транспортные и оборотные. Технологический задел — это количество за­готовок, деталей или узлов, постоянно находящихся в процессе непосредственной об­работки или сборки на рабочих местах, а также на межоперационном контроле. • Обо­ротный задел — запас заготовок и деталей, который возникает вследствие неполной согласованности времени выполнения работы на отдельных линиях или рабочих мес­тах поточного производства. Этот задел предназначен для выравнивания производи­тельности отдельных линий, участков производства и рабочих мест — он накаплива­ется и расходуется циклически между теми линиями, отдельными их участками и ра­бочими местами, выработка которых различна. • Транспортный задел — общее количество деталей, постоянно находящихся в процессе перемещения между станка­ми и рабочими местами, поточными линиями и производственными участками. • Страховой задел предназначен для локализации непосредственных перебоев и непо­ладок в работе поточной линии. Применение поточной формы организации производ­ственных процессов обусловлено не только необходимостью изготовлять изделия в значительных количествах, но и экономической эффективностью поточных методов работы. Как правило, трудоемкость изготовления изделий на поточных линиях ниже, чем при серийной организации производства, естественно, себестоимость ниже и про­изводственный цикл короче. Эффективность поточного производства объясняется его технико-экономически­ми особенностями: • специализация рабочих на выполнении ограниченного круга ра­бот создает предпосылки для значительного повышения производительности труда; • внедрение специальных станков, приспособлений, оснастки и инструмента также способствует повышению производительности труда; • необходимость постоянного поддержания ритма потока диктует организованное по графику снабжение рабочих | мест материальными ресурсами, что резко сокращает потери рабочего времени; • не­прерывность производственного процесса в условиях поточной работы значительно сокращает пролеживание промежуточной продукции, существенно снижает длитель­ность производственного цикла и величину оборотных средств; • сокращение брака в поточном производстве приводит к снижению себестоимости выпускаемой пред- i приятием готовой продукции. Тема 2.3. «Выталкивающая» и «вытягивающая» системы управления материальными потоками. Тема 2.4. Варианты формирования внутрипроизводственных логистических цепей. 3. Виды и организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий, роторных линий, робототехнических комплексов Автоматическая линия (АЛ) – это система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по ходу технологического процесса, при посредстве которых производится обработка деталей или сборка изделий по заранее заданному технологическому процессу в строго определенное время (такт АЛ). Роль рабочего на автоматической линии сводится лишь к наблюдению за работой линии, наладке и подналадке отдельных механизмов, а иногда к подаче заготовки на первую операцию и снятию готового изделия на последней операции. Это позволяет рабочему управлять значительным числом машин и механизмов. В соответствии с функциональным назначением автоматической линии могут быть механообрабатывающими, механосборочными, сборочными, заготовительными, контрольно-измерительными, упаковочными. Основным параметром автоматической линии является производительность. Производительность линии (П) считают по производительности последнего выпускного станка. Различают: 1) технологическую, 2) цикловую, 3) фактическую, 4) потенциальную производительность линии. Технологическая производительность определяется по формуле: (8) где  - машинное время обработки детали, т.е. основное время (tocн). Цикловая производительность (Тц) рассчитывается по формуле: Пц = 1/Тц = 1/(tм +tх),  (9) где Тц - длительность рабочего цикла (Тц = tм+tх), мин;  tх - время холостых ходов рабочей машины, связанных с загрузкой и разгрузкой, межстаночным транспортированием, зажимом и разжимом деталей, т.е. вспомогательное время. Для большинства автоматических линий длительность рабочего цикла и всех его элементов остается неизменной в процессе работы машины, поэтому технологическая и цикловая производительности являются постоянными величинами. В реальных условиях периоды бесперебойной работы рабочей машины АЛ чередуются с простоями, вызванными различными организационными причинами Автоматическая линия с гибкой связью оснащаются, как правило, независимым межоперационным транспортом, позволяющим передавать детали с операции на операцию независимо от другой. После каждой операции на линии создается бункерное устройство (магазин) для накопления межоперационного задела, за счет которого осуществляется непрерывная работа станков. Разновидностью комплексных автоматических линий являются роторные автоматические линии (РАЛ). Роторные автоматические линии представляет собой комплекс рабочих машин (роторов), транспортных машин (роторов), приборов, объединенных единой системой автоматического управления, в которой одновременно с обработкой заготовки перемещаются по дугам окружностей рабочих роторов совместно с воздействующими на них рабочими инструментами. Рабочие и транспортные роторы находятся в жесткой кинематической связи и имеют синхронное вращение. Рабочий ротор представляет собой жесткую систему, на периферии которого на равном расстоянии друг от друга монтируются рабочие инструменты в быстросъемных блоках и рабочие органы, сообщающие инструментам необходимые движения. Каждый инструмент на различных участках своего пути совершает все необходимые элементы движения для выполнения операции. Для малых усилий применяются механические исполнительные органы, для больших – гидравлические (например, штоки гидравлических силовых цилиндров). Инструмент, как правило, монтируется комплексно в блоках, сопрягаемых с исполнительными органами рабочего ротора преимущественно только осевой связью, что обеспечивает возможность быстрой замены блоков. На периферии транспортных роторов на равном расстоянии друг от друга устанавливаются заготовки для изготовления деталей или сборочные единицы для сборки изделий. Транспортные роторы принимают, транспортируют и передают изделия (заготовки) на рабочие роторы. Они представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами. Для передачи изделий между рабочими роторами с различными шаговыми расстояниями или различным положением предметов обработки транспортные роторы могут изменять угловую скорость и положение в пространстве транспортируемых предметов. На роторных автоматических линиях можно одновременно обрабатывать несколько типоразмеров деталей сходной технологии, т.е. они могут применяться как многопредметные линии и не только в массовом, но и в серийном производстве. В настоящее время широко применяются для производства радиодеталей, штампованных деталей, для расфасовки, упаковки и др. видов работ. Роторные автоматические линии отличаются определенным уровнем гибкости и позволяют получать достаточно высокие технико-экономические показатели. Например, по сравнению с отдельными автоматами не роторного типа сокращается производственный цикл в 10-15 раз; уменьшаются межоперационные заделы в 20-25 раз; высвобождаются производственные площади; снижается трудоемкость и себестоимость продукции; капитальные затраты окупаются за 1-3 года. Промышленный робот - это механическая система, включающая манипуляционные устройства, систему управления, чувствительные элементы и средства передвижения. С помощью промышленных роботов можно объединять технологическое оборудование в отдельные робототехнические комплексы различного масштаба, не связанные жестко планировкой и числом комплектующих агрегатов. Принципиальными отличиями робототехники от традиционных средств автоматизации являются их широкая универсальность (многофункциональность) и гибкость (мобильность) при переходе на выполнение принципиально новых операций. Промышленные роботы находят применение во всех сферах производственно-хозяйственной деятельности. Они успешно заменяют тяжелый, утомительный и однообразный труд человека, особенно при работе в условиях вредной и опасной для здоровья производственной среды. Они способны воспроизводить некоторые двигательные и умственные функции человека при выполнении ими основных и вспомогательных производственных операций без непосредственного участия рабочих. Для этого их наделяют некоторыми способностями: слухом, зрением, осязанием, памятью и т. д., а также способностью к самоорганизации, самообучению и адаптации к внешней среде. Промышленный робот - это перепрограммируемая автоматическая машина, применяемая в производственном процессе для выполнения двигательных функций, аналогичных функциям человека, при перемещении предметов труда или технологической оснастки. 2. Тема 7. Организация рациональных материальных потоков в непоточном производстве. План 1. Методы организации непоточного производства. 2. Технологическая и предметная формы специализации. 3. Особенности организации предметно-замкнутых участков. 4. Особенности предметно-групповой и смешанной форм организации производства. 5. Особенности организации участков серийной сборки изделий. Тема 8. Модели материальных потоков в производственных системах. План 1. Объектно-структурное моделирование производства. 2. Моделирование и оптимизация технологических связей производственного процесса. 3. Управление процессом доставки материальных ресурсов. Тема 9. Варианты формирования внутрипроизводственных логистических цепей. План 1. Последовательный, параллельный и параллельно-последовательный виды движения МР. 2. Варианты формирования логистических цепей в машиностроительном, радиотехническом и др. производствах. 3. Виды и организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий, роторных линий, робототехнических комплексов 4. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем 5. Экономический эффект от использования средств автоматизации производства Тема 10. «Выталкивающая» и «вытягивающая» системы управления материальными потоками. План 1. Подходы реализации управления материальными потоками. 2. Понятие о «выталкивающих» системах. Недостатки «выталкивающих» систем 3. Практика использования «выталкивающих» систем. 4. Понятие о «вытягивающих» системах. Основные цели «вытягивающей» системы. 5. Необходимые требования для реализа­ции «вытягивающей» системы. 6. Главные принципы «вытягивающей» систе­мы. Тема 11. Интегрированная система управления производством. План 1. Современные интегрированные системы управления. 2. Сущность применения производственной логистики в интегрирован­ном управлении предприятием. 3. Логистическая концепция «цепь поставок Тема 2.6 Микрологистические концепции и системы: JIT, Lean Production, Kanban, MRP и_ДRP (4 ч) 1.Концепция «планирования потребностей/ресурсов» (RP). Логистические системы "толкающего типа»: системы планирования потребностей в мате­риалах (MRP) При организации логистической системы на предприятии за основу может быть взята концепция «планирования потребностей/ресурсов» (RP — Requirements / resource planning ~ «планирование потребностей и ресурсов"). Содержание систем MPR. Данные системы относятся к логистическим системам "толкающего типа». (MRP I / MRP 11 (Materials /manufacturing requirements / resource planning — «системы планирования потребностей в мате­риалах / производственного планирования ре­сурсов»). Осуществить реализацию систем MRP удалось только благодаря появлению быстро­действующих компьютеров. Основные цели MRP-систем: удовлетворение потребностей в сырье, материалах и продукции при планировании производства и доставки продукции потребителям; сохранение низких уровней запасов сырья (материалов); осуществление планирования производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций с целью минимизации расходов. Система MRP I. Данная система начинает свою работу с определения необходимого ко­личества сырья, которое требует рынок в определенные периоды времени, ориентируясь на прогнозные расчеты потребности. Далее система высчитывает необходимое количество сырья (материалов) для исполнения производственной программы. Для этого в базе данных компьютера содержится информация, касающаяся номенклатуры и основных свойствах сырья, материалов, необходимых для производства продукции; система моментов времени поставок сырья и материальных ресурсов в производственные подразделения и др.. Таким образом, база данных информирует систему и соответствующий управленческий персонал о наличии и размере запасов сырья и материалов на складе, а также о близости их к критическому размеру и тому времени, когда их необходимо пополнить. Также в базе содержится информация о поставщиках и параметрах поставки сырья (материалов). Недостатки системы MRPI: использование МЯРI требует значительного объема вычислений, предварительной обработки большого объема исходной информации; растут расходы на обработку заказов и транспортировку при одновременном стремлении предприятий сократить уровни запасов или перейти на выпуск товаров в малых объемах с более высокой периодичностью (серийное производство); имеется слабая чувствительность к кратковременным изменениям спроса. Система MRP II. Данная система появилась как результат ликвидации борьбы с недостатками системы IU1RPI. Система MRPII, помимо прежних функций, содержит элементы финансового планирования, чем обеспечивает большую гибкость планирования и способствует снижению логистических расходов по управлению запасами. 2.Системы планирования распределения продукции / ресурсов» ( DRP) При создании логистической системы на предприятии за основу может быть взята концепция "Планирования потребностей /ресурсов» (RP — Requirements / resource planning — «планирование потребностей и ресурсов»). Содержание систем DRP. К данной группе систем относятся системы DRP 1 / DRP II (Distribution requirements / resource planning — «системы планирования распределения продукции / ресурсов»). DRP-системы ориентированы на потребительский спрос, не контролирующийся предприятием. В основу DRP-систем заложен график, через который осуществляется весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в системе распределения продукции предприятия. Маркетинговые преимущества применения DRP-систем: улучшение уровня сервисного обслуживания путем сокращения времени доставки готовой продукции и удовлетворения запросов потребителей; совершенствование продвижения новых видов продукции на рынок; наличие возможности предвидеть и предупреждать решения по поводу продвижения продукции с небольшими уровнями запасов; лучшая координация управления запасами готовой продукции с остальными функциями предприятия; высокая способность удовлетворять требования покупателей за счет сервисного обслуживания, основанного на управлении запасами готовой продукции.. Логистические преимущества применения DRP-систем: сокращение логистических издержек, связанных с управлением запасами готовой продукции путем координации поставок; сокращение запасов за счет более точного определения размера и места поставок; снижение потребности в складских площадях за счет сокращения запасов; сокращение транспортной составляющей логистических издержек путем организации более эффективной обратной связи по заказам; лучшая координация между производственными операциями и операциями по распределению продукции. Недостатки системы DRP I: система DRP I ориентирована на использование точного, скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и каждого канала распределения готовой продукции в распределительной сети; планирование запасов в DRP-системе делает необходимой высокую надежность осуществления обмена между центрами распределения и остальными звеньями логистической системы. Система DRP II. Данная система является вторым поколением систем DRP. в ней используются современные методы и алгоритмы программирования, ориентированные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы. DRP ll-системы применяют более эффективные модели прогнозирования потребительского спроса. 3.Микрологистическая система KANBAN (от яп. kanban — «карта»). Эффективность логистической системы предприятия может быть существенно повышена путем применения микрологистической системы KANBAN (от яп. kanban — «карта»). Содержание системы KANBAN. Данная система представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производственном процессе. Система представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, который способен к быстрой перестройке и практически не требует страховых запасов. Основная сущность системы KANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия, в том числе линии конечной сборки, обеспечиваются необходимыми ресурсами в количестве и в сроки, которые необходимы для выполнения заказа, определенного подразделением-потребителем. Это выражается в том, что в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в рамках заказа под­разделения фирмы, осуществляющего операции на каждой последующей стадии производственно-технологического цикла. На внедрение данной системы у фирмы Toyota ушло примерно 10лет. Причинами такого срока являлось то, что данная система не могла функционировать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок». Необходимые условия для организации системы KANBAN: рациональная организация и оптимальная сбалансированность производства; всеобщий контроль качества на всех этапах производственного процесса и уровня качества исходных материальных ресурсов у поставщиков; партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; повышенная профессиональная ответственность работников предприятия и высокая трудовая дисциплина в коллективе. Система KANBAN заметно сокращает запасы материальных ресурсов на входе и неза­вершенное производство на выходе, позволяя тем самым выявлять узкие места в производственном процессе. Данная система позволяет установить баланс в цепи поставки путем мини­мизации запасов на каждом этапе. Практиче­ское применение системы KANBAN, а в дальнейшем ее модифицированных версий позволяет предприятиям значительно улучшить качество выпускаемой продукции, уменьшить логистический цикл, заметно повысив скорость оборота оборотного капитала фирм, уменьшить себестоимость производства, практически пол­ностью исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Данная система позволяет уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные — на 8 %. 4.Микрологистическая концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Работа логистической системы предприятия может строиться на основании различных подходов. В мировой практике широко известна концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Содержание концепции JIT. Эта концепция относится к микрологистическим концепциям, Она появилась в конце 1950-х гг. Местом ее появления называют компанию «Тойота Моторс». Данная компания пришла к необходимости формулирования данной концепции благодаря внедрению на своих производственных подразделениях микрологистической системы KANBAN. Однако название данной концепции дали намного позже американцы. Сегодня концепция JIT представляет собой современную концепцию построения логистической системы в рамках производства, снабжения и сбыта, основанную на синхронизации процессов доставки сырья и материальных ресурсов в нужных количествах к такому времени, к которому звенья логистической системы в них нуждаются, с целью сокращения расходов, связанных с запасами. Основные черты концепции J1T: минимальные (нулевые) запасы сырья и материальных ресурсов на складе; небольшие производственные циклы; небольшие масштабы производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок сырья); взаимоотношения по поводу закупок сырья и материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и их производственных концепций и распределительных систем. 5.Логистическая концепция/технология «плоского /стройного производства» (lean production, LP). Процессы, происходящие во внешней среде предприятий, накладывают отпечаток на их внутреннюю среду. Под влиянием процессов, происходящих в экономике, изменяются и совершенствуются подходы к организации логистической деятельности предприятии. В последнее время все большую популярность приобретает логистическая концепция /технология «плоского /стройного производства» (lean production, LP). Содержание концепции LP. Эта концепция является развитием ранее обоснованной кон­цепции "точно в срок» и включает в себя такие элементы, как системы KANBAN и "планирования потребностей / ресурсов». Большое внима­ние в концепции «плоского / стройного производства» уделяется общей производственной поддержке для обеспечения состояния непре­рывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, повышения уровня качества его технического обслуживания и ремонта. Помимо всеобщего контроля качества, в данной системе можно до минимума сократить запасы незавершенного производства (так называемые буферные запасы) между производственно-технологическими участками предприятия. Большую роль данной системе играют взаимоотношения с поставщиками. Особенности концепции LP: высокое качество; небольшой объем производственных партий; невысокий уровень запасов; высококвалифицированный персонал; гибкие, мобильные производственные технологии. Основные цели концепции LP: достижение высокого уровня стандартов качества продукции; сокращение издержек производства; быстрое реагирование на колебания потребительского спроса; уменьшение времени и уменьшение циклов переналадки оборудования. Концепция "плоского / стройного производства» имеет определенные преимущества. Применение концепции «Плоского / стройного производства» приводит к снижению расхода ресурсов по сравнению с массовым производством (меньше запасов и времени тратится на производство отдельной единицы продукции), снижаются потери от брака и т.д. Таким образом, эта концепция сочетает в себе преимущества массового (большие объемы производства — низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (относительное разнообразие продукции и гибкость). Сокращение размеров партий продукции и времени производственного цикла позволяет заметно повысить гибкость производственного процесса, сравнительно быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. А использование возможностей систем KANBAN и MRP существенно сокращает уровень запасов материальных ресурсов и делает возможной работу практически с минимальными страховыми запасами, иногда без складирования. 6.Варианты концепции/технологии «логистика, ориентированная на спрос» (demand-driven techniques, DDT) Одной из заметных тенденций, наблюдаемых в логистике большинства предприятий, является распространение различных вариантов концепции/технологии «логистика, ориентированная на спрос» (demand-driven techniques, DDT). На сегодняшний день известны следующие примеры данной концепции: • концепция «точки заказа (перезаказа)»; • концепция «быстрого реагирования»; • концепция «непрерывного пополне­ния запасов»; • концепция "автоматического пополнения запасов». Концепция «точки заказа (перезаказа)» основана на применении старейших методик контроля и управления запасами, строящихся на точке заказа (перезаказа), статистических параметрах расхода продукции. Сфера ис­пользования данной концепции — это регулирование уровня страховых запасов. При этом в тех или иных вариантах определения точек заказа используются другие методы реагирования на спрос. Концепция «быстрого реагирования».Данная концепция представляет собой логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками, направленную на улучшение продвижения готовой продукции в распределительных сетях предприятия в ответ на предполагаемые изменения потребительского спроса. Использование данной концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничном звене и передачи оптовикам информации об объемах продаж по заранее утвержденной специфицированной номенклатуре и ассортименту, а от оптовиков — дальше производителям готовой продукции. Концепция «непрерывного пополне­ния запасов». Данная концепция является модификацией концепции «быстрого реагирования» и ориентирована на устранение необходимости в заказах для пополнения запасов готовой продукции. Основной целью такой стратегии является установление эффективного логистического плана, предусматривающего непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев. Для эффективной работы данной концепции необходимо выполнение двух условий: как то получение достоверной информации от розничных торговцев и осуществление надежной доставки готовой продукции; максимальное соответствие грузовместимости транспортных средств объемам грузовых поставок. Концепция "автоматического пополнения запасов». Эта концепция снабжает поставщиков (производителей готовой продукции) необходимым набором правил для принятия необходимых решений по товарным характеристикам и категориям. Путем применения данной стратегии поставщик имеет возможность удовлетворить потребности розничных торговцев в товарной категории любого вида путем устранения необходимости мониторинга единичных продаж и уровня запасов товаров быстрой реализации. Эта стратегия также позволяет сокращать расходы розничных торговцев, связанные с формированием запасов товаров. ГЛОССАРИЙ по дисциплине Логистика производства № Термин Определение 1. Закупочная логистика – управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия сырьем и материалами. 2. Информационная логистика – организация информационных потоков внутри предприятия, а также обмен информацией между различными участниками логистического процесса, находящихся на значительном расстоянии друг от друга. 3. Информационный поток – совокупность циркулирующих в логистической системе, между логистической системой и внешней средой, сообщений, необходимых для управления и контроля логистических операций. Может существовать в виде бумажных и электронных документов. 4. Концепция логистики – система взглядов на совершенствование хозяйственной деятельности путем рационализации управления материальными потоками. 5. Логистика – теория и практика управления материальными и связанными с ними информационными потоками. 6. Логистическая система – адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или 7. Логистическая функция иные логистические функции, как правило, состоит из нескольких подсистем и имеет развитые связи с внешней средой. 8. Логистические операции – укрупненная группа логистических операций, направленных на реализацию целей логистической системы. 9. Логистический канал – совокупность определенных действий, направленных на преобразование материального потока. 10. Логистическая цепь – частично употребляемое множество различных посредников, осуществляющих доведение материального потока от конкретного производителя до его потребителей. 11. Материальный запас – линейно упорядоченное множество участников логистического процесса, осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой. 12. Материальный поток – продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и