Склады и складское хозяйство

МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ по дисциплине «СКЛАДЫ И СКЛАДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО» Содержание Лекция 1. Классификация и назначение складов и складского хозяйства ............................................................... 3 1.1. Основные термины «склад» и «складское хозяйство» .................................................................................. 3 1.2 Характеристики логистических операций на складе ....................................................................................... 5 1.3 Определение параметров погрузочно-разгрузочного фронта, фронта налива (слива) ................................... 8 Лекция 2. Технология складской работы ................................................................................................................ 11 2.1 Составляющие структуры складской системы .............................................................................................. 11 2.2 Функциональные участки складов ................................................................................................................ 12 2.3 Организация входящих и исходящих материальных потоков на складе ...................................................... 14 Лекция 3. Системы хранения и размещения грузов на складе ............................................................................... 15 3.1 Сущность систем хранения и размещения грузов основных разновидностей на складах ........................... 15 3.2 Виды стеллажей; стеллажное хранение грузов ............................................................................................. 19 3.3 Способы размещения грузов на складе. Кратковременное и длительное хранение ..................................... 21 Лекция 4. Общая методология проектирования складских помещений................................................................. 23 4.1 Общая методология проектирования складских помещений ........................................................................ 23 Лекция 5. Определение вместимости и общей площади склада ............................................................................. 25 5.1 Определение вместимости и общей площади склада .................................................................................... 25 Лекция 6. Основные требования к складским зданиям и сооружениям ................................................................. 31 6.1 Основные требования к складским зданиям и сооружениям ........................................................................ 31 Лекция 7. Определение вместимости, размеров и оборудования контейнерных пунктов, планировки контейнерных пунктов ............................................................................................................................................ 35 7.1 Определение вместимости, размеров и оборудования контейнерных пунктов, планировки контейнерных пунктов ................................................................................................................................................................. 35 Лекция 8. Проектирование складов для хранения цемента, известковых и гипсосодержащих материалов ......... 37 8.1 Проектирование складов для хранения цемента, известковых и гипсосодержащих материалов ................ 37 Лекция 9. Склады для хранения минеральных удобрений ..................................................................................... 39 9.1 Склады для хранения минеральных удобрений ............................................................................................ 39 Лекция 10. Типы зерновых складов. Заготовительные элеваторы ......................................................................... 41 10.1 Типы зерновых складов. Заготовительные элеваторы................................................................................. 41 Лекция 11. Свеклоприемные пункты. Закрытые склады картофеля и овощей ...................................................... 43 11.1 Свеклоприемные пункты. Закрытые склады картофеля и овощей .............................................................. 43 Лекция 12. Виды складов для лесоматериалов ....................................................................................................... 46 12.1 Виды складов для лесоматериалов .............................................................................................................. 46 Лекция 13. Склады жидких грузов. Схемы налива и слива .................................................................................... 49 13.1 Склады жидких грузов. Схемы налива и слива ........................................................................................... 49 Лекция 14. Внутрискладские транспортные и погрузочно-разгрузочные системы ............................................... 51 14.1 Классификация подъемно-транспортного оборудования ............................................................................ 51 14.2 Типы грузоподъемного складского оборудования ...................................................................................... 52 Лекция 15. Транспортирующие устройства, используемые на складах. Основные типы погрузочного и штабилирующего складского оборудования........................................................................................................... 53 15.1 Транспортирующие устройства, используемые на складах ........................................................................ 53 15.2 Основные типы погрузочного и штабилирующего складского оборудования ........................................... 54 Библиографический список ..................................................................................................................................... 56 2 Лекция 1. Классификация и назначение складов и складского хозяйства План лекции 1.1 Основные термины «склад» и «складское хозяйство» 1.2 Характеристики логистических операций на складе 1.3 Определение параметров погрузочно-разгрузочного фронта, фронта налива (слива) 1.1. Основные термины «склад» и «складское хозяйство» Склад - это ограниченное охраняемое пространство, приспособленное для хранения и переработки грузов с целью сохранения их качествами выравнивания материалопотоков по времени, объемам и ассортименту. Современный склад представляет собой техническое сооружение, имеющее свою определенную структуру и выполняющее различные функции. При этом многообразие его параметров, технологических и объемнопланировочных решений, конструкций оборудования и характеристик перерабатываемой номенклатуры товаров относит склад к сложным системам. Под термином «складское хозяйство» понимается совокупность следующих составляющих: - склад (складские помещения и складские территории); - системы погрузки, разгрузки (оборудование для погрузки/разгрузки, авторампы, ж/д рампы и пр.); - внутренние транспортные системы (конвейеры, авто- и электропогрузчики, вагонетки и пр.); - системы переработки грузов (системы штрих-кодирования, линии пакетирования и упаковки, сортировки, комиссионирования – составления заказов); - системы хранения грузов (стеллажи, специальные емкости, спецоборудование для сохранения качества грузов); - системы складского учета грузов (ручные и автоматизированные/компьютеризированные). Складское хозяйство способствует: - сохранению качества продукции, материалов, сырья; - повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; - улучшению использования территорий предприятия; - снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов. Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировки и ее потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных 3 количествах (рисунок 1.1). Временное складирование (накапливание) продукции обусловлено характером производства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессе производства и потребления. Кроме операций складирования грузов на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д. Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих комплексов носит динамический стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов. Рисунок 1.1 – Место складского хозяйства в логистической системе Склады могут размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу либо крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вне помещений на специально оборудованных площадках (открытые склады). По степени механизации складских операций склады разделяются на: немеханизированные, механизированные, комплексно механизированные, автоматизированные и автоматические. Существенным признаком склада является возможность доставки или вывоза груза железнодорожным или водным транспортом. В соответствии с этим различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие железнодорожную ветку для подачи или отправки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз со станции, пристани или порта в глубинный склад, используют автомобильный или железнодорожный транспорт. Рассмотрим функции различных складов, встречающихся на пути движения грузового потока от первичного источника сырья до конечного 4 потребителя (рисунок 1.2). На складах готовых изделий предприятий-изготовителей осуществляются складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке, погрузочные операции. Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей принимают продукцию, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению. Склады Склады на участке движения продукции производственнотехнического назначения Склады сырья и исходных материалов Склады сферы обращения продукции производственнотехнического Склады на участке движения товаров потребления Склады готовой продукции предприятийизготовителей Склады оптовых баз в местах производства Склады оптовых баз в местах потребления Рисунок 1.2 – Классификация складов по признаку места в общем процессе движения грузового потока Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции производственно-технического назначения выполняют следующие функции: концентрация товаров, подкомплектовка продукции, подборка ее в нужном ассортименте, организация доставки товаров мелкими партиями, как на предприятия-потребители, так и на склады других оптово-посреднических фирм, осуществляющих хранение резервных партий. Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточения производства (выходные оптовые базы), принимают товары от предприятий большими партиями (крупный опт), комплектуют и отправляют их получателям, находящимся в местах потребления. Склады, расположенные в местах потребления (торговые оптовые базы), получают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия. 1.2 Характеристики логистических операций на складе Все перечисленные выше вопросы в своем решении требуют научного строго систематизированного подхода, который обеспечивает складская логистика как управленческая наука. Складская логистика – отрасль логистики, занимающаяся вопросами разработки методов организации складского хозяйства, системы закупок, 5 приемки, размещения, учета товаров и управления запасами с целью минимизации затрат, связанных со складированием и переработкой товаров. В США аналогичную отрасль логистики называют складским менеджментом. В логистической деятельности используется множество разновидностей складов. Склады могут быть универсальными или определенной товарной специализации. По размерам площади склады могут быть:  мелкие (до 500 м2);  средние 1 категории (500-1000 м2);  средние 2 категории (1000-2500 м2);  крупные 1 категории (2500-10 000 м2);  крупные 2 категории (от 10 000 м2 и выше). Склады по технической оснащенности классифицируются по типам производящихся на них складских работ, которые бывают:  ручные;  механизированные;  комплексно-автоматизированные;  комплексно-механизированные;  автоматизированные. Техническая оснащенность склада во многом зависит от его размеров: механизированные:  с частичной ручной обработкой груза (мелкие и средние склады 1 категории);  механизированные склады (средние склады 2 категории);  высокого уровня механизации (крупные склады 1 категории);  автоматизированные (только крупные склады 2 категории):  склады с автоматизацией погрузочно-разгрузочных работ;  автоматические склады;  склады с автоматизированной системой хранения. Функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. В общем случае комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность: • разгрузка транспорта; • приемка товаров; • размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели); • внутрискладское перемещение; • отборка товаров из мест хранения; • комплектование и упаковка товаров: • погрузка. Рассмотрим характеристику каждой операции. Наиболее тесный технический и технологический контакт склада с остальными участниками процесса имеет место при осуществлении операций с входными и выходными грузовым потоками, то есть при выполнении погрузочно-разгрузочных работ. 6 Эти операции определяются следующим образом. Разгрузка – логистическая операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза. Погрузка – логистическая операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство. Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, типа транспортного средства, вида используемых средств механизации. Существенной операцией является приемка поступивших грузов по количеству и качеству. Решения по управлению грузовым потоком принимаются на основании обработки информационного потока, который не всегда адекватно отражает количественный и качественный состав грузового потока. В ходе различных технологических операций в составе грузового потока могут происходить несанкционированные изменения, которые носят вероятностный характер (порча и хищение, сверхнормативная убыль и др.). Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате чего образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава. В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это дает возможность скорректировать информационный поток. Проведение приемки на всех этапах движения грузового потока от первичного источника до конечного потребителя позволяет постоянно актуализировать информацию о его качественном и количественном составе. На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Следующая операция – отборка товаров из мест хранения производится двумя основными способами: • отборка целого грузового пакета; • отборка части пакета без снятия поддона. Эта операция выполняется с разной степенью механизации. Перемещение любых материальных потоков невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены объекты инфраструктуры, называемые складами, неотъемлемое звено любой логистической системы. На этих объектах производится преобразование грузопотоков посредством изменения параметров принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу грузов, времени отправки и т.п. Из этого следует, что движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, а это увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на оптимизацию движения материальных потоков в логистической цепи и в конечном итоге на совокупные издержки обращения. Применение логистических методов при оптимизации складских систем предприятий любой сферы деятельности подразумевает тщательное 7 исследование основных характеристик и особенностей каждого элемента в отдельности и при взаимодействии с другими элементами этой же системы или прочих систем. При этом складской логистикой устанавливается ряд методик, способствующих постановке стратегии складского хозяйства и его оптимизации согласно условиям, которые накладывает на сферу деятельности предприятия окружающая бизнес-среда. 1.3 Определение параметров погрузочно-разгрузочного фронта, фронта налива (слива) Погрузочно-разгрузочным (грузовым) фронтом, называют часть пути грузового пункта, предназначенную непосредственно для выполнения погрузки и выгрузки грузов из транспортных средств и оснащенную комплексом стационарных и передвижных грузовых, подъемно-транспортных и специальных устройств. Грузовые фронты разделяются на следующие группы: • со стационарными погрузочно-разгрузочными машинами и специальными устройствами (погрузочными комплексами, вагоноопрокидывателями, инерционными машинами и др.); • с передвижными погрузочно-разгрузочными машинами (кранами, погрузчиками и др.); • эстакадные и траншейные выгрузочные фронты; • бункерные приемные фронты. К основным параметрам технического оснащения грузового фронта относятся: • количество средств механизации и автоматизации погрузочноразгрузочных работ, используемых на грузовом фронте, и их суммарная производительность; • производительность средств транспортирования грузов от фронта и к фронту работ; • емкость складов, обслуживающих данный фронт: • длина погрузочно-разгрузочного фронта и фронта подачи; • перерабатывающая способность грузового фронта, которая характеризуется наибольшим количеством тонн груза (вагонов), которое можно выгрузить или погрузить за сутки (смену) при имеющемся техническом оснащении и рациональной технологии его использования; • оснащенность ЭВМ, средствами связи, взвешивания груза, освещения и др. Размеры площадки перед постами погрузки (разгрузки) могут быть определены ориентировочно следующим образом: - при боковой расстановке транспортных средств длина Lфб фронта работ и его ширина Шфб определяются из соотношений (рисунок 1.3 а): Lфб=(Да+Дпр)Пх+Дпр, 8 Шфб=Rн-Rв+ШаПх+f2+2f1; - при торцевой расстановке (рисунок 1.3 б): Lфт=(Ша+Шпр)Пх+Дтр, Шфт=Rн-Rв+ДаПх+Ша+f2+2f1; где Да, Ша - соответственно длина и ширина транспортного средства (автомобиль, вагон); Пх – число постов погрузки (разгрузки); Rн, Rв – наружный и внутренний радиусы поворота автомобиля; Дпр, Дтр – расстояние между транспортными средствами при продольной (боковой) и торцевой их расстановке: f1 – минимальное расстояние от движущегося автомобиля до границы проезда или стоящего транспортною средства; f2 – минимальное расстояние от автомобиля (вагона) до склада. Рисунок 1.3 – Расстановка автомобилей: а – боковая; б – торцевая Длина железнодорожного фронта вагонов k nвilвi  aм i 1 zi Lф   и длина погрузочно-разгрузочного фронта k nвilвi  aм z  z i 1 i сi Lгр   где nвi - число вагонов каждого типа; lвi - длина вагона каждого типа; к число типов вагонов; к - число подач вагонов; zi – число смен(перестановок) вагонов на грузовом фронте; zсi - вагонов на грузовом фронте; ам - удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотива или других маневровых средств. При разгрузке вагонов в приемные бункеры и другие стационарные установки фронт с учетом перемещения вагонов к месту выгрузки и после выгрузки удваивается. Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей 9 n Qcitailai i 1 qaiTi , Lа   где Qci - суточный грузопоток, поступающий на фронт, т; tai - среднее время погрузки-выгрузки одного автомобиля (с учетом маневрирования), мин: lai - длина фронта, необходимого для грузовых операций, в зависимости от способа постановки автомобиля, м; q средняя нагрузка одного автомобиля, т; Тi— продолжительность работы в течение суток, мин Перерабатывающую способность грузового фронта в тоннах Qф и транспортных средствах (например, вагонах) Nф за сутки, ограничиваемую мощностью средств механизации, при поступлении транспортных средств отдельными группами определяют по формулам: Qф  TNq в TN ; Nф  (tпв  t м ) x (tпв  t м ) x где Т— время работы грузового фронта в сутки, ч; N – число транспортных средств, подаваемых в сутки; qв – средняя нагрузка вагона, т; tпв – среднее время простоя транспортного средства при погрузке и выгрузке; tм – общее время вспомогательных работ у грузового фронта (уборка, перестановка и т. п. ), ч; х – число подач в сутки. Интервал времени между подачами транспортных средств на бункерный грузовой фронт следует рассчитывать по вместимости бункера Qб или вместимости транспортных средств в оптимальной подаче Qc, расчетной производительности бункера Пб и подачи груза со склада в бункер Р0, т/ч: Qб П б Q Т   c ( П б  Ро ) Ро Ро Железнодорожные и автомобильные подъездные пути вместе с наливными (сливными) устройствами называют фронтом налива (слива). Длина фронта слива на эстакаде k Lнс   nili i 1 где ni – число одновременно наливаемых (сливаемых) цистерн разных типов; li - длина цистерн каждого типа; i = 1,2,....k – число типов цистерн в группе. Продолжительность занятия эстакады, мин., tнс=tn+tнс+ty, где tn - время на подачу цистерн на эстакаду, мин.; tнс -общее время, затрачиваемое на налив или слив с учетом подготовительных и заключительных операции, мин.; ty —время на уборку цистерн из-под эстакады, мин. Время непосредственного налива (слива) цистерн, мин, 10 k  ni qi tнс  i 1 60  Vср   F  z   где ni – число однотипных цистерн; qi – вместимость цистерны, т; Vср – средняя скорость движения нефтепродуктов в трубопроводе (1.0...2,5 м/с): F— площадь поперечного сечения однотипного трубопровода, м2; z – число однотипных трубопроводов, используемых параллельно; γ – плотность нефтепродукта, т/м3. Общее время налива (слива) цистерн, мин., tнс0=tпод+tнс+tзакл, где tпод - время на подготовительные операции, мин.; tзакл – время на заключительные операции, мин. Зная время налива (слива) цистерн, можно определить пропускную способность наливных и сливных устройств: 24  60  nц' nц  Т нс где nц – количество цистерн, которое можно залить (слить) и течение суток; nц’ – число цистерн в одной подаче. Подсчитав продолжительность занятия эстакады Тнс одной подачей, время налива (слива) находят в зависимости от типа наливных (сливных) устройств. Лекция 2. Технология складской работы План лекции 2.1 Составляющие структуры складской системы 2.2 Функциональные участки складов 2.3 Организация входящих и исходящих материальных потоков на складе 2.1 Составляющие структуры складской системы Структура складской системы предприятия включает в себя следующие составляющие (рисунок 2.1): - складское помещение; - системы хранения и размещения товаров на складе; - погрузочно-разгрузочные и внутрискладские транспортные системы; - системы переработки товаров; - системы складского учета движения товаров; - системы управления запасами и закупками товаров на складе. 11 Рисунок 2.1 – Структура складского хозяйства торгового предприятия 2.2 Функциональные участки складов Структура склада Склад включает в себя само складское помещение и прилежащую территорию, совокупность которых подразделяют на функциональные участки. Участок погрузки-разгрузки Участок погрузки-разгрузки может представлять собой как единый участок, так и отдельные – участок погрузки и участок разгрузки. В случае объединения участков достигается экономия задействованных площадей, а в случае их разделения исключается перекрещивание потоков грузов. В случае, когда заказы поступают непрерывно и исполнение по доставке (отправке) производится не менее пяти раз за рабочий день, а материалопотоки от поставщиков осуществляются доставкой (приемкой) товара не менее трех раз в неделю, во избежание скрещивания потоков целесообразнее разделить этот участок на зону погрузки и зону разгрузки, поскольку вероятность совпадения во времени обоих процессов велика. В противном случае предприятие может понести дополнительные убытки: временные, трудовые, материальные и финансовые. Основными операциями на участке погрузки-разгрузки являются раз-. грузка, погрузка, промежуточное складирование грузов. Участок приемки Участок приемки располагается в отдельном помещении склада. В структуре склада он может называться пунктом приемки, отделом по приемке, сектором приемки и пр. Основная его функция – обеспечение приема грузов по качеству, количеству и комплектности, а также распределение грузов по местам хранения в соответствии с используемыми на складе способами хранения и условиями хранения отдельных грузов. Участок приемки, как и участок погрузки-разгрузки, оснащается средствами автоматизации и механизации для обработки грузов. Помимо основных задач на участок приемки могут быть возложены функции 12 пакетирования грузов, комплектования укрупненных единиц для хранения на складе, а также разукомплектования последних с той же целью. Участок хранения Участок хранения представляет собой грузовую площадь склада – площадь складских помещений, занимаемую оборудованием, предназначенным для хранения товаров. Грузовая емкость участка хранения зависит не только от размеров складского помещения, но и от выбранного способа хранения – стеллажного, на поддонах, в контейнерах и т.д. Причем здесь могут играть роль два показателя: 1) коэффициент использования складской площади (показатель, характеризующий отношение площади, занимаемой непосредственно грузом, К общей грузовой площади); 2) коэффициент использования складского объема (показатель, характеризующий отношение объема, занимаемого грузом, к грузовому объему участка хранения). Участок сортировки и комплектации грузов Участок сортировки и комплектации грузов призван обеспечить:  принятие заявок и грузы;  отбор грузов с мест хранения;  сортировку и комплектование грузов, их подготовку к выдаче;  перемещение грузов в зону погрузки. Способ формирования заказов зависит от вида склада. Участок оснащен технологическим оборудованием в соответствии с особенностями процесса комплектации, принятой общепроизводственной технологией компании. Именно при подборе заказов особую роль играет использование системы штрих-кодирования.  Участок экспедиции  Участок экспедиции представляет собой отдельное помещение, предназначенное:  для учета отправляемых (получаемых) грузов;  для временного складирования уже подготовленного груза;  для составления сопроводительной документации. На ряде складов участок экспедиции разбивается еще на два сектора: сектор отправочной экспедиции – накапливает подготовленные к отправке грузы (заказы) – и сектор приемочной экспедиции (принимает грузы с особыми условиями документального оформления. На участок экспедиции, как правило, возлагается задача сопровождения груза в пути и доставки его конечному получателю. Подсобные помещения В структуре складов должны быть и бытовые помещения. Под административными помещениями понимаются кабинеты, комнаты, офисы для руководства (правления), служащих и приема клиентов. Под бытовыми помещениями понимаются места отдыха, пункты приема пищи, здравпункты. К бытовым помещениям относятся и санитарно-бытовые помещения 13 (гардеробные, умывальные, душевые, курительные, помещения для обогрева или охлаждения, помещения для обработки, хранения и выдачи спецодежды и т.п.). 2.3 Организация входящих и исходящих материальных потоков на складе Склады обрабатывают входные, внутренние и выходные материальные потоки, что требует выполнения в том числе погрузочно-разгрузочных работ, внутрискладских перемещений товара, работ по подготовке товара к хранению, непосредственному хранению и отправке потребителю. Склады следует рассматривать в двух аспектах: как элементы систем, через которые проходят материальные потоки и в то же время как самостоятельные системы. Современные механизированные и автоматизированные склады представляют собой сложные технические объекты, оснащаемые специальным оборудованием, средствами организационной и вычислительной техники, включая ЭВМ. В соответствии с методологией общей кибернетической теории систем перегрузочно-складские комплексы рассматриваются и создаются как сложные стохастические (вероятностные) технические системы, состоящие из нескольких подсистем – технологических участков (рисунок 2.2). Рисунок 2.2 – Структура механизированного склада Р, П, ВХ—участки разгрузки, погрузки, временного хранения грузов; Х—зона хранения; Т1, Т2— внешний транспорт прибытия и отправления грузов; Q1,Q2 – внутрискладские перевозки. По типу систем можно выделить следующие виды складов:  Т1 -> С -> Т2 – склад С расположен в пункте взаимодействия транспорта Т1 и транспорта Т2 (склады на магистральном транспорте – на железнодорожных станциях, в морских и речных портах и т.д.);  Т-> С ->П – склад С расположен на стыке взаимодействия магистрального транспорта Т и производственной системы П (склады материалов, сырья, комплектующих изделий на промышленных предприятиях);  П -> С -> Т – склад С расположен на стыке взаимодействия производственной системы П и магистрального транспорта Т, на который перегружаются грузы (склады готовой продукции промышленных предприятий); 14  П1 -> С -> П2 – склад С расположен на стыке взаимодействия производственных систем П1 и П2 (цехов, участков), следующих друг за другом в технологическом маршруте производства изделий (производственные технологические склады промышленных предприятий, например склады гибких автоматических производств). Лекция 3. Системы хранения и размещения грузов на складе План лекции 3.1 Сущность систем хранения и размещения грузов основных разновидностей на складах 3.2 Виды стеллажей; стеллажное хранение грузов 3.3 Способы размещения грузов на складе. Кратковременное и длительное хранение 3.1 Сущность систем хранения и размещения грузов основных разновидностей на складах Хранение заключается в содержании запасов и обеспечении количественной и качественной их сохранности, рационального размещения запасов, простоты учета запасов и поиска наименований товаров в зоне хранения, а также в постоянном обновлении запасов. Хранение производится в штабелях, стеллажах и навалом в соответствии с определенными правилами, обеспечивающими сохранность товаров. Единица хранения является первичной единицей учета запасов, входящих в номенклатуру продукции склада, а также товаров, хранящихся в отдельной ячейке стеллажа. Размещение продукции на складе – укладка поступивших на склад товаров на грузоместа хранения согласно принятой на складе системе размещения товара по технологическому принципу. Организация хранения должна обеспечивать сохранность количества товаров, их потребительских качеств, а также условия для осмотра и измерения товаров, отбора проб и образцов грузов соответствующими контролирующими органами, исправления поврежденной упаковки. Обеспечение сохранности свойств грузов достигается созданием надлежащего гидротермического режима хранения грузов, удобной системой их укладки и размещения, организацией постоянного контроля в процессе хранения. За грузами, хранящимися на складах, необходимы наблюдение и уход, регулярные проверки состояния, контроль появления признаков порчи, следов грызунов или насекомых. В основном различают три разновидности складов (рисунок 3.1): 1) единичного хранения; 2) линейного расположения; 3) блочного расположения. Наиболее часто применяется линейное и блочное хранение. Единичное хранение является самой простейшей формой и не требует дальнейших пояснений. При единичном хранении к каждой единице хранения 15 обеспечивается прямой доступ, что удобно для различных товаров, с небольшими и средними размерами. Штабелирование позволяет хорошо использовать пространство склада. Линейное расположение применяется при хранении товаров непосредственно на полу, при создании полок стеллажей для хранения, при передвижных стеллажах-этажерках, а также при создании высотных стеллажных складов. Хранение складируемых объектов в блоках характеризуется плотным (без просветов) расположением штабелируемых единиц. Эти единицы хранения должны допускать штабелирование с помощью, например, решетчатых ящиков. В зависимости от размеров штабелируемых блоков может быть достигнуто хорошее использование объемов склада, что ведет к снижению затрат на единицу товара. Недостатком блочного складирования является то, что перемещаться и храниться могут только комплексные единицы и отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. Рисунок 3.1 – Основные формы складирования Для затаренных и штучных товаров обычно применяют штабельный или стеллажный способы укладки товаров. При штабелировании товары вертикально группируют, укладывая друг на друга ярусами определенной формы и размера (таблице 2.1). Деревянные ящики Высота штабеля до 8 мм Таблица 2.1 Штабелирование грузов Пакеты штучных Стоичные или грузов на штучных ящечные поддонах поддоны Картонные ящики Высота штабеля до Н см при массе нагрузки на нижний уровень не более М=1,49 m(Н-h)/h, где m – масса одного ящика (кг), H – наружная высота одного ящика Высота штабеля – два-три яруса Высота штабеля до пяти ярусов Формируя штабель, обеспечивают его устойчивость, допустимую высоту 16 и свободный доступ к товарам любого наименования. Высота штабеля определяется свойствами товара и его упаковки, возможностями штабелера, предельной нагрузкой на 1 м2 пола, высотой склада. При принятии решения штабелировать груз необходимо рассмотреть его способность к штабелированию, т.е. способность тары, в которую упакован товар, выдерживать определенное число установленных на него одноэтажных полногруженных грузовых единиц с учетом статических и динамических нагрузок, возникающих при хранении. Эта характеристика обычно указывается на маркировке специальными символами или с помощью надписи. Укладка в штабель товаров в деревянных ящиках (при условии, что их конструкция и прочностные показатели позволяют укладывать устойчивый штабель) производится с прокладкой под нижний ряд высотой не менее 100 мм, при этом высота штабеля не должна превышать 8 м. Высоту штабеля из картонных ящиков устанавливают в нормативной документации на ящики для конкретных видов продукции с учетом свойств упаковываемой продукции полной вместимости. Массу груза (М) в килограммах, которую должны выдерживать ящики, при определении сопротивления сжатию при штабелировании высотой в Н см вычисляют по формуле: М=0,1*Кц*Р, где Кц – коэффициент 0,82, учитывающий условия нагрузки ящиков в штабеле; Р – усилие сопротивления ящика сжатию, рассчитанное по формуле: Р  9,81  К  m H  hн , hн где К— коэффициент запаса прочности, учитывающий нагрузки, возникающие при хранении, и равный: 1,6 – при хранении продукции до 30 дней; 1,65 – при хранении от 31 до 100 дней; 1,85 – если срок хранения не оговорен в нормативной документации; т – предельная масса груза в ящике, кг; Н—высота штабеля, см; hн—наружная высота ящика, см. Пакеты штучных грузов на плоских поддонах устанавливают в штабели на высоту на более двух-трех ярусов. Стоечные и ящичные поддоны с грузами устанавливают в штабель до пяти ярусов по высоте. Штабелирование при строгом соблюдении всех правил является одним из наиболее экономичных способов хранения и в плане используемой площади, и в плане отсутствия необходимости в приобретении вспомогательного и специального оборудования. Основной недостаток этого способа хранения – трудно сложить штабель так, чтобы имелся доступ ко всем наименованиям товара при минимизации занимаемой ими площади хранения, что является первоочередной задачей при выборе способа хранения товара на складе предприятия, ведущего торговлю. 17 Стеллаж – это стационарное (сопряженное с определенным местом) устройство для хранения грузов на складе, насчитывающее не менее двух ярусов и состоящее из полок (настилов), укрепленных в несколько ярусов на стойках каркаса. Для хранения грузов, требующих специальных низкотемпературных режимов хранения (как правило, пищевых продуктов) и обеспечения температурно-влажностных условий хранения, склады оборудуют холодильниками (холодильными установками). Холодильные установки могут входить в состав оборудования склада или представлять собой сам складхолодильник (холодильный склад). Различают следующие виды складского холодильного оборудования:  промышленные холодильники (для грузов, не требующих заморозки, температура хранения 0°...+7° С);  холодильные (морозильные) машины (для создания длительных температурных режимов хранения +12°...-25°С);  оборудование быстрой заморозки (для быстрой заморозки свежего продукта до температуры -18° С);  ледогенераторы и водоохладители (для небольшого по сроку хранения продукта в охлажденном состоянии);  конденсаторы и воздухоохладители (для поддержания заданных температурных и влажностных режимов как внутри холодильного оборудования, так и в местах приемки и сортировки грузов). Классификация холодильного оборудования:               1. по температуре полезного объема: низкотемпературное (до -18°С) – для замороженных пищевых продуктов; среднетемпературное (0°... +7°С) – для охлажденных особо скоропортящихся пищевых продуктов; среднетемпературное (-6°... +6°С) – для охлажденных особо скоропортящихся пищевых продуктов; высокотемпературное (+1°...+10°С) – для напитков и пищевых продуктов; 2. по конструктивному исполнению: закрытое (с доступом через двери); открытое (с доступом через открытый проем); 3. по назначению: для хранения, демонстрации и продажи упакованных продуктов; для неупакованных продуктов; для кратковременного хранения, демонстрации продуктов; оборудование с доохлаждающей способностью для продуктов без предварительного охлаждения; 4. по размещению продуктов: полочное, с размещением продуктов на полках, дне и крюках; контейнерное, с размещением продуктов в контейнерах; по расположению холодильного аппарата; со встроенным холодильным агрегатом; 18  с вынесенным холодильным агрегатом. 3.2 Виды стеллажей; стеллажное хранение грузов Стеллаж – это стационарное (сопряженное с определенным местом) устройство для хранения грузов на складе, насчитывающее не менее двух ярусов и состоящее из полок (настилов), укрепленных в несколько ярусов на стойках каркаса. Стеллажи бывают сборно-разборные, неразборные, стационарные (без возможности локального перемещения), передвижные (с локальным перемещением линий стеллажей в рамках рельсовой конструкции). По конструкции стеллажи могут быть каркасные, потолочные, напольные, клеточные, специальные. Широкое распространение помимо каркасных стеллажей получили стеллажи гравитационные (в которых используется наклонная поверхность для самоперемещения грузов под действием силы тяжести), стеллажи карусельные (непрерывные стеллажи с приводом, перемещающиеся вокруг вертикальной оси), стеллажи элеваторные (непрерывные стеллажи с приводом, перемещающиеся вокруг горизонтальной оси). Выбор типа стеллажа в каждом конкретном случае должен выполняться индивидуально и учитывать такие параметры, как характеристики товаров, величина и вес грузовых единиц и единиц хранения, необходимость в максимальной доступности всех наименований товаров, рациональное использование площади склада, особенности складского технологического процесса данного предприятия. Стандартные стеллажи используют для хранения самых разнообразных по форме и даже нетипичных штучных грузов. Имеют преимущества:  наименьшую стоимость в расчете на одно паллето-место;  совместимость с любыми видами погрузчиков;  минимальные требования к помещению;  возможность прямого и быстрого доступа к любому грузу при комплектации заказов;  возможность быстрого и удобного изменения размеров ячеек, демонтажа и монтажа в новом помещении благодаря использованию специальных замковых соединений в конструкции;  возможность конструирования многоуровневых форм, позволяющих эффективно использовать высокие помещения;  возможность одновременного использования в качестве несущей конструкции. Возвратные стеллажи (РUSH ВАСК) обслуживаются погрузчиком только с одной стороны, которая одновременно является зоной поступления и отпуска товара. В ячейках возвратных стеллажей располагается несколько несущих конструкций (рам), способных независимо друг от друга перемещаться в глубину стеллажа. Паллета ставится на верхнюю раму и сдвигается вместе с рамой вглубь стеллажей последующей паллетой, которая устанавливается на следующую раму. Когда паллета снимается со стеллажа, остальные перемещаются на своих рамах, заполняя освободившееся место под 19 действием собственного веса (гравитации). Из-за конструктивных особенностей возвратных стеллажей:  количество паллето-мест, располагающихся друг за другом в глубину стеллажа, не более пяти;  блок стеллажей можно с трех сторон располагать вплотную к стенам cклада;  ограничено количество наименований хранимых товаров, так как в каждой ячейке стеллажа должны располагаться паллеты с одним и тем же артикулом во всю глубину стеллажа. Эти стеллажи не накладывают конструктивных требований к обслуживающим их погрузчикам. Кроме того, они обеспечивают высокую скорость и напряженность грузооборота через склад, высокую эффективность использования объема складского помещения. Гравитационные стеллажи используют для хранения скоропортящейся продукции или товаров, для которых установлен строго регламентированный срок хранения в целях предотвращения залежалости товаров. В гравитационном стеллаже единица хранения под действием собственного веса перемещается по роликам от места поступления в зону хранения к зоне отпуска товара. Преимуществами этих стеллажей являются:  строгое соблюдение принципа «первый прибыл – первый убыл» (FIFO);  использование таких стеллажей не накладывает никаких ограничений на штабелирующее оборудование;  при использовании таких стеллажей достигаются высокие показатели скорости и напряженности грузооборота через склад из-за сокращения числа перемещений штабелирующего оборудования. Передвижные стеллажи используются для хранения таких же типов товаров, как и стандартные, с одним лишь преимуществом – высокой эффективностью использования полезной складской площади, что особенно актуально в случае высокой стоимости этих площадей (к примеру, крупные холодильные камеры). Представляют собой стандартные стационарные стеллажи, располагающиеся на подвижных платформах, способных перемещаться (сдвигаться – раздвигаться) по рельсам относительно друг друга. При этом существует:  необходимость капитальных работ в здании для установки рельс;  ограниченная скорость и напряженность грузооборота;  при отключении энергопитания у передвижных стеллажей с электрическим видом привода, в отличие от ручного, большинство грузов оказываются заблокированными. Специализированные стеллажи-шкафы элеваторного типа (архивы) применяют в случае хранения штучных грузов в условиях ограниченности складских площадей, требования минимального времени поиска необходимых наименований товара и прямого доступа к ним, а также в случаях, когда требованиями к условиям хранения противопоказан доступ пыли к товару. Представляют собой закрытые непрерывные стеллажи с приводом, 20 перемещающиеся вокруг горизонтальной оси, полки которых разделены условно или специализированными перегородками (емкостями, держателями) на ячейки хранения единиц штучных товаров, адреса которых прописываются в общей адресной компьютерной системе хранения склада. При использовании таких стеллажей будет осуществлен идеальный с точки зрения технологического процесса принцип «товар – к человеку». 3.3 Способы размещения грузов на складе. Кратковременное и длительное хранение Центральной задачей планирования и управления логистикой является размещение. С ним связано соблюдение сроков снабжения предприятия необходимыми товарами нужного количества и качества. Размещение непосредственно влияет на величину складских запасов и, таким образом на затраты. Задача размещения заключается в том, чтобы в условиях определенных ограничений достичь минимальных затрат. В связи с большим влиянием размещения на ликвидность и рентабельность оно занимает центральное место на предприятии. Требования к размещению зависят от характера складируемых объектов. Метод размещения товаров на складе выбирают в зависимости от задач, назначения грузов, выбранного способа хранения, необходимости максимального использования объема склада при рациональном расположении секций, предохранения товаров от повреждения, доступности любой ячейки склада для механизмов, быстрого нахождения необходимых товаров. Размещение может быть свободным, когда прибывшая на склад продукция размещается в любую незанятую ячейку стеллажа или в любое место под штабель, и фиксированным, когда поступившую продукцию размещают в строго определенное место на складе, закрепленное за продукцией данного вида. На складах оптово-розничной торговли применяется фиксированное размещение товаров, что во многом сокращает затраты на поиск товара и исключает возможность потери товаров в складском помещении. Различают следующие способы размещения товаров:  сортовой – товары различных видов и сортов размещаются отдельно друг от друга;  партионный – каждая партия товара, поступившая на склад, хранится отдельно, при этом в состав партии товаров могут входить товары различных видов и наименований;  партионно-сортовой – каждая партия поступивших на склад товаров хранится обособленно, при этом внутри партии товары разбираются по видам и сортам и также размещаются отдельно;  по наименованиям – товары каждого наименования хранятся отдельно. Для быстрого размещения и отбора, обеспечения требуемых режимов хранения разрабатывают схемы размещения товаров, предусматривая постоянные места хранения, возможность наблюдения за их сохранностью 21 ухода за ними. При разработке схем принимаются во внимание периодичность и объемы поступления и отгрузки товаров, оптимальные способы укладки, условия их отгрузки, а для некоторых видов товаров и «правильное соседство». В отдельных случаях, если нужна свобода маневра, применяют переменные места хранения товаров. При размещении товаров используется принцип: «чаще спрос – ближе к проходу». Товары ежедневного спроса хранятся в непосредственной близости от зоны отгрузки, а в случае склада торгового предприятия— в непосредственной близости от зоны комплектации. Существует несколько методов реализации этого принципа. Метод, основанный на правиле Парето «20/80», предполагает, что на 20% наименований товаров, как правило, приходится 80% от оборота фирмы, а на оставшиеся 80% наименований товаров – 20% от всего оборота. Исходя из этого рассуждения для минимизации количества грузоперемещений на складе Интернет-торговли выделяются «горячие» линии и зоны для 20% ассортимента с наибольшим спросом, расположенные вдоль проездов и в ближайшем доступе от зоны комплектации, а остальной ассортимент размещается в «холодную» зону, там, где доступ к товару затруднен или требует больше грузоперемещений до зоны комплектации. Этот метод размещения товаров прост в расчетах, не требует больших исследований исходящего материалопотока, поскольку основан только на данных о средних величинах спроса по каждому наименованию. А поскольку зачастую крайне сложно спрогнозировать спрос, характеристики которого могут меняться часто и совершенно непредсказуемо, результаты такого расчета на основе уже наработанных средних данных, безусловно, не точны, но в большинстве случаев наиболее приближены к реальному положению дел. Существует метод, основанный на более сложном рассмотрении характеристик спроса на товары, а также на прогнозных показателях потребления. Практикуется выделение участков краткосрочного и длительного хранения. На участках краткосрочного хранения располагают быстро оборачивающиеся товары. На участках длительного хранения размещают как товары невысокого спроса, так и товары частого спроса, составляющие страховые запасы в дополнение к оперативным, находящимся на участке краткосрочного хранения. На складах мелкооптовой и розничной торговли иногда товары размещают в соответствии с группировкой по размерам с выделением секций для крупных и мелких товаров. Поскольку для быстрого поиска товаров на складе от персонала требуется четкое знание их размещения, крайне необходима организация внутри складского помещения единой адресной системы размещения товаров, иначе неизбежны потери товаров, пересортица, убытки, а главное – процессы поиска товара и комплектации будут чрезвычайно затруднены и займут много времени. Это также важно для обеспечения оборота, исключения ошибок в размещении товара и быстрого нахождения их даже новыми сотрудниками после короткого инструктажа. 22 Единая адресная система размещения товаров в складском помещении предусматривает каждому месту хранения присвоение кода (адреса), обозначающего номер стеллажа (штабеля), номер вертикальной секции и номер полки. Программным путем обеспечивают автоматическое указание адресов в ярлыках, спецификациях наличия, ведомостях инвентаризации. Ведомости инвентаризации и комплектовочные листы для отбора товаров печатают с сортировкой по адресам. Внедрение адресной системы включает разметку на планах размещения, изготовление и крепление номеров (адресов) с названиями наименований и основными характеристиками хранящегося на нем товара или нанесение их краской на стеллажах, полу. На основе адресной системы размещения товаров составляют наглядное средство контроля хранения товара на складе – планкарту, которая представляет собой графическое изображение стеллажей с указанием адресов мест хранения, наименованием хранимого в них товара, его основных характеристик, а также ограничениями по сроку годности товара и фактической продолжительностью его хранения (в случае, если процесс составления планкарты компьютеризирован). Лекция 4. Общая методология проектирования складских помещений План лекции 4.1 Общая методология проектирования складских помещений 4.1 Общая методология проектирования складских помещений Склады проектируются по общей методологии проектирования для промышленного строительства, принятой в нашей стране, в соответствии с «Инструкцией о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий, здании и сооружении» на основании технологических и строительных норм и правил, а также другой нормативной документации. При проектировании необходимо руководствоваться следующими общими принципами и предложениями: • склад должен создаваться как техническая система, состоящая из подсистем приема, хранения и выдачи грузов со склада и составляющих их элементов – технологических участков: разгрузочного, временного хранения, приема и сортировки, основного хранилища, отборки и комплектации, погрузки на внешний транспорт: • цель создания склада состоит в преобразовании транспортных партий грузов, прибывающих на одном виде транспорта, в другие транспортные партии, наиболее подходящие для другого вида транспорта или для грузополучателей; • проектированию, реконструкции и техническому перевооружению действующих складов должно предшествовать подробное техническое и экономическое обследование существующей технологии и организации работ 23 на складе, номенклатуры перерабатываемых грузов, взаимодействия склада с внутризаводским и магистральным транспортом, производственными и другими подразделениями промышленного предприятия, с другими организациями; для вновь строящихся складов такое же обследование должно проводиться на аналогичных складских объектах; одновременно с техническим обследованием формируются полные и достоверные исходные данные для проектирования; • основой проекта механизированного и автоматизированного склада является технологическое проектирование, в процессе которого выбираются все технические решения по складу и подготавливаются технические задания на разработку всех остальных частей проекта (нестандартного оборудования, системы автоматического управления, строительной, электротехнической, сантехнической частей и др.); • при выборе каждого технического решения и общей компоновки склада необходимо рассматривать не менее двух-трех конкурентоспособных вариантов и выбирать для дальнейшей разработки и осуществления тот из них, который в наибольшей степени отвечает выбранным критериям оптимальности (обычно тот, который имеет минимальные приведенные затраты); • все качественные требования к складу необходимо выражать в стоимостных показателях, чтобы можно было их количественно сравнить и обоснованно выбрать вариант, в наибольшей мере отвечающий поставленным требованиям и имеющимся условиям; • закрытые склады следует строить одноэтажными, а на стесненных площадках – повышенной высоты (до 15—20 м и более); • в технологической части проекта склада следует предусматривать в обоснованных случаях локальную автоматизацию погрузочных операций и автоматизированные системы управления работой складов; • при проектировании складов необходимо одновременно предусматривать и разрабатывать наиболее эффективные способы и условия перевозок грузов на склады от изготовителей и со складов грузополучателям. Установив основные требования к складу и его оборудованию, приступают к проектированию. Рассматриваются типовые проекты и, если оказывается, что они не удовлетворяют современным требованиям, решается вопрос о новом проектировании для многократного применения или одноразового использования. Типовые проекты разрабатывают в соответствии с нормативными документами о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство. В зависимости от рода груза проектируют склады для тарно-штучных грузов, контейнеров, тяжеловесных грузов, металла и металлических изделий, машин и оборудования, строительных и вяжущих материалов, угля, руды, химических грузов и минеральных удобрении, зерновых и других сельскохозяйственных продуктов, лесных и наливных грузов. Для железнодорожных станции, грузовых дворов, портовых причалов, различных предприятий промышленности и сельского хозяйства, строек разработаны типовые складские здания и сооружения, оснащенные 24 современными машинами и оборудованием. Устройство складов и организация их работы должны отвечать требованиям санитарии и гигиены труда, сохранности грузов, техники безопасности и пожарной охраны, регламентируемыми действующими СНиП. Предусматривается, что основные складские операции должны быть комплексно механизированы и автоматизированы. Место расположения склада выбирают из условий удобства и связи с путями сообщения и производственными цехами предприятия или потребителей, выполнения грузовых операций, а также с учетом возможности расширения склада на перспективу. Лекция 5. Определение вместимости и общей площади склада План лекции 5.1 Определение вместимости и общей площади склада 5.1 Определение вместимости и общей площади склада Исходными данными для определения основных параметров складов (вместимость, длина, ширина, высота, размеры приемоотправочных площадок и погрузочно-разгрузочных фронтов) являются грузопотоки и режим работы складов. Вместимость склада n Vск   k ск Qср (Txpi ), i 1 где kск – коэффициент складируемости по каждому роду груза от i=1 до n, поступающего для хранения на склад. (0.8...0.9); Qср – расчетный суточный грузопоток i-го груза, т; Тхрi —срок хранения i-го груза, поступающего на склад, сут. Расчетный суточный грузопоток равен среднесуточному поступлению грузов на склад, умноженному на коэффициент неравномерности. Срок хранения грузов устанавливается в зависимости от назначения склада. Сроки хранения грузов на прирельсовых складах промышленных предприятий, строек, баз принимаются по техническим условиям их проектирования и по СНиП. В соответствии с инструкцией по проектированию станций и узлов на железных дорогах срок хранения грузов принимают в зависимости от вида грузов от 1 до 3 суток. Площадь склада может быть определена методами удельных нагрузок и элементарных площадок. Метод удельных нагрузок обычно используют при ориентировочном расчете потребной площади: n Fск   k прi к ск Qсрi Tхрi i 1 25 рi , где kпрi – коэффициент, учитывающий площадь складских проездов, зависит от применяемых средств механизации. Для напольных транспортных средств (вилочные погрузчики, штабелеры) этот коэффициент больше, для подвесных (мостовые краны, краны-штабелеры, стеллажные краны и др.) меньше. Принимаемое значение kпрi для крытых складов и платформ при хранении тарных и штучных грузов, переводимых повагонными отправками, должно быть не менее 1,7. мелкими отправками – 2.0. для контейнерных площадок – 1.9, для площадок тяжеловесных грузов и лесоматериалов – 1,6, для складов угля и минерально-строительных материалов (щебень, гравии, песок) – 1,5; рi – удельная нагрузка на 1 м2 полезной площади склада, т. Удельная нагрузка Рi=hγ, где h – допустимая высота укладки груза в штабеле, м; γ – объемная масса груза, т/м3. Принимают следующие нормативные значения: рi=0,85 – для крытых складов и платформ общего назначения и при хранении тарных и штучных грузов, перевозимых повагонными отправками; 0,40 – для складов тарноштучных грузов, перевозимых мелкими отправками; 0,25 – для специализированных складов промышленных товаров широкого потребления (трикотаж, обувь, одежда и т. п.); 0,5 – для контейнерных площадок; 0,9 – для площадок тяжеловесных грузов; 1,1 —для площадок навалочных грузов. В тех случаях, когда преобладают легковесные грузы или применяется стеллажное хранение грузов, площадь склада следует рассчитывать с применением нагрузок на 1 м2. устанавливаемых проектом. Площадь приемо-сортировочных и комплектовочных площадок складов промышленных предприятий n Fпс   к пi Qсi Tхрi i 1 рi где Qci —среднесуточное поступление или отпуск материала, т/сут; kпi — коэффициент поступления материалов на площадку (kпi = 1,1 – 1,5); Т – время нахождения материала на площадке, сут. Материалы хранятся на приемо-отправочной площадке 1-2 сут. При проектировании, когда решаются вопросы рационального размещения грузов в складах, размеры их потребной площади подсчитывают более точно. При штабельном и стеллажном хранении может быть выделена элементарная площадка (штабель, стеллаж). Площадь элементарной единицы (рисунок 4.1), которая многократно повторяется в складе, с учетом необходимых проходов и проездов ∆F=(Lш+aш)(Вш+bш), где Lш – длина штабеля; aш – ширина поперечного прохода; Вш – ширина штабеля; bш – ширина продольного прохода. Общая площадь склада: 26 Fñê  nïë F, где nпл— число элементарных площадок (штабелей, стеллажей), определяемое отношением общей вместимости склада Vск к вместимости штабеля (стеллажа) ∆V: Размеры штабелей, стеллажей и проходы между ними определяются условиями штабелирования в зависимости от применяемых средств механизации. Для кранов проезды между штабелями или стеллажами соответствуют размерам пакетов или размерам перемещаемых грузов с учетом необходимых зазоров при их перемещении. Ширину главного проезда для открытых складов принимают в соответствии с нормативными документами. Ширину рабочих проездов определяют по паспортным данным подъемно-транспортных машин и габаритам хранимых грузов. Ширину рабочих проходов для строповки грузов между рядами штабелей и смотровые проходы следует принимать не менее 1 м. а зазоры между грузами в рядах – не менее 0.2 м. Различают два вида проездов при использовании электро- и автопогрузчиков: более широкие, необходимые для проезда погрузчика и его разворота для укладки загруженного поддона (пакета) в штабель, и менее широкие - только для транспортирования груза по складу. Ширина проездов для погрузчиков с учетом их разворота при установке поддона в штабель или взятии со штабеля определяется следующим образом. Приняв (см. рис. , 3.1) обозначения В—ширина проезда; r1, r —внутренний и внешний радиусы поворота; l—длина груза; m – ширина груза; с – минимальное свободное пространство между погрузчиком и штабелями (0,15 —0.2 м); а – расстояние от передней оси погрузчика до вилочного захвата: б— расстояние, равное половине ширины погрузчика, плюс внутренний радиус поворота, определим ширину проезда при укладке штабеля под прямым углом в зависимости от ширины груза: m<2b, тогда В=r+a+l+2c; m>2b (на рис. б пунктир), тогда B  r  (a  l ) 2  ( m  b ) 2  2c. 2 Ширина проезда, в котором погрузчик разворачивается, зависит в основном от радиуса поворота погрузчика и размеров груза. Для ручных тележек с подъемной платформой достаточна ширина проезда 2 м. Для погрузчиков необходимы проезды 2—4 м. Практика показывает, что иногда последний ряд пакетов в штабеле со стороны захода погрузчика целесообразно укладывать не под прямым углом к проезду, как это показано на рис. б, а под некоторым углом (45°—30°) к проезду склада. При укладывании штабелей груза под прямым углом к проезду ширина последнего должна обеспечить разворот погрузчика на 90°. Если последний ряд пакетов укладывают под углом 45° или 30° (см. рисунке 5.1 г), то в этом случае делается незначительный разворот для установки пакета в штабель. При этом ширина проезда также 27 получается меньшей. Если обозначим угол под которым будут устанавливаться пакеты в штабель, через α (см. рис. 5.1 г), то необходимая ширина проезда будет Вi = Вsinα. Рисунок 5.1 – Схема к расчету площади склада и ширины проездов: а – определение площади по элементарным площадкам; б, в – определение ширины складского проезди соответственно для четырех- и трехопорного погрузчика; г – определение ширины проезда для погрузчика при установки пакетов к последнем ряду штабеля под углом Следовательно, при α = 30° минимальная ширина проезда для погрузчиков получается почти в 2 раза меньшей. Полезная площадь склада: Fck=Vcк/кипР, где кип - коэффициент использования полезной площади складов: принимается для складов шириной менее 24 м при однородных крупногабаритных грузах 0,65, мелкопартионных – 0,55: для складов шириной 24...30 м – соответственно 0,70 и 0,60, а для складов шириной более 30 м – 0,75 и 0,6; Р – расчетная эксплуатационная нагрузка на 1 м2 складской площади, занятой грузом, т. Размеры складов (длина, ширина и высота) определяют в зависимости от рода груза, типа склада, средств механизации и технологии производства работ. При известной объемно-планировочной форме склада насыпного груза с эстакадно-конвейерной загрузкой и тоннельно-конвейерной загрузкой и 28 тоннельно-конвейерной выдачей (рисунок 5.2, а), у которого объем груза на 1 м длины склада равен: Рисунок 5.2 – Схемы к расчету складов сыпучих и кусковых грузов: а, б – хребтовый и силосный склады; в – разрез силоса H 12 H2 b2 V  bH  tg  2  2b1 H 1 , tg 4 tg1 общая вместимость склада: Vck   iVi Lck  i где ψi – коэффициент использования вместимости склада i-м грузом; Vi – вместимость склада, занятая i-м грузом; Lck – длина склада; занятого i-м грузом; γi – объемная масса i-го груза. Вместимость силосного склада (рис. б, в) для цемента, зерна и других сыпучих грузов при внутреннем диаметре силоса D, высоте силоса Н, числе силосов по ширине m и по длине n; Vck=(V1-V2+V3)mn, где V1 – геометрическая вместимость цилиндрической части силоса; V2 – верхняя незаполненная часть силоса; V3 – вместимость нижней конусной разгрузочной части силоса. При заполнении не только силосов, но и образуемых силосами звездочек (заштрихованы на рис. 5.2, б) Vck=(V1-V2+V3)mn+Vзв(m-1)(n-1), где Vзв – вместимость звездочки с учетом незаполненной верхней части и выгрузочной конусной части звездочки. Незаполненная верхняя часть силоса и вместимость заполняемой нижней конусной части силоса зависят от угла естественного откоса для верхней части и угла, образующего поверхность выгрузочной части воронки, диаметра силоса 29 и др. Вместимость прямоугольных бункерных устройств определяется как геометрический объем внутренней полости бункера, верхней призматической и нижней пирамидальной частей. Если предусматривается заполнение бункера выше плоскости, проходящей через верхние кромки бункера (заполнение с «шапкой»), то этот объем груза также должен учитываться при определении вместимости бункера. Зная тип склада и его основные размеры, выбирают средства комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций, отвечающие требованиям технического прогресса и являющиеся оптимальными для заданных условий и режимов эксплуатации. Анализ работы складов и их проектирование ведут с учетом коэффициентов использования склада по площади и вместимости, коэффициента оборота и использования склада по грузопереработке. Отношение площади склада Fck непосредственно занятой грузом, ко всей площади склада Fck называется коэффициентом использования площади склада: kck=F1/Fck, который зависит от принятого способа механизации погрузочноразгрузочных работ и складских операций, от ширины склада и от расположения дверей. Отношение среднего количества грузов на складе Vф, за определенный период времени ко всей вместимости склада Vck называется коэффициентом использования склада по вместимости kв. Высокий коэффициент использования склада возможен при больших значениях коэффициента оборота склада kоб. Этот коэффициент определяется как отношение полусуммы поступления грузов Qп и отгрузки Qот за заданный промежуток времени к Vck. Коэффициент использования склада по грузопереработке определяется количеством груза, т. которое может быть пропущено через склад за определенный период времени Т (месяц, квартал, год) при заданных сроках хранения Т1, Qck=VckT/T1 30 Лекция 6. Основные требования к складским зданиям и сооружениям План лекции 6.1 Основные требования к складским зданиям и сооружениям 6.1 Основные требования к складским зданиям и сооружениям Для хранения тарно-штучных, ценных и боящихся атмосферных воздействии грузов, перевозимых в крытых вагонах, как правило, применяют одноэтажные крытые склады с наружным или внутренним расположением погрузочно-разгрузочных путей и внешним расположением автоподъездов. Для хранения малоценных грузов, требующих защиты от атмосферных осадков, но не боящихся температурных колебаний и ветра, используют крытые грузовые платформы. Грузы, не боящиеся атмосферных осадков и температурных колебаний, перевозимые на платформах, хранятся на открытых грузовых платформах или площадках. Крытые склады часто сооружают в комплексе с крытой и открытой грузовыми и сортировочной платформами. Одноэтажные крытые склады с внутренним вводом железнодорожных путей и автопоездов называют ангарными. В таких складах создаются наиболее благоприятные условия работы, особенно при длительных низких температурах воздуха в зимнее время. Одноэтажные склады с внутренним вводом железнодорожных путей строят однопролетными и многопролетными. Число путей и платформ в многопролетных складах рассчитывается в соответствии с характером выполняемых операций. Вновь сооружаемые и реконструируемые складские здания, крытые и открытые грузовые платформы должны соответствовать СНиП 32-01-95 «Железные дороги колеи 1520 мм» и СНпП 31-ОУ- 2001 «Складские здания и сооружения общего назначения». Основные требования, предъявляемые к современным складам: высокая производительность на основе применения современных комплексов машин и оборудования. Высоко эффективных технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию погрузочноразгрузочных и складских операций при максимальном сокращении их продолжительности и себестоимости; оптимальное расположение склада по отношению к транспортным путям: совершенная служба информации: минимум обслуживающего персонала. В случае необходимости сортировки грузов, перевозимых мелкими и повагонными отправками, применяется крытый объединенный однопролетный механизированный цех ангарного типа шириной 24 пли 30 м, у которого одна часть склада представляет собой сортировочную платформу с вводом двух железнодорожных путей, а другая имеет грузовую платформу для погрузкивыгрузки повагонных отправок и один вводимый путь. В складах с большим 31 поступлением в сортировку транзитных мелких отправок грузов следует сооружать две крайние и одну-две средние сортировочные платформы. При этом одну из крайних платформ необходимо отводить только для повагонных грузов, другую – для мелких отправок местного приема. При одной средней сортировочной платформе обычно укладывают 3-4, а при двух – 5-6 погрузочно-разгрузочных путей. При разработке технологических схем грузопотоков с учетом ввода транспортных коммуникаций в склады следует руководствоваться требованиями СНиП, а также учитывать пожарную опасность складируемых материалов и въезжающего в склады транспорта и применяемых средств комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций. Здания складов сооружают из сборных железобетонных элементов. Железобетонные колонны опираются на фундаменты, которые устанавливают с шагом 6-12 м, а стены устраивают из железобетонных панелей и кирпича, полы крытых складов, а также крытых и открытых платформ – высокими в соответствии с ГОСТ 9238-83. Платформы со сборными железобетонными подпорными стенками заполняют уплотненным грунтом. Поверхность полов должна быть асфальтобетонная, ровная, водонепроницаемая, хорошо сопротивляться действию химических веществ. Конструкция покрытия полов складских зданий выбирается с учетом восприятия нагрузок от складируемых грузов, вида и интенсивности механических воздействий напольного транспорта в соответствии с нормативными документами. Нагрузка на пол может достигать 35 кН/м2. Рампы (платформы) для обслуживания железнодорожного подвижного состава обычно строят прямыми шириной 3 м, а для автомобилей – прямыми (шириной не менее 1.5 м), зубчатыми (под углом 30—45°) и «карманными» (установка автомобилей под углом 90°). Зубчатые и «карманные» рампы дают возможность увеличить фронт погрузки-выгрузки грузов, не удлиняя склада. Высота грузовых платформ со стороны подъезда автомобилей должна быть не менее 1,2 м над уровнем проезжей части. Высота грузовых платформ от уровня верха головки рельса 1,1м. На путях, где нет погрузки и выгрузки негабаритных грузов, а также пропуска вагонов с такими грузами. Грузовые платформы можно сооружать высотой до 1,3 м при расстоянии от оси пути 1,92 м. Торцовые грузовые платформы специального назначения следует сооружать высотой 1,3 м. Ширина грузовых платформ принимается в соответствии с требованиями технологии производства работ и практически бывает 12—15м. Проезды для автотранспорта могут быть кольцевыми, петлевыми, тупиковыми и сквозными. Выбор того или иного подъезда обусловлен технологией работы склада и должен обеспечивать аварийную эвакуацию. Минимальный пробег автомобилей получается при сквозных проездах и поперечной схеме движения, а также при тупиковых проездах с односторонним и двусторонним движением. Максимальный пробег достигается при кольцевой схеме движения. 32 Высота склада определяется технологией работы и типом средств механизации. При штабельном хранении и использовании напольных средств механизации высота складского помещения составляет 4,5—6 м. Рекомендуемая высота складов: небольшие отдельно строящие склады – 6 м, крупные склады промышленных предприятий и универсальные базы 8.4- 12.6 м. специализированные склады и базы – 12,6— 16.2 и 22,4м. В крытых складах с внешним расположением железнодорожного пути и автоподъездов дверные проемы устраивают в продольных стенах, а если к складу примыкает крытая или открытая платформа, то и в торцовой стене. Двери (раздвижные) для пропуска напольного транспорта должны превышать габариты груженых транспортных средств по высоте на 0,2 м и по ширине на 0.6 м. В типовых проектах ворота имеют высоту 3,6 м и ширину 2,5 м. Объемно-планировочные решения складов должны обеспечивать в полном объеме и с наиболее эффективным выполнением все операции с грузами, поступающими в склад, и соответствовать требованиям «Основных положении по унификации объемно-планировочных и конструктивных решении промышленных здании». Объемно-планировочные решения должны предусматривать: применение не прогрессивной технологии складирования и организации комплексномеханизированных и автоматизированных погрузочно-разгрузочных работ и складских операции; использование прогрессивных строительных конструкций и материалов, выпускаемых предприятиями строительной индустрии в районах строительства складов; экономию электрической и тепловой энергии; обеспечение взрывной, взрывопожарной и пожарной безопасности исходя из условия совместного хранения различных грузов. В крытых однопролетных и многопролетных складах должны быть водопровод, канализация, естественная, а при необходимости принудительная (механическая) вентиляция, естественное и искусственное освещение, противопожарные устройства, отопление (при необходимости), устройства связи и помещения для обогревания рабочих, обслуживающих открытые площадки. Кондиционирование воздуха в складских помещениях допускается предусматривать по требованиям ГОСТов на хранение грузов, если заданные метеорологические условия и чистота воздуха в них не могут быть обеспечены вентиляцией, в том числе с испарительным охлаждением воздуха. При аварийном выделении в помещении газов применяется аварийная вытяжная вентиляция, размещаемая в зонах наибольшего скопления газов, вредных или взрывчатых веществ. В помещениях с аварийной вентиляцией предусматриваются автоматические газоанализаторы, которые при достижении 20% нижнего предела взрываемости автоматически включают систему, а также они блокируются устройствами для звуковой и световой сигнализации о недопустимой в воздухе концентрации вредных веществ и газов. Кроме автоматического включения системы вентиляции, следует предусматривать также и ручное дистанционное их включение с расположением пусковых устройств у одной из основных входных дверей снаружи помещения склада. Водоснабжение и канализацию складов проектируют в соответствии с 33 нормативными документами по проектированию наружных сетей и сооружений водоснабжения, канализации, внутреннего водопровода и канализации, складских зданий и сооружений общего назначения, промышленных предприятий. Размещение в одном здании пожароопасных складских помещений и зарядной станции электропогрузчиков возможно при разделении их противопожарными стенами с устройством обособленных выездов наружу. Норма освещенности помещений и открытых площадок устанавливается в зависимости от характеристики и разряда зрительной работы согласно СНиП «Естественное и искусственное освещение» и рекомендациям, но проектированию «Освещение складов со стеллажным хранением материалов». Количество и место установки средств локальной автоматики, обнаружения, оперативного отображения и сигнализации отклонений значении технологических параметров и показателей состояния оборудования от установленных пределов срабатывания блокировок и защит, в том числе при взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, способы ввода и вывода информации и управляющих воздействий следует уточнять в соответствии с задачами, решаемыми технологическим объектом управления и АСУТП. При проектировании мероприятий по охране окружающей среды складов следует руководствоваться Инструкцией по разработке проектов и смет для промышленного строительства ГОСТ «Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями». При выборе площадок для строительства складов необходимо учитывать экономное использование земли, соблюдать законодательные акты по охране природы, а также учитывать планировочные решения, принятые в утвержденных генеральных планах городов (поселков), схемах районной планировки. 34 Лекция 7. Определение вместимости, размеров и оборудования контейнерных пунктов, планировки контейнерных пунктов План лекции 7.1 Определение вместимости, размеров и оборудования контейнерных пунктов, планировки контейнерных пунктов 7.1 Определение вместимости, размеров и оборудования контейнерных пунктов, планировки контейнерных пунктов Вместимость, размеры и оборудование контейнерного пункта зависят от количества груза, перевозимого в контейнерах и типоразмера контейнеров (i= 1,2,...,m), поступающих на контейнерный, пункт (грузовой, грузосортировочный или сортировочный), а также технологии его работы. Если m по железной дороге ежедневно k1  Qæi lqi прибывает контейнеров с i 1 последующим вывозом автотранспортом или автотранспортом доставляется m k 2  Qai lq i с последующей отправкой по железной дороге, то при суточном i 1 грузопотоке с железной дороги Qжi и автотранспорта Qai, коэффициентах сгущения подачи вагонов k1 прибытия автомобилей k2, и при Tжi, Tai— времени хранения контейнеров соответственно до погрузки на платформы (1 сут.) и после выгрузки (2 сут.), вместимость контейнерного пункта составит m n êï  k1   i 1 m Q æi Tæi Q T  k 2  ai ai (1  k 3 ) k 4 k 5 k 6 , qi qi i 1 где k3 – коэффициент, отражающий отношение числа порожних контейнеров к груженым; k4 – коэффициент нахождения контейнеров в ремонте, k4=1,05...1.07; k5 – резерв контейнеров, k5=1,1: k6 – коэффициент прямой перегрузки с одного вида транспорта на другой; qi – полезная загрузка контейнера. Общая площадь грузового контейнерного пункта m Fêï   n êïi i 1 fi (1  k ïð ), k ÿi где fi – площадь, занимаемая контейнером определенного типа; kяi – число ярусов штабелирования контейнеров; kпр – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды. технологические зазоры между контейнерами. Для грузосортировочного контейнерного пункта по переработке m контейнеров, идущих под накопление n i 1 потребуется дополнительная площадь: 35 íi со сроком хранения 1 сут., m FH  k H  n Hi i 1 f ki (1  k ïð ) k p k ÿi . m При среднесуточном потоке транзитных контейнеров n Ti и если не все i 1 m транзитные контейнеры выгружают на площадку, а остается «ядро» n zi i 1 контейнеров на подвижном составе, назначение которых совпадает с назначением платформ, то тогда дополнительная площадь для одной подачи Fc  ki z m  (n Òi  n zi ) i 1 f Tci (1  k ïð ) k ð . k ÿi Окончательные размеры контейнерного пункта определяют на основе планировки и технологии его работы. На рисунке 7.1 показана примерная планировка контейнерного пункта с размещением железнодорожных путей и стоянки для автотранспорта. Трасса передвижения автомобилей предусмотрена со стороны контейнерной площадки и грузового склада. Мимо контрольного пункта к крытому складу на рампу подают сборные контейнеры с мелкими отправками под выгрузку. Здесь формируют новые сборные контейнеры или одного назначения с мелкими отправками, после чего передают их в зону отправления. Размеры закрытого склада определяют для тарно-штучных грузов, перевозимых мелкими отправками или в пакетах. Административное здание контейнерного пункта и товарной конторы размещается в одном блоке со зданием склада. Все перегрузочные операции выполняет козловой кран. Контейнеры ремонтируют и очищают в пункте. Планировка контейнерного пункта может быть и иной в зависимости от принятых средств механизации и движения транспорта. Для ускорения погрузочных операций при сортировке и комплектовании групп контейнеров по назначениям отдельными платформами считается целесообразным применение передвижных прицепных накопителей контейнеров, которыми оборудуются козловые краны. На накопителях устанавливаются подобранные контейнеры и доставляются к месту погрузки. Длина контейнерной площадки m Lïë   i 1 n êï l ki  lTi , n ki k ÿi где lki – длина контейнеров i-го типа; nki – число контейнеров по ширине площадки; kяi – число ярусов штабелирования контейнеров; lтi – технологические зазоры и проходы подлине площадки. 36 Рисунок 7.1 – Планировка контейнерного пункта: 1 – железнодорожные пути; 2,4 – площадки для стоянки автомобилей и прицепов-контейнеровозов с контрольными пунктами; 3 – контрольный пункт; 5 – административное здание контейнерного пункта; 6 – грузовой склад; 7 – рампа склада; 8 – козловой кран; 9 – автомобили; 10 – пункт ремонта и очистки контейнеров. Длина железнодорожных путей и размеры автопоездов принимаются по генеральному плану контейнерного пункта в соответствии со СНиП «Железные дороги колеи 1520 мм», «Промышленный транспорт» и «Автомобильные дороги. Нормы проектирования». Лекция 8. Проектирование складов для хранения цемента, известковых и гипсосодержащих материалов План лекции 8.1 Проектирование складов для хранения цемента, известковых и гипсосодержащих материалов 8.1 Проектирование складов для хранения цемента, известковых и гипсосодержащих материалов Цемент относится к гигроскопичным материалам, при насыщении влагой слеживается и становится непригодным для использования в строительстве. Это пылевидный материал с объемной массой от 0,9 до 1,6 т/м3 и коэффициентом внутреннего трения 0,50...0,84. Цемент перевозится железнодорожным транспортом насыпью в специализированных вагонах (хопперах и пневмоцистернах), в универсальных крытых вагонах, крафтмешках массой 0,04-0,05 т и в специальных контейнерах. Цемент хранится только в крытых складах. Для цемента, перевозимого насыпью, основным видом склада является силосный. Он состоит из ряда силосов, каждый из которых предназначен для цемента определенной марки, а для перегрузки и перемещения используют пневматические установки. В настоящее время все склады унифицированы и подразделены на четыре 37 группы. К первой группе отнесены склады емкостью 25,75 и 100 т, для которых используются силосы (банки) диаметром 2,4 и 3 м. Приемные устройства складов этой группы рассчитаны на гравитационную и пневматическую разгрузку подвижного состава. Их производительность 15-25 т/ч. Во вторую группу входят силосные склады вместимостью 240,360, 380 и 720 т. Вместимость силосных складов третьей группы – 1100, 1700,2500 и 4000 т. Силосные склады четвертой группы имеют вместимость 6000 и 12000 т. На все группы складов разработаны типовые проекты. Склады второй и третьей групп могут быть выполнены в двух вариантах: со стальными силосами, из сборного и монолитного железобетона. Для выдачи цемента со складов в производство служат пневматические винтовые насосы, камерные питатели или струйные (эжекторные) насосы. Производительность струйного насоса 30 т/ч, расход сжатого воздуха – до 15 м3/мин, дальность перемещения – до 200 м по горизонтали и 25 м по вертикали. Цемент в приемные воронки насосов поступает из донных разгружателей силосов или по пневможелобам. К вяжущим материалам относятся: известь молотая, негашеная, комовая, известь-пушонка, карбонатная и гипс. Известь и гипс по своим свойствам во многом аналогичны цементу, поэтому механизация погрузки, складирования и выгрузки, их практически не отличаются от тех же операций с цементом. Известь целесообразно перевозить в специальных контейнерах типа КИУ-5ЛИИЖТа, что позволяет исключить трудоемкие и вредные работы по ее разгрузке из крытых вагонов. Карбонатную известь хранят в силосных складах, куда она подается пневмотранспортом по трубопроводу, а выгружается через днище силоса, при этом она через аэрационные коробки насыщается воздухом, что обеспечивает ей свободное перемещение через боковые разгружатели и шланги в любые транспортные средства. Из вагонов известь выгружают гравитационным или пневматическим способом. Гипс хранят в силосных складах. Обычно склад входит в комплекс типового цеха формовочного гипса. Гипс пневмотранспортером по трубопроводу подается в железобетонные силосы. Выдается гипс в мешках и перевозится по железной дороге в пакетированном виде. Непылящие известковые и гипсосодержащие материалы хранят в прирельсовых складах, построенных по типовым проектам. 38 Лекция 9. Склады для хранения минеральных удобрений План лекции 9.1 Склады для хранения минеральных удобрений 9.1 Склады для хранения минеральных удобрений Склады минеральных удобрений и химических средств защиты растений (ядохимикатов) подразделяют на прирельсовые (располагаемые вблизи железнодорожных станций) и глубинные, размещаемые в сельхозпредприятиях. Склады строятся в соответствии со Строительными нормами и правилами «Склады сухих минеральных удобрений и химических средств защиты растений» и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий. Прирельсовые склады строят вместимостью 2,0; 3,5; 5,0; 10,0; 15,0 , тыс. т, а глубинные – 0,2; 0,4; 0,8; 1,2; 1,6 и 2,0 тыс. т. Фосфоритную, известковую и доломитовую муку хранят в прирельсовых складах вместимостью 1,0; 2,5; 5,0; 7,5 и 10,0 тыс. т. В складах минеральных удобрений разрешается хранить ядохимикаты в изолированных отделениях, имеющих свои выходы и входы. Вместимость, занимаемая ядохимикатами, не должна превышать 10% общей вместимости прирельсового склада и 5% глубинного склада. Вместимость прирельсовых складов Vïð  k1Q  Qcò Tï  0,01k xp Qcò , 365 где Q – объем поставок сухих удобрений, тыс. т/год; k1 – коэффициент, учитывающий непосредственную перегрузку на автотранспорт для поставки в сельское хозяйство; Tп – длительность наибольшего единовременного перерыва в вывозе удобрений со станции в связи с дорожными и погодными условиями, сут.; kxp – величина, учитывающая размер запаса длительного хранения от годового объема внесения удобрений, %; Qст – объем годового внесения удобрений на поля расположенные в непосредственной близости от станции. Прирельсовые склады для минеральных удобрений строят преимущественно в виде павильонных, силосных, резервуарных или купельных сооружений. В настоящее время строят купольные склады в виде полусферической тонкостенной железобетонной оболочки-свода диаметром 24 м. Купол состоит из верхнего загрузочного железобетонного кольца и нижнего – опорного. Минеральные удобрения из приемного железнодорожного устройства конвейером подаются на радиальный и штабелирующий конвейер. Купола размещают радиально относительно расположенной в центре штабелирующего конвейера, который заполняет грузом вместимость каждого купола. В купольных 39 складах под каждым куполом хранят один вид удобрений, а из-под куполов удобрения отгружают при помощи фронтальных погрузчиков. Затаренные минеральные удобрения выгружают из вагонов вилочными погрузчиками, для чего вдоль фронта выгрузки устраивается высокая рампа с пандусами для проезда погрузчиков. Штабелирование и погрузка на автотранспорт производятся вилочными погрузчиками или кранами-штабелерами. Исходя из механической прочности гранул и мешков, принята следующая допустимая величина хранения удобрений: 4 м для суперфосфата простого и гранулированного, суперфосфата двойного, аммофоса; 6 м для обесфторенных фосфатов и фосфатшлаков, перевозимых и хранимых насыпью; 5 м для простого суперфосфата. Ядохимикаты укладывают в штабеля высотой – до З м и в стеллажи—до 3,5м. Для пылевидных и порошкообразных минеральных удобрений более эффективны склады силосного типа. Прирельсовые склады минеральных удобрений строят по типовым проектам. Прирельсовый склад минеральных удобрений вместимостью 5000 т с мостовым грейферным краном по типовому проекту 705-1-134 размещен в пролете мостового крана грузоподъемностью 10т (на грейфере 3,2 т) с пролетом моста 22,5 м. В складе четыре отсека (по два с каждой стороны). Они разграничены подпорными стенками высотой 3 м по длине склада и 3,6 м со стороны эстакады. Одновременно возможна разгрузка двух вагонов-минераловозов. Эксплуатационная производительность грейферного крана при укладке удобрений от эстакады в штабель высотой 5- 7 м – около 32 т/ч. Поэтому очередные вагоны-минераловозы под выгрузку следует подавать со значительным интервалом. Универсальные крытые вагоны разгружают со специальной площадки разгрузчиками МВС-4М, а удобрения со склада – через отгрузочные бункера, загружаемые тем же грейферным краном. Челюстные затворы под этими бункерами установлены на уровне 4 м. Это обеспечивает загрузку современных автотранспортных средств самотеком. При зависании удобрений используют вибраторы, смонтированные на бункерах. В настоящее время эффективны комплексно-механизированные прирельсовые склады силосного типа для хранения пылевидных удобрений. Типовой проект такого склада на 3000 т оснащен камерными насосами. Из универсальных крытых вагонов груз выгружают пневморазгрузчиком и подают к камерному насосу. Сюда же под действием силы тяжести высыпается груз из вагонов-хопперов. Насос подает удобрения в силосы, а отработанный воздух через фильтры выходит в атмосферу. Из силосов пневмоперегружателями подают в автоцистерны. Влажность пылевидных удобрений, загружаемых в силосы, не должна превышать 1,5%. Повышение ее приводит к слеживанию удобрений, сводообразованию и значительному ухудшению истечения из 40 силосов, вплоть до его полного прекращения. На складах минеральных удобрений получают распространение приемные устройства малого заглубления с бункерами БП-3,0. Бункера с шестью винтовыми питателями, передвигающими груз, высыпавшийся из вагонов минераловозов, вдоль пути к поперечному наклонному конвейеру, обеспечивают суммарную производительность 180 т/ч. Из универсальных крытых вагонов груз выгружают разгрузчиками МВС-4М в отдельный бункер по ходу конвейера. Лекция 10. Типы зерновых складов. Заготовительные элеваторы План лекции 10.1 Типы зерновых складов. Заготовительные элеваторы 10.1 Типы зерновых складов. Заготовительные элеваторы Свекла, сахар, картофель и другие овощи являются основными видами грузов для предприятий пищевой промышленности. Отличительной особенностью переработки таких грузов является сезонность работы многих производств, так как сбор урожая и уборка его с полей происходят в очень короткий промежуток времени, а переработка значительно дольше, хотя и не весь год. Разница в сроках уборки урожая и продолжительности рабочего сезона переработки вызывает необходимость длительного хранения сырья в больших объемах. Поэтому на перерабатывающих предприятиях необходимы значительные складе кие помещения и широкий набор машин и механизмов для приема сырья на склад, а затем подачи его со склада на производство. При этом прием сырья должен осуществляться в очень короткие сроки, а выдача его со склада – в течение рабочего сезона предприятия. На перерабатывающих предприятиях используются как открытые, так и закрытые склады. На открытых складах хранятся такие массовые и объемные грузы как свекла и картофель. Зерновые склады по назначению подразделяются на заготовительные, перевалочные, производственные и базисные. Нередко они бывают двойного назначения (например, перевалочный и базисный, перевалочный и производственный и т. д.) Основным типом зерновых складов являются элеваторы, но находят применение и склады павильонного типа. Портовые и перевалочные элеваторы обеспечивают перевалку зерна с железной дороги на водный транспорт или наоборот; имеют мощные приемные и отгрузочные устройства. Базисные элеваторы служат для длительного хранения зерна. Они имеют необходимое оборудование для систематического контроля за его состоянием и высокопроизводительное оборудование для приема и отгрузки зерна. Зерновые склады павильонного типа обычно применяются в качестве 41 прирельсовых железнодорожных складов. Они оснащаются стационарными и передвижными средствами механизации с оборудованием для приема, обработки и отгрузки зерна. Заготовительные зерновые элеваторы (рисунок 10.1) сооружают четырех типов: Л-2х100 (линейный с двумя нориями, производительностью 100т/ч), ЛЗх100,Л-Зх175 и Л-4х175 (отличаются по вместимости и суточному объему переработки). Рисунок 10.1 – Заготовительный элеватор для зерна: а – план и разрез башни; б – технологическая схема движения зерна через силосы и башню; 1 – приемные бункера; 2 – элеваторная башня; 3 – силосные корпуса; 4 – надсилосный конвейер; 5 – надсилосный конвейер; 6— вагон; 7— зерносушилка Время освобождения бункера tб, мин., зависит от часовой эксплуатационной производительности ковшового элеватора Пэ и количества груза в бункере qб; tб  60qб . Пэ Время истечения остатков зерна до полного освобождения бункера t2=1 мин. Период между концом выпуска зерна из одного бункера и началом выпуска зерна из следующего составляет 0,5—1 мин. Зная продолжительность разгрузки вагона tр и время уборки и подачи вагонов под разгрузку tуб, определяем необходимое число приемных бункеров: nб  t р  t уб tб , Число вагонов, разгружаемых одним приемным конвейером и ковшовым элеватором: nв  60Т пр tб , где Тпр – время простоя вагонов под разгрузкой. Следовательно, число линий приемных устройств (бункеров, конвейеров, норий) для разгрузки вагонов всей подачи (маршрута) ппод: 42 z n ïîä nâ Простой вагонов Тпр, ч, под выгрузкой составит: Tïð  nïîä t á . 60z Наряду с совершенствованием силосных железобетонных зерновых складов разработаны и облегченны металлические силоса, возводимые из волнистых стальных или алюминиевых листов на болтах. Такие силоса применяются при строительстве промышленных зернохранилищ вместимостью 3000 м3. Широко применяются металлические зернохранилища за рубежом. Стены силосов изготовляются из оцинкованного волнистого листа толщиной 0,8 3,5мм. При диаметре силосов свыше 8 м и высоте более 10 м оболочка укрепляется ребрами из гнутого профиля. Для хранения зерна применяются также напольные склады пролетного типа. Типовые проекты таких складов вместимостью 5,5 тыс.т представлены рисунке 4.3. Продольные стены складов сооружают из ребристых железобетонных панелей. Стены могут быть выложены из кирпича, крупных бетонных или шлакобетонных блоков и других стеновых материалов. Лекция 11. Свеклоприемные пункты. Закрытые склады картофеля и овощей План лекции 11.1 Свеклоприемные пункты. Закрытые склады картофеля и овощей 11.1 Свеклоприемные пункты. Закрытые склады картофеля и овощей Свеклоприемные пункты. Комплексная механизация работ на свеклоприемных пунктах предусматривает выполнение основных и вспомогательных работ по разгрузке, хранению, погрузке и подаче свеклы на переработку при помощи соответствующей системы машин, где головной машиной является буртоукладчик. Доставляемая автомобилями свекла взвешивается на весах и в зависимости от ее качества распределяется по двум потокам. До 40% свеклы укладывается в кагаты (свекольные штабели) длительного хранения, остальная – в кагаты краткосрочного хранения или направляется на погрузку в железнодорожные вагоны. На «сухих» (без гидротранспортных установок) свеклоприемных пунктах система машин для механизации ПРТС работ включает мобильные буртоукладчики, гусеничные тракторные погрузчики и автомобили. Комплексно-механизированный свеклоприемный пункт (рисунок 11.1) 43 представляет собой бетонированную площадку размером 350х70 м. Под бетонированным покрытием проложены вентиляционные каналы. Автомобили со свеклой разгружаются фронтальным буртоукладчиком, который укладывает два кагата шириной в основании 25 м и высотой 9 м. При длине таких кагатов в 300 м в них укладывается 45 тыс. т свеклы. После переработки свеклы на этой площадке укладывается кагат шириной в основании 62 м и высотой 9 м. Кагаты свеклы длительного хранения укрывают термовлагоизолирующими материалами. Свекла доставляется на переработку большегрузными тракторными поездами. Для погрузки свеклы применяются пневмоколесные погрузчики. Производительность труда на комплексно-механизированных пунктах в 2-2,5 раза выше, чем на кагатных полях, а потери сахара при хранении свеклы уменьшаются на 30—40%. а б Рисунок 11.1 – Комплексный склад для свеклы: а – в разрезе; б – погрузка свеклы для доставки в переработку Вторым способом подачи свеклы на завод является «сухое» транспортирование. В этом случае свекла из кагатов при помощи грейферных кранов или тракторных погрузчиков грузится в автомашины, которые доставляют ее в заводскую бурачную, откуда она гидротранспортером подается на завод. Эта схема разгрузки кагатного поля применяется при любом рельефе местности, но требует дополнительных внутризаводских перевозок и лишней перевалки свеклы. Закрытые склады картофеля и овощей. На многих предприятиях пищевой промышленности и на овощных базах картофель, столовую свеклу, морковь и другие овощи хранят в закрытых складских помещениях. Наиболее массовым по хранению в закрытых складах является картофель. Механизированное картофелехранилище представляет собой заглубленное на 1,5 м ниже уровня земли здание с углом наклона крыши в 45°, что 44 соответствует углу естественного откоса насыпного картофеля. Это позволяет загружать картофель в хранилище без установки распределительных устройств. Другим типом закрытого картофелехранилища является склад напольного типа, разделенный на отдельные секции-закрома. Картофель на склад доставляется автомобилями, которые разгружаются непосредственно в помещении в приемный бункер транспортера-разгрузчика направляющего груз в закром. Для разгрузки закрома открывают нижний щит передней стенки, который подвешен на петлях. Через образовавшийся проем картофель высыпается на пол и загружается в автомобиль. На ряде складов картофель хранится в контейнерах. На таких складах предусматривается механизированная выгрузка картофеля из автомобиля, подача его в хранилище, загрузка в контейнеры и складирование. Для механизации разгрузки применяется разгрузочная универсальная машина. Такая машина оснащена двумя площадками для разгрузки сбоку и сзади, которые позволяют разгружать бортовые машины с двухосными прицепами, автосамосвалы с боковым и задним опрокидыванием. а также двухосные прицепы с трактором. Одним из перспективных направлений механизации погрузки, выгрузки и доставки картофеля является применение для этих целей специальных контейнеров. Такие контейнеры заполняются картофелем непосредственно при уборке комбайном, хранится картофель в контейнерах у производителя либо доставляется и хранится в овощехранилищах у потребителя в тех же контейнерах. Перегрузка контейнеров в крытых вагонах производится вилочными электропогрузчиками, а на складах могут применяться грузоподъемные краны и краны-штабелеры. Для доставки овощей на предприятия консервной промышленности и в овощехранилища широко применяются различного типа контейнеры – ящичные, складные, разборные, секционные, что позволяет значительно сократить потерн, обеспечить сохранность грузов и широко механизировать погрузочно-разгрузочные работы. Контейнеры загружаются овощами непосредственно на плантациях. Затем при помощи автопогрузчиков контейнеры загружаются в автомобили-овощевозы. 45 Лекция 12. Виды складов для лесоматериалов План лекции 12.1 Виды складов для лесоматериалов 12.1 Виды складов для лесоматериалов Склады лесоматериалов разделяются на заготовительные (прирельсовые и приречные) и промышленные (лесообрабатывающих заводов, лесных баз, транспортных организаций и объектов строительства). Лесные материалы хранят на складах рассортированными по сортиментам породам дерева и размерам. Круглый лес укладывают в штабеля на открытых спланированных площадках. По краям площадок устраивают водоотводные кюветы и дренажи. Поверхность площадок покрывают тонким слоем негашеной извести. Основания штабелей делают из брусьев или бревен. Высота основания 250 мм. На постоянных складах применяют подштабельные основания из сборного железобетона. В штабелях круглые лесоматериалы укладывают в клетку или рядами плотно или разреженно на антисептированных прокладках. При разреженной укладке расстояния между бревнами в горизонтальном ряду должны быть не менее 50 мм. Бревна нижнего ряда в штабеле располагают с промежутком 300—400 мм. При штабелированин круглого леса без прокладок бревна укладывают рядами один перпендикулярно другому, образуя устойчивые клетки. Пространство между клетками штабеля заполняют бревнами, располагая их комлями в противоположные стороны, или ограждают штабель столбами. Длинный круглый лес хранят рядовыми штабелями на прокладках; штабелями, сформированными из пачек-пакетов определенного объема и массы или отдельными пакетами. Бревна в рядовом штабеле разделяют прокладками толщиной 60—80 мм; штабель опирается на основание через прокладки толщиной 200—250 мм, скрепленные между собой металлическими скобами. Пачковые штабеля круглого леса формируются из нескольких пачек-пакетов объемом 3—12 каждая, укладываемых один на другой или в специальные стеллажи. Просвет между соседними штабелями принимают не менее 1 м при высоте штабеля до 6 м и 1,5 м при большей высоте. Габариты штабелей зависят в основном от размеров леса, применяемого на складе оборудования и способа хранения лесоматериалов. Короткий круглый лес складируют в штабеля длиной не более 30 м и высотой не более 4 м. Разрывы между штабелями должны быть не менее 0.5% м. Штабеля размещают на складе правильными рядами с шириной рабочих проездов 20 м и остальных – 5 м. Противопожарные проезды должны иметь ширину 25 м согласно требованию Противопожарных норм проектирования складов лесных материалов. Пиломатериалы укладывают на ленточный 46 фундамент в стопы пакетами с разделением пакетов сухими прокладками толщиной 25 мм. Пиломатериалы влажностью более 25% следует хранить в штабелях с разреженной или клеточной укладкой. Эти штабеля прямоугольной или квадратной формы в плане формируют на подштабельных основаниях. Высота подштабельных оснований зависит от толщины снежного покрова и обычно составляет 0,6—0,75 м. Поверх фундаментов укладывают брусья толщиной не менее 110 мм. Доски хранят в штабелях правильными рядами или стандартными пакетами. Для защиты от атмосферных осадков и солнечных лучей штабеля сверху покрывают односкатной крышей с уклоном 0,12 из досок толщиной 22—25 мм в два слоя с перекрытием стыков. Крыша должна выступать на 0.5 м в промежутках между штабелями и на 0,75 м в проездах. При расположении штабеля пиломатериалов на приобъектном складе устраивают опоры в виде клеток из обрезков брусьев, бревен или из кирпича. Поверхность деревянных опор, обращенная к основанию, антисептируется. Пиломатериалы должны быть уложены в штабель не позднее двух дней после их доставки на склад. Пиломатериалы влажностью более 25% следует хранить в штабелях под навесами, обеспечивающими естественную сушку. Щепа, осмол, дрова и опилки могут храниться на складах в кучах открытого хранения прямоугольной или круглой формы. Пожарные проезды на складах щепы и опилок с прямоугольными кучами должны предусматриваться не менее чем с трех сторон, а с круглыми кучами – по всему периметру шириной 6 м. Наименьшие расстояния от складов лесных материалов до зданий и сооружений и между складами принимаются в соответствии с действующими СНиП в зависимости от влажности древесины, объема и способов хранения. Заготовки и строительные детали упаковывают в пачки массой 40—50 кг и перевязывают стальной проволокой в двух, трех или четырех местах в зависимости от длины пачки. Штабеля лесоматериалов размещают группами по 6—12 штабелей, уложенных в два параллельных ряда. Склады лесных материалов проектируют в соответствии с противопожарными нормами строительного проектирования. Вместимость штабеля леса V м3, плотной древесины Vп=кшVш, где кш – рабочий коэффициент заполнения (полнодревесности) штабеля, представляющий собой отношение объема древесины в штабеле без просветов к его геометрической вместимости за вычетом подштабельного основания; Vш —геометрический объем штабеля, м3. Примерные коэффициенты заполнения штабеля круглого леса составляют: при хранении бревен без прокладок – от 0,65 до 0,72: на прокладках – от 0,47 до 0,6; пакетами – от 0,6 до 0,65. Для рудничной стойки 47 этот показатель равен 0,74; для балансов чистой окорки —0,78 и для досок – от 0,4 до 0,5; брусьев – от 0,5 до 0,6. Значения коэффициентов возрастают с увеличением диаметров круглого леса, толщины досок и брусьев. Количество штабелей древесины каждого рода рассчитывают по формуле mш=Vоб/Vп. Общее количество штабелей древесины всех родов на складе n n Vобi i 1 Vпi .  mшi   i 1 где Vобi – объем плотной массы древесины каждого рода; Vпi – объем штабеля древесины каждого рода; I = 1.2,...,n – количество штабелей каждого рода древесины. Зная необходимую площадь Fш для штабеля каждого рода лесоматериалов с учетом необходимых проходов, проездов, противопожарных разрывов, определяют общую площадь склада Размеры штабелей круглого леса в зависимости от длины бревен принимаются: для короткомерных – от 10х3 м до 25х5 м и высотой до 2—4м; для средних размеров – от 40 х5 до 60х8 м высотой 4—8 м; для длинномерных—от 100х7до400х 14м высотой до 10—12м. Размеры штабелей досок и брусьев коротких от 5х3 до 8х4 м высотой 1,5—4 м; средних – от 8х4 до 10х6м высотой до 6 м; длинных – от 10х8 до 20х9 м высотой до 9 м. Для предварительных расчетов площадки складов лесоматериалов на 1 м3 хранения круглого леса принимают примерно 1,3—1,5 м2, а для пиломатериалов – 1,25—1,7 м2. Схемы размещения складов и их планировочные решения должны приниматься в соответствии со СНиП. На территории склада лесоматериалы размещают в соответствии с его технологической планировкой и противопожарными правилами. Склады строят по действующим типовым проектам, привязанным к условиям конкретных строительных объектов или перегрузочных местных баз с учетом действующих норм продолжительности строительства. Расстояние от строений склада до железнодорожных путей устанавливается в соответствии с ГОСТ 9238-73 и ГОСТ 9720-61. Дороги для проезда автотранспортных и грузоподъемных машин, а также площадки для их установки должны соответствовать СНиП. При хранении лесоматериалов необходимо принимать меры, предохраняющие лесоматериалы от механических повреждений и растрескивания, заражения грибками и насекомыми, излишнего увлажнения атмосферными осадками. Пораженные плесенью или дереворазрушающими грибками лесоматериалы необходимо перебирать и в зависимости от их качества поместить в разные штабеля либо реализовать. 48 Лекция 13. Склады жидких грузов. Схемы налива и слива План лекции 13.1 Склады жидких грузов. Схемы налива и слива 13.1 Склады жидких грузов. Схемы налива и слива На складах жидких грузов выполняют слив поступающих грузов из железнодорожных или автомобильных цистерн, перекачивание жидкостей, подача их в цехи-потребители, разлив жидких грузов в мелкую тару. Различают пять схем налива и слива жидких грузов (рисунок 13.1). Самотечный налив цистерн из резервуара (рисунок 13.1, а) применяют, если резервуар 4 нефтехранилища выше верхней отметки наливного устройства 1, подающего жидкость в цистерны 2. Перепад высот должен обеспечивать преодоление гидравлических сопротивлений в трубопроводах 3 и наливных устройствах 1. При расположении резервуара на одном уровне с наливными устройствами или ниже их применяют принудительный налив цистерн при помощи центробежных или поршневых насосов. Жидкость может подаваться непосредственно из резервуара в цистерны или через промежуточный буферный резервуар (рисунок 13.1, б). Применение буферного резервуара позволяет применять насосы с меньшей подачей и ускорять процесс налива жидких грузов. Минимальная емкость Vб, л, буферного резервуара: k k Vб   n i q i   П н t i , i 1 i 1 где I = 1,2,..., k – число типов загружаемых цистерн; qi— вместимость одной цистерны i-й группы, л; ni – число однотипных цистерн i-й группы; Пн— эксплуатационная производительность насоса при подаче i-го груза, л/ч; ti – время, затрачиваемое на заполнение цистерны i-й группы, ч. Открытый самотечный слив жидких грузов (рисунок 13.1, в) осуществляют через нижние сливные приборы 1 цистерн в переносные лотки 2, а затем через желоб, обычно расположенный между рельсами пути, в резервуар 3. Из него по отводной трубе 4 жидкость самотеком (или насосом) подается в резервуар 5. Во избежание загрязнения жидкости применяют закрытый самотечный слив. При этом сливные приборы цистерн соединяют гибкими рукавами с коллектором и трубопроводом, уложенным в грунте. Уклон трубопровода к отводной трубе не менее 1/200. Вакуумный слив жидких грузов с использованием сифона (рисунок 13.1, г) применяют для цистерн, не имеющих нижних сливных приборов. Принудительный слив жидких грузов при помощи погружного насоса (рисунок 13.1, д) применяют также для цистерн, не имеющих нижних сливных приборов. К корпусу насоса 1 присоединяют напорный трубопровод 2 и далее по трубопроводу 3 жидкость подается в резервуар 4. Управление насосом 49 дистанционное, с пульта. Система нижнего слива цистерн имеет преимущества перед системой верхнего слива, так как уменьшаются потери от испарения и сокращаются остатки груза после слива. Продолжительность разгрузки цистерны вместимостью 60 м3 – от 8 до 10 мин. Пункты налива и слива обычно оборудуют эстакадами галерейного и стоякового типов. Большинство эстакад обслуживают два железнодорожных пути и называются двусторонними. Наливная эстакада галерейного типа (рисунок 13.2) имеет открытую или закрытую галерею на портале, расположенном между железнодорожными путями. На площадке галереи размещены коллекторы с запорными вентилями. Коллекторы соединены с заливными горловинами гибкими рукавами, вставляемыми в верхние люки цистерн рабочими, которые перемещаются по галерее. Большое влияние на выбор способа выполнения слива-налива нефтепродуктов оказывает их вязкость. По степени вязкости различают невязкие, слабовязкие и высоковязкие продукты. Высоковязкие нефтепродукты – различные сорта мазута, гудрон, полугудрон, патока, автолы, компрессорное, судовое, авиационное, льняное, подсолнечное, горчичное и другие масла; при наливе или сливе они требуют подогрева даже летом. Рисунок 13.1 – Схемы налива и слива жидких грузов: а – самотечный налив из резервуара; б – принудительный налив с помощью насоса: в – самотечный слив г – вакуумный слив сифоном; д – принудительный слив насосом Рисунок 13.2 – Наливная эстакада галерейного типа Слабовязкие – легкое и тяжелое моторное топливо, мазут флотский и др. сливаются в теплое время года без подогрева. Парафинистые нефтепродукты 50 подогревают обычно на 10°С выше температуры их застывания. Для подогрева цистерн используют различные способы: подогрев острым паром; подогрев с использованием переносного подогревателя; методом рециркуляции; с использованием паровой рубашки и др. Кислоты и щелочи, поступающие в железнодорожных цистернах, сливают через верхний люк с помощью вакуума, создаваемого вакуумнасосами через вакуум-ресивер, или сжатого воздуха под давлением 70 кПа. При отсутствии у цистерн штуцеров герметичного присоединения шлангов на люк котла навертывается крышка. При заполнении резервуаров кислотами воздух с парами кислот направляется в бак для нейтрализации паров кислот перед выбросом их в атмосферу. Наливные и сливные устройства с железнодорожными путями или автопоездами называются фронтом налива-слива, расчет которого дан в разделе Перекачивающие установки служат для перекачки нефтепродуктов и кислот. Оборудование для перекачки нефтепродуктов включает линии, предназначенные для светлых и темных нефтепродуктов. Первая состоит из всасывающих и нагнетательных трубопроводов, ротационного насоса и электродвигателя, во вторую входят бензостойкие нагнетательные и всасывающие трубопроводы, вихревой насос и электродвигатель. В оборудование для перекачки кислот входят две самостоятельные линии. Одна из них предназначена для соляной и слабой серной кислоты, другая – для концентрированной серной кислоты и меланжа. Лекция 14. Внутрискладские транспортные и погрузочноразгрузочные системы План лекции 14.1 Классификация подъемно-транспортного оборудования 14.2 Типы грузоподъемного складского оборудования 14.1 Классификация подъемно-транспортного оборудования Ускорение погрузочно-разгрузочных операций, внутрискладских транспортировок, укладки и отбора товаров прямо зависит от применения самой подходящей техники для каждого вида грузов. Подъемно-транспортное оборудование подразделяется на следующие виды: 1. в зависимости от функционального назначении:  грузоподъемное;  транспортирующее;  погрузочное и штабелирующее; 2. в зависимости от направления перемещения грузов:  оборудование для горизонтального и слабонаклонного перемещения;  оборудование для вертикального и резконаклонного перемещения; 51  оборудование для смешанного (горизонтального и вертикального) перемещения; 3. в зависимости от привода:  оборудование с ручным приводом;  с механическим приводом (электрическим, гидравлическим, паровым и пр.);  гравитационное оборудование; 4. в зависимости от конструктивных признаков:  стационарное оборудование, разделяющееся на не связанное с полом (транспортеры) с опорой на площадь пола (рольганги);  передвижное оборудование, разделяющееся на не связанное с полом (подвесные транспортеры, краны) и связанное с полом (вилочный подъемник); 5. в зависимости от технологического цикла:  периодического (циклического) действия (краны, погрузчики), перемещающего грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени;  непрерывного действия (конвейеры, элеваторы), перемещающего грузы непрерывным потоком. 14.2 Типы грузоподъемного складского оборудования Мостовые электрические краны применяются на погрузочноразгрузочных работах с различными грузами, а мостовые грейферные краны – для подъема и перемещения сыпучих и кусковых материалов при их перемещении, штабелировании на открытых площадках, в закрытых складах. Передвигаются по рельсам, закрепленным на выступах стен склада или на специальных колоннах. Подвесные краны предназначены для работы в закрытых складских помещениях и на открытых складских площадках. В отличие от опорных кранов подвесные краны за счет консолей при той же длине пролета позволяют обслуживать большую площадь. Козловые, полукозловые краны на рельсоколесном ходу предназначены для погрузочно-разгрузочных работ на открытых площадках, имеющих подъездные железнодорожные и (или) автомобильные пути, на перегрузочных складах при обработке различных грузов. Консольные краны используются для перемещения грузов в составе технологических операций, на комплектовочно-сортировочных площадках складов, на рампах складов и т.д. Грузовые лифты применяют для подъема и спуска грузов в случае, если склад или часть его помещений находятся не на уровне первого этажа. Стоит отметить, что при этажном расположении складских помещений скорость подъемно-транспортных операций резко ограничивается затратами времени на загрузку и разгрузку лифта, низкой скоростью подъема лифта, что характерно для этого вида оборудования, и его полезным объемом перемещения грузов, 52 что замедляет весь складской технологический процесс. Поэтому многоэтажные конструкции складских зданий рассматриваются в складском менеджменте как крайне нежелательные. На крупных складах могут также применяться стеллажные кранштабелеры, если это предусмотрено конструкцией стеллажной системы. Лекция 15. Транспортирующие устройства, используемые на складах. Основные типы погрузочного и штабилирующего складского оборудования План лекции 15.1 Транспортирующие устройства, используемые на складах 15.2 Основные типы погрузочного и штабилирующего складского оборудования 15.1 Транспортирующие устройства, используемые на складах Транспортирующими устройствами называют конвейеры, гравитационные устройства, напольные тележки, электрокары и другие виды оборудования. Конвейеры (транспортеры) – электрические, гидравлические, ленточные, пластинчатые, черпаковые и роликовые транспортирующие машины непрерывного действия – применяют для горизонтального и наклонного перемещения сыпучих и штучных грузов, используют в операциях приемки и сортировки грузов. На гравитационных конвейерах с вертикальным спуском груз перемещается под действием своей силы тяжести. Прогрессивной является блочно-модульная конструкция конвейерных систем. Конвейеры имеют высокую пропускную способность. На складе предприятия оптово-розничной торговли конвейер может быть решением транспортировки готовых заказов из зоны комплектации в зону экспедиции отправки. Также с помощью конвейера можно механизировать операции Приемки, учета и сортировки груза с последующей подачей его в зону временного хранения для формирования единиц хранения перед отправкой в зону хранения. В случае если входящий грузопоток поступает на склад в виде непакетированных тарно-штучных грузов, то с помощью конвейера можно механизировать процесс разгрузки транспортного средства; при этом можно использовать передвижной конвейер. В операциях комплектации, сортировки и разукрупнения, занимающих большую часть технологического процесса склада, можно также использовать карусельные механизмы. В крупных складах для перемещения грузов применяют мультикары – транспортные механизмы с навесным оборудованием для грузопереработки. Их также называют самоходными тележками. Применяются при внутрискладских перемещениях больших объемов груза на длинные дистанции. 53 Для транспортировки небольшого количества груза внутри склада также используют ручные тележки. Выбор вида тележки во многом зависит от наличия в технологическом процессе склада операций, для которых она предназначена, необходимостью механизации этих операций именно этим видом транспортного складского оборудования. Практически на всех складах оптово-розничной торговли широко используются гидравлические вилочные тележки при любых, операциях перемещения грузов и пакетов грузов на поддонах между зонами склада. 15.2 Основные типы погрузочного и штабилирующего складского оборудования Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ, внутрискладского перемещения и складирования грузов предназначены вилочные погрузчики и штабелеры. В зависимости от привода различают электро-, авто- и дизельные погрузчики. Дизельные и автопогрузчики предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортных работ только вне закрытых помещений. Электропогрузчики используются в закрытых помещениях и на открытых площадках при условии наличия навеса. Дизельные и автопогрузчики представляют собой автомобили, оборудованные крановым механизмом (консольного типа с поворотной стрелой или портального типа), выносными опорами для повышения устойчивости при выполнении погрузочно-разгрузочных операций. Их используют для перевозки, складирования пакетов на поддонах и контейнеров и проведения погрузочноразгрузочных работ внутри железнодорожных вагонов, бортовых автомобилей и автоприцепов. Для этих же работ, но меньшей тоннажности, используют Электропогрузчики, оборудованные грузоподъемной рамой с вилочным захватом и дополнительными съемными рабочими органами (ковшом, безбалочной стрелой, траверсами, каретками, зажимом для бочек, сталкивателем и пр.). Обладают высокой маневренностью, мобильностью и производительностью. Погрузочно-разгрузочные работы с непакетированными тарно-штучными грузами с применением погрузчика можно производить при условии ручной перекладки грузов на подаваемые погрузчиком внутрь транспортного средства поддоны, которые затем отвозятся погрузчиком на склад и складируются на стеллажи или в штабели. Эта технология наиболее распространена на практике, хотя достаточно трудоемка. Электроштабелеры применяют для выполнения складских работ в закрытых помещениях с твердым и ровным покрытием пола. Стеллажные штабелеры; и подъемники используют для укладки на стеллажи, сортировки, укрупнения партий грузов. Они могут работать в узких проходах и поднимать грузы на большую высоту. При проектировании стеллажной системы на складе, прежде всего, 54 необходимо продумать внутрискладскую подъемно-транспортную систему, потому что от выбора подъемно-транспортного оборудования зависит ширина проходов между линиями хранения. Так, электроштабелер заметно выигрывает у погрузчика за счет гораздо меньшего радиуса разворота и, значит, меньшей требуемой ширины прохода. Для погрузчиков в среднем необходима ширина прохода около 3,5 м, тогда как при применении электроштабелера ширину прохода можно сократить до 2,5-2,9 м. Для разгрузки автомобиля погрузчиком применяют специальные разгрузочные платформы. Они представляют собой консольный поворотный мост с опорой на задний край пола кузова автомобиля. Подъем платформы – рычажный или гидравлический. Выгрузка автомобиля с применением таких платформ производится быстро, так как погрузчик въезжает в кузов автомобиля. Возможно применение вилочной гидравлической тележки. Необходимо также упомянуть о гибких складских модулях – единицах подъемно-транспортного складского оборудования (кран-штабелер, пакетоформирующие машины и пр.) гибкой системы складской грузопереработки, имеющих автономную микропроцессорную систему управления. Они предназначены для комплектации, транспортирования и других операций с товарами произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. Они автоматически осуществляют свои функции, имея возможность встраивания в гибкую систему складской переработки. Гибкая система складской переработки является совокупностью в различных сочетаниях гибких складских модулей, роботизированной внутрискладской транспортной сети, систем обеспечения функционирования в автоматическом и полуавтоматическом режиме в течение заданного интервала времени. Эта система предназначена для автоматизации технологических процессов, на складах, рассматриваемых как организационное и функциональное целое, т.е. прежде всего на складах снабженческо-сбытовых и торговых организаций, не связанных непосредственно с производством продукции. Составляющей гибкой системы складской грузопереработки является роботизированная внутрискладская транспортная сеть, назначение которой – внутрискладское транспортирование средствами напольного или иного автоматического транспорта грузов произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их параметров с возможностью оперативной перестройки маршрутов с минимальными затратами. В качестве транспортного средства чаще всего применяют робокары – безрельсовые транспортные роботы с индуктивными, инфракрасными, лазерными, оптическими или другими системами маршрутослежения, которые выполняют роли тележек, тягачей, штабелеров. Указанная система крайне дорога в приобретении и эксплуатации и требует серьезного подхода в проектировании и монтаже, поэтому приемлема для компаний с большими, не только грузовыми, но и финансовыми, оборотами, которые могут себе позволить вложить деньги в инновацию с длительным сроком окупаемости. Система приемлема для крупных складов. Ее главное преимущество – минимальные трудозатраты. 55 Библиографический список 1. Журин А.В., Поздеев Г.В., Покровский Ю.Ю. Склады и складское оборудование предприятий автомобиле- и тракторостроения: Учеб. пособие /А.В. Журин, Г.В. Поздеев, Ю.Ю. Покровский. – Тула: Тул. гос. ун-т. 2011. – 212 с., ил 2. Волгин, В. В. Кладовщик. Устройство складов. Складские операции. Управление складом. Нормативные документы / В. В. Волгин .— 5-е изд., стер. — М. : Ось-89, 2008 .— 544 с. 56