Разработка сборочных операций. Входной контроль

Лекция 4. 6. Разработка сборочных операций. По разработанным схемам с учетом принципа концентрации или дифференциации формируют сборочные операции. Операция сборки – часть сборочного процесса, осуществляемая по какомулибо узлу или изделию одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте. Переход сборки – часть операции, выполненная при сборке соединения неизменным методом при использовании одних и тех же инструментов и приспособлений. Переход состоит из приемов. Прием – отдельное законченное движение рабочего в процессе сборки. При разработке технологического процесса сборки выделяют следующие виды операций: 1. Подготовительные (расконсервация, мойка, сортировка и др.); 2. Сборочные (соединение деталей свинчиванием, запрессовкой, и др.); 3. Слесарно-пригоночные (сверление по месту, шабрение и др.); 4. Регулировочные; 5. Контрольные; 6. Демонтажные (частичная разборка с целью подготовки к упаковке и транспортированию). При проектировании операций необходимо: 1. Разбивать весь технологический процесс на отдельные операции (для поточного производства) необходимо с учетом такта сборки; 2. Применять средства автоматизации и механизации; 3. Сократить цикл сборки. Цикл сборки - определяется отрезком времени, затрачиваемого на выполнение всех, не совмещенных по времени сборочных операций или переходов. Основными путями для этого служат: а) установление последовательности переходов должно вестись с учетом максимально возможного совмещения их по времени (формировать структуру операции с учетом типа производства. Ограничениями могут выступать: соблюдение определенной последовательности сборки; плотность работы сборщиков т.е. возможность одновременного выполнения операций несколькими сборщиками); б) сокращение трудоемкости операций (переход на более производительные методы достижения требуемой точности собираемого изделия, применение более высокопроизводительного оборудования и оснастки, рациональная организация рабочих мест и др.). Для правильной компоновки операций из переходов, обеспечивающих четкую координацию действий всех сборщиков, выполняют циклограмму сборки, а для трудоемких узлов и изделий и календарный график сборки. Проектирование сборочных операций – задача многовариантная. Критериями оценки различных вариантов технологических процессов сборки служат: 1. Абсолютные критерии: а) трудоемкость; б) себестоимость; в) длительность цикла; г) число единиц сборочного оборудования; д) число сборщиков; 2. Относительные критерии: а) коэффициент загрузки рабочих мест (он должен стремиться к 1); б) коэффициент совершенства сборочного процесса: Ксов сб.=(Тсб-Тпр)/Тсб. Где Тпр – трудоемкость пригоночных работ. В массовом производстве: Ксов сб.=0,95 … 1 В крупносерийном производстве: Ксов сб.= 0,7 … 0,8 В среднесерийном производстве: Ксов сб.= 0,6 … 0,7; в) уровнь автоматизации: Кавт = Тавт/Тсб. Где Тавт – длительность сборки на автоматизированных операциях; г) относительный коэффициент трудоемкости: Ксб = Тсб/ Т изд. Где Т сб – трудоемкость сборочных работ; д) относительный коэффициент себестоимости сборки: К с.сб = Ссб/ С изд; е) Коэффициент оснащенности технологического процесса сборки: К осн = К прис./n. Где К прис. - число сборочных приспособлений, n –число операций сборки. При сборке изделий и их узлов могут появляться погрешности, которые ухудшают их функциональные характеристики. Погрешности при сборке вызываются: 1. Отклонениями размеров, формы и взаимного расположения поверхностей сопрягаемых деталей, что в значительной степени снижает геометрическую и кинематическую точность любого изделия и их узлов (эти отклонения влияют на зазоры и натяги изменяя заданные в технических условиях посадки); 2. Неточностью установки и фиксации элементов изделия в процессе сборки. (например, перекосы деталей при сборке в сопряжениях трения-скольжения вызывает их неравномерный износ, нагрев, задиры и т.д.); 3. Некачественной пригонкой и регулировкой сопрягаемых элементов изделия; 4. Нарушением правил и режимов выполнения сборочных операций (например, неравномерная затяжка резьбовых соединений); 5. Остаточными напряжениями в материалах деталей и деформациями при закреплениях в сборочных приспособлениях и т.п.; 6. Геометрическими неточностями сборочного оборудования и приспособлений, а также неточностью их настройки. Контроль изделий и их узлов. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции. Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля. Входной контроль. Входной контроль проводят на предприятиях и организациях, разрабатывающих и изготавливающих промышленную продукцию, а также осуществляющих ее ремонт. Входной контроль проводят с целью предотвращения запуска в производство продукции, не соответствующей требованиям конструкторской и нормативно-технической документации. Номенклатуру продукции, контролируемые параметры (требования), вид контроля и объем выборки или пробы определяют исходя из стабильности качества продукции поставщиков, степени освоения новых видов продукции, важности данного параметра (требования) для функционирования выпускаемой продукции, и устанавливают в перечне продукции, подлежащей входному контролю. Разделы перечня разрабатывают: 1) конструкторские службы предприятия – по изделиям, предназначенным для комплектации; 2) технологические службы предприятия – по сырью, материалам и полуфабрикатам. Входной контроль продукции устанавливают сплошным или выборочным. Основными задачами входного контроля являются: 1) проверка наличия сопроводительной документации на продукцию, устанавливающей качество и комплектность продукции; 2) контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации; 3) накопление статистических данных о фактическом уровне качества продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости пересмотра требований НТД на продукцию; 4) периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков. Входной контроль должны проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающим требованиям безопасности труда. При проведении входного контроля необходимо: 1) проверить сопроводительные документы, удостоверяющие качество продукции и зарегистрировать продукцию в журнале учета результатов входного контроля; 2) проконтролировать отбор складскими работниками выборок или проб, проверить комплектность, упаковку, маркировку, внешний вид и заполнить акт отбора выборок или проб; 3) провести контроль качества продукции по технологическому процессу входного контроля или передать в соответствующие подразделения выборки или пробы для испытаний (анализов). Результаты испытаний или анализов (физико-механических свойств, химического состава, структуры и т.д.) должны быть переданы в производство вместе с проверенной продукцией. Допускается маркировка (клеймение) принятой продукции. Забракованная при входном контроле продукция должна маркироваться «Брак» и направляться в изолятор брака. Технический контроль в процессе сборке: - промежуточный контроль (его проектируют при выполнении наиболее сложных операций, где высока вероятность брака) - приемочный контроль (для определения фактических эксплуатационных характеристик, с целью проверки правильности работы механизмов и узлов сборки). При узловой и общей сборке проверяют: - наличие необходимых деталей в сборочных соединениях (осмотром); - правильность положения сопряженных деталей и узлов (осмотром); - зазоры в собранных сопряжениях (щупом); - точность взаимного положения сопряженных деталей (на радиальное и торцевое биение и др.); - герметичность и затяжку резьбовых соединений, плотность вальцованных и других соединений; - выполнение специальных требований (уравновешивание вращающихся деталей и т.д.); И другие параметры собранных изделий и узлов. Заключительной контрольной операцией технологического процесса изготовления машины является испытание. Испытание являются проверкой качества изделия, полученного в результате всего производственного процесса его изготовления. Целью испытания является проверка правильности работы и взаимодействия всех механизмов. Испытания могут быть приемочными, контрольными и специальными производственными. Приемочные испытания производят для определения фактических эксплуатационных характеристик машин (производительность, мощность, расход топлива, точность размеров и пр.), проверки правильности работы механизмов и узлов. Изделие, поступающее на испытательную станцию, должно иметь сопроводительную карту, в которую заносятся данные о результатах проверки отдельных узлов в процессе сборки. При испытании создают условия, близкие к условиям эксплуатации, проверяют правильность действия органов управления, точность и надежность работы механизмов, отсутствие самопроизвольных смещений, заеданий и пр. 7. Определение типа сборочного оборудования, оснастки. Технологическое оборудование делится на следующие виды: сборочное, вспомогательное, транспортно- загрузочное, подьемно-трнспортное. Сборочное оборудование предназначено для выполнения сборочных операций, связанных с соединением, закреплением сборочных деталей, с целью получения сборочных единиц и изделий путем свинчивания, клепки, запрессовки. Вспомогательное оборудование предназначено для выполнения предварительных и после сборочных вспомогательных операций (контрольно-испытательное оборудование, оборудование заправочное, смазочное, моечное, сушильное, нагревательное и др.). Транспортно-загрузочное оборудование предназначено для ориентирования и (или) подачи изделий и (или) их составных частей непосредственно в зону выполнения технологической операции (различные загрузочные устройства, роботы, манипуляторы, кантователи, вращатели и др.). Подъемно-транспортное оборудование предназначено для внутрицехового и межоперационного перемещения изделий и (или) их составных частей ( различные виды кранов, конвейеров, лифты, домкраты, кары транспортные роботы и др.). К сборочной оснастке относятся: - сборочные приспособления предназначены для установки или направления (ориентации) собираемых компонентов при выполнении сборочной операции; - сборочные инструменты предназначены для воздействия на собираемые компоненты с целью обеспечения сборки. В массовом и крупносерийном производствах применяют специальное и специализированное, не переналаживаемое, автоматизированное и механизированное оборудование и оснастку. В остальных типах производства универсальное, немеханизированное и механизированное, переналаживаемое оборудование и оснастку. Подробнее по выбору оснащения при сборке: В.К.Замятин «Технология и оснащение сборочного производства машино и приборостроения» Справочник – М. Маш. 1995.г.