Производственный менеджмент

Производственный менеджмент Учебник  Учебник "Производственный менеджмент" подготовлен кафедрой менеджмента и статистики фирм Московского государственного университета Экономики, Статистики и Информатики при участии преподавателей кафедр математической статистики и прикладной математики, а также представителей других вузов и практиков.     В учебнике рассмотрены вопросы, связанные с производством и производственными системами, проанализированы история исследований производства; цикл производственного менеджмента и его составные части; вопросы организации и управления производственным процессом.     Основная цель учебника обобщить достижения теории и практики производственного менеджмента, ознакомить с ними студентов, аспирантов и преподавателей вузов, в которых осуществляется подготовка специалистов в области менеджмента. Учебник может быть полезен менеджерам производственных и других фирм.  Содержание: Введение Часть 1. Теория и практика производственного менеджмента Глава 1. Производство и производственные системы 1.1. Значение производства. Краткая история исследований производства 1.2. Производство и производственные системы Глава 2. Цикл производственного менеджмента 2.1. Планирование как составляющая производственного менеджмента 2.2. Определение условий, организация, исполнение 2.3. Руководство и управление производственным процессом 3.1. Понятие о производственном процессе. Основные принципы организации производственного процесса 3.2. Производственный цикл 3.3. Типы производства 3.4. Влияние типа производства на организационную структуру управления 3.5. Организация, планирование и управление технологической подготовкой производства Глава 4. Производственная программа и обеспечение ее выполнения 4.1. Основные разделы и технико-экономические показатели производственной программы 1 4.2. Производственная мощность. Расчеты производственных мощностей. Значения резервных мощностей 4.3. Определение потребности в трудовых, материальных и финансовых ресурсах для выполнения производственной программы 4.4. Контроль за выполнением производственной программы Глава 5. Организация, производительность и оплата труда 5.1. Понятие и значение научной организации труда 5.2. Организация и обслуживание рабочих мест 5.3. Производительность и оплата труда Глава 6. Основы управления качеством 6.1. Значение стандартизации и сертификации 6.2. Система качества 6.3. Структурирование функции качества 6.4. Текущее управление качеством 6.5. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Стандарты статистического приемочного контроля Глава 7. Основы логистики 7.1. Понятие логистики 7.2. Логистика запасов Глава 8. Система складирования и складская переработка продукции 8.1. Характеристика систем складирования и размещения запасов 8.2. Организация транспортно-складского материалопотока 8.3. Стратегии обеспечения материальными ресурсами различных предприятий 8.4. Расчет некоторых показателей работы склада Глава 9. Экономический и производственный риски 9.1. Понятие экономического и производственного рисков 9.2. Классификация экономических рисков 9.3. Факторы риска невостребованности продукции 9.4. Управление рисками на основе результатов экономического анализа Часть 2. Исследование операций в производственном менеджменте Глава 1. Задачи линейного программирования в производственном менеджменте 1.1. Составление линейных математических моделей 1.2. Геометрическая интерпретация задачи производственного планирования 1.3. Симплекс-метод решения задачи производственного планирования Глава 2. Специальные задачи линейного программирования в производственном менеджменте 2.1. Задачи дробно-линейного программирования 2.2. Задачи целочисленного программирования 2.3. Задачи с булевыми переменными 2.4. Задачи параметрического программирования 2.5. Задача коммивояжера. Постановка задачи и ее прикладное значение Глава 3. Динамическое программирование в производственном менеджменте 3.1. Задача распределения капиталовложений 3.2. Задача календарного планирования трудовых ресурсов 3.3. Задача о замене оборудования Глава 4. Детерминированные модели управления запасами в производственном менеджменте 4.1. Однопродуктовая статическая модель 4.2. Однопродуктовая статическая модель с разрывами цен 4.3. Однопродуктовая N-этапная динамическая модель 4.4. N-этапная модель календарного планирования производства Литература Словарь основных терминов Введение Для успеха экономических реформ, осуществляемых в России, крайне важны изменения в различных сферах управления. Идет смена социально-экономической системы; возникают новые требования к управлению предприятиями, выдвигаемые рыночными отношениями. Современный этап переходной экономики России характеризуется ростом предпринимательской активности и переходом к разнообразным формам собственности; происходят, хотя и медленно, изменения в технологической базе производства. Переход к эффективному управлению не только необходим, но и возможен. Говоря об общих условиях в производстве и социально-экономической сфере, существующих в странах со зрелой рыночной экономикой, можно выделить ряд направлений и концепций, в соответствии с которыми развивается наука и практика управления. Во-первых, –это перестройка на современной информационной и технологической основе организации производственно-хозяйственной деятельности и управления или реинжиниринг. Во вторых, развитие концепции внутренних рынков корпораций, Это означает использование принципов рыночного хозяйства во внутренней деятельности компаний. Такие преобразования охватывают все подразделения. Подразделения фирм становятся автономными звеньями, приобретающими товары и услуги как внутри фирмы, так и за ее пределами. Вместе с тем они объединяются едиными информационными сетями, финансовыми системами и предпринимательской структурой. В-третьих, происходят интеграционные процессы в управлении, ориентированные на более эффективное использование всех ресурсов, прежде всего, научно-технических, инвестиционных и финансовых. Это способствует появлению многообразных форм горизонтального объединения организаций. В-четвертых, все большее распространение получают нефинансовые измерители эффективности управления. Ведь нефинансовые измерители могут лучше оценить достижения организации. Такими неосязаемыми критериями оценки являются интеллектуальный капитал, удовлетворенность потребителя, полнота и комплектность использования информационных технологий. Последнее обусловлено тем, что роль информационных технологий в хозяйственной деятельности предприятий изменилась. Информационная технология превратилась в важнейшую составную часть продукта. Российские предприятия стали больше уделять внимание организации производства, формированию структур, обеспечивающих четкое разделение работ, контроль выполнения и стимулирование исполнителей по результат труда. Управление современными российскими предприятиями сталкивается со многими проблемами. Ряд их низ связан с изменениями в характере отношений между реальными собственниками предприятий и управляющими (менеджерами). Вместо одного собственника предприятия получили сразу нескольких. Существенно расширился круг задач, которые требуется решать и за которые нужно отвечать перед новыми собственниками менеджерам предприятий. Эти задачи охватывают не только организацию и управление персоналом (хотя это не потеряло своего значения), но и включает определение номенклатуры и объемов выпуска продукции с учетом потребностей и возможностей рынка, поиск и привлечение ресурсов (прежде всего, финансовых), обеспечение реализации продукции, проведение своевременных расчетов с поставщиками и потребителями, повышение качества и конкурентоспособности продукции и др. Чтобы управлять предприятием, менеджеры должны иметь четко обозначенные цели. Ведь далеко не каждое предприятие в состоянии разработать и реализовать собственную стратегию. Вся деятельность предприятия должна быть ориентирована на достижение целевых показателей (прибыльности, роста продаж и др.)., для чего важно использовать современные принципы планирования и управления. В частности, это касается эффективного управления запасами. Управления запасами предполагает уменьшение общей суммы затрат на запасы, поиск наиболее экономичных размеров партий, заказываемых материалов, доведения до минимума нахождения каждой единицы материалов на складе. Одним из путей выхода российских предприятий из кризиса является использование достижений теории и практики современного менеджмента, обеспечение рационального сочетания отечественного и зарубежного опыта в организации, планировании и управлении производством. Объектом производственного менеджмента является производство и производственные системы. В производственном менеджменте понятие "производства" несколько шире, чем в литературе по организации производства. Под производством понимают целенаправленную деятельность по созданию чего-либо полезного. Производственная система – целенаправленный процесс, превращающий отдельные элементы в полезную продукцию. Для постановки и решения задач в производственном менеджменте используется системный подход, предполагающий рассмотрение различных составляющих производственного менеджмента с целью осмысления их структуры, организации и других особенностей, выявления закономерностей развития и совершенствование методов управления. Большой вклад в разработку системного подхода и организационных проблем управления производством внесла кибернетика, в которой выделен принцип "обратной связи". Растущая самостоятельность российских предприятий вызывает интерес их работников к вопросам организации и управления производством и изучению опыта стран с развитой рыночной экономикой. Учебник "Производственный менеджмент" подготовлен кафедрой менеджмента и статистики фирм Московского государственного университета Экономики, Статистики и Информатики при участии преподавателей кафедр математической статистики и прикладной математики, а также представителей других вузов и практиков. В учебнике рассмотрены вопросы, связанные с производством и производственными системами, проанализированы история исследований производства; цикл производственного менеджмента и его составные части; вопросы организации и управления производственным процессом. В отличие от выпущенных ранее учебников по производственному менеджменту, более подробно освещен производственный раздел бизнес -плана (производственная программа); уделено внимание научной организации труда. В самостоятельный разделы выделены вопросы управления запасами и организации складского хозяйства; управления качеством; управления производственными рисками, а также показано значение применения исследования операций в производственном менеджменте. Основная цель учебника обобщить достижения теории и практики производственного менеджмента, ознакомить с ними студентов, аспирантов и преподавателей вузов, в которых осуществляется подготовка специалистов в области менеджмента. Учебник может быть полезен менеджерам производственных и других фирм. 1. Производство и производственные системы 1.1. Значение производства. Краткая история исследований производства Производство является важнейшим компонентом любой страны. Именно производство определяет уровень жизни. Для успешной конкуренции на внутреннем и мировом рынках производители должны иметь передовые технологии, соответствующие организационные структуры. Возникают многочисленные проблемы, связанные с изменениями в культуре, управлением информационными потоками и политикой в области человеческих ресурсов. Все это имеет значение для эффективного функционирования, извлечения прибыли из технологических возможностей. Исследования производства стали активно проводиться в ХVIII в. и связаны со становлением и развитием капиталистического способа производства. Машинное производство привело к замене специализированной трудовой деятельности частичного мануфактурного рабочего действиями мощных высокопроизводительных механизмов. Весь процесс был разделен на составляющие фазы. Открылись широкие возможности для технологического применения науки, развития прикладных исследований, связанных с материальным производством. Крупное машинное производство потребовало слаженного действия всех звеньев, установления и строгого соблюдения определенных норм и пропорций между всеми сторонами производства. Возникли такие проблемы, как обеспечить пропорциональность числа рабочих машин, их производительности и темпов работы. Появились многообразные задачи управления производством, начиная от технической подготовки производства, конструирования намечаемых к производству изделий, проектирования технологических процессов и др. Это потребовало обеспечения согласованности и слаженности различных работ. Управление выделилось в самостоятельный вид деятельности в ходе разделения труда. По мере роста масштабов производства, усложнения его структуры и объема, развития специализации и кооперирования, углубления разделения труда усложнялись и расширялись задачи управления производством. При этом речь не идет только об инженерно-техническом руководстве производством. Функция управления производством значительно шире и связана с обеспечением сложного комплекса организационных, экономических, социальных проблем. Без этого невозможно обеспечить нормальное функционирование производства. Объективная необходимость функции управления возрастала по мере совершенствования средств труда. Управление как функция организации труда сложилась именно на почве капиталистического производства. Возник институт промышленных управляющих. Менеджеры появились, прежде всего, на крупных капиталистических предприятиях, которые были в состоянии оплачивать таких управляющих. На ранних стадиях капиталистического производства, когда предприятия были относительно небольшими и насчитывали немного рабочих, капиталист мог быть и участником производственного процесса. По мере развития капитализма функция непосредственного надзора за отдельными рабочими и группами рабочих была передана менеджерам. Новое содержание и широкие масштабы управленческая деятельность приобрела в условиях монополизированного капитализма. Для этого периода характерны рост аппарата управления и существенное изменение его функций. Формы управленческой деятельности стали чрезвычайно многообразны. Для обеспечения функционирования сложной иерархической системы управления потребовалось огромное количество внутренней и внешней информации. Эта информация накапливалась в различных звеньях и отделениях управленческой системы. Увеличился объем работ, связанных с получением, хранением, оформлением, обработкой информации. Это привело к росту численности конторского персонала, а также вспомогательного управленческого персонала. В аппарате управления возникли специализированные подразделения, выполняющие различные функции: технической подготовки и совершенствования производства; управления персоналом и организации труда; оперативного управления контроля производства; ремонта и обслуживания оборудования; материально-складского и транспортного хозяйства; сбыта продукции; бухгалтерии и финансов и др. Постепенно на капиталистических предприятиях стал завоевывать позиции научно-технический и инженерный подход к организации управления производством и другими сферами деятельности капиталистического предприятия. Это способствовало появлению новой отрасли прикладных промышленных знаний. В странах с развитой рыночной экономикой проблемам управления производством посвящены сотни книг, тысячи журнальных статей. Наиболее крупные исследования производства принадлежат представителям школы « научного менеджмента». Для нее характерны исследования деловой и производственной деятельности. Эта школа сыграла огромную роль как фактор рационализации и стимулирования производства. Начало исследований производств по праву связано с именем Ф. Тейлора (1856-1915). Результаты его исследований обобщены в ряде работ, среди которых наиболее крупными являются: "Управление фабрикой" (1903 г.), "Принципы научного управления" (1911), "Показания перед специальной комиссией Конгресса" (1912 г.). Тейлором выполнен ряд исследований по вопросам техники и технологии производства. Тейлором были выдвинуты прогрессивные идеи и положения, внесшие вклад в развитие крупного, научно организованного общественного производства. Выдвигая главной целью максимальное увеличение производительности труда, Тейлор предлагал конкретные решения, направленные на рациональное использование труда рабочих и средств производства; ведение строго регламента на применение материалов и инструментов; стандартизацию инструментов, рабочих операций; точный учет рабочего времени; исследование трудовых операций путем разложения их на составные элементы и хронометража, установления контроля за каждой операцией и др. Система Тейлора предполагала новые роли, как для управляющего персонала, так и для рабочих, выдвигая идеи: более высокий выход продукции, более низкая себестоимость, более высокие зарплаты и гармония в отношениях управляющий персонал – рабочие. Основные исследования Тейлора связаны со сталелитейными компаниями и машиностроительными заводами. Начав работать учеником в механической мастерской, Тейлор прошел все ступени от младшего служащего до главного инженера крупного металлургического предприятия. Тейлор предложил ряд мер, получивших название « изучение работы». Для исследования трудовых приемов Тейлор привлекал квалифицированных рабочих, детально знавших эти приемы. Анализируя движения отдельных работников, Тейлор разбил каждое из них на элементарные составные части и добился (с помощью хронометража) создания « идеальных методов работы», основанных на совершенствовании лучших элементов трудового процесса различных рабочих. Тейлор считал необходимым устранение всех «ошибочных» , «медленных» и « бесполезных» движений. Тейлор разработал оптимальных методов работы, он старался научно определить «лучший метод» выполнения каждой работы в самое короткое время. На машиностроительных предприятиях, где проводились эксперименты Тейлора, производительность труда возросла за три года в два раза. Проблему внедрения наиболее совершенных методов работы Тейлор увязывал со стандартизацией инструментов, с учетом особенностей конкретных видов работы. Идеи Тейлора способствовали усовершенствованию организации работы мастеров и бригадиров. Тейлор обосновал в результате своих исследований необходимость разделения труда непосредственно в сфере управления. По его рекомендации планирование было выделено в самостоятельную функцию управления. Тейлор предложил заранее планировать методы работы и всю производственную деятельность предприятия в целом. В исследованиях Тейлора содержится разработка различных систем сдельной оплаты труда в соответствии с научно обоснованными методами нормирования труда. Система Тейлора получила широкое распространение в первые три десятилетия XX века. В 20-30-е годы последователями Тейлора стали Г. Л. Гантт, Ф.Б. Гилберт, Лилиан Гилберт. Американский инженер Гантт (1861-1924) в 1906 г. работал в честорской сталелитейной компании и был приглашен в 1908 г. в компанию "Банкрофт", производившую хлопчатобумажные ткани для консультаций по "трудовым проблемам". Основанием для такого приглашения было то, что имел уже некоторый опыт в области консультирования по управлению. Между 1904 и 1908 гг. он реорганизовал несколько компаний, на предприятиях которых отделочные операции были сходны с применяемыми в "Банкфорт". Гантт ввел систему Тейлора и предложил несколько механиков для помощи в обработке хлопчатобумажных тканей. Эту работу Гантт проводил в " Сейлс Бличери ". На фабрике "Банкрофт" Г. Гантт проработал около двух лет. За этот короткий период он добился значительного прогресса, особенно применительно к работам по окрашиванию набивных тканей, введя департамент планирования и свою систему "норма-премия". Определенный интерес представляет содержание отчета Г. Гантта, в котом отмечено следующее: • порядок, в котором должна выполняться работа, определяется теперь в офисе, а не красильщиком; • точная запись лучшего метода крашения в любой отенок хранится в офисе и более не зависит от записной книжки красильщика или его памяти; • учрежден метод систематического обучения красильщика; • разработан метод снижения количества занятых в процессе окрашивания тканей до минимума; • все красильщики и машинисты поощряются материально в зависимости от того, следуют ли они своим инструкциям, или, наоборот, не получают материального вознаграждения, когда они не делают этого. Это условие будет постоянным, если будет должным образом выполняться. Гантт исследовал работу текстильщиц, которые складывали, упаковывали и маркировали готовую продукцию и обнаружил, что эти секции предприятия создавали главные проблемы, которые обусловили его приглашение в качестве консультанта. Он пришел к выводу, что этот участок работы перегружен рабочей силой и дезорганизован, хотя часто были сверхурочные работы. После реорганизации была введена новая система движения продукции. Текстильщицы были переведены на сдельную систему оплаты труда. При этом при значительном сокращении рабочего дня на 25-30% увеличился выход продукции, а заработная плата выросла на 20-60%. Однако реорганизация приводила к сокращению персонала, что вызывало сопротивление рабочих новшествам Г. Гантта. Гантт применил аналитические методы для исследования отдельных производственных операций. Он разработал методы планирования последовательности производственных операций. Эти методы не потеряли свое значение и в современных условиях. Исследование системы человек-машина позволило Гантту связать организационный и мотивационный аспекты производства. Графики Гантта нашли широкое применение в промышленности и других отраслях. Супруги Гилберт показали, что основные элементы производственных операций не зависят от содержания работы. Исследуя технологические операции, они разработали методику микроанализа движений, что положило начало научной организации рабочих мест. Проблемы организации и управления промышленными предприятия нашли отражение в исследованиях американского экономиста Г. Черча, который сформулировал ряд общетеоретических принципов к управлению промышленным предприятием. Он выделил главнейшие функции управления и принципы его организации. Исследуя работу производственной администрации, Г. Черч пришел к выводу, что эта работа включает: 1. Проектирование, которое предписывает. 2. Оборудование, которое создает необходимые физические условия. 3. Распорядительство, которое специфицирует задания и приказывает. 4. Учет, который измеряет, фиксирует и сопоставляет. 5. Оперирование , которое делает ( исполняет). Все перечисленные функции связаны с различными видами умственной деятельности. Искусство менеджмента состоит в том, чтобы возлагать эти различные виды умственной деятельности на подходящих лиц и осуществлять "верховный " надзор над их координацией. В исследованиях американского ученого Г. Эмерсона (1853-1931) были рассмотрены вопросы рациональной организации труда не только отдельного исполнителя, но и всякой целесообразной деятельности человека с точки зрения производительности и предложена методика достижения максимальной эффективности. Г. Эмерсон выдвинул двенадцать принципов производительности: 1. Отчетливо поставленные идеалы и цели. 2. Здравый смысл. 3. Компетентная консультация. 4. Дисциплина. 5. Справедливое отношение к персоналу. 6. Быстрый, надежный, точный и постоянный учет. 7. Диспетчирование. 8. Нормы и расписания. 9. Нормализация условий. 10. Нормирование операций. 11. Писаные стандартные инструкции. 12. Вознаграждение за производительность. Большой вклад в теорию и практику исследования производств внес российский ученый Гастев А.К. (1882-1941 гг.). Его исследования по научной организации труда не потеряли своей актуальности и в настоящее время. Гастев сформулировал ряд важных правил по организации труда: 1. Сначала продумай всю работу досконально. 2. Приготовь весь нужный инструмент и приспособления. 3. Убери с рабочего места все лишнее, удали грязь. 4. Инструмент располагай в строгом порядке. 5. При работе ищи удобного положения тела. 6. Не берись за работу круто. Входи в работу исподволь. Если надо сильно приналечь, то сначала приладься, испробуй на полсилы, а потом уже берись вовсю. 7. Не работай до полной усталости. Делай равномерные отдыхи. 8. Работай ровно (работа приступами, сгоряча портит и работу и характер). 9. Не волноваться ( надо сделать перерыв, успокоиться и снова за работу). 10. Полезно в случае неудачи работу прервать, навести порядок (прибрать рабочее место и снова за работу). 11. При удачном выполнении работы не старайся ее показывать, хвалиться. 12. В случае полной неудачи легче смотри на дело ( попробуй сдержать себя и снова начни работу). 13. Кончил работу, прибери рабочее место. Таким образом, перечисленные пункты предполагают выполнение следующих действий и условий: планирование, заготовка, чистота, порядок, установка, вхождение в работу, режим, выдержку и еще раз чистоту и порядок. Серьезные исследования производства были выполнены в Институте экономики и организации промышленного производства Сибирским отделением АН СССР в 60-е годы. В 60-е годы В.А. Авиловым проводились исследования, связанные с разработкой методик применения математико-статистических методов в анализе производства. Различные аспекты управления и методология их анализа и решения представлены в работах Г. Х. Попова. Для решения многих задач производства имеет совершенствование труда. В послевоенные годы в нашей стране получили распространение многостаночное движение, совершенствование организации трудового процесса на основе применения передовой технологии, рационализации инструментов и приспособлений, организации рабочих мест. Инженером Ф.Л. Ковалевым разработан метод отбора наиболее рациональных приемов труда, применяемых передовыми рабочими, их дальнейшего усовершенствования и последующего массового внедрения. Практически все исследования производства особо выделяют такую функцию управления, как организация. Эта функция охватывает различные виды исполнительной оперативной деятельности. Организация как функция управления имеет целью обеспечить слаженность всех действий и элементов производственной системы: рациональную организацию труда; обеспечение производства сырьем и материалами; наилучшие технологии; оптимальная структура производства. Деятельность по организации касается как управляемого объекта, так и органа управления, т.е. всей системы управления. При этом взаимодействие должно быть налажено не только внутри данной системы, но и с внешней средой. В нашем кратком обзоре затронуты лишь немногие аспекты становления и развития производственного менеджмента. Перейдем к объекту производственного менеджмента. 1.2. Производство и производственные системы Объектом производственного менеджмента являются производство и производственные системы. До недавнего времени основное внимание в теории и практике производственного менеджмента уделялось самой производственной функции. В настоящее время существует более широкий взгляд на производство. Появился термин "интегрированное производственное предприятие"1. Это означает, что в процессе принятия решений участвуют все службы и вырабатывается стратегия развития производственного предприятия. Службы должны работать сообща на достижение конечного результата. При этом предполагается устранение границ между функциональными службами (производства, маркетинга, НИОКР, финансов и человеческих ресурсов). Во многих крупных компаниях происходит переход к организации, ориентированной на определенный процесс. Например, в компании "Хьюлетт-Паккард" производственная организационная структура трансформирована в группу по созданию продукта. Эта группа стала заниматься тремя процессами, имеющими определяющее значение для будущего компании: • Стратегическое инвестирование. Под стратегическим инвестированием понимают процесс, в ходе которого принимаются решения о выделении ресурсов различным видам деятельности организации. Компания концентрирует усилия на конечном результате процесса стратегического планирования. Инвестиции вкладываются в процессы и виды деятельности, определяющие успех организации в долгосрочной перспективе. • Создание продукта. Этот процесс начинается с идеи, переходит в стадию проектирования и разработки и заканчивается организацией производства и поставкой первой продукции клиенту. Этот процесс характеризует продолжительность периода от возникновения идеи создания продукта до его внедрения на рынке и время достижения точки безубыточности. • Выполнение заказа. Процесс, отражающий непрерывный прием заказов от клиентов до их выполнения. Производственная система – целенаправленный процесс, благодаря которому происходит превращение отдельных элементов системы в полезную продукцию2. Полная система производственной деятельности организации называется операционной системой3. В кибернетике под системой понимают так или иначе упорядоченную совокупность элементов или частей, взаимодействующих между собой. Любая система представляет собой совокупность взаимодействующих компонентов. При этом каждый компонент может представлять самостоятельную систему, включающую в себя более простые элементы. Операционная система состоит из подсистем. Для полного описания системы нужно знать состояние элементов, а также состояние связей между ними – состояние входов и выходов. Перерабатывающая подсистема выполняет производительную работу, непосредственно связанную с превращением входных величин в выходные результаты. Подсистема обеспечения выполняет функции обеспечения перерабатывающей подсистемы. Модель можно рассматривать как копию, или абстрактное отражение, основных характеристик какого либо процесса. Модель отражает связи между причиной и следствием, между желаниями и возможностями. Совокупность элементов системы подразделяется на управляемые и управляющие объекты, т.е. управляемую и управляющую подсистемы. Управлять системой означает обеспечение ее целенаправленного поведения в изменяющихся условиях. Это достигается надлежащей организацией и развитием. Системы различаются своими целями. Схему функционирования производственной системы можно представить следующим образом (рис. 2). Все методы и средства организации предполагают создание условий, максимально содействующих достижению поставленных целей. Планирование представляет собой постановку проблемы, прогнозирование, определение целей, разработку стратегии их выполнение, определение условий и средств достижения цели. Функционирование системы обеспечивается благодаря регулированию, которое включает учет и контроль. В процессе планирования принимаются решения. Потом создаются условия для его выполнения, и система начинает функционировать. Однако под влиянием внутренних и внешних факторов могут возникать отклонения от намеченных целей. Регулирование направлено на нейтрализацию причин отклонений и обеспечения желаемого хода развития системы. Рис. 2. Механизм функционирования производственной системы Для обеспечения функционирования системы осуществляются сбор, хранение и обработка информации для расчета показателей, характеризующих функционирование системы и их анализ. Контроль предполагает наблюдение за ходом достижения поставленных целей, проверку выполнения управленческих решений и оценку их последствий. Регулирование позволяет выявить проблемы, требующие новых управленческих решений, новых организационных структур. Последствия этих решений вновь будут регулироваться, контролироваться. Таким образом, производственные системы включают: планирование, анализ, контроль В зависимости от особенностей производственной системы осуществляется процесс управления. Основной функцией производственной системы является выпуск продукции. Производство включает непосредственно технологические процессы и вспомогательные операции, связанные с изготовлением продукции. Управление производством связано с составлением календарных планов, установлением норм выработки, совершенствованием технологии, контролем качества, обработкой материалов и т. п. Подсистема планирования и контроля получает от перерабатывающей подсистемы информацию о состоянии системы и незавершенном производстве. Информация может поступать из внутренней и внешней среды организации. Например, информация о спросе на продукцию, стоимости ресурсов, тенденции развития технологии, правительственных документах и т. п. поступает из внешней среды. Подсистема планирования и контроля перерабатывает информацию и выдает решения, как должна работать перерабатывающая подсистема. Конкретными вопросами, которые требуют решения, могут быть: • планирование производственных мощностей; • диспетчеризация; • управление материально-производственными запасами; • контроль качества. Управление может сталкиваться с разными проблемами, например: размещение предприятий; планировка предприятий и рабочих площадей; распределение ресурсов и последовательность их использования; выбор оборудования, его эксплуатация, текущий и капитальный ремонт, замена; материальные ресурсы; проектирование технологического процесса и контроль его хода; методы работы; контроль качества. Нетрудно убедиться в том, что это только небольшой круг проблем. Каждая из них может быть разбита на дополнительные подпункты. Однако, в общем виде сущность управления операциями состоит в следующем: • разработка и реализация общей стратегии и направлений операционной деятельности организации; • разработка и внедрение операционной системы, включая разработку производственного процесса, решение о месторасположении производственных мощностей, проектирование предприятия; • планирование и контроль текущего функционирования системы. Таким образом, производственная система может быть представлена как "затраты – превращение- выпуск", подчиняющаяся критериям планирования, анализа и контроля, что обеспечивает согласованное управление производством. Вся деятельность предприятия представляет собой сложную единую систему, состоящую из сети подчиненных подсистем. Подсистема может быть представлена как подразделение первого порядка единой или целой сложной системы. В структуру системы могут входить подразделения последующих порядков, т. е. второго, третьего и т.д. Примером могут служить взаимоотношения сложной системы и подсистем в промышленности (рис.3). Рис. 3. Взаимоотношения в промышленной системе На рис. 3 представлена концепция продукта, обеспечивающая прибыльность производства и сбыта. Для данной концепции характерны прямые и обратные связи между отдельными подсистемами: исследованием, конструированием, освоением, производством, распределением. Каждая подсистема должна способствовать достижению общей цели, хотя решает конкретные задачи. Например, подсистема "исследование" может включать определение направлений разработки проекта; составление календарного плана разработки; расчет сметы затрат и методов контроля издержек; определение надежности разрабатываемого продукта и др. Может быть выделена подсистема "кадры", включающая расчет потребности в кадрах, что предполагает учет характера работы; определение требований к квалификации работников; определение норм выработки. Таким образом, целостная сложная система состоит из систем первого порядка или подсистем, которые в свою очередь состоят из систем второго порядка, или системных составляющих, которые, в свою очередь подразделяются на низшие и более низшие системы третьего, четвертого порядка и т.д. Причем, деление продолжается до выделения простой системы n-го порядка. Вся сеть систем, образующих целостную сложную систему, проектируется таким образом, чтобы способствовать решению конечной задачи, для реализации которой осуществляется разработка всего проекта. Для сферы промышленности это предполагает обеспечение ответственных исполнителей информацией, необходимой для эффективного управления работами по исследованию, конструированию и разработке новых проектов, а также производственными и сбытовыми функциями. Сложной системой является комплексный объект (предприятие в целом, его организационное подразделение, группа или комплекс оперативных функций или даже одна из них). Подсистема представляет подразделение первого порядка в сложной системе. Подсистем должно быть не менее двух, в противном случае деление лишается смысла. Составляющей системой является подразделение второго порядка, существующее в рамках сложной системы. Низшие системы – это системы, входящие в систему подразделения третьего, четвертого и других порядков. Существует также понятие коренной системы, которая составляет конечное подразделение. Процесс проектирования систем состоит из пяти этапов: исследование, получение информации; моделирование; испытание и корректировка модели. Исследование предполагает выбор средств и методов для проектирования систем (экономико-математические методы, статистические, социология и др.) Получение информации предполагает определение достаточности имеющейся информации и потребности в дополнительной информации. В процессе моделирования могут применяться как специальные, так и традиционные методы и средства. Например, для проектирования системы нормирования и организации труда могут потребоваться технологические карты, маршрутные схемы производственного процесса, специальные компьютерные программы, различные методы теории управления. На этапе испытания и корректировки модели могут быть использованы методы теории игр, методы оценки эффективности и качества работы. Как правило, основную часть работы по проектированию систем в крупных западных компаниях выполняет отдел организации производства. Отдел возглавляются вице-президентом по организации производства. Названия соответствующих подразделений отражают характер их деятельности. Ведущую роль при проектировании систем играет отдел операционных исследований и прикладной науки. Он имеет право привлекать компетентных работников из других подразделений. Это повышает вероятность разработки оптимального проекта системы путем улучшения существующей системы или ее изменения, либо путем проектирования совершенно новой системы. В фирмах, имеющих менее сложную организационную структуру, центром работ по проектированию системы может быть инженер по организации производства. Могут быть также привлечены для консультации специалисты в соответствующей области. Инженеров по организации производства называют производственными менеджерами. Производственные менеджеры, являясь центральной фигурой производственных систем, сочетают знания и способности специалистов различных областей науки и техники. Успех проведения экономических и политических реформ в России во многом зависит от преодоления спада производства. Ведь именно товаропроизводители являются основным субъектом рыночной экономики. Современный этап российской экономики связан с решением сложных задач оптимального сочетания рыночных и государственных методов регулирования производства; обеспечения нормализации рынка товаров и услуг. Одной из причин спада производства является снижение уровня управляемости предприятиями. Ведь преодоление спада производства может быть осуществлено не только за счет внешних инвестиций в производственные отрасли, но и за счет мобилизации собственных ресурсов. Наша страна располагает собственными источниками развития производства. Прежде всего, это- огромный научно-технический потенциал, запасы разнообразных природных ресурсов, высококвалифицированные кадры рабочих, ученых, инженеров. Для реализации этого потенциала нужны современные производственные структуры. Производство-это объект управления. Производственный менеджмент предполагает разработку стратегии и тактики управления производственными структурами. Выводы Производственный менеджмент имеет дело с производством и производственными системами. Производственная система: планирование, анализ контроль. Применение методов планирования, анализа и контроля является необходимым условием для четкого функционирования производственных систем. Непосредственному функционированию производственных систем предшествует их проектирование. Проектирование, совершенствование и реализация на практике производственных систем, состоящих из людей, оборудования и материалов, имеет целью эффективную организацию производства и является функцией производственного менеджера Контрольные вопросы 1. Почему исследования производства стали активно проводиться в ХVIII веке? а) потребовалось укрепление феодального строя? б) это связано со становлением и развитием капиталистического способа производства. 2. Кем было предложено заранее планировать методы работы и всю производственную деятельность предприятия в целом? а) Г.Л. Ганттом; б) А. Файолем; в) Ф. Тейлором. 3. Кем была разработана методика микроанализа движений? а) Г. Черчем; б) Ф.Б. Гилберт и Л. Гилберт; в) Л. Гьюликом. 4. Основные элементы производственных операций зависят от содержания работы ? а) да; б) нет. Поясните свою позицию. 5. Могут ли быть использованы рекомендации А.К. Гастева в современных условиях? а) да; б) нет. Поясните Вашу позицию. 6. Можно ли деятельность предприятия рассматривать как сложную единую систему, состоящую из сети подчиненных, менее сложных; а) да; б) нет. Поясните Вашу позицию. 7. Что включает подсистема "исследование"? а)расчет потребности в персонале; б) распределение ресурсов; в) разработку календарного плана работы. 8. Существуют ли на российских предприятиях специальные службы организации производства? а) да; б) нет. Поясните Вашу точку зрения. 9. Являются ли планирование, анализ и контроль отдельными стадиями исследования системы в целом? а) да; б) нет. 10. Планирование и контроль текущего функционирования системы входят в обязанности: а) производственных менеджеров; б) менеджеров высшего звена; в) менеджеров низового звена. 11. К какой подсистеме можно отнести механический цех машиностроительного завода: а) перерабатывающей; б) обеспечения. 12. К какой из подсистем следует отнести научно-техническую библиотеку машиностроительного завода: а) перерабатывающей; б) обеспечения. 13. К какой подсистеме следует отнести контроль качества: а) обеспечивающей; б) подсистеме планирования и контроля. в) перерабатывающей подсистеме. 2. Цикл производственного менеджмента 2.1. Планирование как составляющая производственного менеджмента Процесс управления связан с планированием, организацией выполнения планов и контролем конечных результатов. Чем лучше отработаны и взаимосвязаны эти важнейшие функции, тем эффективнее управление. Планирование позволяет определять характер, формы и последовательность будущих действий. В общих чертах планирование предполагает: • формулировку целей и вероятных стратегий; • установление первостепенных задач и определение действий по их решению. Результатом планирования является система планов – долгосрочных, среднесрочных, оперативных. Наиболее сложной проблемой является разработка стратегии. Слово "стратегия" широко используется в военной науке. Стратегия затрагивает интересы любой организации, определяя главные направления ее развития на длительный период. При этом среднесрочные и оперативные планы должны быть подчинены стратегическим целям. В современном менеджменте вопросы стратегического планирования занимают одно из центральных мест4. Это обусловлено тем, что отсутствие четко избранной стратегии таит немало опасностей, ведет к неопределенности и не способствует осознанному участию работников в производственном процессе. Стратегическое планирование – функция менеджеров высшего звена. В современной литературе по стратегическому менеджменту выделяют три уровня стратегического планирования: • суммированная стратегия; • стратегические экономические планы; • функциональная стратегия. Перечисленные уровни стратегического планирования образуют так называемую "пирамиду стратегий"(рис.4). На уровне высшего руководства разрабатывается общая стратегия, учитывающая возможности занять определенную позицию на рынке на ближайшую перспективу. При этом учитываются собственная роль фирмы, осуществляемые виды деятельности, ожидаемый прирост эффекта и рентабельность. С учетом общей стратегии разрабатываются экономические стратегические планы, ориентированные на конкретные структурные подразделения (структурные единицы внутри фирмы, выпускающие продукцию, предназначенную для определенных рынков). В экономических стратегических планах отражается ожидаемая прибыль, доля участия на рынке, ассортимент продукции и его обновление, возможные преимущества пол сравнению с конкурентами. Рис. 4. Пирамида стратегий Функциональная стратегия учитывает конкретные функции: продажа, управление запасами, закупки, производство продукции, оптимальное использование людских и материальных ресурсов и др. Таким образом, все уровни стратегического планирования взаимосвязаны и направлены на реализацию избранной стратегии. Важнейшими фазами стратегического планирования являются: • формулирование стратегии; • придание стратегии конкретной формы; • оценка и контроль. Для формулирования стратегии необходимо, прежде всего, определить цель деятельности, оценить квалификацию персонала, возможности инвестиций, производственный потенциал и др. факторы, которые могут повлиять на реализацию стратегии. Цели фирмы отражают вполне конкретные показатели: продукция, ее объем и ассортимент; рентабельность и другие. Важно также провести анализ влияния внешних факторов на деятельность фирмы. Большое значение имеет внутрифирменный анализ производственной и финансовой деятельности. Особенно следует обратить внимание на профессиональные знания и квалификацию персонала, его отношение к работе, текучесть; технологию производства продукции; состояние маркетинга. Внутрифирменный анализ позволит выявить сильные и слабые стороны самой фирмы. Придание стратегии формы предполагает ее оформление в виде программ, планов, бюджета. Оценка и контроль завершающая фаза стратегического планирования. На этой стадии выявляются отклонения от намеченных целей, и производится при необходимости корректировка стратегии. Производственные фирмы могут использовать различные стратегии, что предполагает их определенную структуру (подразделение на участки по видам деятельности). В современном менеджменте используют следующие типовые (видовые) стратегии: • контроль над затратами; • стратегия дифференциации; • фокусирование. Стратегия контроля над затратами базируется на снижении собственных издержек по сравнению с затратами конкурентов. Эта стратегия направлена на снижение затрат. Осуществляется обязательный контроль затрат, благодаря которому достигается высокая эффективность производства. При более низких затратах фирма стремиться поддерживать высокий уровень прибыли, хотя цены ниже, чем у конкурентов. Кроме того, низкие цены могут быть барьером для появления новых конкурентов. Стратегия дифференциации связана с определенной целевой установкой: весь рынок или большая его часть. Стратегия направлена на поставку на рынок товаров или услуг, по своим качествам более привлекательных, чем у конкурентов. Дополнительные качества могут включать: имидж; обслуживание клиентов(например, высокий уровень сервисного обслуживания); качество. Дифференциация представляет собой долгосрочную стратегию по достижению уровня прибыли выше среднего по отрасли. Фокусирование. Основная идея этой стратегии: необходимо концентрировать усилия на том, что лучше получается и не пытаться действовать на всех фронтах. В центре любой стратегии находится клиент (потребитель). Поэтому стратегия учитывает цели фирмы с ориентацией на потребителя, схему распределения ресурсов; ее разработка требует информации о конкурентах. Потребители могут предпочесть товары или услуги конкретной фирмы по следующим причинам: низкая цена товара или услуги; высокое качество; своевременное получение товара или услуги; отличительные свойства товара или услуги. Стратегическое планирование связано с постоянным сбором и анализом информации. Производственный менеджмент связан, прежде всего, с функциональной стратегией. Функциональная стратегия или стратегия производственного процесса направлена на поддержание стратегии фирмы путем решения задач, формируемых с учетом потребности клиента. Она связана с распределением и использованием ресурсов, необходимых для осуществления производственного процесса. Именно производственные службы могут сыграть решающую роль в реализации стратегии контроля затрат путем снижения расхода сырья и материалов, затрат труда, накладных расходов и других затрат, формирующих производственную себестоимость продукции. Вместе с тем производственная стратегия строится с учетом общей стратегии фирмы и тесно связана со стратегиями других функциональных подразделений. Производственная стратегия направлена на решение различных аспектов производственной деятельности. Производственная стратегия не может быть реализована без плана рекламы, который разрабатывается вместе с планом сбыта. При этом учитываются результаты исследований рынка и меры, принимаемые конкурентами. План рекламных мероприятий включает: • планы проведения текущих мероприятий (по рекламным средствам; по времени проведения отдельных мероприятий); • планы участия в выставках и экспозициях; • заключительный общий план рекламных мероприятий; • отдельные планы проведения специальных рекламных кампаний. Параллельно с планом рекламных мероприятий планируются меры по поддержанию имиджа (престижа) фирмы. Это позволяет сохранить, а затем и повысить уровень сбыта. После разработки плана рекламы уточняется окончательный план сбыта. Как правило, сбыт планируется по месяцам и неделям. Годовой план сбыта влияет на план производства. Процесс производства протекает параллельно сбыту. В современном менеджменте выделяют следующие группы решений: структурные решения; решения о процессах и решения о взаимосвязях. Структурные решения: вертикальная интеграция, производственные мощности, масштаб и ориентация производства. Рассмотрим сущность структурных решений. Вертикальная интеграция. Могут быть приняты решения об установлении определенной тесноты связей с партнерами (поставщиками, клиентами). Производственные мощности. Решения о производственных мощностях имеют стратегический характер. Они касаются объемов и типов мощностей, которые необходимо иметь дополнительно или сократить в определенный период. Они могут возникать в ситуации роста, когда продукция пользуется спросом. Для удовлетворения спроса требуются дополнительные мощности. Однако, на фирме может проходить изменение организационной структуры. В этом случае нередко сохраняются старые и избыточные мощности. Более подробно о производственных мощностях сказано в разделе, посвященном производственной программе. Масштаб и ориентация производства. Решения о масштабе и ориентации производства увязаны с решениями о производственных мощностях и включают вопросы: размер предприятия; место расположения; что будет производиться. Например, во многих странах с рыночной экономикой большое значение придают небольшим предприятиям, расположенным в непосредственной близости от рынка. Такие предприятия широко распространены в Японии. Ориентация производства связана с его специализаций (однородная или разнородная продукция). От этого зависят число различных производственных процессов, степень их сложности. Следующими стадиями цикла производственного менеджмента является определение условий, организация, исполнение. 2.2. Определение условий, организация, исполнение После разработки плана начинается следующая фаза производственного менеджмента. Необходимо оценить условия выполнения плана и приступить к организации его выполнения. Прежде всего, нужно оценить внешние и внутренние факторы, которые могут оказать влияние на реализацию плана. При определении условий реализации плана трудно переоценить важность исходной информации о положении на рынке. Это обусловлено тем, что в деятельности многих предприятий сфера продаж является узким местом. Предприятие должно реагировать на изменение ситуации на рынке. Определяя условия реализации плана полезно располагать следующей информацией: 1. Динамика численности населения с разбивкой по районам и возрастным группам. Эта информация важна при организации реализации товаров и услуг. 2. Потребление товаров и услуг на душу населения, что позволяет выявить тенденции в поведении потребителей. 3. Динамика доходов населения (клиентов). Эта информация важна для разработки стратегии производства и планирования затрат. 4. Динамика покупательной способности. 5. Динамика общего спроса на сопоставимые на рынке товары и услуги. Последнее имеет значение для обоснования вероятного перехода на производство взаимозаменяемых товаров. 1. Динамика изменения производственных мощностей конкурентов или численности занятых в конкурентной области. 2. Информация по п. 4-6 позволяет вычленить три группы товаров и услуг: • товары и услуги с растущим спросом; • нейтральные товары и услуги; • товары и услуги с падающим спросом. В зависимости от типа потребителей или групп клиентов создается структура организации. Предприятия, поставляющие свою продукцию разным группам потребителей, заинтересованы в такой организации работы, которая позволяет, как можно полнее удовлетворить запросы всех групп клиентов. На основании сегментации рынка могут быть созданы соответствующие подразделения внутри организации. Избранная форма организации может действовать в течение достаточно долгого времени. Однако у предприятия могут возникнуть задачи временного характера, связанные с реализацией плана. В таком случае создаются временные организационные структуры. Временные организационные структуры называют проектными организациями. Эта структура создается для решения специфических задач внутри организации и нередко существует достаточно автономно. Как правило, организация состоит из одной или нескольких групп сотрудников из различных подразделений предприятия (основной организации). Сотрудники, вошедшие в проектную организацию, на некоторое время освобождаются от основной работы и переходят в подчинение руководителя проекта.. При создании временной структуры необходимо четко определить ее задачу, назначить руководителя проекта, установить сферу ответственности каждого исполнителя проекта. Пример проектной организации: создание дилерской сети для продвижения товара к конечному пользователю. Для реализации плана необходима обоснованная структура административных подразделений. Это обусловлено тем, что в каждой организации существуют задачи, связанные с созданием условий для работы, контролем. Все административные задачи можно разделить на две большие группы: • общее обеспечение производственного процесса, когда административные структуры не вмешиваются в его содержание (отдел внешних сношений и т. п.); • административные структуры, непосредственно связанные с содержанием производственного процесса(плановый отдел, контроль качества и т.п.). При создании административных подразделений нужно принимать во внимание следующие аспекты: • какие задачи будут входить в компетенцию административных служб? • как будут выполняться административные задачи (централизованно или каждое подразделение будет иметь свою административную службу)? • будут ли административные структуры влиять на производственный процесс, какие они получат полномочия? • каким образом административные расходы будут учитываться при определении производственных затрат?. При создании организационной структуры и определении ее функций нужно оценить ее эффективность для деятельности всей организации и выполнения плана. В зарубежной практике менеджмента наблюдается тенденция изменений в структуре организаций. Эти изменения являются скорее правилом, чем исключением. Для создания эффективной организации необходимо постоянно изучать ситуацию за пределами фирмы и прогнозировать требования потребителей. Важнейшей составляющей фазы "определение условий и организация" является оценка собственной конкурентной позиции на рынке. Оценка проводится с целью определения положения предприятия на отраслевом рынке; для привлечения средств инвесторов в перспективное производство; разработки программ выхода на новые рынки сбыта. Любое предприятие существует благодаря своим потребителям. Быстро меняющиеся рынки требуют подвижной и гибкой организационной структуры, способной адекватно реагировать на всевозможные изменения. Реализация стратегии предполагает четкую постановку задач перед исполнителями; определение ожидаемых результатов и контрольных сроков. Заключительной фазой цикла производственного менеджмента является руководство (анализ, контроль, приятие решений). Рассмотрим эту фазу. 2.3. Руководство Прежде всего, уточним понятие "руководство". Руководство –такое поведение, при котором один человек реально влияет на деятельность других, обеспечивая движение к поставленной цели. Современный менеджмент базируется на учете достижений теории и практики в области руководства. Различные теории в области руководство детально изложены в зарубежной и отечественной литературе.5 Поэтому мы остановимся только на технике руководства, а также на некоторых приемах анализа и контроля. Прежде всего, следует обратить внимание на постановку цели. Цели должны удовлетворять следующим требованиям: • конкретность: • обозримость; • согласованность; • реалистичность. Руководитель и сотрудники вместе определяют цели организации/отдела и или цели планируемой работы, определяют ответственность и ожидаемые результаты. Результаты используются для руководства отделом/подразделением; для оценки отклонений от намеченных целей и обоснования решений о корректировке целей. Как правило, методы управления посредством цели предполагают наличие обратной связи между руководителем и подчиненными. Необходимо обращать внимание на отношение к работе, не на личные качества. При условии сосредоточения на производственном аспекте деятельности сотрудники более открыты для обратной связи. Следует быть конкретным и не обобщать, укреплять в сотрудниках веру в собственные силы и чувство собственного достоинства. Руководство любой деятельностью фирмы будет эффективным при условии рационального распределения времени руководителя и подчиненных. В этой связи следует напомнить принцип В. Парето и принцип Д. Эйзенхауэра, которые широко применяются в различных областях менеджмента. Так, В. Парето считал, что на достижение желаемых результатов больше всего влияет концентрация на жизненно важных проблемах. Он разработал правило 20/80: концентрация 20% времени на жизненно важных проблемах обеспечивает 80% успеха. Принцип Д. Эйзенхауэра связан с распределением задач по их важности и срочности: А-задачи: важные и срочные следует выполнять немедленно; В-задачи: важные, но не срочные. Нужно установить сроки выполнения; С-задачи: менее важные, которые следует делегировать. В практике менеджмента применяют следующие методы более рационального использования времени руководителя: 1. Тщательный анализ структуры затрат времени. 2. Распределение предстоящих задач по принципу АВС. 3. Формулировка долгосрочных целей. 4. Планирование времени. 5. Сокращение нерациональных затрат и потерь времени. Отметим, что принципы Парето и Эйзенхауэра широко применяются в управлении запасами, управлении качеством и других задачах производственного менеджмента. Выводы Составляющими цикла производственного менеджмента являются планирование, анализ, контроль. Без применения современных методов планирования, анализа и контроля не возможен эффективный менеджмент. Функционирование производственной системы представляет собой целенаправленный процесс, благодаря которому элементы превращаются в полезный результат. Четко сформулированная стратегия необычайно важна для эффективной работы предприятия, обеспечивает достижение поставленных целей, укрепление конкурентоспособности. Планирование состоит из следующих этапов: • формулировка целей; • формулировка намерений; • составление планов Контроль: сравнение запланированных и достигнутых результатов; выявление отклонений и их анализ, принятие решений. Планирование и контроль фигурируют только вместе. Контрольные вопросы 1. Верно ли утверждение, что цикл производственного менеджмента начинается с планирования? а) да; б) нет. Поясните Вашу позицию. 2. Должны ли среднесрочные и оперативные планы подчиняться стратегическим целям? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 3. Вы согласны с утверждением, что в современном менеджменте страте6гичес кое планирование занимает центральное место? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 4. Сколько уровней стратегического планирования выделено в менеджменте? Два; три; четыре. 5. Есть ли различия между стратегическими планами и функциональной стратегией? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 6. Какая из перечисленных ниже стратегий направлена на снижение затрат: Стратегия фокусирования. Стратегия дифференциации Иная (поясните, какая). 7. Есть ли различия между стратегией дифференциации и фокусирования? Да; нет. Проясните Вашу позицию. 8. Вы согласны с утверждением, что основная стратегии идея фокусирования- концентрация на том, что лучше получается? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 9. Есть ли различия между стратегическими планами и функциональной стратегией? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 10. Может ли быть реализована производственная стратегия без плана рекламы? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 11. Окончательный план сбыта уточняется: после разработки плана реализации; до разработки плана реализации. 12. Должны ли быть увязаны структурные решения по вертикальной интеграции, производственным мощностям, масштабу и ориентации производства; Да; нет. Поясните Вашу позицию. 13. Информация о динамике общего спроса на сопоставимые на рынке товары и услуги нужна для: перехода на производство взаимозаменяемых товаров; для планирования затрат. Влияет ли на структуру организации тип потребителя? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 14. Есть ли различия между структурой организации и временными (проектными) структурами? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 15. Вы согласны с утверждением, что в структуру организации необходимо вносить изменения? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 16. Вы согласны с утверждением, что важнейшей составляющей фазы "определение условий и организация является оценка собственной позиции на рынке? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 17. Применимы ли в производственном менеджменте классические теории в области руководства? Да; нет. 18. Если ответ на п.17 положителен, приведите примеры использования различных теорий в области руководства в производственном менеджменте. 19. Существуют ли требования к формулировке цели? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 20. Должна ли быть обратная связь между руководителем и подчиненными? Да, нет. Поясните Вашу позицию. 3. Организация и управление производственным процессом 3.1. Понятие о производственным процессе. Основные принципы организации производственного процесса. Задача предприятия состоит в том, чтобы воспринять "на входе" факторы производства (затраты), переработать их и "на выходе" выдать продукцию (результат) (схема 3.1.). Такого рода трансформационный процесс обозначается как "производство". Его цель – в конечном итоге улучшить уже имеющееся, чтобы увеличить таким образом запас средств, пригодных для удовлетворения потребностей. Производственный (трансформационный) процесс состоит в том, чтобы преобразовать затраты ("вход") в результат ("выход"); при этом необходимо соблюдение ряда правил игры. Схема 3.1. Основная структура производственного трансформационного процесса. Между затратами на "входе"(Input) и результатом на "выходе"(Output), а также параллельно этому на предприятии происходят многочисленные действия ("решаются задачи"), которые только в их единстве полностью описывают производственный трансформационный процесс (схема 3.2). Рассмотрим здесь лишь коротко охарактеризованные частные задачи производственного трансформационного процесса. Производственный трансформационный процесс состоит из частных задач обеспечения (снабжения), складирования (хранения), изготовления продукции, сбыта, финансирования, обучения персонала и внедрения новых технологий, а также управления. К задаче снабжения предприятия относятся покупка или аренда (лизинг) средств производства, покупка сырья (для предприятий с материально-вещественной продукцией), прием на работу сотрудников. К задаче складирования (хранения) относятся все производственные работы, которые возникают перед собственно процессом производства (изготовления) продукции в связи со складированием средств производства, сырья и материалов, а после него – со складированием и хранением готовой продукции. В задаче изготовления продукции речь идет о производственных работах в рамках производственного процесса. На предприятиях, изготавливающих материально-вещественную продукцию, они в значительной степени определяются технологической составляющей. В частности, необходимо определить когда, какая продукция, в каком месте, с использованием каких производственных факторов должна быть изготовлена ("производственное планирование"). Схема 3.2. Частные задачи производственного трансформационного процесса. Задача сбыта продукции связана с исследованием рынка сбыта, воздействия на него (например, путем рекламы), а также с продажей или сдачей в аренду продукции предприятия. Задача финансирования находится между сбытом и снабжением: путем продажи продукции, или результата производственного процесса (Output) зарабатывают деньги, а при снабжении (или обеспечении производства – Input) деньги тратят. Однако часто отток и приток денег не одинаковы (не покрывают друг друга). Так, крупные инвестиции могут не компенсироваться выручкой от продаж. Поэтому временный недостаток средств для уплаты по просроченным ссудам и излишек денежных средств, затраченных на предоставление кредитов (лизинга, аренды), относятся к типичным задачам финансирования. Сюда же в рамках "финансового менеджмента" относят получение дохода (прибыли), как и вложение капиталов в другие предприятия через рынок капиталов. Обучение персонала и внедрение новых технологий должны дать возможность сотрудникам постоянно повышать квалификацию, и они благодаря этому были бы в состоянии внедрять и развивать новейшие технологии во всех сферах предприятия и особенно в области новой продукции и производственных технологий. Задача управления (руководства) включает работы, которые охватывают подготовку и принятие руководящих решений с целью руководства и управления всеми другими производственными работами на предприятии. В связи с этим особое значение приобретает бухгалтерский учет на предприятии (включая годовой баланс, анализ издержек, производственную статистику, финансирование). Бухгалтерский учет должен полностью включать и оценивать все текущие документы, которые характеризуют производственный процесс. Частные задачи производственного трансформационного процесса ("Input" – "Output") и их связь с процессом создания стоимости могут рассматриваться как "стоимостная цепочка", которая связывает между собой звенья (поставщики и потребители), расположенные до и после непосредственно процесса изготовления продукции (производственного процесса). Включая вышесказанное – производственный процесс есть процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений. Как процесс воспроизводства материальных благ производственный процесс является совокупностью процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Основными элементами, определяющими процесс труда, а следовательно, и производственный процесс, являются целесообразная деятельность (или сам труд), предметы труда и средства труда. Целесообразная деятельность (или сам труд) осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных механических движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда. Предметы труда определяются той продукцией, которая выпускается предприятием. Основной продукцией машиностроительных заводов являются различного рода изделия. Согласно ГОСТ 2.101–68* изделием называется любой предмет или набор предметов труда, подлежащих изготовлению на предприятии. В зависимости от назначения различают изделия основного производства и изделия вспомогательного производства. К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для товарной продукции. К изделиям вспомогательного производства следует относить изделия, предназначенные только для собственных нужд предприятия, изготовляющего их (например, инструмент собственного производства). Изделия, предназначенные для реализации, но одновременно используемые и для собственных нужд предприятия, следует относить к изделиям вспомогательного производства в той части, в которой они используются для собственных нужд. Различают следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты. Кроме того, изделия делят на: а) неспецифицированные (детали), если они не имеют составных частей; б) специфированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), если они состоят из двух и более составных частей. Составной частью может быть любое изделие (деталь, сборочная единица, комплекс и комплект). Деталь – предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его. Деталь может состоять из нескольких частей (предметов), приведенных в постоянное неделимое состояние каким-либо способом (например, сваркой). Сборочная единица (узел)– разъемное или неразъемное сопряжение нескольких деталей. Комплексы и комплекты могут состоять из соединенных между собой сборочных единиц и деталей, Изделия характеризуются приводимыми ниже качественными и количественными параметрами. 1. Конструктивной сложностью. Она зависит от числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц; это число может колебаться от нескольких штук (простые изделия) до десятков тысяч (сложные изделия). 2. Размерами и массой. Размеры могут колебаться в 'пределах от нескольких миллиметров (или даже меньше) до нескольких десятков (даже сотен) метров (например, морские суда). Масса изделия зависит от размеров и соответственно может изменяться от граммов (миллиграммов) до десятков (и тысяч) тонн. С этой точки зрения все изделия делят на мелкие, средние и крупные. Границы их деления зависят от отрасли машиностроения (вида продукции). 3. Видами, марками и типоразмерами применяемых материалов. Число их достигает десятков (даже сотен) тысяч. 4. Трудоемкостью обработки деталей и сборки сборочных единицей изделия в целом. Она может изменяться от долей нормо-минуты до нескольких тысяч нормо-часов. По этому признаку различают нетрудоемкие (малотрудоемкие) и трудоемкие изделия. 5. Степенью точности и шероховатости обработки деталей и точности сборки сборочных единиц и изделий. В связи с этим изделия подразделяют на высокоточные, точные и низкоточные. 6. Удельным весом стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц. 7. Числом изготовляемых изделий; оно может колебаться от единиц до миллионов в год. Характеристики изделий во многом предопределяют организацию производственного процесса в пространстве и во времени. Так, от конструктивной сложности изделий зависит число обрабатывающих и сборочных цехов или участков и соотношение между ними. Чем сложнее изделие тем больший удельный вес занимают сборочные работы и сборочные участки и цехи в структуре предприятия. Размер, масса и количество изделий влияют на организацию их сборки; на создание того или иного вида поточного производства; организацию транспортировки деталей, сборочных единиц и изделий по рабочим местам, участкам и цехам; во многом определяют вид движения по рабочим местам (операциям) и длительность производственного цикла. Для крупных и тяжелых изделий применяют неподвижные поточные линии с периодическим движением конвейеров. Для их транспортировки используются подъемные краны и специальные транспортные средства. Движение их по операциям организуется в основном по параллельному, виду. Длительность производственного цикла изготовления таких изделий большая, она измеряется иногда годами. Иногда приходится в механических цехах организовывать участки крупных, мелких и средних деталей. От вида и марки обрабатываемых материалов зависит необходимость сочетания тех или иных заготовительных и обрабатывающих участков или цехов. При наличии большого числа заготовок из литья и поковок требуется создание литейных цехов (чугунолитейных, сталелитейных, цветного литья и других), кузнечных и прессовых (горячего и холодного прессования) цехов. При изготовлении многих заготовок из прокатного материала потребуются заготовительные участки или цехи. При механической обработке деталей из цветных металлов приходится, как правило, организовывать отдельные участки. Степень точности и чистоты обработки и сборки влияет на состав оборудования и участков, их расположение. Для обработки особо точных деталей и сборки сборочных единиц и изделий необходима организовывать отдельные участки, так как при этом требуется создание особых санитарно-гигиенических условий. От удельного веса стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц зависит состав оборудования, участков и цехов. Изготовление стандартных и нормализованных деталей, как правило, ведется на специальных участках или в специальных цехах. Для них организуется поточно-массовое производство. Трудоемкость и число изготовляемых изделий влияют на состав и количество оборудования, цехов и участков, их расположение, возможность организации поточного производства, длительность производственного цикла, величину незавершенного производства, себестоимость и другие экономические показатели работы предприятия. Изделия, которые не изготовляют на данном предприятии, а получают в готовом виде, относятся к покупным. Их называют также комплектующими изделиями. На каждом машиностроительном заводе обычно одновременно изготовляется несколько изделий, различных по конструкции и размерам. Перечень всех видов изделий, выпускаемых заводом, называется номенклатурой. К средствам труда относятся орудия производства, земля, здания и сооружения, транспортные средства. В составе средств труда определяющая роль принадлежит оборудованию, особенно рабочим машинам. На каждую единицу оборудования предприятием-изготовителем составляется паспорт, в котором указывается дата изготовления оборудования и полный перечень его технических характеристик (скорость обработки, мощность двигателей, допускаемые усилия, правила обслуживания и эксплуатаций и др.). Сочетание элементов процесса труда (труд определенной квалификации, орудия и предметы труда) и частичных производственных процессов (изготовление отдельных узлов готового продукта или выполнение определенной стадии процесса изготовления продукции) осуществляется по качественным и количественным признакам и ведется в нескольких направлениях. Различают поэлементный (функциональный), пространственный и временной разрезы организации производства. Поэлементный разрез организации производства связан с упорядочением техники, технологии, предметов труда, орудии и самого труда в единый процесс производства. Организация производства предполагает внедрение наиболее производительных машин и оборудования, обеспечивающих высокий уровень механизации и автоматизации производственного процесса; использование высококачественных и эффективных материалов; совершенствование конструкций и моделей выпускаемых изделий; интенсификацию и внедрение более прогрессивных технологических режимов. Основная задача поэлементной организации производства состоит в правильном и рациональном подборе состава оборудования, инструментов, материалов, заготовок и квалификационного состава кадров, с тем чтобы обеспечить полное их использование в процессе производства. Проблема взаимного соответствия элементов процесса производства особенно актуальна в сложных высокомеханизированных и автоматизированных процессах при динамичной номенклатуре производства. Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта. Классификация производственных процессов показана на рис. 3.3. Схема 3.3. Классификация производственных процессов По роли в общем процессе изготовления готовой продукции выделяют производственные процессы: • основные, направленные на изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов; в этом случае частичный производственный процесс связан либо с реализацией какой-либо стадии обработки предмета труда, либо с изготовлением детали готового изделия; • вспомогательные, создающие условия для нормального хода основного процесса производства (изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт технологического оборудования и т.п.); • обслуживающие, предназначенные для перемещения (транспортные процессы), хранения в ожидании последующей обработки (складирование), контроля (контрольные операции), обеспечения материально-техническими и энергетическими ресурсами и т. п.; • управленческие, в которых разрабатываются и принимаются решения, производятся регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы, анализ и учет проведенной работы; эти процессы часто переплетаются с ходом производственных процессов. Основные процессы в зависимости от стадии изготовления готового изделия делят на заготовительные, обрабатывающие, сборочно-отделочные. Заготовительные процессы, как правило, весьма разнообразны. Например, на машиностроительном заводе они включают раскрой металла, литейные, кузнечные и прессовые операции; на швейной фабрике–декатировку и раскрой ткани; на химическом комбинате – очистку сырья, доведение его до нужной концентрации и т.п. Продукция заготовительных процессов используется в разных обрабатывающих подразделениях. Обрабатывающие цехи представлены в машиностроении металлообрабатывающими; в швейной промышленности – пошивочными; в металлургии – доменными, прокатными; в химическом производстве – процессом крекинга, электролиза и т. п. Сборочно-отделочные процессы в машиностроении представлены, сборкой и окраской; в текстильной промышленности – окрасочно-отделочными процессами; в швейной – отделкой и т. п. Целью вспомогательных процессов является изготовление продукции, которая используется в основном процессе, но не входит в состав готового продукта. Например, изготовление инструмента для собственных нужд, производство энергии, пара, сжатого воздуха для своего производства; производство запасных частей для собственного оборудования и его ремонт и т. п. Состав и сложность вспомогательных процессов зависят от особенностей основных и состава материально-технической базы предприятия. Увеличение номенклатуры, разнообразие и усложнение готового продукта, повышение технической оснащенности производства вызывают необходимость расширения состава вспомогательных процессов: изготовления моделей и специальных приспособлений, развития энергетического хозяйства, увеличения объема работ ремонтного цеха. Основной тенденцией организации обслуживающих процессов является максимальное совмещение с основными процессами и повышение уровня их механизации и автоматизации. Такой подход позволяет проводить автоматический контроль в процессе основной обработки, непрерывное перемещение предметов труда по технологическому процессу, непрерывную автоматизированную передачу предметов труда к рабочим местам и т. п. Особенностью современных орудий труда является органическое включение в их состав наряду с рабочим, двигательным и передаточным управляющего механизма. Это характерно для автоматизированных поточных линий, станков с числовым программным управлением и т. п. Особенно органично в производственный процесс вписываются управленческие воздействия при внедрении автоматизированных систем управления технологическим процессом и использовании микропроцессорной техники. Повышение уровня автоматизации производства и, в частности, широкое использование робототехники приближает управленческие процессы непосредственно к производству, органически включает их в основной производственный процесс, повышая его гибкость и надежность. По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы: • технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда; • естественные, когда меняется физическое состояние предмета труда под влиянием сил природы (они представляют собой перерыв в процессе труда). В современных условиях доля естественных процессов значительно сокращается, так как с целью интенсификации производства они последовательно переводятся в технологические. Технологические производственные процессы классифицируются по методам превращения предметов труда в готовый продукт на: механические, химические, монтажно-демонтажные (сборочно-разборочные) и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.). Эта группировка служит базой для определения состава оборудования, методов обслуживания и пространственной его планировки. По формам взаимосвязи со смежными процессами различают: аналитические, когда в результате первичной обработки (расчленения) комплексного сырья (нефть, руда, молоко и т. п.) получают различные продукты, которые поступают в различные процессы последующей обработки; • синтетические, осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт; • прямые, создающие из одного вида материала один вид полуфабрикатов или готового продукта. Преобладание того или иного вида процессов зависит от особенностей исходного сырья и готового продукта, т. е. от отраслевых особенностей производства. Аналитические процессы типичны для нефтеперерабатывающей и химической промышленности, синтетические – для машиностроения, прямые – для простых малопередельных процессов производства (например, кирпичное производство). По степени непрерывности различают: непрерывные и дискретные (прорывные) процессы. По характеру используемого оборудования выделяют: аппаратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов. По уровню механизации принято выделять: • ручные процессы, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента; • машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например обработка детали на универсальном токарном станке; • машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего; • автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль и управление ходом производства; комплексно автоматизированные, в которых наряду с автоматическим производством осуществляется автоматическое оперативное управление. По масштабам производства однородной продукции различают процессы • массовые – при большом масштабе выпуска однородной продукции; серийные – при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции, когда за рабочими местами закрепляется несколько операций, выполняемых в определенной последовательности; часть работ может выполняться непрерывно, часть – в течение нескольких месяцев в году; состав процессов носит повторяющийся характер; • индивидуальные – при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда рабочие места загружаются различными операциями, выполняемыми без какого-либо определенного чередования; большая доля процессов носит уникальный характер, в этом случае. процессы не повторяются. Особое место в производственном процессе занимает опытное производство, где отрабатываются конструкция и технология изготовления новых, вновь осваиваемых изделий. В условиях сложного динамичного современного производства практически невозможно найти предприятие с одним типом производства. Как правило, на одном и том же предприятии и особенно в объединении имеются цехи и участки массового производства, где выпускаются стандартные и унифицированные элементы изделий и полуфабрикаты, и серийные участки, на которых изготовляются полуфабрикаты ограниченного применения. Вместе с тем все чаще возникает необходимость, формирования участков индивидуального производства, где изготавливаются особые части изделия, отражающие его индивидуальные характеристики и связанные с выполнением требований специального заказа. Таким образом, в рамках одного производственного звена имеют место все типы производства, что определяет особую сложность их сочетания в процессе организации. Пространственный вид организации обеспечивает рациональное расчленение производства на частичные процессы и закрепление их за отдельными производственными звеньями, определение их взаимосвязи и расположения на территории предприятия. Наиболее полно эта работа проводится в процессе проектирования и обоснования организационных структур производственных звеньев. Вместе с тем она ведется по мере накопления изменений, происходящих в производстве. Большая работа по пространственной организации производства проводится при создании производственных объединений, расширении и реконструкции предприятий, переспециализации производства. Пространственная организация производства – это статическая сторона организационной работы. Наиболее сложным является временной разрез организации производства. Он включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия, последовательности выполнения частичных производственных процессов, очередности запуска и выпуска •различных видов изделий и т. д. Принципы организации производства Рациональная организация производства должна отвечать ряду требований, строиться на определенных принципах: Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Степень пропорциональности производства а может быть охарактеризована величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждого передела от запланированного ритма выпуска продукции: , где m – количество переделов или стадий изготовления продукта; h – пропускная способность отдельных переделов; h2 – запланированный ритм выпуска продукции (объем производства по плану). Пропорциональность производства исключает перегрузку одних участков, т. е. возникновение "узких мест", и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предприятия и обеспечивает бесперебойный ход производства. Базой соблюдения пропорциональности является правильное проектирование предприятия, оптимальное сочетание основных и вспомогательных производственных звеньев. Однако при современных темпах обновления производства, быстрой сменяемости номенклатуры производимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев задача поддержания пропорциональности производства становится постоянной. С изменением производства меняются взаимоотношения между производственными звеньями, загрузка отдельных переделов. Перевооружение определенных подразделений производства изменяет установившиеся пропорции в производстве и требует повышения мощности смежных участков. Одним из методов поддержания пропорциональности в производстве является оперативно-календарное планирование, которое позволяет разрабатывать задания для каждого производственного звена с учетом, с одной стороны, комплексного выпуска продукции, а с другой – наиболее полного использования возможностей производственного аппарата. В этом случае работа по поддержанию пропорциональности совпадает с планированием ритмичности производства. Пропорциональность в производстве поддерживается также своевременной заменой орудий труда, повышением уровня механизации и автоматизации производства, путем изменений в технологии производства и т. д. Это требует системного подхода к решению вопросов реконструкции и технического переоснащения производства, планирования освоения и пуска новых производственных мощностей. Усложнение продукции, использование полуавтоматического и автоматического оборудования, углубление разделения труда увеличивает число параллельно проводимых процессов по изготовлению одного продукта, органическое сочетание которых надо обеспечить, т, е. дополняет пропорциональность принципом параллельности. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. Чем шире фронт работ, тем меньше, при прочих равных условиях, длительность изготовления продукции. Параллельность реализуется на всех уровнях организации. На рабочем месте параллельность обеспечивается совершенствованием структуры технологической операции, и в первую очередь технологической концентрацией, сопровождающейся многоинструментальной либо многопредметной обработкой. Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки к съема деталей, контрольных промеров, загрузки и выгрузки аппарата с основным технологическим процессом и т. п. Параллельное выполнение основных процессов реализуется ври многопредметной обработке деталей, одновременном выполнении сборочно-монтажных операций над одинаковыми или различными объектами. Уровень параллельности производственного процесса может быть охарактеризован при помощи коэффициента параллельности Кn, исчисляемого как соотношение длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда Тпр.ц и фактической его длительности Тц: , где n – количество переделов. В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продукции все большее значение приобретает непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Повышение непрерывности – важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каждой операции путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (межцехового пролеживания). Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается прежде всего совершенствованием орудий труда – введением автоматической переналадки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений. Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одной из предпосылок сокращения межоперационных перерывов является применение непрерывных транспортных средств; использование в процессе производства жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение роторных линий. Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности Кн, исчисляемым как соотношение длительности технологической части производственного цикла Тц.тех и продолжительности полного производственного цикла Тц: , где m – общее количество переделов. Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда-сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования и рационального использования рабочего времени. Обеспечивая непрерывность движения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения однообразия работ, выполняемых на каждом рабочем месте, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с программным управлением), копировальных станков и т. д. Одной из предпосылок непрерывности производства является прямоточность в организации производственного процесса, которая представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Прямоточность характеризуется коэффициентом Кпр, представляющим соотношение длительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц: , где j – количество транспортных операций. В соответствии с этим требованием взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов должно соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Вспомогательные цехи и склады должны размещаться возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам. Для обеспечения полного использования оборудования, материально-энергетических ресурсов и рабочего времени важное значение имеет ритмичность производства, являющаяся основополагающим принципом его организации. Принцип ритмичности предполагает равномерный выпуск продукции и ритмичный ход производства. Уровень ритмичности может быть охарактеризован коэффициентом Кр, который определяется как сумма отрицательных отклонений достигнутого выпуска продукции от заданного плана , где A – сумма ежедневно недоданной продукции; n – длительность планового периода, дни; П – плановый выпуск продукции. Равномерный выпуск продукции означает изготовление в равные промежутки времени одинакового или постепенно возрастающего количества продукции. Ритмичность производства выражается в повторении через равные промежутки времени частных производственных процессов на всех стадиях производства и "осуществлении на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового объема работ, содержание которых в зависимости от метода организации рабочих мест может быть одинаковым или различным. Ритмичность производства – одна из основных предпосылок рационального использования всех его элементов. При ритмичной работе обеспечивается полная загрузка оборудования, нормальная его эксплуатация, улучшается использование материально-энергетических ресурсов, рабочего времени. Обеспечение ритмичной работы является обязательным для всех подразделений производства – основных, обслуживающих и вспомогательных цехов, материально-технического снабжения. Неритмичная работа каждого звена приводит к нарушению нормального хода производства. Порядок повторения производственного процесса определяется производственными ритмами. Необходимо различать ритм выпуска продукции (в конце процесса), операционные (промежуточные) ритмы, а также ритм запуска (в начале процесса). Ведущим является ритм выпуска продукции. Он может быть длительно устойчивым только при условии, если соблюдаются операционные ритмы на всех рабочих местах. Методы организации ритмичного производства зависят от особенностей специализации предприятия, характера изготовляемой продукции и уровня организации производства. Ритмичность обеспечивается организацией работы во всех подразделениях предприятия, а также своевременной его подготовкой и комплексным обслуживанием. Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства. Традиционные принципы организации производства ориентированы на устойчивый характер производства – стабильную номенклатуру продукции, специальные виды оборудования и т. п. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. Между тем быстрая смена оборудования, перестройка его планировки вызвали бы неоправданно высокие затраты, и это явилось бы тормозом технического прогресса; невозможно также часто менять производственную структуру (пространственную организацию звеньев). Это выдвинуло новое требование к организации производства – гибкость. В поэлементном разрезе это означает прежде всего быструю переналаживаемость оборудования. Достижения микроэлектроники создали технику, способную к широкому диапазону использования и производящую в случае необходимости автоматическую самоподналадку. Широкие возможности повышения гибкости организации производства дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может изготовляться различная продукция. Так, сейчас на обувной фабрике на одной поточной линии изготовляются различные модели женской обуви при однотипном методе крепления низа; на автосборочных конвейерных линиях без переналадки происходит сборка машин не только разной расцветки, но и модификации. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, основанных на применении роботов и микропроцессорной техники. Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация полуфабрикатов. В таких условиях при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов нет необходимости перестраивать все частичные процессы и звенья производства. Одним из важнейших принципов современной организации производства является ее комплексность, сквозной характер. Современные процессы изготовления продукции характеризуются сращиванием и переплетением основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, при этом вспомогательные и обслуживающие процессы занимают все большее место в общем производственном цикле. Это связано с известным отставанием механизации и автоматизации обслуживания производства по сравнению с оснащенностью основных производственных процессов. В этих условиях становится все более необходимой регламентация технологии и организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства. 3.2. Производственный цикл Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т. е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе. Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции. Структура производственного цикла (соотношение образующих его частей) в различных отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре, возможности сокращения длительности производственного цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка. Осуществление производственных процессов тесно связано с методами их выполнения. Различают три основных вида организации движения производственных процессов во времени: • последовательный, характерный для единичной или партионной обработки или сборки изделий; • параллельный, применяемый в условиях поточной обработки или сборки; • параллельно-последовательный, используемый в условиях прямоточной обработки или сборки изделий. При последовательном виде движения производственный заказ – одна деталь, или одна собираемая машина, или партия деталей 1 (серия машин 2) – в процессе их производства переходит на каждую последующую операцию процесса только после окончания обработки (сборки) всех деталей (машин) данной партии (серии) на предыдущей операции. В этом случае с операции на операцию транспортируется вся партия деталей одновременно. При этом каждая деталь партии машины (серии) пролеживает на каждой операции сначала в ожидании своей очереди обработки (сборки), а затем в ожидании окончания обработки (сборки) всех деталей машин данной партии (серии) по этой операции. Партией деталей называется количество одноименных деталей, одновременно запускаемых в производство (обрабатываемых с одной наладки оборудования). Серией машин называется количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку. На рис. 1 представлен график последовательного движения предметов труда по операциям. Время обработки при последовательном виде движения предметов труда Тпос прямо пропорционально числу деталей в партии и времени обработки одной детали по всем операциям, т. е. Тпос = Еt * n, где Еt – время обработки одной детали по всем операциям в мин; n – число деталей в партии. При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой детали (машины) в партии (серии) на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции, независимо от того что обработка (сборка) других деталей (машин) в партии (серии) на данной операции еще не окончена. При такой организации движения предметов труда несколько единиц одной и той же партии (серии) могут одновременно находиться в обработке (сборке) на разных операциях. Общая продолжительность процесса обработки (сборки) партии деталей (серии машин) значительно уменьшается по сравнению с тем же процессом, выполняемым последовательно. В этом заключается существенное преимущество параллельного вида движения, позволяющего значительно сократить продолжительность производственного процесса. Время обработки (сборки) партии деталей (серии машин) при параллельном виде движения Тпар может быть определено по следующей формуле: Тпар = Еt + (n – 1) * r, где r – такт выпуска, соответствующий в данном случае наиболее продолжительной операции, в мин. Однако при параллельном виде движения, в процессе обработки (сборки) партии деталей (машин) на некоторых рабочих местах могут возникать простои людей и оборудования (рис. 2), продолжительность которых определяется разностью между тактом и длительностями отдельных операций процесса. Такие простои неизбежны в том случае, если операции, следующие одна за другой, не синхронизированы (не выровнены по их длительности), как это обычно делается на поточных линиях. Поэтому практическое применение параллельного вида движения предметов труда оказывается безусловно целесообразным и экономически выгодным при поточной организации производственного процесса. Необходимость выравнивания (синхронизации) длительности отдельных операций существенно ограничивает возможность широкого применения параллельного вида движения, что способствует применению третьего – параллельно-последовательного вида движения предметов труда. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что процесс обработки деталей (сборки машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборки машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями. Накопление некоторого количества деталей на предыдущих операциях перед началом обработки натрии на последующих операциях (производственный задел) позволяет избежать возникновения простоев. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет значительно уменьшить продолжительность производственного процесса обработки (сборки) по сравнению с последовательным видом движения. Применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительности операций процесса значительно колеблются, а также в случаях изготовления малотрудоемких деталей крупными партиями (например, нормалей мелких унифицированных деталей и т. д.). При параллельно-последовательном виде движения предметов труда могут быть три случая сочетания длительности операций: 1) предыдущая и последующая операции имеют одинаковую длительность (t1 = t2); 2) длительность предыдущей операции t2 больше длительности последующей t3, т. е. t2 > t3; 3) длительность предыдущей операции t3 меньше длительности последующей t4, т. е. t3 < t4. В первом случае передача деталей с операции на операцию может быть организована поштучно; из соображения удобства транспортировки может быть применена одновременная передача нескольких деталей (передаточной партией). Во втором случае последующая, менее продолжительная операция может быть начата только после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции, входящих в первую передаточную партию. На рис. 3 это имеет моего при переходе от первой операции ко второй. В третьем случае (на рис. 3 – переход от 3 к 4-й операции) нет необходимости накапливать детали на предыдущей операции. Достаточно передать одну деталь на последующую операцию и начать ее обработку без всякого опасения возможности возникновения простоя. В этом, как и в первом случае, передаточная партия устанавливается только из транспортных соображений. Момент начала работы на каждой следующей операции (рабочем месте) определяется по графику или путем расчета минимальных смещений с. Минимальное смещение с2 определяется разностью между длительностями предыдущей большей t2 и последующей меньшей операциями t3, а именно: с2 = n * t2 – (n – nтр) * t3, где nтр – величина передаточной (транспортной) партии, которая для второго случая сочетания длительности операций определяется из соотношения с1 / t1 (с1 – минимальное смещение первой операции), во всех остальных случаях – из условий удобства транспортировки. Минимальное расчетное смещение включается в общую продолжительность производственного процесса Т при сочетании длительности операции, относящемся ко второму случаю. В первом и третьем случаях минимальное смещение устанавливается равным времени, необходимому для формирования передаточной партии. Определяя общую продолжительность производственного процесса при параллельно-последовательном виде движения предметов труда, следует учитывать расчетную величину смещения Ес: Тпл = Ес + n * tк, где tк – длительность последней (конечной) операции в данном производственном процессе. Пример. Определить общую продолжительность процесса обработки партии деталей при различных видах движения, если число деталей в партии n = 40, а время обработки одной детали (в мин) по операциям составляет: t1 = 1,5; t2 = 1,5; t3 = 0,5; t4 = 2,5; такт выпуска r = 2,5 мин. А. В условиях последовательного вида движения деталей Еt = t1 + t2 + t3 + t4 = 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 = 6,0; Тпос = Et * n = 6,0 * 40 = 240 мин = 4 ч. Б. В условиях параллельного вида движения деталей Тпар = Et + r * (n – 1) = 6,0 +2,5 * (40 – 1) = 103,5 мин, или 1,725 ч. В. В условиях параллельно-последовательного вида движения деталей Тп.п = Ес + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 мин == 2,7 ч. Сначала следует определить величину Ес. Принимая размер передаточной партии, удобной для транспортировки, nтр = 10 шт., можно найти минимальные смещения по операциям: с1 = nтр * t1 = 10 * 1,5 = 15 мин; с2 = n * t2 – (n – nтр) * t3 = 40 * 1,5 – (40 – 10) * 0,5 = 45 мин; с3 = nтр * t3 = 10 * 0,5 = 5 мин. Для определения суммы смещений Ес необходимо знать число транспортных партий при передаче деталей со второй на третью операцию, которое будет равно k = с2 / (nтр * t2) = 45 / (1,5 * 10) = 3; тогда сумма смещений составит величину Ес = 15 + 45 + 5 = 65 мин. Таким образом, применение параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда дает возможность сократить продолжительность производственного процесса, или, иначе, уменьшить производственный цикл изготовления предмета труда. Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д. Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса. Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа. 3.3. Типы производства Тип производства – комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам. Уровень специализации рабочих мест выражается рядом показателей, характеризующих конструктивно-технологические и организационно-плановые особенности продукции и производства. К таким показателям относятся удельный вес специализированных рабочих мест в подразделении; число закрепленных за ними наименований деталеопераций; среднее число операций, выполняемых на рабочем месте за определенный период времени. Среди этих показателей последний наиболее полно характеризует организационные и экономические особенности, соответствующие конкретному типу производства, уровню специализации-рабочих мест. Этот уровень определяется коэффициентом закрепления операций Кз.о. Коэффициент Кз.о показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Так как Кз.о отражает частоту смены различных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего различными информационными и вещественными элементами производства, то Кз.о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену. Таким образом, , где Рвып – коэффициент выполнения норм времени; Fp – фонд времени рабочего при работе за планируемый период в одну смену; Nj – программа выпуска i-го наименования изделия за планируемый период; Тj – трудоемкость i-го наименования изделия; m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период; h – явочное число рабочих подразделения, выполняющих эти операции. При внешней неявности показатель Кз.о объединяет в себе значительное число факторов, определяющих степень стабильности производственных условий на рабочих местах. Все параметры, влияющие на Кз.о, условно можно объединить в три группы: первая группа – параметры конструктивно-технологического порядка, определяющие основу производственного процесса; вторая – объемные параметры, характеризующие "статику" производственного процесса; третья – календарные параметры, определяющие "динамику" производственного процесса. К первой группе относятся такие параметры, как: коэффициент подготовительно-заключительного времени, число операций, нормы времени операций, число наименований изделий. Ко второй группе параметров относятся: явочное число основных рабочих, фонд времени рабочего, программа выпуска, коэффициент выполнения норм времени, число рабочих мест. Третья группа включает следующие параметры: размер и ритм партии изделий, ритм выпуска изделия, коэффициент, межоперационного времени, длительность производственного цикла партии изделий. Серией простейших подстановок, замен и преобразований можно связать эти параметры с Кз.о. Коэффициент Кз.о. показывает в среднем по участку частоту смены технологических операций. Следовательно, изменение Кз.о. влияет на специализированные навыки рабочих, трудоемкость обработки и оплату труда рабочих участка, затраты на переналадки и периодичность в обслуживании со стороны мастера, планировщика, наладчика, а также на оплату рабочих в ожидании обслуживания, т. е. на себестоимость выпускаемой продукции. Коэффициент Кз.о характеризует среднее время выполнения одной операции или совокупности схожих операций при групповой технологии; следовательно, он связан с размером партии изделий, которая изготовляется непрерывно на каждой операции. Изменение размера партии, в свою очередь, сказывается на длительности производственного цикла и величине незавершенного производства. Наличие как увеличивающихся, так и уменьшающихся затрат при однонаправленном изменении Кз.о свидетельствует о необходимости поиска оптимальной величины Кз.о. Номенклатура изготовляемых на рабочих местах изделий может быть постоянной и переменной. К постоянной номенклатуре относятся изделия, изготовление которых продолжается сравнительно долгое время, т. е. год и более. При постоянной номенклатуре изготовление и выпуск изделий могут быть непрерывными и периодическими, повторяющимися через определенные промежутки времени. При переменной номенклатуре изготовление и выпуск изделий повторяются через неопределенные промежутки. По степени специализации, величине и постоянству номенклатуры изготовляемых на них изделий все рабочие места делятся на следующие группы: 1) рабочие места массового производства, специализированные на выполнение одной непрерывной повторяющейся операции; 2) рабочие места серийного производства, на которых выполняется несколько различных операций, повторяющихся через определенные промежутки: времени; 3) рабочие места единичного производства, на которых выполняется большое число различных операций, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся. В зависимости от значения Кз.о рабочие места серийною производства подразделяются на крупно-, средне- и мелкосерийные: при 1 <= Кз.о < 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Кз.о < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Кз.о <= 40 – мелкосерийному производству. Тин производства определяется по преобладающей группе рабочих мест. Массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах. Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени на рабочих местах с широкой специализацией. Серийный тип производства подразделяется также на крупно-, средне- и мелкосерийный в зависимости от преобладающей группы рабочих мест. Единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Крупносерийный тип производства приближается по своей характеристике к массовому, а мелкосерийный – к единичному типу производства. Движение деталей (изделий) по рабочим местам (операциям) может быть: во времени – непрерывным и прерывным; в пространстве – прямоточным и непрямоточным. Если рабочие места расположены в порядке последовательности выполняемых операций, т. е. по ходу технологического процесса обработки деталей (или изделий), то это соответствует прямоточному движению, и наоборот. Производство, в котором движение изделий по рабочим местам осуществляется с высокой степенью непрерывности и прямоточности, называется поточным. В связи с этим в зависимости еще от формы движения изделий по рабочим местам массовый и серийный типы производства могут быть поточными и непоточными, т. е. может быть массовый, массово-поточный, серийный и серийно-поточный тип производства. В единичном типе производства осуществить непрерывность и прямоточность прохождения всех изделий, изготовляемых на группе рабочих мест, как правило, трудно, и потому единичный тип производства не может быть поточным. По преобладающему типу производства определяется и тип участка, цеха и завода в целом. На заводах массового производства преобладающим является массовый тип производства, но могут быть и другие типы производства. На таких заводах сборка изделий осуществляется по массовому типу, обработка деталей в механических цехах – по массовому и частично серийному, а изготовление заготовок – по массовому и серийному (в основном крупносерийному) типам производства. Заводами массового производства являются, например, автомобильные, тракторные, шарикоподшипниковые и другие заводы. На заводах, где преобладает серийный тип производства, сборка изделий может осуществляться по массовому и серийному типам производства в зависимости от трудоемкости сборки и от количества выпускаемых изделий. Обработка деталей и изготовление заготовок осуществляется по серийному типу производства. Для заводов единичного производства характерно преобладание единичного типа производства. Серийный, а иногда даже массовый тип производства встречаются при изготовлении стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц. Этому способствует также типизация технологических процессов и внедрение групповых методов обработки. По мере повышения степени специализации рабочих мест, непрерывности и прямоточности движения изделий по рабочим местам, т. е. при переходе от единичного к серийному и от серийного к массовому типам производства, увеличивается возможность применения специального оборудования и технологического оснащения, более производительных технологических процессов, передовых методов организации труда, механизации и автоматизации производственных процессов. Все это приводит к повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. Основными факторами, способствующими переходу к серийному и массовому типам производства, являются повышение уровня специализации и кооперирования в машиностроении, широкое внедрение стандартизации, нормализации и унификации изделий, а также унификация технологических процессов. Характеристики различных типов производства Характерной особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени. Так, автомобили, тракторы изготовляются миллионами штук в год, сельскохозяйственные машины – десятками тысяч и т. д. Изготовление таких изделий обычно осуществляется на специализированных заводах ила в специализированных цехах, относящихся к массовому производству. Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов. Смена изделий в массовом производстве происходит не часто и сопровождается, как правило, реконструкцией предприятия или цеха. Большие объемы выпуска и высокая стабильность конструкции обусловливают экономическую выгоду тщательной разработки технологических процессов. Операции технологического процесса дифференцируются до отдельных переходов и выполняются на специальном оборудовании при помощи специальной оснастки. Значительные объемы выпуска и дифференциации технологических процессов позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии). Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций. Тщательная разработка технологического процесса, применение специальных станков и оснастки позволяют использовать труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем широко используется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков. Резко сокращается объем всякого рода ручных работ, совершенно исключаются доводочные и пригоночные работы. При любом изменении конструкции изделия, технологических процессов, систем планирования, учета и других сторон организационно-технической деятельности предприятия требуются большие затраты средств и времени и могут возникнуть перерывы в выпуске продукции предприятия в целом. В связи с этим возникнет необходимость большой централизации всех функций управления. Стандартные планы разрабатываются заводским плановым органом, технологические процессы – отделом главного технолога и т. д. Из всех типов производства поточно-массовое производство является наиболее эффективным. Серийное производство является наиболее распространенным типом производства. На машиностроительных предприятиях серийного типа изготовляется достаточно большая номенклатура изделий, хотя и более ограниченная, чем в единичном производстве. Часть изделий являются родственными по конструктивно-технологическим признакам. Другим признаком серийного производства является повторяемость выпуска изделий. Это позволяет организовать выпуск продукции более или менее ритмично. Выпуск изделий в больших или относительно больших количествах позволяет проводить значительную унификацию выпускаемых изделий и технологических процессов; изготовлять стандартные или нормализованные детали, входящие в конструктивные ряды, большими партиями, что уменьшает их себестоимость. Относительно большие размеры программ выпуска однотипных изделий, стабильность конструкции, унификация деталей позволяют использовать для их изготовления наряду с универсальным специальное высокопроизводительное оборудование и специальную оснастку. Поскольку в серийном производстве выпуск изделий повторяется, экономически целесообразно разрабатывать технологические процессы обработки и сборки детально; представлять каждую операцию в виде переходов; устанавливать режимы обработки, точные названия станков и специальной оснастки и технические нормы времени. Организация труда в серийном производстве отличается высокой специализацией. За каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких определенных деталеопераций. Это позволяет рабочему хорошо освоить инструмент, приспособления и весь процесс обработки; приобрести навыки и усовершенствовать приемы обработки. Так как в серийном производстве применяется большое количество сложного оборудования и специальной оснастки, наладка оборудования осуществляется специальными рабочими-наладчиками. Особенности серийного производства обусловливают экономическую целесообразность выпуска продукции по циклически повторяющемуся графику. При этом возникают необходимые условия для установления строгого порядка чередования изделий в цехах, на производственных участках и рабочих местах. Основные особенности единичного производства заключаются в следующем. Программа завода состоит обычно из большой номенклатуры изделий различного назначения, выпуск каждого изделия запланирован в ограниченных количествах. Номенклатура продукции в программе завода неустойчива. Неустойчивость номенклатуры, ее разнотипность, ограниченность выпуска приводят к ограничению возможностей использования стандартизованных конструктивно-технологических решений. В этом случае велик удельный вес оригинальных и весьма мал удельный вес унифицированных деталей. Технологические процессы обработки деталей и сборки машин разрабатываются укрупнено. Это объясняется тая, что выполняемые заказы обычно не повторяются, поэтому затраты на детальную разработку технологических процессов экономически не оправданы. Исходя из этих же соображений, обычно стремятся сократить количество специальной оснастки, используя универсальные приспособления и универсальный режущий инструмент. В единичном производстве широко применяются универсально-сборные приспособления (УСП), которые собирают из нормализованных элементов, а после использования расчленяют на элементарные детали. Многократное использование элементов УСП экономически эффективно. Отсутствие специальной оснастки делает невозможным или экономически невыгодным обеспечение требуемой точности размеров некоторых деталей, что, естественно, увеличивает число подгоночных работ в процессе сборки, зачастую выполняемых вручную. Технологические процессы разрабатываются укрупненно по всей операции в целом. Детализация технологических операций осуществляется непосредственно в цехах мастерами и квалифицированными рабочими. Так как в единичном производстве используется весьма разнообразная и часто меняющаяся номенклатура машин, в нем широко применяется универсальное оборудование, позволяющее обрабатывать широкий перечень деталей, а специальные станки, полуавтоматы и автоматы используются весьма редко. Применение универсального оборудования и оснастки требует использования в единичном производстве труда высококвалифицированных рабочих. Они должны обладать широким кругом разнообразных навыков, уметь настраивать станок. Для устранения разнообразия работ за отдельными рабочими местами закрепляют определенный вид работ. Ограничение видов работ дает хорошие результаты, так как оно позволяет повысить производительность труда рабочих и качество продукции. Выполнение работ на универсальном оборудовании без специальной оснастки, большая доля ручных работ (в том числе доводочных) вызывают значительное удлинение производственного цикла. В связи с тем что технологические процессы детализируются и уточняются непосредственно в цехах и централизованное планирование большой номенклатуры затруднено, значительная часть технологического и планового руководства из аппарата заводоуправления переносится в цехи-изготовители. Цехи заводов единичного производства обычно состоят из участков, организованных по технологическому принципу. Значительная трудоемкость продукции; высокая квалификация привлекаемых для выполнения операций рабочих; повышенные затраты материалов, связанные с большими допусками, обусловливают высокую себестоимость выпускаемых изделий. В себестоимости продукции значительный удельный вес имеет заработная плата, составляющая нередко 20-25% от полной себестоимости. Организационно-технические особенности отдельных типов производства существенным образом сказываются на экономике предприятий. Например, съем чугунных отливок с 1 м2 производственной площади литейных цехов в серийном производстве в два-три раза, а в массовом – в четыре-пять, раз больше, чем в единичном. Чем больше объем производства изделий, чем ближе предприятие к массовому типу производства, тем меньше затраты живого труда, тем больше удельный вес расходов по содержанию оборудования. Таблица 1 Характеристика типов производства Фактор Единичное Серийное Массовое Номенклатура Неограниченная Ограничена сериями Одно или несколько изделий Повторяемость выпуска Не повторяется Периодически повторяется Постоянно повторяется Применяемое оборудование Универсальное Универсальное, частично специальное В основном специальное Расположение оборудования Групповое Групповое и цепное Цепное Разработка технологического процесса Укрупненный метод (на изделие, на узел) Подетальная Подетально-пооперацион-ная Применяемый инструмент Универсальный, в незначительной степени специальный Универсальный и специальный Преимущественно специальный Закрепление деталей и операций за станками Специально не закреплены Определенные детали и операции закреплены за станками На. Каждом станке выполняется одна и та же операция над одной деталью Квалификация рабочих Высокая Средняя В основном невысокая, но имеются рабочие высокой квалификации (наладчики, инструментальщики) Взаимозаменяемость Пригонка Неполная Полная Себестоимость единицы продукции Высокая Средняя Низкая Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и экономические показатели (табл. 1). Организационно-технические особенности типов производства влияют на экономические показатели предприятия, на эффективность его деятельности. С повышением технической вооруженности труда и ростом объема выпуска продукции при переходе от единичного к серийному и массовому типам производства уменьшается доля живого труда и возрастают расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования. Это ведет к снижению себестоимости продукции и изменению ее структуры (рис. 1). Такое различие себестоимости изделия в различных типах организации производства определяется сложным взаимодействием разнообразных факторов: концентрацией производства одинаковых деталей (изделий), повышением технологичности конструкций и внедрением прогрессивных типовых технологических процессов, применением производительного оборудования, внедрением совершенных форм организации производственных процессов – непрерывно-поточных механизированных и автоматических поточных линий, лучшей организацией труда и управления производством. Эти процессы на предприятиях осуществляются непрерывно, что создает предпосылки для перехода от единичного к серийному и массовому типам производства. 3.4. Влияние типа производства на организационную структуру управления. Машиностроительные предприятия отличаются Друг от друга не только размерами занимаемой ими территории, зданиями и сооружениями, располагаемым оборудованием и масштабом производства, но также и степенью специализации предприятия на изготовлении определенной продукции в заданных планом номенклатуре и количестве. Чем больше ограничена номенклатура выпускаемых заводом изделий, тем выше уровень специализации предприятия. Увеличение масштаба производства, характеризуемое количеством выпускаемых изделий, при уменьшении числа номенклатурных названий продукции еще более способствует специализации машиностроительных предприятий. При этом чем выше подобие изделий, относящихся к различным номенклатурным названиям, чем однороднее изделия по применяемым материалам, сложности и требуемой точности их изготовления, тем выше может быть достигнутый уровень специализации производства. Масштаб производства для целей организации определяется также количеством производственных рабочих. Чем больше количество производственных рабочих, тем больше масштаб производства. Машиностроительное предприятие представляет собой комплекс различных связанных между собой цехов и хозяйств. Все цехи и хозяйства, входящие в состав машиностроительного предприятия, могут быть разделены на цехи основного производства, вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. К цехам основного производства, изготовляющим основную продукцию предприятия, относятся следующие цехи: а) заготовительные (литейные, кузнечно-прессовые, кузнечно-штамповочные и т. п.); б) обрабатывающие (механические, термические, цехи металлопокрытий, окрасочные и т. п.); в) сборочные (узловой и общей сборки с испытательной станцией, сварочно-сборочное). Ко вспомогательным относятся инструментальные, ремонтные, модельные и другие цехи, задачей которых является обеспечение основного производства инструментом, технологической оснасткой, а также осуществление ремонта оборудования, зданий и сооружений. Обслуживающие хозяйства завода (складское, транспортное, энергетическое и т. п.) служит для обеспечения соответствующих нужд основных и вспомогательных цехов. Состав цехов и обслуживающих хозяйств завода, а также форма сочетания их деятельности определяют производственную структуру предприятия, которая должна обеспечить (с учетом характерных особенностей производства) установление рациональных производственных связей и пропорций между отдельными подразделениями – цехами, производственными участками и рабочими местами основного производства, правильное соотношение между потребностями основных цехов и возможностями вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств. Основной структурной единицей предприятия является цех. Цехом называется часть предприятия, располагающая административной самостоятельностью, организуемая на основе технологической (например, литейный, кузнечный, механический цехи) или предметной (например, цех шасси, коробки скоростей, инструментальный цех) обособленности какой-либо части общего производственного процесса изготовления всей продукции предприятия или образующих ее частей, а также обеспечивающая какие-либо нужды предприятия (ремонтный, инструментальный, модельный цехи). Производственная структура предприятия отражает характер разделения труда между отдельными цехами (т. е. характер их производственно-технологической или предметной специализации) и определяет степень взаимной связи различных цехов и других подразделений предприятия между собой, т. е. определяет формы и методы внутризаводской кооперации. Производственная структура машиностроительных предприятий отличается значительным разнообразием. Наиболее характерны следующие три вида производственной структуры. Технологическая структура, при которой каждый основной цех специализируется на выполнении какой-либо определенной части общего производственного процесса, имеющую четкую технологическую обособленность, например, литейный, кузнечно-штамповочный, механический, сборочный цехи (табл. 1). Организация по технологическому принципу основных цехов, неспециализированных на изготовлении изделий определенного ограниченного числа номенклатурных названий, характерна для предприятий единичного и серийного производства, имеющих разнообразную и неустойчивую номенклатуру изготовляемых изделий. Такой принцип формирования основных цехов неизбежно усложняет маршрут движения заготовок и деталей, производственные взаимосвязи цехов, увеличивает длительность производственного цикла. Предметная структура, при которой основные цехи предприятия и их участки строятся по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо какой-либо его части (узла, агрегата), либо определенной группы деталей. Предметная структура преимущественно применяется в механических и сборочных цехах заводов крупносерийного и массового производства, где организуется несколько предметных механических и сборочных цехов или предметных участков. За каждым из них закрепляется изготовление определенных изделий, узлов или агрегатов (например, цех станин и корпусных деталей, цех шпинделей и валов на станкостроительном заводе; цехи моторов, рам, коробок передач на авто мобильном заводе). Предметная структура имеет значительные преимущества, так как она упрощает и ограничивает формы производственной взаимосвязи между цехами, сокращает пучь движения деталей, упрощает и удешевляет межцеховой и цеховой транспорт, уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество работ. Предметная структура цехов позволяет расставить оборудование по ходу технологического процесса, применишь высокоспециализированные станки, инструмент, штампы, приспособления. Все это, в конечном счете, обеспечивает увеличение выпуска продукции, повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции. Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же машиностроительном предприятии основных цехов, организованных и по технологическому, и по предметному принципу. Например, на машиностроительных предприятиях массового производства заготовительные цехи (литейные, кузнечные, прессовые), как правило, организуются по технологическому принципу, а механосборочные – по предметному принципу. Машиностроительные предприятия в зависимости от степени их технологической специализации подразделяются на два вида: Предприятия, полностью охватывающие все стадии процесса изготовления машины. В состав такого предприятия входят основные цехи по всем стадиям производственного процесса, начиная от заготовительных до сборочно-отделочных цехов включительно. Предприятия, не полностью охватывающие все стадии процесса изготовления машины. В производственной структуре такого предприятия отсутствуют некоторые цехи, относящиеся к той или иной стадии основного производственного процесса. Такое предприятие может иметь только основные заготовительные цехи, выпускающие отливки, поковки или штамповки, поставляемые в порядке кооперирования другим машиностроительным предприятиям; только сборочные цехи, выполняющие сборку узлов и машин из деталей, поставляемых в порядке кооперирования другими предприятиями; только механосборочные цехи, обрабатывающие сортовой металл и заготовки, полученные от других предприятий и, в свою очередь, передающие изготовленные ими детали и узлы для окончательной сборки, отделки и испытания машин другим предприятиям, специализированным на этой стадии процесса. Предприятия с неполной производственной структурой имеют обычно более высокий уровень технологической специализации, чем предприятия с полной производственной структурой. Цехи машиностроительного предприятия в соответствии с типом и масштабом производства цеха и всего предприятия в целом, а также в зависимости от полноты охвата всех стадий процесса подразделяются по технологическому или предметному признакам на производственные участки1. Формирование в составе цеха отдельных структурных единиц – участков – производится либо по технологическому принципу группировки однородного оборудования, либо по предметному принципу организации предметно-замкнутых участков, на которых изготовляются определенные детали, узлы, изделия, либо по принципу выделения участков, охватывающих обособленную часть технологического процесса. Таблица 1 Производственная структура предприятия. Основные (производственные) цехи Вспомогательные Обслуживающие хозяйства Заготовительные Обрабатывающие и сборочные цехи Склады Энергетическое Транспортное Санитарно-техническое Заготовительные: правка и резка металла Деревообра-батывающие Тарные Инструменты и абразивов; моделей, масел. Красок и химикатов Кислородные и ацетиленовые станции, электросети Зарядная станция, вагонные и автомобильные весы Очистные сооружения Лесопильные Окрасочные Регенерации (земли, масел. обтирочных материалов) Бензина и керосина Паропроводы Сборочные (с испытательными станциями) Экспериментальные Сжатых газов (кислорода и ацетилена); готовой продукции; металлоотходов; запчастей; оборудования. Строительных материалов и огнеупоров Газопроводы; воздухопроводы; нефте- и бензопроводы Железнодорожные и крановые эстакады, подъемно-транcнортные устройства пирсовые устройства (затон моторных судов и барж) Выделение групп однородного оборудования (например, группа токарных станков, группа фрезерных станков, группа сверлильных станков и т. д.), а в пределах каждой группы разбивка станков по размерам или разновидностям (например, токарные – крупные, мелкие, средние; фрезерные – горизонтальные и вертикальные и т. д.) преимущественно применяются в единичном и мелкосерийном производстве. Построение предметно-замкнутых участков производится соответственно характеру однородности технологического процесса и номенклатуре выпускаемой цехами продукции, например, выделяется участок по обработке станин и корпусных деталей, участок обработки валов и шпинделей, участок зубчатых колес и т. д. Планировка оборудования в пределах таких участков осуществляется по ходу типового технологического процесса изготовления определенных деталей, определяя таким образом замкнутый технологический цикл изготовления этих деталей. Построение производственных участков по предметному признаку имеет значительные преимущества по сравнению с групповым расположением оборудования. Наиболее совершенной формой осуществления производственного процесса является организация поточных линий по всему фронту работ цеха. При такой организации все технологическое оборудование (станки, агрегаты, ванны, камеры, печи и т. п.) устанавливается по ходу технологического процесса, обеспечивая поточность и непрерывность производственного процесса. Цепное расположение оборудования, т. е. планировка по ходу технологического процесса, значительно сокращает путь пробега деталей по сравнению с групповым расположением, уменьшает затраты на транспортировку, дает возможность механизировать межоперационный транспорт, что сокращает время межоперационного пролеживания, а следовательно, уменьшает цикл изготовления изделия. Такое построение цехов характерно для предприятий массового и серийного производства. Первичным звеном каждого производственного участка является рабочее место. Рабочее место – часть производственной площади участка (цеха), закрепленная за одним или бригадой рабочих и оснащенная оборудованием, инструментом и вспомогательными устройствами, соответствующими характеру выполняемых работ. Каждое рабочее место предназначается для выполнения определенных работ (операций). Степень специализации рабочих мест и их техническое оснащение зависит от принятого способа организации производственного процесса. Так, в массовом производстве за каждым рабочим местом постоянно закреплена одна какая-либо операция; рабочее место имеет в этом случае четко выраженный профиль специализации. В единичном производстве на каждом рабочем месте выполняются различные операции и поэтому оно носит универсальный характер. Производственная структура предприятий и цехов должна изменяться с изменением техники, средств механизации и автоматизации производственных процессов, с внедрением новой технологии и организации производства. Основными направлениями совершенствования производственной структуры являются: 1) укрупнение предприятий и цехов, позволяющее внедрять более производительную технику; 2) построение цехов и производственных участков по предметно-замкнутому принципу; 3) сокращение удельного веса вспомогательных цехов путем кооперирования с другими предприятиями, выполняющими ремонт оборудования, изготовляющими инструмент и др. За последние годы на многих предприятиях небольшого масштаба ликвидируются цехи. При бесцеховой производственной структуре основной производственной единицей является участок. 3.5. Организация, планирование и управление технологической подготовкой производства Содержание, задачи, основные этапы и системы управления технологической подготовкой производства Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*). Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления. Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП. Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий. Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям: а) обеспечение технологичности конструкции изделия; б) разработка технологических процессов и методов контроля; в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования; г) организация и управление процессом ТПП. Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения. Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП. Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество. Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства. Технологическая подготовка производства в объединении (на предприятии) выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов. Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах, В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании. Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научно-исследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности. При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов. В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов. Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства. Обеспечение технологичности конструкции изделий Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83. Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия. Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию. Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность. Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация). Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальности конструкторской и технологической преемственности максимальную экономическую эффективность при изготовлении и эксплуатации изделия. При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др. Работа по обеспечению технологичности конструкции изделия обычно состоит из подбора и анализа исходных материалов, необходимых для оценки технологичности конструкции; уточнения объема выпуска; анализа показателей технологичности аналогичных изделий; определения показателей производственной и эксплуатационной технологичности и сравнения их с показателями существующих конструкций; разработки рекомендаций по улучшению показателей технологичности. При этом необходимо учитывать передовой опыт и новые прогрессивные технологические методы и процессы. Основное содержание отработки конструкции изделия на технологичность на различных стадиях разработки конструкторской документации приводится ниже (ГОСТ 14.201–83). Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации. Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации. Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации. Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации. Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия. Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Показатели технологичности конструкции изделий этим ГОСТом классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные. Разработка технологических процессов Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению. Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.1 и 2. Таблица 1 Элементы проекта и время на их выполнение Процесс Время осуществления, неделя Предшествующий процесс А. Изготовление рабочего чертежа 4,0 Б. Изготовление модели для литейной формы для корпуса 2,3 A В. Обточка шестерен 0,8 A Г. Отливка и обработка корпуса под давлением 0,6 Б Д. Заготовка и проверка подшипников, сальников и специальных деталей 1,6 A Е. Обточка валов 0,8 A Ж. Зубофрезерование 1,0 В 3. Термообработка 0,5 Ж, Е И. Сборка 2,0 Г, Е, 3 На схеме 13.7 все отдельные процессы объединены в общий проект в форме сетевого плана. При этом "узлы"– это места остановки производственного процесса. Они так пронумерованы, что из двух связанных стрелой узлов последующий имеет более высокий порядковый номер. Проект имеет 4 пути, время осуществления каждого дано в схеме 13.8. Путь, требующий наибольшего времени (на схеме 13.8 – 8,9 недели), можно определить как "критический путь". Можно выявить минимальное время, необходимое для реализации проекта. Другие пути показывают буферное время: 1,3; 1,6; 0,6 недели. Схема 1. Сетевой план Таблица 2 Критический путь Путь Необходимое время 1–2–4–6–7 4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9 1–2–6–7 4,0 +1,6+2,0 = 7,6 1–2–5–6–7 4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3 1–2–3–5–6–7 4,0 + 0,8 + l,0+ 0,5 + 2,0 = 8,3 При согласовании плана-графика соответствующими подразделениями и службами производится организационно-технический анализ производства, который включает: конструктивно-технологический анализ изделия; анализ существующих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства технологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитывают программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техническую структуру предприятия. Выполнение работ по ТПП учитывает ППО с целью получения информации о состоянии ТПП за любой календарный отрезок времени и использования ее для контроля за выполнением работ. Для проведения учета используют следующие данные: номенклатуру выполненных работ; фактическую продолжительность выполнения работ; последовательность выполнения работ; движение трудовых и материальных ресурсов. Периодичность и порядок ведения учета, выдачи, приема и хранения учетной документации определяются конкретными условиями производства и устанавливаются предприятием, осуществляющим ТПП. Учетная информация должна формироваться в соответствии со специализацией служб ТПП и быть достаточной для анализа и принятия решения всеми специализированными службами. При наличии отклонений от установленных критериев принимают оптимальное решение по их устранению, а затем регулируют ход ТПП. Предложения по уточнению планов работ с целью проведения регулирования процесса ТПП вносятся контролирующим органом – ППО. Изменения, вносимые в плановую документацию, утверждает руководство предприятия, осуществляющего ТПП. В процессе регулирования необходимо учитывать: затраты ресурсов на реализацию принимаемых решений, влияние этих решений на работу смежных подразделений и дальнейший ход ТПП. Достижение единых технических требований к продукции (в т. ч. международных) осуществляется за счет их гармонизации на основе сертификации продукции и системы качества ее производства *. Сертификация в зависимости от статуса может быть обязательной и факультативной. Обязательной сертификации подлежит продукция, в НТД на которую имеются требования по безопасности и экологической совместимости. Сертификация продукции по эксплуатационным свойствам проводится по требованию потребителей или желанию производителя, в коммерческих целях. При подготовке к сертификации в коммерческих целях предприятие-изготовитель на основании маркетинговых исследований и технико-экономического анализа производства уточняет эксплуатационные свойства (показатели) продукции, при этом, как правило, их изменяют (повышают или в отдельных случаях понижают) исходя из запросов потребителей и декларируют в стандартах или технических условиях. Предприятие, для обеспечения высокой конкурентоспособности, должно максимально стремиться информировать потребителя о действительных различиях между своей продукцией и продукцией конкурентов. С учетом рыночной ситуации любое изделие, как бы проходит цикл из четырех этапов: этап выведения на рынок; этап роста; этап зрелости; этап упадка. Этап выведения на рынок характеризуется медленным ростом сбыта и минимальными прибылями пока изделие проталкивают по каналам распределения. В случае успеха изделие вступает в этап роста, для которого характерны быстрый рост сбыта и увеличение прибылей. На этом этапе предприятия стремятся усовершенствовать изделие, проникнуть в новые сегменты рынка и каналы распределения, а также немного снизить цены. Затем следует этап зрелости, в рамках которого рост сбыта замедляется, а прибыли стабилизируются. Для оживления сбыта предприятия изыскивают различные новаторские приемы, предусматривающие в частности модификацию рынка, модификацию изделия и модификацию комплексного маркетинга. И, наконец, изделие вступает в стадию упадка, когда сбыт и прибыли сокращаются. Задача предприятия на этом этапе состоит в выявлении "дряхлеющих изделий" и принятия в отношении каждого из них решения либо о продолжении выпуска, либо о "понижении плодов", либо об исключении его из номенклатуры. В последнем случае изделие могут продать другому предприятию или просто снять с производства. Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83. Этим ГОСТом установлено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой. Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным. Прогрессивность технологического процесса оценивается показателем, устанавливаемым отраслевой системой аттестации технологических процессов. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии. Документы на технологические процессы следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов "Единой системы технологи ческой документации"(ЕСТД). Исходная информация для разработки технологических процессов подразделяется на базовую, которая включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, и программу выпуска этого изделия; руководящую, содержащую данные, которые находятся в следующих документах: отраслевых стандартах, устанавливающих требования к технологическим процессам, а также в стандартах на оборудование и оснастку; документации на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; классификаторах технико-экономической информации; производственных инструкциях; материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и других); документации по технике безопасности и промышленной санитарии; справочную, включающую данные, которые содержатся в следующих документах: описаниях прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталогах, паспортах, справочниках, альбомах; планировках производственных участков. Основными этапами разработки технологических процессов являются: анализ исходных данных; выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса; выбор исходной заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз; составление технологического маршрута обработки; разработка технологических операций; нормирование технологического процесса; определение требований техники безопасности; расчет экономической эффективности технологического процесса; оформление технологических процессов. Типовой технологический процесс должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и разрабатываться на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на производство типовых представителей групп изделий. Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства и осуществляется на трех уровнях: государственном, отраслевом и на предприятии. Классификатор деталей (изделий) должен создаваться с использованием ЭВМ. Для этой цели в память ЭВМ необходимо ввести такую конструкторскую информацию: номер чертежа детали, вид и марку материала и его массу, габаритные размеры детали; вид поверхностей – плоскость, цилиндр, отверстие, резьба, зубчатая поверхность, шар, криволинейная поверхность и т. п. и их размеры; шероховатость поверхности и точность обработки и другие параметры. Все эти параметры должны быть закодированы. Сортирование этих параметров (от высших к низшим) дает возможность создать группы деталей, сходных по конструкции и технологии их обработки, для которых возможно применение типовых технологических процессов, являющихся основой для разработки конкретных процессов. Основные этапы разработки типовых технологических процессов определены ГОСТ 14.303–73*; к ним относятся: классификация объектов производства, их количественная оценка и анализ конструкций типовых представителей; выбор заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз и вида обработки; разработка технологического маршрута и операций; расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов и оформление типовых технологических процессов. Необходимость каждого этапа, состав задач и последовательность их решения определяются разработчиком типового технологического процесса. Типовой технологический процесс может быть оперативным, отражающим прогрессивное состояние технологии в настоящий момент времени, и перспективным, предусматривающим его дальнейшее совершенствование с учетом развития науки и техники в области технологии. Дальнейшим развитием типизации технологических процессов является разработка групповой технологии2, которая наиболее эффективна при небольших партиях обрабатываемых деталей и частой переналадке оборудования. Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации. Он должен состоять из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При разработке групповых технологических операций следует предусматривать достаточную величину их суммарной трудоемкости для работы без переналадки технологического оснащения (допускается только частичная подналадка). Основой разработки группового технологического процесса и выбора общих средств технологического оснащения является комплексное изделие, которое может быть одним из изделий группы или искусственно созданным (условным). Групповые технологические процессы и операции разрабатываются для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 14.301–83* и ГОСТ 14.316–75*. Исходная информация для разработки групповых технологических процессов и операций определяется по ГОСТ 14.303–73*. Руководящая информация дополнительно должна включать данные, содержащиеся в действующих групповых технологических процессах и операциях, классификаторах изделий, оборудования и оснастки. Справочная информация должна содержаться в документации на действующие типовые и единичные технологические процессы, в описаниях прогрессивных методов обработки, а также в ведомостях трудоемкости изделий и других нормативных материалах. Основные этапы разработки групповых технологических процессов включают анализ исходных данных, группирование изделий, количественную оценку групп предметов, нормирование технологического процесса. Остальные этапы аналогичны основным этапам разработки типовых технологических процессов, определяемых ГОСТ 14.303–73*. Правила организации группового производства определяются ГОСТом. К специализированным подразделениям группового производства могут быть отнесены цехи и участки группового производства и групповые поточные линии. Групповая технология создает условия для применения методов серийного и крупносерийного производства даже при небольшом числе изготовления каждого отдельного изделия, что позволяет использовать все преимущества серийного и крупносерийного производства. Использование типовых и групповых технологических процессов позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции за счет применения наиболее прогрессивного технологического оборудования, процесса производства в целом и оснастки. При этом сокращаются число разнообразных технологических маршрутов, трудоемкость и длительность технологической подготовки производства. Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных и операционно-инструкционных технологических картах. Маршрутные карты содержат перечень цехов, а внутри цехов– перечень технологических операций с указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции. Они используются в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда бывает их достаточно для обработки деталей или выполнения сборочных операций. Операционные карты используются в серийном производстве и содержат перечень "переходов" операции с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому "переходу", разряда работы, нормы времени по отдельным составляющим и на операцию в целом. Операционно-инструкционные карты используются в массовом производстве и содержат более подробные указания по выполнению технологической операции, включая эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей, организацию рабочего места. Информация, формируемая в процессе создания технологической документации, должна быть пригодна для использования в АСУП и при создании гибких автоматизированных (автоматических) систем и производств. Контрольные операции устанавливаются технологами в соответствии с требованиями чертежей и техническими условиями; они фиксируются в технологических картах. Для сложных и ответственных операций технического контроля разрабатываются специальные карты с указанием в них объекта контроля, места его выполнения, метода и средств контроля, допустимых отклонений. При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько вариантов. Выбирают тот вариант технологического процесса, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить деталь при наименьших затратах на ее производство, т. е. по наименьшей себестоимости. Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии: Сn = pn + v. К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партии п, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь. Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталей п шт. определяется по формуле Сд = p + v / n 1 Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки. Пример. Если сумма затрат, производимых па партию детален независимо от ее размера v = 600 руб., а затраты, производимые на каждую деталь, p / n = 0,4 руб., то при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления каждой детали равна: Сд = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 руб., а себестоимость изготовления всей партии: Сn = 0,4 *500 +600 = 820 руб. На рис. 2 приведен график сравнения двух вариантов технологического процесса: в первом варианте v' = 270 руб. и p' = 1 руб., а во втором варианте v" = 600 руб., p" =0,4 руб. Из графика видно, что при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления по этим двум вариантам одинакова (линии затрат Cд = 1,49 руб. и Cn = 820 руб. пересекаются в точке, соответствующей n = 550 шт.). Рис.2. График сравнения двух вариантов технологических процессов Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость. Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки. Технологические карты составляются в виде: а) маршрутных; б) операционных; в)инструкционных. а) Маршрутные карты используются в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой выпускаемой продукции. Составлением маршрутных карт заканчивается разработка технологического процесса. Эти карты служат основой для межцехового планирования (расцеховки) на предприятиях этих типов производства. б) Операционные или попереходные технологические карты, содержащие все необходимые данные по разработанному технологическому процессу, составляются на предприятиях крупносерийного и массового производства на основе маршрутных карт. в) Инструкционные карты составляются главным образом в массовом производстве, для наиболее сложных и трудоемких операций, и предназначаются для непосредственного использования рабочими. В инструкционной карте подробно описывается не только содержание данной операции, режимы, оснастка и пр., но и основные приемы работы. Материальные спецификации составляются в виде перечня необходимых для изготовления деталей конкретного наименования основных материалов с указанием марки, сорта, размера и количества по каждому сорторазмеру. Ведомости требуемого инструмента, так же как и материальные спецификации составляются на основе технологических операционных карт и служат основой для планирования потребности производства в инструментах и другой оснастке. Новые технологические процессы обычно не сразу. внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка. Проверка и отладка проводятся при выпуске пробных серий под непосредственным руководством технологов. При этом проверяются и корректируются не только запроектированные технологические процессы, но и конструкции инструментов и приспособлений, а также намеченные режимы обработки, нормы времени и расценки. Экспериментирование в области технологии имеет целью изыскание, а в дальнейшем и освоение новых, более совершенных технологических процессов получения заготовок, механической и термической обработки деталей, сборки узлов и машин, а также более производительных режимов резания, сварки и т. п. Экспериментирование проводится не только в порядке текущей технической подготовки, но и по плану научно-исследовательских работ. Документация по технологическому процессу, утвержденная главным инженером завода, является, наравне с конструкторской документацией, важнейшим техническим документом, отступление от которого (без соответствующего разрешения) является нарушением технологической дисциплины. Строгое соблюдение технологической дисциплины является важнейшим условием успешного выполнения государственного планового задания, скорейшего освоения новой техники, правильного использования средств производства, экономии времени, материалов и энергии. На машиностроительных предприятиях выпускаются детали, чрезвычайно разнообразные как по исходному материалу, конфигурации и размерам, так и по требованиям точности и чистоты изготовления. Проектирование и внедрение различных технологических процессов по большому числу деталей представляет собой весьма трудоемкую и дорогостоящую работу. Это определяет необходимость разработки типовых технологических процессов. Типовые технологические процессы разрабатываются на основе классификации деталей, по которой все изготовляемые на заводе детали разбиваются на классы, классы — на группы, группы — на подгруппы по следующим признакам: исходный материал, конфигурация, размеры и чистота обрабатываемых поверхностей детали. Типизация технологических процессов имеет большое значение для систематизации, обобщения и распространения передовых высокопроизводительных технологических процессов. Типизация технологических процессов сокращает трудоемкость технологической подготовки в 2—3 раза, а технологическую документацию в 8—10 раз. Типовые технологические процессы широко применяются главным образом при механической и термической обработке деталей в условиях мелкосерийного и единичного производств. Необходимо расширить применение типизации технологических процессов литья, ковки и сборки. Технологическая подготовка производства на заводе выполняется службой главного технолога. На крупных заводах технологическая подготовка производства в горячих цехах производится отделом главного металлурга или под его непосредственным руководством. Технологическая подготовка на машиностроительных заводах может быть организована по централизованной, децентрализованной или смешанной системе. При централизованной системе технологическая подготовка сосредоточивается в общезаводском технологическом отделе (отделе главного технолога). Централизованная система применяется в массовом и крупносерийном производствах. На рис.3 показана примерная схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия. Децентрализованная система предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам завода. Технологические бюро этих цехов самостоятельно разрабатывают технологические процессы и их оснастку. Такая система применяется в единичном производстве при значительной номенклатуре выпуска машин, их узлов и деталей и частых изменениях этой номенклатуры. При децентрализованной системе отдел главного технолога завода осуществляет лишь общее методическое руководство цеховыми технологическими бюро. Смешанная система организации технологической подготовки заключается в том, что разработка проводится частично (маршрутная технология) в отделе главного технолога и частично (операционная технология) в цеховых технологических бюро. Такая система применяется в серийном производстве. Состав и организационная структура технологического отдела (отдела главного технолога) зависит от масштаба и характера его работы. Рис. 3. Схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия Разработка, приемка и передача в производство новых технологических процессов в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000 Техническое задание, составляемое исполнителем на основе заявки заказчика, – исходный документ для разработки технологического процесса. Стороны (лица), принимающие участие в разработке и реализации технологической документации, могут выступать в роли заказчика, исполнителя (разработчика) и потребителя. Заказчиком является лицо, по договору с которым или по принятой от него заявке разрабатывается технологический процесс. Заказчик предъявляет разработчику исходные требования к разработке; согласовывает техническое задание на разработку; принимает технологические процессы и определяет сферы их применения. Заказчик отвечает за технико-экономическую обоснованность исходных данных для разработки, за их соответствие (норм, показателей, требований) современному уровню развития науки, техники и производства. Исполнитель (разработчик) в соответствии с требованиями заказчика разрабатывает техническое задание, согласовывает его с заказчиком и другими заинтересованными предприятиями (организациями), разрабатывает необходимую документацию, отвечает за комплектность, качество и сроки передачи документации заказчику и осуществляет авторский надзор при ее использовании. В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий. Постоянное прогрессирование технологических процессов является условием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта. Для целенаправленных действий по их качеству руководствуются требованиями, изложенными в стандартах ИСО серии 9000, обеспечивающих использование опыта зарубежных фирм, предусматривающего планирование производственных операций в управляемых условиях, определенным образом и в определенной последовательности. Управляемые условия включают соответствующее управление материалами, производственным оборудованием, процессами и процедурами, программным обеспечением ЭВМ, персоналом, поставками, оснащением и производственной средой. Производственные операции должны быть достаточно подробно определены в технологической документации, технологическая документация — ориентироваться на полное и точное описание технологических методов (кроме фрагментов, устанавливающих, что сделать, приводят сведения, как сделать). Формирование основных поверхностней деталей и сборочных единиц, определенных «Классификатором основных поверхностей деталей и сборочных единиц, влияющих на создание резервов технологической точности (резервов качества) изделия», должно производиться стандартизованной Под резервом технологической точности (резервом качества) понимается положительная разность между величиной допуска и полем рассеивания каких-либо параметров деталей (сборочных единиц, изделий), т. е тот запас резерва качества (резерва на эксплуатацию) с которым погрешности вписываются в пределы поля допуска. Таким образом, при одинаковых технических требованиях (стандартах), качество изделия будет выше там, где имеются большие резервы технологической точности. Это можно проиллюстрировать следующим примером. Известно, что отечественные допуски и допуски шведской фирмы СКФ на подшипники качения примерно одинаковы Однако долговечность и надежность подшипников фирмы СКФ в среднем выше, так как они выпускаются с, большими резервами технологической точности (у подшипников указанной фирмы детали имеют более точную форму и лучшее качество поверхности, а их размеры — меньшее рассеивание) То же самое можно сказать и о металлорежущих станках, нормы точности (резервы технологической точности) которых примерно одинаковы, но ресурсы работы отечественных станков и станков лучших зарубежных фирм значительно отличаются Так, при изготовлении станков резервы точности у лучших японских фирм составляют 60—70%, т е указанные фирмы используют при изготовлении станков только 25—40% поля допуска или специальной технологической оснасткой и/или на специальных станках, а также станках типа «обрабатывающий центр» (классификатор разрабатывается конструкторским подразделением, дополнительно к комплекту «рабочая конструкторская документация»). С целью создания условий управляемости технологическим процессом, в технологической документации четко определяются контрольные операции, выборки контроля, план и форма карт контроля, контроль первой и последней операции, операции настройки технологических средств и средств измерений, сменяемости оснастки и т. д.; рассмотрены методы и средства поддержания (в допустимых пределах) рабочих условий окружающей среды (температуры, влажности, запыленности и т. д.). В случаях повышенной зависимости качества изделия от свойств материалов и комплектующих изделий, приводятся методы и средства их входного контроля. Особое внимание уделяется операциям обеспечения безопасности изделия (электробезопасности, шумовым характеристикам, опасности из-за отказов и г. д.), а также возможности прослеживаемости и документирования результатов обработки (сборки) я контроля. Основным технологическим документом, в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В РИ излагают общие (имеющие постоянный характер) требования к выполнению технологических операций на конкретном рабочем месте, в том числе действия рабочих и технологических средств и требования техники безопасности. При необходимости, в дополнение к РИ, разрабатывают технологические инструкции (ТИ). В ТИ приводят переменные технологические параметры технологического процесса (операции) —режим обработки и методы достижения запасов технологической точности (резервов качества) для конкретного рабочего места. Для управления технологическим процессом и наглядности восприятия его маршрута рекомендуется разрабатывать технологическую схему. На схеме символами (табл. 2.1) указываются: наименование и номера цехов, участков, рабочих мест; сведения о применении в разрабатываемом технологическом процессе действующих на предприятии СТП, РИ, ТИ; операции и мероприятия по приемке, складированию и транспортированию исходного сырья, материалов " комплектующих изделий; операции обработки и контроля при обработке; операции сборки и контроля при сборке; операции приемки (испытаний); операции транспортирования и складирования готовой продукции. Для процессов, которые уже осуществляются в производстве, целесообразно проанализировать запроектированную схему на соответствие с реально существующей, при наличии различий производится их обсуждение. Конечной целью анализа и обсуждения является неуклонное соблюдение технологической схемы в реальных условиях производства. Схема утверждается совместно с технологической документацией на изделие. РИ и схемы выполняют на листах формата А4 (ГОСТ 2.301—68) или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105—81); ТИ—на листах формата А4 или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105—81) и (или) бланках операционных карт технологического процесса (предпочтительно типовых) соответствующего вида формообразования — обработки резанием, литья, ковки и горячей штамповки, холодной штамповки, сварки, пайки и лужения, лакокрасочных и гальванических покрытий, слесарных и слесарно-сборочных работ и т.д., с разработкой и оформлением (при необходимости) эскизов обрабатываемой детали (в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105—81). При формировании полного комплекта технологического процесса применяются и другие формы ЕСТД. При внедрении в организации (на предприятии) системы заключения трудовых соглашений с разработчиками технологической документации на контрактной основе, устанавливающей обязательность полного гаранта качества выполненных работ, метрологический контроль и нормоконтроль документации не проводится. Выводы 1. Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход). 2. Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. 3. Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства. 4. По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие. 5. Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности. 6. Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса. 7. Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов. 8. Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. 9. В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. 10. Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам. 11. Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест. 12. Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации. 13. По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода. 14. Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП). 15. Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП. 16. Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект. 17. Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной. 18. Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную. 19. Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов. 20. Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных, операционно-инструкционных картах. 21. Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса определяется минимальной себестоимостью изготовления деталей из нескольких. 22. Технологическая подготовка производства выполняется службой главного технолога. Вопросы, тесты, задачи 1. Производственный процесс, его сущность и состав. 2. Содержание основных производственных процессов. 3. Содержание вспомогательных производственных процессов. 4. Частичный производственный процесс, его определение и разновидности составляющих его операций. 5. Структура производственных процессов. 6. Основные принципы организации производственных процессов. 7. Производственный цикл, его структура и пути сокращения. 8. Последовательный вид движения. 9. Параллельный вид движения. 10. Параллельно-последовательный вид движения. 11. Характеристика видов движения производственных процессов во времени. 12. Массовое производство, его характеристики. 13. Серийное производство, его характеристики. 14. Единичное производство, его характеристики. 15. Основные этапы технологической подготовки. 16. Исходные данные и техническая документация для разработки технологических процессов. 17. Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса. 18. Организация управления технологической подготовкой производства. 1. Способ передачи деталей, при котором обработка производится партиями, а переход с операции на операцию только после обработки всей партии: а) параллельный; б) последовательный; в) смешанный; г) нет правильного ответа. 2. В единичном и мелкосерийном производстве обычно применяют: а) последовательный вид движения; б) параллельный; в) последовательный и смешанный; г) нет правильного ответа. 3. Основной ПП разделяется на следующие функции: а) заготовительная, обрабатывающая и сборочная; б) заготовительная, обрабатывающая и реализующая; в) заготовительная и транспортная; г) нет правильного ответа. 4. Участки оборудования располагаются в порядке ТП: а) согласованность; б) прямоточность; в) ритмичность; г) нет правильного ответа. 5. Длительность производственного цикла это: а) время, в течении которого обрабатываемые изделия находятся в производстве; б) промежуток времени между обработкой двух деталей; в) интервал времени между очередными выпусками равного количества изделий; г) нет правильного ответа. 6. Параллельно-последовательный вид движения: а) с операции на операцию детали передаются поштучно или небольшими партиями; б) с операции на операцию детали передаются только всей партией; в) отдельные детали в партии частично одновременно обрабатываются на двух или нескольких операциях; г) нет правильного ответа. 7. Параллельный вид движения применяется: а) только в серийном производстве; б) в единичном и массовом производстве; в) в крупносерийном и массовом производстве; г) нет правильного ответа 8. Производственный процесс протекает: а) только во времени; б) во времени и в пространстве; в) только в пространстве; г)нет правильного ответа. 9. Законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте: а) технологический переход; б) технологическая операция; в) вспомогательный переход; г) нет правильного ответа 10. Основной ПП это: а) процесс изготовления продукции, которая будет использоваться внутри предприятия; б) процесс, в результате которого исходное сырье и материалы превращаются в продукцию; в) совокупность орудий производства, необходимых для выполнения ТП; г) нет правильного ответа. 11. Технологический процесс это: а) процесс, в результате которого изменяется форма, размеры, свойства изделия; б) процесс, который не приводит к изменению формы, размеров, и свойств изделия; в) законченная часть технологического перехода; г) нет правильного ответа. 12. По формуле: T=S т шт i + /n – 1/x/S т шт б – S т шт м/ определяется длительность обработки партии при: а) параллельном; б) параллельно -последовательном; в) последовательном; г) нет правильного ответа. 13. Процесс труда, в результате которого никакой продукции не создается, это: а) вспомогательный ПП; б) основной ПП; в) обслуживающий ПП; г) нет правильного ответа 14. Нетехнический процесс, это: а) процесс, который приводит к изменению формы, размеров и свойств изделия; б) комплекс полезных действий по реализации готовой продукции; в) процесс, который не приводит к изменению форм, размеров и свойств изделия; г) нет правильного ответа. 15. Изделие, это: а) законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте; б) любой предмет труда, подлежащий изготовлению на производстве; в) основная структурная единица ПП; г) нет правильного ответа. 16. Длительность производственного цикла определяется по формуле: а) Тц = Т осн + Т обс + Т пер б) Тц = Т осн + Т всп + Т шт.к в) Тп = Т обс + Т пз г) нет правильного ответа. 17. Пропорциональность, это: а) соблюдение определяемых пропорций между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами; б) периодически планомерно повторяющийся ПП; в) согласованность между собой сроков начала и окончания работ на смежных участках; г) нет правильного ответа. 18. Одновременное выполнение во времени разных частей единого сложного ПП, это: 1. Параллельность. 2. Согласованность. 3. Пропорциональность. 4. Нет правильного ответа 19. Производственный процесс, это: 1. Совокупность взаимосвязанных процессов труда в результате которого исходные материалы превращаются в готовые изделия. 2. Часть ТП заключающая в себе работы по изменению состояния изделия. 3. Комплекс полезных действий по производству и реализации готовых изделий. 4. Нет правильного ответа. 20. Создает условия для равномерного выпуска продукции в течении всего планового периода: 1. Ритмичность. 2. Параллельность. 3. Пропорциональность. 4. Нет правильного ответа. 21.Новая техника в процессе создания проходит следующие этапы: 1. Научное исследование, техническую разработку, материальное освоение. 2. Научное исследование, проектно-техническую разработку, производственное освоение. 3. Научное исследование, проектно-техническую разработку, организационную подготовку. 4. Нет правильного ответа. 22.Разработка технологического процесса производится: 1. После отработки конструкции на технологичность. 2. До отработки ----²----. 3. Нет правильного ответа. 23.Степень детализации конструкции зависит от: 1. Типа детали. 2. Типа производства. 3. Нет правильного ответа. 24.Коэффициент полезного использования материала считают по формуле: 1. Ким = Мз / Мд 2. Ким = Мд /Мз * 100 3. Ким = Мд / Мо 4. Нет правильного ответа. 25.Отладка техпроцессов в целом и конструкторской документации завершает: 1. Конструкторскую подготовку. 2. Технологическую подготовку. 3. Техническую подготовку. 4. Нет правильного ответа. 26.Начальным этапом проектирования изделия является разработка: 1. Технического задания. 2. Эскизного проекта. 3. Технического проекта. 4. Нет правильного ответа. 27.Показатели производственной технологичности могут быть: 1. Прямыми и косвенными. 2. Абсолютными и относительными. 3. Нет правильного ответа. 28.Процесс экспериментирования применяется при: 1. Массовом производстве. 2. Серийном производстве. 3. Единичном производстве. 4. Массовом и серийном производстве. 5. Нет правильного ответа. 29.Затраты зависимые от метода обработки, называются: 1. Технологической себестоимостью. 2. Плановой себестоимостью. 3. Нет правильного ответа. 30. Назначение изделия, область применения, эксплуатационные, технические и экономические требования определяет: 1. Техническое задание. 2. Технический проект. 3. Эскизный проект. 4. Нет правильного ответа. 31.Общий вид изделия, его основная идея определяет: 1. Техническое задание. 2. Технический проект. 3. Эскизный проект. 4. Рабочий проект. 5. Нет правильного ответа. 32.Расчет геометрических форм и размеров деталей, выбор материалов и заготовок определяется при составлении: 1. Технического задания. 2. Технического проекта. 3. Эскизного проекта. 4. Нет правильного ответа. Задача 1 Определить длительность производственного цикла обработки партии деталей, состоящей из 6 шт. при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения, если трудоемкость обработки по операциям составляет: 005-4 мин., 010-2 мин., 015-5 мин., 020-4 мин. Передача деталей поштучная. Построить графики для всех видов движения и сделать выводы об эффективности этих видов движения. Задача 2 Для изготовления детали разработаны 2 варианта технологического процесса: обработка резаньем и штамповка. Определить, какой вариант экономически целесообразнее при годовой программе 900 шт. на основе следующих данных. Исходные данные Варианты Обработка резанием Штамповка Стоимость материала, руб./шт. Основная зарплата, руб./шт. Дополнительная зарплата, % Отчисления соцстраху, % Расходы на оснастку и наладку, руб./год 3,2 0,088 11 14 28 2,2 0,024 11 14 103 Задача 3 Определить критическую программу и установить, при каком количестве деталей в год целесообразно их обрабатывать на четырехшпиндельном автомате вместо револьверного станка при следующих данных: Затраты При обработке На револьверном станке на четырехшп. автомате Заработная плата станочника коп./шт. Стоимость эксплуатации коп./шт. Станка Инструмента Амортизация станка, коп./шт. Стоимость наладки и эксплуатации оснастки, руб./год 13,0 3 2 3 10 4,0 5 2 6 32 4. Производственная программа и обеспечение ее выполнения 4.1. Основные разделы и технико-экономические показатели производственной программы Производственная программа – основной раздел перспективного и годового бизнес-плана развития предприятия, в котором определяются объем изготовления и выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству в натуральном и стоимостном выражениях. Производственная программа отражает основные направления и задачи развития предприятия в плановом периоде, производственно-хозяйственные связи с другими предприятиями, профиль и степень специализации и комбинирования производства. Основные разделы производственной программы для предприятий, занятых производством материального продукта: • план по производству товарной (валовой) продукции; • план выпуска продукции на экспорт; • план по повышению качества продукции; • план реализации продукции. При разработке производственной программы основываются на потребностях народного хозяйства и мирового рынка в продукции предприятия, общей рыночной ситуации, состоянии конкурентных предприятий и отраслей. Формирование разделов производственной программы осуществляется с применением балансового метода, позволяющего приводить в соответствие объемы планируемых работ и потребности на них, а также осуществлять расчеты обеспеченности производственной программы производственными мощностями, материальными, топливно-энергетическими и трудовыми ресурсами. Предприятия самостоятельно планируют номенклатуру и объем производимой продукции, руководствуясь при этом государственным заказом, обязательствами перед партнерами, обязательствами по поставкам сбытовым организациям. Исходными данными при разработке производственной программы являются: • уставные виды деятельности предприятия по производству и реализации продукции (работ, услуг); • результаты фактического выполнения производственной программы за предыдущие периоды; • данные по спросу на продукцию предприятия; • сведения о рекламациях, замечаниях по качеству продукции за предыдущий период; • сведения о долях продукции в общем объеме ее выпуска за предыдущий период по уровням качества; • сведения об объеме реализации продукции за предыдущий период по его периодам (месяцам, кварталам); • расчеты производственной мощности предприятия; • прогрессивные технико-экономические нормы и нормативы; • решения высших органов управления предприятия о стратегических перспективах его развития. В упрощенном виде, результат подготовки производственной программы проявляется в ответах на ключевые вопросы управления производственной структуры: • какие виды продукции и в каких количествах производить? • в какие сроки должна быть готова продукция к отправке покупателю? • какого качества должна быть продукция в планируемом периоде; • сколько дополнительно предприятие может выпустить продукции, какого вида и качества в случае возникновения срочных заказов; • каков нижний предел объема выпуска продукции, при котором следует перейти в режим его консервации или остановить для модернизации; • каковы должны быть объемы потребляемых ресурсов для производства продукции и возможности для их удовлетворения. План по производству товарной (валовой) продукции включает в себя формирование показателей объема выпуска товарной и валовой продукции. По степени готовности продукция подразделяется на несколько видов: • товарная продукция, т.е. готовая продукция, прошедшая все стадии обработки, удовлетворяющая требованиям ГОСТ и ТУ, принятая службой технического контроля качества, упакованная к отправке, сданная на склад поставщика и снабженная сдаточной документацией; • незавершенная продукция, т.е. незаконченная в процессе обработки продукция, находящаяся на различных стадиях производственного цикла получения товарной продукции; • полуфабрикаты собственного производства, т.е. продукция, технологический процесс изготовления которой закончен в одном цехе или производстве и подлежит доработке в других цехах предприятия или за его пределами; • валовая продукция, т.е. продукция всех видов и качества, выпускаемая предприятием вне зависимости от степени ее готовности. Показатель валовой продукции, характеризует общий объем производства, в том числе для внешнего оборота (реализации) и внутрипроизводственного потребления (оборота). В объем валовой продукции включают также выполненные работы промышленного характера и производственные услуги. Под внутрипроизводственным потреблением (оборотом) понимают стоимость продукции и услуг цехов предприятия, потребляемую другими цехами своего же предприятия. К внутризаводскому производственному обороту относятся: стоимость переработки на предприятии полуфабрикатов собственной выработки; стоимость электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха и холода собственной выработки для технологических целей, вентиляции, освещения и отопления цехов, заводских складов, здания заводоуправления и т.п.; стоимость использованных для производственных целей инструментов, приспособлений, штампов, моделей, деталей, запасных частей, вспомогательных материалов и т.д. собственной выработки; стоимость материалов собственной выработки, израсходованных при текущих ремонтах и при уходе за оборудованием (смазка, чистка и т.п.); стоимость тары собственного производства, предназначенной для упаковки продукции предприятия, если стоимость тары включена в оптовые цены на эту продукцию. Предприятия с высоким уровнем внутрипроизводственного кооперирования, такие как производства азотных удобрений, анилиновых красителей, продуктов органического синтеза, пластмасс, резинотехнических изделий и др., имеющих большое количество полуфабрикатов (полупродуктов) для внутреннего потребления и переработки, формируют в составе производственной программы предприятия отдельные плановые балансы производства и переработки полуфабрикатов (полупродуктов). Итоговые показатели плана по производству продукции необходимы для анализа загрузки оборудования, определения потребности в ресурсах для производства и технологической оснастки, общего объема выпуска продукции, его структуры, темпов роста выпуска и динамики производительности труда, фондоотдачи материалоемкости и энергоемкости продукции, объемов выручки и ее структуры, других показателей эффективности производства. Объем товарной продукции в плане включает стоимость: готовых изделий, предназначенных для реализации на сторону, своему капитальному строительству и непромышленным хозяйствам своего предприятия; полуфабрикатов своей выработки и продукции вспомогательных и подсобных производств, предназначенных к отпуску на сторону; стоимость работ промышленного характера, выполняемых по заказам со стороны или непромышленных хозяйств и организаций своего предприятия. Объем валовой продукции ВП включает весь объем работ, намеченный к выполнению в данном плановом периоде; определяется он по следующей формуле: ВП = ТП – НП + НК, где НП, НК – остатки незавершенного производства, полуфабрикатов и инструмента своего производства на начало и конец планового периода; ТП – товарная продукция. В целях элиминирования прошлого труда и выявления результатов производственной деятельности, динамики производства продукции и зависящих от предприятий показателей производства ряд предприятий осуществляют планирование и оценку деятельности по чистой продукции вместо объема реализованной продукции. Таблица 1 План по производству продукции предприятия Продукция в натуральном выражении, шт. Оптовая цена предприятия, руб. Нор- Продукция в стоимостном выражении, тыс. руб. Наименование показателя 1997 г. (ожи- План Темп дейст- сопо- стави- матив чистой в действующих ценах в сопоставимых ценах в нормативах чистой продукции даемое на роста, вую- мая про- 1997г. 1997г. 1998г. 1997г. 1998г. выпол- 1998 % к щая (на 1.01. дук- (ожи- План (ожи- Темп (ожи- Темп нение) 1997 1998г.) ции даемое на даемое План роста, даемое План роста, выпол- 1998 выпол- % к выпол- % к нение) нение) 1997г нение) 1997г. 1. Готовая продукция, шт. Изделие А 4900 5000 102,0 630 690 240 3024 3150 3881 3450 102,0 1176 1200 102,0 Изделие Б 900 1000 111,1 920 986 290 810 920 888 986 111,1 261 290 111,1 Изделие В 1900 2000 105,3 850 867 350 1536 1700 1641 1734 105,3 665 700 105,3 И т о г о 7700 8000 5470 5770 5910 6170 104,4 2102 2190 104,1 2. Товары народного потребления, тыс. руб. - - - - - 0,57 700 780 800 917 114,7 456 642 114,7 3. Полуфабрикаты на сторону 2150 2300 2400 2500 104,2 1440 1500 104,2 4. Работы промышленного характера на сторону 0,61 262 270 280 290 103,6 171 177 103,6 И т о г о товарная продукция 8582 9140 9390 9877 105,2 - - - В том числе продукция высшей категории качества 4500 5200 4750 5830 122,7 - - - Продукция на экспорт 750 870 820 840 102,4 - - - И т о г о нормативная чистая продукция - - - - - 4169 4509 108,1 Объем чистой продукции определяется путем вычитания из товарной продукции (в оптовых ценах предприятий) материальных затрат в тех же ценах (т.е. в ценах, принятых при разработке плана), а также суммы амортизации основных фондов. Применение показателя чистой продукции позволяет исключить повторный счет продукции, более точно определить усилия коллективов предприятий по выполнению ряда важнейших качественных показателей – производительности труда, фондоотдачи и др. Пример плана по производству продукции – см. табл. 1. Установление показателей объема производимой продукции имеет отраслевые особенности. Для химических предприятий, например, объем валового выпуска продукции в натуральном измерении определяется с указанием содержания в продукции основного вещества в соответствии с ГОСТом или утвержденными техническими условиями: кальцинированная сода – 100%, фенол – 100%, кислота серная – 95% и т.п. (см. табл. 2). Таблица 2 Расчет валовой продукции Содержа- ние полез- ного Валовой выпуск в натуре, т Оптовые цены пред- Валовой оборот в опто- Расход на собст- венные производ- ственные нужды Валовая продук- ция в Остаток полу- фабрикатов, тыс. руб. Продукция вещества, % приятия, руб. вых це- нах пред- приятия, тыс. руб. в нату- ральных едини- цах, т в опто- вых ценах, тыс. руб. оптовых ценах пред- приятия тыс. руб. на начало плано- вого перио- да на конец плано- вого перио- да Серная кислота 100 200 000 18 3600 170 000 3060 540 300 840 Суперфосфат простой 18,7 500 000 16 8000 260 000 4160 3840 700 4540 Суперфосфат гранулированный 19,5 250 000 24 6000 - - 6000 - - В с е г о - - - 17 600 - 7220 10 380 1000 5380 Когда вырабатываемый химический продукт содержит полезного вещества меньше, чем это предусмотрено по ГОСТу, он считает браком и в состав продукции не включается. Если содержание полезного вещества превышает установленную норму, возникает необходимость пересчета выработанной продукции на заранее установленные единицы измерения. Только при установлении таких твердых единиц измерения можно сопоставлять фактическую выработку с плановой, а также фактическую выработку за ряд отчетных периодов и объемы однородной продукции, вырабатываемой на нескольких химических предприятиях. Весовые единицы в натуральном выражении (технический вес) без указания содержания полезного вещества приняты для таких продуктов, как синтетический каучук, технический углерод, синтетические смолы. На некоторых химических предприятия (резинотехнических изделий, шин, изделий из пластических масс и др.) единицами измерения валового выпуска продукции являются условные единицы (например, квадратный метр прокладки в транспортной ленте; штуки, пары, метры по индивидуальным изделиям или группам однородных изделий). Объем производства минеральных удобрений планируется в условных единицах на основе коэффициентов пересчета. Выпуск продуктов, учитываемых в условных единицах, должен планироваться одновременно в натуральном и физическом выражении. Это необходимо для выполнения различных расчетов, установления планового объема внутри и внезаводских перевозок, расчета плановых заготовительных цен и пр. Объем производства некоторых продуктов, например серной кислоты, предусматривается в плане по видам перерабатываемого сырья (сера, колчедан, отходящие газы). К товарной продукции химических предприятий относятся: готовая продукция, включая изделия, изготовленные как из полноценного сырья, так и из отходов, предназначенная к отпуску на сторону, а также на разные производственные нужды предприятия, продукция подсобных и вспомогательных цехов, в том числе электроэнергия, пар и вода, произведенные на данном предприятии, предназначенные к отпуску на сторону или на непроизводственные нужды предприятия; работы промышленного характера; полуфабрикаты, планируемые к отпуску на сторону; продукция ремонтных мастерских, реализуемая предприятием на сторону; тара собственного производства, если ее стоимость не учтена в оптовой цене. Предприятие с большим ассортиментом, например лакокрасочных материалов или резинотехнических изделий, могут устанавливать показатели объема выпуска по групповым (средним) ценам. Для обеспечения ритмичности производства, как одного из факторов повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы предприятия, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства продукции по кварталам с учетом: установленных сроков и объемов поставки продукции; наращивания выпуска продукции за счет прироста и улучшения использования мощностей и основных фондов, а также за счет организационных мероприятий; сроков ввода в действие новых мощностей и оборудования; обеспечения равномерной загрузки и ритмичной работы всех производственных подразделений предприятия; числа рабочих дней в году, квартале; сезонности и сменности работы; требований сбытовых организаций и сезонности сбыта отдельных видов продукции; возможного выбытия основных фондов, а также остановки отдельных цехов для ремонта оборудования; снятия с производства устаревших видов продукции и замены их новыми видами продукции и т.п. План выпуска продукции на экспорт включает в себя показатели объемов выпуска продукции предприятия, соответствующей требованиям ее поставок на экспорт на условиях конкретных соглашений и договоров. План по повышению качества продукции включает в себя показатели обновления ассортимента и потребительских свойств продукции, обусловленные требованиями международных и отечественных стандартов качества, нововведениями и технодинамикой развития производства. Качество важнейших для предприятия видов продукции должно отвечать по своим технико-экономическим показателям высшим достижениям отечественной и зарубежной техники на всех стадиях проектирования и изготовления продукции. Соответственно с этими требованиями предусматривается замена и снятие с производства устаревшей продукции или модернизация устаревших изделий, улучшение основных технических характеристик выпускаемой продукции, соблюдение требований стандартов, технических условий и другой технической документации. В планах выпуска продукции предприятий предусматриваются задания по снятию с производства устаревших видов изделий, т.е. продукции, не соответствующей современным требованиям национальной экономики и населения страны, морально устаревшей; указываются конкретные сроки замены устаревших изделий, а также новые виды изделий (типы, модели), их заменяющие. План по реализации продукции включает в себя показатели объемов реализации продукции предприятия конкретным покупателям, выявленным в процессе маркетингового исследования рынка. Реализованная продукция – это отгруженная заказчику, принятая им и оплаченная продукция предприятия, денежные средства за которую поступили на расчетный счет поставщика. По объему реализуемой продукции оценивается производственно-хозяйственная деятельность отраслей, объединений и предприятий. Объем реализуемой продукции в плане определяется как стоимость предназначенных к поставке и подлежащих оплате в плановом периоде: готовых изделий; полуфабрикатов собственного производства; работ промышленного характера, предназначаемых к реализации на сторону (включая капитальный ремонт своего оборудования и транспортных средств, выполняемый силами промышленно-производственного персонала), а также как реализация продукции и выполнение работ для своего капитального строительства и других непромышленных хозяйств, находящихся на балансе предприятия. Объем реализуемой продукции по плану РП можно определить по следующей формуле: РП = ТП + ОН.П.1 – ОН.П.2, где ТП – объем товарной продукции по плану; ОН.П.1, ОН.П.2 – остатки нереализованной продукции на начало и конец планового периода. При расчете реализуемой продукции учитывается изменение остатков нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода. Остаток нереализованной продукции к началу планируемого периода состоит из остатка готовой продукции на складе и в неоформленных отгрузках; товаров отгруженных, по которым не наступил срок оплаты; товаров отгруженных, не оплаченных в срок покупателями; товаров на ответственном хранении у покупателей. В целях обеспечения выполнения производственной программы в будущем осуществляется анализ факторов, влияющих на объем реализованной продукции в результате: • роста объема товарной продукции; • осуществления мероприятий технического и организационного развития производства, в том числе выпуска новых видов продукции, повышения качества выпускаемой продукции, внедрения новых технологических процессов механизации и автоматизации производственных процессов, экономии сырья, материалов, прочих мероприятий, структурных сдвигов; • изменения остатков нереализованной готовой продукции; • других факторов. Процесс формирования производственной программы для предприятий, занятых производством энергетического или интеллектуального продукта имеет свои специфические особенности и в данном пособии не рассматриваются. 4.2. Производственная мощность. Расчеты производственных мощностей. Значения резервных мощностей Обоснование потенциальных и фактических возможностей предприятия по производству продукции, заложенных в средствах труда, является основой формирования его производственной программы. Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных ил стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год). Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает множественность этого показателя, поэтому они подлежат периодическому пересмотру. В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую. В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса. Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы: Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию. По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно. Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений. Увеличение выпуска продукции на имеющихся оборудовании и производственных площадях путем автоматизации и других средств интенсификации технологических процессов сокращает потребность в новых капиталовложениях, вызывает снижение эксплуатационных расходов, экономию сырья, позволяет повысить экологическую безопасность производства. Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая). В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются: • установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных; • износ оборудования; • ввод в действие новых мощностей; • изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменения антикоррозионной защиты и т.п. • модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.); • изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.; • продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы; • специализация производства; • режим работы оборудования (циклический, непрерывный); • организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания. Существенное значение имеет прирост производственной мощности, который достигается путем технического переоснащения и совершенствования организации производственного процесса. Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью. В виду того, что часть оборудования может в течение эксплуатационного периода выводится из рабочего режима, например, для капитального ремонта или демонтажа, или наоборот вводится, то их соответственно учитывают в плановых расчетах в качестве понятий вводимая, выводимая или средняя за период (среднегодовая, например) производственная мощность. Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Важным является требование сбалансированности всех видов мощностей оборудования производственного цикла. Балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования. Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. При установке производственной мощности управленцы разрабатывают мероприятия по "расшивке" узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий). Сумма производственных мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности. Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет требований (интересов) потребителей, планируемая производственная мощность определяется, исходя из портфеля заказов предприятия, прогнозов потребительского спроса. Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями: • в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного; • в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности; • в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья; • в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей; • при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса; • при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции. Машины и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для изготовления которой они предназначены. Для разнородных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно. В качестве параметров измерения производственной мощности применяют те же единицы, что и для учета и планирования выработки продукции. Например, для серной кислоты – тонны моногидрата, для каустической соды – тонны соды в пересчете на 100% щелочи, для отделения штамповки – тысячи штук изделий. Для расчета производственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных аппаратов в единицы конечной продукции, выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет производят, исходя из плановых расходных норм полуфабрикатов на единицу готовой продукции. За основу расчета производственной мощности принимают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени (выработки). Когда установленные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигнутым нормам, учитывающим устойчивые достижения передовиков производства. Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени. Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится. В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации. В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным. Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время. Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота). Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в выпуске продукции. Аппараты, агрегаты цехов химического предприятия, например, подразделяются на следующие группы: • основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.); • аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.); • вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.). Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха. При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно учитываться все установленное оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается. При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи. Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные: • перечень производственного оборудования и его количество по видам; • режимы использования оборудования и использования площадей; • прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий; • квалификация рабочих; • намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования. Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф): М = Тэф * а * Н, где Тэф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.). Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками. Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха). Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом: Тнэф = Ткал * ТППР – Ттехн, где Ткал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.); ТППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.; Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час. В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным). Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени оборудования. Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 (365 = 8760 станко-часов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков. Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве. При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени: Тпэф = Треж (ТППР (Ттехн, где Треж = Ткал (Твд (Тпд; Твд, Тпд – время на выходные и праздничные дни. Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с продолжительностью смены 8 часов имеем: Треж = (365 (52 (52 (8 (7) (2 (8 + 7 (2 (7 = 4034 часа, где 52 и 52 – число воскресных и субботних выходных дней; 8 – число праздничных дней; 7 – число праздничных дней. Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час. ТППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике; Ттехн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность. В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле: где Тэф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час; Тц – время производственного цикла работы оборудования, час; Зс – объем загрузки сырья на один цикл; bгп – выход готовой продукции из единицы сырья; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе). В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании: , где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов. Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности: . В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так: , где Мнг – мощность на начало года; Мвв – вводимые новые мощности; Твв – число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв – мощности выводимые; Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев. Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений. Методика расчета производственной мощности в непрерывных химических производствах Мощность аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования. Общая формула расчета производственной мощности (М): М = а * (Т – То) * b, где а – количество однородных аппаратов (машин); Т – календарное время, час; То – регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час; b – производительность одного аппарата (машины) в час. Количество аппарато- и машино-часов Тмч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле Тмч = (Т – То) * а. При определении фонда рабочего времени (или количества апарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным ремонтами, а также технологические остановки. Допустим, что в цехе установлено пять аппаратов; в плановом году предусматривается остановка цеха на 10 сут (в связи с ремонтом коммуникаций) и время на текущий и капитальный ремонты и технологические остановки одного аппарата 504 ч, или 21 сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит (365 – 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт аппаратуры совпадает с ремонтом коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены в расчет). После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сут). Если показатель интенсивности определен как количество сырья, подаваемого в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент. Производственная мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам: М = (Т – То) * а * Л * Инi * Вп, или где Л – полезный объем или площадь аппарата; Инi – нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час; Вп – коэффициент выхода готовой продукции из сырья; рк – расходный коэффициент. Если показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем продукции с одного кубометра объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит: М = (Т – То) * а * Л * Ип, где Ип – количество готовой продукции с единицы объема. Для непрерывных процессов можно воспользоваться следующей формулой: М = (Т – То) * а * V * C * 106 * Вп, где V – объемная скорость, м3/ч; С * 106 – концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате. Методика расчета производственной мощности оборудования периодического действия (общая схема расчета) Мощность аппаратов периодического действия зависит от числа оборотов, или циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья. Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени. Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо усовершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных в частности, на совмещение времени обслуживания с временем технологическим. Мощность данного вида оборудования периодического действия рассчитывается пол формуле: , где Инj – количество сырья, потребляемого за один j – й цикл; Вп – плановый выход продукции из единицы сырья; Тц – продолжительность одного цикла (оборота), час. Когда в аппарат загружается сырье нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки. Мощность оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или производительности), выраженной в единицах готовой продукции. Производительность оборудования в единицах готовой продукции равна: . Таким образом, мощность может быть выражена формулой М = (Т – То) * а * Ин * Л. Показатели мощности аппаратов-агрегатов, выраженные в единицах продукции, выпускаемой цехом, и расположенные в последовательном порядке на диаграмме соответственно прохождению производственного процесса, называют профилем мощности цеха. Составление такого профиля позволяет наглядно выявить "узкие" места, ликвидация которых даст возможность повысить выпуск продукции. На основе данных профиля рассчитывают мощность цеха. Приведем пример расчета мощности аммиачного цеха в условиях ступенчатого графика работы в течение планового года (табл. 3). По приведенным данным рассчитываем мощность цеха. Из табл. следует, что из-за ремонтов не все установленные агрегаты будут одновременно работать в течение года, на что указывают графы 9, 10 и 11. Агрегаты будут ремонтироваться по очереди. При установленной продолжительности ремонтов и часовой производительности агрегатов оказывается, что наименьшая производительность будет у агрегатов синтеза – 15 т/час аммиака. Этот агрегат является одним из основных. На ремонт четырех агрегатов синтеза аммиака будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение этого срока мощность цеха будет равна 15 т/час. Следующее ограничение возникает из-за ремонта агрегатов очистки; производительность 16 т/час. На ремонт агрегатов очистки будет затрачено 60 дн (10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн (60 – 28) производительность всего цеха не может быть выше 16 т/ч, хотя у агрегатов синтеза мощность после ремонта и возрастает до 20 т/час. Далее 36 дн (96 – 60) будут лимитироваться компрессорами, на ремонт которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и минимальная производительность которых равна 16,5 т/час аммиака. После компрессоров наступает очередь ремонта агрегатов разделения воздуха. На этот ремонт будет затрачено 205 дн (41 * 5), поэтому в последующие 109 дн (205 – 96) можно будет производить только 18 т/час аммиака. В остающиеся 155 дн (360 – 205) мощность цеха лимитируется работой агрегатов очистки, производительность которых в период работы всех агрегатов является наименьшей – 19,2 т/ч. Следовательно, годовая мощность цеха составит (15 * 28 + 16 * 32 + 16,6 * 36 + 18 * 109 + 19,2 * 155) * 24 = 155 136 т Итак, фактическая часовая производительность – 18 т/час при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/час. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение этого требования позволит значительно увеличить съем продукции и снизить эксплуатационные издержки, возникающие из-за недоиспользования производственной мощности. Очевидно, что снизятся не только удельные капвложения на единицу продукции, но и увеличится фондоотдача и производительность труда. Табл. Расчет производственной мощности аммиачного цеха (Пример) Произ- Длитель- Годовой Количест- Производительность отделения Мощность цеха, водитель- ность фонд во уста максимальная минимальная т/год Агрегаты ность остановок рабочего новленных количест- число произво- количест- число произво- одного отделения агрегата, на ремонт времени, агрегатов во агрега- дней ра- дитель- во агрега- дней дитель- агрегата т/ч в течение дн тов в ра- боты в ность, т/ч тов в рабо- ность, года, дн боте течение работе ты в т/ч года течение года 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Конверсии 3,1 27 333 7 7 171 21,7 6 189 18,6 24 775 173 425 Очистки 3,2 10 350 6 6 300 19,2 5 60 16 26 880 161 280 Разделение воздуха 4,5 41 319 5 5 155 22,5 4 205 18 34 452 172 260 Синтеза 5 7 353 4 4 332 20 3 28 15 42 360 169 440 Компрессоры 5,5 24 336 4 4 264 22 3 96 16,5 44 352 177 408 Примечание. гр. 4 = 360 дн – гр. 3; гр. 8 = гр. 2 * гр. 5; гр. 10 = 360 дн – гр. 7; гр. 11 = гр. 2 * гр. 9; гр. 12 = гр. 2 * гр. 4 * 24; гр. 13 = гр. 4 * 24 * гр. 8. Рассмотрим упрощенные примеры расчетов производственной мощности для предприятий других отраслей. Пример 1. В цехе машиностроительного завода три группы станков: шлифовальные – 5 ед., строгальные – 11 ед., револьверные – 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно: 0,5 час; 1,1 час; 1,5 час. Определите производственную мощность цеха, если известно, что режим двухсменный, продолжительность смены – 8 ч; регламентированные простои оборудования составляют 7% от режимного фонда времени, число рабочих дней в году – 255. Решение 1. 2. . 3. 4. 5. Пример 2. Ткацкая фабрика работает в две смены, количество ткацких станков на начало года 500. С 1 апреля установлено 60 станков, а 1 августа выбыли 50 станков. Число рабочих дней в году – 260, плановый процент простоев на ремонт станка – 5%, производительность одного станка – 4 м ткани в час, план выпуска продукции – 7500 тыс. м. Рассчитайте производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент ее использования. Решение 1. . 2. 3. 4. . Пример 3. Определите производственную мощность цеха и коэффициент использования мощности при следующих условиях: количество однотипных станков в цехе 100 ед., с 1 ноября установлено еще 30 ед., с 1 мая выбыло 6 ед., число рабочих дней в году – 258, режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 час, регламентированный процент простоев на ремонт оборудования – 6% производительность одного станка – 5 деталей в час; план выпуска за год – 1700000 деталей. Решение 1. 2. 3. 4. 4.3. Определение потребности в трудовых, материальных и финансовых ресурсах для выполнения производственной программы Производственная программа предприятия для своего осуществления должна быть обеспечена необходимыми ресурсами, к которым относятся средства на оплату труда персонала, закупку сырья, материалов, полуфабрикатов, горюче-смазочных материалов и т.п. Удовлетворение потребностей производства возможно при наличии финансовых ресурсов в виде оборотных средств предприятия, формируемых при успешном ведении хозяйственной деятельности из финансовых поступлений (выручка, запасы, недвижимость, продукция на продажу, пакеты ценных бумаг и т.п.) в необходимые платежи. В системе планов предприятия его ресурсные потребности для выполнения производственной программы отражаются в формах: • плана по труду и заработной плате; • плана материально-технического снабжения; • плана себестоимости, прибыли и рентабельности. Рассмотрим порядок формирования планов на примере цеха полихлорвиниловых смол химического предприятия. В связи со значительными колебаниями курса рубля в период перехода к рыночным ценам, а также в связи с деноминацией рубля с 1.01.98 года стоимостные данные примера следует воспринимать как примерные (условные), в т.ч. по оплате труда. План по труду и заработной плате включает в себя расчет численности основного и цехового персонала с учетом сменности его работы, на основе которого определяется размер планового фонда оплаты труда работников. Расчет потребного количества рабочих проводится по соотношению: , где – явочная численность рабочих в смену (чел.); А – количество однотипных аппаратов (шт.); Нобсл – норма обслуживания – количество аппаратов, машин, агрегатов, которое может обслужить 1 рабочий за смену (ед.). Явочное количество рабочих в сутки: , где С – количество рабочих смен в сутки. Численность рабочих с учетом подмены называется списочной сут см , где Кпер – коэффициент перехода от явочной численности к списочной. Он равен для непрерывных производств: , где Ткал – календарный фонд времени в днях. Эффективный фонд времени одного рабочего определяется по балансу рабочего времени, приведенному в табл. 4 для условий непрерывного производства, работающего в три смены при 8 – часовой продолжительности рабочего дня. Таблица 4 Примерный баланс времени на одного рабочего (в днях) Статьи баланса Т (в днях) Календарное время (Ткал) 365 Выходные дни 89 Праздничные дни - Номинальный фонд 276 Невыходы: • отпуск 38 • болезни 9 • декретный отпуск - Выполнение государственных обязанностей 1 Итого невыходов 137 Эффективное время работы одного рабочего (Тэф) 228 При Ткал = 365, Тэф = 228 имеем Кпер = 365: 228 = 1,6 Для аппаратчика испарения: при Нобсл = 30 ед. и А = 30 ед. имеем: = 30 / 30 = 1 (чел); = 1 * 3 = 3 (чел). Чсм = 3 * 1,6 = 4,8. (Принимаем Чспис = 4 чел.). Данные расчета по всем профессиям персонала сводятся в табл. 5 Таблица 5 Расчет численности персонала цеха ПХВС – I Разряд Нобсл, ед. , чел. С, смен , чел Кпер Чсп, чел. 1. Основные рабочие Аппаратчик испарения 5 30 1 3 4 Аппаратчик испарения 3 15 2 5 8 Машинист компрес. установки 3 30 1 3 3 1,6 4 Подмена 30 1 1 1 Аппаратчик хлорирования 5 30 1 3 5 Аппаратчик хлорирования 3 30 1 3 5 Аппаратчик перегонки 4 30 1 3 5 Аппаратчик перегонки 3 30 1 3 5 Аппаратчик осушки газа 3 30 1 3 5 Аппаратчик абсорбции 4 30 1 3 5 Аппаратчик хлорирования 4 30 1 1 2 Подмена 30 1 2 3 Аппаратчик полимеризации 5 30 1 3 5 Аппаратчик полимеризации 4 8 4 13 20 Аппаратчик полимеризации 3 30 1 3 5 Аппаратчик центрифуг 4 30 1 3 5 Аппаратчик центрифуг 3 30 1 3 3 1,6 5 Аппаратчик десорбции 3 30 1 3 5 Аппаратчик гранулирования 5 30 1 3 5 Аппаратчик рассева 3 15 2 6 10 Аппаратчик чистки газа 3 30 1 3 5 Аппаратчик обессоливания 3 30 1 3 5 Укладчик-упаковщик 3 30 1 4 6 Подмена 30 1 4 7 2. Ремонтные рабочие 2 13 39 62 3. Вспомогательные рабочие 4 8 24 38 Всего 235 Фонд оплаты труда рабочих определяется по следующим соотношениям: • оплата за труд (тарифный фонд): Фт = ТCi * ЧCПi * ТЭФi, где ТСi – тарифная ставка (часовая, дневная) рабочего i-ого разряда, руб.; ЧCПi – списочная численность рабочих i-ого разряда, чел.; ТЭФi – эффективный фонд рабочего времени по балансу (часов или дней). • надбавки и доплаты(в соответствии с положением об оплате труда предприятия): • надбавки за работу в ночное время определяются при непрерывном режиме производства в размере 13,33% к фонду оплаты по тарифным ставкам; • доплаты за работу в вечернюю смену – 6,67% тарифного фонда; • доплаты за работу в праздничные дни составляют 2,46% тарифного фонда. Тарифный фонд в сумме с доплатами и надбавками может служить основой для расчета среднедневного заработка, по которому оплачиваются дни очередных и учебных отпусков и дни выполнения государственных обязанностей. Зарплата среднедневная: , где Фт – тарифный фонд оплаты, руб.; Д – доплаты и надбавки, руб.; П – премии, руб.(по данным предприятия); Тэф – эффективный фонд времени по балансу, дней; Чспис. – списочная численность рабочих. Например, для аппаратчика испарения 5 разряда: Доплата за отпуск и выполнение государственных обязанностей для одного рабочего составляет: (38 + 1) * 9,27 * 0,635 = 229,57 руб., где 0,635 – корректирующий коэффициент предприятия (принят постоянным для всех профессий, но может иметь дифференцированные значения). Доплата за отпуск и выполнение государственных обязанностей для группы рабочих аппаратчиков испарения составит: 229,57 * 4 = 918,28 руб. Годовой ФОТ равен сумме тарифного фонда, доплат, надбавок, премий и оплаты за отпуск и выполнение государственных обязанностей: ФОТгод = 6192,48 + 825,46 + 413,04 + 152,34 + 866,95 + 918,28 = 9368,54 руб. Среднегодовая зарплата одного аппаратчика испарения: Для всех профессий расчет повторяется и сводится в табл. 6. Для ремонтных и вспомогательных рабочих в расчете приняты усредненные значения тарифного разряда и дневной тарифной ставки в целях сокращения примера. Таблица 6 Расчет фонда оплаты труда рабочих Система оплаты: повременно-премиальная Тари Списо Отработанное время Днев ная Фонд опла- Доплаты за работу (руб) Премия Основной Дополните Годо-вой Средне Наименование профессий фный разряд чное число рабочих, чел. Одного рабочего, д всех рабочих, чел смен тариф ная став- ка, руб труда по тарифным став-кам, руб. в ноч-ное время в вечернее время в празд-ничное время % руб. фонд опла-ты труда, руб. льная опла-та за от-пуск и гос. об., руб фонд опла-ты труда, руб. годо-вая зар-пла-та одно-го рабо-чего 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1. Основные рабочие Аппарат-чик испарения 5 4 228 912 6,79 6192,48 825,46 413,04 152,34 14 866,95 8450,27 918,28 9368,54 2342,14 Аппарат-чик испарения 3 8 228 1824 5,36 9776,64 1303,23 652,10 240,51 17 1662,03 13634,51 1481,92 15116,49 1889,56 Машинист компрес-сорной установки 3 4 228 912 5,36 4888,32 651,61 326,05 120,25 17 831,04 6817,27 739,96 7557,23 1889,3 Подмена 5 1 228 228 6,79 1548,12 206,36 103,26 38,08 14 216,77 2112,59 229,57 2342,14 2342,14 Аппарат-чик хлорирования 5 5 228 1140 7,52 8572,8 1142,75 571,81 210,89 29 2486,11 12984,36 1410,35 14394,71 2878,94 Аппарат-чик хлорирования 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902.65 451,67 166,58 24 1625,18 9917,68 1077,25 10994,43 2198,99 Аппарат-чик перегонки 4 5 228 1140 6,61 7535,4 1004,47 502,61 185,37 24 1808,49 11036,34 1198,65 12234,99 2446,99 Аппарат-чик перегонки 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902,65 451,67 166,58 26 1760,62 10053,12 1092,1 11145,22 2229,04 Аппарат-чик осушки газа 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902,65 451,67 166,58 26 1760,62 10053,12 1092,1 11145,22 2229,04 Аппарат-чик абсорбции 4 5 228 1140 6,61 7535,4 1004,47 502,61 185,37 20 1507,08 10734,93 1166,45 13067,83 2613,57 Аппарат-чик хлорирования 3 2 228 436 5,94 2708,64 361,06 180,67 66,63 40 1083,46 4400,46 238,98 4878,42 2439,21 Подмена 4 3 228 684 6,61 4521,24 602,68 301,57 111.22 26 1175,52 6712,23 242,94 6955,17 2318,39 Аппарат-чик полимеризации 5 5 228 1140 7,52 8572,8 1142,75 571,81 210,89 20 1714,56 12212,81 1326,15 13538,96 2707,79 Аппарат-чик полимеризации 4 20 228 4560 6,61 30141,6 4017,88 2010,45 741,48 22 6631,15 43542,56 4730,2 48272,76 2413,64 Аппарат-чик полимеризации 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902,65 451,67 166,58 26 1760,62 10053,12 1092,1 11145,22 2229,04 Аппарат-чик центрифуг 4 5 228 1140 6,61 7535,4 1004,47 502,61 185,37 21 1582,43 10810,28 1173,85 11984,13 2396,83 Аппарат-чик центрифуг 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902,65 451,67 166,58 24 1625,18 9917,68 1077,3 10994,98 2199,0 Аппарат-чик десорбции 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902,65 451,67 166,58 25 1698,9 9985,4 1084,7 11070,1 2214,02 Аппарат-чик гранулирования 5 5 228 1140 7,52 8572,8 1142,75 571,81 210,89 15 1285,92 11784,17 1280,35 13064,52 2612,9 Аппарат-чик рассева 3 10 228 2280 5,94 13543,2 1805,3 903,33 333,16 30 4062,96 20647,95 2243,7 22891,65 2289,17 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Аппарат-чик очистки газа 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902,65 451,67 166,58 24 1625,18 9917,68 1077,3 10994,98 2199 Аппарат-чик обессоливания 3 5 228 1140 5,94 6771,6 902,65 451,67 166,58 24 1625,18 9917,68 1077,3 10994,98 2199 Укладчик-упаковщик 3 6 228 1308 6,22 8508,96 1134,24 567,55 209,32 65 5530,82 15950,89 1732,56 17683,45 2947,24 Подмена 4 7 228 1596 6,61 10549,56 1406,26 703,66 259,52 24 2531,89 15450,89 1678,11 17129,0 2447,0 Итого основных рабочих 135 + + + + + + + 318945,61 - 2. Ремонтные рабочие 4,3 62 228 13516 7,22 102061,92 13604,85 6838,14 2510,72 29,6 30210,33 155285,96 16874,54 172160,5 2776,78 3. Вспомогательные рабочие 3,8 38 228 8562 6,37 55262,3 7366,46 3685,99 1359,45 23 12710,33 80384,53 8733.16 89117,69 2345,2 Итого ремон. и вспомогат. 100 107624,22 20971,31 10524,13 3870,17 42920,66 235670,49 25607,7 261278,19 - Всего по цеху 235 + + + + + + + 580223,8 - +) итоги рассчитываются для проверки и анализа плана. Фонд оплаты труда руководителей и специалистов цеха определяется на основании численности данной категории персонала, должностных окладов и размеров премий, надбавок, доплат. Фонд оплаты по должностным окладам определяется как произведение месячного оклада и числа единиц месяцев в году. Премия рассчитывается в размере 30% от фонда оплаты по должностным окладам (плановая оценка). Годовой ФОТ для цехового персонала определяется как сумма ФОТ по должностным окладам и премий, надбавок для соответствующей должности. Например, для начальника цеха годовой фонд оплаты труда составляет при окладе 200 руб. в месяц: Премия: П = 2400 * 0,3 = 720 р. Расчет для остального персонала цеха проводится аналогично. Данные расчета сводятся в таблицу 7. Таблица 7 Расчет фонда оплаты труда цехового персонала Должность Численность по штату Месячный оклад, руб. ФОТ по должностным окладам за год, руб. Премии, надбавки, руб. Годовой ФОТ, руб. Начальник цеха 1 200 2400 720 3120 Заместитель начальника цеха 1 180 2160 648 2808 Энергетик 1 160 1920 576 2496 Механик 1 170 2040 576 2616 Начальник отделения 3 170 6120 1102 7222 Инженер-химик 1 135 1620 486 2106 Нормировщик 1 130 1560 468 2028 Старший мастер 1 165 1980 594 2574 КИПиА Сменные мастера 14 140 23520 7056 30576 Итого по цеху 24 43320 55546 План материально-технического снабжения определяет потребность цеха в материально-технических ресурсах. Исходные данные для расчета годовой потребности в сырье, материалах, топливе, энергии: • плановые расходные нормы по всем видам материальных энергетических ресурсов; • годовой объем производства продукции. Итоговая потребность каждого из ресурсов (табл. 8) рассчитывается, как произведение объема производства (Вг) на норму потребности ресурса в год (): ПР = Вг * (т/год), где ПР – годовая потребность материального ресурса (т/год). Таблица 8 Расчет потребности в сырье, материалах, топливе и энергии Наименование сырья, материалов, топлива, энергии Единица измерения Норма расхода на ед. продукции Объем производства, т/год Потребность, т/год 1. Материалы: Порофор кг 1,5 51010,2 Диоктилфтолат кг 0,45 15303,06 2.Сырье и основные материалы Дифенилпропан кг 0.12 4080,816 Метилцеллюлоза кг 0,64 21764,352 Ионол кг 0,061 2074,415 Фосфит кг 0,6 20404,08 3. Полуфабрикаты: Винилхлорид кг 1,12 34006,8 38087,616 Хлористый кальций кг 2,1 71414,28 Азот тм3 0,265 8977,795 Сода каустическая т 0,065 2210,442 Мешки бумажные для отсева шт 50 1700340 Мешки бумажные шт 43 1462292 Спирт этиловый л 0,141 7494,959 4. Топливо: Природный газ тм3 0,096 3264,653 5. Энергоносители: Электроэнергия кВч 598,6 20356470,48 Пар Гк 1,655 56281,254 Вода промышленная м3 184 6257251,2 Вода очищенная м3 5,2 176835,36 Воздух пневмотранспорта м3 1,32 44888,976 Воздух для КИПиА тм3 0,91250 31031,205 Потребность в электрической и тепловой энергии просчитывается аналогично в единицах кВТ-ч/год и Гкал/год. Стоимостные оценки потребностей в материально-технических ресурсах определяются с учетом оптовых цен и тарифов на энергоносители путем их прямого пересчета (в данном примере – не приводятся). Тарифы на энергоносители в каждом из регионов России устанавливаются и пересматриваются решениями органов исполнительной власти в порядке, установленном для естественных монополий. Например, в Тульской области стоимость 1 Гкал тепла в 1998году составляла 159,6 руб.; а 1 кВТ-ч электроэнергии – 0,343 руб. План по себестоимости, прибыли и рентабельности является основой для систематизации данных о состоянии предприятия для удовлетворения потребностей предприятия в финансовых ресурсах. В расчетах плана определяются амортизационные отчисления, как внутренний источник финансирования, смета цеховых расходов – как общая потребность в средствах на эксплуатацию производства, выручка от реализации продукции – как источник формирования прибыли и фондов предприятия. Расчет амортизационных отчислений производится от стоимости зданий, сооружений и оборудования, относящихся к основному производству. Амортизация по другим объектам выполнена для приведенного нами примера в комплексных статьях (стоимость ремонта, стоимость транспорта и др.) калькуляции (табл.) Стоимость зданий, сооружений, оборудования принимается по данным их инвентаризации и переоценки для условий конкретного предприятия. (табл. 9). Сумма амортизационных отчислений рассчитывается как произведение стоимости основных фондов и нормы амортизации. Таблица 9 Расчет амортизационных отчислений по основным производственным фондам цеха Вид ОПФ Стоимость ОПФ, руб. Норма амортизации, % Сумма амортизационных отчислений, руб. Производственные здания, сооружения 2937979 1,8 52883,62 Оборудование 3211860 6,2 199135,32 ИТОГО 6149839 252018,94 Расходы по обслуживанию и управлению цехом определяются по смете общих цеховых расходов, которая составляется на основании производственных данных или с использованием укрупненных показателей (табл. 10). Таблица 10 Смета общецеховых расходов № п/п Статьи расходов Сумма, руб. Примечание 1. Фонд оплаты труда цехового персонала 55546 2. Отчисления на социальное страхование 21940,67 39,5% от статьи 1 3. Содержание производственных зданий, сооружений 176278,74 6% от их стоимости 4. Текущий ремонт зданий, сооружений 73449,47 2,5% от их стоимости (табл. 9) 5. Капитальный ремонт зданий, сооружений 44069,69 1,5% от их стоимости (табл. 9) 6. Амортизация производственных зданий, сооружений 52883,62 в соответствии с расчетом табл. 9 7. Расходы по охране труда – рабочих – цехового персонала 58022,38 5554,6 10% от ФОТ всех работающих Итого по ст. 1-7 487745,17 8. Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря и прочие цеховые расходы 73161,78 15% от расходов по предыдущим статьям (норматив предприятия) Всего по смете 560906,95 В результате расчета определяем долю общих цеховых расходов на единицу выпускаемой продукции: Смета расходов на содержание и обслуживание оборудования формируется по учетным данным предприятия или по укрупненным соотношениям, принятым по нормативным данным, действующим на предприятии (табл. 11). Таблица 11 Смета расходов на содержание и обслуживание оборудования № п/п Статьи расходов Сумма, руб. Примечание 1. Содержание и расходы по эксплуатации производственного оборудования 1.1 Зарплата рабочих по надзору за оборудованием (дежурный ремонтный персонал) 261278,19 В соответствии с расчетом (табл. 6) 1.2 Отчисления на соцстрах 103204,89 39,5% от ст. 1.1 1.3 Смазочный и обтирочный материалы, мелкие запчасти 26127,82 10% от ст. 1.1 2. Текущий ремонт оборудования 321186,0 10% от итоговой стоимости (табл. 9) 3. Капитальный ремонт оборудования 160593,0 5% от итоговой стоимости (табл. 9) 4. Амортизация оборудования 199135,32 в соответствии с расчетом (табл. 9) Итого по ст. 1-4 1071525,22 5. Прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования 160728,78 15% от суммы расходов по ст. 1-4 Всего по смете 1232254,0 По результатам расчета сметы выявляются плановые расходы на содержание и обслуживание оборудования на единицу выпускаемой продукции: Калькуляционные статьи расходов себестоимости продукции определяются по форме табл. 12. Затраты на годовой выпуск продукции рассчитываются следующим образом: Графа 5: количество = Вг * Нр Графа 6: сумма = количество * цена на единицу продукции, руб. Графа 8: себестоимость единицы продукции = цена на единицу продукции * Нр, где Нр – норма расхода ресурса. Например, для порофора: 1. Количество затрат на годовой выпуск = 34006,8 * 1,5 = 51010,2 2. Сумма = 51010,2 * 38,63 = 19704,22 руб., где 38,63 – цена на единицу продукции, руб. (для порофора). 3. Доля в себестоимости единицы продукции = норма расхода (цена на единицу продукции = 1,5 * 38,63 = 57,945 руб. Прибыль от реализации: П = (Ц – С) (Вг, где Ц – отпускная цена единицы продукции, руб.; С – полная себестоимость единицы продукции, руб.; Вг – годовой выпуск продукции, тн. Приняв за базовую рыночную цену в планируемом году величину 4960 руб./т, получим: П = (4960 – 4897,2) (34006,8 = 2135627,04 руб. Таблица 12 Калькуляция себестоимости продукции ПВХ-С из расчета на 1тн при объеме выпуска продукции 34006,8 т/год № п/п Статьи калькуляции Еди- ница Цена на Затраты на годовой выпуск Себестоимость единицы продукции изме-рения едини-цу про-дукции количество сумма, руб. норма расхода сумма, руб. 1 2 3 4 5 6 7 8 I Сырье, материалы, полуфабрикаты 1.1. Сырье и материалы Порофор кг 38,63 51010,20 1970422,0 1,5 57,945 Метилцеллюлоза кг 9,86 81764,352 214531,20 0,64 6,308 Диоктилфтолат кг 1,81 15303,060 27698,50 0,45 0,815 Дифенилпропан кг 20 4080,816 81,62 0,12 0,0024 Ионол кг 1,93 2074,415 3993,200 0,061 0,117 Фосфит кг 3,38 20404,080 68904,600 0,6 0,203 1.2. Полуфабрикаты собственного производства Винилхлорид т 3119,39 38087,620 118809951 1,12 3493,711 Хлористый кальций кг 0,89 71414,28 63220,220 2,1 1,859 Азот ПБА тм3 77,270 897,780 69372,0 0,0264 2,040 Сода каустическая т 1,002 2210,442 2216,03 0,065 0,065 Итого по ст. 1 227247,05 121230390,2 3563,06 II Вспомогательные материалы Мешки для отсевов шт 1,3 1700340 2210442,0 50 65 Мешки ламинированные шт 1,3 1462292 1900980,0 43 55,9 Спирт этиловый л 2,66 4794,96 12745,0 0,141 0,375 Итого по ст. II 3167427,4 4124167,0 121,275 III Топливо и энергия всех видов на технологические цели Природный газ тм3 252,52 3264,653 824380,3 0,096 24,242 Электроэнергия кВч 0,22 20356471 4476673 598,6 131,632 Пар Гк 66,4 56281,254 3737694 1,655 109,910 Вода промышленная м3 0,12 6257251,2 726548 184 21,365 Вода очищенная м3 6,43 176835,36 1137521 5,2 33,45 Воздух пневмотранспорта м3 44,95 44888,98 2017728 1,32 59,333 Воздух для КИПиА тм3 47,14 31031,21 1462965 0,91250 43,020 Итого по ст. III 26926023,2 14383509 422,952 IV Фонд оплаты труда основных производственных рабочих тыс. руб. 318945,61 9,379 V Отчисления на соцстрах (39,5%) от ст. IV руб. 125983,52 3,705 VI Расходы на содержание и обслуживание оборудования руб. 1232254,0 36,236 VII Цеховые расходы руб. 560906,95 16,494 Цеховая себестоимость (сумма ст. I-VII) руб. 141976156,2 4174,934 IX Общезаводские расходы (15% от цеховой себестоимости) руб. 21296423,43 626,240 Заводская (производственная) себестоимость (суммы ст. I-IX) руб. 163272579,6 4801,174 X Внепроизводственные расходы (2% от завод- продолжение табл. 12 1 2 3 4 5 6 7 8 ской себестоимости) 3265451,59 96.028 Полная себестоимость (сумма ст. I-X) 166538031,1 4897,2 Планируемая рентабельность продукции цеха: , где Ц – цена реализации данного вида продукции, руб./ед.; С – полная себестоимость единицы данного вида продукции, руб./ед. По данным примера: . Уровень рентабельности производства: , где П – годовая прибыль предприятия, руб.; ОПФ – стоимость основных производственных фондов, руб.; ОС – стоимость нормируемых оборотных средств, руб. Для плановых расчетов рентабельности можно применить отраслевое или сложившееся на предприятии (нормативное) соотношение ОПФ и ОС. Приняв для рассматриваемого примера соотношение ОПФ = 88%, определим размер оборотных средств: Тогда уровень рентабельности производства ПВХ-С составит: . Полученные в результате расчетов значения показателей прибыли и рентабельности производства поливинилхлорида можно считать эффективным в планируемом году, достаточно обеспеченным финансовыми ресурсами при условиях осуществления сбыта его продукции. Варьируя ценой продукции на рынке ее сбыта, предприятие определяет тактику финансового взаимодействия с внешней средой в целях реализации планов своего стратегического развития. 4.4. Контроль за выполнением производственной программы Формирование производственной программы предприятия по выпуску продукции связано с выбором приоритетов одних видов продукции перед другими, наращиванием объема выпуска одних видов продукции или его сокращением, с оптимизацией общего объема выпуска продукции по всей его номенклатуре с учетом стоимостных рыночных оценок, с решением задач концентрации производства или повышением уровня его специализации. Производственная программа по своему содержанию отражает указанные особенности регулирования производства через систему общих и частных показателей, анализ значений которых позволяет осуществлять контроль за текущим состоянием и выполнением самой производственной программы. Средствами контроля производственной программы являются плановые и исполнительские балансы по разделам программы, системы текущего производственного учета и отчетности, системы оперативного управления производством. К общим показателям контроля относятся: • коэффициент напряженности производственной программы; • уровень концентрации производства; • уровень специализации производства. Коэффициент напряженности производственной программы имеет вид: ; , где , – плановое и фактическое значение коэффициента напряженности производственной программы; ВПл, ВФ – плановый и фактический объем выпуска продукции; Внорм – нормативный (номинальный) объем выпуска продукции. Пример расчета – табл. 12. Таблица 12 ВПл Внорм КнПл Продукты в натуральном выражении, т в стоимостном выражении, тыс. руб. в натуральном выражении, т в стоимостном выражении, тыс. руб. в натуральном выражении, т в стоимостном выражении, тыс. руб. А 20 000 6 000 000 22 000 6 600 000 0,91 0,91 Б 3 000 1 200 000 3 100 1 240 000 0,96 0,97 ИТОГО за год 7 200 000 7 840 000 0.92 Основными показателями уровня концентрации в промышленности являются размеры предприятий, определяемые: • годовым выпуском продукции; • среднегодовой численностью работающих; • среднегодовой стоимостью основных фондов; • потреблением электроэнергии за год; • удельным весом крупных предприятий в выпуске продукции всей отраслью; • средним размером предприятия в отрасли. Для характеристики уровня концентрации производства в отраслях, изготовляющих о д и н в и д продукции, используются натуральные показатели. Например, в электроэнергетике – средняя величина установленной мощности электростанций (в кВт); годовая выработка электроэнергии в расчете на одну электростанцию; удельный вес выработанной крупными и крупнейшими электростанциями электроэнергии в общем количестве электроэнергии, выработанной всеми станциями за год. В отраслях, изготовляющих р а з н ы е в и д ы продукции, уровень концентрации может определятся удельным весом крупных доменных печей в общей выплавке стали за год, удельным весом конверторов в общей выплавке стали за год, удельным весом мощных прокатных станков в общем производстве проката. В отраслях промышленности, в которых изготовляется р а з н о о б р а з н а я продукция (машиностроение, химическая, легкая, пищевая и другие отрасли), уровень концентрации производства определяется в стоимостных показателях. Например, удельным весом крупных производств в общем выпуске продукции за год по товарной (реализованной)продукции в неизменных ценах. В некоторых отраслях с м н о г о н о м е н к л а т у р н о й продукцией имеются производства, которые изготовляют однородную или же взаимозаменяемую продукцию, уровень концентрации может определяться также в натуральных или условно-натуральных измерителях. Например, сахар-песок – в тоннах, консервы – в условных банках, минеральные удобрения – в условных единицах (в пересчете на 100% питательных веществ), тракторы – в штуках и по мощности двигателя в лошадиных силах и т.п. Среднегодовая численность промышленно-производственного персонала характеризует размер предприятий показателем количества применяемого живого труда, но в связи с научно-техническим прогрессом, особенно механизацией и автоматизацией производства, количество промышленно-производственного персонала на отдельных предприятиях значительно сокращается и увеличивается стоимость промышленно-производственных фондов. Показатель стоимости промышленно-производственных фондов характеризует размер предприятий с точки зрения применяемого овеществленного труда. Каждый из этих показателей имеет свои достоинства и недостатки. Они могут использоваться при анализе отдельных сторон процесса концентрации производства. Первый – по уровню концентрации живого, второй – овеществленного труда. Каждая из них характеризует общий потенциал предприятия по производству продукции. Высокий уровень концентрации не всегда отражает высокую экономическую эффективность производства. Между показателями концентрации производства и его экономическими показателями нет прямой связи. Если предприятия характеризуются только большими размерами, а их структура и масштабы выпуска продукции не являются оптимальными для данной отрасли, то уровень концентрации не может служить показателем эффективности производства. При планировании концентрации производства указывается необходимость сосредоточить изготовление однородной по конструктивно-технологическим признакам продукции или выполнения аналогичных работ на предприятиях оптимальных размеров. При определении уровней концентрации в промышленности учитывается влияние внутрипроизводственных и внешних факторов. Внутрипроизводственные факторы определяются оптимальными размерами производства продукции и предприятий с точки зрения максимального использования производственных ресурсов. К внешним факторам относятся транспорт, размеры сырьевой базы, наличие или возможность привлечения рабочей силы, водные ресурсы, климатические условия и т.п. Существенное влияние на внутрипроизводственные и внешние факторы оказывает научно-технический прогресс (совершенствование производственного аппарата, организация производства и управления, замена одних видов сырья другими, замена транспортных средств другими и пр.). Уровень концентрации производства и определяемые им оптимальные размеры предприятий зависят от географического размещения промышленности и районирования, потребления готовой продукции (а часто сырья и топлива), наличия трудовых ресурсов в регионе и др. факторов. География источников сырья, топлива и трудовых ресурсов закономерно определяет экономически рациональные пределы концентрации и оптимальные размеры производства. Рациональная организация предприятий облегчается, если какая-то часть работы перекладывается на другие узкоспециализированные производства, в том числе и небольшие. С освобождением крупных предприятий о несвойственных им функций (изготовления полуфабрикатов и деталей массового применения, выполнения ремонтных работ) повышается уровень их специализации и соответственно эффективность. Увеличение размеров предприятий иногда вызывает дополнительные расходы, которые могут привести не к сокращению, а к увеличению затрат на производство. В каждой отрасли имеются свои оптимальные размеры производств, обеспечивающие высокие технико-экономические показатели. Под оптимальными размерами производства в промышленности следует понимать такие, которые обеспечивают выполнение заключенных договоров и обязательств по производству продукции (выполнению работ) в установленные сроки с минимумом приведенных затрат и максимально возможной эффективностью. Малые и средние предприятия наилучшим образом приспособлены к перестройке производства на новые виды продукции, организации дополнительных рабочих мест. Специализация в промышленности проявляется в сосредоточении производства определенной продукции, как правило однородной, на одном из участков, цехов, предприятии отрасли. Различают несколько видов специализации: предметную, подетальную, технологическую, стадийную, внутрипроизводственную, отраслевую, межотраслевую. В практике анализа и планирования применяются следующие показатели оценки уровня специализации производства: • количество видов деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (участке); • доля специализированных участков (цехов) в составе предприятия; • доля основной (профильной) продукции в общем выпуске продукции цеха, предприятия, отрасли; • доля серийной продукции в объеме ее выпуска. Измерение этих показателей осуществляется в натуральных или стоимостных единицах. При разработке производственной программы, уровней специализации и концентрации производства может оказаться, что отдельные производства (вспомогательные или даже основные) отстают от ведущих. В таких случаях разрабатываются организационно-технические мероприятия по ликвидации "узких мест": перераспределение работ между исполнителями, увеличение сменности работы, внедрение научной организации труда, перераспределение оборудования между цехами, углубление специализации и кооперирования, улучшение технической оснащенности производства, модернизация и пополнение парка оборудования. Для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия рассчитывают коэффициент сопряженности мощностей (Ксоп): где М1, М2 – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности; Ру – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха. Если Ксоп < 1, то имеются "узкие места". Пример. Цех № 1 выпускает станки. Его мощность – 1200 станков. Для выпусков станков используют литье, которое выпускает цех № 2. Мощность литейного цеха – 1600 т литья. Удельный расход литья на один станок – 1,4т. . Ксоп меньше единицы, следовательно, литейный цех является "узким" местом. Интенсивность использования основных фондов повышается также путем технического совершенствования орудий труда и совершенствования технологии производства, путем ликвидации "узких мест" в производственном процессе, сокращения сроков достижения проектной производительности техники, совершенствования научной организации труда, производства и управления, использования скоростных методов работы, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих. Развитие техники и связанная с этим интенсификация процессов не ограничены. Поэтому не ограничены и возможности интенсивного повышения использования основных фондов и производственных мощностей. Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличение выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии – важнейшее направление улучшения их использования. Крупный резерв повышения фондоотдачи – быстрое освоение вновь вводимых мощностей. С этой целью капитальные вложения должны выделяться под запланированный прирост продукции с учетом мер по улучшению использования действующих мощностей, а также их технического перевооружения и реконструкции. Исходя из этого следовало бы опережающими темпами готовить и проводить общегосударственную стратегию реконструкции народного хозяйства, создавать условия для интенсивных инвестиций в производство, выдерживать курс на динамическую структурную перестройку, быстро заменяя отжившие технологии, производства и комплексы новыми, конкурентоспособными, гибкими, высокоавтоматизированными. К частным показателям контроля выполнения производственной программы относятся: • коэффициент использования производственной мощности; • коэффициент загрузки оборудования; • производительность труда на одного работающего; • доля продукции по категориям ее качества; • темпы роста (снижения) выпуска продукции по ее видам; • фондоотдача основных средств производства; • фондоемкость продукции; • фондовооруженность труда; • коэффициент сменности использования оборудования; • показатели использования производственных площадей предприятия. Трудно переоценить народнохозяйственное значение эффективного использования основных фондов и производственных мощностей. Решение этой задачи означает увеличение производства необходимой обществу продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятия. Более полное использование основных фондов и производственных мощностей приводит также к уменьшению потребностей в воде новых производственных мощностей при изменении объема производства, а следовательно, к лучшему использованию прибыли предприятия (увеличению доли отчислений от прибыли в фонд потребления, направлению большей части фонда накопления на механизацию и автоматизацию технологических процессов и т.п.). Улучшение использования основных фондов означает также ускорение их оборачиваемости, что в значительной мере способствует решению проблемы сокращения разрыва в сроках физического и морального износа, ускорения темпов обновления основных фондов. Эффективное использование основных фондов тесно связано и с повышением качества выпускаемой продукции, ибо в условиях рыночной конкуренции быстрее реализуется и пользуется спросом высококачественная продукция. Успешное функционирование основных фондов и производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования. Экстенсивное улучшение использования основных фондов и производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой, – повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии. Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются: сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами; сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы. Важным путем повышения эффективности использования основных фондов и производственных мощностей является уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство не установленного оборудования. Омертвление большого количества средств труда снижает возможности прироста производства, ведет к прямым потерям овеществленного труда вследствие их физического износа, ибо после длительного хранения оборудование часто приходит в негодность. Другое же оборудование при хорошем физическом состоянии оказывается морально устаревшим и списывается с физически изношенным. • Хотя экстенсивный путь улучшения использования основных фондов и производственных мощностей использован пока не полностью, он имеет свой предел. Значительно шире возможности интенсивного пути. Интенсивное улучшение использования основных фондов и производственных мощностей предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени. Повышение интенсивной загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы. Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без изменения состава основных фондов, без роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции. Для определения коэффициента использования производственной мощности применяют коэффициенты: использования оборудования во времени (коэффициент экстенсивной нагрузки Кэ) и по интенсивности его работы (коэффициент интенсивной нагрузки Ки). Коэффициент экстенсивности характеризует отношение планируемого (или фактического) времени работы оборудования к календарному времени планируемого (или отчетного) периода. Коэффициент интенсивной нагрузки характеризует степень использования оборудования в единицу рабочего времени (час, аппаратооборот), другими словами, это отношение планируемой (или фактической) производительности за час (или цикл) к производительности по техническому паспорту данного вида оборудования или к прогрессивной норме производительности машины, аппарата, агрегата, установки. Коэффициенты использования производственной мощности определяются по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчета производственной мощности. Для расчета коэффициента использования производственной мощности необходимо иметь данные о планируемом и фактическом выпуске продукции, планируемой и фактической средней годовой мощности. Фактическая мощность может отклоняться от плановой по различным причинам (неполное использования оборудования из-за простоев и т.п.; несоблюдение сроков освоения вновь вводимых мощностей и др.). В общем виде коэффициент использования производственной мощности определяется следующим образом: , где Кпл – планируемы выпуск продукции на единицу мощности: ; КФ – фактический выпуск продукции на единицу мощности: . Проведя некоторые преобразования, можно получить показатели, важные для анализа использования производственной мощности: плановый коэффициент обеспеченности годового выпуска продукции производственными мощностями: (пл / Впл); коэффициент превышения (снижения) производственной мощности против плановой: (Ф / пл); коэффициент использования фактической мощности (КФ). Это позволяет построить модель, определяющую влияние использования производственной мощности на изменение выпуска продукции: . Сопоставление средней годовой стоимости основного капитала и средней годовой мощности дает показатель, называемый фондомощностным коэффициентом, т.е. . Фондомощностный коэффициент связан с показателями фондоотдачи и фондоемкости, а также коэффициентом использования производственной мощности: . Фондомощностный коэффициент характеризует потребность в основном капитале на единицу средней годовой производственной мощности. При этом средняя годовая производственная мощность должна быть выражена в стоимостных единицах. Необходимо также учитывать фактор инфляции в расчете средней годовой стоимости основного капитала и средней годовой мощности при анализе динамики фондомощностного коэффициента. Разность между единицей и Кисп показывает коэффициент резерва (недоиспользования) производственной мощности: R = 1 – Кисп Годовой фонд времени работы оборудования устанавливают при расчете мощности в соответствии с проектируемым режимом эксплуатации, предусматривающим сменность работы и периодические остановки аппаратов на ремонт. Наиболее обоснованным будет расчет по отношению к годовому календарному фонду времени – 8760 ч (365 (24). При контроле производственной программы следует учитывать план капитальных работ, связанных с вводом и освоением новых мощностей, сроки капитальных ремонтов оборудования, результатом которых должно быть восстановление производительности аппаратов, машин, агрегатов, установок. Как правило, темп прироста производственной мощности (М) должен быть больше, чем темп прироста основных фондов (QФ). В свою очередь, темп прироста производительности труда (ПТ) должен быть выше темпа прироста производственной мощности, т.е. ПТ > М > QФ, а прирост продукции > ПТ. В целях увязки планируемых объемов производства продукции с необходимыми производственными мощностями на предприятиях разрабатываются балансы производственных мощностей по производству или переработки продукции. Уровень использования производственной мощности измеряется рядом показателей. Основной из них – коэффициент фактического (планового) использования производственной мощности Ки.м.. Он определяется отношением фактически (по плану) произведенной продукции за определенный период времени к среднегодовой производственной мощности за тот же период и рассчитывается по формуле: Ки.м. = ВФ / Мср.г., где ВФ – количество фактически выработанной продукции предприятием в течение года в натуральных или стоимостных единицах измерения; Мср.г. – среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения. Следующий показатель – коэффициент загрузки оборудования – отношение фактически используемого фонда времени (в станкочасах) всего оборудования или его групп к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Это показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование. Важным показателем является ф о н д о о т д а ч а, т.е. отношение стоимости продукции к среднегодовой стоимости производственных фондов. Прирост продукции за счет повышения уровня использования мощностей, достигших проектного выпуска продукции (В2), определяется по следующей формуле: В2 = Вб ((Кмп – 1) / Кмб), где Вб – продукция в году, предшествующем планируемому; Кмп, Кмб – коэффициенты использования мощностей в планируемом году и году, предшествующем планируемому (базисному). Увеличение фондоотдачи за счет повышения уровня использования основных фондов (Ф2) определяется по формуле: , где ОФ – среднегодовая стоимость основных фондов в базисном году; ОФ – изменение среднегодовой стоимости основных фондов за счет организационно-технических мероприятий. Прирост продукции и уровень фондоотдачи основных фондов на вновь вводимых предприятиях определяются с учетом прироста производственных мощностей и нормативных сроков их освоения. Фондоотдача отражает ряд противоречивых тенденций. Имеют значение структура продукции и ее качество. Укрупнение производств, повышение уровня их концентрации позволяют увеличивать единичную мощность установок и одновременно требуют повышения степени автоматизации, что в целом увеличивает фондоемкость. Однако в процессе эксплуатации крупные установки более устойчивы к моральному износу, а автоматизация производства при надлежащей ее организации дает возможность вести процесс в более узких значениях параметров. Снижать технологическую себестоимость продукции и повышать качество последней. Полна я чистка стоков и отходящих газов, обеспечивающая сохранность природных ресурсов и имеющая большое социальное значение, снижает фондоотдачу. В этом же направлении сказываются затраты на улучшение условий труда и техники безопасности. Увеличение средств на научные исследования очень важных для совершенствования производства, также снижают фондоотдачу, хотя их роль в ее повышении несомненна. Фондоотдача – важнейший показатель использования основных фондов. Повышение фондоотдачи – важная народнохозяйственная задача, которая особенно остро стоит в период перехода страны к рынку. Следует отметить, что в условиях научно-технического прогресса значительное увеличение фондоотдачи осложнено быстрой сменой оборудования, нуждающегося в освоении, а также увеличением капитальных затрат, направляемых на улучшение условий труда, охрану природы и т.п. Факторы, повышающие фондоотдачу, показаны на рис. 1. Рис. 1. Факторы роста фондоотдачи Фондоемкость продукции – величина, обратная фондоотдаче. Она показывает долю стоимости основных фондов, приходящихся на каждый рубль выпускаемой продукции. Если фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, то фондоемкость к снижению. Эффективность работы предприятия во многом определяется уровнем фондовооруженности труда, определяемой стоимостью основных производственных фондов к числу рабочих (работников промышленно-производственного персонала) предприятия. Эта величина должна непрерывно увеличиваться, так как от нее зависит техническая вооруженность, а следовательно, и производительность труда. Важным показателем является также коэффициент сменности использования оборудования. Он определяется как отношение машино-аппарато-часов, отработанных в целом за сутки, к числу часов, отработанных в наибольшей смене. Например, если все количество машино-часов за сутки равно 2500, а в наибольшей смене отработано 1000 маш-ч, то коэффициент сменности равен 2,5. В химической промышленности коэффициент сменности преимущественно снижается за счет вспомогательных производств (ремонтные, тарные цехи и т.п.). Поэтому специализация этих вспомогательных производств, т.е. выделение их в самостоятельные предприятия, обслуживающие ряд других предприятий, позволяет значительно повысить коэффициент сменности. Отметим, что в практике статистики коэффициент сменности оборудования определяют различными методами. Так, при вычислении коэффициента сменности работавшего оборудования за один день все работавшее оборудование распределяется по сменам и находится средняя арифметическая взвешенная. Пример. В течение дня в цехе работало 50 станков, из них в одну смену – 10; в две смены – 22; в три смены – 18. Коэффициент сменности (Ксм) равен: (1 * 10 + 2 * 22 + 3 * 18) / 50 = 108 / 50 = 2,16 Это означает, что каждый станок в среднем работал примерно в 2,2 смены. В числителе коэффициента сменности – произведение числа станков и числа смен (станко-смены), а в знаменателе – число работавших в течение дня станков (станко-дни). Для определения коэффициента сменности установленного оборудования коэффициент сменности работавшего оборудования умножается на долю работавшего оборудования в установленном. Допустим, что в цехе установлено 60 станков. Тогда доля работавших станков в общей численности установленных составит: 50 / 60 = 0,833. Следовательно, коэффициент сменности установленного оборудования равен: 2,16 * 0,833 = 1,8, что соответствует расчету: 108 / 60 =1,8. В расчетах производственной мощности коэффициент сменности оборудования рассчитывают исходя из машиноемкости единицы продукции, средней численности установленного оборудования и годового фонда времени работы единицы оборудования в одну смену. Например, общая трудоемкость изготовления продукции – 1 290 000 станко-ч. Годовой фонд времени работы оборудования (располагаемый) – 2008 ч. Средняя численность установленного оборудования – 360 единиц. Тогда коэффициент сменности равен: Ксм = 1 290 000 / (360 * 2008) = 1,78. Для характеристики использования площадей применяют систему показателей. Прежде чем рассмотреть эту систему, уточним категории площадей предприятия: • общая площадь, которую имеет предприятие, называется располагаемой (Пр); • площадь, на которой непосредственно осуществляется производственный процесс, называют производственной (Ппр); • часть производственной площади, занятой оборудованием, – площадью, непосредственно занятой оборудованием (Пзо). На основе такой классификации определяют структурные показатели использования площадей. Доля площади, занятой оборудованием в производственной площади (Пзо: Пр), называется коэффициентом занятости производственной площади; отношение производственной площади к располагаемой – коэффициент занятости располагаемой площади. Произведение коэффициентов занятости производственной и располагаемой площади является обобщающим показателем и представляет собой долю площади, занятой оборудованием, т.е.: . Следующая группа показателей характеризует съем продукции с 1 м2 площади предприятия. В общем виде эти показатели вычисляются по формуле: , где С – съем продукции с 1 м2 площади; В – результат производства (продукция и т.п.); Пр – располагаемый площадь предприятия. Следовательно, можно вычислить три показателя съема продукции с 1м2 площади предприятия: 1). съем продукции с 1м2 площади, занятой оборудованием; 2). съем продукции с 1м2 производственной площади; 3). съем продукции с 1м2 располагаемой площади. Эти показатели связаны с показателями занятости площадей: . Приведенная взаимосвязь позволяет применять факторный индексный анализ в изучении использования площадей и находить соответствующие резервы. Производственные площади – это своеобразный натуральный эквивалент массы основных средств, поэтому они имеют большое значение для цехов предприятий обрабатывающей промышленности, в особенности, если на данных площадях производится один вид продукции. Обобщающим показателем, характеризующим потенциальные возможности фирмы, является ее производственная мощность. Вопросы для самоконтроля 1. Дайте понятие производственной мощности предприятия. 2. Какими причинами обусловлена неустойчивость производственной мощности предприятия? 3. Какова роль измерителей для формирования производственной программы? 4. Поясните сущность и назначение баланса мощностей предприятия. 5. Каковы понятия, виды, методы расчета производственной мощности предприятия, отрасли промышленности? 6. Какова система показателей контроля выполнения производственной программы предприятия? 5. Организация, производительность и оплата труда 5.1. Понятие и значение научной организации труда. Эффективный производственный менеджмент невозможен без научной организации труда. Научная организация труда является составляющей цикла производственного менеджмента на оперативном уровне. Организация труда должна базироваться на достижениях науки и передовом опыте, обеспечивать повышение производительности труда и сохранение здоровья человека. Научная организация труда направлена на решение следующих взаимосвязанных задач; экономической, психофизиологической, социальной. Экономическая задача связана с наиболее полным использованием оборудования, материалов, сырья, обеспечением повышения производительности труда. Решение психофизиологической задачи предполагает создание благоприятных производственных условий, что важно для сохранения здоровья работников, их работоспособности. Решение социальной задачи направлено на повышение удовлетворенности условиями и результатами труда. Большое значение имеет научная организация управленческого труда, о чем уже говорилось при рассмотрении вопросов планирования времени руководителей. От того, какова структура аппарата управления, какая выбрана система управления, зависят содержание и организация труда специалистов и служащих. Отметим, что научная организация труда имеет четко определенный круг задач. Однако ее нельзя рассматривать изолированно от организации производства в целом. Между НОТ (научной организацией труда и совершенствованием других элементов организации производства существует взаимодействие. Особенно это проявляется при организации рабочих мест. Организация труда связана с такими элементами производства, как техника и технология. При внедрении НОТ возникает необходимость в соответствующих технических решениях, изменении технологического процесса, оборудования и др. На организацию труда влияют тип и характер производства (типы производства и их особенности рассмотрены в гл. 3.) Важнейшими составляющими научной организации труда являются разделение и кооперация труда. Разделение труда – разграничение деятельности людей в процессе совместного труда. Разделение труда на предприятии означает обособление отдельных частичных трудовых процессов с целью сокращения производственного цикла за счет одновременного выполнения различных работ и повышения производительности труда. Последнее достигается за счет приобретения производственных навыков рабочими благодаря специализации работ. Следует отметить, что организаторы производства на предприятиях стран с развитой рыночной экономикой уделяют большое внимание сокращению времени производственного цикла. Это обусловлено тем, что сокращение длительности производственного цикла является центральной задачей организации и управления производством, одним из показателей эффективности управленческого труда. Высокий уровень специализации свидетельствует о культуре производства. Разделение труда невозможно без его кооперации. Задачей кооперации является обеспечение согласованности между действиями отдельных работников или групп работников, выполняющих различные трудовые функции. Разделение и кооперация труда составляют две взаимосвязанные и дополняющие друг друга стороны производственного менеджмента. Разделение труда может быть технологическим, функциональным, профессионально-квалификационным. При технологическом разделении труда производственный процесс расчленяется на отдельные фазы, виды работ, операции. Функциональное разделение труда предполагает деление выполняемых работ в зависимости от роли и места различных групп работников в производственном процессе. Например, персонал промышленного предприятия подразделяется на руководителей, специалистов, служащих и рабочих, среди которых могут быть выделены основные и вспомогательные. Профессионально-квалификационное разделение труда связано с делением работающих по профессиям (специальностям), по разрядам, категориям. Разделение и кооперация труда по-разному проявляются на производстве, поскольку зависят от влияния ряда факторов, в частности технического уровня производства. Например, от применяемого технологического оборудования зависит специализация труда основных и вспомогательных рабочих, обслуживающих это оборудование. Тип производства также влияет на разделение и кооперацию труда. Например, в единичном производстве рабочий-станочник кроме основной работы выполняет работы по техническому обслуживанию оборудования (наладка, мелкий ремонт и т.п.). В крупносерийном и массовом производстве это выполняют специальные рабочие (наладчики и др.). Имеют значение и принцип организации цехов и участков (технологический, предметный), вспомогательных служб (централизованный или децентрализованный); степень непрерывности технологических процессов, трудоемкость изготовления продукции. На научной основе должна базироваться организация коллективных трудовых процессов в бригаде. Следует обратить внимание на связь организации коллективных трудовых процессов с современными задачами управленческого учета. Ведь управленческий учет представляет собой часть информационной системы предприятия, а также деятельность, направленную на обеспечение руководства информацией для принятия решений и планирования, оперативного управления и контроля, стимулирования работников предприятия в выполнении намеченных программ; оценки деятельности подразделений, аппарата управления и отдельных сотрудников внутри организации. Напомним, что объектами управленческого учета являются так называемы центры ответственности, центры затрат по услугам и изделиям; предприятие в целом, отдельные цехи, участки, отделы. Общими принципами организации трудовых процессов являются обеспечение непрерывности и естественности трудовых действий и приемов, рациональная загрузка рабочих и оборудования и др. Есть и специфические принципы, к которым обеспечение временных и пространственных взаимосвязей производственных процессов, предупреждение нарушений их нормального хода и др. Разделение труда имеет экономические, психофизиологические и социальные границы. Экономические границы определяются длительностью производственного цикла; психофизиологические – степенью утомляемости рабочих в связи с монотонностью труда на однообразных операциях (эта проблема решалась в экспериментах Э. Мэйо, о которых мы говорили в первой главе). Социальные границы связаны с содержательностью труда. Внедрение научной организации труда требует следующих условий: • разработки плана внедрения; • установления подразделения или исполнителя, отвечающего за эту работу (центр ответственности); • четкого определения обязанностей и контрольных функций; • создание системы обучения и аттестации персонала; • создание системы материального и морального стимулирования работ. Эффективность труда во многом зависит от организации рабочих мест. 5.2. Организация и обслуживание рабочих мест Уточним некоторые основные определения. Рабочее место – оснащенная техническими средствами зона, где один или группа работников выполняют производственную операцию или работу. Организация рабочего места – оснащение средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке. Для оценки технического уровня рабочих мест в практике НОТ применяют следующие показатели: 1. По рабочим местам с оборудованием: производительность применяемого оборудования; соответствие оборудования требованиям, применяемым к качеству продукции; использование технологических особенностей оборудования; прогрессивность применяемого технологического процесса; технологическая оснащенность рабочего места. 2. По рабочим местам без оборудования: оправданность использования ручного труда; технический уровень и качество используемого инструмента; обеспеченность исполнителя инструментом 3. По рабочим местам без оборудования: оправданность использования ручного труда; обеспеченность исполнителя инструментом (комплектность, техническое состояние, наличие необходимого резерва). 4. Организационный уровень рабочего места: рациональность планировки; организационная оснащенность; количество и трудоемкость постоянно закрепляемых работ, сменность и др. 5. Условия труда и техника безопасности: соответствие санитарно-гигиенических условий нормативным требованиям; применение тяжелого физического труда; наличие монотонного труда; обеспечение безопасности труда; обеспечение спецодеждой и обувью в соответствии с установленными стандартами. Каждое рабочее место оценивается следующим образом: • рабочее место полностью соответствует нормативному уровню; • рабочее место не соответствует уровню, но может быть доведено до нормативного уровня; • рабочее место не соответствует и не может быть доведено до нормативного уровня. Организация и устройство рабочих мест должны соответствовать требованиям к индивидуальным формам труда. Классификация основных рабочих мест приведена в табл. 5.1. При организации рабочих мест следует соблюдать санитарные нормы, инструкции по эксплуатации оборудования, технике безопасности и др. Пространство, занимаемое рабочими местами, как правило, определяется расчетным путем. Это пространство должно быть достаточным для того, чтобы рабочие могли производить все необходимые движения и перемещения при выполнении производственных операций. Необходима система сигнализации и связи, обеспечивающая обмен информацией между рабочими и мастером или другим линейным руководителем, также службами внутрицехового обслуживания. Конструкторско-технологический профиль рабочего места должен соответствовать характеру выполняемых операций. Должны быть созданы санитарно-гигиенические, физиолого-гигиенические и психофизиологические условия труда. Таблица 5.1 Классификация рабочих мест Классификатор Основные типы По типу производства единичное серийное массовое По числу исполнителей индивидуальные коллективные (бригадные) По уровню механизации труда ручные механизированные полуавтоматизированные автоматизированные По месту нахождения в помещении на открытом воздухе на высоте под землей По числу смен односменные многосменные По количеству обслуживаемого одностаночные оборудования многостаночные По виду операций основные вспомогательные По степени специализации универсальные специализированные специальные По степени подвижности передвижные стационарные По основной рабочей позе сидя стоя переменная поза Большое значение имеет планировка рабочих мест. Планировка рабочих мест представляет собой элемент планировки цеха. Существуют следующие виды планировок: общая (пространственно-технологическая), предполагающая размещение рабочих мест на площади участка (цеха); частная, когда на площади рабочего места размещаются все элементы трудового процесса; внутренняя, связанная с размещением инструмента, приспособлений, материалов, источников света и других элементов с учетом особенностей рабочего места. На практике планировка рабочих мест осуществляется в следующей последовательности: • определяют (уточняют) местонахождения рабочего места на участке в соответствии с его специализацией, учитывая проходящие технологические и транспортные потоки; • осуществляют привязку постоянно используемого вспомогательного оборудования(подъемно-транспортных устройств и т.п.) к основному технологическому оборудованию; • устанавливают рациональное местонахождение работника по отношению к основному технологическому оборудованию; • определяют наиболее удобные (на минимальном расстоянии от работника) места расположения организационной и технологической оснастки, тары с материалами и готовой продукцией; • оценивают степень рациональности новой планировки рабочих мест. На машиностроительных предприятиях может возникать задача организации и обслуживания рабочих мест многостаночников. Здесь прежде всего, важна рациональная оснащенность. Организационная оснащенность предусматривает наличие следующих условий: • оснастка для размещения и хранения приспособлений, инструментов, материалов, полуфабрикатов и готовых изделий (стеллажи, инструментальные тумбочки и шкафчики и т.п.) • устройства по технике безопасности; • приспособления для ухода за оборудованием и уборки рабочего места; • устройства, обеспечивающие нормальные санитарно-гигиенические условия; • средства связи со службами обслуживания и управления. Работа многостаночника имеет некоторую специфику. По сравнению с рабочим, обслуживающим один станок многостаночник более загружен; постоянно переходит от одного станка к другому; количество выполняемых вспомогательных приемов возрастает пропорционально числу обслуживаемых станков. У многостаночника имеет место и нервное напряжение, т.к. он одновременно управляет несколькими станками. Все перечисленное необходимо учитывать при планировке рабочего места и организации его обслуживания. При организации рабочего места многостаночника устанавливают световую сигнализацию, особенно на станках-автоматах, что облегчает контроль за работой оборудования и сокращает его простои. Существуют и некоторые особенности планировки рабочего места многостаночника. Так, расположение основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки на рабочем месте многостаночника должно обеспечивать: • свободный подъезд межоперационного и внутри операционного транспорта непосредственно к рабочему месту для доставки заготовок и полуфабрикатов; • максимальные удобства управления каждым станком многостаночного комплекса, замены инструмента; • благоприятные условия для уборки рабочего места; • хорошую обозреваемость рабочего места многостаночником, возможность одновременного наблюдения за всеми приборами и подвижными частями оборудования с любой точки маршрута; • свободный доступ к зонам, требующим профилактических осмотров, ремонта, технического обслуживания; • хорошую обозреваемость рабочего места многостаночника обслуживающим и управляющим персоналом. Однако можно комплексно оборудовать рабочее место, оснастить его всем необходимым, но достичь ожидаемого эффекта из-за неудовлетворительного обслуживания рабочего места. Основными задачами организации обслуживания рабочих мест являются выявление непроизводительных затрат и потерь рабочего времени. Важно сократить затраты труда основных рабочих на выполнение вспомогательных работ по всем функциям обслуживания. Эта задача может быть решена путем проведения специальных исследований, например моментных наблюдений, и выявить причины непроизводительных затрат и потерь времени многостаночника. Под системой обслуживания понимают регламентацию объема, сроков и методов выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым. Система обслуживания многостаночных рабочих мест обеспечивается: • выбором рациональных форм разделения и кооперации труда между многостаночником и вспомогательным рабочим, максимальным освобождением станочника от вспомогательных работ, чтобы он мог выполнять только основные функции; • планированием процесса обслуживания (согласование календарных графиков обслуживания с системой оперативного производственного планирования и деятельностью основных рабочих, системой непрерывного планирования работ по функциям обслуживания); • предупредительным характером обслуживания (планово-предупредительный ремонт оборудования, заблаговременная подготовка производства, включая доставку к рабочему месту предварительно скомплектованных материалов, заготовок и т.п.); • организацией комплексного обслуживания рабочих мест, что осуществляется путем параллельного выполнения разными службами всех функций обслуживания (подготовительной, инструментальной, транспортной и др.); • повышением качества и надежности ремонта оборудования; • регулярной и надежной связью рабочих мест основного производства с обслуживающим персоналом; • обеспечением экономичности выполняемых работ по функциям обслуживания; • усилением ответственности за своевременное и качественное исполнение функций обслуживания вспомогательным персоналом. Обслуживание многостаночных рабочих мест может осуществляться в следующих формах: По заранее разработанному стандарт-плану (принудительная система). Эта система рекомендуется для установившегося производственного процесса в условиях массового и крупносерийного производства. Планово-предупредительное обслуживания в соответствии с календарными планами-графиками (применяется при регулярной повторяемости выпускаемых изделий в течение месяца, в основном, в условиях серийного производства). Дежурное обслуживание по вызовам с рабочих мест(при малой и нерегулярной повторяемости выпускаемых изделий в условиях единичного и мелкосерийного производств с сохранением планово-предупредительного обслуживания). Оснащение рабочих мест должно соответствовать технологическим процессам и картам организации труда. Основные элементы оснащения рабочего места представлены в табл. 5.2. Таблица 5.2 Основные элементы оснащения рабочего места Типы оснащения Элементы оснастки Вспомогательное оборудование сборочные, сварочные, испытательные стенды, напольные и подвесные транспортеры, рольганги и склизы для перемещения материалов, другие средства транспортировки, подъемные устройства и краны и т. д. Основное технологическое оборудование станки, машины, агрегаты, автоматические линии, пульты дистанционного управления и т. д. Организационная оснастка средства для размещения и хранения приспособлений, инструментов, вспомогательных материалов, запасных частей и документации, производственная тара и мебель, средства сигнализации и связи, освещения и ухода за оборудованием и рабочим местом, оградительные и предохранительные устройства, предметы производственного интерьера Технологическая оснастка приспособления и инструмент (режущий, мерительный, вспомогательный) Форма обслуживания зависит от действующей системы обслуживания, которая обусловлена структурными организационными особенностями. Для выбора наиболее эффективных форм обслуживания рабочих мест многостаночников полезно проанализировать поток заявок на обслуживание и интенсивность обслуживания. Поток заявок на обслуживание в единицу времени является той исходной характеристикой, которую следует учитывать при планировании зон обслуживания. Отметим, что различные характеристики потока заявок такие, как их численность в любой момент или время ожидания отдельной заявки являются случайными переменными. Поступления заявок на обслуживание представляют собой случайные явления. Время обслуживания также является случайной переменной. Сталкиваясь с простоями станков в ожидании обслуживания, необходимо исследовать среднее время простоя обслуживаемого оборудования в течение определенного периода (например, смены), средние характеристики очереди, чтобы сократить потери времени, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и добиться максимального выпуска продукции. Исследование потока заявок осуществляется путем анализа таких показателей, как число заявок на обслуживание в единицу времени (плотность потока) и средний промежуток времени между поступлениями заявок. Для оценки интенсивности обслуживания рассчитывают характеристики каналов обслуживания. При этом надо учитывать, что обслуживание может иметь место только тогда, когда какой-либо станок потребовал вмешательства. Основной характеристикой является средний уровень обслуживания. Сопоставление потока заявок в единицу времени и среднего уровня обслуживания позволяет судить об обоснованности зон обслуживания (числа станков на одного рабочего). Если заявки поступают быстрее, чем успевает их обслуживать рабочий (канал обслуживания) возникают простои станков в ожидании обслуживания, что приводит к снижению производительности труда и эффективности многостаночного обслуживания. Отношение потока заявок () к среднему уровню обслуживания () называется интенсивностью обслуживания (). Эта величина характеризует принятую систему обслуживания с точки зрения ее рациональности. При зоне обслуживания обоснованной это соотношение меньше единицы, т.е. оператор, справляется с обслуживанием данной группы станков. Если поток заявок превышает средний уровень обслуживания, обслуживание осуществляется медленнее, чем поступают заявки, и зона обслуживания нуждается в корректировке. Для обоснования зон обслуживания полезно применение аппарата теории массового обслуживания6. Однако для оценки принятой системы обслуживания недостаточно знания потока заявок и интенсивности обслуживания. Целесообразно еще изучить степень использования оборудования, входящего в зону обслуживания, для чего следует провести анализ поэлементной структуры времени функционирования оборудования в течение часа фактической работы Использование оборудования в течение часа фактической работы может быть охарактеризовано следующими показателями: • Доля времени, в течение которого станок работает в расчете на единицу времени или коэффициент использования времени работы станка. • Доля времени обслуживания (время, в течение которого рабочий загружает или разгружает станок в расчете на единицу времени). • Доля времени, в течение которого станок простаивает в ожидании обслуживания в расчете на единицу времени. В последнем случае имеются в виду простои, вызванные невозможностью для рабочего обслуживать более одного станка в какой-либо момент времени. Для оценки целесообразности обслуживания рабочим соответствующего количества станков рассчитывают коэффициент соотношения времени обслуживания и времени работы. Если коэффициент соотношения времени обслуживания и времени работы меньше единицы, зона обслуживания считается приемлемой. Оптимальное количество станков на одного рабочего должно устанавливаться с учетом времени простоя станка в комплекте, производительности труда, затрат на производство продукции на одном станке в единицу времени. Повседневная работа по поддержанию оборудования в надлежащем состоянии – составная часть работы по обслуживанию рабочего места. Отказы оборудования, его простои во время ремонта не должны нарушать ход производственного процесса. Поэтому необходимо анализировать различные виды потерь, обусловленных отказами. К потерям относятся простои рабочих на основных и вспомогательных работах, задержки на последующих стадиях производственного процесса в результате простоев оборудования в ожидании текущего ремонта. Эффективность организации обслуживания рабочих мест может быть определена по формуле: , где – суммарный экономический эффект от внедрения мероприятий по улучшению обслуживания оборудования; – суммарные затраты на внедрение системы обслуживания. Коэффициент эффективности может быть выражен и обратной величиной: . Обратный показатель более аналитичен, так как раскладывается по отдельным мероприятиям. При оценке эффективности организации обслуживания рабочих мест и оборудования суммарный экономический эффект образуется за счет сокращения потерь времени от ожидания обслуживания и потерь от сокращения простоев канала обслуживания. Экономический эффект может быть представлен как дополнительный выпуск продукции; снижение себестоимости продукции и др. Затраты по внедрению мероприятий, направленных на улучшение организации обслуживания, складываются из затрат на научно-исследовательскую работу, проведения испытаний, собственно внедрения. Применительно к предприятиям машиностроения для определения суммарного экономического эффекта от внедрения мероприятий по улучшению организации обслуживания оборудования нужно располагать следующей информацией: • трудоемкость обработки годовой программы выпуска продукции с учетом многостаночного обслуживания; • коэффициент многостаночного обслуживания; • коэффициент выполнения норм; • средний разряд рабочего; • часовая тарифная ставка рабочего среднего разряда; • коэффициент, учитывающий премиальные доплаты; • коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в фонд социального страхования; • количество станков на одного рабочего; • средняя годовая стоимость оборудования; • годовая норма амортизационных отчислений на реновацию оборудования; • суммарная ремонтная сложность оборудования (механической и электротехнической части); • годовые затраты на содержание и все виды ремонта одной ремонтной единицы оборудования (механической и электрической части); • годовые затраты на внедрение мероприятий по расширению зон обслуживания, на содержание и обслуживание оборудования. Приведенный перечень показателей может уточняться с учетом специфики отраслей. Отметим, что для предприятий всех отраслей важны данные о производственной площади, занимаемой оборудованием и стоимости одного квадратного метра производственной площади. Эффективность организации обслуживания зависит от технико-экономических показателей работы оборудования. Изменение организации обслуживания рабочих мест и оборудования требует определенных затрат, например, на приобретение средств сигнализации или на приобретение средств перемещения сырья и материалов к рабочим местам и др.; затрат, связанных с подготовкой кадров. Например, переход механических цехов на использование станков с числовым программным управлением требует наличия программистов и других специалистов соответствующего профиля. Сокращение потерь времени в ожидании обслуживания ведет к росту производительности труда. Организация обслуживания рабочих мест и оборудования отражается и на себестоимости продукции. Целесообразно контролировать такой показатель как "расходы на содержание и эксплуатацию оборудования на единицу стоимости произведенной продукции", а также на "единицу объема реализации" Таким образом, организация рабочих мест и их эффективное обслуживание является одной из составляющих цикла производственного менеджмента "определение условий и организация". Важной задачей производственного менеджера является обеспечение повышения производительности труда. 5.3. Производительность и оплата труда В работе производственных менеджеров по обеспечению достижения поставленной цели большое значение придается нормированию труда. Обоснованные нормы позволяют рассчитать необходимые затраты труда на изготовление продукции(выполнение объемов работ), являются основой рационального распределения труда на предприятии, установления его пропорций между профессиями, участками, цехами. Нормирование труда позволяет обеспечить условия для равной интенсивности и напряженности труда не только на одинаковых, но и на разнородных работах. Нормы должны быть технически обоснованными. К технически обоснованным нормам относятся: единые и типовые нормы; местные нормы, рассчитанные по действующим отраслевым и межотраслевым нормативам. Если перечисленные нормативы отсутствуют, технически обоснованные нормы могут быть определены на основе данных о технической производительности оборудования, анализа затрат рабочего времени. В общем виде нормирование труда сводится к определению необходимых затрат времени на выполнение той или иной работы. Фирмы стран с развитой рыночной экономикой широко применяют нормирование повторяющихся работ. Их менеджеры считают нормирование труда (с поощрительными системами заработной платы и без них) способом повышения производительности труда и снижения затрат на рабочую силу. Распространенным методом нормирования труда является хронометраж. Нормирование часто называют "изучением затрат времени и методов работы". Поэтому уделяется внимание измерению затрат времени; изучению трудовых движений. Отметим, что все затраты рабочего времени делятся на время работы и время перерывов. Время работы состоит из времени выполнения задания и времени работы, не обусловленного выполнением производственного задания (непроизводительные затраты времени, выполнение несвойственных данному работнику работ и т.п.). Время на выполнение задания делится на подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места. Подготовительно-заключительное время связано с подготовкой к выполнению задания и действиями по его окончанию. Оперативное время – время, связанное с изменениями формы и свойств предмета труда, оно подразделяется на основное (технологическое) и вспомогательное Основное время непосредственно затрачивается на изменение формы или свойств предмета труда. Вспомогательное – на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (загрузка сырья, съем готовой продукции, управление оборудованием, перемещение изделий на рабочем месте и т.п.). Здесь имеют место циклически повторяющиеся работы при изготовлении единицы продукции или определенного числа одновременно обрабатываемых изделий, т.е. повторяемость работ, о чем говорилось выше. Методы труда претерпевают изменения, поэтому целесообразно изучение трудовых движений. Изменения методов работы происходят в процессе практического освоения. Эти изменения подразделяются на: заметные и незаметные изменения метода. Особого внимания заслуживают, так называемые, незаметные изменения. Как правило, эти изменения обусловлены следующим: повышением сноровки по мере выполнения работы; развитием мышц; проявлением особых способностей к соответствующей работе. Изучение этих изменений привело к разработке микроэлементных нормативов, рождение которых связано с исследованиями Френка и Лилиан Гилберт. В нашей стране микроэлементные нормативы в течение долгого времени не находили применения. Большая работа по обеспечению их применения проделана в НИИ труда. На основе многочисленных исследований разработана система нормативов времени на 19 микроэлементов, в том числе на 10 микроэлементов, выполняемых руками, 7 микроэлементов, выполняемых ногами и туловищем, 2 микроэлемента, выполняемых глазами. Всего система включает 22 вида и 50 разновидностей микроэлементных нормативов7. В нормировании труда используются: нормы времени, нормы выработки, нормы времени обслуживания и нормы численности. Нормы времени – время, необходимое для выполнения единицы работы (изготовления продукции) одним рабочим (бригадой) при определенных организационно-технических условиях. Норма времени состоит из штучного времени и подготовительно-заключительного времени. Норма выработки – количество единиц работы (изделий) которое должно быть выполнено в единицу времени (час, смену, месяц) одним рабочим или группой рабочих. Следовательно, норма выработки – величина, обратная норме времени. Норма обслуживания – количество единиц оборудования, производственных площадей, установленное для обслуживания одним рабочим или группой рабочих. Норма обслуживания применяется при нормировании труда вспомогательных рабочих и многостаночников. Нормирование труда осуществляется в странах с развитой рыночной экономикой и для конторских служащих. Это обусловлено тем, что растущий объем конторской работы, затраты на выполнение которой сложно контролировать, требует поиска путей снижения затрат на содержание конторских служащих. Конторская работа отличается от производственной по характеру и содержанию степени повторяемости. Вместе с тем, принципы нормирования конторского труда, применяемые для производственных операций, могут быть использованы и для конторских служащих. Прежде всего, важно изучить содержание выполняемой работы; устранить явно излишние элементы; определить нормативное время с помощью хронометража, системы нормативных трудовых движений или нормативов на отдельные элементы работы; выявить повторяемость каждого элемента и прибавить время, учитывающее неизбежные потери. Для нормирования труда конторских служащих эффективны: • метод моментных наблюдений; • хронометраж; • микроэлементное нормирование труда; • нормирование с помощью элементных нормативов. Метод моментных наблюдений позволяет охватить большое количество рабочих мест, получить оперативную информацию, на основе анализа которой могут быть приняты управленческие решения. Непосредственному проведению моментного наблюдения предшествует анализ структуры затрат времени, классификация и кодирование выполняемых работ. Затем в течение определенного времени проводят серию моментных наблюдений в течение определенного периода, например недели, месяца и полученные данные анализируют, а также рассчитывают ошибку выборки, поскольку моментное наблюдение является выборочным во времени. Параллельно с моментными наблюдениями служащие записывают количество единиц каждой работы, выполненной за период времени наблюдений. По окончании наблюдения уточняется время, затраченное каждым работников на свою работу, а информация служащих содержит сведения о количестве единиц каждой работы, выполненной служащими. После этого затраты времени делят на число единиц работы и получают нормативное время работы. Хронометраж позволяет установить, что выполняются только необходимые действия. Система микроэлементных нормативов дает возможность изучить методы работы. Это важно для выявления изменений в способе выполнения работы и изменения затрат времени. Элементные нормативы используются для расчета затрат времени на выполнение отдельного элемента работы. В работе служащих наиболее распространен "элемент взять и положить предмет", который состоит из четырех основных движений: протянуть руку к предмету; взять предмет (овладеть им в такой степени, чтобы можно было переместить; переместить предмет; опустить его). Этот элемент является важным, так на его долю приходится почти 20% общего количества трудовых приемов. На ряде западных фирм применяют нормирование труда инженеров. Нормирование используется в целях планирования работ. Для того, чтобы спланировать работу, инженер должен знать содержание работы и иметь нормативы для измерения времени, затраченного на ее выполнение. На основе нормирования западные фирмы измеряют производительность труда "белых воротничков" внедряют специальные программы, направленные на рост производительности их труда.8 Отметим, что организация труда и нормирование имеют целью обеспечение роста производительности труда. Для повышения производительности труда необходимы планирование, измерение, контроль, т. е. управление производительностью9. Отметим, что накопленный российскими учеными и практиками опыт позволяет эффективно решать задачи управления производительностью. Для измерения уровня производительности труда используются прямая (средняя выработка продукции в единицу времени) и обратная (трудоемкость) величины. Методику применения средней выработки и трудоемкости для измерения и анализа производительности труда покажем на классическом примере. Пример. За два периода имеются данные о выпуске продукции и затратах времени на ее производство. Показатели Условное обозначение Предыдущий период Отчетный период 1.Произведено изделий (шт.) g 3000 3500 2.Отработано чел.-часов T 600 550 3. Средняя выработка продукции на один чел.-час (стр.1 / стр.2) W 5 6 4. Трудоемкость единицы продукции час. на шт. (стр. 2 / стр.1) t 0,2 0,17 Сравнив выработку отчетного периода (W1) c выработкой предыдущего периода (W0), получим представление о динамике производительности труда. В нашем примере индекс средней выработки () равен 1,2 или 120%. Сравнение же соответствующих уровней трудоемкости характеризует динамику трудоемкости. В нашем примере It = 0,17 / 0,2 = 0,85 или 85%. Это означает, что трудоемкость снизилась на 15%. Производительность труда повышается с ростом средней выработки или снижением трудоемкости. Между показателями объема продукции, затрат труда, средней выработки и трудоемкости существует следующая взаимосвязь: q= W * Т; Т = t * q. Таким образом показатели "объем продукции" и "затраты труда" раскладываются на факторы-сомножители, что позволяет анализировать влияние факторов на их изменение. Покажем методику анализа влияния изменения средней выработки и затрат труда на изменение объема продукции. Однако, прежде, необходимо обратить внимание на некоторые правила индексного анализа. Модели, в которых результативный показатель представлен в виде произведения факторов-сомножителей, называют мультипликативными. В мультипликативных моделях выделяют объемные показатели (отражающие некоторую совокупность: объем продукции, численность персонала и т. п.) и качественные (определяемые в расчете на единицу признака: средняя выработка на один человеко-час, себестоимость единицы продукции и т. п.). В теории факторного индексного анализа влияние изменения качественного показателя на изменение результативного оценивается при сохранении объемного показателя на уровне отчетного периода. В нашем примере качественным показателем является средняя выработка. Поэтому влияние изменения средней выработки на объем продукции рассматривается при затратах труда на уровне отчетного периода. Под влиянием изменения средней выработки объем продукции увеличился на 550 ед., т.е. (6 – 5) * 550. Затраты труда – объемный показатель. Влияние изменения объемного показателя на результативный рассматривается при сохранении качественного на уровне предыдущего периода. В нашем примере это составляет 5 * (550 – 600) = –250 ед. Под влиянием двух факторов объем продукции увечился на 300 ед. Используя взаимосвязь между показателями трудоемкости, объемом продукции и затратами труда, можно определить, как повлияли факторы на изменение затрат труда. Для решения поставленной задачи, рассчитаем трудоемкость с большим количеством знаков после запятой, что составит не 0,17 (в результате округления), а 0,166. Тогда получим, что под влиянием снижения трудоемкости на 0,034 затраты труда снизились на 112,2 чел.-часов (0,034 * 3300). В результате увеличения объема продукции на 300 ед. затраты труда выросли на 60 чел.-часов (0,2 * 300). Под влиянием этих двух факторов и произошло снижение затрат труда на 50 чел.-часов. Для управления производительностью эффективен трудовой метод измерения производительности труда, так как показатели трудоемкости могут быть рассчитаны по участкам работы и категориям работников, что позволяет контролировать производительность труда по центрам ответственности. Применение трудового метода предполагает наличие хорошо поставленного учета фактических затрат времени на выполнение отдельных работ и операций. В управлении производительностью большую роль играют материальные и моральные стимулы. Фирмы самостоятельно выбирают формы и системы оплаты труда. Существующие на государственных предприятиях тарифные ставки и оклады могут быть ориентиром для дифференциации оплаты труда и на предприятиях других форм собственности. Дифференциация оплаты труда зависит от профессии, квалификации работников, сложности работ, условий труда. Основой построения тарифных ставок и окладов является минимальная заработная плата, устанавливаемая Правительством Российской Федерации. На основании минимальной заработной платы и среднего числа часов на одного рабочего за месяц определяют минимальный размер часовой тарифной ставки 1-го разряда. Пример. При установленной средней продолжительности рабочего дня 8 часов и 22 рабочих днях среднее число часов работы на одного рабочего составит 176. При минимальной заработной плате в 89 руб. минимальный размер часовой тарифной ставки 1-го разряда 15 664 руб. Ставки последующих разрядов устанавливаются исходя из тарифных коэффициентов. Пример. Тарифный коэффициент для ставки 7-го разряда равен 2. Тогда часовая ставка 7-го разряда равна 31 328 руб. Производственные фирмы самостоятельно выбирают тарифную сетку (число разрядов) и размер прогрессивного абсолютного и относительного возрастания тарифных коэффициентов, что зависит от финансовых возможностей фирмы. Кроме тарифных ставок, применяется система должностных окладов руководителей, специалистов и служащих. В бюджетных организациях применяется единая тарифная сетка, утвержденная Правительством РФ, состоящая из 18 разрядов. Для тарификации служащих проводится их аттестация. Начисленные суммы оплаты труда включаются в состав фонда оплаты труда. Выводы Эффективный производственный менеджмент невозможен без четкой организации труда. Организация труда должна базироваться на достижениях науки, отечественном и зарубежном опыте, обеспечивать повышение производительности труда. Большое значение имеет научная организация управленческого труда. Следует добиваться сокращения времени производственного цикла. Именно сокращение длительности производственного цикла является центральной задачей организации и управления производством. Организация коллективных трудовых процессов связана с современными направлениями управленческого учета. Общими принципами организации трудовых процессов являются обеспечение непрерывности и естественности трудовых действий приемов. Организация рабочего места- одна из составляющих цикла производственного менеджмента. Планировка рабочих мест представляет собой элемент планировки цеха. Форма обслуживания рабочих мест зависит от действующей системы обслуживания, которая обусловлена структурными организационными особенностями. Для обоснования решения о количестве станков, которое должен обслуживать один рабочий, нужно рассчитать коэффициент соотношения времени обслуживания и времени работы. В работе производственных менеджеров по обеспечения достижения поставленной цели большую роль играет нормирование труда, что предполагает изучение затрат времени и методов работы. Организация и нормирование труда являются необходимым условием управления производительностью. Для управления производительностью необходимы планирование, измерение, контроль и анализ. Для управления производительностью предпочтительней трудовой метод измерения производительности труда, так как показатели трудоемкости могут быть рассчитаны по участкам работы и категориям работников. Контрольные вопросы. 1. Вы согласны с утверждением, что эффективный производственный менеджмент невозможен без научной организации труда? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 2. В какую из составляющих производственного менеджмента следует отнести "организацию труда": планирование; определение условий и организация4 руководство 3. Профессионально – квалификационное разделение труда связано с: местом различных групп работников в производственном процессе; технологическим разделением труда; делением работающих по разрядам и категориям. 4. Нужны ли дополнительные условия для внедрения научной организации труда? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 5. Вы согласны с утверждением, что организация рабочего места предполагает оснащение средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке; Да; нет. Поясните Вашу позицию. 6. Количество и трудоемкость постоянно выполняемых работ отражают: прогрессивность технологического процесса; условия труда; организационный уровень рабочего места. 7. С чего начинается планировка рабочих мест: определения места нахождения рабочего места на участке в соответствии с его специализацией; оценки степени рациональности новой планировки; установления рационального места нахождения работника по отношению к основному технологическому оборудованию.. 8. Нужно ли при планировании зон обслуживания учитывать поток заявок? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 9. Достаточно ли для оценки принятой системы обслуживания знания потока и интенсивности обслуживания? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 10. Если коэффициент соотношения времени обслуживания и времени работы станка больше единицы, зона обслуживания: приемлема; неприемлема. 11. Имеет ли значение в работе производственного менеджера нормирование труда? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 12. Следует ли применять нормирование труда применительно к служащим? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 13. Есть ли различия между понятиями "норма времени" и "норма выработки" Да; нет. 14. Целесообразно ли применять микроэлементное нормирование для служащих? Да; нет. Поясните Вашу позицию. 15. Какой метод измерения производительности труда предпочтительнее для управления производительностью? Стоимостной. Трудовой. Натуральный. Поясните Вашу позицию. 6. Основы управления качеством 6.1. Значение стандартизации и сертификации Система качества – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством. Это определение дано в международном стандарте ИСО 8402. Иностранный клиент для заключения контракта на поставку продукции выдвигает требование о наличии у производителя системы качества и системы качества о наличии сертификата на систему качества, выданного авторитетным сертифицирующим органом. Управление качеством во многом базируется на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативных документов, имеющих юридическую силу. Стандарт – это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции. Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит техническим условиям. Технические условия – это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества. Управление качеством продукции осуществляется на основе государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий. Международные организации по стандартизации и качеству продукции Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристикам.. При этом качество изготовляемой и поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фирмы-производителя системы качества, соответствующей международно-признанным стандартам. Международная организация по стандартизации (ИСО) создана в 1946 г. ОНН на заседании Комитета по координации стандартов ООН с целью содействия стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи; для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической, экономической деятельности. Основным видом деятельности ИСО является разработка международных стандартов. Стандарты ИСО являются добровольными к применению. Однако их использование в национальной стандартизации связано с расширением экспорта, рынка сбыта, поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции. Международная электротехническая комиссия (МЭК). Создана в 1906 г. в Лондоне. После создания в 1946 г. ИСО присоединилась к ней на автономных правах, сохранив независимость в финансовых и организационных вопросах. Занимается стандартизацией в области электротехники, электроники, радиосвязи, приборостроения. ИСО – во всех остальных отраслях. Целями МЭК является содействие международному сотрудничеству в решении вопросов стандартизации в области электротехники, радиоэлектроники. Основной задачей является разработка международных стандартов в соответствующей области. Современные методы менеджмента качества находят все большее применение на российских предприятиях. Однако еще имеется отставание от зарубежных фирм. Например, сертификации продукции (независимое подтверждение соответствия продукции установленным требованиям) в странах с рыночной экономикой внедрена в начале 80-х годов. В России закон "О сертификации продукции и услуг" появился в 1992 г. Первые редакции международных стандартов ИСО серии 9000 вышли. К началу 90-х годов сертификация систем качества за рубежом приняла массовый характер. В России первый сертификат на систему качества выдан в 1994 г. С середины 90-х годов специалисты и практики за рубежом связывают современные методы менеджмента качества с методологией TQM – всеобщим (всеохватывающим, тотальным) менеджментом качества. Сертификация системы качества заключается в подтверждении ее соответствия определенным требованиям, которые установил/ принял на себя изготовитель (самостоятельно или под воздействием внешних обстоятельств, например, по требованию заказчика). Требования к качеству определены Международной организацией по стандартизации (МОС или ИСО) – англ. International Standard Organization – ISO. Требования к системам качества содержатся в стандартах ИСО серии 9000: 1. ИСО 9000"Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению." 2. ИСО 9001"Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании". 3. ИСО 9002"Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже." 4. ИСО 9003"Система качества.. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях." 5. ИСО 9004"Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие Указания". Основу Государственной системы стандартизации Российской Федерации (ГСС) составляют пять стандартов: 1. ГОСТ Р 1.0-92"Государственная система стандартизации Российской Федерации. Основные положения. 2. ГОСТ Р 1.2-92"Государственная система стандартизации Российской Федерации. Порядок разработки государственных стандартов." 3. ГОСТ Р 1. 3-92"Гсударственная система Российской Федерации. Порядок согласования, утверждения и регистрации технических условий". 4. ГОСТ Р. 1.4-92 Государственная система Российской Федерации. Стандарты предприятия. Общие положения." 5. ГОСТ Р. 5 –"Государственная система Российской Федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов. В России действуют три государственных стандарта качества: 1. ГОСТ 40. 9001-88"Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании" 2. ГОСТ 40.9002-88"Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже." 3. ГОСТ 40.9003-88 2 Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях". В Государственные стандарты Российской Федерации включены следующие положения: • Требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии. • Требования совместимости и взаимозаменяемости продукции. • Методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции. • Основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации. • Положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и другие общетехнические правила и нормы. Условия подготовки систем качества к сертификации: 1. Наличие точно установленных процедур. 2. Незначительное число возвратов/отклонений. 3. Наличие испытательных лабораторий. 4. Высокая производительность. 5. Наличие на предприятиях менеджеров по качеству. 6. Применение статистических методов контроля процессов. 7. Наличие документально оформленных процедур 8. Наличие организационно оформленных систем качества 9. Наличие отдела качества 10. Организация контроля за продукцией 11. Точное определение ответственности. 12. Организация выявления дефектов. Сертифицированная система менеджмента качества является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции, выпускаемой поставщиком. Наличие сертификата на систему качества является необходимым условием для сохранения конкурентных преимуществ на рынке. 1. Отсутствие проблем с управлением производством. 2. Мало претензий от заказчиков. Варианты оценки заказчиком системы менеджмента качества поставщика: 1. Клиент удовлетворен утверждением о наличии у поставщика системы качества. 2. Клиент просит представить документы в подтверждении такого утверждения. 3. Клиент хочет проверить и оценить сам систему качества поставщика. 4. Клиент требует сертификации системы качества органом, которому он доверяет. 6.2. Система качества Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели. Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия. Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством; улучшение качества. Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества. В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель). Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества включает: 1. Маркетинг, поиск и изучение рынка. 2. Проектирование и /или разработка технических требований, разработка продукции. 3. Материально-техническое снабжение. 4. Подготовка и разработка технических процессов. 5. Производство. 6. Контроль, проведение испытаний и обследований. 7. Упаковка и хранение. 8. Реализация и распределение 9. Монтаж и эксплуатация. 10. Техническая помощь в обслуживании. 11. Утилизация после использования. Первичным является формирование и документальное оформление руководством фирмы (предприятия) политики в области качества. При формировании политики могут быть следующие направления: • улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения качества; • расширение или завоевание новых рынков сбыта; • достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм; • снижение дефектности и др. Политика в области качества должна быть изложена в специальном документе, оформлена в виде программы. Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным видам продукции или деятельности фирмы. Деятельность по гарантии качества включает: • планирование и проектирование; • проектирование технологических процессов и подготовка производства; • изготовление; • проверка качества; • предотвращение ухудшения качества; • реклама; • сбыт; • послепродажное обслуживание; • получение информации от потребителя; • проверка системы гарантии качества. Пример. Агрегатный завод провел работу по внедрению системы управления качеством продукции в связи с возрастающей конкуренцией на рынке сбыта. Работа проходила по следующей схеме. В конце мая Генеральным директором подписано "Руководство по качеству агрегатного завода". В документе содержатся основные положения по управлению, обеспечению и улучшению качества продукции завода, касающиеся всех производственных подразделений, служб маркетинга, проектирования и сбыта. Создана служба качества, координирующая все подразделения предприятия в области качества. Служба качества разрабатывает методические рекомендации по качеству. Функционально и административно эта служба подчиняется только Генеральному директору. Служба качества построена в соответствии со стандартами ISO 9001. Функциональная подчиненность служб завода службе качества показана на рис. 6.1. Рис. 6.1. Функциональная подчиненность служб завода службе качества Таким образом в функциональном подчинении службы качества находятся: служба маркетинга, дирекция по развитию, дирекция по производству, дирекция по экономике и финансам, дирекция по персоналу, отдел сбыта. Руководство предприятия не только контролирует соответствие качества международным стандартам, но стремится к постоянному совершенствованию качества. Специализированные службы изучают потребности потребителей и их требования к качеству продукции. Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке: • входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями; • в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий; • лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий. При этом руководили предприятия отдают приоритет предупреждению отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению. Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений и взысканий, повышение квалификации. Подготовка кадров дифференцирована по категориям работников: руководящий персонал, технический персонал работники службы качества, производственные рабочие. Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности. Руководство по качеству четко описывает функции каждого из подразделений завода и обязанности руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций. Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор. При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро, финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности предприятия и пожелания клиента. 6.3. Структурирование функции качества Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие. Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК). СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда. Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом: "Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия. Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз: 1. Планирование разработки изделия. 2. Структурирование проекта. 3. Планирование технологического процесса. 4. Планирование производства. Фаза 1. Планирование разработки изделия Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы. Фаза 2. Структурирование проекта Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3. Фаза 3. Планирование технологического процесса Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе. Фаза 4. Планирование производства. На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя. Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя. СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей. 6.4. Текущее управление качеством Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены: Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.). Опыт исследования частоты брака показывает, что малое число видов брака составляет большую долю общего числа. Суммарная частота появления брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить виды брака, суммарная доля которых не превышает 10%. Схема Исикавы – "рыбий скелет". Отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы. (см. схему). Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи. Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления. Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах. Применяются гистограммы, контрольные карты и др. Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества. Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством. Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом. Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными. Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. Рис. 3.5. Контрольная карта В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок. Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить: • выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля); • расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования; • сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса. При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать. Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно. Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава. Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д. Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 3.6). Построение диаграмм включает следующие этапы: • выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.); • выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости"); • выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные; • выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные; • ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных. Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда. Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери. Рис. 3.6. Структура диаграммы причин и результатов Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето. Различают два вида диаграмм Парето: 1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.); 2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства. Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето. Построение диаграмм Парето включает следующие этапы: 1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам). 2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие". 3. Определение метода и периода сбора данных. 4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных. 5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число. 6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 3.7). Рис. 3.7. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий. Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество. Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа. Например, в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см3 (х1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид: у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2 Таким образом, уже в процессе производства зная характеристики факторов х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества. Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса В этом случае речь о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеют несплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории выборочного метода наблюдения. Рассмотрим пример. На электроламповом заводе цех производит электролампочки. Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25 штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения ламп. Получены следующие результаты: 6; 6; 4; 5; 7; 5; 6; 6; 7; 8; 5; 7; 7; 6; 4; 5; 6; 8; 7; 5; 7; 6; 5; 6; 6. Прежде всего необходимо построить ряд распределения. Продолжительность горения (х) частота (f) x*f В % к итогу Накопленный процент 4 2 8 4 8 8 8 5 6 30 6 6 24 32 6 9 54 36 68 7 6 42 6 6 24 92 8 2 16 4 8 8 100 25 150 20 28 100 – Затем следует определить 1) среднюю продолжительность горения ламп: часов; 2) Моду (вариант, который чаще всего встречается в статистическом ряду). Она равна 6; 3) Медиану (значение, которое расположено в середине ряди. Это такое значение ряда, которое делит его численность на две равные части). Медиана равна, также 6. Построим кривую распределения (полигон) (рис. 3.8). Рис. 3.8. Распределение ламп по продолжительности горения Определим размах: R = Хmax – Хmin = 4 часа. Он характеризует пределы изменения варьирующего признака. Среднее абсолютное отклонение: часа. Это средняя мера отклонения каждого значения признака от средней. Среднее квадратическое отклонение: часа. Рассчитаем коэффициенты вариации: 1) по размаху: ; 2) по среднему абсолютному отклонению: ; 3) по среднему квадратическому отношению: . С точки зрения качества продукции, коэффициенты вариации должны быть минимальными. Так как завод интересует не качество контрольных ламп, а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки: часа, которая зависит от колеблемости признака () и от числа от отобранных единиц (n). Предельная ошибка выборки  = t*. Доверительное число t показывает, что расхождение не превышает кратную ему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утверждать, что разность между выборочной и генеральной не превысит двух величин средней ошибки выборки, то есть в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за 2 ;  Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, что средняя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше, чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться к уменьшению этих отклонений. Обычно при статистическом контроле качества допустимый уровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контроль и имевших качество ниже минимально приемлемого, колеблется от 0,5% до 1% изделий. Однако, для компаний, которые стремятся выпускать продукцию только высшего качества этот уровень может быть недостаточным. Например, "Toyota" стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотя и выпускаются миллионы автомобилей, но каждый покупатель приобретает лишь один из них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирме разработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей (TQM). Статистический контроль качества в первую очередь применяется в отделениях фирмы, где продукция изготавливается партиями. Например, в лоток высокоскоростного автоматического процесса после обработки поступает 50 или 100 деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обе детали не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Однако, если последняя деталь окажется бракованной, то будет найдена и первая дефектная деталь в партии, а весь брак будет изъят. Для того, чтобы ни одна партия не избежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очередной партии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованию качественного сырья и т. д. Большую роль в обеспечении качества играет статистический приемочный контроль. 6.5. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Стандарты статистического приемочного контроля. Основной характеристикой партии изделий по альтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий. , где D – число дефектных изделий в партии объемом N изделий. В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее следует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n изделий, из которых m дефектных. Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует примять, забраковать или продолжить контроль. Различают следующие виды планов статистического контроля партии продукции по альтернативному признаку: • одноступенчатые планы, согласно которым, если среди n случайно отобранных изделий число дефектных m окажется не больше приемочного числа С (mC), то партия принимается; в противном случае партия бракуется; • двухступенчатые планы, согласно которым, если среди n1 случайно отобранных изделий число дефектных m1 окажется не больше приемочного числа C1 (m1C1), то партия принимается; если m11, где d1 – браковочное число, то партия бракуется. Если же C1 m1 d1, то принимается решение о взятии второй выборки объемом n2. Тогда, если суммарное число изделий в двух выборках (m1 + m2) C2, то партия принимается, в противном случае партия бракуется по данным двух выборок; • многоступенчатые планы являются логическим продолжением двухступенчатых. Первоначально берется партия объемом n1 и определяется число дефектных изделий m1.Если m1C1, то партия принимается. Если C1 m1 d1(D1C1+1), то партия бракуется. Если C1m1d1, то принимается решение о взятии второй выборки объемом n2. Пусть среди n1 + n2 имеется m2 дефектных. Тогда, если m2c2, где c2 – второе приемочное число, партия принимается; если m2d2 (d2 c2 + 1), то партия бракуется. При c2 m2 d2 принимается решение о взятии третьей выборки. Дальнейший контроль проводится по аналогичной схеме, за исключением последнего k-того шага. На k-м шаге, если среди проконтролированных изделий выборки оказалось mk дефектных и mkck, то партия принимается; если же m k ck, то партия бракуется. В многоступенчатых планах число шагов k принимается, что n1 =n2=...= nk; • последовательный контроль, при котором решение о контролируемой партии принимается после оценки качества выборок, общее число которых заранее не установлено и определяется в процессе которая по результатам предыдущих выборок. Одноступенчатые планы проще в смысле организации контроля на производстве. Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательные планы контроля обеспечивают при том же объеме выборки большую точность принимаемых решений, но они более сложны в организационном плане. Задача выборочного приемочного контроля фактически сводится к статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий q в партии равна допустимой величине qo, т. е. H0::q = q0. Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными. Напомним, что ошибки первого рода связаны с возможностью ошибочно забраковать партию изделий; ошибки второго рода связаны с возможностью ошибочно пропустить бракованную партию Стандарты статистического приемочного контроля Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям. Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному контролю. Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д. Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются: 1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества. 2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля. 3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства. 4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса. В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают следующие методы построения планов: • устанавливают значения риска поставщика и риска потребителя и выдвигают требование, чтобы оперативная характеристика P(q) прошла приблизительно через две точки: q0, и qm, , где q0 и qm – соответственно приемлемый и браковочный уровни качества,, Этот план называют компромиссным, так как он обеспечивает защиту интересов как потребителя, так и поставщика. При малых значениях и объем выборки должен быть большим; • выбирают одну точку на кривой оперативной характеристики и принимают одно или несколько дополнительных независимых условий. Первая система планов статистического приемочного контроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными. Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качества (ПРУК) q0, которое рассматривается как максимально допустимая потребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходе производства. Вероятность забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q0, для планов стандарта мала и уменьшается по мере возрастания объема выборки. Для большинства планов не превышает 0,05. При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные. Выводы Система управления качеством представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня продукции. Система управления качеством должна удовлетворять требованиям стандартов ISO 9000. Большую роль в контроле качества играют статистические методы. В контроле качества с успехом применяются контрольные карты. Диаграммы Парето служат для выявления немногочисленных, существенно важных дефектов и причин их возникновения. Контрольные вопросы  В Государственные стандарты Российской Федерации включены требования к упаковке и маркировке? Да; нет.  Включает ли система качества маркетинг, поиск и изучение рынка? Да: нет.  Включены ли в Государственные стандарты Российской Федерации требования совместимости и взаимозаменяемости продукции? Да; нет  Деятельность по гарантии качества включает послепродажное обслуживание? Да; нет.  Для какой цели применяется метод СФК? Контроля качества технологических процессов; Решения проблемы инженерного воплощения качества в изделие.  Должны ли в системе качества взаимодействовать заказчик (потребитель ) и поставщик (изготовитель)? Да; нет.  Есть ли различие между ИСО 9003 и ИСО 9004? Да; нет.  Имеет ли значение для заключения на поставку продукции наличие у поставщика системы качества? Да; нет. Объясните Вашу позицию  Какая из фаз СФК является заключительной? Структурирование проекта; планирование технологического процесса; планирование производства.  Какая международная организация содействует международному сотрудничеству в вопросах стандартизации в области радиоэлектроники? ИСО, МЭК, Другая организация.  Какие из перечисленных условий необходимы для подготовки систем качества к сертификации: соблюдение требований к упаковке, маркировке; общетехнические правила и нормы; наличие испытательных лабораторий.  На какой из перечисленных ниже стадий рассматриваются концепции разработки изделия? Планирование разработки изделия; структурирование проекта; планирование производства.  Общая система управления качества может иметь подсистемы по отдельным видам продукции. Да; нет.  Политика предприятия в области качества формируется руководством: высшего звена; среднего звена; низового звена.  При подготовке системы качества к сертификации требуется применение статистических методов контроля процессов.? Да; нет.  Применяется ли СФК на российских предприятиях? Да; нет.  Сертификация системы качества заключается в: проведении текущего контроля качества; получении отзыва потребителя о продукции; подтверждении соответствия системы качества определенным требованиям.  Система качества, обеспечивающая политику предприятия, включает проектирование и разработку продукции? Да; нет.  Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов? Да; нет.  Целесообразно ли получение информации от потребителя для управления качеством: Да; нет.  Что из перечисленного ниже является основным видом деятельности Международной организации по стандартизации? Разработка международных стандартов Содействие международному сотрудничеству в решении вопросов стандартизации электротехники.  Является ли перспективным для решения проблемы качества метод Структурирования Функции Качества (СФК)? Да; нет. Задачи Задача 1 Температура внутри установки измеряется в n=5 точках. По результатам контроля к=40 выборок по n=5 наблюдений в каждой рассчитаны средняя арифметическая х=202 °С и выборочное среднее квадратическое отклонение S=2,5 °С. Требуется при вероятности ошибки a=0,05 (уровне значимости): а) построить контрольную карту средней арифметической (х-карта); б) построить контрольную карту средних квадратических отклонений (s-карта); в) контрольную карту медиан, если предварительно по результатам к выборок найдено, что хmed=200 °С. Задача 2 Корпуса водопроводного вентиля обрабатываются в цехе на трех автоматических станках. Из продукции первого автомата было отобрано для контроля высоты n1 = 20 корпуса, второго n2 = 18 и третьего – n3 = 22 корпуса. По результатам выборочного контроля найдены следующие значения средних арифметических х*j и исправленных выборочных дисперсий S2j (для всех j = 1, 2, 3 станков): х*1=174,5 мм S21=0,06 n1=20 х*2=174,3 мм S22=0,04 n2=18 х*3=174,4 мм S23=0,03 n3=22 В предположении, что высота корпуса есть случайная величина, имеющая нормальный закон распределения, требуется: а) сравнить точность работы автоматических станков; б) сравнить уровень настройки автоматических станков; в) сравнить точность работы станков в предположении, что n1 = n2 = n3 = 20. 7. Основы логистики 7.1. Понятие логистики В экономической литературе встречаются различные определения логистики. Приведем некоторые из них. Логистика (Logistics) это: 1. Планирование и обеспечение материально-технического снабжения, подготовки и передвижения людского состава. 2. Организация службы тыла. 3. Материально-техническое обеспечение магазина10. 4. Тыл и снабжение, материально-техническое снабжение, работа тыла11. 5. Движение материалов и запасов12. 6. Наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.13 Логистику также определяют как научное направление, связанное с поиском новых возможностей повышения эффективности материальных потоков. В настоящее время можно отметить и более широкий подход к логистике, который кроме вышеназванного включает анализ рынка поставщиков и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и услуг, а также гармонизацию интересов участников процесса движения товаров. В этом случае многие функции маркетинга переходят к логистике.14 В цепи по которой проходят материальный и информационный потоки от поставщика до потребителя выделяются следующие звенья: поставка материалов, сырья, полуфабрикатов, хранение продукции и сырья, производство товаров, их распределение, потребление готовой продукции. В экономической литературе логистическую систему делят на макро- и микрологистику. Макрологистика исследует проблемы, связанные с анализом рынка поставщиков и потребителей, выработкой общей концепции распределения, размещением распределительных центров, выбором наиболее эффективного вида транспорта и т.д. Микрологистика решает проблемы в рамках отдельных звеньев логистики (например, внутрипроизводственная логистика). Микрологистика обеспечивает операции по планированию, подготовке, реализации и контролю за процессами перемещения товаров внутри промышленных предприятий15. Понятие логистики сначала появилось в военной сфере, где охватывало проблемы транспорта, снабжения, перемещения войсковых подразделений. Затем понятия и методы логистики были перенесены в гражданскую сферу, где использовались в управлении материальными потоками в сфере обращения и производства. При этом понятия и методы логистики стали применяться в экономике сравнительно недавно. Так до начала 60-х годов вопросам оптимизации материальных потоков большого внимания не уделялось. Первый этап (60-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства с транспортом, которые начинают функционировать по единому графику и по согласованной технологии. При этом критерием эффективности стал являться минимум общих затрат на материальное распределение, а не оценка эффективности отдельно складского хозяйства и транспорта. Второй этап (80-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства и транспорта с производством. Это позволило оперативно реагировать на изменения внешней среды, улучшить использование оборудования и сократить сроки исполнения заказов. Критерием оптимальности стала минимизация общих издержек всех вышеназванных подразделений. При этом очевидно, что минимизация общих издержек может быть достигнута снижением эффективности работы отдельных звеньев предприятия. Попытки минимизировать издержки какого-либо отдельного вида деятельности могут привести к повышению всех затрат при организации материального потока. Например, снижение запасов может снизить издержки, связанные с хранением, но увеличить издержки, связанные с работой транспорта. Третий этап (настоящее время) характеризуется интеграцией всех участников логистического процесса16. В странах с рыночной экономикой логистика охватывала прежде всего товарные потоки в сфере обращения. В нашей стране решались задачи оптимизации прежде всего потоков продукции производственно-технического назначения. Таким образом, целью дисциплины “Логистика” является формирование у специалистов теоретических и практических навыков в управлении материальным потоком. В логистике используются экономические, экономико-математические и статистические методы для решения различных теоретических и практических задач. Важной задачей логистики является создание интегрированной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков. Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени. Размерность материального потока определяется дробью, в числителе которой указана единица измерения груза (штуки, килограммы, тонны и т.д.), а в знаменателе- единица измерения времени (сутки, месяц, квартал и т.д.). Например, 1000 тонн/год. Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток. Информация, относящаяся к материальным потокам может быть разделена во времени на три вида: опережающая (предварительная); поступающая одновременно с материальным потоком (например, о количественных и качественных его параметрах); поступающая вслед за материальным потоком (например, различные подтверждения, претензии и т.п.). Построение информационной системы логистики должно быть индивидуальным в зависимости от количества задач и структуры организации. При этом под информационной системой понимают систему сбора, хранения, накопления, поиска и передачи данных, применяемых в процессе управления. Рекомендуется всю логистическую систему рассматривать как совокупность функционально ограниченных подсистем, функционирование которых обеспечивается информацией на уровне ее собственных информационных подсистем. Логистика производственных процессов В исследованиях по логистике можно выделить два направления: 1. Предприятие рассматривается как самостоятельная единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока. 2. Внимание уделяется деталям прохождения продукта внутри предприятия. Организация материальных потоков внутри предприятия должна зависеть от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, коэффициентов использования оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом. В условиях же когда на первый план выходит проблема реализации и непредсказуемости спроса производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов17. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация системы (предприятия) к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав выходного потока. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов. Первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия (рис.1). Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать “жесткий” технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием “системы MRP”18.Вышеназванные системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы. Рис.1 Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует система поточного производства с “вытягиванием” изделий (Pull system) (рис.2). Рис.2 Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы19. К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАН-БАН20. В этой системе выделяют два вида карточек: • карточки отбора; • карточки производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора (рис. 3). При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАН-БАН сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах. 7.2. Логистика запасов Как указывалось выше, логистика изучает материальные потоки. Запасы можно рассматривать как форму существования материального потока. Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего (не всегда определенного) спроса. Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса. Чрезмерно большой запас связан с омертвлением капиталов, требует значительных затрат на хранение и уход за ним. С другой стороны, недостаточный запас вызывает перебои в работе производства, нарушает взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономическими санкциями. Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами. К внутренним условиям относятся, например, интенсивность использования запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности хранения и затраты на содержание запасов в течение того или иного промежутка времени. Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, определяются колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков, оперативностью выполнения заказов, затратами на перевозку. Сильным стимулом к созданию излишних запасов служит их дефицит. При этом отмечается, что в ресурсоограниченной экономике в рамках всех нормальных запасов доля запасов полуфабрикатов и материалов относительно больше доли нормальных запасов готовой продукции, а в спросоограниченной экономике – наоборот21. Некоторые из перечисленных факторов можно заранее учесть, другие являются случайными, статистические закономерности которых подлежат определению. Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме. Иногда дополнительное количество материалов заказывается после определения потребности на основе уже заключенного договора. Недостатком этого простейшего метода является то, что период от момента оформления заказа и до получения материалов может быть весьма значительным. Поэтому подобный метод оформления заказа предпочтителен для дорогих деталей (участок А на кривой АВС)22 и деталей с весьма колеблющейся потребностью. Другой подход оформления основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система). Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса. Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа. Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula): , где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа; D – годовая потребность в заказываемом продукте, штук; O – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; H – годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт. Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют H = 1,50 руб./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют O = 150 руб./заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен: штук. Графическое представление суммарных издержек за период времени (Т) (годовые издержки) в зависимости от размера партий поставки (Q) характеризует следующий график (рис. 1): ТС = Сн + Со, где ТС – суммарные годовые издержки; Сн – издержки по хранению запаса на складе; Со – издержки по оформлению заказа; ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O В издержки по хранению запаса на складе (Сн) входят: 1. Постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от объема хранимого запаса: • затраты на содержание помещений; • амортизация складского оборудования; • страхование складского хозяйства; • оплата определенной части налогов на имущество; • освещение и отопление; • текущий ремонт; • затраты на управленческий персонал; 2. Переменная составляющая издержек на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса: • потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов; • издержки по страхованию запасов; • потери от порчи хранимых запасов; • прямые затраты на производственный персонал. В издержки по оформлению заказа (Со) входят: 1. Постоянная их составляющая: • расходы по организации заказа; • транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки; 2. Переменная составляющая по оформлению заказа: • транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки; • расходы по погрузке-разгрузке. Кривая общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки минимума. Это свидетельствует, что вблизи точки минимума размер запаса может колебаться в некоторых пределах без существенного изменения общих издержек (рис.1). Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу: , где N – количество рабочих дней (месяцев) в году; D – потребность в заказываемом продукте, штук; EOQ – оптимальный размер заказа, штук. По данным, приведенным выше, определим время потребления запаса: = 1 месяц. Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной. Расчет размера заказа (OQ) между заказами производится по формуле: OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ + ожидаемое потребление за время поставки Приведенные выше системы управления запасами рассматривают один из двух параметров – размер заказа или интервал времени между заказами. Эти системы являются эффективными для материалов с относительно невысокой стоимостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее определять точку заказа при неритмичном потреблении запасов. В этом случае следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то количество, которое позволяет продолжать работу до восполнения запасов. На основе сочетания систем можно построить большое количество их разновидностей, отвечающих различным требованиям. Достаточно широкое распространение на практике имеет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня. Чтобы избежать завышение объемов запасов или их дефицит, через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки23. Существует также система управления запасами, называемая системой “Минимум-максимум” (система с двумя уровнями, или Ss-система). Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным24. Одной из простейших систем пополнения запасов является система “двух ящиков” (Two-bin system). В этом случае используются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение. В литературе приводятся рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств: 1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа; 2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов; 3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ; 4. Однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов; 5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки; 6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта25. Различные виды сырья и материалов и неодинаковые условия их потребления и назначения в различных фирмах определяют необходимость использования различных методов расчета потребности в них. Существуют три метода расчета потребности в материалах: • детерминированный (определенный); • стохастический (вероятностный, случайный); • эвристический. Наиболее распространенным и достоверным является детерминированный метод или метод прямого счета. Потребность в материале определяется по следующей формуле:, где Hij – норма i-го материала на производство j-го изделия в натуральных единицах измерения; Nj – программа производства j-ых изделий в плановом периоде. На предприятиях с многономенклатурным характером производства этот метод может быть громоздким. Поэтому потребность в материале определяют по группе однородной продукции (так называемым товарам-представителям). Разновидностью метода прямого счета является так называемый расчет потребности по аналогии. Он может применяться тогда, когда на новые разновидности изделий еще не разработаны нормы расхода. В том случае, если определенный вид продукции изготавливается не из одного вида материала, а из нескольких можно рассчитывать потребности в них исходя из рецептурного состава. При использовании расчета по рецептурному составу первоначально определяется потребность в продукции в соответствии с производственной программой. Эта потребность устанавливается умножением черновой массы одного изделия на производственную программу изготовления изделий в плановом периоде. Затем определяется общее количество материалов, которое должно быть отпущено в производство с учетом потерь в технологическом процессе. Потребность в каждом отдельном материале определяется путем умножения полученной величины на долю данного материала в общем составе смеси для изготовления изделий по рецепту. При определении потребности стохастическим методом учитываются данные прошлого периода и на основе прогноза устанавливается ожидаемая потребность. Наиболее простым способом является метод динамических коэффициентов. Для определения потребности в материале этим методом необходимо данные о фактическом расходе его в прошлом периоде умножить на коэффициент изменения программы выпуска изделий или объема работ в плановом периоде и на коэффициент, учитывающий экономию материальных ресурсов в связи с внедрением соответствующих организационно-технических мероприятий. Важным методом стохастических прогнозов является метод экспоненциального сглаживания26. Этот метод заключается в том, что ряд динамики сглаживается с помощью скользящей средней, в которой веса подчиняются экспоненциальному закону. Эту среднюю называют экспоненциальной средней и обозначают St. Она является характеристикой последних значений ряда динамики, которым присваивается наибольший вес. Экспоненциальная средняя вычисляется по рекуррентной формуле: St = L* Yt + (1- L) St-1, где St – значение экспоненциальной средней в момент t; St-1 – значение экспоненциальной средней в момент (t – 1); Yt – значение экспоненциального процесса в момент t; L – вес t-ого значения ряда динамики (или параметр сглаживания). Последовательное применение формулы дает возможность вычислить экспоненциальную среднюю через значения всех уровней данного ряда динамики. Наиболее важной характеристикой в этой модели является L, по величине которой практически и осуществляется прогноз. Чем значение этого параметра ближе к 1, тем больше при прогнозе учитывается влияние последних уровней ряда динамики. Если L близко к О, то веса, по которым взвешиваются уровни ряда динамики убывают медленно, т.е. при прогнозе учитываются все прошлые уровни ряда. В специальной литературе отмечается, что обычно на практике значение L находится в пределах от 0,1 до 0,3. Значение 0,5 почти никогда не превышается. Экспоненциальное сглаживание применимо, прежде всего, при постоянном объеме потребления (L = 0,1 – 0,3). При более высоких значениях (0,3 – 0,5) метод подходит при изменении структуры потребления, например, с учетом сезонных колебаний27. Достоверность определяемой потребности на основе рассмотренных выше методов значительно повышается, если они сочетаются с методом экспертных оценок. Сущность его заключается в том, что динамика изменения потребности устанавливается или уточняется на основе опроса специалистов в области снабжения. С этой целью разрабатываются специальные анкеты, в которых формулируются вопросы, касающиеся факторов и общей потребности в материалах. Обобщение и учет мнений специалистов могут оказать существенное влияние на точность прогнозов. Надежность экспертных оценок определяется в первую очередь подбором специалистов-экспертов, их информированностью в изучаемых проблемах, а также возможностями обработки полученной информации. Для обобщения оценок экспертов может применяться метод Дельфы28. Особенность метода состоит в последовательном анонимном опросе экспертов, исключающем их непосредственный контакт, направленном на уменьшение группового влияния, возникающего при совместной работе экспертов и состоящего в приспособлении к мнению большинства. Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависит от различных характеристик материалов. Вспомогательным средством для классификации материалов служит АВС-анализ. Его обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены(или каких-либо других характеристик). Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков(в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам. Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала (Рис.2). Рис.2. Взаимосвязь между количеством и стоимостью Таким образом, 15 % деталей составляют 80 % стоимости (группа А), 35 % – 15 % (группа В), 50 % -5 % (группа С). Поэтому для деталей группы А необходимо особенно точно рассчитывать потребность; оптимальную величину заказа; состояние запасов следует тщательно контролировать. С помощью анализа XYZ ассортимент деталей, находящихся на складе распределяют в зависимости от частоты потребления. Детали класса X характеризуются постоянной величиной их потребности. Детали класса Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонностью). Детали класса Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребления отсутствуют. Иногда для распределения материалов на группы X, Y, Z используют коэффициенты вариации, определяемые по формуле:, где – среднее абсолютное отклонение, которое равно средней арифметической из абсолютных отклонений (модулей) значений признака всех единиц совокупности от средней арифметической (): . При этом выделяют следующие границы классов: Класс Границы изменения коэффициента вариации, в % Х 0 -10 У 10 – 25 Z 25 – Использование технологии штриховых кодов Для эффективного управления логистической системой необходимо в любой момент времени иметь полную информацию о материальном потоке. Эта задача может быть успешно решена при условии использования специальной микропроцессорной техники, способной идентифицировать каждую грузовую единицу. Для этой цели используются так называемые штриховые коды. Штриховые коды (Ваr codes) – модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующим устройством, содержащим различную информацию. Впервые штриховые коды были применены в 60-х годах американскими железнодорожниками для маркировки вагонов. А в 1973 году в США введен универсальный товарный код (UPC – universal product code) (Рис.1): Рис.1. Универсальный товарный код29 Ноль, расположенный слева, отождествляет номенклатурную позицию, первые пять цифр идентифицируют изготовителя (14800), последние пять (23208) – идентифицируют особенности изделия. Этот код особое распространение получил в промышленности и сфере услуг. Он упрощает процессы производства и контроля запасов, сортировки, упаковки. Применяется для маркировки комплектующих, полуфабрикатов, готовых изделий. В сфере же обращения большее распространение имеет система EAN, которая появилась в Европе в 1977 году. Имеется алфавит кода EAN, в котором каждой цифре соответствует определенный набор штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается тринадцатизначный цифровой код, который в виде штрихов и пробелов наносится на этот товар. Первые две или три цифры означают код страны-производителя, следующие 4 цифр обозначают предприятие-изготовитель. Остальные цифры – закодированное наименование товара, его вес и размеры. Последняя цифра – как правило, ноль – является контрольной и используется для проверки считывания цифр сканером. Она рассчитывается по специальному алгоритму. Так, сначала складывают все цифры, стоящие на четных местах, и умножают их сумму на 3. К полученному произведению прибавляют сумму цифр, стоящих на нечетных местах, кроме последней, являющейся контрольной. От итогового числа отбрасывают десятки и из 10 вычитают полученную последнюю цифру итогового числа. Полученный результат соответствует контрольной цифре. В марте 1991 г. у нас была создана ассоциация ЮНИСКАН, специализирующаяся в области автоматической идентификации. Российские предприятия имеют возможность, зарегистрировавшись в ассоциации, приобрести индивидуальный код. По сути дела, штриховой код -способ введения информации в ЭВМ. Изображение штрихового кода наносится на предмет, который является объектом управления в системе. Для регистрации этого предмета осуществляют операцию сканирования. Световое пятно движется по штриховому коду. Вариации полученного сигнала зависят от вариации отраженного света. Расшифровав электрический сигнал, ЭВМ преобразует его в цифровой код. Этот код является адресом ячейки памяти в ЭВМ, которая содержит полную информацию о товаре. Применение технологии штрихового кодирования позволяет в производстве создать единую систему учета и контроля за движением изделий и его частей на каждом участке, а также следить за состоянием логистического процесса на предприятии в целом; сократить численность вспомогательного персонала, упростить отчетность и исключить ошибки. В складском хозяйстве эта система позволяет автоматизировать учет и контроль за движением материального потока, автоматизировать процесс инвентаризации запасов, а также сократить время на логистические операции30. Логистика складирования Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования промышленного производства, но и складского хозяйства. Движение материального потока через склад увеличивает стоимость продукции. При этом затраты по складированию становятся весьма заметными в общей цепочке образования стоимости на производстве, что и делает актуальным изучение проблем, связанных с функционированием складского хозяйства. Современное складское хозяйство представляет собой комплекс высокомеханизированных складов, специализированных по видам материальных ресурсов с учетом требований по оптимизации условий их хранения и складской переработки. Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям31. Склады промышленных предприятий классифицируются следующим образом: 1. По характеру деятельности или по назначению: материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые. 2. По виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные. 3. По типу конструкции: закрытые, полузакрытые, открытые, специальные. 4. По месту расположения: станционные или портовые, прирельсовые, глубинные. В складской системе взаимодействуют материальные потоки, которые основаны на функциях транспортировки и хранения. Функция транспортировки определяет движение материалов, а функции хранения реализуют, кроме складирования, различные виды выравнивания хранимых запасов. Например, выравнивание по времени необходимо в том случае, если периодичность спроса не соответствует времени изготовления; выравнивание по количеству относится к предприятиям, имеющим серийное производство; выравнивание объемов связано с доставкой грузов транспортными средствами (для сокращения транспортных расходов склад может объединять партии грузов до полной загрузки транспортного средства); выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент продукции, требующийся в различные периоды времени. Эффективное функционирование складского хозяйства должно учитывать следующие вопросы32: • выбор между собственным складом или складом общего пользования; • количество складов и размещение складской сети; • размер и место расположения склада; • выбор системы складирования. Функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. Выделяют следующий комплекс складских операций: • разгрузка транспорта; • приемка товаров; • складирование и хранение; • отборка товаров из мест хранения; • комплектование (комиссионирование) и упаковка товаров; • погрузка; • внутрискладское перемещение33. На этапе разгрузки и приемки грузов осуществляется разгрузка (освобождение) транспортных средств от груза, контроль документального и физического соответствия заказов поставки; документальное оформление прибывшего груза; формирование складской грузовой единицы. Грузовая единица – некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Характеристиками грузовой единицы являются ее размеры, способность к сохранению целостности и первоначальной геометрической формы в процессе различных логистических операций. При этом важное значение приобретает определение ее оптимального вида и размеров, позволяющих минимизировать количество операций по переработке грузов. Размеры грузовых единиц должны быть сопряженными с оборудованием для погрузки, разгрузки, транспортировки и хранения. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Важное значение при проведении складирования приобретает эффективное использование зона хранения. Это обеспечивается оптимальным выбором системы складирования. Различают следующие разновидности складирования: единичное хранение; линейное хранение; блочное хранение. Единичное хранение характерно для крупных деталей и машин. Линейное хранение обеспечивает прямой доступ для различных деталей. При этом изделия могут храниться непосредственно на полу или на полках-стеллажах. Могут также применяться передвижные стеллажи-этажерки. В высотных складах отборщик в специальном подъемнике передвигается вдоль ячеек и отбирает нужные изделия. Такие склады называются статическими. В высотных динамических складах подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом и груз транспортируется к рабочему месту отборщика. Здесь необходимое количество груза отбирается, а остальное подается обратно в место хранения34. Хранение складируемых объектов в блоках характеризуется плотным (без просветов) расположением штабелируемых единиц. В этом случае может быть достигнуто хорошее использование объема склада, но при этом отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. В случае блочного складирования перемещаться и храниться могут только комплектные единицы. В современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования. Выводы 1. Логистика – наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. 2. Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени. 3. Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток. 4. Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме. 5. Дополнительное количество материалов может заказываться после определения потребности на основе уже заключенного договора. Другой подход основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система). 6. Существуют три метода расчета потребности в материалах: детерминированный (определенный), стохастический (вероятностный) и эвристический. 7. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов: первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия, второй – систему с “вытягиванием” изделий (Pull system). 8. Штриховые коды (Bar codes) – модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующим устройством, содержащим различную информацию. 9. Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям. Вопросы для повторения 1. Что следует понимать под логистикой? 2. Что такое материальный и информационный потоки? 3. Приведите основные сведения об истории логистики. 4. Какие вопросы решаются в теории управления запасами? 5. Какие факторы влияют на целесообразный уровень запасов? 6. В чем состоит суть системы с фиксированным размером заказа? 7. В чем состоит суть системы с фиксированным интервалом времени? 8. Как определяется потребность в материалах? 9. Какова практическая значимость АВС – анализа и ХУZ -анализа? 10. В чем особенности систем с “выталкиванием” и “вытягиванием” изделий, запущенных в производство? 11. Что такое штриховые коды и в чем состоят преимущества их применения? 12. Как можно классифицировать склады промышленного предприятия? 8. Система складирования и складская переработка продукции 8.1. Характеристика систем складирования и размещения запасов Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства. Складское хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве. Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировок и ее потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Временное складирование (накапливание) продукции обусловлено характером производства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессе производства и потребления. Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д. Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов. Следует иметь в виду, что склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам входящих грузов, времени отправки транспортных партий и т.д. Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному отпуску потребителям. Примерная номенклатура складов машиностроительных заводов приведена в табл. 8.1. Таблица 8.1 Примерная номенклатура складов машиностроительных заводов Наименование Тип склада Место расположения 1. Общезаводские склады Центральный материальный склад (главный магазин) Закрытый отапливаемый На территории завода вблизи от железнодорожных путей и автодорог Склад отдела внешней кооперации (литья, поковок, штамповки) Закрытый неотапливаемый При небольших количествах изделий совмещается с цеховыми кладовыми Склад комплектующих изделий Закрытый отапливаемый При небольших количествах изделий совмещается с главным магазином Склады металлов Открытые площадки, навесы, закрытые холодные и отапливаемые В блоке с заготовительными участками, штамповочными или кузнечными цехами Склад пиломатериалов Открытая площадка, навес В блоке с тарным цехом Склад угля Открытая площадка При котельной, ТЭЦ, ГГС Склады шихтовых и формовочных материалов Закрытые В блоке с линейными цехами Центральный инструментальный склад (ЦИС) Закрытый отапливаемый В блоке с главным магазином или инструментальным цехом Центральный абразивный склад (ЦАС) Закрытый отапливаемый В блоке с главным магазином или абразивным цехом Склад нефтепродуктов Подземные и наземные резервуары На территории завода вблизи от цеха-потребителя Склад масел и ядохимикатов Закрытые отапливаемые В изолированном помещении или в блоке с цехом-потребителем Склады сжатых газов и карбида кальция Закрытые холодные На территории завода в изолированном помещении Склад ремонтно-строительных материалов Закрытый холодный, навес или открытая площадка На территории завода Склад запасных частей и оборудования ОГМ Закрытый холодный На территории завода Склад готовых деталей Закрытый отапливаемый На территории завода в подчинении ПДО Склады готовой продукции: готовых машин Закрытый или открытая площадка Склад отдела сбыта при цехе-отправителе готовых средних и мелких изделий Закрытый отапливаемый Общезаводской склад сбыта Склады заготовок Закрытый отапливаемый Блокируется с заготовительными цехами II. Цеховые склады Межоперационные кладовые Закрытые отапливаемые На механическом участке цеха Кладовые готовых деталей и полуфабрикатов Закрытые отапливаемые Непосредственно в цехах Кладовые штампов и приспособлений Закрытые отапливаемые Непосредственно в цехах Инструментальные кладовые Закрытые отапливаемые Непосредственно в цехах Кладовые сырья и вспомогательных материалов Закрытые Непосредственно в цехах Склады промышленных предприятий и фирм классифицируются следующим образом: 1) по характеру деятельности, т.е. по назначению: материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые; 2) по виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные; 3) по типу конструкции: закрытые, полузакрыты, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары); 4) по месту расположения и масштабу действия: центральные, участковые, прицеховые; 5) по степени огнестойкости: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые. Учитывая потенциальное значение складского хозяйства, логистическая система рассматривает проблемы стратегического размещения материальных ресурсов и изучает такие вопросы: 1. Какой уровень материальных ресурсов следует иметь на каждом транспортно-складском комплексе для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителей? 2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем материальных ресурсов в системе логистики? 3. Если продукция размещается между стадиями, или эшелонами, где одна стадия пополняет другую (в многоэшелонной системе), какие стадии какими ресурсами должны располагать? 4. Должна ли продукция отгружаться непосредственно с предприятия? 5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и материальными запасами? 6. Каковы общие уровни материальных запасов на фирме, связанные со специфическим уровнем обслуживания? 7. Как и где следует размещать страховые запасы? 8. Как меняются затраты на содержание продукции в зависимости от количества складов? В сети распределения продукции имеется несколько маршрутов (или физических каналов). Выбор нужного маршрута существенно влияет на уровень обслуживания потребителя и на уровень совокупных запасов в системе распределения. Это влияние должно тщательно учитываться при выборе метода распределения, включающего такие аспекты, как способ транспортировки, отгрузка непосредственно с предприятия или через систему отраслевых складов, число эшелонов и связанное с ним размещение запасов. 1. Способ транспортировки. Способ транспортировки оказывает непосредственное воздействие на уровень запасов и уровень обслуживания потребителя. Различные способы транспортировки требуют разных затрат и разного времени. Все это должно анализироваться и учитываться при выборе структуры логистической системы. 2. Непосредственная отгрузка с предприятия или через отраслевые склады. Наиболее стандартный тип движения продукции (двухэшелонный поток) представлен на рис. 8.1. Завод отгружает в отраслевые склады, а из этих складов – розничным торговцам. Заказы розничных торговцев выполняются из запасов, имеющихся в отраслевых складах. 8.1. Стандартное двухэшелонное движение продукции: I – предприятие розничной торговли Альтернативный вариант распределительного потока включает прямое распределение с завода всем потребителям или непосредственное распределение только тем потребителям, размер заказов которых оправдывает прямую отгрузку. Остальные обслуживаются с отраслевых складов. При наличии одного вида продукции отгрузка потребителям может классифицироваться по классу обслуживания: постоянная, сезонная, временная. Такой метод особенно уместен при большом числе потребителей. Если их число невелико, скажем несколько сотен, как часто бывает при распределении многих видов промышленной продукции, то следует пользоваться информацией по каждому отдельному потребителю. В случае распределения многих видов продукции существует несколько возможных маршрутов от продуцента к потребителям; некоторые из них показаны на рис. 8.2. Продукция может отгружаться с завода потребителю, поступать с завода потребителям через региональный склад или по маршруту: завод – региональный склад – местный склад – потребители. Если число альтернатив становится чрезмерно большим, анализ может потребовать компьютеризации. В некоторых случаях процесс хранения продукции состоит из нескольких этапов. Многие отрасли (например, электронная) требуют хранения множества видов запасных частей. Некоторые из этих частей требуются редко, но потребитель нуждается в немедленной их замене в случае поломки. Такие детали могут храниться в национальном, региональном, местном складах или в некоторых дополнительных эшелонах. Вообще при наличии нескольких эшелонов запасы могут контролироваться на базе поштучной замены (т. е. при использовании позиции она пополняется) в случае редко используемых позиций или на базе координированного пополнения (т. е. на базе использования системы точки заказа) – в случае часто используемых позиций. Рис. 8.2. Возможная модель распределения завод – потребитель (многопозиционное распределение). 3. Число эшелонов и связанное с ним размещение запасов. В многоэшелонной структуре имеется много вариантов размещения запасов. Запасы могут размещаться как на центральных предприятиях, так и на филиальных. Проблему представляет правильное определение места хранения страхового запаса, который может храниться как на центральных, так и на филиальных предприятиях. Теоретических основ для оценки стратегии размещения запасов в многоэшелонной системе не существует. Американские специалисты исследуют две стратегии для многоэшелонной системы. Первая стратегия заключается в том, что запасы (в том числе страховые) концентрируются на центральных предприятиях, а вторая – в том, что страховой запас размещается на филиальных предприятиях. Величина страхового запаса зависит от времени доставки. Объединенная система концентрирует запасы на филиальных предприятиях, а центральные предприятия используются в основном для отдельной стадии снабжения. Компромисс между этими стратегиями зависит от формирования на предприятиях сложившихся условий, системы запасов, и часто оказывается трудным выбрать систему. Система логистики рассматривает запасы как необходимый фактор обеспечения определенного уровня обслуживания потребителей. В свою очередь потребители считают причинами образования запасов обеспечение непрерывности производственного процесса, стремление сгладить контурные колебания и обеспечить быструю отгрузку при неожиданном спросе различных видов продукции. Поэтому важной составной частью концепции логистики является управление запасами, которая предлагает пути оптимизации запасов и их минимизации, а также устройства для хранения материалов и подъемно-транспортные механизмы для осуществления переработки продукции. Оборудование для хранения материалов и определение его количества Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарноштучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов. Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов. Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах – в бункерах различной формы. Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом. Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов. Расчет площади складов. Общая площадь складов включает: • полезную площадь, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями) fпол, • площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, fпр; • служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями, fсл; • вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, fвсп. Общая площадь будет равна: (м2) (8.1) Определение полезной площади. Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и др. изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема. Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид: , (8.2) где – величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т; – нагрузка на 1 м2 площади пола, т. С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и т.п.) определяется по формуле: (т), (8.3) где Voб – геометрический объем соответствующего оборудования, м3; – удельный вес материала или изделия, т/м3;  – коэффициент заполнения объема (плотности укладки). Зная количество материала, подлежащего хранению , потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) n определяем по формуле: , (8.4) Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяют полезную площадь склада для хранения данного вида материала: fпол = l * b * n = fоб * n (м2), (8.5) где l – длина соответствующего оборудования для хранения, м; b – ширина, м. Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада. Для сыпучих грузов важно определить объем штабеля, а для жидких продуктов – объем резервуара. Данные для расчета, которые характеризуют эти продукты, можно взять из справочника [8]. Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками. На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ – вместе. Необходимая площадь приемочной площадки: , (8.6) где – годовое поступление материала, т; (1 – нагрузка на 1 м2 площади, т (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м2 полезной площади  по складу, или около 0,250,5 т/м2; k – коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,21,5); t – количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней). Размер отпускной площадки определяется аналогично. Определение служебной площади. Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 – 4 м2, при штате более 5 работников – по 3,25 м2. Определение вспомогательной площади. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой: А = 2 * В + 3 * С, где А – ширина проезда, см; В – ширина транспортного средства; С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-20 см). В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может постигнуть 8 м. При приближенных расчетах общая площадь складов Fобщ может определяться в зависимости от полезной площади fпол через коэффициент использования по формуле: (м2). (8.7) Таблица 8.2. Значение величины она для различных складов Наименование складских помещений , т/м2  Главные магазины 0,6 - 1,0 0,3 - 0,4 Склады изделий смежных производств 0,6 - 1,0 0,35 - 0,4 Склады металла 3,0 - 8,0 0,25 - 0,5 Склады инструмента 0,8 - 1,2 0,3 - 0,35 Склады литья и поковок 2,0 - 3,5 0,4 - 0,6 Склады формовочных материалов 2,0 - 7,0 0,6 - 0,8 Склады готовой продукции 1,0 - 4,0 0,35 - 0,6 Склады металлоотходов 1,0 - 3,0 0,4 - 0,6 Подъемно-транспортное оборудование и определение его потребности Все погрузочно-разгрузочные машины делятся на машины периодического (циклического) действия (краны, тельферы, погрузчики), машины, перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени, и машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком. С характеристиками этого оборудования следует знакомиться по справочникам подъемно-транспортных машин [8]. В логистической системе важно определить необходимое количество подъемно-транспортных машин для обслуживания складского комплекса. Поэтому ниже приведем расчет потребности подъемно-транспортного оборудования для складской переработки гоуза. Количество подъемно-транспортного оборудования А рассчитываем по формуле: , (8.8) где Q – количество перерабатываемого груза, т; Кн – коэффициент неравномерности поступления груза; Р – производительность оборудования, т. В числителе величины известные, а вот производительность машин и механизмов необходимо рассчитать. Производительность крана Рк зависит от веса подъема груза q0 и числа циклов машины за 1 ч непрерывной работы nц: Рк = q0 * nц. (8.9) Количество циклов работы машины за 1 ч (3600 сек) зависит от продолжительности одного цикла ее работы Тц и выражается в секундах: , (8.10) Время цикла работы крана 7ц складывается из времени, необходимого для производства отдельных элементов цикла, с учетом одновременного выполнения (совмещения) некоторых из них: , (8.11) где Кс – коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций; n – число элементов цикла работы крана; t – время, затраченное на выполнение отдельных элементов цикла, сек. Часовая производительность погрузчика Рп определяется по общей формуле для машин периодического действия (т/ч). (8.12) Общая часовая производительность машин непрерывного действия определяется следующим образом: Рк = 3,6 * q * V (т/ч), (8.13) где q – вес груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг; V – скорость грузонесущего элемента машины, м/сек. Существуют особенности расчета часовой производительности перегрузочных машин различных типов. Часовая производительность любого типа конвейера при перегрузке 1 места весом q кг на расстояние a м со скоростью v м/сек: Pk = 3,6 * q * V / a (т/ч), (8.14) а число перемещаемых грузовых мест в час: . При перемещении наволочных и насыпных грузов непрерывным потоком часовая производительность конвейера определяется по формуле: Рk = 3600 * F * v *  (т/ч), (8.15) или Pk = V * К * B2 * *  (т/ч), (8.16) где F – площадь поперечного сечения слоя груза, перемещаемого на ленте, м2; V – скорость движения ленты, м/сек;  – насыпной вес груза, т/м3; k – коэффициент, зависящий от угла естественного откоса груза (в движении); В – ширина ленты конвейера, м;  – коэффициент заполнения ленты. Часовая производительность ковшовых элеваторов определяется по формуле: Рэ = 3,6 * l *  *  * V / a (т/ч), (8.17) где l – емкость ковша, м3; а – расстояние между ковшами, м; V – скорость движения ковшей, м/сек;  – коэффициент заполнения ковшей;  – насыпной вес груза, т/м3. Часовая производительность машин пневматического транспорта определяется по формуле: Рп = 3,6 *  * VВ * КВ (т/ч), (8.18) где  – плотность атмосферного воздуха (принимается 1,2 кг/м3); VВ – расход воздуха, м/сек; КВ – весовая концентрация смеси (отношение веса перемещаемого груза к весу расходуемого воздуха в единицу времени). 8.2. Организация транспортно-складского материалопотока Одним из направлений эффективной организации транспортно-складского материалопотока является внедрение логистической системы в практику погрузочно-разгрузочных работ. Эта система позволяет использовать передовую технологию и эффективные технические средства, что создает условия рационального использования транспортных средств, грузовых ресурсов и перегрузочного оборудования. Эффективное использование транспортных средств, погрузочно-разгрузочных механизмов и трудовых ресурсов достигается путем разработки технологического процесса с учетом достигнутой выработки переработки груза передовыми бригадами, эффективных способов заготовки пакетов и укладки груза; технических характеристик средств малой механизации, дальности перевозок и т.д. Разработка технологического процесса производится на основе технологической карты. Основные показатели и их расчет показаны в табл. 8.3. Таблица 8.3 №п/п Показатель Расчет показателя Примечание 1 Расчетное (оперативное) время Квр – коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время на отдых Квр = 100% В расчетах можно применять: 1) для механизированных операций – 5%; 2) для технологических процессов: а) с однородным грузом – 15% б) со сборным грузом – 20% 2 Вес одного подъема y0 Необходимо обосновать с учетом типа, количества и размера захватных устройств и такелажа 3 Количество циклов Рв – норма выработки в смену, т 4 Продолжительность одного цикла машины или механизма Время одного цикла может быть установлено путем хронометража 5 Возможность механизации складских работ; типы средств малой механизации Путем анализа погрузочно-разгрузочных операций 6 Производительность машин или механизмов Рm = Нц * y0 Для машин периодического действия 7 Количество средств механизации Qсут – суточный грузооборот, т 8 Количество транспортных складских рабочих и грузчиков Т1 – время укладки(установки) одного груза 9 Расстановка транспортно-складских рабочих и определение их выработки – норма выработки, приходящаяся на одного транспортно-складского рабочего После определения основных показателей составляют технологическую карту, на которую наносят необходимые схемы, записывают расчетные данные, а также соответствующие указания по производству работ и технике безопасности. Пример. Определим численность комплексной бригады транспортно-складских рабочих для погрузки 302 т груза по технологической схеме: склад – погрузчик – автомобиль. Для решения этой задачи могут быть использованы математические методы теории массового обслуживания. Теория массового обслуживания, опираясь в основном на теорию вероятностей, позволяет найти оптимальное решение, при котором оптимальная численность рабочих и грузчиков сводит до минимума суммарные убытки, вызванные простоем автомобилей в ожидании грузчиков и простоев грузчиков в ожидании автомобилей. Однако чтобы воспользоваться одной из типовых задач, представленных в теории массового обслуживания, следует тщательно изучить поток требований, поступающих в обслуживающую систему, и описать его количественно. Задачи, решаемые математическим аппаратом теории массового обслуживания, имеют вполне определенную структуру. Эта структура характеризуется последовательностью событий обслуживающей системы и обслуживающими аппаратами. Последовательность событий определяется потоком требований, поступающих в обслуживающую систему. Здесь требование – необходимость обработки каждого автомобиля, прибывающего на предприятие. В понятие обработки каждого автомобиля включаются грузовые и все вспомогательные операции, связанные с полным обслуживанием автомобилей с момента прибытия его на предприятие и до момента его отправления. Поток требований автомобилей, нуждающихся в обработке, и поступающий в обслуживающую систему предприятия, называется входящим потоком. Обслуживающая система состоит из обслуживающих устройств – аппаратов, в данном случае пунктов погрузки, оборудованных перегрузочными средствами и укомплектованных необходимыми составами бригад грузчиков. Отсутствие графиков и расписаний движения автомобилей дает право рассматривать прибытие автомобилей на предприятия как случайный процесс. В большинстве задач теории массового обслуживания рассматриваются так называемые простейшие потоки требований, обладающие свойствами стационарности, ординарности и отсутствием последствий. Стационарными являются потоки, для которых вероятность поступления некоторого количества требований в течение определенного промежутка времени не зависит от начала отсчета, а зависит от длительности промежутка времени. Независимость характера потока требований от числа ранее поступивших требований и моментов времени их поступления носит название отсутствия последствий. Поток требований называется ординарным, если вероятность того, что появится больше одного требования за малый промежуток времени t, есть бесконечно малая величина. Задачу можно сформулировать следующим образом: в систему, состоящую из n обслуживающих аппаратов, поступают требования от m обслуживаемых объектов. Одновременно в системе не может быть больше m требований, где m – конечное число. Часть времени обслуживаемые объекты находятся в системе обслуживания, часть – вне ее. Критериями качества обслуживания являются математическое ожидание числа простаивающих автомобилей, т. е. среднее число требований, ожидающих начало обслуживания, – M1 и математическое ожидание числа простаивающих бригад – M2. Стационарность потока заключается в том, что количество автомобилей, прибывающих на предприятие, будет определяться теми периодами времени, в течение которых приходят данные автомобили. Ординарность потока вытекает из самой постановки задачи: требование на обслуживание поступает в систему только вместе с обслуживаемым объектом. Отсутствие последствий также выполняется, поскольку, по условию задачи, автомобили прибывают на предприятие независимо друг от друга. По закону Пуассона в простейшем потоке вероятность того, что m автомобилей прибывает на предприятие в течение времени t, определяется выражением: , (8.19) где  – отношение общего числа автомобилей, прибывающих на предприятие под обработку за анализируемый период, к периоду Т; е – основание натурального логарифма. Для простейшего потока параметр  равен математическому ожиданию числа требований, поступающих в обслуживающую систему за единицу времени. Рассмотрим обслуживающую систему – предприятие, состоящее из аппаратов – укрупненных комплексных бригад грузчиков. Одна укрупненная комплексная бригада грузчиков разгружает автомобили, прибывающие к пункту разгрузки в течение суток, т.е. на протяжении одной смены. Время обслуживания автомобилей укрупненной комплексной бригадой подчинено показательному закону с параметром и. Это означает вероятность того, что время обслуживания  меньше t и равно Р( < t), где F(t) – функция распределения времени обслуживания; 1/ – математическое ожидание времени обслуживания. Время обработки автомобилей, прибывающих на предприятие, зависит от количества груза, типа автомобиля, пунктов погрузки, погрузочных механизмов и других причин. Таким образом, требования идентичны, а время обслуживания – случайная величина. В теории массового обслуживания приводится доказательство теоремы о том, что простейший поток подчинен закону распределения Пуассона. Так как поток автомобилей является простейшим, т.е. удовлетворяет требованиям стационарности, ординарности и отсутствия последствия, то вероятность того, что в течение единицы времени на предприятие прибудут m автомобилей за время t, определяется выражением (8.19). Следовательно, поток автомобилей определяется математическим ожиданием числа автомобилей, прибывших на предприятие, в единицу времени. Если же в момент прибытия очередного автомобиля на базу все бригады заняты, то он становится в очередь. Время обработки одного автомобиля определяется законом распределения F(t) с параметром /. Автомобиль может уйти с базы только после полной погрузки, поэтому вводится условие, не позволяющее очереди автомобилей расти безгранично: / < n. Это условие в рассматриваемой задаче имеет следующий смысл:  – среднее число автомобилей, прибывающих на базу под обработку в единицу времени; 1/ – среднее время обработки автомобиля, поэтому  * 1/ – среднее число укрупненных комплексных бригад грузчиков, которое необходимо иметь, чтобы обрабатывать в единицу времени среднее число автомобилей. Рассматриваемая нами обслуживающая система называется системой с ожиданием. Отсюда условие означает, что число укрупненных комплексных бригад грузчиков должно быть больше среднего их числа, чтобы за единицу времени обрабатывать все автомобили, приходящие на базу. Задаваясь последовательно числом укрупненных бригад, большим /, можно определить математическое ожидание числа простаивающих автомобилей в единицу времени в ожидании погрузки и математическое ожидание числа простаивающих укрупненных бригад в ожидании автомобилей. Очевидно, что с увеличением числа бригад расходы, связанные с простоем автомобилей, будут уменьшаться, а расходы по простою укрупненных бригад – расти. Оптимальным будет то число укрупненных бригад грузчиков и рабочих, при котором сумма затрат по простою автомобилей и бригад минимальна. Не приводя вычислений, напишем выражение, характеризующее вероятность того, что все обслуживающие аппараты заняты: , (8.20) откуда среднее время ожидания начала обработки из-за занятости укрупненных комплексных бригад равно: , (8.21) а простой автомобилей в единицу времени вследствие отсутствия свободных укрупненных комплексных бригад , (8.22) Математическое ожидание числа простаивающих бригад (среднее число свободных обслуживающих аппаратов): , (8.23) где Р0 – вероятность, что все обслуживающие аппараты (комплексные бригады) свободны и равны. , (8.24) Потери (убытки) в сутки, вызванные простоем автомобилей, определяем в приведенных затратах: Ra = Gож * Эф, (8.25) где Эф – убытки в результате простоя автомобиля за час, руб. В связи с простоем укрупненных бригад, обслуживающих базу, а с ними и расходы по базе, связанные с простоем бригады, определяем из Rб = Эб * М2, (8.26) где Эб – убытки часа простоя бригады; М2 – математическое ожидание числа простаивающих бригад в ожидании погрузки автомобилей. Для производства соответствующих расчетов с помощью математического аппарата теории массового обслуживания необходимо определить значение параметров. Параметр , характеризующий среднее число автомобилей, прибывающих на базу в течение рабочего дня, определяется по формуле: (автомобиля), где Qсут – суточный грузооборот, т; nс – количество ездок автомобилей; – коэффициент использования грузоподъемности; q – грузоподъемность автомобиля, т. Чтобы определить значение параметра , необходимо предварительно рассчитать средний простой автомобилей под погрузкой tпр под грузовыми и вспомогательными операциями. Время простоя под грузовыми операциями автомобиля определяем из уравнения: , (8.27) где tпр – продолжительность нахождения автомобиля под погрузкой, ч; W – производительность комплексной бригады. Таблица 8.4 Время простоя автомобиля и значение параметра и в зависимости от производительности комплексной бригады Производительность комплексной бригады в час, т, W Время простоя автомобиля, ч Параметр u 25 0,090 11 30 0,075 13 40 0,056 18 60 0,037 30 Зная параметры  и , определяем число бригад, принимая во внимание, что производительность в час равна 40 т, из соотношения . Поскольку  = 54/18 = 3, то минимальное число бригад будет равно четырем. Таким образом, рассмотрим транспортный процесс с четырьмя бригадами. Начнем с вычисления вероятности того, что в момент прибытия автомобилей под погрузку обслуживающие бригады свободны (формула 8.24): . Рассчитаем первое слагаемое: =1+3+4,5+4,5=13. Второе слагаемое: , откуда . Теперь вычислим вероятность того, что в момент прибытия очередного автомобиля под погрузку все комплексные бригады заняты (формула 8.20): . Среднее время ожидания одним автомобилем начала погрузки вследствие занятости бригад определяем по формуле (8.21): . Поскольку среднесуточное количество автомобилей, прибывающих на базу под погрузку, составляет 54, то простой автомобилей за смену в ожидании погрузки составит: = Gож *  = 0,028 * 54 = 1,512 автомобиле-часов, а потери (убытки) в сутки, вызванные простоем автомобилей, в приведенных затратах по формуле (8.25) равны: Rа = – Эа= 1,512 * 0,412 = 0,62 тыс. руб., где Эа – убытки простоя автомобиля за час, тыс. руб. Определим математическое ожидание числа простаивающих бригад в ожидании погрузки автомобилей при m = 4 по формуле (8.23): . Следовательно, в сутки будет простаивать одна бригада, а расходы предприятия, связанные с простоем бригады, по формуле (8.26) составят: Rб = M2 * Эб = 1 * 3,0 = 3,0 тыс. руб./ч, где Эб – убытки часа простоя бригады, равные 3 тыс. руб. Произведенные расчеты показывают, что убытки по предприятию, вызванные простоем автомобилей и простоем бригад, составят: R = Ra + Rб = 0,62 +3,0 = 3,62 тыс. руб./ч. Данные аналогичных расчетов вариантов с пятью и шестью комплексными бригадами приведены в табл. 8.5. Таблица 8.5 Количество бригад, х Gож М2 Ra Rб R 4 1,512 1 0,62 3,00 3,620 5 0,7182 2 0,295 6,00 6,295 6 0,108 3 0,045 9,00 9,045 Из приведенных расчетов видно, что оптимальным вариантом является загрузка автомобилей четырьмя бригадами. Следовательно, оптимальная численность транспортно-складских рабочих составит 16 человек (4х4). Отсутствие грузчиков, в равной мере как и отсутствие погрузочно-разгрузочных механизмов, влияет на использование производительности подвижного состава, приводит к большим простоям, отсюда ведет к убыткам транспортной организации и к увеличению количественного состава автомобилей. Поэтому определение оптимального количества транспортно-складских рабочих имеет большое значение для фирм, транспортных и сбытовых организаций. Мы рассмотрели только некоторые вопросы грузовой и коммерческой работы. Однако их решение позволит повысить эффективность продвижения материалопотока, улучшить взаимодействие снабженческо-сбытовых и автотранспортных организаций, а также использование машин и механизмов, повысить прибыль на предприятиях оптовой торговли. 8.3. Стратегии обеспечения материальными ресурсами различных предприятий Существуют различные стратегии обеспечения материальными ресурсами различных предприятий. Одной из таких стратегий является модель, которая состоит из регионального склада и нескольких терминалов. Рассмотрим эти модели. Иллюстрация модели с одним терминалом приведена на рис. 8.3, а модель с двумя терминалами показана на рис. 8.4. Введем обозначения: t0, t1-1, t1-2, t2 – время перегрузки на терминалах 0, 1, 2; l0-1, l1-2 – расстояние между терминалами 0–1 и 1–2; U, V– скорость соответственно груженого и порожнего составов между терминалами (0–1; 1–2); nв – число вагонов, имеющихся на участке между терминалами (0–1; 1–2); qc – грузоподъемность состава (т/состав), эксплуатируемого между терминалами (0 и 1; 1 и 2): qc = qв * nв, ... 0, qв –грузоподъемность одного вагона, т/вагон; nв – число вагонов в составе, ед. Для разработки стратегии для этих вариантов необходимо знать время оборота состава. Для случая, представленного на рис. 8.3, время оборота составит . (8.28) Если же мы будем считать, что составы используются в непрерывном режиме, то интервал времени одинаков и равен tu или Рис. 8.3. Иллюстрация модели с одним терминалом Рис.8.4. Иллюстрация модели с двумя терминалами . (8.29) Для случая, представленного на рис. 8.4, время оборота составит: , (8.30) . (8.31) Проанализируем эти модели. Начнем с первой. Рассмотрим уравнение (8.29): регулярное обслуживание составов при перевозке соответствующего количества груза предполагается за определенное время. Причем продолжительность перегрузки не оказывает влияния на рабочий ход составов при небольшом их числе, так как интервал между прибытиями tu двух составов достаточно велик, т.е. tu t1. Другими словами, состав не должен прибывать на терминал 1 до тех пор, пока не отойдет предыдущий. При таком положении дел грузоподъемность железнодорожного транспорта возрастает пропорционально увеличению числа занятых составов. Если же временной интервал tu уменьшается до момента, когда tu < t1, то приведенная ситуация теряет смысл, так как следующий состав, прибывающий под погрузку, должен ждать разгрузку предыдущего состава. Поясним данную ситуацию. Если время разгрузки в терминале 1 больше времени разгрузки в терминале 0, т. е. t1 > t0, то в терминале 0 не случается задержек составов. Все составы отходят с равными интервалами t1: В этих обстоятельствах увеличение числа вагонов (nв) в составе, где приведет не к дальнейшему возрастанию производительности системы перевозок (см. точку А на рис. 8.5.), а лишь к созданию резервной мощности МZ1. (8.32) где – число вагонов в составе. Производительность системы перевозок в этих условиях (см. рис. 8.5.) определим по формулам: ; (8.33) . Графическая зависимость производительности системы перевозок от числа транспортных средств в случае модели с одним терминалом показана на рис. 8.5. Точка А на рис. 8.5., в которой кривая достигает горизонтальной поверхности, соответствует ситуации, когда дальнейшее увеличение числа транспортных средств в рамках рассматриваемой системы приведет не к возрастанию объема перевозок, а лишь к возрастанию резервной мощности системы перевозок. Можно сделать вывод, что эффективность перегрузочных операций играет существенную роль с точки зрения общей производительности транспортной системы. Рассмотрим вторую модель – региональный склад с двумя терминалами. Для этого используем числовой пример (см. табл. 8.5) и изобразим графически зависимость производительности системы перевозок от числа транспортных средств в случае модели с двумя терминалами. Рис. 8.5. График зависимости производительности системы перевозок от числа транспортных средств (составов) в случае модели с одним терминалом Таблица 8.6 Показатель Условные Единица Терминалы 0–1,2 системы обозначения измерения система 1 система 2 1. Грузоподъемность вагона q Т 9 9 2. Число вагонов в составе nв ед. 5 8 3. Максимальная грузоподъемность состава qc т 45 72 4. Скорость состава: груженого порожнего U V км/ч км/ч 40 60 30 60 5. Расстояние перевозок l км 120 240 6. Продолжительность перегрузки в том числе максимальная t max ч ч t0=2 t1-1=2 2 t1,2 = 4 t2=4 3 7. Время оборота вагона ч 9 19 8. Оптимальное количество вагонов ед. 4,5 6,3 Значения оптимального количества вагонов , которые отмечены узловыми точками 1 и 2 на рис. 8.3 и 8.4, определяем путем деления времени оборота на максимальную продолжительность перегрузки в каждой системе. Система 1: = / tmax = 9 / 2 = 4,5 вагона. Система 2: = t1 / tmax = 19 / 3 = 6,3 вагона. Рассмотрим систему, в которой грузы, находящиеся на региональном складе, нужно погрузить в вагоны на терминале 0 (см. рис. 8.4) и доставить на терминал 1, где они должны быть выгружены на платформу (или временное хранение), а затем снова погружены в другие вагоны для транспортировки на терминал 2. На терминале 2 грузы выгружают для окончательной доставки к месту назначения. В другом варианте грузы могут быть выгружены из вагона на терминале 1 и погружены в другие вагоны для отправки к месту назначения. В табл. 8.5 представлены показатели, характеризующие ту или иную железнодорожную систему, а на рис. 8.6 – необходимое для проведения соответствующих расчетов графическое изображение двух систем по данным табл. 8.5. Оптимальное количество вагонов в первой системе равно 4,5 (t'0 / tmax = 9 / 2), во второй – 6,3 (19 / 3). Производительность рассчитывается по формуле: . Для первой системы: = 5 т/ч. Рис. 8.6. График зависимости производительности системы перевозок от числа транспортных средств в случае с двумя перевалочными пунктами Производительность в точке Е : Z * = 5 * 4,5 = 22,5 т в час; в точке P1: 5 * 4 = 20 т в час. Для второй системы: =3,8 т в час; в точке S: 3,8 * 6,3 = 23,9 т в час; в точке Q1: 3,8 * 3 = 11,4 т в час; в точке Q2: 3,8 * 4 = 15,2 т в час; в точке Q3: 3,5 * 5 = 17,5 т в час и т.д. Из расчетов видно, что для первой системы оптимальная производительность составит 22,5 т, а для второй – 23,9 т. Все точки, размещенные на кривой 1 справа от точки Е, представляющие пять и более вагонов для системы 1, будут давать производительность выше 22,5 т, но рассматривать их не будем, так как это считается резервной мощностью. Чтобы использовать резервную мощность, необходимо пересмотреть время перегрузочных операций и интервал поступления составов между терминалами. Производительность перегрузочных операций можно уменьшить улучшением организации труда, сверхурочными работами, заменой непроизводительного перегрузочного оборудования производительным, повышением механизации работ и т.д. Например, в системе 1 продолжительность перегрузки на терминале 1 (t11) уменьшим с 2 до 1 ч, а в системе 2 (t12) – с 3 ч до 2 ч. Соответственно и оборот вагонов уменьшится с 9 до 8 ч в первом случае и с 19 до 18 ч – во втором. Тогда оптимальное количество вагонов будет 8 (8 / 1) вместо 4,5 и 9 вместо 6,3 (t'2 / tmax = 18 / 2). Изменилась и оптимальная производительность: в системе 1 с 22,5 т в час до 44,8 т в час. ; в системе 2: с 36 т в час до 23,9 т в час. Следовательно, производительность всей системы зависит от двух факторов: уровня использования транспортных средств и эффективности перегрузочных операций. 8.4. Расчет некоторых показателей работы склада На повышение эффективности использования оборудования, машин и механизмов в настоящее время направлена система экономических, технических и организационных мер. Одним из направлений использования машин и механизмов на предприятиях оптовой торговли является интенсивное использование техники, обеспечивающее лучшее использование всех возможностей оборудования, машин и механизмов в процессе работы. Определенную роль играет также экстенсивный фактор, т.е. время работы механизма: чем дольше работает машина, тем выше коэффициент экспансивной загрузки, и, следовательно, выше производительность используемой техники. При экстенсивном использовании машин и механизмов схема их загрузки в течение суток представлена на рис. 8.7. Наибольшая производительность машин и механизмов достигается прежде всего максимальной продолжительностью их использования в течение суток (года). Как видно, на суточный фонд времени работы машин влияют простои машин по организационным и техническим причинам, а также потери времени от неполного использования смен. Потери времени по организационным и техническим причинам может охарактеризовать коэффициент использования парка: , (8.34) где Н1 – число машин и механизмов, которые находились в эксплуатации; Н2 – списочное число машин и механизмов базы снабжения и сбыта. Рис. 8.7. Диаграмма использования машин и механизмов при экстенсивной загрузке Потери времени от неполного использования смен и недостаточной сменности работы машин может охарактеризовать коэффициент использования машин в течение суток; , (8.35) где П1 – потери времени от неполного использования смен, ч; Тсм – продолжительность времени работы машин в течение суток, ч; 24 – продолжительность суток, ч. Произведение коэффициента использования машин в течение суток КИ.С. на коэффициент использования парка машин и механизмов КИ.П. характеризует потенциальные возможности использования машин и механизмов во времени – экстенсивную загрузку: КЭК = КИ.С. * КИ.П. . (8.36) Из формул КИ.С. и КИ.П. коэффициент экстенсивной загрузки будет: . (8.37) В числителе формулы – время фактической работы машин (ч): Тфакт = Тс * Н1, (8.38) в знаменателе – максимально возможное время использования машин (ч): Тмакс = 24 * Н2. (8.39) Поэтому коэффициент экстенсивной загрузки можно определить и так . (8.40) На рис. 8.7 Тфакт показывает (заштрихованная площадь) время работы машин (Тсм * Н1), а Тмакс – всю площадь диаграммы (24 * H2). Таким образом, зная время фактической работы машин и механизмов, а также максимальное время использования машин, можно определить коэффициент экстенсивной загрузки без расчета КИ.С. и КИ.П. При полном устранении потерь времени в ходе эксплуатации машин и механизмов во время пребывания их в сфере производства погрузочно-разгрузочных работ мы получим максимум экономии времени экстенсивного вида. К перерывам в работе, которые учитываются при определении коэффициента экстенсивного использования машин и механизмов, как правило, не относятся техническое и технологическое обслуживание, а также другие простои на протяжении смены. Рассмотрим пример экстенсивного использования оборудования, машин и механизмов на предприятиях оптовой торговли. Допустим, что списочный состав погрузочно-разгрузочных механизмов на предприятии оптовой торговли составляет Н2 = 20 единиц, ежедневно в эксплуатации находится H1 = 15 единиц. Время работы механизма Тсм = 8 ч. Необходимо определить коэффициент экстенсивной загрузки КЭК механизмов при следующих условиях: 1) при существующих показателях; 2) при увеличении числа выпуска погрузочно-разгрузочных механизмов в эксплуатацию на 20%, т. е. H1 = 18 единиц; 3) в случае увеличения времени работы механизма на 100%, т.е. Тсм=16 ч; 4) при увеличении числа выпуска погрузочно-разгрузочных механизмов в эксплуатацию на 20% и увеличении времени работы механизма на 100%. Коэффициент экстенсивной загрузки рассчитывается по формуле: . 1) ; 2) ; 3) ; 4) . Таким образом, коэффициент экстенсивной загрузки увеличивается: • на 2% при увеличении числа выпуска механизмов в эксплуатацию; • в 2 раза при увеличении времени работы машин и механизмов; • в 2,4 раза при увеличении числа выпуска машин и механизмов и увеличении времени их работы. Следовательно, при экстенсивной загрузке техники, как видно из примера, большее значение имеет время работы механизма. Чем продолжительнее время работы машины, тем выше коэффициент экстенсивной загрузки и производительность используемой техники. Поскольку большее значение при экстенсивном использовании техники имеет время работы, то рассмотрим один из методов определения продолжительности использования машин и механизмов на предприятиях оптовой торговли, учитывая при этом, что в условиях снабжения складывается ситуация, требующая выполнения большего или меньшего (меняющегося) суточного объема работ. Исходя из изменения объема переработки продукции и определяется длительность рабочего периода и время использования машин и механизмов в течение суток. Продолжительность использования машин и механизмов в течение суток на предприятиях можно определить при помощи номограммы (см. рис. 8.8). Для построения номограммы и пояснения расчета введем условные обозначения: Oп – объем работ на определенный период; Тс – продолжительность использования машин и механизмов в течение суток; Нн – количество механизмов; Чр – часовая производительность; Др – число рабочих дней. Эти показатели связаны следующей зависимостью: Oп = Др * Нн * Чр * Тс. (8.41) Обозначим Тс = X, Нн * Чр = Y, тогда Oп / Др = X * Y. Построенная номограмма дает возможность, исходя из количества механизмов, часовой производительности Чр и длительности рабочего периода Др, определить необходимую продолжительность использования машин в течение суток Тс. С помощью этой номограммы можно решить и обратную задачу, т. е. зная продолжительность использования машин в течение суток Тс, длительность периода работы Др и часовую производительность механизмов Чр, можно определить необходимое количество механизмов Нн. Для прогнозирования длительности рабочего периода Др и времени использования в течение суток Тс покажем пример построения номограммы при переработке 15 000 т грузов с часовой производительностью механизма (Чр) соответственно – 10, 20, 30 т за 10, 15, 20, 30 дней работы (см. рис. 8.8). Пример. Пусть склад для погрузки грузов может использовать шесть погрузочных механизмов с часовой производительностью 20 т в час. Требуется определить необходимую продолжительность работы механизмов в течение суток Тс, если нужно произвести погрузку 5 000 т грузов за 10 дней. Рис. 8.8. Номограмма для определения режимов работы машин и механизмов на предприятиях оптовой торговли Для этого из точки Нн 6 ед. на оси абсцисс восстанавливаем перпендикуляр до пересечения с прямой, соответствующий часовой производительности Чр = 20 т в час. Через точку А проводим прямую, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой Др = 10 дней, в результате чего получаем точку В. Перпендикуляр, опущенный из точки В на ось абсцисс правого семейства кривых номограммы, дает искомую величину Тс = 12,5 ч. Чтобы номограмма отражала приемлемые результаты, на отдельные параметры необходимо наложить ограничения. Например, это сделано для продолжительности использования машин в течение суток с 8 до 20 ч. Мы приведем экстенсивный способ использования машин и механизмов, но на практике применяется и интенсивный метод. Под этим методом понимают возможность повышения производительности машин и механизмов во время фактической работы. На рис, 8.9 показаны факторы, от которых зависит интенсификация работы машин и механизмов. Максимальная экономия времени интенсивного вида может быть достигнута, если затраты рабочего времени машин и механизмов на единицу работы будут сведены до минимальных устойчивых величин. К этим затратам следует отнести все элементы фактических затрат и потерь времени за сменное время работы машин. Максимальное использование грузоподъемности механизма и скорости приведет к интенсификации работы машин путем лучшего использования их мощности. Рис. 8.9. Диаграмма использования машин и механизмов при интенсивной загрузке Тф – фактическое время работы машин, ч; Тр – время полезной работы машины, ч. Как видно из рис. 8.9, интенсивность загрузки машин выражается степенью использования номинального времени работы машин для полезной работы. Затраты времени на производительные элементы рабочего времени процесса отражаются, как известно, в коэффициенте использования рабочего времени, определяемом отношением времени полезной работы (погрузка–разгрузка) к фактической продолжительности работы машин: , (8.42) где Тр – время полезной работы машин, ч. Другими факторами, определяющими интенсивность работы машин и механизмов, являются использование грузоподъемности и скорости. Так, например, производительность погрузчиков определяется по общей формуле для машин периодического действия: (т/ч), (8.43) где У– фактический вес подъема груза механизма за цикл, т. Фактический вес подъема груза механизмом за цикл будет зависеть от коэффициента использования грузоподъемности. Чем выше коэффициент использования грузоподъемности, тем больше груза поднимает механизм за один цикл, тем выше производительность машин и механизмов. Из этой формулы: – количество циклов, совершаемых механизмом за 1 ч, характеризующее влияние скорости на производительность машин и механизмов; Тц – время одного цикла работы механизма, сек. Для погрузчика продолжительность цикла его работы составит: , где t1 – время для захвата груза, сек; t2 – время на установку груза, сек; h1 и h2 – высота подъема и опускания груза, сек; Vп – скорость подъема вилок (или других захватных устройств), м/сек; l1 и l2 – расстояние перемещения погрузчика с грузом и без груза, м; Vг – скорость движения погрузчика с грузом, м/сек.; Vн – скорость движения погрузчика без груза, м/сек.; V0 – скорость опускания груза, м/сек. Как видим из приведенной выше формулы, на интенсивное использование механизма большое влияние оказывает скорость. Чем выше скорость (подъема и опускания вилок автопогрузчика, передвижения его и т.д.), тем меньше времени затрачивается на один цикл работы механизма, тем больше выполняется этих циклов, тем выше производительность механизмов и машин. Таким образом, при интенсивной загрузке машин и механизмов необходимо учитывать возможности по использованию скорости и грузоподъемности механизмов. Неполное использование возможностей скорости и грузоподъемности механизмов и машин можно характеризовать коэффициентом производительности П: , (6.44) где – фактическое количество циклов, совершаемых механизмом за час; – расчетное количество циклов, совершаемых механизмом за час; Уф, Ур – фактический вес подъема груза механизмом за цикл и грузоподъемность механизма (т) соответственно. Произведение коэффициента использования рабочего времени а на коэффициент производительности П называется коэффициентом интенсивности загрузки машин, обозначен на рис. 8.9 как "полезная работа". Кн = а * П, (8.45) или . (8.46) Числитель этой зависимости выражает фактически выполненный объем работ за время Тр Ор = Тр * * Уф. (8.47) знаменатель же этой зависимости можно выразить как Тф * * Ур = Тф * Чр , (8.48) где Ур – расчетная часовая производительность машин. Подставляя эти значения в формулу, получаем коэффициент интенсивности загрузки машин: , (8.49) где Ор – объем переработанной продукции на базе снабжения и сбыта, кг. Пример. Интенсивное использование техники на базах и складах снабжения и сбыта в течение работы механизмов в течение смены Тф = 8 ч. Грузоподъемность используемого автопогрузчика Уф = 5 т. Определим коэффициент интенсивной загрузки, если коэффициент использования грузоподъемности в первом случае будет равен 0,5, а время одного цикла – 240 сек, а во втором и третьем случаях соответственно 1,0 и 120 сек. Расчетное число циклов работы механизмов в трех случаях = 36. Время полезной работы машин составляло 6 ч для первого и второго случая и 7 часов – для третьего. Решение. Определим фактическое количество циклов, совершаемых механизмом за час: , ; . Коэффициент интенсивной загрузки определим по формуле : 1) ; 2) ; 3) . Коэффициент интенсивной загрузки вырос примерно в 4 раза при увеличении числа циклов и фактического веса подъема груза механизмом за один цикл; при увеличении числа циклов, времени полезной работы и фактического веса подъема груза механизма за один цикл – в 4,5 раза. Следовательно, при интенсивной загрузке техники большую роль играет увеличение скорости и грузоподъемности машин и механизмов. Как уже указывалось, коэффициент экстенсивной загрузки КЭК характеризует использование машин во времени, а коэффициент интенсивной загрузки Ки – использование мощности машин за время в наряде. На рис. 8.10 показана обобщающая структура использования машин по экстенсивной и интенсивной загрузке. Абсцисса диаграммы характеризует использование машин по времени, ордината – по производительности. Площадь графика (полезная работа) характеризует использование машин по времени и по производительности. Как видно из диаграммы, чтобы охарактеризовать работу машин по интенсивности и продолжительности их использования, целесообразно применять коэффициент эффективности загрузки: Рис. 8.10. Обобщающая диаграмма использования машин и механизмов по экстенсивной и интенсивной загрузке Кэф = Кэк * Ки. <6-50) Эффективность загрузки можно определить и при помощи следующей формулы: или , (8.51) где Ор – фактически выполненный объем работы, т; Тмакс – максимальное возможное время использования машин, ч; Чр – часовая производительность механизма, т / час. В нашем примере коэффициент эффективности загрузки механизмов составит: 1. Кэф = (0,25 * 0,16) * 100% = 4%; 2. Кэф = (0,50 * 0,625) * 100% = 31,25%; 3. Кэф = (0,60 * 0,73) * 100% = 43,8 %. Из приведенного примера видно, что наибольшая эффективность загрузки будет при наибольшем количестве применяемых механизмов и наибольшей продолжительности их использования, а также при максимальной загрузке машин и механизмов на предприятиях оптовой торговли. Все упомянутые показатели использования машин можно вычислить по данным учета фактических затрат времени и объема выполненных работ в соотношении с показателями, имеющимися в паспорте машин и механизмов. Необходимо выбрать период работы, для которого производится расчет, провести анализ использования механизмов на предприятиях оптовой торговли, а также определить продолжительность их работы. Из приведенных выше расчетов, характеризующих работу машин, видим, что если экстенсивная загрузка машин ограничивается максимальным временем их работы, то возможности интенсификации работы машин по существу не ограничены. Это вытекает из необходимости непрерывно уменьшать непроизводительные затраты времени на выполнение работ и увеличивать скорость работы машин и их разгрузку, а также совершенствовать конструкцию машин и механизмов, повышать грузоподъемность и их использование. Анализ использования машин и механизмов по показателям экстенсивной, интенсивной и эффективной загрузки позволяет охватить все возможные случаи оценки производительности машин. Он характеризует влияние отдельных факторов на возможности улучшения машиноиспользования. Этот метод дает возможность наиболее объективно оценивать работу машин, лучше вскрывать потери и обнаруживать резервы для разработки действенных мероприятий по улучшению работы машинной техники складского хозяйства. Расчет необходимого количества подъемно-транспортных механизмов. Производительность машин периодического действия определяется по формуле: Qч = q * n * k, (8.52) где q – грузоподъемность машин, т; n – количество сделанных циклов (рейсов) за час; k– коэффициент использования машины по грузоподъемности. Количество сделанных циклов п за час определяется по формуле: , где Т – время, расходуемое на один цикл, сек. Количество подъемно-транспортного оборудования (ПТО) периодического действия определяется по формуле: , или , где Ос, Qг – суточный и годовой грузооборота; Тс, Тг – количество часов работы ПТО за сутки, год. Пример. Имеются следующие данные: грузоподъемность механизма – 5 т, количество циклов – 10, коэффициент использования машины по грузоподъемности – 0,8, суточный грузооборот – 640 т, количество часов работы ПТО за сутки – 8. По этим данным определяем количество ПТО: ед. Определение полезной площади способом нагрузки на 1 м2 площади пола по формуле: , гае qзап –величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т (принимаем 20 000 т);  – нагрузка на 1 м2 площади пола (принимаем 2,5 т / м2). Подставив данные в формулу, получим: м2. Определение общей площади склада: (м2), гае fпол – полезная площадь склада, м2 (примем 8000 м2);  – коэффициент использования площади (примем 0,4). Подставив данные, получим: м2. Расчет емкости склада по формуле: Е = Fc * qт, где Fc – площадь, используемая под непосредственное складирование груза, м ; qт – удельная нагрузка, т/м , откуда (м2), а (т / м2). Средний срок хранения грузов на складе определяется по формуле: , где tq – общее количество тонно-дней хранения за период (месяц, год); Q – общее количество груза, прошедшего через склад: tq = tхр1 * Q1 + tхр2 * Q2 + ... + tхрn * Qn. Например, за месяц (30 дней) через склад прошло 10000 т груза, причем 3000 т груза хранилось 10 дней, 2000 т – 5 дней, 4000 т – 8 дней и 1000 т – 7 дней. Следовательно, общее число тонно-дней хранения составит tq = 10 * 3000 + 5 * 2000 + 8 * 4000 +1000 * 7 = 79000, откуда дней. Коэффициент использования емкости склада равен: , где Е – емкость склада, т; Т – период работы склада, дней. Если принять емкость склада 5267 т, то по результатам работы склада за месяц . Оборот склада По определяется по формуле: . Следовательно, для нашего примера: оборота. Эта величина может быть получена также из выражения оборота. Ее можно рассчитать также по формуле: оборота. Пропускная способность склада характеризует то количество груза, которое может пройти через склад за период (месяц, год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения: или Пскл = Е * По. Используя имеющиеся исходные данные, рассчитаем месячную пропускную способность склада емкостью 5267 т при 3,75 оборота Пскл = 5267 * 3,75 = 19751,25 т. Показатели использования погрузочно-разгрузочного оборудования: • коэффициент использования оборудования во времени Квр: , где Тф – фактическое время работы на грузовых операциях (принимаем 2000 ч); Тк – общий календарный период, ч (принимаем 7500 ч); Тпл – плановый ремонт, ч (принимаем 2500 ч). Следовательно, ; • коэффициент использования оборудования по производительности Кпр: , где Рф – фактическая производительность, т; Рпл – плановая производительность, т; • коэффициент используемого подъемно-транспортного оборудования по времени за смену K'вp: , где То – время работы механизма за смену, ч; Тсм – время смены, ч. Выводы 1. Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировок и ее потребления. 2. Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному отпуску потребителям. 3. В сети распределения продукции имеется несколько маршрутов. 4. Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарноштучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов. 5. Эффективное использование транспортных средств, погрузочно-разгрузочных механизмов и трудовых ресурсов достигается путем разработки технологического процесса с учетом достигнутой выработки переработки груза передовыми бригадами, эффективных способов заготовки пакетов и укладки груза; технических характеристик средств малой механизации, дальности перевозок и т.д. 6. Время обработки автомобилей, прибывающих на предприятие, зависит от количества груза, типа автомобиля, пунктов погрузки, погрузочных механизмов и других причин. 7. Одним из направлений использования машин и механизмов на предприятиях оптовой торговли является интенсивное использование техники, обеспечивающее лучшее использование всех возможностей оборудования, машин и механизмов в процессе работы. 8. Максимальная экономия времени интенсивного вида может быть достигнута, если затраты рабочего времени машин и механизмов на единицу работы будут сведены до минимальных устойчивых величин. 9. При интенсивной загрузке машин и механизмов необходимо учитывать возможности по использованию скорости и грузоподъемности механизмов. Контрольные вопросы 1. Что такое склад? а) жилой дом; б) забор; в) здания, сооружения, устройства. 2. Каков наиболее стандартный тип движения продукции? а) двухэшелонный; б) одноэшелонный; в) пятиэшелонный. 3. Сколько существует классов обслуживания? а) пять; б) два; в) три. 4. Сколько составляющих общей площади складов? а) два; б) три; в) четыре. 5. На сколько групп делятся погрузочно-разгрузочные машины? а) две; б) три; в) четыре. 6. Чем определяется последовательность событий обслуживающей системы? а) потоком требований; б) требованиями конвейера; в) указанием директора. 7. Каков тип зависимости коэффициента экспансивной загрузки от времени работы машины? а) прямой; б) обратный. 8. К каким изменениям характеристик в работе машины приведет максимальное использование грузоподъемности механизма и скорости? а) к интенсификации; б) к простоям; в) не повлияет на работу. 9. Экономический и производственный риски 9.1. Понятие экономического и производственного рисков В последнее время в связи со становлением рыночной экономики отечественные ученые стали уделять экономическому риску значительно больше внимания, чем в период ее директивного существования. В их числе Альгин А.П., Балабанов И.Т., Клейнер Г.Б., Грабовый П.Г., Шапиро В.Д. и др. Сложились различные направления трактовки экономического риска. Наиболее часто он определяется как вероятность, опасность, деятельность или ущерб. Эти расхождения связаны с особенностями областей применения категории "риск" – экономической, юридической, политической, социологической и др. С учетом толкования риска в общепонятийном смысле, необходимости экономического анализа и математической оценки его существенности для объекта анализа (носителя риска) представляется целесообразным определить экономический риск как возможность (вероятность) потерь, возникающих при принятии и реализации экономических решений. Для анализа экономического риска предприятия необходимо понять его природу. Существует объективная основа и субъективные причины возникновения риска, порожденные внешними условиями и внутренними факторами деятельности предприятия. Они изменяют его возможности, расширяют или ограничивают их и тем самым увеличивают или уменьшают его экономический риск. Если разделить внешнюю среду предприятия на подсреды, то изменения в одной из них могут породить цепную реакцию перемен в других. Назовем первичное из них базовым, а последующие за ним производными. Усиленные аккумулирующимися базовыми изменениями производные могут вызвать непредсказуемый по силе и направлениям воздействия экономический риск. Невозможно заранее точно предвидеть и момент изменения даже в одной, а тем более одновременного изменения в двух и более средах. Все это создает неопределенность обстановки функционирования субъектов рынка, которым зачастую приходится принимать решения без достаточной информации о ее изменениях и влияющих на него факторах. Эта неопределенность практически не зависит от предприятия и объективно порождает риск его деятельности. Объективная основа обуславливает субъективную сторону экономического риска через предпринимателя и его деятельность. Ее результат во многом зависит от личностных качеств руководителя, его характера, жизненного и профессионального опыта, образовательного уровня, склада ума, психологических особенностей. Восприятие одной и той же ситуации двумя руководителями будет существенно различаться. Реализация предпринимательских способностей происходит в процессе прохождения этапов цикла управления, на каждом из которых может возникнуть риск. Он может проявиться в неправильном подборе и расстановке кадров, планировании производственных запасов, управленческом решении по выбору проекта или пути его осуществления. Свобода и самостоятельность действий руководителя предполагает соблюдение деловой этики и существующих в конкретный период времени нормативно-правовых актов, нарушение которых приводит к функционированию на грани высокого уровня риска. Разнообразие потребительских вкусов приводит к быстрому изменению рыночной конъюнктуры и усилению конкуренции. Для сохранения положения на рынке производителям необходимо постоянно обновлять свою продукцию и услуги. Но выход на рынок с новым товаром всегда содержит повышенный риск из-за возможного отсутствия спроса на незнакомую продукцию. В наибольшей степени риск аккумулируется в прибыли. Чем больше ее размер, тем весомее каждый процент недополучения прибыли по сравнению с запланированной величиной. Сложность же осуществления крупных по стоимости и длительных по времени проектов обычно выше, чем небольших, что увеличивает риск реализации первых. Тем самым прибыль, являясь и целью, и средством для достижения всех иных целей предпринимательской деятельности, как экономическая категория объективно порождает риск. Но поскольку ее желаемая величина и пути достижения выбираются посредством человеческой деятельности, прибыль является и субъективной основой возникновения экономического риска. При этом нередко возникает противоречие между управленческим персоналом, стремящимся к риску, и исполнительным, склонным к стабильности и не желающим или не умеющим работать в условиях постоянно высокого риска (за исключением “опасных(профессий: шахтеров, водолазов, спасателей и т.п.). Следовательно, деятельность любого предприятия является субъективной основой его экономического риска. Таким образом, объективной основой риска является неопределенность функционирования внешней среды обитания объекта риска; состав определяющих ее факторов; направления их действия; динамичность процессов и явлений, происходящих во внешней среде. Субъективной основой риска, возникающего на всех этапах цикла управления и в процессе всей деятельности предприятия, служит его внутренняя среда, проявляющаяся посредством действий работников. 9.2. Классификация экономических рисков Наиболее важным моментом в анализе риска является классификация его видов. Правильно построенная, она во многом предопределяет точность результатов и эффективность управления. Построению классификации экономических рисков предшествует большая предварительная организационная и исследовательская работа. Она состоит из нескольких связанных между собой этапов по подбору высококвалифицированных и эрудированных специалистов, знающих изучаемую область деятельности и объект анализа и способных разработать перечень (список) возможных для него внешних и внутренних рисков. На первом этапе построения классификации следует сформировать репрезентативную с точки зрения качества и количества экспертную группу. Составляется список лиц, компетентных в данной области. Основные требования, предъявляемые к участниками экспертизы, для получения качественного результата их работы: • высокий уровень общей эрудиции; • высокий квалификационный (профессиональный) уровень в оцениваемой области; • способность перспективно мыслить; • восприимчивость инноваций; • отсутствие субъективизма в отношении практического применения оцениваемой идеи; • наличие производственного и (или) исследовательского опыта в данной области. Для определения компетентности потенциальных экспертов и их соответствия перечисленным требованиям используется субъективный и объективный подходы. При первом осуществляется самооценка будущего эксперта, при втором – его опыт и результаты прошлой деятельности изучаются специалистом или их группой. В обоих случаях проводится анкетный опрос. Для анкетирования определяются вопросы, которые должны отразить способность эксперта работать в группе и всесторонне охватить решение исследуемой проблемы, в данном случае – проблемы экономических рисков, имеющих место в конкретной области деятельности (пример анкеты приведен в Приложении 2, табл.1 и 2). Обработка ответов на вопросы анкеты позволяет получить количественную оценку компетентности предполагаемого эксперта. Если одновременно используется несколько способов оценки его компетентности, желательно определить какой-либо сводный, обобщающий показатель для каждого эксперта. Для этого, в частности, может служить показатель средней компетентности (dj), исчисленный по формуле средней арифметической, взвешенной с учетом значимости каждого способа. dj = (2.1) где: а – оценка компетентности j-го эксперта, полученная i-ым способом; p – весовой коэффициент i-го способа оценки; i – индекс примененного способа оценки, i=1n. Одним из наиболее сложных моментов подготовительного этапа является определение оптимальной численности экспертной группы. Из общего числа потенциальных экспертов надо отобрать наиболее квалифицированных, с высокой общей эрудицией, обладающих научным предвидением и иными требуемыми качествами. Для этого возможны два подхода: неформализованный и формализованный. Рассмотрим неформализованный подход к формированию экспертной группы. При его использовании вначале определяется примерное число будущих экспертов. Малочисленность группы не позволяет обеспечить достаточную статистическую достоверность их выборочной оценки в области исследуемой проблемы, в нашем случае – всех возможных экономических рисков для конкретного предприятия, ее соответствия ситуации в генеральной совокупности, т.е. истинному положению на данном предприятии. Кроме того, при небольшом числе представителей экспертной группы на общую групповую оценку существенное влияние оказывают индивидуальные оценки экспертов. Многочисленная группа также имеет свои недостатки. В ней бывает трудно выявить согласованное мнение экспертов, возрастает взаимозависимость высказываемых мнений, возникают организационные трудности проведения экспертного исследования, увеличиваются затраты времени и денежных средств на проведение экспертизы. Первоначальный список потенциальных экспертов составляют руководители высшего для организационной структуры уровня. Затем каждый из числа отобранных лиц рекомендует специалистов, способных дать заключение по каждому вопросу анкеты. Последние в свою очередь дают рекомендации о включении в данный список экспертов. Таким образом, процесс составления экспертной группы осуществляется путем проведения некоторого числа последовательных итераций. Он заканчивается после стабилизации совокупности рекомендуемых экспертов, т.е. на итерации, на которой список потенциальных экспертов перестает пополняться новыми специалистами. В тех же целях можно использовать и формализованный подход (см. например: [45]), в частности, с учетом минимальной и максимальной границ ее численности. Для применения этого метода учитывают два условия: высокую среднюю компетентность групп экспертов и стабилизацию средней оценки прогнозируемого показателя. Первое условие используется для того, чтобы определить максимальную численность экспертной группы (nmax): ckmax , (2.2) где: с – константа; kmax – максимально возможная компетентность по используемой шкале компетентности; ki – компетентность i-го эксперта. Данное условие предполагает, что при наличии специалистов, обладающих наибольшей компетентностью, среднее значение их оценок можно считать “истинным”. Константа определяется путем простого голосования. Группа считается избранной при голосов присутствующих, отданных за ее избрание. Исходя из этого константа С принимается равной также . Тогда на основании неравенства 2.2 определяется, что максимальная граница численности экспертной группы: nmax. (2.3) После этого определяется минимальная граница численности экспертной группы с учетом второго условия – стабилизации средней оценки прогнозируемого показателя. Оно отражает факт незначительного влияния состава экспертной группы, а именно: включения и исключения из нее какого-либо специалиста на среднее значение прогнозируемого показателя или в формализованном виде: < E (2.4) где: В – средняя оценка прогнозируемого показателя в баллах, данная экспертной группой; В' – средняя оценка, данная экспертной группой с измененным составом (при включении или исключении из нее какого-либо одного эксперта; Вmax – максимально возможная оценка прогнозируемого показателя по принятой шкале оценок; Е – заданная величина изменения средней ошибки при включении или исключении из группы одного эксперта. Величина средней ошибки имеет наибольшую чувствительность к оценке самого компетентного эксперта, который поставил наибольший балл при В  Вmax и наименьший при В. Следовательно для проверки выполнения неравенства 2.4 из группы следует исключить одного эксперта. В зависимости от допустимой величины средней ошибки Е минимальное число экспертов в группе предлагается определять по формуле 2.5: nmin = 0,5 * ( + 5). (2.5) Выражения 2.3, 2.4, 2.5 позволяют получить расчетные значения максимальной и минимальной границ численности экспертной группы. Окончательно же она формируется путем последовательного исключения малокомпетентных экспертов при соблюдении условия: (kmax – ki)  (2.6) где  – задаваемая величина границ допустимого отклонения компетентности i-го эксперта от максимальной величины. Одновременно в группу могут быть включены новые потенциальные эксперты. Численность группы устанавливается в пределах: nmin n nmax (2.7) Данный способ определения границ численности экспертной группы является не единственным. Для оценки совпадений мнений экспертов можно рекомендовать использование коэффициента конкордации (W), коэффициента согласованности (см., например: [11]). W = (2.8) где S – сумма квадратов отклонений сумм рангов (ответов, данных всеми экспертами на каждый вопрос) от среднего значения суммы рангов по данному предмету (объекту) исследования () (2.9) Тогда S = (Ri – )2 (2.10) где Ri – ранги, (значимость места рисков), присвоенные каждому вопросу i-ым экспертом; m – число экспертов; n – число вопросов. Покажем методику расчета коэффициента конкордации. Пусть имеется 10 вопросов, характеризующих компетентность каждого эксперта в области знания рисков предприятия. В экспертную группу предполагается включить пять специалистов. Таблица 1 Ранги ответов, данных экспертами, на вопросы. Э к с п е р т ы О т в е т ы А B C D E F G H I J O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 P 3 4 5 8 9 10 1 2 6 7 Q 2 3 4 8 9 10 1 5 6 7 R 4 5 6 7 8 9 2 3 1 10 S 4 3 2 5 6 7 1 8 9 10 Общая сумма рангов 14 17 20 32 37 42 12 26 31 44 * 5 * (10 – 1) = 2,25 Таблица 2 Показатель В о п р о с ы Итого А B C D E F G H I J Сумма рангов по каждому вопросу 14 17 20 32 37 42 12 26 31 44 - Отклонения от рангов средней суммы -8,5 -5,5 -2,5 9,5 14,5 19,5 -10,5 3,5 8,5 21,5 - Квадрат отклонения 72,25 30,25 6,25 90,25 210,25 380,25 110,25 12,25 72,25 462,25 1446,5 По данным таблицы 2 исчислим коэффициент согласованности рангов: . Так как коэффициент конкордации служит мерой общности суждений экспертов, очевидно, что при совпадении мнений экспертов, его величина равна 1. Если различия во мнениях очень велики, коэффициент конкордации приближается к 0. Таким образом, он лежит в границах 0 W 1. Формализованный подход позволяет избежать ошибок субъективизма, обязательных при неформализованном. Помимо описанных процедур методы коллективной экспертной оценки требуют статистического анализа результатов, полученных с помощью экспертов. Также на первом этапе разрабатывается анкеты (вопросники) и подготавливается инструментарий, необходимый для проведения экспертного метода. Разработке анкет следует уделить особое внимание. Они содержат перечень вопросов, позволяющих оценить анализируемый объект, явление и т.д. и тем самым достичь конечной цели. При анализе риска предприятия анкета помогает понять, видит ли потенциальный эксперт всю сложность внешней обстановки, связи предприятия, особенности управления, производства и пути минимизации возможных рисков. Это важно как при формировании экспертной группы, так и непосредственно при анализе рисков. Форма и содержание вопросов должны соответствовать следующим требованиям: • должна использоваться общепринятая терминология формулировки вопросов; • в формулировках не должно содержаться смысловой неопределенности; • вопросы должны обеспечивать единственное толкование; • последовательность вопросов должна соответствовать структуре объекта анализа исследуемого предмета, явления. Это означает, что специалист (группа специалистов), подготавливающий анкету, должен быть хорошо знаком с изучаемой проблемой и объектом анализа. Анкета может содержать прямые и косвенные вопросы, открытые и закрытые и т.д. Ответы на них могут предусматриваться в согласительно-отрицательной форме (да-нет), быть с подсказом и без него, в словесном, в цифровом и в виде штрих-кодов. Последнее облегчает последующую машинную обработку результатов. Экспертам может быть предложено распределить по значимости вопросы (ответы), характеризующие предмет исследования, например, риски, проставив им ранги от 1 до n по количеству заданных вопросов. Примером таких ответов служит таблица 1. В приложении 2 приведен пример такой анкеты, содержащей 50 вопросов, для оценки компетентности эксперта предприятия полупроводниковой промышленности. К каждому вопросу даются три ответа – правильный, неточный и неправильный. Отвечающий выбирает один из них. При обработке результатов анкетирования это позволяет определить уровень его компетентности с помощью разработанной для подобной ситуации шкалы оценок. После подбора экспертной группы менеджер подготавливает инструментарий для проведения экспертизы, т.е. собственно исследования по выявлению экономических рисков предприятия. Инструментарий включает в себя программу исследования, вопросник для проведения опроса экспертов, методику или ключ к обработке и оценке его результатов, перечень необходимых для этого технических средств и программного обеспечения. На втором этапе методом “мозгового штурма(или “мозговой атаки(осуществляется сбор и генерация идей. Здесь необходимо соблюдение следующих основных условий: • для высказывания как можно большего количества идей, мнений, оценок относительно потенциальных рисков предприятия стимулируется максимальная активность экспертов; • в адрес высказываемых идей не допускается никакая критика. Поскольку предполагается, что выдвинутая идея может принадлежать любому экспертной группы, ожидавшему своей очереди для высказывания мнения, результатам реализации данного этапа присваивается авторство всей группы. Построение программы опроса методом “мозгового штурма(таково, что обеспечивает лавинообразный поток высказываний. Второй этап можно подразделить на два подэтапа. На первом вырабатываются, собираются и генерируются идеи. На втором оценивается их научная значимость. Результатом второго этапа, называемого также “прямой мозговой атакой”, является список идей – рисков производственного предприятия. Второй этап иногда дополняется третьим. На третьем этапе проводится процедура деструкции, разрушения высказанных идей. Ее проводят в два этапа. На первом – группа экспертов пытается опровергнуть или “разрушить(своими высказываниями идеи, мнения, оценки, сделанные на предыдущем этапе, предлагая противоположные оценки и контридеи. Этот подэтап деструкции также приводится в форме “мозгового штурма”. На втором подэтапе – контридеи анализируются, в результате чего из списка ранее высказанных идей исключаются “разрушенные”, не имеющие научной или практической значимости или реально не осуществимые. “Выбрасываются ”, например, риски, причины возникновения которых существуют постоянно, они вполне определены, и их можно минимизировать или даже избежать с помощью конкретных мер. Остаются только те идеи, научная значимость и практическая реализуемость которых являются доказанными. Схема взаимосвязи этапов построения классификации экономических рисков предприятия показана на рис.1. Этап Подэтап Применяемые методы Результат 1. Подготовитель-ный   1. Формирование экспертной группы  2. Подготовка инструментария  Неформализованные и формализованные  Организационные  Сформированный состав экспертной группы. Инструментарий. 2. Сбор и генерация идей   1. Выработка идей  2. Оценка научной значимости идей  Метод "мозгового штурма" и др.  коллективные экспертные методы Неформализованные и формализованные  Первичный список идей (рисков) Список идей (рисков) (окончательный при отсутствии 3-го этапа) 3. Деструкция  1. Разрушение старых идей и выдвижение контридей  2. Анализ и оценка контридей  Метод “мозгового штурма  Неформализованные и формализованные  Список контридей (рисков) Окончательный список идей (рисков) Рис. 1. Схема взаимосвязи этапов построения классификации экономических рисков Метод "мозгового штурма" является специфическим инструментом анализа и прогнозирования, с помощью которого формируется перечень целей, характеристик объекта анализа, направлений его развития, выявляется круг факторов, влияющих на результаты его деятельности, а также условий, причин и видов риска, изучение и предупреждение которых позволит укрепить безопасность предприятия. При построении классификации риска предприятия может быть применен блочный принцип. Рассмотрим его более подробно, так как это важно для управления рисками. Блочный принцип построения классификации риска предприятия предполагает распределение риска по категориям, видам, и подвидам, группам и подгруппам и другим уровням. Классификация может быть построена по различным принципам и основаниям, например: общая (единая) и частная (блочная), по отраслевому и региональному признаку, с использованием и без использования сводного показателя и т.д. Таким образом, высшим уровнем, рангом классификации экономических рисков предприятия является предметно-целевой. С учетом поставленной цели и круга решаемых задач, а также отраслевой принадлежности предприятия возможно и целесообразно выделение отраслевых рисков и их подвидов. Процесс детализации классификации экономических рисков предприятия можно показать схематично (см. рис. 2). Рис. 2. Схема процесса детализации классификации экономических рисков предприятия Ввиду многообразия экономических рисков предприятия в целях наглядности и удобства пользования целесообразно строить классификации не по сквозному, а по блочному принципу. Синтез или детализация блоков при необходимости не составит труда на любом этапе изучения рисков. Предположим, что цель аналитического исследования заключается в выявлении этапов деятельности промышленного предприятия, на которых возникают повышенные по сравнению с запланированными затраты, вызывающие впоследствии риск невостребованности продукции. Тогда, в первую очередь, необходимо выделить категории внешнего и внутреннего риска. Целесообразно выделение и категории смешанных рисков. Это связано с тем, что существуют виды экономического риска, порождаемые частично внешней средой предприятия, а частично его внутренними действиями. Отнесем к категории внешнего риска общеэкономический, рыночный, социально-демографический, природно-климатический, информационный, научно-технический и нормативно-правовой. Причины вызывающие внешнеэкономический, рыночный, природно-климатический, информационный, научно-технический и нормативно-правовой виды, могут заключаться в действиях субъектов как внешней среды, так и внутренней. Следовательно, они относятся к категории смешанных рисков. Обратим внимание на связь смешанных рисков с деятельностью самого предприятия. Внешнеэкономическая ситуация складывается за пределами не только данной фирмы, но и государства. Однако объект анализа риска через конъюнктурные и внешнеторговые организации связан с зарубежными партнерами по бизнесу. В процессе этого взаимодействия может возникнуть риск, вызванный неожиданными причинами внутри объекта анализа: форс-мажорная остановка производства, резкий рост или падение цен из-за изменения затрат на производство или условий реализации товара и т.п. Риск рыночной обстановки всегда имеет двустороннюю связь. Со стороны предприятия – это его участие в формировании рыночной конъюнктуры цен, взаимоотношения с контрагентами-поставщиками оборудования, сырья, полуфабрикатов, покупателями готовой продукции. Природно-климатический риск становится внутренним через технологию производства (ее требования) или результаты производства, связанные с необходимостью финансовой компенсации нанесенного внешней среде ущерба. Информационный риск появляется при неправильной организации информационных потоков внутри объекта анализа, неверных сведениях как поступивших на предприятие, так и вышедших за его пределы по вине персонала. Сюда же надо отнести разглашение сведений, представляющих особую важность или угрожающих экономической безопасности фирмы. Научно-технический риск касается как инновационной деятельности самого предприятия, так и приобретений им патентов, лицензий, новой техники и технологий. Нормативно-правовой риск является внутренним в части приказов, решений, нормативов, распоряжений и т.п., издаваемых внутри организации. Раскроем категорию внутреннего риска по центрам образования затрат, т.е. по областям его формирования. Центрами затрат являются отдельные подразделения предприятия, на которые могут быть отнесены затраты. Для многоотраслевого предприятия, объединения уместен промежуточный уровень классификации – отраслевой. Тогда внутренний риск по отраслям деятельности будет охватывать, например, следующие его виды: промышленный, сельскохозяйственный, торговый, транспортный и т.д., а уже каждый из них в зависимости от отраслевой специфики подлежит раскрытию по областям формирования. Предприятию, только производящему промышленную продукцию, вполне допустимо условно абстрагироваться от наличия отраслевого риска и перейти к следующему этапу группировки – выделению его подвидов, областей деятельности предприятия, к которым можно отнести: • транспортный; • снабженческий; • производственный; • риск хранения готовой продукции; • сбытовой; • управленческий. Как и для рисков, относящихся к категории внешнего, данные подвиды внутреннего риска могут быть частично обусловлены причинами, лежащими за пределами объекта анализа. Такие подвиды следует считать смешанными рисками. К ним относятся: транспортный, снабженческий, сбытовой. Транспортный риск является внешним, если предприятие пользуется услугами сторонних транспортных организаций. Снабженческий становится внешним, когда возникает по вине поставщиков материальных ресурсов и оборудования при невыполнении сроков, объемов, ассортимента, цены или качества поставляемых ресурсов. Сбытовой риск возникает за пределами производственной фирмы при отказе покупателя от продукции не по вине ее производителя. В этой части он относится к категории внешнего риска. Следующие этапы разработки классификации экономических рисков представляются наиболее сложными. На четвертом этапе в составе областей необходимо выделить группы риска, для чего выбирается группировочный признак. Этот выбор зависит от цели и задач исследования. Центр затрат, как классификационное основание, принятое для предыдущего этапа, используется в качестве организационной единицы накопления расходов перед их последующим распределением на какой-нибудь основе. В зависимости от степени и направления детализации затрат в качестве такой основы могут выступать мелкие структурные подразделения предприятия, виды продукции, факторы производства и т.д. Структуризация предприятия сильно различается в зависимости от их отраслевой принадлежности, размеров, типов производства и управления. Даже в рамках одной отрасли данный группировочный признак осложнил бы сопоставление рисков по различным предприятиям. Ассортимент выпускаемой продукции за редким исключением бывает столь широким, сто не позволяет проводить сравнительный анализ по центрам затрат и в рамках одного предприятия, не говоря уже о разных, даже родственных. Единым для всех признаком являются факторы производства: труд, средства труда и предметы труда. Воплощенные в них риски характерны для всех предприятий и организаций, хотя безусловно они неодинаковы по причинам возникновения, величине, возможным последствиям и направлениям минимизации. Покажем на схеме (см. рис. 3) данный этап детализации классификации экономических рисков. В данном случае области формирования риска соответствуют укрупненным этапам кругооборота средств предприятия, на каждом из которых формируются укрупненные затраты на производство и реализацию продукции. Как правило, на предприятии за эти центры образования затрат несут ответственность заместители директора по транспорту, по снабжению, производству, сбыту-маркетингу, по финансам и т.д. В нашей классификации последнее составляющее в данной группе названо управленческим риском, так как аккумулирует затраты нескольких подразделений, осуществляющих в разной форме процесс управления предприятием. Кроме того добавлен “риск этапа хранения готовой продукции”. Он имеет очень важное, поскольку на многих предприятиях на складе готовой продукции осуществляется ее доводка до стадии готовности – маркировка, комплектация, упаковка и др. производственные операции. Сроки, объемы и условия хранения также существенно различаются по предприятиям и могут нести в себе риск. Одновременно не выделен этап хранения материальных ресурсов до их потребления в производство. Чтобы не расширять классификацию, допустим, что он и риски, которые он несет, содержатся в снабженческом риске. Области риска – центры образования затрат Транс-портный Снабжен-ческий Производ-ственный Риск этапа хранения готовой продукции Сбытовой Управлен-ческий Труд Средства труда Предметы труда Группы риска – факторы производства. Рис. 3. Третий и четвертый этапы классификации экономических предприятий Необходимо иметь ввиду, что большая часть “предметов труда”, как группы экономического риска в подвиде “сбытовой(риск, воплощена в готовой продукции. Следующий этап построения классификации экономических рисков представляется наиболее трудоемким и ответственным из всех перечисленных. На нем необходимо конкретизировать и индивидуализировать риск факторов производства для того, чтобы по каждому выявить причины внутреннего риска производственного предприятия, а затем рассчитать возможный ущерб от возникновения риска и определить пути и степень его минимизации. Фактор-носитель риска “труд”, например, можно детализировать по категориям персонала, его половозрастным группам, квалификации, стажу работы и другим признакам. Средства труда для анализа риска можно рассматривать не только в общепринятой детализации, по их видам, что имеет большое значение для расчета ущерба от его возникновения, но и в разрезе их возрастного состава, степени износа и годности. Такое деление средств труда на группы облегчает определение возможности и вероятности возникновения внутреннего риска предприятия. Предметы труда целесообразно анализировать по видам, по отнесению на конкретные виды продукции, по величине расхода в различных структурных подразделениях предприятия, по причине образования потерь и т.д. Степень скрупулезности классификации и детализации групповых факторов риска по подгруппам зависит от общих целей и задач классификации экономических рисков предприятия и от основания классификации в целом и ее уровней. Основания классификации экономических внутренних рисков предприятия могут быть следующими: По возможности предвидения – предвиденные и непредвиденные (или аналогично по смыслу – предсказуемые и непредсказуемые). Умышленность создания ситуации риска (преступления, служебные ошибки и т.п.). По причинам возникновения. По месту обнаружения. По времени обнаружения. По центрам ответственности. По виновникам возникновения. По возможности страхования. По длительности действия. По методам обнаружения. По способам минимизации последствий. По этапам производственного цикла. По этапам технологического процесса. По производственным условиям. По этапам жизненного цикла продукции, производимой предприятием. По месту нахождения продукции. По этапам жизненного цикла продукции, реализуемой предприятием. По видам продукции (по номенклатуре, позициям ассортиментного плана). По типу организации производства. По уровню цен на производимую продукцию. По типу продукции (промышленная, промежуточного назначения, потребительские товары или др. группировка). По длительности хранения продукции на предприятии. По условиям хранения готовой продукции на предприятии. По длительности хранения запасов сырья на предприятии. По условиям хранения запасов сырья на предприятии. По связи со скоростью оборота оборотных средств на предприятии. По уровню комплектующих в стоимости готовой продукции. По потребителю продукции. По каналам сбыта. По возможности преодоления риска. Перечисленные основания можно использовать при построении как сплошной, сквозной, так и блочной классификации внутренних экономических рисков предприятия. Они могут оказать аналитику существенную помощь в его практической работе в данной области. “Блочный(подход к разработке классификации позволяет определять и только частные риски, и путем их объединения в риски более высокого порядка, – вплоть до общего. Принцип “от простого к сложному”, лежащий в основе “блочного(построения классификации экономических рисков, дает возможность значительно упростить их дальнейший анализ м сократить затраты времени и средств на его проведение, что имеет значение для обоснования управленческих решений. 9.3. Факторы риска невостребованности продукции В управлении производственными рисками большую роль играет учет факторов риска невостребованности продукции. Одним из важнейших индикаторов экономической безопасности предприятия является уровень спроса на его продукцию. Падение спроса ниже некоторого допустимого уровня может привести к банкротству фирмы. Отсюда очевидна необходимость изучения причин невостребованности продукции, приводящих предприятие к риску. При ведении производственной деятельности предприятие должно заранее знать, какую и для кого оно производит продукцию и, что случится, если эта продукция не будет реализована Для избежания последствий невостребованности продукции предприятие-производитель должно проанализировать ее причины. Для этого необходимо знать вызывающие ее факторы. Но и специалисту, далекому от производства и экономики, ясно, что их – великое множество. Они могут пересекаться между собой, накладываться один на другой, а могут и не быть прямо связаны между собой. Чтобы не бродить в полутьме в поисках главной причины, за которой стоят второстепенные, из-за чего произведенная продукция не нашла своего покупателя, необходимо разработать классификацию факторов риска невостребованности продукции. Цель такой классификации: • определение возможных направлений возникновения риска невостребованности продукции; • анализ причин возникновения отказов потребителя от предложенной ему продукции; • предварительная оценка возможных последствий возникновения риска невостребованности продукции; • анализ возможностей избежания риска; • пути избежания риска; • пути минимизации затрат на ликвидацию последствий при возникновении невостребованности продукции; • создание информационной базы для принятия управленческих решений. Риск невостребованности продукции – это вероятность потерь для предприятия-изготовителя вследствие возможного отказа потребителя от его продукции. Он характеризуется величиной возможного экономического и морального ущерба, понесенного фирмой по данной причине вследствие падения спроса на ее продукцию. Риск невостребованности продукции относится к категории смешанного и может быть связан как с неопределенностью внешней обстановки, так и с деятельностью самого предприятия, производящего и (или) реализующего продукцию. На возможность его возникновения влияют почти все подсреды внешней среды, но в большей мере: внешнеэкономическая ситуация, рыночная остановка, социально-демографическая ситуация, информационная база, научно-технический уровень и нормативно-правовая база. Но поскольку продукция является субстанцией производства, он в то же время порождается деятельностью предприятия. Данный риск существует из-за отклонений от нормальных условий в двух отраслях: производящей и реализующей продукцию. Следовательно на данном классификационном уровне он является разноотраслевым. Для дальнейшего формирования классификационных уровней необходимо сформулировать цель анализа, в соответствии с которой уточняются причины возникновения риска и осуществляется его детализация. Классификация факторов риска невостребованности продукции позволяет с различных сторон рассмотреть проблему отказа потребителей от произведенной предприятием продукции и найти пути и способы избежания подобной ситуации с наименьшими для предприятия потерями. Рассмотрим, на наш взгляд, наиболее характерные факторы, обуславливающие возникновение риска невостребованности продукции, берущей свое начало и внутри предприятия, и за его пределами. На данном этапе они представлены в виде списка, который в процессе анализа корректируется для выделения наиболее важных и существенных для конкретного предприятия, вида продукции и ситуации. Факторы риска невостребованности продукции: Факторы производства. Среда возникновения. Центры ответственности. Центры затрат. Виновники возникновения. Производственные условия. Время возникновения. Время обнаружения. Виды продукции. Потребитель продукции. Каналы сбыта. Спрос на продукцию. Проанализируем каждую группу факторов. Факторы производства. Факторы производства включают в себя: • труд; • производственные основные фонды; • производственные оборотные фонды. Рассмотрим последовательно связь этих факторов с риском невостребованности продукции. К категории “труд(можно походить в данном случае двояко: • во-первых, это – численность персонала предприятия; • во-вторых, это – время, затраченное работниками предприятия, на производство продукции и содействие этому производству. Трудовые ресурсы предприятия характеризуются их среднесписочной численностью. Любая из ее групп или представитель группы при определенных условиях может быть носителем риска невостребованности продукции. Например, неправильно составленный специалистами прогноз спроса на продукцию предприятия приведет к неадекватности ее сбыта: произведенный объем продукции или его часть не будет реализована и превысит спрос. В результате этого предприятие понесет экономический ущерб. Или же работниками отдела снабжения было закуплено иное сырье или другие материальные ресурсы, чем это предусматривалось при разработке продукции. В итоге она не стала (или перестала) пользоваться спросом, и фактический объем продаж оказался меньше запланированного. Работники маркетинговой службы могут неверно определить и избрать каналы сбыта и направления сбыта продукции, потребителя, время и место реализации и т.д. Итогом этого также станет несоответствие фактического объема реализации прогнозному объему спроса. Если же квалификация рабочих не соответствует сложности выполняемых ими работ, это, обычно, отражается на качестве продукции. Следствием низкого качества является падение репутации фирмы. Кроме того, она не может реализовать продукцию по цене, приносящей ей достаточную прибыль. Таким образом фирма несет и моральный, и экономический ущерб. На производство продукции затрачивается рабочее время. Очевидно, что часть времени, пошедшая на изготовление реализованной продукции, относится к полезно затраченному труду. Та же часть отработанного времени, которая израсходована на производство продукции, не нашедшей спроса, не может быть отнесена к полезно затраченному труду. Но она не относится к резервам рабочего времени, так как реально израсходована, в результате чего произведен продукт. Следовательно, она должна быть отнесена к потерям рабочего времени. Причем, этот вид потерь на первый взгляд, скрыт от аналитика. Следующим фактором производства являются “производственные основные фонды”. Производственного менеджера интересуют не все основные фонды предприятия, а только та их часть, которая задействована на производство продукции, т.е. потребленные средства производства. Но эта часть содержится в каждой группе основных фондов. Основные фонды в отличие от оборотных переносят свою стоимость на произведенный с их помощью продукт не сразу, а по частям. Естественно, что, если произведенная продукция нашла потребителя, то перенесенная на нее часть стоимости основных фондов будет возмещена. Если же продукция не была реализована, то часть содержащейся в затратах на ее производство и реализацию стоимости основных фондов не будет возмещена и явится одной из составляющих экономического ущерба, нанесенного предприятию невостребованностью его продукции. И в данном случае мы должны проанализировать причины этого. Причинами, непосредственно связанными с основными фондами предприятия, могут быть следующие: • качество производственного потенциала; • режим его использования. Характеристиками качества производственного потенциала будут: • возрастной состав основных фондов, в том числе оборудования, одним из показателей которого является степень их физического износа; • наличие и степень морального износа основных фондов и оборудования; Надежность основных фондов и работы оборудования. Посмотрим, каким образом влияют эти причины на риск невостребованности продукции. Наличие физически устаревших основных фондов производственного назначения, во-первых, снижает комфортность условий работы; во-вторых, в отдельных отраслях, особенно в наукоемких, это тормозит производство современной продукции; в-третьих, изношенность, прежде всего сверхнормативная, активной части основных фондов приводит к частым поломкам и остановке оборудования. Как следствие всего этого увеличивается время его нахождения в ремонте. В результате снижается качество продукции и увеличиваются затраты на ее производство, что, в свою очередь, ведет к ее удорожанию и снижению на нее спроса. Вследствие быстрой смены поколений техники благодаря техническому прогрессу оборудование морально устаревает. На предприятии может скопиться значительная часть оборудования, не прошедшего полного срока эксплуатации, физически не изношенного, не перенесшего полностью свою стоимость на изготовленную с его помощью продукцию и не окупившего себя. Дальнейшая эксплуатация морально устаревшего оборудования не позволяет осваивать и производить современную, пользующуюся спросом продукцию. Надежность основных фондов и работы оборудования может быть связана с возрастным составом основных фондов предприятия. Но она бывает обусловлена особенностью их изготовления или эксплуатации. Очевидно, что надежность знаний, как правило, выше, чем вычислительной техники, надежность кузнечно-прессового оборудования, выше чем робототехники. Низкий уровень надежности оборудования нарушает технологический цикл, что может привести к явному, но еще хуже скрытому браку, снижению качества продукции. Обнаружение скрытого брака потребителем наносит и моральный, и экономический ущерб предприятию. Возврат бракованной продукции по стоимости надо приравнивать к невостребованной продукции. Режим использования производственных основных фондов предприятия также может быть причиной невостребованности продукции. Под режимом использования будем понимать соблюдение соответствия между фактическим и технологическим режимом работы основных фондов, соответствующих техническим нормам их эксплуатации. Так, если технологический процесс требует производства продукции только в первую смену, то ее выпуск во вторую смену приведет к ухудшению ее качества. Внеплановые остановки работ оборудования также отражаются на качестве продукции. Нередко предприятие вынуждено перекрывать время простоев нарушением технологии и дополнительной работой на данном оборудовании. Для целей анализа надо выделить: • несоблюдение режима работы производственных основных фондов по причинам, зависящим от предприятия. К ним относятся: низкий уровень управления, просчеты в планировании, недостаточное знание технологии производства и т.д.; • несоблюдение режима работы производственных основных фондов по причинам, не зависящим от предприятия. Сюда относятся: аварийные остановки, отключение электроэнергии, забастовки и т.п. Анализ влияния производственных основных фондов предприятия и их использования на риск невостребованности возможен только по группам основных фондов, так как они имеют различные нормативные сроки эксплуатации, режим работы, различный уровень надежности. Более того, степень их участия в производственном процессе неодинакова. Еще одним фактором производства являются “производственные оборотные фонды”. Вместе с фондами обращения они образуют оборотные средства предприятия, среди которых большую роль играют материальные ресурсы или материалы. В их состав входят: • основные материалы, т.е. сырье; • вспомогательные материалы; • запасные части для ремонта; • комплектующие изделия; • тара; • строительные материалы; • прочие материалы; • отходы производства. При превращении риска невостребованности в реальность предприятие несет убыток по всем видам материалов. На первый взгляд он складывается из прямых материальных затрат на потребленные в процессе производства продукции материалы. На самом деле существуют еще и возможные скрытые потери. Рассмотрим природу их появления. Причинами риска невостребованности продукции, вызванного материальными ресурсами, могут быть следующие: 1. Вид материала. 2. Цена единицы материальных ресурсов. 3. Закупочная политика. 4. Отходы от производства. Например, ввиду организационных или финансовых трудностей предприятие заменяет металлические корпуса на пластмассовые и производит партию электронных часов не в металлическом, как было запланировано, а в пластмассовом корпусе при тех же технических параметрах изделия. Но спрос на пластмассовые часы ограничен в основном молодежной категорией покупателей. В результате и при более низкой цене значительная часть объема произведенных часов осталась нереализованной, и предприятие понесло убыток из-за замены материала. Сюда же можно отнести продажу товара без упаковки вместо упакованного и т.п. Итогом может стать не предполагаемая экономия, а потери, которые выявятся при более глубоком анализе объема продаж и конкурентоспособности изделия. Замена материалов может отрицательно отразиться и на цене продукции, если заменяющие материалы дороже заменяемых. Тогда и при улучшении качества изделий спрос на них упадет, если разница в цене окажется существенной для потребителя. Наиболее сложным представляется анализ влияния закупочной политики на риск невостребованности. Если предприятие следует современной закупочной политике, то оно старается приобретать материалы крупными партиями, что позволяет экономить на цене единицы ресурса. Когда объемы производства продукции достаточно велики, и она пользуется спросом, это дает возможность снизить цену реализации готовых изделий. Если объемы производства малы, то могут возникнуть две ситуации: или предприятие закупает материальные ресурсы в малом объеме, или их объем большой и рассчитан на несколько производственных циклов. При первой ситуации высокая цена на материалы повлечет за собой цену реализации готовой продукции, что даже при ее конкурентоспособности может стать причиной снижения покупательского спроса. Не лучше может оказаться и другая ситуация, при которой предприятие закупило ресурсы сверх объема, необходимого на один производственный цикл. При отсутствии или снижении спроса на продукцию по независящим от материальных ресурсов причинам, их излишки принесут дополнительный экономический ущерб помимо того, который переносит на себе стоимость использованных на производство продукции материалов. Даже увеличение объема реализации не приведет, как правило, к сокращению издержек, если материалы закуплены в больших количествах (штуках, тоннах, метрах и т.п.), так как прямые расходы на рабочую силу при этом не уменьшаются. Одной из причин риска невостребованности вследствие удорожания продукции являются отходы материалов. В одних отраслях из-за особенности технологии и требований, предъявляемых к качеству конечной продукции, они планируются, в других – не планируются, но по различным причинам возникают. Основными причинами являются: • нарушение технологического процесса производства продукции; • замена материала, предусмотренного технологией; • качество материала; • квалификация персонала. Они характерны и для образования сверхнормативных отходов. Направления изучения причин возникновения риска невостребованности продукции по факторам производства, представим на рис. 4. Рис. 4. Взаимосвязь причин возникновения риска невостребованности продукции и факторов производства Среда возникновения риска невостребованности продукции порождает его внутренние и внешние причины. Внутренние причины зависят от деятельности предприятия, его подразделений и отдельных работников к ним относятся: • недостаточная квалификация персонала; • неправильная организация производственного процесса; • неправильная организация снабжения предприятия материальными ресурсами; • неправильная организация сбыта готовой продукции; • нечеткое управление предприятием. Опосредовано сюда же можно отнести качество поступивших материалов, качество производственного потенциала в той степени, в какой это зависит от конкретных работников предприятия, ответственных за данные участки работы др. Внешние причины, как правило, прямо не зависят от деятельности предприятия. Однако в ряде случаев они могут ею провоцироваться. Например, плохо организованный документооборот на предприятии может привести к тому, что потребитель продукции из-за несвоевременного получения уведомления о готовности его заказа или об отгрузке в его адрес продукции израсходует финансовые ресурсы на другие цели. В результате и к производителю деньги поступят с опозданием. Основными причинами, вызывающими риск невостребованности извне, являются: • инженерно-конструкторские; • платежеспособность потребителя; • транспортные; • организация работы и состояние финансовой системы; • повышение процентных ставок по вкладам; • социально-экономические; • демографические; • географические; • нормативно-правовые; • политические и другие. Инженерно-конструкторские включает в себя уровень конструктивно-технологической проработки и соблюдения сроков сдачи технических условий на изделие. Если, например, нормативно-техническая документация на продукцию вовремя не поступила на предприятие-изготовитель, то может произойти задержка ее выпуска в сроки, соответствующие договорам с покупателям, за это время продукция устареет, появятся конкуренты и т.д. Возникает риск невостребованности продукции. Неплатежеспособность потребителя может наступить или до момента отгрузки ему готовой продукции, или, когда продукция уже отгружена и поступила к нему. В первом случае товар произведен, но остался у производителя. Если изготовитель реализует его, найдя другого потребителя, то риск невостребованности не превратится в реальность и не нанесет предприятию экономического ущерба. Вторая ситуация существенно отличается от первой. У производителя нет ни товара, ни денег за него. Если у покупателя временные финансовые затруднения, то через некоторое время средства за отгруженную продукцию поступят на счет производителя. Если же ожидается длительная неплатежеспособность покупателя, то его долг производителю переходит в категорию безнадежной дебиторской задолженности. Это особенно опасно, когда число потребителей продукции ограничено, или, когда один из них является покупателем основной доли произведенной продукции. Нечеткость работы транспортной сети или ограниченность доступности определенных видов транспорта может вызвать изменение круга потребителей продукции и падение спроса на нее. Фактором риска невостребованности является и нечеткая работа финансовых структур. Замедление, например, денежного оборота между банками приводит к ограничению выбора потребителя по принципу ведения расчетов через один банк, банки-корреспонденты или ограниченное число банков, пользующихся надежной репутацией у клиентов. При повышении финансовыми структурами процентных ставок по вкладам и депозитам возможно снижение спроса на продукцию с целью накопления средств для приобретения в дальнейшем товаров длительного пользования, более дорогих изделий. Эту тенденцию во избежание невостребованности важно учитывать производителю потребительских товаров. Риск невостребованности вызывается и социально-экономической ситуацией в обществе и положением его членов – потребителей продукции всех видов. Например: на первом этапе перехода к рыночной экономике появилось множество мелких негосударственных производственных структур. По ряду объективных и субъективных причин эти структуры имели низкий социальный статус. В результате их продукция, даже когда она соответствовала потребностям покупателя, пользовалась ограниченным спросом. Предпочтение отдавалось продукции крупных государственных предприятий, пользующихся надежной репутацией в обществе, что характерно и для стран с развитой рыночной экономикой с поправкой лишь на форму собственности предприятия. Снижение индивидуального спроса ввиду ухудшения общего экономического положения населения из-за резкого роста инфляции – одна из главных причин и составляющих социально-экономической ситуации в обществе. К невостребованности продукции ведут не только скачки инфляции или ее плавный рост, но и инфляционные ожидания. Опасение роста инфляции приводит к приобретению впрок товаров еще до момента ее роста. Затем же наступает спад спроса и некоторая его стабилизация. Это происходит на этапе роста инфляции. При ее стабилизации спрос увеличивается, но темпы роста спроса отстают от темпов роста инфляции, поскольку индексация доходов населения в процентном отношении ниже роста инфляции. Таким образом образуется площадь, на которой риск невостребованности продукции превращается в реальность (см. площадь между кривыми темпов инфляции и спроса на рис. 5). Тр (темпы роста) Рис. 5. Влияние инфляции на риск невостребованности продукции Из-за разрыва в темпах роста “площадь(невостребованной продукции увеличивается. Эту опасную тенденцию необходимо учитывать предприятиям, чтобы правильно спланировать ассортимент и объемы производства, не расходовать зря ресурсы и реализовывать произведенную продукцию, которая должна быть конкурентоспособна по отношению к ввозимой из-за рубежа дешевой и нередко низкокачественной. На риск невостребованности влияет и демографический фактор, особенно поло-возрастной состав потенциальных потребителей, если мы рассматриваем индивидуальный спрос. Демографический, социально-экономический факторы и платежеспособность потребителя тесно связаны между собой. Очевидно, что в сельской местности, где выше удельный вес старшей возрастной группы с низкими доходами (для России), будет и ниже или отсутствовать спрос на современную дорогую бытовую технику. Завозить туда для реализации видеомагнитофоны или стиральные машины-автоматы более чем рискованно. Демографический фактор пересекается с географией распределения потребителей, которая также может стать причиной риска невостребованности продукции. Различные географические зоны предъявляют специфические требования к техническим параметрам изделий. Повышение транспортных издержек вызывает рост цены на товар, а он – снижение спроса. Производитель должен выбрать: сохранить рыночный сегмент или уйти с него. В первом случае необходимо, проведя функционально-стоимостной анализ попытаться снизить затраты на изделия, а, возможно, и цену, чтобы устранить действие социально-экономического фактора. Во втором возникают проблемы: а) завоевание нового рыночного сегмента; б) сохранение прежних объемов производства; в) возвращение впоследствии на прежний рынок, который к тому времени может быть занят кем-то другим. Важны для производителя и нормативно-правовые факторы. Очевидно, что выгоднее производить продукцию и ее реализовывать при налоговых льготах. Льготы могут быть различными: на использование труда инвалидов, на некоторые виды деятельности и продукции и т.д. Но надо учитывать, что это – внешний фактор, и он может внезапно перестать действовать, как нормативно-правовой акт. Производитель должен быть к этому готов, чтобы в любом случае нижний уровень цены и объема производства покрывал затраты на изготовление и сбыт продукции. Тогда отмена налоговых льгот не вызовет резкого скачка цены, который повлечет невостребованность продукции. Последний из включенных факторов политический. В условиях политической нестабильности в нашей стране предприятие должно заранее проанализировать ситуацию в местах нахождения фактических и потенциальных потребителей продукции и не планировать крупные объема производства и сбыта в рискованные зоны. Все рассмотренные внешние факторы риска невостребованности тесно связаны между собой и прямо или косвенно влияют на внутренние факторы. Это обязательно должны учитывать специалисты экономических подразделений предприятия. Возникновение риска невостребованности продукции зависит от качества работы и взаимодействия центров ответственности предприятия. В зарубежной учетно-аналитической практике [17] такое понятие применяется в связи с соответствующей ему организацией учета затрат. При этом выделяют четыре основных типа центров ответственности: центры затрат; • центры доходов; • центры прибыли; • центры инвестиций. К каждому из них относятся определенные сегменты фирмы. Аналогичный поход вполне возможен и для отечественных предприятий, имеющих собственный опыт формирования организационных структур, ответственных за определенные участки работы и различающихся в связи с отраслевой и технологической спецификой. Такими центрами ответственности могут стать: • снабжение; • производство; • складирование; • сбыт; • инженерное обеспечение; • плановый; • финансово-экономический; • управление. Традиционно они носят названия отделов и управлений. Например, отдел снабжения отвечает за своевременное обеспечение предприятия необходимым сырьем в достаточном количестве, производственный отдел несет ответственность за выпуск продукции в соответствии с запланированным, центр складирования (центральный склад) – за сохранность и ритмичный отпуск в производство сырья, а также за хранение готовой продукции и ее доводку до стадии реализации, если в его функции входит комплектация заказов, упаковка, маркировка изделий. Отдел, ответственный за сбыт (маркетинговый), определяет количество изделий, подлежащих продаже за период, выбирает наиболее выгодные каналы товародвижения. Инженерное обеспечение осуществляется техническим отделом или службой (отделом главного технолога). Он отвечает за техническое состояние основных фондов, технологии и т.п. Плановый отдел готовит варианты плановых заданий для принятия управленческих решений. Финансово-экономический отдел отвечает за использование наиболее дешевых финансовых ресурсов для обеспечения жизнедеятельности предприятия, за выгодное размещение свободных денежных средств, учитывает и анализирует затраты. Совет директоров несет полную ответственность за правильность принятых решений, соответствие текущих решений стратегическим целям развития. При этом каждому центру ответственности подчиняется одно или несколько структурных подразделений, в которых формируются затраты. Центры затрат являются одним из факторов возникновения риска невостребованности продукции. Затраты возникают на каждом этапе разработки, освоения, производства, хранения и реализации продукции во всех структурных подразделениях предприятия. Для статистического контроля затрат необходимо вначале определить производственные центры или участки, на которых осуществляются производственные операции. Они могут быть сгруппированы, например, следующим образом: • производство, в том числе заготовительное производство; • отделка; • сборка; • упаковка. Каждая группа включает производственные участки в зависимости от особенностей технологического процесса, которые, обычно, объединены в цеха. В цехе заготовительного производства могут быть участки: токарный, штамповки, литья и другие. Цех изготовления кристаллов включает участки: фотолитографии, термический, тестовых измерений, скрайбирования. Отелочный цех может состоять из участков покраски, напыления, художественного оформления. Такая группировка затрат по центрам их возникновения позволяет легко определить: • затраты каждого производственного участка по изделиям; • долю затрат каждого участка в общей сумме затрат на изделие; • ответственного за отклонения в издержках от нормативной величины. Когда продукция предприятия не пользуется спросом под действие внутренних факторов, желательно проанализировать не только те центры, которые ответственны за это, и те центры, где формируются затраты, но и выявить конкретные лица, являющиеся виновниками происходящего. Группировка по виновникам возникновения риска невостребованности позволяет, во-первых, предупредить его появление на будущее. Это особенно важно, если продукция не была реализована из-за ее плохого качества вследствие низкой квалификации работников, закупки некачественного или несоответствующего запланированному виду материала или халатности персонала. Во-вторых, появляется возможность частичного возмещения ущерба, понесенного предприятием, при невостребованности продукции по отмеченным причинам. Фактором риска невостребованности могут быть производственные условия. Например, производственная деятельность осуществляется на полностью автоматизированном, частично автоматизированном оборудовании, с помощью машин и механизмов или вручную. Очевидно, что и качество продукции зависит от этого. В первом случае будет меньше отступлений от стандартов, чем в остальных. Следовательно, вероятность возникновения риска невостребованности из-за низкого качества продукции больше там, где отсутствует автоматизация, где устаревшие производственные условия: здания, оборудование и т.д. Именно на эти производственные участки при отказе покупателя от продукции необходимо обратить внимание в первую очередь, имея в иду производственные условия. Время возникновения риска невостребованности продукции тесно связано с ее жизненным циклом, поэтому будем его трактовать именно в такой связи. Выделим следующие этапы жизненного цикла продукции (см. рис. 6) Разработка  Освоение  Производство  Хранение  Сбыт Рис. 6. Этапы жизненного цикла продукции на предприятии-изготовителе На каждом этапе существуют специфические причины возникновения риска, методы сбора информации, методы и показатели анализа, способы избежания риска, пути преодоления и возможные последствия риска невостребованности продукции. Одновременно надо учитывать действие жизненного цикла готовой продукции, т.е. товара. Исследование рынка с присущими ему чертами – конкурентностью, емкостью и т.д. уже на этапе подготовки продукции позволит подготовить к производству изделия, отвечающие желаниям потребителей и вывести их на рынок с должным качеством и в количестве, которое рынок может принять. Для этого при конструировании изделия предпочтительны методы функционально-стоимостного анализа. На других этапах жизненного цикла продукции могут применяться иные специфические методы предварительного, текущего и последующего экономического анализа. Чем позже относительно каждой стадии жизненного цикла продукции производится экономико-статистический анализ, тем позже мы обнаружим риск, возникший на его ранних этапах, что может вызвать отрицательные финансовые последствия для предприятия. По времени обнаружения риска невостребованности продукции можно выделить три периода: предшествующий, текущий и последующий ее производству. Лучше всего, если изготовитель обнаружит риск в предшествующем производству периоде в процессе предварительного для данного этапа анализа, когда предприятие еще не понесло производственные затраты. Тогда экономический ущерб будет включать издержки на исследование рынка, разработку изделия и некоторые другие. Инструментом анализа служит табл. 3. Сопоставление ее данных в динамике за ряд периодов позволит увидеть и тенденцию спроса, и квалифицированность работников планового отдела. Обнаружение риска в процессе изготовления продукции может серьезно пошатнуть финансовое состояние предприятия, если невостребованной окажется продукция, имеющая значительную долю в объеме производства предприятия. При этом в сумму ущерба, кроме уже отмеченных, войдут издержки на подготовку, освоение, производство и частичную реализацию продукции. Хуже обнаружить наличие риска, а тем более отсутствие спроса, когда изготовлена вся партия продукции. Это может привести предприятие к банкротству. Данная группировка вызывает специфические для каждого временного периода управленческие решения. В первом периоде можно не приступать к производству “рисковой продукции(и заменить запланированный объем выпуском других изделий. Во втором периоде еще можно внести изменения в дизайн, конструкцию, цену изделия в соответствии с пожеланиями потребителя. В третьем периоде – остается думать лишь о сохранении финансовой устойчивости фирмы. Один из важных классификационных признаков – вид продукции. Она является носителем издержек производства и через ее реализацию происходит их возмещение. Поэтому для предупреждения риска невостребованности надо знать не только, что и в каком объеме готово для продажи, но и на каком этапе жизненного цикла находится конкретная ассортиментная позиция. В качестве инструмента анализа можно предложить для этого шахматную таблицу, в которой по строкам показываются важнейшие виды продукции предприятия. По графам их объемы распределяются по стадиям ее жизненного цикла. Итоговая графа может содержать управленческое решение по дальнейшему производству изделий каждого вида. По итоговой строке можно подсчитать объемы продукции важнейших позиций номенклатурного плана на каждом этапе ее жизненного цикла (см. табл. 4). Это позволит своевременно внести изменения в производственную программу предприятия и уточнить возможное изменение сбыта продукции. Таблица 3. Планирование важнейших видов продукции Темп прироста Выполнение плана по реализации Планируемый объем производства Плановый темп Фактическое отклонение от плана объема продукции в предшествующем периоде, % роста объема в предшествующем периоде, % на предстоящий № Вид про- производства период п/п дукции в т.ч. по учтен- в т.ч. с учетом по по по коли- по стои- ному спросу по коли- по стои- спроса по коли- по стои- реализации учтенному спросу по коли- по стои- честву мости по коли-честву по стои-мости честву мости по коли-честву по стои-мости честву мости по коли-честву по стои-мости по коли-честву по стои-мости честву мости 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Таблица 4 Выпуск важнейших видов товарной продукции по стадиям ее жизненного цикла (в неденоминированных ценах) № п/п Этапы жизненного цикла продук- ции Освоение производ-ства (тыс. руб.) Производство (тыс. руб.) Управлен-ческое решение Вид продукции Выведе-ние на рынок Утвержде-ние на рынке Зрелость Падение спроса (реализа-ции) 1. Платье хлопчато-бумажное арт. 85003455 190 Модификация 2. Платье детское хлопчато-бумажное арт. 21711Б70 26 Продолжить производство 3. Брюки хлопчато-бумажные арт. 17289Б37 63 Снять с производства 4. Блузка арт. 23742А98 70 Следить за спросом 5. Брюки шерстяные арт. 17289Б40 80 Модификация 6. Комплект – сувенир 173 Запуск в производство 7. Спортивные трусы арт. 85003275 17 Снять с производства 8. Постельное белье арт. 85003470 70 Продолжить производство 9. Белье арт. 85003456 33 Снять с производства Итого на этапе: 173 70 26 340 113 722 В % к итогу: 23,96 9,70 3,60 47,09 15,65 100 37,26 62, 74 100 Классификация риска невостребованности продукции по потребителю важна, поскольку он является субъектом, возмещающим издержки на ее реализацию. И чем скорее мы увидим, где возникает риск, в какой сумме экономического ущерба но выражается, каковы его тенденции и степень устойчивости в динамике, тем быстрее мы примем меры для его избежания в дальнейшем. Облегчает такой поиск и анализ таблица (см. табл. 5) Таблица 5 Распределение важнейших видов товарной продукции по потребителям № Потребители Важнейшие виды товарной продукции (тыс. руб.) Итого по потребителю п/п продукции А Б В Г ... (тыс. руб.) 1 Предприятие 2 База 3 Магазин 4 ... Итого продукции: Важной аналитической процедурой является выявление риска невостребованности по каналам сбыта. Если он обнаружен и существует тенденция к его устойчивости, следует углубить анализ, изучив рисковые каналы по способам, времени реализации, месту расположения относительно потребителя, уровню цен на продукцию, поставляемую предприятием. Без подобного анализа оно не сможет, не имея объективной информации, правильно построить свою ассортиментную политику. Инструментом анализа и здесь служит таблица (см. табл. 6) Таблица 6 Каналы сбыта важнейших видов товарной продукции № Каналы Важнейшие виды товарной продукции (тыс. руб.) Управленческое п/п сбыта А Б В ... Итого продукции решение 1 а б Производитель-потребитель (по прямым связям) – всего, в том числе: завод-завод другие 2 Оптовая торговля 3 Мелкий опт 4 Розничная торговля Итого по виду продукции: Для избежания и уменьшения риска невостребованности продукции необходимо знать, каков спрос на продукцию, производимую предприятием, и влияющие на него факторы, называемые детерминантами спроса. Их следует сгруппировать, выделив внешние и внутренние. К внешним факторам спроса относятся объем предложения данного товара на рынке, тип продукции, число разновидностей товаров на рынке, уровень доходов потребителей, ожидания потребителей относительно будущего изменения доходов и цен на товары, потребительские предпочтения или вкусы, полезность данного продукта, число покупателей на рынке, цена товара и др. Они являются преимущественно неуправляемыми со стороны производственного предприятия. Тем не менее менеджер должен глубоко анализировать внешние детерминанты спроса для прогнозирования его тенденций и снижения риска невостребованности продукции. Внутренними факторами спроса на продукцию предприятия являются ее цена относительно суммы покрытия затрат на производство и ценовой политики, качество продукции, квалификация персонала, качество оборудования и материальных ресурсов, научно-технический уровень производимой продукции и т.д. Они относятся к управляемым факторам, прямо или косвенно влияющим на величину спроса на продукцию предприятия и, следовательно, показатели риска ее невостребованности. Предложенная классификация не претендует на единственность в поиске причин, факторов невостребованности продукции и путей ее избежания. Она не затрагивает всех видов и сторон предпринимательской деятельности, таких, как торговля, услуги, производство новой продукции, где есть свои специфические особенности. Она лишь позволяет быстрее определить наличие риска невостребованности продукции и подойти к проблеме экономической оценки ее последствий. Проведем анализ ситуации, сложившейся в одном из швейных цехов АО “Смена”, по данным табл. 4. Чуть больше трети продукции (37,26 %) находится на стадиях освоения производства, выведения и утверждения на рынке. Это не покрывает даже ее объема, заключенного в стадии “зрелости ”. Если же учесть и продукцию, спрос на которую падает, то очевидно, что на предприятии сложилась сложная ситуация: через определенный период времени изделия из стадии “зрелости(перейдут в стадию “падения спроса ”. Стоимостной же объем продукции первых трех стадий жизненного цикла, равный 269 тыс. руб., не сможет компенсировать потери реализации в размере 340 тыс. руб. или 47,09 %, а тем более 62,47 % ее объема, производимого в анализируемом периоде. Таким образом предприятие находится в зоне высокого риска как по объему, так и по числу позиций ассортиментного плана, поскольку к последним по результатам управленческого решения отнесено пять из девяти видов продукции – 1-ый, 3-ий, 5-ый, 7-ой и 9-ый. Это составляет 55,5 % ассортимента швейных изделий цеха, что ниже общего числа позиций, попавших на стадии “зрелости(и “падения спроса(благодаря устойчивому спросу на постельное белье. При небольшом по широте ассортименте или по сгруппированным данным целесообразно применение графического метода анализа (см. рис.7). Рис. 7. Выпуск важнейших видов товарной продукции по стадиям ее жизненного цикла А – в швейном цехе АО “Смена”; Б – нормальная ситуация. Рис. 7 иллюстрирует существенное отличие фактических данных (кривая А) от теоретического варианта (кривая Б), имеющего вид кривой нормального распределения. Это подтверждает вывод об ошибочной ассортиментной политике предприятия и наличии высокого уровня риска невостребованности продукции. Выявление риска невостребованности продукции по потребителю и по каналам сбыта возможен не только по схеме, приведенной в табл.5 и 6. При наличии прямых связей целесообразно ранжировать потребителей в порядке возрастания или убывания объема реализации. В табл. 7 распределим по возрастанию оборота по реализации потребителей продукции АО “Смена(за месяц. Таблица 7. Потребители готовой продукции АО “Смена( (в неденоминированных ценах) № п/п Потребитель Объем реализации за месяц, (тыс. руб.) 1. ТОО “Бемби”, г.Дмитров 14686 2. ТОО “Все для Вас”, г.Балашиха 17750 3. АОЗТ “Детский мир”, г.Брянск 23391 4. АОЗТ “Зенит”, г.Крымск 23860 5. Раменское потребительское общество 24105 6. ТООТ “Детский мир”, г.Тамбов 28689 7. АОО “Детский мир”, г.Старый Оскол 30479 8. ТОО “Звездочка”, ф.16 32935 9. ТОО “Бемби”, г.Москва 34182 10. ОАО “Москва”, универмаг 34300 11. ТОО “Кумир” 36100 12. ТОО “Гусар” 36800 13. ТОО “Мечта” 39600 14. ТОО “Тимур” 42254 15. ТОО “Надежда” 43590 16. АООТ “Детский мир”, склад №1 45361 17. ТОО “Орленок”, ф.27 45538 18. Военторг, г.Щелково 49850 19. АТП магазин №5 “Искра” 50985 20. АОДТ “Краснопресненский” 54850 21. АО Торговый дом “ГУМ” 63250 Итого: 772555 При большом числе потребителей в целях обозримости ряда и возможности принятия управленческого решения следует сгруппировать данные в несколько групп. Для этого можно использовать формулу расчета интервалов: [1], где i – величина интервала в соответствующих единицах измерения; R max – максимальное значение признака; Rmin – минимальное значение признака; n – желаемое число групп. Для нашего примера возьмем 5 групп. Тогда: . Построим в табл.8 интервальный ряд распределения потребителей АО “Смена(по объему реализации и вычислим объем реализации за месяц в каждой группе и ее долю в процентах к итогу. Таблица 8 Потребители готовой продукции АО “Смена” Объем реализации за месяц, Число Объем реализации за месяц по группе тыс. руб. потребителей тыс. руб. в % к итогу 14685 – 24398 5 103792 13,43 24398 – 34111 3 92103 11,92 34111 – 43824 7 266826 34,54 43824 – 53537 4 191734 24,82 53537 – 63250 2 118100 15,29 Итого: 21 772555 100 Из таблицы 8 видна высокая равномерность распределения объемов реализации готовой продукции АО “Смена(по ее потребителям, которыми преимущественно являются крупные детские торговые фирмы и магазины. Это свидетельствует о незначительном уровне риска по данному признаку, так как даже потеря наиболее крупного потребителя не вызовет существенного снижения оборота предприятия по реализации. Таким образом на нем осуществляется правильная сбытовая политика. В нашем примере сбыт товарной продукции осуществляется по одноканальной схеме: производитель (розничная торговля. Это облегчает процесс управления им и снижает риск невостребованности продукции за счет наличия прямой связи между производителем и потребителем продукции. В каждом конкретном случае менеджер может адаптировать аналитические таблицы применительно к специфике деятельности своего предприятия. Влияние трудового фактора на риск невостребованности продукции Наличие риска невостребованности по фактору “труд” можно определить, изучив соответствие среднего тарифного разряда рабочих и среднего тарифного разряда выполняемых ими работ, то есть соответствие квалификации рабочих и сложности работ. Рассмотрим пример (см. табл. 9). Таблица 935 Соответствие квалификации рабочих сложности работ Разряд рабочего (xi) Разряд работы (yi) 1-ый 2-ой З-ий 4-ый 5-ый 6-ой Итого xi 1-ый 6 6 12 2-ой 2 4 20 26 3-ий 6 22 28 4-ый 12 10 8 30 5-ый 6 6 6 18 6-ой 2 4 6 Итого yi 8 10 38 38 16 10 120 Средний тарифный разряд рабочего (): (4.1) хi – номер разряда в разрядной сетке, принятой на предприятии; fi – число рабочих i-го разряда. , где yi – номер разряда работы. Тогда: Соотношение разрядов рабочих и выполняемых работ можно назвать индексом соответствия и записать следующим образом: iсоответствия = , (4.2) где – средний разряд рабочих, работ. Имеющиеся расхождения между средним тарифным разрядом рабочих и выполняемых ими работ не очень значительны. Однако из табл.9 видно, что только в 36 случаях из 120, что составляет 30%, разряды рабочих и выполняемых ими работ совпадают. Это соответствие не трудно проследить по диагонали из верхнего левого к нижнему правому углу. Частота несовпадения выше этой диагонали (62 случая, или 51,7% от общего числа) свидетельствует о возможности появления риска невостребованности продукции из-за снижения ее качества вследствие отставания квалификации от сложности работы. В 22 случаях (18,3%) они группируются ниже диагонали соответствия, рабочие выполняют работы ниже своей квалификации. При оплате их труда по уровню квалификации это вызовет рост затрат на производство продукции по сравнению с запланированной величиной себестоимости, возможное удорожание готовой продукции и возникновение по данной причине риска невостребованности. Чем ближе индекс соответствия к единице, тем меньше риск невостребованности продукции. Разница между единицей и величиной индекса соответствия показывает размер несоответствия разрядов рабочих и работ. Для нашего примера: iсоответствия = iнесоответствия = 1- iсоответствия = 1-0,906 = 0,094 Можно построить цепочку показателей взаимосвязи несовпадения разрядов рабочих и выполняемых ими работ с результатами деятельности предприятия (рис. 8). Формализуем связь показателей представленных на рис.8. Введем для этого условные обозначения. fa- число случаев, в которых разряд рабочих ниже разряда работ; fb – число превышения разрядов рабочих над разрядом работ; Sf – общее число рабочих; q – количество единиц продукции данного вида, шт; Q – общий объем продаж, ден.ед.; DQ – фактическое изменение объема продаж по сравнению с запланированным (+,-), ден.ед.; P – цена единицы продукции, ден.ед.; 1 вариант: Квалификация рабочих ниже сложности работ Доля случаев несовпадения разрядов в общем числе случаев 2 вариант: Квалификация рабочих выше сложности работ Снижение качества продукции и повышение затрат на производство за счет возникновения брака, ремонта, сверхплановых отходов и т.д. Повышение затрат на производство продукции по сравнению с запланированным уровнем Повышение затрат на производство за счет доплат рабочим по тарифному коэффициенту Возможность возникновения риска невостребованности продукции из-за ухудшения ее качества Возможность возникновения риска невостребованности продукции за счет повышения цены на нее Реализация продукции по запланированной цене Реализация продукции при сохранении запланированной нормы прибыли за счет роста цены Уменьшение запланированной суммы прибыли даже при сохранении объема реализации в натуральном измерении на плановом уровне Возможное сохранение запланированной суммы прибыли при снижении объема продаж в натуральном измерении Рис.8. Связь квалификации рабочих с возникновением риска невостребованности продукции и показателями деятельности предприятия DP – изменение цены единицы продукции, ден.ед.; Z – затраты на производство, ден.ед.; Zк, Zот, Zт – дополнительные затраты на восстановление запланированного уровня качества из-за возникновения сверхплановых отходов, возникновения доплат по тарифу, ден.ед.1; GP- валовая прибыль, ден.ед.; пл., 1 – указатели расчетного периода – планового, отчетного. Представим формализованную схему (рис. 8) в таблице (см. табл. 10). Таблица 10 Связь квалификации рабочих с риском невостребованности продукции и финансовым результатом деятельности предприятия 1 вариант: ¯ ¬ ® ¯ 2 вариант: ¯ Z1 = Zпл + Zк + Zот, Z1 > Zпл ¯ ¬ Zпл < Z1 ® Z1 = Zпл + Zт, Z1 > Zпл ¯ Q1 < Qпл, Q1 = Qпл – DQ ¯ Q1 £ Qпл ¯ Q1 = Sq1´ Pпл, где P1 = Pпл ¯ Q1 = Sq1´ P1, где P1 > Pпл ¯ GP1 < GPпл, т.к. GP = Q – Z GP1 £ GPпл – в зависимости от размера DP Подобная формализация возможности возникновения риска невостребованности продукции позволяет определить, за счет чего и насколько отклонились фактические показатели производственной себестоимости, объема продаж, прибыли от запланированных вследствие несовпадения квалификации рабочих и сложности выполняемых ими работ. Проследим это на примере первого варианта. GP1 < GPпл, так как GP1 = Q1 – Z1, но Q1 = Qпл – DQ, а Z1 = Zпл + (DZк + DZот). Тогда: GP1 = (Qпл – DQ) – (Zпл + DZк + DZот) = (Qпл – Zпл) – (DQ + DZк + DZот) = = GPпл – (DQ + DZк + DZот) = GPпл – SD, где SD – суммарное уменьшение фактической величины прибыли из-за невостребованности продукции, исправления исправимого брака и наличия сверхплановых отходов производства. Таким образом плановая прибыль уменьшается на величину затрат на выпуск произведенной, но невостребованной продукции, и дополнительных затрат на поддержание запланированного уровня качества и сумму сверхплановых отходов производства. Отношение покажет долю уменьшения фактической прибыли за счет действия факторов, возникших вследствие несоблюдения планового уровня квалификации рабочих. На практике круг таких факторов может быть достаточно широк. Методика расчета их влияния на финансовые результаты деятельности предприятия должна в каждом случае конкретизироваться. Рассмотрим теперь второй вариант несовпадения квалификации рабочих и сложности работ, при котором разряд рабочих выше разряда выполненных ими работ. За счет доплаты рабочим по тарифу, соответствующему их квалификации, повышается производственная себестоимость продукции на величину DZт. Это повышение компенсируется ростом цены реализации готовой продукции, что становится причиной возникновения риска ее невостребованности и может вызвать снижение фактической прибыли по сравнению с запланированной, или: GP1 £ GPпл Пусть GP1 = Q1 – Z1, но Q1 = Sq1´ P1, где P1 > Pпл, а q1 = qпл Sq1´ P1 = Sqпл ´ (Pпл + DP) = Sqпл ´ Pпл + Sqпл ´ DP. Но GP1 = Q1 – Z1 = Sqпл ´ Pпл + Sqпл ´ DP – (Zпл + DZт) = Sqпл ´ Pпл – Zпл + Sqпл ´ DP – DZт, где Sqпл ´ Pпл – Zпл = GPпл, а Sqпл ´ DP – DZт – разность между приростом выручки от реализации за счет надбавки к запланированной цене на запланированный объем продукции и дополнительными затратами на оплату труда. Предприятие получает прибыль, если Sqпл ´ DP > DZт при q1 = qпл, так как повышенные затраты на оплату труда будут в большей мере компенсированы ростом выручки от реализации продукции. Если Sqпл ´ DP = DZт, то GP1 = GPпл, то есть для того, чтобы фактическая прибыль была на уровне запланированной необходимо адекватное соответствие роста выручки от реализации продукта за счет прироста цены росту расходов на оплату труда. Если Sqпл ´ DP < DZт, то предприятие терпит убыток даже при условии реализации всего запланированного объема производства. Когда вследствие роста цены остается невостребованная продукция, величина ущерба, понесенного предприятием, складывается из плановых затрат на ее производство и части DZт некомпенсированной приростом цены. Подобный аналитический подход является инструментом не только выявления факторов снижения прибыли из-за несоответствия квалификации рабочих и сложности выполняемых ими работ, но и оперативного управления сложившейся ситуацией. Он позволяет определить возможные и фактические отклонения от плана затрат, объема реализации, прибыли, рассчитывать оптимальную надбавку к цене, позволяющую покрыть дополнительные затраты и необходимый объем производства и продаж в соответствии со стратегией, избранной предприятием. К изучению влияния фактора "труд" на риск невостребованности продукции можно подойти и с другой позиции – с точки зрения его физической, временной величины. Тогда в случае возникновения риска или при наличии невостребованной, но произведенной продукции следует время, использованное на ее изготовление, разделить на две части – возмещенное и потери времени. Необходимо сделать следующее уточнение: под возмещенным понимается часть времени, затраченная на производство продукции и покрытая выручкой от реализации этой продукции. Потери – это время, использованное также для производства продукции, но не нашедшей спроса и потому не оплаченное потребителем, то есть не возмещенное выручкой от продажи.36 Таким образом, несмотря на то, что затрачен полезный труд, так как произведена годная продукция, он становится для производителей потерей части выручки от реализации продукции и прибыли. Поскольку учет отработанного времени рабочих и других категорий промышленно-производственного персонала (специалистов, служащих), также связанных с изготовлением продукции, ведется по-разному, необходимо иметь это ввиду при построении схемы взаимосвязи затрат труда на производство невостребованной продукции с результатами деятельности предприятия и выборе аналитических показателей. Подробно проблема освящена в [89]. Влияние основных производственных фондов на риск невостребованности продукции Менеджер должен определить величину ресурсов, условно потерянных предприятием. Обозначим через Zоф затраты, связанные с наличием и использованием основных производственных фондов. Тогда D Zоф – затраты основных производственных фондов, содержащиеся в невостребованной продукции. Частное представляет собой удельный расход стоимости основных производственных фондов промышленного предприятия на единицу стоимости невостребованной продукции. Расчет числителя осложнен рядом причин. Первая из них заключается в том, чтобы определить, связана ли невостребованность конкретной продукции с производственным потенциалом предприятия. Вторая состоит в необходимости исчисления стоимостной величины затрат основных производственных фондов определенного вида, содержащихся в стоимости невостребованной продукции. Для решения этих проблем прежде всего следует разработать программу исследования, которое должно охватить две сферы деятельности – производственную и сбытовую. Это позволяет и делает необходимым выделение двух автономных блоков – объектов анализа – производственного и сбытового. В соответствии с этим, несмотря на общность цели и наличие общего предмета исследования – невостребованной продукции, в каждом блоке будет свой предмет: в производственном – основные промышленно-производственные фонды, в сбытовом – продукция, предназначенная для реализации, или – товар. Взаимосвязь данных аналитических блоков и соответствующих им предметов исследования с решаемой задачей покажем на схеме (см. рис. 9). Для анализа их взаимосвязи необходимо иметь информационную базу. Ее создание различается в зависимости от предмета исследования. Сведения о наличии, движении и состоянии основных производственных фондов содержатся в статистической отчетности и бухгалтерском учете. Это не только облегчает получение информации для решения поставленной задачи, но и позволяет накапливать ее для прогнозного, оперативного и последующего анализа, обеспечивая преемственность показателей. Однако, чтобы изучить использование основных фондов, отчетных данных не всегда достаточно. Нередко требуется проведение специальных обследований, например, загрузки оборудования, использования станочного парка. Блок анализа Предмет исследования Решение задачи Сфера производства Основные промышленно-производственные фонды Анализ производственного потенциала Сфера сбыта Товар Анализ продукции, предназначенной для реализации Анализ невостребованной продукции Рис. 9. Взаимосвязь предметов решаемой задачи со сферами деятельности Анализ же причин невостребованности товара (или услуги) в сфере сбыта вследствие его низкого качества, связанного с качеством и режимом использования основных производственных фондов, возможен преимущественно с помощью проведения специальных наблюдений: тенденциальных опросов торговых работников, моментных опросов покупателей и др. Существенную помощь в создании данного информационного массива окажет текущий учет заказов и продаж в ассортименте, а также ведение картотеки средних цен поступления, продажи и запасов товаров с учетом индекса цен. Необходимо помнить, что объем продаж в анализируемом периоде (Qвос) может отличаться от объема производства (Qрп) за счет изменения остатков продукции, то ею разности остатков готовой продукции на начало и конец отчетного периода. Тогда при сравнении стоимостных объемов продукции мы получим коэффициент – Креализации: Креализации = , (5.1) который по своему значению может быть больше, равен или меньше единицы. Чем ближе он к единице, тем меньше вероятность наступления риска невостребованности продукции и величина его последствия для предприятия. К>1 в случае реализации продукции, произведенной в отчетном периоде, и отрицательного сальдо остатков готовой продукции на складе. К = 1, когда объемы производства и реализации равны. Если же имеют место остатки продукции на складе, то они должны быть равны на начало и конец анализируемого периода. К < 1, если объем продаж в исследуемом периоде меньше объема производства, т.е. имеет место невостребованность покупателем произведенной продукции. Например, на начало месяца остатки готовой продукции на сладе предприятия составили 75 тыс. руб. В течение данного отчетного периода было произведено изделий на сумму 1562 тыс. руб., а реализовано на 1487 тыс. руб. Объем невостребованной продукции DQ = 1562 – 1487 = 75 (тыс. руб.) Креализации = В нашем примере К < 1, т.к. объем продаж меньше объема производства из-за невостребованности продукции покупателем. Следствием этого является увеличение остатков готовой продукции на складе предприятия на конец отчетного периода. Этот показатель можно определить по формуле товарного баланса: DQк = DQн.+ Qрп – Qвос., где DQн,к – остаток готовой продукции на начало и конец отчетного периода, ден. ед. DQк = 75 + 1562 – 1487 = 150 (тыс. руб.) Далее необходимо выявить наличие связи между невостребованностью продукции и основными промышленно-производственными фондами. Для этого подбирают статистико-математический аппарат, позволяющий выявить наличие и степень тесноты связи между результативным (объемом невостребованной продукции) и факторным (производственным потенциалом) признаками. В качестве показателя, характеризующего производственный потенциал, в данном случае может быть принят средний возраст основных производственных фондов, процент их износа, число часов безотказной работы, число и время внеплановых остановок оборудования и другие аналогичные, отражающие качество и режим использования основных промышленно-производственных фондов. При наличии достаточно тесной коррелированности необходимо произвести дальнейшие расчеты, позволяющие определить величину обусловленности невостребованности некоторого объема продукции качеством или характером использования основных производственных фондов. На этом этапе выбор аналитических методов и формул зависит от формы и степени тесноты связи между анализируемыми показателями. При наличии стохастической зависимости применяются статистико-математические методы. При детерминированной – наиболее предпочтительны индексный метод, метод цепных подстановок, абсолютных и относительных разниц, долевого участия. Возможно применение и других традиционных методов экономического анализа, которые достаточно хорошо освещены в специальной литературе [3]. При любом методе необходимо учитывать специфику показателей, образующих расчетную формулу. Если выявлена тесная зависимость отсутствия или снижения спроса на произведенную продукцию от производственного потенциала предприятия, то возможно применение расчетных формул, позволяющих определить объем излишних, не возмещенных затрат стоимости основных промышленно-производственных фондов. Производственные основные фонды существенно различаются: • по видам; • по стоимости; • по видам оценки; • по мощности; • по нормативному сроку эксплуатации; • по фактическому времени эксплуатации; • по времени нахождения на балансе данного предприятия; • по режиму использования; • по степени физического износа; • по степени морального износа; • по взаимозаменяемости в производственном процессе; • по степени универсальности; • по взаимосвязи отдельных групп в соответствии с технологическим процессом; • по степени надежности. Такое разнообразие диктуется, прежде всего, различием видов основных фондов по их функциональному назначению. Однако все перечисленные различия можно свести в две большие группы: по времени и стоимости. Определить время использования каждого вида основных фондов, участвующих в процессе производства, на выпуск продукции чрезвычайно сложно и трудоемко. Получение такой информации потребует организации и проведения специальных наблюдений, что приведет к неэффективности всего анализа. Целесообразнее и эффективнее для определения влияния основных производственных фондов на результаты деятельности предприятия использовать стоимостные показатели. Стоимость всех видов основных фондов производственного назначения частично содержится в произведенной продукции как востребованной, так и не востребованной рынком. Тогда затраты, вязанные с наличием и использованием основных производственных фондов, можно представить следующим образом: Zоф = Zзд. + Zсоор. + Zп.ус. + Zм.и.об. + Zин + Zдр. (5.2) где Zоф – затраты, связанные с использованием в производственном процессе основных промышленно-производственных фондов; Zзд., Zсоор., Zп.ус., Zм.и.об., Zин, Zдр. – затраты, связанные с использованием в производственном процессе основных промышленно-производственных фондов по их видам, в соответствии с принятой классификацией. Это позволяет выделить обобщающий показатель и построить систему взаимосвязанных факторов, отражающих величину и долю вклада частного показателя в общую величину затрат основных производственных фондов, входящих в себестоимость, и, следовательно, стоимость произведенной (Qвос), востребованной (Qрп) или невостребованной продукции (DQ). Такая система может иметь, например, аддитивную форму между результативными и факторными показателями. Тогда формула, отражающая затраты основных производственных фондов, содержащихся в невостребованной продукции, будет иметь следующий вид: (5.3) где Zj – стоимость основных промышленно-производственных фондов j-го вида, затраченная в данном периоде на производство невостребованной продукции. Данная система представляет собой разложение показателя фондоемкости, но не всей продукции, а невостребованной ее части, по видам основных производственных фондов. Поскольку перенесенная на продукцию в отчетном периоде часть стоимости основных производственных фондов выражается в сумме амортизационных отчислений, заменим "Z" в формуле 5.3 на "А", где Aj – сумма амортизационных отчислений по видам основных промышленно-производственных фондов. Получаем (5.4) С одной стороны, сумма амортизационных отчислений является денежным выражением потери объектами (основными производственными фондами) своих физических и технико-экономических качеств и отражает стоимостную величину их износа. Начисленная сумма износа основных средств, накапливаясь, является источником, необходимым для восстановления окончательно износившихся объектов. С другой стороны, суммы амортизационных отчислений включаются в издержки производства или обращения и отражаются на соответствующих счетах учета затрат на производство (издержек обращения). В данном случае они интересуют нас именно с этой позиции, так как являются одной из частей себестоимости, а при реализации – выручки от реализации продукции (см. рис. 10). Начисленный износ ® Себестоимость продукции ® Реализация продукции ® Возмещение износа ® Приобретение основных средств за счет износа Рис. 10. Движение стоимости основных производственных фондов Если произведенная продукция не реализована, то затраты не возмещаются и источник для замены изношенных основных производственных фондов отсутствует. Для определения влияния рассматриваемого производственного фактора риска невостребованности продукции на результаты деятельности предприятия можно предложить следующие показатели: абсолютный – Аj; относительные - ; (5.5) (5.6) где dz – доля амортизационных отчислений стоимости основных производственных фондов j-го вида в затратах на производство; dDQ – доля амортизационных отчислений стоимости основных производственных фондов в стоимости невостребованной продукции. Но в отличие от влияния фактора "труд" данный фактор не увеличивает себестоимость и стоимость произведенной продукции, а является невозмещенной частью этой стоимости, не позволяющей предприятию получить запланированную прибыль. Применение показателя амортизации в анализе влияния основных производственных фондов как фактора риска невостребованности продукции на результаты деятельности предприятия имеет преимущества перед другими, поскольку амортизационные отчисления рассчитывают ежемесячно по основным средствам, числящимся на 1-е число отчетного месяца на предприятии. Это позволяет создавать информационные массивы и использовать их в предплановом, оперативном и последующем анализе, так как расчет суммы амортизационных отчислений по любому виду и по всем основным производственным фондам за текущий месяц легко сделать с помощью балансового метода: SА1 = SА0 + SАп.о. + SАв.о. (5.7) где SА1 – сумма амортизации основных средств за отчетный месяц; SА0 – сумма амортизации основных средств за прошлый месяц; SАп.о – сумма амортизации по поступившим в прошлом месяце основным средствам; SАв.о – сумма амортизации по выбывшим в прошлом месяце основным средствам. Такой способ расчета возможен при линейном методе начисления амортизации, т.е. равномерном списании износа за весь период наличия на предприятии основных производственных фондов. Это следует учитывать, если оно применяет ускоренный, на единицу производительности, метод суммы годовых чисел, двойного уменьшения остатка или какой-либо иной способ начисления амортизации. В отечественной практике в настоящее время в основном применяется линейная амортизация, в отдельных случаях разрешена ускоренная. В каждом случае подбор формулы расчета влияния основных производственных фондов на результаты деятельности предприятия будет иметь свою специфику. При этом оно выражается не только в сумме износа, являющейся частью затрат на производство, но и в затратах, связанных с ремонтом и поддержанием основных производственных фондов в рабочем состоянии. В соответствии с положением о составе затрат по производству и реализации продукции (п.2) на себестоимость продукции относят затраты по обслуживанию производственного процесса “по поддержанию основных производственных фондов в рабочем состоянии (расходы на технический осмотр и уход, на проведение текущего, среднего и капитального ремонтов)”. Возможны различные виды отражения в бухгалтерском учете затрат на ремонт. Для менеджера важно, в себестоимость какого из периодов – предыдущего, текущего или последующего будут включены эти затраты. При несоответствии времени совершения затрат и их учета при формировании себестоимости и цены продукции (товара) доля этих затрат в общих издержках и цене будет определена неверно. Однако, достаточно точно распределить издержки, связанные с эксплуатацией основных производственных фондов, с их текущим, средним и капитальным ремонтом по видам основных фондов вряд ли представляется возможным. Поэтому целесообразнее определять совокупное влияние данного фактора на результаты деятельности предприятия как сумму двух слагаемых: (5.8) или (5.9) где Zp – затраты на техническое обслуживание и ремонт основных производственных фондов. Определение затрат основных производственных фондов, приходящихся на единицу стоимости продукции, в случае отсутствия на нее спроса по причине их неудовлетворительного технического состояния, возрастного состава, сбоев в режиме использования, что нарушило технические стандарты и ухудшило качество товара или услуги, очень важно. Это позволяет вести дальнейший управленческий анализ: пересматривать и уточнять графики технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов и, в первую очередь, оборудования, решать вопросы оптимизации его загрузки, наличия резервного оборудования, необходимости модернизации или замены старого оборудования, на новое. Сопоставление фактических издержек Zоф, содержащихся в невостребованной продукции, с потенциальными, возникающими при решении перечисленных вопросов, позволит сделать правильные выводы и выбрать наиболее эффективное управленческое решение. Материальные ресурсы как фактор риска невостребованности продукции Третьим фактором производства, который может вызвать риск невостребованности продукции, являются материальные ресурсы. С целью выявления возможности возникновения риска невостребованности продукции их анализ может осуществляться в различных направлениях, например: • по видам измерителей; • по этапам кругооборота материальных оборотных средств; • по видам материалов; • по соответствию фактических цен на материалы запланированным; • по соответствию фактического расхода материальных ресурсов нормативному (плановому); • по соответствию видов фактически использованных материалов запланированным; • по особенностям учетной политики, принятой на предприятии. В анализе материальных ресурсов могут быть использованы различные показатели: • натуральные и стоимостные; • абсолютные и относительные. Это дает возможность определить достаточность и наличие излишних материалов, затраты на них, долю каждого вида в общем расходе материалов, в затратах на производство продукции, что позволяет увидеть наиболее уязвимые места, на которые необходимо обратить внимание особенно, если производство материалоемкое. В процессе своего кругооборота материальные оборотные средства проходят несколько этапов, начиная от их закупки и заканчивая реализацией готовой продукции. Эти этапы можно объединить в три группы: первая – материалы на производственном этапе, вторая – материалы в процессе производства, третья – реализация готовой продукции (см. рис. 11). 1-я группа 2-я группа 3-я группа Закупка материалов Хранение материалов Производство Хранение готовой продукции Реализация продукции Денежные средства Рис. 11. Кругооборот материальных оборотных средств С точки зрения возможности возникновения риска невостребованности продукции наиболее опасен предпроизводственный этап, на котором должно обеспечиваться соответствие фактически закупленных материалов их запланированным объемам. При недостаточности материала какого-либо вида его, как правило, компенсируют аналогичным по назначению материальным ресурсом. Но, во-первых, это может вызвать удорожание готовой продукции из-за повышенной цены заменяющего материала. Во-вторых, если его удельный расход на единицу продукции выше, чем удельный расход запланированного материала, то и общее потребление ресурса данного вида окажется выше при производстве планового объема продукции. Вследствие этого вырастут суммарные материальные затраты в составе себестоимости готовой продукции. В-третьих, общий расход материалов может оказаться выше запланированного объема из-за сверхнормативных отходов заменяющего материала по сравнению с нормами отхода на плановый материал. Таким образом риск невостребованности продукции возникает в процессе производства из-за действия материального фактора производства. Поскольку заменяющий материал вызывает изменение внешнего вида или качества готовой продукции, риск ее невостребованности может появиться на следующем этапе кругооборота материальных оборотных средств, когда они превратились в готовую продукцию, – на этапе ее реализации. Для предварительного анализа возможности возникновения риска на предшествующем процессу производства этапе строится таблица. В ней отражается соответствие фактически имеющихся на предприятии ресурсов запланированным (см. табл. 11). Абсолютные отклонения получаются путем вычитания из фактических абсолютных показателей соответствующие им плановые значения, например: гр.8 = гр.5 – гр.2, гр.9 = гр.6 – гр.3, гр.10 = гр.7 – гр.4. Относительные отклонения фактических показателей от плановых вычисляют как разность между темпом роста соответствующего показателя и 100%. Таблица 11. Выполнение плана поступления материальных ресурсов. По плану Фактически Абсолютное отклонение Относительное отклонение Вид - от плана от плана, % материала Количество в натуральном выражении, т, м, шт, и т.д. Цена единицы материала, ден. ед Стоимость, ден. ед. Количество в натуральном выражении, т, м, шт, и т.д. Цена единицы материала, ден. ед. Стоимость, ден. ед. По коли-честву, т, м, шт, и т.д. По цене, ден. ед. По стои-мости, ден. ед. По коли-честву. По цене. По стои-мости. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Если имеются виды материалов, по которым фактическое наличие существенно отличается от запланированного можно предположить возникновение риска вследствие изменения качества или цены продукции, связанного с заменой одного вида ресурса другим. Инструментом предварительного анализа в этом случае также служит табличный метод. По графам такой таблицы показывается количество и стоимость замененных видов материалов, а по строкам – количество и стоимость заменяющих видов материалов (см. табл. 12). Таблица 12 Соответствие материальных замен Заменяемые материалы: количество Заменяющие материалы: стоимость количество, виды и стоимость Вид материала Итого заменяющих 1 2 3 ... материалов 1... количество стоимость 2... количество стоимость 3... количество стоимость ... количество стоимость Итого заменяемых материалов Заменяющая стоимость Заменяемая стоимость Обратим внимание на то, что общий количественный итог в данной таблице отсутствует из-за невозможности свести воедино различные виды материалов. Исключением будут отрасли, в которых применяются условно-натуральные показатели – пищевая, химическая, парфюмерная, металлургическая и др. Стоимостной же итог может быть подведен. Позиции, по которым заменяющий материал значительно превышает заменяемый по стоимости и количеству, являются рисковыми, так как вызывают удорожание готовой продукции. Оно может быть также следствием прямого изменения цен на материалы без изменения их удельного расхода или замены одного вида материальных ресурсов другим. Для более глубокого анализа влияния факторов на изменение материальных затрат, как причин возможного снижения спроса на продукцию и результаты деятельности предприятия, построим цепочку их взаимосвязи (см. рис. 12), которую в формализованном виде представим в табл.13. Фактическая цена единицы материала выше запланированной Фактический удельный расход материала выше запланированного Расход заменяющего материала больше запланированного Повышение материальных затрат в составе себестоимости готовой продукции по сравнению с запланированным уровнем Реализация готовой продукции по запланированной цене Реализация готовой продукции при сохранении запланированной нормы прибыли Уменьшение фактической суммы прибыли по сравнению с планом при сохранении объема реализации в натуральном измерении на плановом уровне Возможное сохранение фактической суммы прибыли на уровне плана при снижении объема продаж в натуральном измерении. Рис.12. Связь изменения материальных затрат с показателями деятельности предприятия Таблица 13 Связь изменения натуральных затрат с результатами деятельности предприятия PM1 > PMпл m1 > mпл M¢1 > M¢пл ZM1 > ZMпл Q1 = Sq1 pпл, где p1 = pпл Q1 = Sq1 p1, где p1 > pпл GP1 < GPпл, т.к. GP = Q – Z, а ZM1 > ZMпл GP1 £ GPпл – в зависимости от размера DQ = Q1 – Qпл Условные обозначения: PM1, PMпл – цена единицы материала – фактическая, плановая, ден. ед.; m1, mпл – удельный расход материала – фактический, плановый, в натуральном выражении (т., м., шт. и т.д.); M¢1, M¢пл – расход материала – заменяющего, заменяемого; ZM1, ZMпл – материальные затраты в составе себестоимости продукции – фактические, по плану, ден. ед. При изучении влияния замены фактически использованными материальными ресурсами запланированных необходимо, прежде всего, проверить, не ухудшилось ли вследствие этого качество выпускаемой продукции особенно, если дорогостоящие материалы заменялись более дешевыми. Одновременно следует проверить соответствие вида применяемого материального ресурса материалу, указанному в договоре, заключенном на поставку продукции. Если были сделаны специальные оговорки, любые изменения могут повлечь за собой отказ покупателя от продукции и введения штрафных санкций относительно производителя. При замене одного вида материала другим возможны три случая: Используемый новый материал дороже заменяемого, следовательно, материальные затраты увеличиваются. Величина отклонения фактической производственной себестоимости от запланированной из-за повышения цен на закупаемые материалы исчисляется по формуле: на одно изделие i-го вида DZMp = (PM1 – PMпл) ´ m1i (6.1) или на все изделия i-го вида DZMp = (PM1 – PMпл) ´ M1i (6.2) Если цены изменились одновременно на материалы нескольких видов, то рассчитываются изменения материальных затрат по каждой из позиций. Отклонения затем суммируются. При анализе влияния цен следует выяснить, в какой мере оно зависит от изменения закупочных цен на материалы, а в какой – от изменения транспортных и заготовительных расходов. Это позволяет более точно определить влияние роста прямых затрат на материалы на увеличение себестоимости продукции. Если заменяющий материальный ресурс соответствует по цене заменяемому, но на единицу продукции его расходует больше, чем предусматривалось планом (нормой), то общие материальные затраты увеличиваются. Анализ влияния изменения удельного расхода материала на изменение общих материальных затрат (DZMm) позволяет определить, на сколько отклонились фактические затраты от плановых вследствие изменения расхода материала на одно изделие из-за применяемой технологии, качества материала, квалификации рабочих и других причин. DZMm = (m1ij – mпл ij)´pпл i (6.3) где DZMm – изменение материальных затрат за счет отклонения удельного расхода материала i-го вида по плановой цене этого материала (pпл i) наj-е изделие (поскольку pпл i = = p1i, или цена заменяющего материала равна цене заменяемого материала). При выпуске изделий различных видов из одного материала формула примет вид: DZMm = S(m1ij – mпл ij)´pпл i (6.4) Знак"S"означает сложение отклонений удельных расходов i-го вида материала по всем изделиям, на производство которых он используется. Затем определяется суммарное увеличение удельного расхода материалов всех видов и его влияние на общие материальные производственные затраты. Если заменяющий материал и дороже, и используется в большем количестве, чем заменяемый, то учитывается совместное влияние обоих факторов, увеличивающих материальные затраты на производство продукции. Фактический расход материалов может оказаться выше запланированного из-за особенностей технологии, качества материала и других причин, а в ряде отраслей, например, в электронной промышленности планируются технологические потери. В этих случаях увеличиваются отходы материалов по сравнению с планом или возникает брак, что также повышает себестоимость продукции. Прежде всего, необходимо узнать, имеются ли на предприятии сверхплановые или сверхнормативные отходы материала (DО): DО = О1 – О¢пл (6.5) где О¢пл – плановые отходы, рассчитанные на фактический объем производства. О¢пл определяется умножением величины плановых отходов на темп роста объема производства. Наличие сверхплановых отходов вызывает необходимость определения материальных потерь и удорожание по этой причине готовой продукции. Для этого можно исчислить коэффициент (К), показывающий, во сколько раз исходный материал дороже отходов. (6.6) где ОI,Pc – стоимость фактических отходов по цене сырья; ОI,Pв.ис. – стоимость фактических отходов по цене их возможного использования. Стоимость отходов по цене сырья, как правило, выше стоимости отходов по цене их возможного использования. Исключение может составлять период инфляции. Тогда к моменту накопления и реализации отходов производства их цена может сравняться с ценой приобретения материала, от которого они образовались. Абсолютный показатель величины стоимости материалов, потерянных для производства продукции и вызвавших ее удорожание из-за их реализации по пониженной цене, определяется по формуле: ZM = OI,Pc – OI,Pв.ис. (6.7) Если же выпускаемая продукция пользуется стабильным спросом, то потери предприятия условно будут еще выше за счет недополученной суммы прибыли от реализации продукции, которая могла быть произведена из сырья, ушедшего в сверхплановые отходы. (6.8) где DОPc – величина сверхплановых отходов по цене исходного сырья. Отсюда: DGP = DQ – ZDQ (6.9) и GP1 0 в области допустимых решений. Такое условие не нарушает общности задачи, поскольку в том случае когда эта величина отрицательна, знак минус можно отнести к числителю. Как и в случае основной задачи линейного программирования, экстремальное значение целевая функция (2.1) принимает в одной из вершин допустимого многогранника (естественно, при условии, что эта задача имеет оптимальный план). Рассмотрим несколько содержательных примеров на составление математической модели. Пример 1. Для производства n видов изделий предприятие использует m типов взаимозаменяемого оборудования. Каждый из видов изделий необходимо изготовить в количестве bj единиц (j=1,..,n), причем каждый из типов оборудования может быть занят изготовлением этих изделий не больше чем ai часов (i=1,...,m). Время изготовления одного изделия j-го вида на i-м типе оборудования равно aij часам, а затраты, связанные с производством одного изделия на данном типе оборудования равны cij рублей. Определить сколько изделий каждого вида на каждом из типов оборудования следует произвести так, чтобы себестоимость одного изделия была минимальной. Пусть Xij - количество изделий j-го вида, изготовляемых на оборудовании i-го типа. Тогда получим (себестоимость одного изделия) (i=1, ..., m) – (ограничения на время), (j = 1, ..., n) – (ограничения на выпуск изделий), Xij 0, (i=1,...,m), ( j=1,...,n) - (условия неотрицательности). Пример 2. Для выполнения n различных работ могут быть использованы рабочие m квалификационных групп. При выполнении j-й работы i-й группой рабочих выработка в единицу времени равна cij (i=1,...,m), ( j=1,...,n) рублей. Общий фонд времени, в течение которого i-я группа рабочих может быть занята выполнением работ, не превышает bi единиц времени, а объем j-й работы равен aj рублей. Составить такой план выполнения работ, при котором производительность труда является максимальной. Пусть Xij - время, выделяемое рабочими i-й квалификационной группы на j-ю работу. Тогда – (производительность труда), (i=1,...,m) - (ограничения на время), (j=1,...,n) – (ограничения на объем работы), Xij 0, (i = 1, ..., m), (j = 1, ..., n) – (условия неотрицательности). Сформулированная выше задача (2.1)-(2.3) может быть сведена к задаче линейного программирования. Для этого следует обозначить (2.4) и ввести новые переменные , (j = 1, ..., n). (2.5) Тогда исходную задачу (2.1)-(2.3) можно записать в виде (2.6) при условиях , (i=1,...,m), (2.7) (2.8) 0, ( j=1,...,n), 0. Задача (2.6) - (2.8) является задачей линейного программирования и , следовательно, ее решение можно найти известными методами. Зная оптимальный план этой задачи, на основе соотношений (2.5) получим оптимальный план исходной задачи (2.1) - (2.3). Пример 3 . = 2 * X1 + X2 + X3 + 3 * X4  300 X1 + 2 * X3 + X4  70 X1 + 2 * X2 + X 3  340 Xj 0, (j = 1, ..., 4). Сведем данную задачу к задаче линейного программирования. Для этого обозначим через и введем новые переменные , (j=1,...,4). В результате приходим к следующей задаче: 8 * Y1 + 3Y2 + 2 * Y3 + Y4 2 * Y1 + Y2 + y3 + 3 * Y4 - 300 * Y0  0 Y1 + 2 * Y3 + Y4 - 70 * Y0  0 Y1 + 2 * Y2 + y3 - 340 * Y0  0 Y1 + Y2 + Y3 + Y4 = 1 Y0, Yj 0, ( j=1,...,4). Решив данную задачу получим: (Y0, Y1, Y2, Y3, Y4) = ( 1/70, 1, 0, 0, 0) Используя соотношения , определяем оптимальный план исходной задачи (X1, X2, X3, X4) = (70, 0, 0, 0), F() = 8. Задачи целочисленного программирования Значительная часть задач производственного менеджмента, относящихся к задачам линейного программирования, требует целочисленного решения. К ним относятся задачи, у которых переменные величины означают количество единиц неделимой продукции. Целочисленное программирование ориентировано на решение задач, в которых все или некоторые переменные должны принимать только целые значения. Задача называется полностью целочисленной, если условие целочисленности наложено на все ее переменные; когда это условие относится лишь к некоторым переменным, задача называется частично целочисленной. Математическая модель линейной целочисленной задачи может быть записана следующим образом: F() = (1) , bi 0, i = 1, ..., m, (2) xj 0, j = 1, ..., n, xj – целые. (3) Существует эвристический подход к решению задач целочисленного программирования (ЗЦП), основанный на решении ЗЦП как задачи ЛП. Использование процедур округления нецелочисленного оптимального решения задачи ЛП дает возможность получать приближенное оптимальное целочисленное решение. Например, если в оптимальном решении двумерной задачи ЛП значения переменных х1 и х2 оказались равными 3,5 и 4,4 соответственно, то в качестве кандидатов на роль приближенного целочисленного оптимального решения необходимо рассмотреть точки (3;4), (4;4), (4;5), (3;5) полученные в результате округления. Заметим однако, что истинное оптимальное целочисленное решение может не совпадать ни с одним из четырех, указанных выше. ПРИМЕР F() = x1 – 3x2 + 3х3 при ограничениях 2x1 + x2 - х3  4 4x1 - 3x2  2 -3x1 + 2x2 + х3  3 x1, х2, х3  0, целые. Игнорируя условия целочисленности получим . Никакое округление компонент этого плана не дает допустимого решения, так как искомое целочисленное решение . Таким образом, для решения целочисленных задач необходимы специальные методы. Точные методы решения задач целочисленного программирования можно классифицировать как методы отсечений и комбинаторные методы. Название “методы отсечений” связано с тем обстоятельством, что вводимые дополнительные ограничения отсекают некоторые области многогранника допустимых решений, в которых отсутствуют точки с целочисленными координатами. Метод отсекающих плоскостей, разработанный Р. Гомори, используется при решении полностью целочисленных задач. В основе комбинаторных методов лежит идея перебора всех допустимых целочисленных решений. Разумеется, на первый план здесь выдвигается проблема разработки процедур, позволяющих непосредственно рассматривать лишь относительно небольшую часть указанных решений, а остальные допустимые решения учитывать некоторым косвенным образом. Наиболее известным комбинаторным методом является метод ветвей и границ. Дробный алгоритм решения полностью целочисленных задач Необходимым условием применения данного алгоритма является целочисленность всех коэффициентов и правых частей ограничений исходной задачи. Например, ограничение х1 + (1/3) х2  13/2 записывается в виде 6х1 + 2х2  39, в котором дроби отсутствуют. На первом шаге решается задача с ослабленными ограничениями, которая возникает в результате исключения требования целочисленности переменных. Если полученное оптимальное решение оказывается целочисленным, то оно является также решением исходной задачи. В противном случае следует ввести дополнительные ограничения, порождающие (вместе с исходными ограничениями) новую задачу линейного программирования, решение которой оказывается целочисленным и совпадает с оптимальным решением исходной целочисленной задачи. Пусть последняя симплексная таблица задачи с ослабленными ограничениями имеет следующий вид: Базисные переменные ... ... ... ... Решение 1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1 ... ... ... ... ... ... Через xi (i = 1, ..., m) обозначены базисные переменные, а через j (j = 1, ..., n) – небазисные переменные. Рассмотрим i-ю строку симплексной таблицы, которой соответствует нецелое значение базисной переменной xi, и выразим xi через небазисные переменные: , i – нецелое. Каждую строку симплексной таблицы, порождающую аналогичное равенство, будем называть производящей строкой. Пусть i = [i] + fi, ij = [ij] + fij. Отсюда следует , что 0 < fi < 1, 0  fij < 1. ПРИМЕР а а 3/2 1 1/2 -7/3 -3 2/3 -1 -1 Теперь наше уравнение принимает следующий вид: Поскольку все переменные xi и wi принимают целые значения, правая часть уравнения должна быть целочисленной, откуда следует, что левая часть уравнения также должна принимать целые значения. Далее, так как fij  0 и i  0 для всех i и j, то . Следовательно, выполняется неравенство . Это означает, что , поскольку fi < 1. Так как левая часть рассматриваемого неравенства должна принимать целые значения, можно записать необходимое условие ее целочисленности в следующем виде: . Последнее ограничение перепишем в виде равенства , где Si – неотрицательная дополнительная переменная, которая по определению должна принимать целые значения. Такое ограничение-равенство определяет отсечение Гомори для полностью целочисленной задачи. Из симплексной таблицы следует, что i = 0, и, таким образом, Si = – fi, т. е. данная компонента решения не является допустимой. Это означает, что полученное ранее решение не удовлетворяет новому ограничению. В такой ситуации следует использовать двойственный симплекс-метод, реализация которого обеспечивает отсечение некоторой области многогранника решений, не содержащей точек с целочисленными координатами. Преобразуем исходную таблицу путем приписывания к ней строки и столбца, соответствующих построенному отсечению Гомори для полностью целочисленной задачи. Получим новую таблицу: Базисные переменные ... ... ... ... Решение 1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1 ... ... ... ... - ... - ... - 1 - Если в результате применения двойственного симплекс-метода решение оказывается целочисленным, то процесс решения исходной задачи завершен. В противном случае необходимо ввести новое отсечение на базе полученной таблицы и вновь воспользоваться двойственным симплекс-методом. Если на некоторой итерации при использовании двойственного симплекс-метода обнаружится отсутствие допустимого решения, то рассматриваемая задача не имеет допустимого целочисленного решения. Название дробный алгоритм связано с тем обстоятельством, что все ненулевые коэффициенты введенного отсечения меньше единицы. Общее число ограничений порожденной задачи не может превышать (m + n). Процесс определения оптимального плана методом Гомори включает следующие этапы: 1. Используя симплекс-метод находят решение задачи без учета требований целочисленности переменных. 2. Составляют дополнительное ограничение для переменной, которая в оптимальном плане имеет максимальное дробное значение, а должна быть целочисленной. 3. Используя двойственный симплекс-метод, находят решение задачи, получающейся в результате присоединения дополнительного ограничения. 4. В случае необходимости составляют еще одно дополнительное ограничение и продолжают процесс. ПРИМЕР F() = 7x1 + 9x2 при ограничениях -x1 + 3x2  6 -x1 + 3 x2 + x3 = 6 7x1 + x2  35 7x1 + x2 + x4 = 35 x1, х2  0, целые; x1, ..., x4  0, целые. Таблица 1 7 9 = 3 4 -1 7 3 1 1 1 6 35 -7 -9 2 4 9 -1/3 22/3 1 1/3 -1/3 1 2 33 -10 3 18 2 1 9 7 1 1 7/22 -1/22 1/22 3/22 7/2 9/2 28/11 15/11 63 Так как полученное решение не является целочисленным, следует расширить данную таблицу путем введения некоторого отсечения. В качестве производящей строки можно выбрать любую строку таблицы. Обычно выбирается строка, соответствующая . Сейчас . Строке с базисной переменной х2 соответствует равенство x2 + 7/22x3 + 1/22x4 = 7/2. Следовательно, уравнение отсечения Гомори имеет вид - 7/22x3 - 1/22x4 + = -1/2 В результате получаем новую таблицу: Таблица 2 7 9 = 2 1 5 9 7 1 1 7/22 -1/22 -7/22 1/22 3/22 -1/22 1 7/2 9/2 -1/2 28/11 15/11 63 2 1 3 9 7 1 1 1 1/7 1/7 1 -1/7 -22/7 3 32/7 11/7 1 8 59 Так как решение опять не является целочисленным, необходимо продолжить процесс введения отсечений. Строке с базисной переменной х1 соответствует ограничение: - 1/7x4 - 6/7 + = -4/7 Таблица 3 7 9 = 2 1 3 6 9 7 1 1 1 1/7 1/7 -1/7 1 -1/7 -22/7 -6/7 1 3 32/7 11/7 -4/7 1 8 59 2 1 3 4 9 7 1 1 1 1 1 -1 -4 6 1 1 -7 3 4 1 4 2 7 55 В результате получили оптимальное целочисленное решение исходной задачи: x1 = 4, x2 = 3, F() = 55. Дадим геометрическую интерпретацию задачи. На рис. 1 показано, что введение двух ограничений позволяет получить новую экстремальную точку с координатами (4;3), в которой достигается оптимум исходной целочисленной задачи. 1 ОТСЕЧЕНИЕ: - 7/22x3 - 1/22x4 + S1 = -1/2 или - 7/22x3 - 1/22x4  -1/2 Тогда из таблицы 1 получим -7/22(х1 - 3х2 + 6) - 1/22 (-7x1 - х2 + 35)  -1/2  7(х1 - 3х2 + 6) + (-7x1 - х2 + 35)  11  х2  3. 2 ОТСЕЧЕНИЕ: - 1/7x4 - 6/7S1 + S2 = -4/7 или - 1/7x4 - 6/7S1 + S2  -4/7 Теперь из таблиц 1 и 2 получим - 1/7(-7x1 - х2 + 35) - 6/7(7/22x3 + 1/22x4 - 1/2)  -4/7  -1/7(-7x1 - х2 + 35) - 6/7[7/22(х1 - 3х2 + 6) + 1/22(-7x1 - х2 + 35) - 1/2 ]  -4/7  х1 + х2  7. Рис. 1. Графическая интерпретация задачи