Производственно-техническая инфраструктура предприятий

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Факультет транспортно-технологических машин и сервиса Кафедра сервиса транспортно-технологических машин и оборудования в АПК КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ ПО ДИСЦИПЛИНЕ По дисциплине Производственно-техническая инфраструктура предприятий по направлению 23.03.03 Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов Екатеринбург 2016 Лекция №1 Виды и типаж предприятий, организаций и служб сервиса в отрасли Вопрос 1. Направления и формы организации технического сервиса. Организацию ТО и Р и планирование развития базы технического сервиса осуществляют по следующим направлениям: Первое направление основано на оптимальном размещении ремонтных предприятий с учетом себестоимости ремонта машин, агрегатов, узлов и восстановления деталей. Себестоимость приня­та за основной критерий при выборе наиболее рациональных схем организации. В основе второго направления лежат специализация и концент­рация производства, создание межобластных предприятий. При этом рассматривают вопросы размещения предприятий, проекти­руют мощности новых предприятий, выясняют целесообразность дальнейшего функционирования существующих, обосновывают наиболее эффективные технологические и организационные схе­мы, уточняют направления специализации и оптимальные схемы кооперации. В третьем направлении ремонт рассматривают как движение системы, цепь преобразований ее состояния. При организации и проектировании ремонтного производства и технологического процесса предлагают учитывать все свойства процесса с целью по­лучения максимального эффекта. В основе четвертого направления лежат организационные воп­росы ремонта машин в условиях нового хозяйственного механизма, повышения качества ремонта на специализированных предприяти­ях, что стимулирует повышение качества ТО и Р, развертывание оптовой торговли, обеспечение полной самостоятельности в сфере произ­водства ТО и Р. Новые методы хозяйствования требуют постоянного поис­ка нового в технологии, организации и экономике производства. Реализация основных направлений развития технического сер­виса должна базироваться на существующей ремонтно-обслуживающей базе. Последняя представляет собой комплекс предприя­тий, расположенных на данной территории и обеспечивающих выполнение всего объема работ по ТО и Р техники. Ремонтно-обслуживающая база была спланирована для ТО и Р техники на различных уровнях хозяйственной деятельности в АПК и имеет три уровня: I - база акционерных обществ и других сельскохозяйственных предприятий, эксплуатирующих технику; II - база районных (межрайонных) объединений; III - база областных, краевых и республиканских объединений АПК РФ. Объектами ремонтно-обслуживающей базы являются: Предприятия коллективных форм собственности: центральные ремонтные мастерские (МТМ, МРМ), автомобильный гараж, машинный двор, нефтескла­ды, посты заправки, передвижные средства ТО и Р; на отделени­ях - пункты технического обслуживания машинно-тракторного парка (ПТО МТП) и пункты технического обслуживания ма­шин и оборудования животноводческих ферм и комплексов (ПТОЖ); районные объединения: ремонтно-технические предприятия (РТП), станция технического обслуживания (СТО) автомо­билей, СТО тракторов, СТО машин и оборудования животно­водческих ферм; цехи по ремонту комбайнов и других сложных машин; передвижные средства ТО и Р; областные, краевые и республиканские сельскохозяйственные объединения: ремонтные заводы, специализированные мас­терские и цехи по капитальному ремонту тракторов, автомоби­лей, комбайнов, двигателей, гидроагрегатов, топливной аппарату­ры, силового электрооборудования; производства по восстановле­нию изношенных деталей, изготовлению ремонтно-технического оборудования и др. Вопрос 2. Сегментация технического сервиса. Современные технические средства производства в течение жизненного цикла нуждаются для поддержания их в работоспо­собном состоянии в периодическом техническом обслуживании, ремонте и других воздействиях, входящих в технический сервис. Технический сервис представляет собой комплекс услуг (работ) по обеспечению производителей сельскохозяйственной продукции (потребителей) машинами, эффективному их использованию и поддержанию в исправном состоянии в течение всего периода эксплуатации. Этот комплекс может быть представлен в виде са­мостоятельных, но взаимосвязанных сегментов, а именно: организация обеспечения (снабжения) сельхозпроизводителей техникой, оборудованием, запасными частями к ним и другими необходимыми материалами. Обеспечение техникой может осу­ществляться путем ее продажи в собственность, передачи в арен­ду, выполнения подрядов на механизированные работы; купля-продажа (в том числе по лизингу) новых и подержанных машин, хранение и доставка технических средств производства потребителям; предпродажная подготовка машин (досборка, регулировка, об­катка), монтаж и пуско-наладка технологических комплексов; организация и выполнение технического обслуживания, хране­ния и ремонта машин в гарантийный и послегарантийный перио­ды эксплуатации, восстановление изношенных и изготовление новых деталей, утилизация технических средств производства и оказание других аналогичных услуг. Этот перечень мероприятий технического сервиса охватывает весь жизненный цикл технических средств производства, включая их утилизацию. Технический сервис обеспечивается системой предприятий и служб, в которую входят: заводы-изготовители, посредники, ремонтные предпри­ятия и мастерские, станции и пункты технического обслуживания и другие структуры. Фирменный технический сервис предусмат­ривает непосредственное участие изготовителей техники в ее об­служивании и ремонте на собственных производственных площа­дях или на базе ремонтных предприятий с привлечением посред­нических структур, специализирующихся на таких работах. Вопрос 3. Типы и характеристика сервисных предприятий. Типы и размеры предприятий ТС имеют 3 уровня: Первый уровень: - Центральная ремонтная мастерская (ЦРМ). Находится она, как правило, в центральном отделении хозяйства. Мощность таких мастерских зависит от численности парка ТТМ. Они предназначены для проведения периодических техни­ческих обслуживании ТО-2 и ТО-3, диагностирования и текущего ремонта тракторов и автомобилей, а также для текущего ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования ферм. Центральные ремонтные мастерские оснащают оборудованием для наружной очистки, металлорежущим, кузнечнопрессовым, подъемно-транспортным и специальным ремонтно-технологическим оборудованием. В тех случаях, когда парк ТТМ хозяйства пре­вышает 100 единиц, центральные ремонтные мастерские дол­жны иметь оборудование для капитальных ремонтов техники. - Нефтесклады предприятий предназначены для хранения топ­лива и заправки им ТТМ. Стационарные пункты заправки служат для приема, хранения, заправки парка ТТМ на предприятиях . - Автозаправочная станция (АЗС) - это комплекс зданий, со­оружений и оборудования, предназначенный для заправки топливом, маслами, смазками, водой и воздухом автомобилей, тракторов колесном ходу, и других транспортных средств, кроме гусеничного транспорта. По виду все АЗС делятся на стационарные, контейнерные (КАЗС), передвижные (ПАЗС); по принадлежности - на АЗС об­щего пользования, которые обслуживают всех потребителей, и ве­домственные для внутрихозяйственного использования. Второй уровень: - Ремонтно-технические предприятия. Как правило, они расположены в районных центрах. Они предназначены для выполнения заказов хозяйств по текущему и капитальному ремонтам ТТМ всех ма­рок и сложных сельскохозяйственных машин. Предприятия вто­рого уровня зависят от назначения и объема работ. Так как в ремонтно-технических предприятиях ремонтируют ТТМ различ­ных марок, то программу определяют в условных ремонтах. За единицу условного ремонта принимают трудоемкость 300 чел.-ч. Станция технического обслуживания автомобилей (СТОА) предназначена для проведения ТО, диагностирования и теку­щего ремонта большегрузных автомобилей, принадлежащих хозяй­ствам. На станциях технического обслуживания тракторов (СТОТ) проводят ТО, диагностирование и текущий ремонт энергонасы­щенных тракторов типа К-744, ХТЗ-1721, Беларус-1221 и Беларус-1523. Такие станции создают на базе ремонтно-технических предприятиях. На СТОТ выполняют операции ТО-3, диагностирование, текущий ремонт на базе замены неисправных агрегатов новыми или отремонтированными . Станции технического обслуживания машин и оборудования животноводческих ферм (СТОЖ) предназначены для обслужива­ния и текущего ремонта машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов. - Дилерские предприятия. Дилер - юридическое или физическое лицо, осуществляющее на основе договоров посреднические услуги в инженерно-технической сфере по обеспечению техникой и ее техническому сервису. Основные функции дилерской деятельности: обеспечение тех­никой, запасными частями и расходными материалами, информа­цией о технических средствах и услугах; техническое обслужива­ние и ремонт техники в гарантийный и послегарантийный периоды. Различают несколько видов дилерских предприятий. 1. По принадлежности дилерского предприятия: - заводу-изготовителю - фирменный; - потребителю - потребительский (кооперативный); - коллективу дилерского предприятия - акционерное общество; - частному лицу - частное; - государству - государственное; - региону (территории) - муниципальное. 2. По номенклатуре реализуемой и обслуживаемой техники и технологического оборудования: - специализированное - по продукции одного завода или од­ного наименования продукции; - универсальное - по продукции нескольких заводов или не­скольких наименований продукции. 3. По зоне (территории) деятельности: - межрегиональное (ряд областей, краев, республик); региональное (республика, край, область); межрайонное (часть области, края, республики); районное (административный район); местное (населенный пункт, несколько населенных пунктов). - Технические центры (техцентры) Центр технического сервиса – это независимое предприятие (или подразде­ление предприятия) по оказанию услуг, выполнению работ по обеспечению потребителя техническими средствами производства, эффективному использованию и поддержанию их в исправном состоянии на протяжении всего периода эксплуатации. Классификация центров технического сервиса аналогична дилерским предприятиям. Основные функции технического цен­тра сервиса: получение от изготовителя машин, их разгрузка, опла­та, досборка, обкатка, подготовка и эксплуатация (регулирование), доставка потребителю, обучение его правилам эксплуатации, про­дажа, выполнение обязанностей изготовителя по гарантиям, ремонт и обслуживание по заявкам потребителя, обеспечение запасными частями, оборудованием для обслуживания и ремонта, шлейфом технологического (навесного) оборудования, сбор информации о качестве проданных машин при эксплуатации для изготовителя, изучение потребности в реализуемой продукции, ее реклама. Третий уровень: Специализированные предприятия. Это предприятия по ремонту ТТМ или их шасси, специализа­ция которых проводится по маркам, тяговому классу, грузоподъёмности, пропускной способности МСУ или измельчителя, типам ТТМ. Двигатели ремонтируют, как правило, отдельно на специализированных предприятиях по ремонту двигателей. Программу составляют в физических единицах ТТМ или двигателей. - Ремонтные заводы по капитальному ремонту ТТМ (РЗ) могут выпускать из ремонта как полнокомплектные ТТМ, так и их агрегаты: двигатели, агрегаты гидросистемы, топливную аппаратуру и т.д. - Авторемонтные заводы (АРЗ) предназначены для ремонта полнокомплектных автомобилей и их агрегатов. Как правило, они специализируются на ремонте определенной группы марок авто­мобилей. - Мотороремонтные заводы специализируются на капитальном ремонте двигателей. Как правило, они проводят ремонт нескольких марок двигателей и удовлетворяют потребность нескольких регио­нов. - Предприятия по ремонту агрегатов и сборочных единиц спе­циализируются на ремонте дизельной топливной аппаратуры, гид­роагрегатов, пусковых двигателей и ре­дукторов, шин, турбокомпрессоров дизельных двигателей, веду­щих мостов тракторов типов К-744, коробок передач трак­торов типов К-744, ХТЗ-1721, задних мостов и коро­бок передач тракторов типов, АТМ-90, ВТ-100 (150), кареток подвесок гусеничных тракторов типов АТМ-90, ВТ-100(150) и передних мостов колесных тракторов типа Беларус, ЛТЗ-55. Специализированные ремонтные предприятия наряду с ремон­том отдельных марок машин могут выполнять посреднические функции между потребителями и изготовителями техники по ре­монту отдельных узлов и агрегатов. - Ремонтно-механические заводы представляют собой крупные высокоспециализированные межобластные или республиканские ремонтные предприятия с большой программой, оснащенные специализированным ремонтно-технологическим оборудованием, предназначенные для ремонта ТТМ и их агрегатов, а также изготовления ремонтно-технологического оборудования, инструмента и запасных час­тей. Лекция №2 Порядок проектирования, реконструкции и технического перевооружения предприятий технического сервиса. Исходные данные для проектирования: - задание на проектирование; - архитектурно-планировочное задание (АПЗ) со строительным пас­портом участка застройки; - исходные данные заказчика проекта по оборудованию; - чертежи и технические данные по намеченным объектам ре­монта; - технико-экономическое обоснование. Задание на проектирование. Его выполняют в соответствии с перспективной схемой развития ремонтной базы сельского хо­зяйства. Для крупных специализированных предприятий и ре­монтных заводов сначала составляют и утверждают технико-эко­номическое обоснование целесообразности намечаемого строи­тельства или реконструкции, которое должно быть составной частью этого задания. При индивидуальном строительстве и реконструкции это зада­ние должно быть выполнено в соответствии с инструкцией по раз­работке проектов и смет, для типовых проектов - с инструкцией по типовому проектированию для промышленного строительства, а также в соответствии с ведомственными указаниями. Задание должно предусматривать широкое использование как типовых проектов, так и проверенных на практике единичных проектов и содержать: - постановление соответствующего ведомства о проектировании предприятия; - сведения о производственной программе в натуральном и сто­имостном выражении; - данные о специализации предприятия и его кооперации с дру­гими предприятиями; - указание района или пункта строительства; - данные о намеченной зоне (районе) обслуживания; - информацию о предполагаемом в дальнейшем расширении предприятия, зданий и сооружений; - ориентировочную сумму инвестиций, данные о се­бестоимости продукции и производительности труда; - сроки строительства и ввода предприятия в действие. В сведениях о производственной программе приводят: - номенклатуру и объем годового выпуска продукции; - намечаемую стоимость единицы ТО и Р и общую стоимость годового выпуска; - данные по объекту; - техническую документацию по технологическим процессам на обслуживаемый или ремонтируемый объект, технические условия на приемку объектов в ТО и Р, их техническое обслуживание и ремонт и выдачу из ТО и Р. Если планируют изготовление новых изделий, то в техничес­кую документацию включают: описание конструкции каждого наименования; чертежи общих видов и сборочных единиц со спе­цификацией всех деталей; рабочие чертежи деталей и технологи­ческие условия на изготовление и сдачу изделий; техническую до­кументацию для выбора технологического оборудования и оснаст­ки, а также методов контроля и испытания. Архитектурно-планировочное задание со строительным паспортом участка. Его прилагают в том случае, если строительство предпри­ятия намечают на территории города или поселка городского типа. В этом задании, утвержденном местными органами управле­ния, должны содержаться: требования к застройке участка, этаж­ности и оформлению зданий, выходящих на уличные проезды; указания о линиях, отметках планировки и о местах присоедине­ния к городским инженерным сооружениям. В строительном паспорте указывают основные технические сведения по отведенному под строительство участку: о городских подземных и других сооружениях, сетях и технических условиях присоединения к ним и др. Рабочие чертежи. Их готовят на основе утвержденного в уста­новленном порядке технического проекта (или проектного зада­ния). Они содержат уточнения и детализацию решения техничес­кого проекта, позволяющего выполнять все строительно-монтажные работы. Чертежи оформляют в виде монтажных планов обыч­но в масштабе 1 : 100. На них наносят места расположения обору­дования и коммуникаций. При необходимости, когда требуется вертикальная привязка, выполняют разрезы. В состав рабочих чертежей входят: генеральный план с вертикальной планировкой и указанием всех коммуникаций, транспортных путей, участков озеленения и благоустройства территории, сетей подземного хо­зяйства; типовые проекты зданий и сооружений, если их исполь­зуют в данном проекте; рабочие чертежи зданий и сооружений, проектируемых индивидуально, с конструкциями фундаментов; монтажные планы и разрезы подразделений; рабочие чертежи транспортных устройств и средств механизации; ведомости мате­риалов, конструкций и т.д.; сметы, уточненные в соответствии с объемом работ по рабочим чертежам. Технико-экономическое обоснование. В него входят: - сведения о выборе района (пункта) и площадки строительства предприятия; - производственная программа; - номенклатура обслуживаемых и ремонтируемых объектов или новых изделий; - данные по зоне обслуживания предприятия; - источники снабжения ремонтным фондом, электроэнергией, топливом, водой и т. д.; - рекомендации по вспомогательным и обслуживающим хозяй­ствам; - сведения о предполагаемых инвестициях; - ожидаемая эффективность и основные технико-экономические показатели; - сроки строительства предприятия. При строительстве нового предприятия необходимо правильно выбрать строительную площадку. Для этого создают специальную комиссию. Основные требования при выборе площадки: - достаточные размеры и конфигурация участка (наиболее при­емлемая форма - прямоугольник со сторонами 1:2,2:3); - участок должен быть ровным с уклоном не более 0,003. В про­тивном случае возрастает объем земляных работ. При этом учиты­вают уровень грунтовых вод; - строительство должно быть связано с проектом местной плани­ровки, а также с имеющимся или намеченным строительством; - возможность набора рабочих для строительства и обеспечен­ность строящихся предприятий рабочей силой (наличие населен­ных пунктов в радиусе до 10 км по шоссейным дорогам и до 30 км по железным дорогам, время, необходимое для передвижения от места жительства до места работы, не более 45 мин); - возможность снабжения электроэнергией, водой, газом, под­ключения к системе канализации и др.; - выезд автотранспорта на дороги общего пользования; - примыкание к железнодорожному пути общего пользования; - соответствие санитарно-строительным нормам. Санитарно-защитную зону устанавливают для всех предприя­тий. Существует пять классов защитных зон. Их ширина составля­ет: для 1...3-го классов - 300 м; 4-го – 400 м; 5-го - 500 м. Санитарно-защитную зону озеленяют многорядной посадкой. Технический проект. Его оформляют по специальному эталону, разрабатываемому отраслевыми проектами предприятий (инсти­тутов) различных типов. Технический проект состоит из следующих частей: - общей пояснительной записки; - технико-экономической части; - генерального плана; - плана организации и размещения транспортного хозяйства; - технической и технологической частей; - раздела организации труда и системы управления; - строительной части; - схемы организации строительства; - сметно-финансовой документации. В технический проект могут также входить сведения по жилищно-гражданскому строительству. Пояснительную записку составляют по эталону, разрабатывае­мому ведущим отраслевым проектным институтом для предприятий ТС. В ней кратко излагают содер­жание проекта с сопоставлением возможных вариантов, на основе которых приняты проектные решения и предложен срок строи­тельства, а также материалы, подтверждающие соответствие про­екта действующим нормам и правилам. Технико-экономическая часть содержит: - обоснование выбора места строительства; - производственную программу; - данные об обеспечении предприятия ремонтным фондом и ма­териальными ресурсами; - обоснование специализации и кооперации производства; - данные об уровне механизации и автоматизации производства, производительности труда и энерговооруженности; - анализ инвестций и основных средств предприя­тия; - расчеты ожидаемой себестоимости; - основные технико-экономические показатели. . Лекция №3 Методики расчета производственной программы обслуживания. Вопрос 1. Расчет производственной программы ПТС. Производственная программа предприятия технического сервиса определяется перечнем и объемом работ и трудовыми затратами на их выполнение. Объем работ ПТС в общем виде состоит из трудовых затрат на проведение тех­нических обслуживании ТО-1, ТО-2, ТО-3 и ремонтов действую­щего парка, а также выполнения разных работ. Qптс = Тто-1 + Тто-2 + Тто-3 + Тсо + Ттр + Ткр + Тр где Qптс - объем работы ПТС, чел.-ч; ТТО-1, ТТО-2, ТТО-3, Тсо - трудовые затраты на проведение ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО действующего парка ТТМ, чел.-ч; Ттр, Ткр - трудовые затраты на проведение текущих и капитальных ремонтов действующего ма­шинного парка, чел.-ч; Тр - объем разных работ, выполняемых на ПТС, чел.-ч. Виды работ, выполняемые на ПТС, зависят от принятой схемы организации ТО и Р действующего парка машин производственной орга­низации. Трудовые затраты по отдельным видам ТО и Р рассчитывают по формуле: Т = Nt где N – годовое число технических воздействий; t – трудоемкость соответствующего вида ТО и Р. Число отдельных видов технических обслуживании и ремонтов по маркам машин устанавливают из годового плана технических обслуживании и ремонтов. Разные работы (ремонт приспособлений, инструмента, обо­рудования, хозяйственные работы и др.) составляют прибли­зительно 12...20% суммы объемов работ по ТО и Р машин Qтор, выполняемых на ПТС. Тр = 0,12-0,2(ТТО+ТТР+ТКР ) Годовой план ТО и Р ТТМ рассчитывается по формуле: где Н - годовая наработка ТТМ, эт. га, физ. га, мото-час, кг израсходованного топлива, км. пробега. Т - периодичность соответствующего вида технических воздействий в тех же единицах. Периодичность и трудоемкость ТО и Р принимаются по справочной литературе. Программа диагностических воздействий за год отдельно не планируются так как работы по диагностированию машин входят в объемы работ по ТО и Р. Поэтому производственная программа диагностических воздействий определяется для определения методов диагностирования и для расчета числа постов диагностики. Вопрос 2 Графоаналитическое моделирование производственной программы. Графоаналитическое моделирование производственной программы - это один из основных методов производ­ственного планирования. Он представляет собой графическое изображение полного цикла работ по ТО и Р всей производственной программы ПТС и дает возможность выявить число рабочих мест и рабочих на каждом рабочем месте, последовательность включения в работу рабочих мест, продолжительность пребывания объекта в обслуживании и фронт работ. Исходными данными для построения этого графика служат такт работы и перечень работ, выполняемых при ТО и Р определенной машины с указанием нормы времени и разряда рабочего. Для пред­приятий ТС, такт работы, час/объект, τ = где Фд - годовой фонд рабочего времени предприятия ТС, час; N - годовая программа предприятия ТС, ед. прод. Фонд рабочего времени предприятия ТС вычисляют по фор­муле: Ф = (дк –дпв ) tсм Ксм где дк, дпв - число календарных, праздничных и выходных дней tсм - продолжительность смены, час Ксм – коэффициент сменности. Работы распределяют по рабочим местам графоаналитическим методом. Графоаналитическое моделирование производственной программы сводится к нахождению требуемого числа рабочих, необходимых для выполнения каждой технологической операции, распределения работ по рабочим местам и выявления последовательности их рабо­ты. Число рабочих, необходимых для выполнения определенной технологической операции: Р = где Нв - норма времени на выполнение операций, час. При распределении технологических операций по рабочим местам за каждым из них закрепляют одну или несколько тех­нологически однородных операций примерно одинаковой слож­ности. При этом общая трудоемкость операций должна быть такой, чтобы один или несколько рабочих могли ее выполнить за такт работы. Допускается перегрузка рабочих до 20 % или недогрузка до 10 % . Последовательность включения в работу рабочих мест зави­сит от последовательности выполнения технологических опера­ций. При этом время начала работы каждого рабочего места должно быть согласовано с окончанием операции, без выполне­ния которой нельзя приступить к работам, закрепленным за данным рабочим местом. Рабочий цикл объекта или время нахождения его в ТО или Р определяют трудоемкостью работ, последовательно вступающих в процесс, или трудоемкостью опе­раций, выполняемых последовательно. При организации проведения ТО или Р машин необходимо стремиться к тому, чтобы производственный цикл был возмож­но меньшим. Поэтому важно, чтобы возможно большее число рабочих мест работало параллельно друг другу. Фронт работ - это число объектов, одновременно находя­щихся в ТО или Р. Его рассчиты­вают по формуле: f = где Rz - продолжительность нахождения объекта в ТО или Р, час. Вопрос 3. Календарное планирование загрузки предприятий, организаций и служб сервиса. Календарное планирование работ проводят для равномерной загрузки предприятия в течение всего года. Равномерной загрузки предприятия ТС достигают, корректируя сроки ремонта тракторов, комбайнов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и выполняя дополнительные работы. Работы планируют по месяцам, кварталам на год. Для составле­ния плана-графика необходимы следующие исходные данные: число работ по видам (ТО и Р, дополнительные работы); трудоемкость отдельных опера­ций; объем дополнительных работ; агротехнические сроки прове­дения основных полевых работ; сроки окончания ремонта машин до начала сева и уборки; рекомендации по планированию, осно­ванные на опыте работы предприятий ТС. Для планирования годового объема работ составляют календар­ный план и строят график загрузки предприятия. Готовность ре­монтируемой сельскохозяйственной техники планируют за 20 дней до начала полевых работ. Обычно 65-80 % тракторов ремонтируют в зимний период, 20-35% - в летний, а ТО – 25-30 % тракторов в зимний период и 70-75 % в летний. Ремонт комбайнов необходимо планировать равномерно в осен­не-зимний период. Загрузку предприятия можно представить графически. Для это­го по оси абсцисс откладывают номинальные фонды рабочего вре­мени по кварталам (часы, дни), а по оси ординат - расчетное чис­ло рабочих. Для согласования сроков проведения ремонта сельс­кохозяйственной техники с графиком загрузки строят график выполнения основных полевых работ. По оси ординат определяют среднегодовое число рабочих, чел.: Рср = где Тоб - суммарная годовая трудоемкость работ мастерской, чел. ч; Фн - годовой номинальный фонд рабочего времени, ч; Полученное число рабочих, необходимое для выполнения каж­дого вида работ, показывают на графике (рис. 1) нарастающим итогом. После построения графика проводят его корректировку, т.е. выравнивают. Число рабочих 10 КР тракторов 9 Дополнительные работы КР тракторов 8 КР тракторов 7 КР комбайнов Дополнительные работы КР комбайнов 6 ТР комбайнов ТР с/х машин ТО комбайнов ТР комбайнов 5 ТО тракторов 4 ТР тракторов ТО тракторов ТР тракторов 3 КР автомобилей ТР тракторов КР автомобилей 2 ТР автомобилей ТР автомобилей ТР автомобилей ТР автомобилей 1 ТО автомобилей ТО автомобилей ТО автомобилей ТО автомобилей 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Рис. 1 График загрузки мастерской: ТО – техническое обслуживание; ТР – текущий ремонт; КР – капитальный ремонт. Годовой план ТО и Р, месячные планы-графики составляют под руководством главного инженера хозяйства, заведующего ЦРМ (МТМ, МРМ) и механиков отделений (бригад), а утверждает руководитель хозяйства. Для составления плана-графика требуются следующие основ­ные исходные данные: перечень состава парка ТТМ, годовой план использования тракторов; объем выполненных работ (наработка) от последнего капитального ремонта, периодичность ТО и межремонтные сроки. Для специализированных предприятий ТС общую тру­доемкость производственной программы определяют по техноло­гическим процессам, сравнением по технико-экономическим по­казателям и типовым нормам. По технологическим процессам трудоемкость определяют в таком порядке: рассчитывают нормы времени на каждую опе­рацию; находят сумму времени по отдельным объектам или готовым изделиям и, таким образом, общую трудоем­кость всей программы. Однако этот метод сложен и трудо­емок, и используют его при массовом и крупносерийном производстве. Методом сравнения трудоемкость определяют, когда в произ­водственную программу включают несколько различных по наи­менованию и типам объектов ремонта. В этом случае трудоем­кость всех подлежащих ТО и Р объектов условно приводят (срав­нивают) к наиболее характерному и распространенному объекту, трудоемкость которого известна. При этом методе пользуются ко­эффициентами приведения, определяющими соотношения тру­доемкостей объекта, принятого за расчетный, и каждого входя­щего в программу: Тi = где Тi – искомая трудоёмкость ТО и Р объекта, чел. ч; Тп – трудоёмкость объекта-представителя, чел. ч; Кпрi – коэффициент приведения. Общая трудоемкость, чел. ч: Тобщ = ТпКпр1 + ТпКпр2 +...+ TпKnpi где Кпр1, Кпр2, …, Кпрi – коэффициенты приведения объектов, входящих в программу. Например, коэффициент приведения трактора ХТЗ-1721 к трак­тору АТМ-90 Кпр = 1,25. Для наиболее крупных объектов трудоемкость определяют по технико-экономическим показателям. Сущность этого метода заключается в том, что трудоемкость находят по данным анало­гичных производств, имеющих высокие технико-экономические показатели, или по данным законченных научных исследований, используя удельные показатели: трудоемкость 1 т массы объекта. Общая трудоемкость в этом случае, чел. ч: Тобщ = МТуд где М - масса объекта, т; Туд - удельная трудоемкость, чел. ч/т. Распределение общей трудоемкости по видам работ - одна из главных задач проектирования, от правильности которого зависят состав предприятия ТС и точность последующих расчетов по определению числа рабочих различных профессий, числа обо­рудования, площадей и других параметров. Лекция №4 Привязка предприятий к местности и центральным коммуникациям, технико-экономическая и технологическая оценка. Вопрос 1. Привязка предприятий к местности. Каждый готовый проект, как бы он не был совершенен, нуждается в индивидуальной привязке к конкретным условиям участка на котором его будут реализовывать. Кратко рассмотрим факторы влияющие на привязку. 1. Рельеф. Участок может иметь, как относительно ровный рельеф, так и рельеф с перепадами высот. Обычно, готовый проект рассчитан на участок с ровным рельефом и вследствие перепада высот на участке, фундаменты должны быть соответственно скорректированы. 2. Грунты. Индивидуальны так же и грунтовые условия. Так, при проектировании  фундаментов готового проекта, принимают за основу для расчетов средние по своим параметрам грунты, но если грунты на участке специфические, фундамент необходимо пересчитать. Расчетные характеристики грунтов, как правило, получают в результате геологических изысканий, проводимых специализированной фирмой. Геологические пробы выявляют около двадцати параметров почвы, характеризующих ее прочность, пластичность, кислотность и пр. На основании этих данных принимается окончательное решение о типе фундамента. Наиболее распространенной проблемой является близость грунтовых вод. которые могут оказывать агрессивное воздействие на материалы фундамента. 3. Стороны света. Так же совершенно индивидуальна ориентация участка по сторонам света. В зависимости от ориентации участка, готовый проект можно либо реализовывать в своем изначальном виде, либо отраженным «зеркально» относительно исходного варианта.  Главное, чтобы помещения были ориентированы преимущественно на 45º к преобладающим ветрам. 4. Границы участка. Кроме всего прочего, проект надо привязать к границам участка, соблюдая при этом нормативные пожарные разрывы с помещениями на соседних участках. Привязку проекта к границам участка выполняют на подоснове в масштабе 1:500. Подоснова представляет собой топографическую съемку с нанесением границ участка по кадастровым точкам, всех инженерных коммуникаций находящихся на участке и вблизи него, деревьев растущих на участке, подъездных дорог. 5. Инженерные коммуникации. Привязка к инженерным коммуникациям осуществляется на основании технических условий на подключение  воды, электроэнергии, газа. Технические условия получают в организациях, ведающих соответствующими инженерными сетями. Вопрос 2. Привязка предприятий к центральным коммуникациям.  Подключение предприятия ТС к сетям инженерно-технического обеспечения - процесс, дающий возможность осуществления подключения строящихся (реконструируемых) объектов к сетям инженерно-технического обеспечения, а также к оборудованию по производству ресурсов. Физическое или юридическое лицо, осуществляющее на принадлежащем ему на праве собственности или ином законном основании земельном участке строительство (реконструкцию) объекта, связанное с увеличением потребляемой нагрузки либо с изменением иных определяющих для данного вида ресурса параметров (далее - заказчик), для его подключения к сетям инженерно-технического обеспечения обращается с соответствующим заявлением о подключении в организацию, осуществляющую эксплуатацию сетей инженерно-технического обеспечения и предоставившую технические условия (ТУ) подключения (далее - исполнитель). Подключение объекта капитального строительства к сетям инженерно-технического обеспечения осуществляется в порядке, который включает следующие этапы: - подача заказчиком заявления о подключении; - заключение договора о подключении; - выдача исполнителем заказчику условий подключения (ТУ для присоединения), которые не противоречат ТУ, ранее полученным заказчиком от исполнителя или органа местного самоуправления либо от предыдущего правообладателя земельного участка, при условии, что срок действия ТУ не истек; - выполнение заказчиком условий подключения; - проверка исполнителем выполнения заказчиком условий подключения; - присоединение заказчиком объекта к сетям инженерно-технического обеспечения и подписание сторонами акта о присоединении; - выполнение условий подачи ресурсов. Подключение объекта капитального строительства к электрическим сетям и сетям газоснабжения, после заключения договора о подключении, осуществляется в порядке, установленном соответственно правилами технологического присоединения энергопринимающих устройств (энергетических установок) заказчиков к электрическим сетям в Российской Федерации и правилами пользования газом и предоставления услуг газоснабжения в Российской Федерации. Для подключения объекта капитального строительства к сетям инженерно-технического обеспечения заказчик направляет исполнителю: - заявление о подключении, содержащее полное и сокращенное наименования заказчика (для физических лиц - фамилия, имя, отчество), его местонахождение и почтовый адрес; - нотариально заверенные копии учредительных документов, а также документы, подтверждающие полномочия лица, подписавшего заявление; - правоустанавливающие документы на земельный участок; - ситуационный план расположения объекта с привязкой к территории населенного пункта; - топографическую карту участка в масштабе 1:500 (со всеми наземными и подземными коммуникациями и сооружениями), согласованную с эксплуатирующими организациями; - информацию о сроках строительства (реконструкции) и ввода в эксплуатацию строящегося (реконструируемого) объекта; - иные документы, которые в зависимости от вида сетей инженерно-технического обеспечения должны быть представлены в соответствии с законодательством Российской Федерации об электроэнергетике и о газоснабжении. Условия подключения должны предусматривать подключение в пределах границ земельного участка. В соответствии с выданными исполнителем условиями подключения объекта капитального строительства к сетям инженерно-технического обеспечения заказчик разрабатывает проектную документацию, утвержденную в установленном порядке. Заказчик предоставляет исполнителю сведения об инженерном оборудовании, о сетях инженерно-технического обеспечения, перечень инженерно-технических мероприятий, содержание технологических решений, разработанной и утвержденной в установленном порядке проектной документации. В случае если в процессе строительства (реконструкции) объекта капитального строительства превышен срок действия условий его подключения к сетям инженерно-технического обеспечения, указанный срок продлевается по согласованию с исполнителем на основании обращения заказчика. После выполнения заказчиком условий подключения объекта капитального строительства к сетям инженерно-технического обеспечения исполнитель выдает разрешение на осуществление заказчиком присоединения указанного объекта к сетям инженерно-технического обеспечения. После осуществления присоединения исполнитель и заказчик подписывают акт о присоединении. Исполнитель осуществляет надзор за выполнением мероприятий по присоединению. До начала подачи ресурсов (оказания соответствующих услуг) заказчик должен получить разрешение на ввод в эксплуатацию объектов капитального строительства, заключить договоры о снабжении соответствующими видами ресурсов (об оказании соответствующих услуг), получение которых обеспечивается в результате подключения объекта капитального строительства к сетям инженерно-технического обеспечения. До ввода объектов капитального строительства в эксплуатацию заказчик обязан: - обеспечить доступ исполнителя к объектам, подключаемым к сетям инженерно-технического обеспечения, для проверки выполнения заказчиком условий подключения; - выполнить установленные требования, необходимые для подачи ресурсов, с учетом особенностей подключения объектов к отдельным видам сетей инженерно-технического обеспечения. Исполнитель предоставляет заказчику условия подключения объекта капитального строительства к сетям водоснабжения, водоотведения и очистки сточных вод, в которых должны быть указаны: - срок действия условий подключения; - точка присоединения к системам водоснабжения и (или) водоотведения, а также очистки сточных вод (адрес, номер колодца или камеры); - специальные технические требования к объектам капитального строительства, в том числе к устройствам и сооружениям для присоединения. - гарантируемый свободный напор в месте присоединения и геодезическая отметка верха трубы; - разрешаемый отбор объема питьевой воды и режим водопотребления (отпуска); - требования по установке средств измерений питьевой воды и устройству узла учета; - требования по обеспечению соблюдения условий пожарной безопасности и подаче расчетных расходов питьевой воды для пожаротушения; - перечень мер по рациональному использованию питьевой воды. Кроме этого в отношении подключения объекта капитального строительства к сетям водоотведения и очистки сточных вод, должны быть указаны: - отметки лотков в местах присоединения к системе канализации; - нормативы водоотведения (разрешаемый объем, состав и режим сброса сточных вод); - требования к устройствам для отбора проб и учета объема сточных вод; - требования по сокращению сброса сточных вод и загрязняющих веществ; - границы эксплуатационной ответственности водоснабжающей организации и заказчика. Заказчик в целях подключения объекта капитального строительства к сетям теплоснабжения представляет исполнителю: - информацию о характеристиках тепловых нагрузок объекта капитального строительства (расчетные максимальные часовые и среднечасовые расходы тепловой энергии и соответствующие им расчетные расходы теплоносителей на технологические нужды, отопление, вентиляцию, кондиционирование воздуха и горячее водоснабжение); - информацию о виде и параметрах теплоносителей (давление и температура); - сведения о режимах теплопотребления для объекта капитального строительства (непрерывный, одно-, двухсменный и др.); - данные о расположении узла учета тепловой энергии и теплоносителей и контроле их качества; - требования к надежности теплоснабжения объекта капитального строительства (допустимые перерывы в подаче теплоносителей по продолжительности, периодам года и др.) и сведения о категории потребителя по надежности теплоснабжения в соответствии со строительными нормами и правилами; - информацию о наличии и возможности использования собственных источников тепла для резервирования тепловой нагрузки. Исполнитель предоставляет заказчику условия подключения объекта капитального строительства к сети теплоснабжения, в которых должны быть указаны: - источник теплоснабжения и точки присоединения к тепловым сетям объекта капитального строительства; - максимальные часовые и среднечасовые тепловые нагрузки объекта капитального строительства по видам теплоносителей (горячая вода, пар различных параметров) и видам теплопотребления (отопление, вентиляция, кондиционирование, горячее водоснабжение), а также схемы присоединения теплопотребляющих установок; - максимальные расчетные и среднечасовые расходы теплоносителей, в том числе с водоразбором из сети (при открытой системе теплоснабжения); - параметры (давление, температура) теплоносителей и пределы их отклонений в точках присоединения к тепловой сети с учетом роста нагрузок в системе теплоснабжения, а в отношении горячей воды - также метод и график регулирования отпуска тепловой энергии в систему теплопотребления; - количество, качество и режим откачки возвращаемого конденсата, требования к его очистке; - рекомендации, касающиеся необходимости использования имеющихся у заказчика собственных источников тепла или строительства им резервного источника тепловой энергии либо резервной тепловой сети с учетом требований к надежности теплоснабжения строящегося (реконструируемого) им объекта капитального строительства, а также рекомендации по использованию вторичных энергетических ресурсов; - требования к прокладке трубопроводов, изоляции теплопроводов; - требования к организации учета тепловой энергии и теплоносителей; - требования к диспетчерской связи с теплоснабжающей организацией; - границы эксплуатационной ответственности теплоснабжающей организации и заказчика; - срок действия условий подключения; - пределы возможных колебаний давления (в том числе статического) и температуры в тепловых пунктах заказчика, устройства для защиты от которых должны предусматриваться заказчиком при проектировании систем теплопотребления и тепловых сетей. Лекция №5 Технико-экономическая и технологическая оценка проекта предприятия технического сервиса. Экономическая оценка является заключительным этапом разра­ботки любого технического проекта. Показатели экономической эф­фективности подразделяются на основные и дополнительные. Основным показателем экономической эффективности является прибыль: - абсолютная величина - балансовая или чистая прибыль (руб.); - относительная величина - норма прибыли (%). При определении сравнительной экономической эффективности показателем служит прирост балансовой или чистой прибыли или умень­шение убытка (снижение себестоимости). Эффективность технологий, техники и организационных мероприя­тий определяют по величине экономического эффекта. Общая экономическая эффективность технического проекта рас­считывается путем определения прибыли: П = В-С где В - выручка от реализации продукции, руб.; С - себестоимость произведенной продукции, руб. Затраты, образующие себестоимость продукции (работ, услуг), группируются в соответствии с их экономическим содержанием по следующим элементам: С = СМ + СЗПЛ + ССОЦ + СПР где СМ - материальные затраты; СЗПЛ - затраты на оплату труда; ССОЦ - отчисления на социальные нужды; СПР - прочие затраты. Материальные затраты складываются из затрат на приобретение материалов, сырья, запасных частей, узлов, агрегатов, затрат на электро- и тепловую энергию. Затраты на оплату труда складываются из основной, дополнительной заработанной платы, отчислений на заработную плату. Отчисления на социальные нужды – это отчисления в фонд социального страхования РФ, Пенсионный фонд РФ, фонды обязательного медицинского страхования. Прочие затраты складываются из сборов и платежей за пользование кредитом (процентная ставка), оплаты работ по сертификации продукции, работ и услуг, а также самого предприятия ТС, оплаты командировок, подготовки кадров, оплаты услуг связи, расходы на рекламу, представительские расходы. Кроме того, в себестоимость продукции включают налоги на загрязнение окружающей среды. Различают себестоимость полную и технологическую. Под техно­логической себестоимостью принято понимать итог затрат по изменя­ющимся статьям. Базовый и проектируемый варианты сравнивают­ся, как правило, по технологической себестоимости. Прибыль является обобщающим показателем для определения эффективности произведенных затрат. Определяют прибыль балан­совую ПБ и чистую ПЧ. Балансовую прибыль определяют по выраже­нию ПБ = В-С-Н где Н-налоги и платежи, уплачиваемые за счет финансовых резуль­татов. Чистая прибыль представляет собой часть балансовой прибыли, уменьшенной на сумму налога на прибыль. ПЧ = ПБ - НПР где НПР - налог на прибыль. Если новую технику или технологии приобретают полностью или частично за счет кредита, то размер ежегодно производимых выплат за кредит вычитают из прибыли в течение срока его возврата Проценты, уплачиваемые за кредит, в пределах ставки Централь­ного банка РФ учитывают в себестоимости продукции. Проценты по обслуживанию кредита коммерческого банка сверх учетной ставки Центрального банка относят на чистую прибыль предприятия. Выручка или стоимость реализованной продукции представляет собой сумму денежных средств, поступающих от реализации про­дукции: В = Ц NПР где Ц - цена реализованной продукции, руб.; NПР - количество реали­зованной продукции (производственная программа выпуска продук­ции), в натуральных единицах. Норма прибыли определяется по выражению: hП = 100% Полученная величина hП должна быть не ниже коэффициента эф­фективности вложений, равного процентной ставке за кредит, уста­новленной Центральным Банком РФ, увеличенной на коэффициент гарантии получения положительного эффекта. При сравнительной экономической оценке совершенствования технологии и организации ТО и Р парка ТТМ рассчитывают стоимость основных производственных фондов предприятия, определяют себестоимость ТО и Р по изменяющимся статьям, подсчитывают экономический эффект от внедрения в производство предлагаемых вариантов организации и технологии ТО и Р и приводят расчет их технико-экономических показателей. Расчет всех показателей экономического обоснования проекта производится по двум вариантам: исходному и проектируемому. Расчет экономической эффективности от применения новых технологий и способов организации производства, производится по следующим формулам: - годовая экономия от снижения себестоимости (Эг) ТО и Р рассчитывается по формуле: Эг = (СбФ - СбПР) NПР где СбФ, СбПР - себестоимость ТО и Р соответственно в исходном и проектируемом предприятии по изменяющимся статьям, руб.; NПР - годовой объем ТО и Р по проекту, шт.; - годовой экономический эффект от снижения приведенных затрат определяется по формуле: Э = [(СбФ + ЕН КФ) NФ - (СбПР + ЕН КПР) NПР] где ЕН - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный ставке рефинансирования, увеличенной на процент обслуживания кредита; КФ, КПР - удельные капиталовложения в исходном и проектируемом вариантах, которые определяются путем деления общей суммы капиталовложений на годовой объем ТО и Р в натуральных единицах. - срок окупаемости дополнительных капитальных вложений. При условии, если КПР > КФ ТОК = где КФ, КПР - полные капиталовложения, соответственно по существующей и проектируемой технологии или организации производства, руб. При долгосрочных вложениях и изменении текущих издержек эко­номическую эффективность определяют за весь срок службы машин и оборудования, т.е. по величине прибыли от начала работ по внедре­нию до конца его использования. Для приведения разновременных затрат, результатов и эффектов используют норму дисконта (приведе­ния), равную приемлемой для инвестора норме прибыли на произве­денные затраты. Затраты, результаты и эффективность, имеющие место в t-м году реализации внедрения объекта, приводят к базово­му варианту путем умножения на коэффициент приведения αt . αt = где t - период вложения средств (t = 0, 1, 2..); Еn - принятая норма прибыли на капитал. В качестве расчетного года принимается первый год инвестицион­ных вложений (начало освоения проекта). Общая величина прибыли, получаемая за срок службы машин и оборудования, определяется по формуле: Пср = S [(Bt - (Kt + Ct + Ht)] αt где В - выручка за реализованную продукцию в t-м году расчетного периода, руб.; К - совокупные вложения в t-м году расчетного пери­ода руб.; Ct -себестоимость продукции в t-м году расчетного перио­да; Н - налоги и др. платежи, руб. Если величина общей прибыли за срок службы положительная, то данная технология или техника экономически выгодны при принятой норме прибыли. Экономическая оценка новых технологий и техники может быть рассчитана с использованием упрощенных методов расчета. При упрощенных методах используют эксплуатационные затраты на еди­ницу работы или продукции, показатели удельной стоимости машины (руб.), или перерабатываемой продукции (Т), удельной стоимости 1 л.с. (1 кВт ч), или 1 кг массы машин. Экономическую эффективность в этом случае можно рассчитать по одному дополнительному показа­телю, если рассматриваемые варианты отличаются только по его значению. Лекция №6 Внутрипроизводственные коммуникации, электро- и водообеспечение. Вопрос 1. Расчет потребности в сжатом воздухе. Предприятия ТС потребляют следующие основные виды энергии: сжатый воздух, воду, пар, топливо, газ и электрическую энергию. В качестве исходных данных для определения энергетических ресурсов принимают: генеральный план предприятия, общий план предприятия с размещением и спецификацией производственного, вспомогательного, санитарно-гигиенического и другого оборудования с указанием потребности во всех видах энергии, режима работы потребителей энергии, среднего и максимального часового и годового ее расхода. Сжатый воздух на предприятиях ТС широко используется для пиевмоинструмента (пневматические отвертки, гайковерты, дрели, молотки, шлифовальные машины и др.), для пневматических подъемников (тали, тельферы и др.), в разборочно-сборочных стендах, в технологических процессах наплавки и обработки деталей (металлизационные и пескоструйные аппараты), для окраски машин и других целей. Чтобы определить потребность предприятия в сжатом воздухе, определяют число воздухопотребителей, место их размещения на предприятии, количество потребляемого ими воздуха, режим каждого из них. По этим данным рассчитывают средний теоретический расход воздуха каждым видом потребителей по формуле: qср = q1 nв Kс где qср - средний теоретический расход воздуха, м3 /мин; q1 - расход воздуха одним потребителем данного вида, м3/мин; nв - число потребителей данного вида; Кс = К1 К2 - коэффициент спроса; К1- коэффициент использования воздухопотребителя; К2 - коэффициент одновременности работы воздухопотребителей данного вида, (К2=0,8-0,95). Расход воздуха одним потребителем определяют по данным из технической характеристики или берут средние значения из опыта работы однотипного предприятия ТС. Коэффициент спроса зависит от продолжительности работы воздухопотребителя данного вида и от одновременности его работы с другими подобными. Примерные значения коэффициента К1 использования воздухопотребителя следующие: Инструмент Значения Ручной пневматический инструмент 0,2-0,25 Пневматические подъемники 0,13-0,2 Контрольно-испытательные стенды и инструмент 0,1-0,15 Разборочно-сборочные стенды и приспособления 0,35-0,45 Металлизационные установки 0.65-0,8 Пескоструйные аппараты 0,65-0,85 Пистолеты-распылители красок 0,75-0,85 Сопла для обдувки деталей 0,12-0,2 Общий средний расход сжатого воздуха по предприятию составит Qср = ηв ∑qср где Qcp - средний расчетный расход воздуха по предприятию, м3 /мин; ηв - коэффициент, учитывающий потери воздуха (принимают равным 1,3-1,4). По среднему расчетному расходу сжатого воздуха для всего предприятия определяют необходимую производительность компрессорной станции, выполняют ее проект, рассчитывают воздухопроводы и разрабатывают чертежи разводки трубопроводов сжатого воздуха по подразделениям предприятия. Вопрос 2. Расчет потребности в воде, канализации, паре и топливе. Расчет потребности в воде. Вода на предприятиях ТС расходуется на производственные и хозяйственно-бытовые нужды. Поэтому на предприятиях предусматривают две сети водопроводов, причем соединение производственной системы водопровода (обычно не питьевая вода) с сетью водопровода, подающего питьевую воду, не допускается. Потребность в воде на производственные нужды определяют суммированием средних расходов отдельными потребителями с учетом одновременности их работы. Все потребители воды можно условно разделит на две группы: с непрерывным расходом воды (испытательные стенды с водяным охлаждением, установки дли наружной очистки машин, гидрофильтры окрасочных камер и др.) и с периодическим расходом (моечные установки, ванны гальванических покрытий и др.). Для определения расхода воды потребителями с непрерывным расходом необходимо знать средний расход воды в час и число часов потребления воды в смену; для подсчета расхода воды потребителями с периодическим расходом надо определить вместимость резервуара (ванны) установки, периодичность смены водного раствора (воды) и объем доливаемой жидкости в процессе эксплуатации. Потребность в воде для гальванических отделений (участков) рассчитывают по укрупненным показателям. Расход воды на приготовление электролитов определяют из расчета 0,17-0,23 л на 1м2 поверхности гальванических покрытий. Расход воды для промывочных ванн также берут из расчета на 1м2 поверхности покрытия в зависимости от промывочной операции. Характеристика воды Расход на 1 м2 Холодная 15-25°С 100 л. Горячая 60-80°С 50 л. Горячая 80-90°С 25 л. Потребность в воде для подразделений обкатки и испытания двигателей зависит от организации охлаждения обкатываемых двигателей. Циркуляционный расход воды при централизованном снабжении на обкатываемые двигатели отдельных марок приведен в справ. литературе. Расход воды на долив в процессе обкатки и испытания двигателей принимают в пределах 20-25% от циркуляционного расхода на каждый двигатель через 3-5дней. Чтобы сократить расход воды на производственные нужды, на предприятиях применяют системы оборотного водоснабжения с охлаждением воды. Такие системы могут быть использованы при охлаждении технологического оборудования: компрессоров, выпрямителей, стендов для обкатки двигателей, ванн дли охлаждения деталей в масле и др. Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды рассчитывают в соответствии с действующими санитарными нормами. Для тепловых подразделений (кузнечный, термический и др.) потребность в воде определяют из расчета 40л в смену на одного работающего. Для остальных подразделений расход поды принимают 25л в смену на одного работающего. Коэффициент одновременности водопотребления работающими принимают в пределах 0,35-0,4. Потребность воды на душевые принимают из расчета 400-500л на одну душевую сетку в смену, а на умывальники – 180-200л на кран в смену. На основании приведенных данных определяют среднечасовой расход воды по предприятию, затем рассчитывают секундный, суточный и годовой расход воды. По часовому расходу воды подбирают насосные установки, необходимые резервуары и другие сооружения. По секундному расходу воды рассчитывают системы трубопроводов. Канализация. На предприятиях ТС предусматривают, как правило, две системы канализации: для производственных сточных вод и бытовых. Для производственных сточных вод (обычно содержат масла, горючие жидкости, взвешенные вещества, кислоты, щелочи и ряд других вредных веществ) предусматривают специальные очистные сооружения или нейтрализационные установки на пути перед выпуском их в наружную канализационную сеть. Расчет потребности пара. Пар расходуется на производственные нужды, отопление и вентиляцию. На предприятиях ТС пар используется при давлении 0,2-0,4МПа. Пар на производственные нужды расходуют на подогрев растворов в моечных машинах и установках, на подогрев промывочной воды и растворов, на обогрев сушильных камер и т. п. Потребность пара для подогрева растворов в моечных машинах и установках определяют по данным технических характеристик этих машин и времени их работы, суммируя затем расходы всех паропотребителей. Расход пара давлением до 0,2МПа на подогрев промывочных и охлаждающих смесей в интервале температур от 10 до 90°С в среднем составляет 0,16-0,19кг/ч на каждый 1л/ч расходуемой воды. Средний расход пара давлением 0,3...0,4МПа для подогрева растворов в моечных установках и для нагревания сушильных камер при укрупненных расчетах может быть определен из расчета расхода пара на 1т/ч обрабатываемых объектов. Для моечных машин и сушильных камер периодического действия эксплуатационный расход пара на 1т/ч обрабатываемых деталей принимают в пределах 90-110кг/ч, а для конвейерных – 50-80кг/ч. Расход пара на первоначальный разогрев ориентировочно берут 150-200% среднего часового эксплуатационного расхода. Расход пара на отопление и вентиляцию определяют по укрупненным данным из расчета возмещения тепловых потерь здания в зависимости от его объема. На 1м3 здания с естественной вентиляцией ориентировочно потери теплоты составляют 65-85кДж/ч, а если здание имеет искусственную вентиляцию, то эти потери принимают в размере 100-150кДж/ч. Годовую потребность пара на отопление и вентиляцию определяют по формуле: QП = где QП - годовая потребность пара, т; qt - средний расход теплоты на 1м3 здания, кДж/ч; H - число часов в отопительном периоде, ч; V - объем здания, м3; i - теплота испарения, кДж/кг (принимают равной 2261кДж/кг). Отопительный период принимают таким, какой установлен в районе строительства предприятия. (Например, для средней полосы отопительный период принимают равным 180дням, или 18024 = 4320ч) Расчет потребности в топливе. Топливо, так же как и пар, расходуется на производственные нужды и на отопление. Оно может быть твердым (уголь, торф, дрова и т. п.), жидким (нефть, мазут, дизельное топливо и др.) и газообразным (чаще всего природный газ). Чтобы рассчитать потребность в топливе, необходимо знать, какой вид топлива будет использован на проектируемом предприятии. Расход топлива на производственные нужды определяют суммированием расход топлива на каждую производственную печь или на каждую единицу оборудования. Исходными данными для такого расчета служат показатели технической характеристики печи или другой нагревательной установки и время их работы, определяемое из условий производственной необходимости. Расход топлива на отопление определяют по формуле Qt = где Qt - годовая потребность в топливе, т; q - удельная теплота сгорания топлива, Дж/кг, η - коэффициент полезного действия котельной (принимают 0,75). Вопрос 3. Расчет электроэнергии. Электроэнергетическое хозяйство современного предприятия ТС включает в себя источники электроснабжения, а также распределители электроэнергии по подразделениям и по отдельным потребителям предприятия. Расходуется электроэнергия на силовое питание электропотребителей (электродвигателей, электропечей и нагревателей, сварочного оборудования, ультразвуковых высокочастотных и других установок) и на освещение заводской территории и помещений. Для предприятия определяют годовой расход электроэнергии на шинах низкого и высокого напряжения. Обычно расчет электроэнергии ведут в такой последовательности. Суммарная установленная мощность токопотребителей подсчитывается по отдельным подразделениям предприятия и по однородным группам токопотребителей. Сведения берут из технических паспортов проектируемых токопотребителей. Затем определяют активную мощность по формуле: Nа = Kс ∑Nуст где Nа - активная мощность токопотребителей, кВт; Кс - коэффициент спроса, учитывающий время работы токоприемников и их загрузку по мощности; ∑Nуст - суммарная установленная мощность токопотребителей, кВт. Коэффициенты спроса по отдельным группам потребителей обычно определяют опытным путем по данным работы действующих предприятий. Годовой расход электроэнергии для силового потребления на шинах низкого напряжении определяют с учетом действительного годового фонда времени и коэффициента загрузки (по времени): NГ = ∑Nа FД n Kз где NГ - годовой расход электроэнергии, кВт; ∑Nа - сумма активных мощностей токопотребителей, кВт; FД - годовой действительный фонд времени работы токопотребителей для одной смены, ч; n - число смен; Kз - коэффициент загрузки токопотребителей по времени (принимают 0,75-0,8). Годовой расход электроэнергии на освещение помещений определяют по удельному расходу электроэнергии в час на освещение 1м2 площади пола (приведен в справочной литературе). Годовое число часов осветительной нагрузки принимают в зависимости от числа смен работы, географического расположения проектируемого предприятия и от естественной освещенности помещения. Годовой расход электроэнергии предприятия на шинах высокого напряжения определяют по суммарному расходу энергии на шинах низкого напряжения с учетом потерь в трансформаторах и активной нагрузки приемников высокого напряжения. Электроснабжение предприятий ТС преимущественно предусмотрено от высоковольтных сетей напряжением 6-10кВ, которое преобразуется трансформаторными подстанциями в напряжение 380/220В. На трансформаторные подстанции электроэнергия от внешних сетей поступает через распределительные устройства, размещаемые в изолированных помещениях у наружных стен. Лекция №7 Технологическое оборудование для обслуживания и ремонта машин. Вопрос 1. Технологические принципы расположения основного оборудования. Технологическую планировку оборудования выполняют на ос­нове компоновочного плана производственного корпуса предприятия ТС. На ней показывают строительные элементы здания, от которых зависят расстановка технологического и подъемно-транспортного оборудования, местонахождение рабочих при выполнении работ, а также расположение мест подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т. д. Основной принцип планировки оборудования - прямоточность движения агрегатов или деталей при ТО и Р и установле­ние минимальных расстояний между оборудованием отдельных видов, оборудованием и элементами зданий согласно нормам тех­нологического проектирования. На планировке каждый вид (тип) оборудования имеет условное обозначение, которое соответствует его контурам на плане, а размеры - габаритным размерам в соот­ветствующем масштабе. Габаритные размеры оборудования необ­ходимо показывать с учетом крайних положений движущихся час­тей, откидных кожухов, открывающихся дверей и т.д. Контуры изображают упрощенно. Для достижения оптимального варианта размещения оборудова­ния в проектной практике используют в основном два метода раз­работки планировок подразделений предприятия - плоского и объемного проектирования. При плоском проектировании применяют плоские макеты оборудования, изготовленные из бумаги или картона, при объемном - вместо плоских макетов выполняют объемные мо­дели оборудования. Возле него показывают место расположе­ния рабочего в виде круга, половину которого затушевывают. Все оборудование нумеруют по порядку обычно слева направо или сверху вниз. Номер оборудования по спецификации указы­вают внутри контура или вне его в конце выносной линии. Подъемно-транспортное оборудование нумеруют после технологического. Вне контура дают условные обозначения мест подвода масла, эмульсии, воздуха и т.д. Производственный инвентарь (конт­рольные стеллажи и т. п.) на плане изображают по контуру. Поло­жение оборудования на участке координируют относительно строительных элементов зданий. Подъемно-транспортные устройства выбирают, исходя из мас­сы, частоты подъема и направления перемещения деталей, габа­ритных размеров грузов и расстояния перевозок (после построе­ния графика грузопотока). Если необходимо только поднимать детали, не перемещая их в горизонтальном направлении (причем работы по подъему выпол­няются редко), то применяют подъемные тали грузоподъемностью 0,2-20 т. Для подъема и перемещения грузов по монорельсовым путям используют электротали с ручным или электрифицирован­ным механизмом передвижения. Скорость тали до 30 м/мин. Тракторы, тележки и другие грузы перемещают в горизонталь­ной плоскости ручными и электрифицированными лебедками грузоподъемностью 1-10 т. Иногда лебедки служат и для подъема груза. Если участок перемещения грузов перекрывается полуок­ружностью радиусом 1-4 м, то применяют консольно-поворот­ные краны с ручными или электрифицированными талями. Кран-балки используют в тех случаях, когда нужно перекрыть всю площадь помещения - обычно сборочного цеха (грузоподъ­емность крана-балки 3 т). Конвейеры предназначены для переме­щения агрегатов и отдельных деталей. Вопрос 2. Расчет и выбор технологического оборудования предприятия ТС. Все оборудование предприятий ТС подразделяют по назначению на производственное, вспомогательное и энергети­ческое. Производственное оборудование предназначено для вос­становления формы и состояния объектов, вспо­могательное - для выполнения работы по обслуживанию объектов основного производства, энергетическое - для обеспечения энер­гией различных видов. Расчет оборудования и числа рабочих мест выполняют в соот­ветствии с технологическим процессом, трудоемкостью выполня­емых работ. Приспособление и оснастку комплектуют произволь­но, исходя из условий выполнения всех операций технологичес­кого процесса. Методы расчета и подбора оборудования зависят от типа про­изводства (индивидуальное, серийное, массовое), оборудования, стадии проектирования и требуемой точности. Исходными данными для расчета оборудования служат рабо­чий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдель­ных видов работ или операций. При проектировании необходимо рассчитать оборудование, на котором выполняют основные операции ТО и Р машин. Количество оборудования определяется расчетом в зависимости от суммарной трудоемкости выполняемых работ и действительного годового фонда времени оборудования. Выбор основного технологического оборудования для производственных участков должен учитывать большую разномарочность машин и, следовательно, универсальность оборудования. В качестве напольного транспорта могут быть приняты электрокары и тележки. Подвесной транспорт может быть представлен кран-балкой. Расчет моечных машин. В предприятиях ТС целесообразно использовать два вида мойки машин – струйный метод и мойку в моечных машинах. Число моечных машин определяется по формуле: NMМ = где: ∑Q – суммарная масса машин, узлов, агрегатов и запасных частей подлежащих мойке на год, кг; ФД – действительный годовой фонд времени оборудования, ч; gЧ – часовая производительность моечной машины (камерных 800-1000 кг/ч). Расчет оборудования кузнечного участка. Количество основного оборудования кузнечного участка определяется исходя из годового объема кузнечных работ, производительности оборудования и действительного фонда времени работы оборудования. Годовой объем кузнечных работ рассчитывается по формуле: Q = где: - годовая трудоемкость кузнечных работ, чел.-ч; RК – масса деталей, обрабатываемых одни м кузнецом и молотобойцем в течение года, (принимается 60-65т); ФД – годовой действительный фонд времени рабочего кузнечного участка, ч. Количество молотов: NМ = где: Q – годовой объем кузнечных работ; gМ – часовая производительность молота, при производстве работ средней сложности, можно принять gМ = 25-40 кг/ч. ФД – годовой действительный фонд кузнечного оборудования, ч. Число горнов ручной ковке: NГ = где gр – часовая производительность горна (принимается равной 6кг/ч). Расчет оборудования механического участка. Количество металлорежущих станков на механическом участке определяется по формуле: NCТ = где: - годовая трудоемкость работ на механическом участке, чел.-ч; ФД – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. В случае если при расчете получается малое количество единиц станочного оборудования, выбор количества и распределение по типам следует назначать исходя из потребностей предприятия ТС. Расчет оборудования для сварочных и наплавочных работ. Общее число единиц сварочного оборудования рассчитывается по формуле: NСН = где: – годовая трудоемкость работ на участке сварки, наплавки, чел.-ч. В предприятии ТС должны быть как минимум газосварочный и электросварочный агрегаты. Количество электросварочных агрегатов принимается 2/3 и газосварочных - 1/3 от общего количества сварочных агрегатов. Остальное оборудование и оснастка, предназначенные для механизации и упрощения работ при разборке (сборке), регулировке узлов и агрегатов принимаются в соответствии с технологическим процессом ТО и Р. Верстаки, стеллажи, лари и прочее вспомогательное оборудование подбирается с учетом обеспечения основного технологического процесса и количества рабочих мест на участке. Расчет технологического оборудования для проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов. В предприятиях ТС хозяйств выбирается преимущественно стационарная форма организации всех видов работ. Такая форма организации работ характеризуется выполнением всех ремонтно-обслуживающих воздействий какой-либо машины на одном неподвижном месте одним или несколькими исполнителями. В этом случае необходимое количество стендов или другого технологического оборудования определяется по формуле: NТО = где: – годовая трудоемкость работ, выполняемых на стенде или стационарном оборудовании, чел.-ч. Количество рабочих мест на участке будет равно: СРМ = где: – годовая трудоемкость работ, выполняемых на рабочем месте, чел.-ч; Р – количество одновременно работающих на данном рабочем месте рабочих, чел. Число одновременно работающих рабочих на рабочем месте определяют по характеру работ и условиям их выполнения. На текущем ремонте сборочной единицы обычно ставят одного-двух рабочих, а на ремонт машин и крупногабаритных сборочных единиц – бригаду из двух – трех человек. Лекция №8 Технологическая совместимость цехов и производственных участков. Вопрос 1. Производственная структура предприятий. Производственная структура предприятий ТС отличается значительным разнообразием. Наиболее характерны следующие три вида производственной структуры: технологическая, предметная и смешанная. Технологическая структура, при которой каждый основной цех специализируется на выполнении какой-либо определенной части общего производственного процесса, имеет четкую технологическую обособленность, например, литейный, кузнечный, прессовый, термический, механический, сборочный цехи. Организация по технологическому принципу основных цехов неспециализированных на изготовлении изделий определенного ограниченного числа номенклатурных названий характерна для предприятий единичного и серийного производства, имеющих разнообразную и неустойчивую номенклатуру изготовляемых изделий. Такой принцип формирования основных цехов неизбежно усложняет маршрут движения заготовок и деталей, производственные взаимосвязи цехов, увеличивает длительность производственного цикла. Предметная структура, при которой основные цехи предприятия и их участки строятся по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо какой-либо его части (узла, агрегата), либо определенной группы деталей. Предметная структура преимущественно применяется в механических и сборочных цехах заводов крупносерийного и массового производства, где организуется несколько предметных механических и сборочных цехов или предметных участков. За каждым из них закрепляется изготовление определенных изделий, узлов или агрегатов (например, цех станин и корпусов, редукторов, трансмиссий и т. д.). Предметная структура имеет значительные преимущества, так как она упрощает и ограничивает формы производственной взаимосвязи между цехами, сокращает путь движения деталей, упрощает и удешевляет межцеховой и цеховой транспорт, уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество работ. Предметная структура цехов позволяет расставить оборудование по ходу технологического процесса, применить высокоспециализированные станки, инструмент, штампы, приспособления. Все это, в конечном счете, обеспечивает увеличение выпуска продукции, повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции. Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же предприятии ТС основных цехов, организованных и по технологическому, и по предметному принципам. Например, на предприятиях ТС заготовительные цехи (литейные, кузнечные, сварочные, термические, прессовые), как правило, организуются по технологическому принципу, а механосборочные – по предметному принципу. Предметный тип структуры предприятия характеризуется тем, что предприятие состоит из цехов, построенных по предметному прин­ципу, между которыми отсутствуют межцеховые производственные связи. Такой тип производственной структуры имеют обычно пред­приятия подетального, а иногда и предметного вида специализации.  Технологический тип производственной структуры характеризу­ется тем, что все цехи предприятия по­строены по технологическому принципу, при этом направление межцеховых производственных связей совпадает с общей последовательностью технологического процесса. Этот тип производственной структуры обычно применяется на предприятиях технологического, а в отдельных случаях и предметного видов специализации с низкой серийностью производства. Предметно-технологический тип производственной структуры предприятия заключается в том, что часть цехов предприятия построена по предметному, а другая часть по технологическому принципу. При этом типе производственной структуры вид специализации предприятия предметный. На предприятиях ТС чаще всего встречается данный тип производственной структуры. Анализ показывает, что уровень производственной структуры предприятия зависит от состава его подразделений, величины и ха­рактера внутрипроизводственных связей, которые можно разделить на две группы: связи по управлению производством, осуществляе­мые между аппаратом управления предприятия и его подразделе­ниями; производственно-технологические связи, осуществляемые между подразделениями предприятия. Вопрос 2. Производственная структура цехов. В формировании производственной струк­туры решающее значение имеет научно обоснованный выбор вида специализации и принципов построения цехов и их производствен­ных участков. Формирование основных цехов предприятия осуществляется по двум видам специализации - предметному и технологиче­скому. Производственная структу­ра цеха характеризуется составом его участков и особенностями их взаимосвязей в процессе производства продукции. На основе этого тип структуры цеха должен определяться принципом построения его участков. Основными типами производственной структуры цехов являются предметный, технологический и пред­метно-технологический. Особенностью предметного типа производственной структуры цеха является то, что между участками цеха отсутствуют какие-либо производственные связи, т. к. каждый участок построен по предметному принципу и каждый из них специализирован на изготовление определенного комплекта конструктивно-технологи­чески однородных деталей. Технологический тип производственной структуры цеха характеризуется тем, что в цехе выполняется опреде­ленная часть общего технологического процесса при ограниченном количестве типов оборудования, широкой номенклатуре производимых изделий (деталей), между производственными участками существуют тесные производственные связи, благодаря чему все участки вместе выпускают одну общую продукцию (комплект деталей). В цехах данного вида хотя и облегчается техническое обслужи­вание оборудования и рабочих мест, но в связи с универсальностью оборудования, частыми заменами объектов производства и удлине­нием маршрутов их технологической цепочки технико-экономиче­ские показатели получаются относительно низкими. Предметно-технологический тип производственной структуры цеха характеризуется тем, что в этом случае одни участки цеха строятся по предметному принципу, а другие - по технологиче­скому. На рис. 1 схематически показаны соответственно предмет­ный (I), технологический (II) и предметно-технологический (III) типы производственной структуры цеха, состоящего из четырех участков. Рис.1. Схема типов производственной структуры цеха При рассмотрении типов производственной структуры цехов необходимо иметь в виду возможность наличия таких цехов, производственные участки которых не построены по какому-либо определенному принципу, а имеют смешанный характер. Производственная структура таких цехов тоже не будет иметь определенного типа и ее можно назвать смешанной. Если изделия сложные, технология их изготовления многооперационная, то это приводит к усложнению производственной структу­ры цеха и потребует дополнительных усилий по управлению данным цехом. Опыт показывает, что как с эко­номической, так и с организационной точек зрения наиболее эффек­тивным является предметный принцип построения цехов. Вопрос 3. Производственная структура участков. Специализация производственных участков осуществляется, подобно цехам, по двум видам - предметному и технологиче­скому. При предметной специализации на производственном участке изготовляется комплект конструктивно-технологически однородных изделий. Чем меньше количество типоразмеров деталей в комплек­те, тем выше уровень специализации. На таком участке устанавли­вается разнотипное оборудование, необходимое для полного осуще­ствления технологического процесса. Такие производственные участки получили также название предметно-замкнутых. Производственные участки технологического вида специализа­ции характеризуются тем, что здесь выполняется узко ограничен­ная часть технологического процесса с использованием группы од­нородного оборудования. При этом на каждом станке выполняется большое количество деталеопераций. Технологическая специализация участков характерна для цехов с низкой серийностью производства (единичного и мелкосерийного типа). Такой вид специализации участков применяется в отдельных цехах ремонтных заводов. В организационном и экономическом отношении участки пред­метной специализации имеют определенные преимущества. Благо­даря высокой специализации рабочих мест повышается производи­тельность труда, уменьшаются затраты, связанные с переналадка­ми оборудования, сокращается длительность цикла производства, повышается качество, а в конечном итоге снижается себестоимость продукции. В условиях этих участков появляются значительные объектив­ные возможности применения прогрессивных форм организации производства (поточные линии, гибкие автоматизированные произ­водства). От вида специализации участков зависит и принцип их органи­зации. Так, при предметной специализации участков и принцип их организации предметный, а при технологическом виде - техно­логический. Лекция №9 Требования к предприятиям, производственным и другим помещениям по условиям безопасности производственной деятельности. Вопрос 1 Требования к планировке и содержанию территории ПТС. Планировка территории предприятия должна обеспечивать выполнение технологического процесса производства и удовлетворять требованиям противопожарных норм, а также санитарных норм проектирования промышленных предприятий (Н101-54). Территория предприятия должна быть выровнена и спланирована так, чтобы был обеспечить отвод вод к водостокам от зданий, площадок, проездов и пешеходных дорожек. Территория предприятия должна быть ограждена. Ширина дороги (проезда) при одностороннем движении должна быть на 1,8м, а при двухстороннем движении на 2,7м больше ширины техники. Ширина пешеходной дорожки должна быть не меньше 1,5м. В местах пересечения пешеходными дорожками подъездных путей, канав и траншей необходимо сооружать настилы и мосты с перилами и устанавливать на них световые и звуковые сигналы. Площадки и навесы для стоянки и хранения ТТМ следует располагать в стороне от проезжей части дорог. Площадки, пол под навесами, и подъездные пути должны быть покрыты бетоном, асфальтом, булыжником или щебенкой. Проезды, пешеходные дорожки, складские площадки, наружные лестницы необходимо систематически очищать от грязи и снега, а при обледенении посыпать песком. На территории предприятия необходимо иметь противопожарный и хозяйственный инвентарь, водопровод, канализацию и электросеть наружного освещения. Необходимо строго следить за исправностью воздушных электросетей, находящихся на территории предприятий ТС. При обрывах и неисправностях электросетей необходимо принимать меры безопасности. Площадь между проездами и свободная часть территории должны быть озеленены. Территория, прилегающая к входным дверям предприятий ТС, цехов, навесов и санитарно-бытовых помещений, должна иметь твердое покрытие. Территорию предприятия следует систематически очищать от мусора и посторонних предметов. Загромождать проезды и проходы запрещается. Резервуары, баки и прочие емкости для хранения горючих и смазочных материалов следует располагать на специально отведенных участках в соответствии с требованиями противопожарной безопасности. Запасные водоемы, ямы, траншеи и другие углубления в земле, устраиваемые для производственных целей, должны быть закрыты или ограждены со всех сторон. Использование запасных водоемов и градирных бассейнов для купания и других целей запрещается. Вопрос 2. Требования к устройству и содержанию производственных, складских и других здании и сооружений. Помещения цехов, складов и других производственных помещений должны удовлетворять «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий» СН245-63. Пол в гаражах, сараях, складских помещениях и под навесами, а также в помещениях для работ по ТО и Р должен иметь твердое покрытие без выбоин и порогов и содержаться в чистоте. Ворота гаражей и сараев для хранения машин должны быть шире и выше машин на 1м. Рабочие места по осмотру, приемке, разборке и сборке ТТМ и станочного оборудования должны быть оборудованы подъемно-транспортными устройствами. Высота помещений, гаражей, сараев и навесов должна быть такой, чтобы обеспечить проезд машин и пользование подъемными устройствами. Высота складских помещений должна быть не менее 2,5м и должна обеспечивать применение транспортных и подъемных средств. Проходы между стеллажами, полками и шкафами в складских помещениях должны быть шириной не менее 1м и должны обеспечивать свободное перемещение обслуживающего персонала. В неотапливаемых складских помещениях при постоянном пребывании в них обслуживающего персонала должны быть предусмотрены изолированные утепленные помещения площадью не менее 8м2. На смотровых канавах и эстакадах гаражей должны быть установлены направляющие для колес. На эстакадах во всю их длину должны быть перила высотой не менее 1м с бортовой обшивкой высотой 15см. При поточном движении машин через смотровые канавы и эстакады в помещении необходимо меть боковые входы и выходы. Пол и стены смотровых канав должны быть облицованы плитками, цементом или другим облицовочным материалом. Между ремонтируемыми машинами, и боковыми сторонами и торцами должно быть расстояние не менее 1,2м, между машиной и стеной или стационарным оборудованием - не менее 4,2м, между машиной и колонной зданий - не менее 0,7м, между машиной и наружными воротами, расположенными против рабочих мест - не менее 2,0м, между движущейся машиной при въезде или выезде с рабочего места и машинами, стоящими на соседних рабочих местах, элементами зданий или стационарным оборудованием - не менее 0,7м, между машинами при их маневрировании в проезде и границами проезда с каждой стороны - не менее 1,0м. При установке машин на хранение ширина прохода между боковыми поверхностями двух машин, между боковой поверхностью машины и зданием, между торцовыми поверхностями машин, т.е. между радиаторами или передними частями двух машин, а также перед воротами должна быть не меньше 0,7м, между торцовыми поверхностями машин, стоящих друг за другом не меньше 1м, между торцами машин и зданием не меньше 0,5м. Расположение рабочих мест в помещениях для осмотра, разборки; и сборки машин должно быть таким, чтобы полностью устранять опасность случайного наезда на работающих. Внутренние двери помещений должны открываться в сторону ближайшего выхода из здания, а выходные двери (ворота) - наружу. Все наружные входы и въезды в производственных помещениях должны иметь тамбуры для предотвращения сквозняков. Двери тамбуров должны снабжаться устройствами для самозакрывания. Конструкции окон и фонарей должны быть удобными для обслуживания. Запрещается загромождать световые проемы в помещениях. Очистка от пыли и копоти окон, фонарей, а также осветительной арматуры, а также смена перегоревших ламп должна производиться по мере необходимости с помощью устройств или приспособлений (лестницы-стремянки, штанги), обеспечивающих безопасность выполнения этих работ. В помещениях для работ по ТО и Р должно быть освещение, отопление и вентиляция, соответствующие установленным нормам. На рабочих местах около станков, машин и аппаратов должно быть местное освещение. Запрещаете загромождать рабочие места, проходы и проезды деталями, материалами и заготовками. В гаражах, сараях и под навесами должна проходить сеть низкого напряжения для подключения переносных электроламп напряжением 12В. Крыши и карнизы зданий в зимнее время необходимо регулярно очищать от снега и льда. Дефекты зданий и сооружений неисправность отопления, канализации, нарушение остекления, течь крыши, неисправность дверей, окон, тамбуров и т. д. должны устраняться немедленно. Для курения в производственных помещениях должны отводиться специальные места, где установлены урны и ящики с песком. Склады запасных частей необходимо располагать в сухих помещениях, где обеспечены естественная вентиляция и искусственное освещение. Вопрос 3. Правила производственной санитарии. На предприятиях ТС необходимо иметь санитарно-бытовые помещения, предусмотренные проектом и санитарно-техническими правилами. Все производственные и вспомогательные помещения должны быть оборудованы вентиляцией и центральным отоплением. Печное отопление допускается по согласованию с органами Государственного пожарного надзора. В гаражах, котельных и на испытательных станциях концентрация окиси углерода не должна превышать 0,03мг/л. Допускается недлительная работа (не более 1 часа) в помещении, где концентрация окиси углерода составляет 0,05мг/л, работа в течение 30мин. - при концентрации 0,1мг/л; работа в течение 20мин. (гаражи-стоянки) - при концентрации 0,2мг/л. Повторная работа в этих условиях может производиться не менее чем через 2часа. При ТО и Р ТТМ в помещениях должен быть обеспечен отвод выхлопных газов за пределы помещения с помощью накидных шлангов или стационарных газоотводов. В отапливаемых помещениях необходимо поддерживать: при легких работах температуру 16 - 20º. К категории легких относятся работы, производимые в сидячем положении и не связанные с систематически преодолением значительного сопротивления или с поднятием и переноской тяжестей; при тяжелых работах температуру 12 - 15°. К категории тяжелых относятся работы, связанные с систематическим преодолением значительного сопротивления или с постоянным передвижением и переноской тяжестей. На предприятиях ТС, расположенных в районах с наружной температурой воздуха минус 20° и ниже, для обогревания рабочих, занятых на работах, проводимых в неотапливаемых помещенья и на открытом воздухе, необходимо иметь отапливаемые помещения площадью не менее 8 м2 и не более 40 м2 из расчета 0,1 м2 на одного работающего, снабженные скамьями, столами, баками для горячей и охлажденной кипяченой воды и умывальником. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже плюс 15°. Во всех помещениях на видных местах на расстоянии 15- 20 м от ворот или входных дверей должны быть установлены термометры. Водопровод и канализация должны быть устроены так, чтобы питьевые источники, водоемы и реки не загрязнялись. Для спуска фекально-хозяйственных и производственных вод должны быть предусмотрены канализационные устройства. В отдельных случаях с разрешения Госсанинспекции допускается сооружение выгребных ям с устройствами, препятствующими загрязнению почвы. Все цехи и производственные участки должны быть обеспечены питьевой водой, отвечающей санитарным требованиям, с температурой 10 - 15°. Для обеспечения рабочих питьевой водой должно быть предусмотрено устройство водопроводных колонок с фонтанирующими кранами или бачками емкостью не более 15л, установленными не дальше 50м от места постоянной работы и не дальше 100м от места временных работ. Если сырая вода не может употребляться как питьевая, т. е. не удовлетворяет требованиям Госсанинспекции, необходимо обеспечить снабжение кипяченой водой. На бачках для кипяченой воды должны быть крышки, закрывающиеся на замок. Воду в бачках необходимо ежедневно менять, а бачки регулярно промывать. Сатураторные бачки для газированной воды необходимо периодически подвергать лужению. Бытовые помещения (гардеробные, уборные, умывальные, душевые и курительные) должны отвечать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий Все санитарно-бытовые помещения и находящееся в них оборудование должны содержаться в чистоте и быть в исправном состоянии. Использование бытовых помещений не по назначению запрещается. Для медицинского обслуживания рабочих и служащих на территории предприятия ТС органами здравоохранения должен быть организован фельдшерский или врачебный здравпункт. В тех случаях, когда на предприятии ТС не имеется своего медпункта, лечебная помощь рабочим и служащим этих предприятий оказывается близлежащим медпунктом. Лекция №10 Требования к предприятиям, производственным и другим помещениям по ресурсосбережению. Современная экономика предопределяет не только целесообразность, но и необходимость ее продвижения к ресурсосберегающему типу воспроизводства, который требует повышения эффективности использования всех без исключения видов ресурсов: материальных, энергетических, технико-технологических, финансовых, информационных, трудовых, интеллектуальных. В данном контексте ресурсосбережение представляется важным инструментом повышения эффективности производства и увеличения прибыли. Основой для этого является  выполнение следующих взаимосвязанных требований: - требований по ресурсосодержанию, которые определяют свойства продукции, обусловленные  наличием в ее составе материальных и энергетических ресурсов; - требований по ресурсоемкости, которые направлены на достижение оптимальных затрат материальных и энергетических ресурсов при производстве, ТО и Р и утилизации продукции, а также при выполнении различных работ и оказании услуг; Требования по ресурсоемкости определяют показатели ресурсопотребления и ресурсосбережения, включающие конструктивно-технологические свойства продукции (в том числе показатели, обусловливающие фактическое потребление материальных и энергетических ресурсов на стадии изготовления продукции). - требований по ресурсоэкономичности, определяющие оптимальный расход материальных и энергетических ресурсов при эксплуатации, ТО и Р и утилизации продукции. Данная оптимизация обеспечивается определением материалоемкости и энергоемкости продукции. При этом материалоемкость продукции представляет собой отношение стоимости общего объема материальных ресурсов, потребленных на производство продукции, к стоимости продукции в целом, а энергоемкость определяется количеством энергии, необходимым для получения единицы продукции. ГОСТ Р 52104-2003 определяет ресурсосбережение как организационную, экономическую, техническую, научную, практическую и информационную деятельность, методы, процессы, комплекс организационно-технических мер и мероприятий, сопровождающих все стадии жизненного цикла объектов и направленных на рациональное использование и экономное расходование ресурсов. Таким образом, ресурсосбережение следует представлять как процесс снижения материалоемкости и энергоемкости единицы продукции, сокращения потерь в производстве и эксплуатации,  увеличения выхода конечной продукции путем реализации в деятельности предприятия достижений научно-технического прогресса и применения современных методов управления. В этой связи ресурсосберегающая политика предприятия должна включать в себя разработку и реализацию комплекса мер по техническому, экономическому, финансовому и правовому аспектам рационального использования и экономного расходования различных видов ресурсов при безопасном воздействии на человека и окружающую среду. Кроме того, такая политика должна быть направлена на снижение отходов производства, сбросов и выбросов, что в свою очередь сокращает их отрицательное воздействие на человека и окружающую среду. Значительная экономия ресурсов на предприятиях ТС может быть достигнута путем использования современных технологий и новейшего оборудования, а возможности их внедрения определяются уровнем развития производства на предприятии. Управление ресурсами предприятия требует создания единого комплекса планирования деятельности всех основных служб. В целом под понятием ресурсы предприятия следует рассматривать практически все, чем оно оперирует в своей деятельности: люди, машины, материалы, инструменты, финансы. В современной экономической ситуации формирование и реализация ресурсосберегающей политики на уровне предприятия – сложный процесс, в основе которого лежат три фактора: - предприятие имеет полную самостоятельность  в хозяйственной деятельности; - стратегия государственной ресурсосберегающей политики формируется на уровне государства, а отраслевой  – на уровне отрасли; - реализуется государственная и отраслевая ресурсосберегающая политика на уровне конкретного предприятия. Этим предопределяется важность и сложность процессов согласования государственного и предпринимательского интересов. На уровне предприятия фокусируются практически все проблемы процесса ресурсосбережения и поиск путей их решения. Таким образом, необходимость ресурсосбережения, прежде всего, обусловливается требованиями конкурентоспособности и, вследствие этого, является объективной для участников рынка. Ресурсосбережение в данном случае выступает как элемент механизма рыночного саморегулирования, который неизбежно требует управления. Управление ресурсосбережением должно представлять собой комплексный процесс, связанный с управлением качеством продукции, транспортировкой и хранением, а также с экологией, поскольку источником всех ресурсов, в том числе материальных, является природа. С проблемой повышения качества продукции проблема управления ресурсосбережением связана непосредственно. Во-первых, повышение качества продукции является одним из резервов экономии ресурсов в сфере ее потребления, благодаря улучшению потребительских свойств товара. Во-вторых, качество изделия характеризуется в общем случае способностью реализации его основных функций. Функциональные показатели качества продукции, характеризующие ее соответствие назначению представляют собой критерии оценки затрат всех видов, поскольку их соотношение определяет эффективность создаваемой и эксплуатируемой техники. Это, в свою очередь, накладывает ограничения на выбор рациональных ресурсосберегающих инженерных решений, принимаемых по конструкции в период опытно-конструкторских работ. Например, требования к надежности изделия направлены на обеспечение заданных функций в эксплуатации путем сохранения во времени установленных значений всех параметров, характеризующих способность выполнять эти функции. Реализация таких требований в конструкции изделия влечет за собой определенные трудовые, материальные и энергетические затраты в производстве и использование по назначению изделия, поддержание и восстановление его работоспособности в процессе технического обслуживания и ремонта. В этой связи, следует принимать решения по ресурсосбережению совместно с обеспечением показателей надежности продукции, которые характеризуют ее безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость свойств и долговечность. Необходимо учитывать непосредственную связь показателей    надежности с ресурсосберегающими показателями, ибо низкий уровень показателей надежности  влечет за собой увеличение расхода материальных ресурсов в сфере потребления в процессе эксплуатации продукции.   Придание продукции эргономических и эстетических свойств связано с поиском оптимального сочетания рациональных форм изделия и его технологически рационального конструктивного исполнения, что также определяет решение задач ресурсосбережения. Факторы, определяющие транспортабельность продукции, существенно влияют на затраты труда, материала и энергии при заданных условиях исполнения работ во всех сферах проявления этих затрат, что, несомненно, влияет на решение проблемы ресурсосбережения. Уровень вредных воздействий продукции предприятия и производства на окружающую среду и человека, возникающих при производстве, эксплуатации, ТО и Р, зависит от принимаемых при разработке конструкции изделия инженерных решений, технологических решений при изготовлении продукции,  а также объема инвестиций в основной капитал, направленных на охрану окружающей среды и рациональное использование природных ресурсов. Такие решения оказывают влияние на затраты всех видов ресурсов во всех областях проявления свойств изделия, поэтому обеспечение ресурсосбережения, следует также рассматривать как комплексную задачу создания изделия высокого качества. Прежде всего, усилия предприятия должны быть направлены на обеспечение ресурсопотребления на уровне, обеспечивающем  конкурентоспособность производимой продукции. Данному требованию должен удовлетворять соответствующий организационно-экономический механизм и деятельность всех подразделений и служб предприятия. Важнейшей составляющей производства являются материальные ресурсы, использование которых приводит к росту материальных затрат в себестоимости продукции. Однако у большинства отечественных предприятий они составляют свыше 50% себестоимости продукции, поэтому снижение материальных затрат является крайне актуальной проблемой управления предприятием. Прежде всего, предприятиям с высокой долей материальных затрат в структуре себестоимости продукции целесообразно оптимизировать управление материальными потоками. Эффективные решения в данной сфере могут принести солидный эффект по оптимизации затрат, для чего необходимо проводить анализ логистики закупок, производства, сбыта, внутренних передвижений материалов, выявить «узкие места» в управлении запасами, обеспечить необходимые изменения. Поскольку материальные затраты составляют значительный удельный вес затрат на производство продукции, преимущество на рынке будет принадлежать предприятиям более активно проводящим политику ресурсосбережения.  В этой связи, ресурсосбережение является одновременно и фактором, и результатом развития рыночной экономики –  конкуренция заставляет предприятия вне зависимости от формы собственности снижать издержки производства, проводить активную политику снижения себестоимости продукции, рационально использовать все виды ресурсов в целях увеличения прибыли. Следовательно, рациональное использование материальных ресурсов является одним из важнейших конкурентных преимуществ предприятий ТС, а основные задачи реализации ресурсосберегающей политики состоят в следующем: - обеспечение конкурентоспособности производимой продукции; - охрана природы и соблюдение экологических требований; - обеспечение рационального использования материальных ресурсов на конкурентоспособном уровне; - ликвидация непроизводительных расходов материальных ресурсов, связанных с выпуском   низкокачественной, технически несовершенной и неконкурентоспособной продукции; - оптимизация структуры ресурсопотребления на основе внедрения новых проектных, конструкторских и технологических решений, позволяющих повысить комплектность использования    материальных ресурсов, применение экономичных и нетрадиционных видов материалов и источников энергии; - расширение применения вторичных ресурсов и попутных продуктов, организация полной     переработки производственных отходов и материалов, увеличение сбора и утилизации бытовых отходов; - сокращение потерь материальных ресурсов на всех этапах производства, при транспортировке и хранении; - ускорение оборачиваемости оборотных средств, сокращение совокупных запасов, высвобождение  части ресурсов в различных сферах производства для использования в последующих производственных циклах. Лекция №11 Экологичные технологии ремонта и технической эксплуатации машин и оборудования. Вопрос 1. Управление экологической деятельностью. Управление экологической деятельностью заключается в воздействии на развитие природы и общества с целями сохранения устойчивого равновесия экосистем, рационального использования природных ресурсов, уменьшения загрязнения атмосферы, водных объектов, почвы, недр, снижения вредного влияния шумов, вибраций, излучений и других физико-химических факторов, организации работ по уничтожению и утилизации отходов. Управление в сфере экологии на предприятиях ТС представляет собой форму деятельности, обеспечивающую реализацию решений по созданию благоприятной окружающей среды и ее охране, а также защите общества от негативного воздействия производственных процессов ТО и Р. Принципы и методы управления. Управление экологической деятельностью на предприятиях ТС как составная часть единого процесса государственного управления охраной окружающей среды в современных условиях и в перспективе на первую четверть XXI века исходит из следующих принципов: - организация эффективного управления экологической деятельностью посредством программно-целевого планирования; - создание эффективной системы экологического контроля и мониторинга на основе аэрокосмического зондирования и наземного оперативного сопровождения с использованием сети стационарных и передвижных постов наблюдения; - сочетание правовых и экономических методов управления природоохранной деятельностью на предприятиях ТС, разработка нормативно-правовой базы, стимулирующей освоение ресурсосберегающих экологически безопасных технологий производства; - применение системы обязательной сертификации по экологическим требованиям для транспортно-технологических машин, предприятий ТС, работ и услуг, технологий, топлива, оборудования и др.; - использование лицензирования для обеспечения соблюдения экологических требований и обязательных условий законодательства; - формирование финансово-кредитного механизма природопользования в отрасли технического сервиса с широким привлечением внебюджетных источников; - внедрение экономических рыночных регуляторов для поощрения предпринимательских инициатив в сфере охраны природы при сохранении государственного контроля и нормирования в этой области; проведение научно-прикладных разработок для решения актуальных проблем в области экологии технического сервиса; развитие системы экологической подготовки и переподготовки специалистов технического сервиса. В управлении экологической деятельностью активно используются правовые методы принуждения и убеждения. Широко используемые методы принуждения носят характер обязательных предписаний, запретов, рекомендаций, например, запрет сброса сточных вод в водный объект или обязательность проведения государственной экологической экспертизы. Методы убеждения включают согласования и разрешения, например, согласование строительства объектов, которые могут оказывать воздействие на окружающую среду, в частности объектов технического сервиса. Функции управления. Важнейшими функциями управления экологической деятельностью являются учет и социально-экономическая оценка природных ресурсов, контроль за состоянием природной среды и анализ ее изменения под влиянием антропогенной деятельности, планирование и финансирование экологических программ, организация природоохранной деятельности и др. Основу работ экологической направленности составляет экологическая информация, базирующаяся на количественном и качественном учете состояния окружающей среды. Вопрос 2. Виды загрязняющих веществ. Основными показателями экологичности предприятий ТС, транспортно-технологических машин, производственного оборудования и технологических процессов являются ПДВ в атмосферу и ПДС в гидросферу. К показателям экологичности технических систем относятся также допустимые уровни физических воздействий (ПДУ) (шума, вибрации, ЭПМ и т. д.), обеспечивающие ПДУ в селитебных зонах. Процессы ТО и Р ТТМ требуют энергетических затрат и связаны с большим водопотреблением, выбросом загрязняющих веществ в атмосферу, водоемы и образованием отходов, в том числе токсичных. При выполнении ТО ТТМ задействованы подразделения, зоны периодических и оперативных форм технического обслуживания. Выполнение ремонтных работ ведется на производственных участках. Используемые в процессах ТО и Р технологическое оборудование, станки, средства механизации и котельные установки являются стационарными источниками загрязняющих веществ. Во многих технологических процессах образуются производственные сточные воды. Состав и количество этих вод различны. Сточные воды образуются при мойке ТТМ, очистке узлов и деталей в моечных машинах, при ремонте аккумуляторных батарей, гальванической и механической обработке деталей, гидравлических испытаниях различных емкостей и т.д. Поверхностные стоки с территорий предприятий ТС содержат жидкие нефтепродукты, остатки моющих, дезинфицирующих, формовочных смесей, растворов, используемых в металлообработке, отработанные электролиты аккумуляторных батарей, продукты разрушения искусственных покрытий и износа шин. Сточные воды содержат жидкие токсичные вещества: бензол, ацетон, кислоты, щелочи, растворенные металлы (алюминий, бериллий, хром и др.), нефтепродукты. Одно из отрицательных воздействий металлов в поверхностных стоках – коррозия металлических канализационных труб, которая приносит очень большой экономический ущерб. Ремонтные работы сопровождаются также загрязнением почвы, накоплением металлических, пластмассовых и резиновых отходов вблизи производственных участков и отделений. Газообразные выбросы попадают в воздух чаще в результате работы производственных вентиляционных систем. Отличительной особенностью этих выбросов является наличие в них большого количества минеральной и органической пыли, аэрозолей, масляного тумана. Все ядовитые загрязняющие вещества от подвижных и стационарных источников по степени опасности делятся на 4 класса: 1 – чрезвычайно опасные (тетраэтилсвинец, свинец, ртуть и др.); 2 – высокоопасные (марганец, медь, серная кислота, хлор и др.); 3 – умеренно опасные (ксилол, метиловый спирт и др.); 4 – малоопасные (аммиак, бензин топливный, керосин, оксид углерода, скипидар, ацетон и др.). Испарения бензина в атмосферу возникают не только в подвижных источниках, но и в стационарных, к которым, в первую очередь, следует отнести автозаправочные станции (АЗС). Они получают, хранят и реализуют бензин и другие нефтепродукты в больших количествах. Это является серьезным каналом загрязнения окружающей среды, как в результате испарений топлива, так и в результате разливов. При заполнении резервуаров АЗС бензином в атмосферу вытесняются в большом количестве пары бензина – это так называемое "большое дыхание" резервуара. При суточных температурных колебаниях (ночь – день) также происходит выделение паров бензина, но в меньшем количестве, – это называется "малое дыхание" резервуара. Ориентировочные расчеты потерь бензина показали, что при "большом дыхании" резервуара объемом 20 м3 в атмосферу испаряется зимой 11 л, а летом – 23 л бензина. При ежесуточном одноразовом заполнении резервуара в течение месяца в атмосферу попадет зимой 330 л бензина, а летом – 690 л. Таким образом, среднегодовые потери бензина из одного резервуара составляют 6 т. Учитывая количество АЗС в конкретном регионе, можно определить степень загрязнения воздуха летучими углеводородными соединениями бензина. Основную массу твердых отходов, ежегодно образующихся в транспортно-технологическом комплексе, составляют отработавшие свой срок покрышки – 1160 тыс. т, свинцовые аккумуляторы – 180 – 200 тыс. т, отходы пластмасс – 60 тыс. т. Лекция №12 Экологичные технологии ремонта и технической эксплуатации машин и оборудования. Вопрос 1. Экологизация технологий. При экологизации производства необходимой человеку про­дукции следует использовать принцип: «Приносить пользу и не вредить» (Гиппократ). В настоящее время, когда человек хочет получить слишком много благ, реализовать этот древний прин­цип (ему около 2500 лет) чрезвычайно трудно. Для производ­ства машин, для производства работ по ТО и Р необходимо переработать много сырья, сжечь много топлива. К сожалению, сделать это, не нанося ущерба окружающей среде, невозможно. Однако пути снижения вредного антропогенного воздействия промышленности на при­роду существуют. Среди них в первую очередь можно назвать сле­дующие: 1. Совершенствование с точки зрения экологии существующих технологических процессов; 2. Создание малоотходных (в идеале - безотходных) произ­водств; 3. Очистка вредных выбросов, отравляющих атмосферу, гид­росистему и почву. Наиболее простым и дешевым (хоть и не самым эффективным) является первый путь. Совершенствование существующих техно­логий должно проходить по всем направлениям производства, но главным образом это касается самого технологического процесса, аппаратуры, сырья, продукции и организации ее производства. Рассмотрим отдельно каждый из этих путей. Совершенствование технологического процесса включает в себя: 1. Комплексное использование сырьевых и энергетических ресур­сов. Как правило, более 30% стоимости сырья приходится на со­путствующие элементы. Например, в нефтеперерабатывающем производстве нефть очищается от серы, и эта элементарная чис­тая сера, естественно, должна использоваться в химической промышленности. Что касается энергоресурсов, то, безусловно, це­лесообразно использовать тепло уходящих из печей газов в кот­лах-утилизаторах (например, использование вторичных энергоресурсов (ВЭР) для получе­ния горячей воды или пара (в зависимости от нужд предприятия, и не только технологических). Использование ВЭР приносит дво­якую экологическую пользу: снижает тепловое загрязнение ат­мосферы и косвенно уменьшает степень загрязнения окружаю­щей среды за счет того, что для получения необходимого коли­чества тепла и электроэнергии не требуется сжигать топливо с выбрасыванием в атмосферу С02 и NOx; 2. Снижение количества стадий при проведении технологических процессов, так как на каждой стадии переработки сырья происхо­дит его потеря и образуются отходы (чаще всего токсичные). На­пример, объединение при получении бензина нескольких процес­сов в одной ректификационной колонне приводит к экономии сырья и повышению экологичности процесса; 3. Внедрение непрерывных процессов, позволяющее снижать рас­ход сырья и тепла. Например, при использовании непрерывного процесса разливки стали, разработанного в нашей стране, эконо­мится более 30 % тепла, так как не требуется постоянно охлаждать и нагревать металлургические печи; 4. Автоматизацию и компьютеризацию производственных процес­сов. Это позволяет проводить процесс в узких рамках оптималь­ных технологических параметров, что, с одной стороны, сво­дит к минимуму потери сырья и топлива, а с другой - обеспе­чивает безопасность производства. В частности, при переработке нефти работа вручную не только не эффективна, но и невоз­можна; 5. Интенсификацию технологических процессов, позволяющую экономить время и энергоресурсы. При этом, естественно, не долж­но снижаться качество выпускаемой продукции; 6. Создание комплексных энерготехнологических процессов, на­пример в таких химических производствах, как аммиачное. При увеличении производительности процесса это позволяет эконо­мить сырье, материалы и энергоресурсы; 7. Максимально возможную замену первичных материальных и энергетических ресурсов на вторичные. Усовершенствование сырья, материалов и энергоре­сурсов включает в себя: 1. Научно-практическое обоснование качества ресурсов. Например, совсем не обязательно в производстве бензина применять питье­вую воду, на очистку которой расходуется много средств. Ее мож­но заменить технической и при необходимости использовать мно­гократно; 2. Предварительную подготовку сырья и топлива. Это мероприя­тие удешевляет и улучшает технологический процесс, а также сни­жает его экологическую опасность (например, после извлечения серы из сырой нефти обессеривание мазута, подаваемого в котлы и печи, способствует резкому снижению выбросов S02 в атмосферу); 3. Замену высокотоксичных материалов (ртути, кадмия, свинца) на менее ядовитые (при производстве красителей, катализаторов, электролита); 4. Замену привозного сырья на местное (например, добываемое попутно). Усовершенствование готовой продукции включает в себя: 1. Увеличение срока службы продуктов производства; 2. Обеспечение регенерации (восстановления) и утилизации про­дукции; 3. Обеспечение удобства использования продукции. В целях усовершенствования организации производства используются следующие меры: 1. Всемерная экономия материальных и энергетических ресурсов за счет организационных средств (правильная организация работы смен, ликвидация простоев оборудования и т.д.); 2. Устранение запланированных и незапланированных потерь сы­рья, материалов, энергоресурсов; 3. Внедрение на предприятии новых, более совершенных процес­сов и аппаратов; 4. Обеспечение экологического контроля качества сырья и про­дукции; 5. Составление экологического паспорта предприятия; 6. Осуществление постоянной отчетности перед экологическими службами и общественностью района, города, области; 7. Проведение экологического контроля в масштабах предприятия в целях предупреждения чрезвычайных экологических ситуаций. Из приведенных выше способов и методов снижения воздей­ствия промышленности на окружающую среду видно, насколько многообразна и трудна работа по совершенствованию производ­ства с точки зрения экологии. Вопрос 2. Малоотходные технологии. По определению, принятому Европейской экономической комиссией по малоотходной технологии, «безотходная техноло­гия - это такой способ осуществления производства продукции, при котором сырье и энергия в цикле сырьевые ресурсы - произ­водственное потребление - вторичные ресурсы используются наибо­лее рационально и комплексно таким образом, что любые воздей­ствия на окружающую среду не нарушают ее нормального функционирования». Малоотходным является такое производство, при котором вред­ное воздействие на окружающую среду не превышает уровня, до­пустимого санитарно-гигиеническими нормами, при этом часть сырья и материалов переходит в отходы, которые направляются на переработку или захоронение. «Чистое» производство характеризуется процессами, предот­вращающими загрязнение окружающей среды: рациональным использованием сырья и энергии, исключением применения ток­сичных сырьевых материалов, уменьшением количества всех вы­бросов и отходов, образующихся в процессе производства, а также степени их токсичности. С точки зрения продукции «чистое» производство означает уменьшение его воздействия на окружающую среду в течение все­го жизненного цикла продукта (от добычи сырья до утилизации (или обезвреживания) отходов после использования). «Чистое» производство обеспечивается путем улучшения тех­нологии, применения новых эффективных процессов, а также пу­тем изменения управления производством и утилизации побоч­ных продуктов. Решению проблемы создания малоотходных производств спо­собствует природоохранное законодательство РФ, а также применение экономических рычагов (стимулиро­вание экологических мероприятий, налоговые льготы, льготное кредитование экологически чистого производства, специальное налогообложение экологически вредной продукции). Принципы разработки малоотходных технологий: 1. Цикличность или многоразовость использования сырья. Реа­лизация цикличности - это попытка человека подражать приро­де, в которой основным фактором является кругооворот веществ. 2. Максимальное потребление большинства компонентов сырья и потенциала энергетических ресурсов. К сожалению, использо­вать сырье и энергию целиком невозможно, поэтому не существу­ет полностью безотходная технология, однако необходимо стре­миться к ее возможно большей экологизации. 3. Соблюдение предприятием требований по предельно допус­тимой экологической нагрузке (ПДЭН) и ПДК вредных веществ, т. е. поддержание такого состояния окружающей среды, при котором антропогенное воздействие не вызывает ее отрицательных из­менений. Направления создания малоотходных производств подразделя­ются на технические и организационные. Основные технические направления разработки и внедрения малоотходных технологий: 1. Разработка и внедрение принципиально новых технологичес­ких процессов, реализация которых позволяет существенно умень­шить образование отходов. Примером может служить внедрение на Московском нефтепе­рерабатывающем заводе (МНГТЗ) технологической линии получе­ния полипропилена. 2. Применение малоэнергоемких процессов (например, мето­дов порошковой металлургии). 3. Использование высокоэффективных методов тепло- и массообмена (например, кипящего слоя в установках каталитического крекинга при переработке нефти). 4. Замена прямоточных потоков материалов и теплоносителей противоточными. 5. Внедрение технологии с использованием кислорода, водоро­да, озона и электроэнергии. Однако при этом следует иметь в виду, что для их получения требуется значительный расход энергоресурсов. Выработка энерго­ресурсов связана со сжиганием топлива, в процессе которого ат­мосфера загрязняется пылевыносом, окислами азота и углерода. Примером эффективного применения кислорода в кипящем слое может служить кислородно-взвешенная плавка цветных металлов с утилизацией тепла. 6. Использование эффекта сверхпроводимости, а также техно­логий с применением сверхвысоких давлений и температур. 7. Использование механических методов вместо химических про­цессов с применением кислот и щелочей. 8. Разработка высоких технологий, в частности плазменных и лазерных. 9. Внедрение современных мембранных, ионно-обменных, эк­стракционных методов выделения ценных (и токсичных) веществ. 10. Внедрение безводных методов обогащения и переработки сырья. 11. Изготовление биоразлагаемой тары, например пакетов, ко­торые в отличие от полиэтиленовой тары разлагаются в течение 3 - 5 лет. Организационные направления внедрения малоотходных производств. 1. Применение системности в организации производства, кото­рая обеспечивает взаимосвязь производственных, социальных и природных процессов. 2. Реализация многоразового использования материалов за счет организации цикличных процессов. Это касается не только воды, но и газов, и материалов. 3. Комбинирование производств при организации комплекс­ного использования сырья, энергоресурсов и продукции произ­водства. 4. Кооперация производств с учетом утилизации вторичных материальных ресурсов (BMP) и ВЭР на крупных отечественных ремонтных заводах. 5. Научно-практическое обоснование района строительства про­изводств с учетом фонового загрязнения окружающей среды, ре­культивации почвы и возможности кооперации с другими произ­водствами региона. Создание малоотходных территориально-производственных комплексов (ТПК) или эколого-промышленных парков. При этом отходы одного предприятия могут использоваться на другом предприятии. 6. Рациональная организация производства. Это позволяет уве­личить объем выпуска продукции, а также расширить ее номенк­латуру и улучшить качество. В настоящее время в рамках рыночной экономики роль эф­фективной организации производства в значительной мере воз­растает. Однако погоня за прибылью не должна осуществляться за счет увеличения уровня выбросов вредных веществ в окружающую среду. 7. Организация региональных центров по переработке и обез­вреживанию отходов производства и быта. Создание полигонов по захоронению твердых отходов является дорогостоящим мероприя­тием, однако извлечение из них полезных веществ позволяет сни­зить расходы на создание и эксплуатацию полигонов. Таким образом, эколо­гизация технологий и малоотходность производства должны рас­сматриваться совместно с точки зрения реализации одной цели - снижения отрицательного антропогенного влияния на окружаю­щую среду.