Производственная система: понятие и свойства

Производственная система: понятие и свойства Производственная система – это совокупность множества элементов и подсистем, спроектированная и построенная для реализации целей изготовления и выпуска промышленной продукции или других видов материальных благ. Как и любая система, производственная система строится на трех составляющих: элементы, взаимосвязи и цель.  Элемент – это неделимая часть системы, которая имеет конкретные свойства, определяющие ее в данной системе однозначно. Элементы производственной системы можно классифицировать по различным признакам:  - по содержанию: коллективы людей, группы оборудования, сырьевые материалы и комплектующие, информация;  - по структуре элементами могут быть: подразделения, службы, цехи, участки, рабочие места.  Объединения простых элементов системы в более сложные принято называть подсистемами. В производственной системе обычно выделяют следующие подсистемы: социальную, производственно-техническую и информационную подсистемы; управляющие и управляемые подсистемы. Создание производственной системы всегда направлено на достижение определенной цели. Наличие общей цели у организации обеспечивает единство действий всех ее элементов и подсистем. Способы и методы достижения цели определяют структуру и функции управляющих и управляемых подсистем. Связи между элементами системы представляют собой процессы обмена информацией и факторами производства. Взаимодействие элементов производственной системы и их взаимосвязь можно рассматривать через уровни интеграции. Операционный уровень интеграции имеет место при локальном взаимодействии отдельных элементов. Например, для выполнения определенной технологической операции требуется объединение определенных производственных ресурсов – простых элементов системы (оборудование, материалы, рабочий, описание трудовых действий).  Функциональный уровень интеграции предполагает объединение элементов в функциональные области (подсистемы). Для промышленного предприятия производство является ключевой областью, наряду с которой такие функции, как снабжение, сбыт, маркетинг, кадры, финансы, конструкторско-технологическая подготовка, являются обеспечивающими.  Чрезмерная функциональная изоляция элементов системы, поддерживаемая локальными показателями оценки функциональных подразделений без учета влияния на общую цель системы, могут привести к их слабому взаимодействию и снижению общей результативности деятельности всего предприятия. Для недопущения подобных негативных явлений следующим шагом в построении интеграционных связей является межфункциональное взаимодействие, направляющее различные элементы и подсистемы на достижение единой цели всего предприятия. Организация межфункционального взаимодействия осуществляется посредством упорядоченных информационных и материальных потоков в системе. Для обеспечения эффективности взаимодействия на данном уровне, как правило, предприятия используют специальные информационные системы. Открытость производственной системы в полной мере проявляется на межорганизационном уровне интеграции предприятия с субъектами внешней среды: клиентами, поставщиками, подрядчиками и другими организациями и структурами. Производственная система обладает рядом свойств, важнейшими из которых являются следующие:  - производственная система – это открытая система, так как связана и обменивается с внешней средой ресурсами, энергией, информацией, и имеет внешние и внутренние входы и выходы;  - производственная система – сложная система, так как включает в себя множество элементов и их связей, обладает внутренней самостоятельностью;  - производственная система обладает свойством целенаправленности;  - производственная система проявляет свойство эмерджентности, или целостности, т.е. способности на большее, чем каждая из ее действующих частей;  - производственные системы – управляемые системы; допускающие временное изменение процесса функционирования под влиянием управляющих воздействий;  - производственные системы обладают свойством адаптивности, так как способны реагировать на изменения внешней среды, приспосабливаясь к новым условиям и требованиям на основе изменения структуры системы;  - производственные системы – долговременные системы, которые могут функционировать продолжительное время, сохраняя при этом свои свойства и результативность. Краткая история развития производственных систем История развития производственных систем берет свое начало в 19 веке. Особое внимание к организации и управлению производственными процессами появилось уже при переходе от ремесленного производства к массовому производству в результате промышленного переворота, когда стал необходим высокий рост объемов производства с низким уровнем затрат.  Американский инженер Ф.У.Тейлор (1856-1915) считается основоположником разработки принципов научной организации труда. Он предложил новые принципы организации труда, из которых основные:  - замена традиционных приемов выполнения работы методами и правилами, которые выработаны на основе опыта и специального изучения времени, необходимого для выполнения работы;  - отбор рабочих и систематическое обучение их новым приемам работы;  - отделение подготовки от исполнения, в частности, освобождение основного рабочего от выполнения функций, связанных с расчетом и подготовкой работ, и передача их специальным исполнителям. Тейлор предложил метод, который предусматривал разделение всех трудовых операций на простые трудовые действия и приемы, что приводило к устранению излишних и бесполезных операций. Идеи Тейлора были развиты в трудах его последователей, среди которых наиболее известны Генри Гантт (1861-1919), Френк Гилбрет (1868-1924), Лилиан Гилбрет (1878-1958). Наиболее близкий ученик Тейлора Генри Гантт в своих исследованиях уделял внимание вопросам стимулирования труда, производственного планирования. Он внес значительней вклад в разработку теории лидерства. Им была разработана методика премиальной системы, составлены карты-схемы для удобства планирования, получившие название графики (диаграммы) Гантта. Супруги Гилбрет занимались вопросами рационализации труда рабочих, изучением физических движений в производственном процессе и исследованием возможностей увеличения выпуска продукции за счет роста производительности труда. Все усилия Фрэнка и Лилиан Гилбрет были сконцентрированы на направлении, которое позднее получило название «изучение движений». Однако, Ф.Тейлор и его единомышленники занимались рационализацией труда отдельного рабочего, при этом не уделяли особого внимание взаимосвязи и кооперации труда на предприятии. Этот вопрос решил американский ученый Г. Эмерсон (1853-1931). Основное внимание он уделял теоретическим вопросам исследования проблемы организации труда. С этой целью Эмерсон расчленял процесс организации труда на составные части и тщательно изучал каждую из них. Проведенный анализ позволил ему сформулировать двенадцать принципов производительности, которые дают возможность максимально увеличивать производительность труда в любой сфере деятельности: в производстве, на транспорте, в строительстве, в домашнем хозяйстве и т. д. В своей книге «Двенадцать принципов производительности» (1911г.) он впервые изложил систему научной организации и управления коллективным трудом.  Значительный вклад в развитие организации производства внес французский исследователь А. Файоль (1841-1925), который создал систему управления производством, в основу которой легло разделение на функции (технические, коммерческие, финансовые, охраны, счетные, административные) и задачи управления (предвидение, планирование, организация, координация и контроль).  В 1913 году Г.Форд-старший (1863-1947) на принадлежащих ему автомобильных заводах, основываясь на развитии систем Ф.Тейлора и Г. Эмерсона, внедрил новую систему организации производства – поточное производство, которое характеризовалось следующими положениями:  1) максимальное разделение труда, при котором все операции производственного процесса становятся простыми, и их могут выполнять даже рабочие низкой квалификации при очень напряженном темпе работы, который задавался скоростью движения конвейера; 2) механизация и автоматизация процессов производства на основе разделения их на простейшие операции; 3) последовательная стандартизация всех факторов производства, в том числе сырья, оборудования, инструмента, технологических режимов, трудовых приемом и форм организации. В России широко известно имя А.К.Гастева (1882-1939) – создателя теории научной организации труда, которая эффективно применялась на производстве. Основная заслуга Гастева А.К. заключается в разработке теоретических и экспериментальных идей новой науки – социальной инженерии, соединившей в себе методы естественных наук, социологии, психологии и педагогики. Под его руководством на десятках предприятий внедрялись инновационные методы организации труда и производства, по методикам подготовлено более 500 тыс. квалифицированных рабочих. Свои основные идеи и взгляды Гастев А.К. изложил в знаменитых 16 пунктах правил и наставлений о том, как надо правильно и культурно работать. Накопленный мировой опыт производственного менеджмента служит основой для применения новых форм и подходов к дальнейшему развитию производственных систем. В связи с этим появляются различные методы и инструменты, позволяющие повысить эффективность функционирования производственной системы, снизить затраты, увеличить производительность труда и повысить качества продукции, что жизненно необходимо в условиях кризиса.   Современные тенденции развития производственных систем Современные тенденции развития производственных систем.  Мировой опыт совершенствования производственных систем многообразен.  И, как правило, состоит из способов и мероприятий, улучшающих  организацию отдельных процессов на основе исключения из производства «не  нужных» звеньев и использования не капиталоемких способов повышения  производительности.   «Бережливое производство (Лин-менеджмент)». Основная масса  отечественных предприятий ориентированы на модернизацию  производственной системы с использованием японского опыта, известного  как TPS - Производственная Система Тойота (Toyota Production System),  которая считается общепризнанным эталоном организации производственных  процессов. Производственная система Тойота разрабатывалась в  автомобильной компании Toyotа в течение примерно трех десятилетий с 1945  по 1975 годы. Эту систему стали изучать и копировать в Америке, в странах  западной Европы, а в последние годы и в России. Западная адаптация  японской производственной системы получила название Lean production или  Lean manufacturing или просто Lean, то есть Бережливое производство.   Бережливое производство является комплексным подходом,  включающим оптимизацию процессов, обеспечение управленческой  инфраструктуры и изменение образа мышления и поведения сотрудников.  Основными принципами бережливого производства являются: 1. Принцип «точно вовремя» (just-in-time), направленный на исключение  всех видов потерь. 2. Принцип «автономизации» (autonomation), подразумевающий  автоматический процесс преобразований с использованием интеллекта. 3. Принцип «дзидока», что означает встраивание контроля качества во  все процессы на всех уровнях компании.  На современном этапе высокий потенциал трансформации  производственных систем на основе японского опыта продемонстрировали не  только японские, но и ведущие компании развитых стран.  «Система 20 ключей». Практическая программа революционных  преобразований на предприятии (ППРПП, или в оригинале The Practical  Programme of Revolution in Factories and Other Organisations (PPORF)), так же  известная как система «20 ключей», направлена на повышение  производительности работы предприятий.  Это инструмент для оценки эффективности работы компании, включающий совокупность различных методов реализации постоянных  улучшений и усовершенствований, внедряемых компаниями-лидерами.  Другими словами, это бенчмаркинговый инструмент, при помощи которого  процесс исследования и оценки эффективности работы компании  существенно упрощается.   Созданная японским профессором Ивао Кобаяси «Система 20 ключей»,  по сути, объединила все существующие методики, позволяющие повысить  производительность и качество в единую интегрированную систему. Система  20 ключей направлена на повышение эффективности работы. Это очень  простая и «прозрачная» программа, которая с успехом может применяться в  любой сфере деятельности.   Главная цель системы – выявление и избавление от всех видов деятельности, не добавляющих ценность при помощи 20 взаимосвязанных  между собой, практичных методов. Согласно этой системе вся деятельность  компании разделяется на двадцать областей, которые имеют важнейшее  значение для конкурентоспособности и рентабельности. Затем каждая область  оценивается по 5-бальной системе и, таким образом, выявляются слабые  места. После этого компания реализует определенные мероприятия по  усовершенствованию и развитию выявленных слабых направлений. Основная  особенность системы в том, что помимо предоставления совокупности  практичных методов по усовершенствованию, она обеспечивает их  интеграцию в одно целое. То есть усовершенствование в одной из сфер  автоматически приводит к усовершенствованию к другой сфере.   Организации, начинающие применять эту систему, часто  обнаруживают, что из максимально возможных 100 очков по шкале оценки (20  ключей, 5 очков - максимально за ключ), они находятся в промежутке между  20-30. Опыт показывает, что процесс внедрения позволяет набирать около 20  очков за 3-4 года.   Концеция «6 Сигма». Концепция «6 Сигма» (англ. Six Sigma) была  разработана компанией Motorola в восьмидесятых годах 20 века с целью  снижения отклонений в процессах производства электронных компонентов.  Вообще вся идея «6 Сигма» направлена на то, чтобы максимально улучшить  качество работы организации. В основу были положены статистические  методы управления процессами, и работы японского специалиста в области  качества Тагути.  В современном понимании «6 Сигма» рассматривается с трех сторон:  как философия, как методология управления и как набор инструментов  совершенствования работы. Она применяется в организациях различных сфер  деятельности – от промышленных предприятий до банков. Однако, основной  сферой для «6 Сигма» по-прежнему остается производство.  Название происходит от статистического понятия среднеквадратичного  отклонения, обозначаемого греческой буквой σ. Зрелость производственного  процесса в этой концепции описывается как σ-рейтинг отклонений, или  процентом бездефектной продукции на выходе. Так процесс управления  качеством 6σ на выходе даёт 99,99966% выходов без дефектов, или не более  3,4 дефектных выходов на 1 млн операций. Motorola установила в качестве  цели достижение 6σ для всех производственных процессов, и именно этот  уровень и дал наименование концепции.   Для проведения улучшений, совершенствования, и управления  процессами «6 сигм» применяет набор различных инструментов качества.  Управление процессами может осуществляться на основе качественных и  количественных показателей. В каждой организации может применяться свой  набор инструментов. Примерами таких инструментов являются статистическое управление процессами на основе контрольных карт, графики  корреляции и вариабельности, гистограммы, диаграмма Парето, диаграмма  Исикавы, древовидная диаграмма и др. Теория ограничений Голдратта. Теория ограничений – на сегодня  наиболее цельная и эффективная методология управления любой системой в  любом виде деятельности, разработанная в 1980-е годы Элияху Голдраттом и  базирующаяся на поиске и управлении ключевым ограничением системы,  которое предопределяет успех и эффективность всей системы в целом.  Основной особенностью методологии является то, что делая усилия над  управлением очень малым количеством аспектов системы, можно достичь  эффекта, намного превышающего результат одновременного воздействия на  все или большинство проблемных областей системы сразу или поочерёдно.  Подход теории ограничений основан на том, чтобы выявлять это  ограничение и управлять им для увеличения эффективности достижения  поставленной цели (для бизнеса – ускорение и увеличение генерации  прибыли), где эффективность – это скорость достижения цели с минимально  возможными затратами и без урезания цели по содержанию. Методологически  теория ограничений включает в себя ряд логических инструментов,  позволяющих найти ограничение, выявить стоящее за ним управленческое  противоречие, подготовить решение и внедрять его с учетом интересов всех  заинтересованных сторон. Нацеленность на конечный результат позволяет  добиваться чрезвычайно быстрых результатов (для бизнеса 2-3 месяца),  нацеленность на взаимовыгодные решения позволяет повышать уровень  взаимодействия и мотивацию персонала.  Э.Голдратт разработал и опубликовал прикладные решения Теории  ограничений для операционных процессов и управления производством,  управления финансами и формирования показателей, управления проектами  (разработка новой продукции, строительство), логистики и всей цепи  поставок, маркетинга, всех видов продаж, управления персоналом,  формирования тактики и стратегии развития системы.  ERP система в управлении ресурсами предприятия. Термин ERP  (Enterprise recourse planning) на языке современного менеджмента содержит в  себе следующий смысл: «Финансово-ориентированная информационная  система для определения и планирования ресурсов всего предприятия,  необходимых для того, чтобы принять, сделать, отгрузить и отразить в учете  заказы клиентов».   Системы ERP предназначены для управления финансовой и  хозяйственной деятельностью предприятия. Это «верхний уровень» в  иерархии систем управления предприятием, затрагивающий ключевые  аспекты его производственной и коммерческой деятельности, такие, как  производство, планирование, финансы и бухгалтерия, материально  техническое снабжение и управление кадрами, сбыт, управление запасами,  ведение заказов на изготовление продукции и предоставление услуг. Такие  системы создаются для предоставления руководству информации для  принятия управленческих решений, а также для создания инфраструктуры  электронного обмена данными предприятия с поставщиками и потребителями.  Главная задача ERP-систем – достичь конкурентоспособных качеств за счет оптимизации деловых процессов предприятия и понижения уровня  издержек.   Применение ERP-системы позволяет использовать одну  интегрированную программу вместо нескольких разрозненных. Единая  система может управлять обработкой, логистикой, дистрибуцией, запасами,  доставкой, выставлением счетов-фактур и бухгалтерским учётом.   Рассмотренные подходы на сегодняшний день являются наиболее  известными и хорошо зарекомендовавшими себя как в российских, так и в  зарубежных компаниях. file_downloadПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ 1.PPTX home