Проектирование технологических процессов изготовления деталей

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ Лекция 1 Тема 1. ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ Технология – учение о мастерстве в какой–либо области познаний, систематизирующая совокупность приёмов и способов при производстве каких либо работ. Технология - это совокупность знаний о способах и средствах проведения производственных процессов. Более ёмкое определение отражающее сущность современного понимания понятия технологии. Технология - это способ освоения человеком материального мира с помощью социально организованной деятельности, которая включает три компоненты: информационную (научные принципы и обоснование), материальную (орудие работы) и социальную (специалисты, имеющие профессиональные навыки). Эта триада составляет сущность современного понятия технологии. Технология машиностроения (ТМ) – наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном количестве при наименьших затратах труда и себестоимости. Машина — устройство, выполняющее действия сообразно потребностям человека. Машина – это механизм или сочетание механизмов, осуществляющих целесообразное движение для преобразования энергии или производства работ. Например, станок машина для обработки различных материалов, двигатель – машина, преобразующая какой либо, вид энергии в механическую работу Основное назначение машин - частичная или полная замена производственных функций человека с целью облегчения труда и повышения его производительности. В зависимости от выполняемых функций различают: 1) энергетические машины - предназначены для преобразования энергии (электродвигатели, турбины, паровые машины); 2) рабочие машины — предназначены для изменения форм, размеров, свойств, состояний и положений предмета труда. Подразделяются на: • технологические (текстильные, сельскохозяйственные, строительные, металлорежущие); • транспортные (автомобили, самолёты, трамваи, пароходы); • транспортирующие (конвейер, элеваторы, подъёмники); 3) информационные машины — предназначены для сбора, переработки и использования информации (вычислительные, шифровальные машины). Ниже показан в виде схемы процесс формирования потребности в каком-то виде продукции и создание определённой машины или машин для обеспечения этой потребности. Машиностроение наиболее крупная комплексная отрасль, обеспечивающая все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население – предметами потребления. Машиностроение как отрасль существует более двухсот лет. Уровень развития машиностроения является одним из важнейших показателей уровня развития страны. Более 90% машиностроительной продукции производят такие страны как; Россия, США, Китай, Япония, Канада, Франция, Италия, Германия, Великобритания. Эти страны производят все виды изделий от иголок до самолетов. Некоторые страны, например, Бразилия, Индия и др. специализируются на выпуске определенных видов машиностроительной продукции. К машиностроению относятся: автомобильная, авиационная, ракетнокосмическая, электронная, судостроительная, станко-инструментальная отрасли; энергетическое, металлургическое, химическое, транспортное, сельскохозяйственное, коммунальное машиностроение; производство бытовых приборов; военной техники и др. Основные требования к ТМ: 1.Обеспечение требуемого качества продукции. 2.Обеспечение наименьшей себестоимости. 3.Обеспечение заданной производительности. Основные задачи: 1. Совершенствование старых, внедрение новых технологий, с использованием новых методов, материалов, оборудования, видов энергии. 2. Развитие комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. 3. Использование вычислительной техники для анализа, разработки и совершенствования технологических процессов. Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии, для изготовления продукции. В состав производственного процесса входят все действия по изготовлению и сборке продукции, контроль ее качества, хранение и перемещение на всех стадиях, организация снабжения и обслуживания рабочих мест, управление всеми звеньями производства, а также все работы по технической подготовке производства. Техническая подготовка производства включает в себя:  научно-исследовательскую подготовку  конструкторская подготовка производства;  технологическая подготовка производства;  организационно – экономическую подготовку. Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства. Цель ТПП- оптимальное по срокам и ресурсам обеспечение технологической готовности производства изделий в соответствии с требованиями заказчика или рынка. В связи с расширением технологических возможностей оборудования в обрабатывающем производстве (появление многооперационных станков с ЧПУ) возникает необходимость введения уточнений, дополнений и изменений в некоторые термины и определения основных понятий в области технологических процессов. В настоящее время в ЕСТД действующим стандартом, устанавливающим термины и определения основных понятий в области технологических процессов, обязательных для применения в науке, технике, производстве, во всех видах документов, научно-технической, учебной и справочной литературе, является ГОСТ 3.1109-82 «Термины и определения основных понятий» с изменениями, утвержденными ИУС 8-84; ИУС 6-91 г. Рассмотрим основные понятия и определения применительно к современному машиностроительному производству, взяв за основу терминологию, используемую в ГОСТе с учетом того, что при необходимости разрешается изменять установленные определения, не нарушая границ понятий. По стандарту технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. В технической литературе, особенно учебной, наиболее часто используют следующее определение технологического процесса относительно обработки заготовок. Технологический процесс (ТП) — часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, формы и (или) внутренних свойств предмета производства (заготовки). Технологический процесс может состоять из одной или нескольких технологических операций. По ГОСТу технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. С появлением многооперационных станков с ЧПУ рабочее место является местом, на котором не только совмещается выполнение большого количества переходов (операций) с использованием различных методов (точения, фрезерования и других) по изменению форм и геометрических параметров заготовок, но и переходов по изменению физико-механических свойств (например, поверхностная закалка лазером на многооперационном станке и т.п.). Такие операции в соответствии с ГОСТ 3.1702-79 называются комбинированными. Заготовка в процессе обработки на такой операции может иметь различное количество установов. По стандарту установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. То есть установ предполагает определенную схему установки заготовки. В различных типах станков с ЧПУ при неизменном закреплении схема установки заготовки может изменяться. Например, при начальном закреплении в патроне обработка заготовки может производиться с использованием люнета, а затем, после зацентровки её, обработка продолжается с использованием заднего центра, без перезакрепления заготовки в патроне. Поэтому уместно ввести понятие «схема установки». Схема установки — неизменность всех элементов оборудования и приспособлений, участвующих в установке и закреплении заготовки (заготовок). В связи с этим, можно уточнить определение установа. Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменной схеме установки обрабатываемой заготовки (заготовок). Установ может включать одну или несколько позиций. По ГОСТу позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции. При выполнении определенной части операции или переходов на многооперационных станках с ЧПУ положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования в процессе обработки может изменяться. Изменение положения заготовки и инструмента в процессе обработки относительно их начального положения зависит от конструктивных особенностей конкретного типа многооперационного станка и возможности одновременной обработки по нескольким координатным осям. Кроме этого, в многооперационных станках с ЧПУ может быть несколько шпинделей и инструментальных головок с различным количеством инструментов, которые также в процессе обработки заготовок могут изменять своё положение относительно осей станка. Например, станок Super NTX, оснащённый шпинделем и противошпинделем, двумя револьверными головками и поворотной фрезерной головкой, может осуществлять одновременно 11-ти осевое управление в процессе обработки. Например, 5-ти координатный фрезерный многооперационный станок, оснащённый поворотным столом и поворотной фрезерной головкой, может обрабатывать деталь, которая совместно с инструментом (фрезой) также могут изменять своё взаимное расположение по осям в процессе обработки. При этом выполнение переходов обработки может осуществляться последовательно, параллельно, последовательно и параллельно, параллельно и последовательно. Поэтому, так как в процессе обработки заготовка и инструмент могут изменять свое положение относительно осей координат станка, то при проектировании технологии более удобно выделять как позиции заготовки, так и позиции инструмента. Позиция заготовки — фиксированное положение неизменно закреплённой заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования до момента включения рабочей подачи. Также для некоторых типов оборудования можно выделить следующие виды позиций заготовки: - вспомогательные — которые предназначены для установки и закрепления заготовки. Эти позиции могут выполняться вне станка (например, загрузка на палеты, спутники, установка на сменные столы и другие) или на станке на специально предусмотренных для этого позициях (например, на многопозиционных станках); - рабочие — которые предназначены для выполнения технологических переходов. Позиция инструмента — фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплённым инструментом, относительно заготовки до момента включения рабочей подачи. При изменении положения инструмента относительно положения заготовки, является новой позицией для данного инструмента. Позиции состоят из технологических переходов. По ГОСТу технологический переход — законченная часть технологической операции, выполненная одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянном технологическом режиме и установке. Средства технологического оснащения (СТО) включают технологическое оборудование и технологическую оснастку. К технологической оснастке относятся: приспособления, инструменты, вспомогательная оснастка, средства измерения. Технологический режим — совокупность значений параметров технологического процесса в определенном интервале времени. К параметрам технологического процесса относятся: скорость резания, подача, глубина резания, температура нагрева или охлаждения и другие. Так как в современных станках с ЧПУ элементы режима обработки при выполнении технологического перехода могут изменяться, поэтому примем следующее определение технологического перехода при обработке заготовки. Технологический переход — законченная часть установа или позиции, выполненная одними и теми же средствами технологического оснащения по обработке одной или нескольких элементарных поверхностей. Можно выделить различные виды технологических переходов в зависимости от сложности конфигурации обрабатываемой поверхности и от вида её обработки. Элементарные поверхности, из которых состоит деталь, можно рассматривать в зависимости от количества элементов и конфигурации на следующие две группы: - простые элементарные поверхности (ПЭП) состоящие из одной элементарной поверхности, например, наружная цилиндрическая поверхность (НЦП), внутренняя цилиндрическая поверхность (ВЦП), наружная торцовая поверхность (НТП), внутренняя фаска (ВФ), наружная плоская поверхность (НПП) и т.д.; - сложные элементарные поверхности (СЭП), состоящие из нескольких простых элементарных поверхностей, например, наружная шлицевая поверхность (НШлП), внутренняя зубчатая поверхность (ВЗП), наружная канавка (НК), центровое отверстие (ЦО), наружная шпоночная поверхность (НШпП), внутренняя резьбовая поверхность (ВРП) и т.д. Инструмент может обрабатывать: одну простую элементарную поверхность, одну сложную элементарную поверхность, несколько простых элементарных поверхностей, несколько сложных элементарных поверхностей. При этом инструмент может обрабатывать их последовательно или параллельно. В результате можно предложить следующие виды технологических переходов по сложности в зависимости от конфигурации и вида поверхности, а также от последовательности обработки поверхностей. Для определения видов технологических переходов по сложности можно предложить следующую схему (рис. 1.1). Элементарный технологический переход (ЭП) — законченная часть установа или позиции по обработке одним инструментом одной простой элементарной поверхности (рис. 1.1), например, точение наружной цилиндрической поверхности резцом, фрезерование наружной плоской поверхности торцевой фрезой, сверление внутренней цилиндрической поверхности сверлом и другие. Совокупный технологический переход (СП) по последовательности обработки, количеству и виду обрабатываемых элементарных поверхностей одним инструментом может быть представлен в виде следующих разновидностей: совокупный последовательный переход и совокупный параллельный переход. Совокупный последовательный переход (СПосП) — законченная часть установа или позиции по обработке одним инструментом (с одним или несколькими режущими элементами) последовательно одной или нескольких элементарных поверхностей (рис. 1.1). Например: переход выполняемый комбинированным инструментом зенкером-разверткой, который обрабатывает одно сквозное отверстие в заготовке последовательно; переход выполняемый контурным резцом, который обрабатывает последовательно несколько элементарных поверхностей (торцовых, цилиндрических); переход выполняемый цилиндрической протяжкой, каждый зуб которой последовательно обрабатывает одну внутреннею цилиндрическую поверхность. Совокупный параллельный переход (СПарП) — законченная часть установа или позиции по обработке одним инструментом параллельно нескольких простых элементарных поверхностей, или несколько простых элементарных поверхностей, образующих сложную элементарную поверхность (рис. 1.1). Например, переход, выполняемый комбинированным инструментом сверлом — цековкой, в котором параллельно обрабатываются две внутренние цилиндрические поверхности и одна торцовая; переход выполняемый концевой фрезой, в котором обрабатывается сквозной наружный паз, который состоит из трёх плоских элементарных поверхностей; переход, выполняемый центровым сверлом, в котором обрабатывается центровое отверстие, которое состоит из нескольких элементарных поверхностей. Рис. 1.1. Схема для определения вида технологического перехода по сложности Блочный переход (БП) — законченная часть установа или позиции по одновременной параллельной обработке нескольких простых или сложных элементарных поверхностей несколькими инструментами, закрепленными в одном инструментальном блоке, суппорте, головке (рис. 1.1). Например, переход, выполняемый несколькими канавочными резцами, закрепленными в одном инструментальном блоке, которые производят параллельную обработку нескольких наружных канавок, или переход, выполняемый точением несколькими проходными резцами, закрепленными в одном инструментальном блоке, которые одновременно обрабатывают несколько простых элементарных наружных цилиндрических поверхностей. Технологические переходы в зависимости от вида обработки для обеспечения требуемой точности и качества поверхности или поверхностей могут быть представлены следующими видами: черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности, высокой точности, особо высокой точности, отделочный. Классификация технологических переходов позволяет структурировать операции технологических процессов при проектировании, производить их анализ и вносить необходимые коррективы с целью их оптимизации. Следующие три определения в области технологических процессов по ГОСТу: вспомогательный переход, вспомогательный ход, рабочий ход. Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предмета труда, но необходима для выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательных переходов являются закрепление заготовки, смена инструмента и т.д. Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для подготовки рабочего хода. Рассмотрим формулировку термина «рабочий ход» по стандарту. Рабочий ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента или инструментов относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки. Рабочий ход начинается с момента включения рабочей подачи, в результате при его выполнении присутствуют определённые движения (например, подвод инструмента, перебег в конце рабочего хода, дополнительные движения) в процессе которых не происходит изменение формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки. В связи с этим предлагается ввести уточнение данного термина. Рабочий ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки на рабочей подаче. Так как на станках с ЧПУ возможно изменение режима обработки в процессе выполнения рабочего хода, поэтому в структуру технологической операции следует ввести понятие «технологический ход». Технологический ход (ТХ) — составная часть рабочего хода, выполняемая с неизменным технологическим режимом обработки. Например, при обработке наружной цилиндрической поверхности на станке с ЧПУ за один рабочий ход можно выделить три технологических хода при снижении величины подачи на входе и выходе инструмента (рис. 1.2). Рис. 1.2. Рабочий и технологические хода по оси Z Например, при выполнении совокупного последовательного технологического перехода по обработке одним резцом нескольких диаметров и торцов, каждый технологический ход по оси Z (ТХ1, ТХ2, ТХ3) имеет свою скорость и может быть осуществлен с различными значениями подач (рис. 1.3). Рис. 1.3. Рабочий и технологические хода по оси Z В результате предлагается технологического процесса (рис. 1.4). следующая уточненная структура Рис. 1.4. Структура технологического процесса Вид технологического процесса (ТП) определяется количеством разновидностей заготовок, охватываемых процессом. Различают следующие виды ТП. 1. Единичный технологический процесс — технологический процесс изготовления или ремонта деталей одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства. Разработка единичных ТП характерна для оригинальных деталей не имеющих общих конструктивных и технологических признаков с деталями, ранее изготавливаемыми на предприятии. 2. Типовой технологический процесс — технологический процесс изготовления группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками. Типовые ТП служат базой для разработки стандартных ТП. 3. Групповой технологический процесс — технологический процесс изготовления группы деталей с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. Групповые ТП разрабатываются только на уровне предприятия. Вновь разрабатываемый ТП должен быть перспективным. Перспективный технологический процесс — технологический процесс, соответствующий современным достижениям науки, техники и технологии, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии. В основу проектирования ТП положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом технологический процесс должен разрабатываться на основе прогрессивных методов обработки с применением новейшего технологического оснащения и полностью обеспечивать требования чертежа. В соответствии с экономическим принципом технологический процесс должен разрабатываться и реализовываться с минимальными затратами. Тема 2. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ Учитывая сложившуюся практику, можно рекомендовать следующие этапы проектирования технологического процесса. 1. Анализ исходных данных. 2. Определение объема выпуска деталей, типа производства. 3. Выбор метода (способа) получения и вида заготовки на основании технико-экономической оценки различных вариантов. 4. Выбор действующего типового, группового или поиск аналога единичного технологического процесса и степени детализации описания технологического процесса. 5. Формирование этапов технологического процесса и этапов обработки детали. 6. Выбор технологических баз. Сравнение и выбор лучшего по точности варианта. 7. Составление вариантов технологического маршрута обработки и требований к средствам технологического оснащения. 8. Разработка технологических операций: 8.1. Установление рациональной последовательности выполнения переходов; 8.2. Определение припусков, назначение допусков, расчет промежуточных размеров и размеров заготовки; 8.3. Выбор и (или) заказ средств технологического оснащения; 8.4. Расчет режимов обработки; 8.5. Определение норм времени и количества основного оборудования; 8.6. Организация работ, уточнение содержания и эффективности операций. 9. Проработка и выбор наиболее эффективного варианта технологического процесса. 10. Оформление технологической документации. Рассмотрим подробнее основные этапы проектирования технологического процесса. 2.1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ Исходными данными для разработки технологического процесса являются: - чертеж детали или чертежи группы деталей; - объем выпуска деталей или изделий (куда входит данная деталь); - срок выполнения. Анализ исходных данных включает: а) анализ и нормоконтроль чертежа с точки зрения достаточности требований, необходимых для изготовления детали и правильность его выполнения (простановка размеров, соответствие точности и шероховатости и др.), а также анализ на соответствие требованиям технологичности; б) метрологическую экспертизу; в) анализ производственных условий (если ТП разрабатывается для конкретного предприятия). При анализе чертежа детали разработчик технологии должен понимать служебное назначение данной детали и условия ее работы в изделии, если такая информация имеется и не является секретной. Под деталью понимают необходимое количество выбранного материала, ограниченного рядом элементарных поверхностей, расположенных одни относительно других, исходя из служебного назначения детали в изделии. Элементарные поверхности детали выполняют различные функции, в связи с чем их можно разделить на четыре вида: - исполнительные поверхности, при помощи которых деталь выполняет свое служебное назначение; - основные базирующие поверхности, которые определяют положение данной детали относительно других деталей в изделии; - вспомогательные базирующие поверхности, которые определяют положение всех других деталей, присоединяемых к данной детали; - свободные поверхности, которые не сопрягаются с поверхностями других деталей в изделии. НЦП ВЦП ТП НРП ВРП НШлП НФ …. Масса детали Количество элементарных поверхностей Материал детали Наименование детали № детали Если служебное назначение детали неизвестно, то деталь относят к определенному типу детали: вал, втулка, диск, корпус, рычаг и т.д., а виды поверхностей разделяют по точности обработки на основные и неосновные. Основными поверхностями в данном случае будут являться поверхности, к которым предъявлены более высокие требования по точности и качеству. Определяют вид элементарной поверхности, например, наружная цилиндрическая поверхность (НЦП), внутренняя цилиндрическая поверхность (ВЦП), торцевая поверхность (ТП), наружная резьбовая поверхность (НРП), внутренняя резьбовая поверхность (ВРП), наружная шлицевая поверхность (НШлП) и т.д. Чтобы начать процесс проектирования технологического процесса изготовления детали, необходимо выполнить эскиз детали с нумерацией сторон детали и всех обрабатываемых элементарных поверхностей. Определяется количество элементарных поверхностей, из которых состоит деталь. Полученные данные можно представить в табличной форме (табл. 2.1). Таблица 2.1 Исходные данные Если необходимо спроектировать типовой или групповой технологический процесс, то рассматривается группа деталей и такие же данные приводятся для всех деталей в группе или для наиболее характерных их представителей (табл. 2.1). Для рассматриваемой группы деталей (при необходимости) формируется комплексная деталь или определяются классификационные признаки для объединения деталей в группу (см. п. 2.4). Рассмотрим, что включает анализ и нормоконтроль чертежа. Нормоконтроль чертежа производится, согласно требованиям ГОСТ 2.111, и предусматривает проверку соблюдения требований ЕСКД. Все стандарты, указанные на чертежах, необходимо проверить по указателю стандартов последнего года издания. Если стандарты прекратили срок действия, то необходимо найти им замену или их не использовать. Все отраслевые стандарты (ОСТ) желательно заменить на действующие государственные стандарты (ГОСТ). Для удобства проведения анализа данные по элементарным поверхностям сводятся в табл. 2.2. Таблица 2.2 Предложения по изменению Соответствие рекомендуемым значениям Другие показатели Допуск расположения Допуск формы Параметр шерти, мкм Квалитет Количество Вид и обозначение поверхности № стороны /№ поверхности Анализ элементарных поверхностей деталей При анализе чертежа детали необходимо: 1. Проверить масштабы изображений и соответствие им. 2. Проверить наличие необходимого количества разрезов и видов. 3. Проверить правильность изображения фасок и радиусов. 4. Проверить правильность изображения канавок. 5. Проверить сопрягаемые номинальные размеры на соответствие рядам предпочтительности. 6. Проверить правильность назначения и обозначения допусков, предельных отклонений на размеры, а также допусков расположения поверхностей. 7. Проверить правильность обозначения и значения параметров шероховатости и допусков формы. 8. Проверить правильность вида центровых отверстий и их обозначений. 9. Определить номинальные размеры и квалитеты внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий) под внутренние резьбы (если такие имеются в детали). 10. Проверить правильность указания и полноту технических требований. 11. Проверить и оценить технологичность конструкции детали. Технологичность конструкции детали может оцениваться качественно и количественно. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции детали, в первую очередь, с точки зрения удобства, доступности обработки и базирования при обработке и выражается рекомендациями типа: «хорошо — плохо», «рекомендуется — не рекомендуется», «лучше — хуже», «технологично — нетехнологично» и т.п. Предлагаются варианты конструктивных изменений нетехнологичных элементов и дается их обоснование. С учетом принятых изменений и сделанных исправлений в конструкции детали приводится новый исправленный чертеж детали. Количественная оценка конструкции детали основана на расчетных методах, посредством которых определяются соответствующие значения показателей. Для количественной оценки технологичности конструкции могут рассчитываться: прогнозируемая трудоемкость обработки детали, коэффициенты унификации и стандартизации, коэффициент использования материала и другие коэффициенты, подтверждающие улучшение технологичности конструкции. Расчет прогнозируемой трудоемкости обработки детали может быть произведен с учетом изменений точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей по формуле: Ттр.п = Т тр Кк К ш , где Ттр — трудоемкость обработки детали до предложенных изменений или трудоемкость изготовления детали аналога; Кк — коэффициент, учитывающий изменения по точности (квалитетам) элементарных поверхностей; Кш — коэффициент, учитывающий изменения по шероховатости элементарных поверхностей. Значения коэффициентов Кк и Кш определяют по средним величинам квалитета точности и шероховатости элементарных поверхностей детали. Средняя величина квалитета точности определяется: К ср  К n i i , m где Кi — квалитет точности размера; ni — количество поверхностей соответствующего квалитета; m — количество элементарных поверхностей детали. Средняя величина шероховатости определяется: Raср   Ra n i i , m где Rai — шероховатость поверхности, мкм; ni — количество поверхностей имеющих соответствующую шероховатость; m — количество элементарных поверхностей детали. После вычисления значений Кср и Raср определяются значения коэффициентов Кк и Кш по табл. 2.3 и табл. 2.4 соответственно. Таблица 2.3 Значения коэффициента Кк Квалитет Кср 6 7 8–9 10–11 12 13 14 Кк 1,3 1,2 1,1 1,0 0,9 0,8 0,75 Таблица 2.4 Значения коэффициента Кш Raср мкм 20 10 5 2,5 1,25 0,63 Кш 0,9 0,95 1,0 1,1 1,2 1,4 Значения коэффициентов унификации Кун и стандартизации Кст определяются по зависимостям: Кун = Qун / m; Кст = Qст / m, где Qун и Qст — количество, соответственно, унифицированных стандартных поверхностей; m — количество элементарных поверхностей детали. Данные коэффициенты сравниваются с базовыми значениями аналогичных коэффициентов, которые рассчитываются до внесения изменений в чертеж. Коэффициент использования материала может быть определен после выбора метода или способа получения заготовки и формирования конфигурации заготовки. Рассчитывается для каждого из принятых вариантов по формуле: Ким = Мдет / Мзаг , где Мдет — масса детали, кг; Мзаг — масса заготовки, кг. После отработки конструкции на технологичность выполняется метрологическая экспертиза (МЭ), по РМГ 63.