Основы проектирования предприятий автомобильного транспорта

Ёлгин А.П. Курс лекций: Основы проектирования предприятий автомобильного транспорта Рекомендуемая литература: 1. Крамаренко Г.В. “Техническая эксплуатация автомобилей”. -М.: Транспорт, 1983 г -487 с. 2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. -М.: Транспорт, 1986 г –72 с. 3. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта ОНТП-01-91/ЦБНТИ ГИПРАВТОТРАНС -М. 1991 г –184 с. 4. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. -М.: Транспорт, 1993 г –27 с 5. Шумик С.В. и др. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Курсовое и дипломное проектирование. -Минск.: Вышэйшая школа 1988 г -205 с. 6. Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП. 7. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. -М.: Транспорт, 1991 г –159 с. 8. Афанасьев Л.Л. (альбом) «Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей». М.: Транспорт, 1980 г –216 с. Введение Цель и задачи курса Для эффективной эксплуатации автомобильного транспорта необходимо не только изготовление автомобилей, но и хранение автомобилей, а также своевременное проведение технического обслуживания и текущего ремонта. Автотранспортные предприятия (АТП) - предназначены для перевозки грузов, а также выполнения работ по ТО, ТР, хранению и материально-техническому обеспечению подвижного состава. К автономным АТП- относятся самостоятельные предприятия, которые осуществляют транспортную работу, хранение и все виды ТО и ТР подвижного состава. На автомобильном транспорте общего назначения есть крупные автономные АТП-автокомбинаты (от 600 до 1500 и более ед. ПС). К кооперированным относятся АТП, деятельность которых осуществляется на основе централизации транспортной работы, а также полной или частичной специализации и кооперации производства ТО и ТР подвижного состава. При небольшой производственной программе, когда организация отдельных видов технических воздействий на отдельных АТП экономически невыгодна, используются различные формы кооперации между АТП по оказанию взаимных услуг по выполнению ТО и ТР. Для совершенствования организации эксплуатационной службы целесообразно выделение в составе АТП эксплуатационных и производственных филиалов. В эксплуатационных филиалах (ЭФ) предусматривается хранение автомобилей, выполнение ЕО, в отдельных случаях ТО-1 и нетрудоёмких работ ТР. ЭФ располагаются вблизи пунктов массовой загрузки и разгрузки в местах интенсивных грузо- и пассажироперевозок. Обеспечивает снижение порожних пробегов. Производственные филиалы создаются для проведения ТО-1. ТО-2 когда они не производятся в эксплуатационных филиалах и наиболее трудоёмких работ ТР. Способствует повышению качества работ и более эффективному использованию ПТБ. Автообслуживающие предприятия Эти предприятия предназначены для выполнения ТО, ТР, хранения автомобилей и снабжения их эксплуатационными материалами. Такие предприятия могут выполнять эти функции в комплексе или только часть из них. В отличие от АТП эти предприятия перевозочные функции не выполняют. Структура трудозатрат за весь срок эксплуатации грузового автомобиля определяется примерно так: * изготовление - 2%; * ТО и ТР - 91%; * КР автомобиля и агрегатов - 7%. Для поддержания автомобиля в технически исправном состоянии необходима производственно-техническая база (ПТБ). ПТБ - совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) и хранения подвижного состава (ПС). Эффективность технической эксплуатации автомобилей в значительной степени зависит от ПТБ. Однако создание развитой ПТБ требует привлечения больших капиталовложений, поэтому необходимо всестороннее технико-экономическое обоснование, что и является главной задачей нашего курса. Оценка результатов проектирования производится методом сопоставления проектных показателей (удельные значения числа постов, численности производственных рабочих, площадей, приходящиеся на один автомобиль, скорректированные по типу ПС и условиям эксплуатации) с нормативными показателями с целью определения технического уровня разработанных проектных решений При технологическом расчете АТП применяется цикловой метод расчета Цикл - пробег автомобиля до его КР (если КР предусмотрен) или пробег до списания, если КР не предусмотрен. КР предусмотрен только для автобусов. Пробег до списания называется ресурсным пробегом Подвижной состав имеет множество модификаций и эксплуатируется в различных условиях, что влияет на его ресурс, периодичность обслуживания и трудоемкость технических воздействий. Нормативные величины установлены для определенных условий, а именно: 1-й категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей и умеренного климатического района. В связи с тем, что конкретные условия для проектируемого АТП могут отличаться от условий, для которых приведены нормативные значения, необходимо скорректировать нормативные значения для условий проектируемого АТП. Для этого необходимо определить категорию условий эксплуатации и природно-климатическую зону. Согласно «Положения о техническом обслуживании» [2] существует 5 категорий условий эксплуатации, характеризуемых типом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиями движения см. таблицу 2.1[4] или таблицу 2.7 [2]. Природно-климатические условия территории бывшего СССР приведены в Приложении 11 [2]. Для корректирования нормативов применительно к конкретным условиям АТП применяют результирующие коэффициенты корректирования, определяемые следующим образом: * периодичность ТО - Крез = К1*К3; * пробег до КР - Крез = К1*К2*К3; * трудоёмкость ЕО - Крез = К2; * трудоёмкость ТОi - Крез = К2*К4 (по старой методике было К2*К5); * трудоёмкость ТР - Крез = К1*К2*К3*К4*К5, где К1...К5 - коэффициенты корректирования. Коэффициенты корректирования по ОНТП-01-91: К1 - от категории условий эксплуатации (Таблица 2.5 [4]), К2 - от модификации ПС (Таблица 2.5 [4]), К3 - природно-климатических условий (Таблица 2.5 [4]), К4 - от технологически совместимого числа ПС (Таблица 2.5 [4]), К5 - от условий хранения ПС (Таблица 2.5 [4]). Обратить внимание на то, что одни и те же коэффициенты имеют разные значения для различных видов воздействий! По старой методике [2], которую рекомендуется применять только при реконструкции существующих АТП, были: К4, К4′- от пробега с начала эксплуатации, К5- от количества обслуживаемых автомобилей и количества технологически совместимых групп. После корректировки нормативов возникает смещение очередных ТО-1 и ТО-2 на некоторую величину пробега. Для равномерного распределения возникшего смещения между очередными обслуживаниями, корректируем расчётные пробеги по кратности между собой и среднесуточным пробегом. Это делается для исключения избыточной трудоемкости в связи с тем, что часть ЕО входит в ТО-1, часть ТО-1 входит в ТО-2 и т.д. При помощи коэффициентов кратности добиваются совмещения очередного ТО-1 с ТО-2, а очередного ТО-2 с КР или списанием, тем самым исключая лишние обслуживания. Для дальнейших расчётов используем расчётные значения, скорректированные по кратности. Эта корректировка выполняется следующим образом: L1 = lсс*n1; L2 = L1 *n2; округляем до целых сотен км Lкр = L2 *n3 где ni- коэффициенты кратности (целые числа). n1 = L1 / lсс; n2 = L2 / L1; округляем до целых чисел. n3 = Lкр / L2, Технологическая совместимость подвижного состава - конструктивная общность моделей, позволяющая организовать совместное производство работ по их ТО и ТР с использованием одной и той же технологической базы (технологии и организации работ, рабочих мест, постов, оборудования и оснастки). В зависимости от типа ПС ОНТП-01-91 установлено 5 технологически совместимых групп: I- ЗАЗ, ЛуАЗ, ИЖ, ВАЗ, АЗЛК; II- ГАЗ (легковые), УАЗ, РАФ, ЕрАЗ; III- ПАЗ, КАвЗ, ГАЗ(грузовые), ЗиЛ, КАЗ; IV- ЛАЗ, ЛиАЗ, Икарус; V- Урал, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ. Организация работ и выбор оборудования для ТО и ремонта ПС внутри каждой технологически совместимой группы осуществляется с учетом производственной программы. Специальный и специализированный ПС (за исключением автомобилей-самосвалов и автофургонов) формируется в виде дополнительных технологически совместимых групп с учётом базовой модели автомобиля и сложности конструкции установленного на нём специального оборудования. Производственная программа – планируемое количество технических воздействий за определенный пробег или период времени. Производственная программа определяется для технического обслуживания всех видов (ЕОс, ЕОт, ТО-1, ТО-2). Годовой объём работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объём работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, а также объём вспомогательных работ предприятия. На основе этих объёмов определяется численность рабочих производственных зон и участков. Расчет годовых объёмов ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоёмкости обслуживания. Годовой объём ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоёмкости ТР на 1000 км пробега. ТЕОс.г = NЕОс г * tЕОс; ТЕОт.г = NЕОт г * tЕОт , где ТЕОс.г и ТЕОт .г - годовой объём работ по ЕОс и ЕОт; tЕОс и tЕОт - расчетные (скорректированные) нормативные трудоёмкости (из таблицы 3) NЕО с г и NЕО т г - годовая программа ЕО (из таблицы 4) на весь парк (группу) автомобилей одной модели. Ттр г = Lг * А и * tтр / 1000, где Ттр г - годовой объём ТР, чел-ч; Lг - годовой пробег автомобиля, км; Аи - списочное число автомобилей; tтр - удельная нормативная скорректированная трудоёмкость ТР, чел.ч / 1000 км пробега (из таблицы 3) Годовой объём вспомогательных работ по АТП Т всп. г = (Т то+ Т тр) * К всп / 100 , где К всп = 20…30%, зависит от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей [4] при: А = 100…200 авт., Квсп = 30%; А = 200…300 авт., Квсп = 25%; А  100…200 авт., Квсп = 20%, или по числу штатных производственных рабочих: при: Рш < 50, Квсп = 30%; Рш = 100...125, Квсп = 25%; Рш  260, Квсп = 20%. Объём ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках. К постовым работам относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.) К цеховым (или участковым) работам относятся работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля. Цеховые (или участковые) работы выполняются на участках (агрегатном, слесарно-механическом, электротехническом и др.) Учитывая особенности технологии производства, работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2, выполняемые на отдельных универсальных постах, и ТР обычно производятся в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1, но в другую смену. Работы по диагностированию Д-1 производятся на самостоятельных постах (линиях) или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1. Диагностирование Д-2 обычно выполняется на отдельных постах. Общие годовые объёмы диагностических работ Д-1 и Д-2, необходимые в последующем для расчета постов диагностирования, согласно ОНТП определяются соответствующим суммированием объёмов диагностических работ, выполняемых при ТО-1 и ТО-2, и 50% диагностических работ при ТР. При этом годовые объёмы работ ТР, ТО-1 и ТО-2 для расчета постов должны быть уменьшены на соответствующий объём контрольно-диагностических работ. При организации ТО-2 на отдельных универсальных постах, а ТО-1 на поточной линии, смазочные работы, учитывая их специфику, целесообразно выполнять на постах линии ТО-1, которая в период работы зоны ТО-2 обычно свободна, т.к. ТО-1 проводится во время нахождения ПС на АТП (в межсменное время). Для формирования объёмов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности, производится распределение годовых объёмов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах (смотри таблицу 2.8 [4] или таблицу 5.10 [5]). Распределение вспомогательных работ по видам работ представлено в таблице 6. Эти данные также представлены в таблице 5.11 [5]. Таблица 6 – Распределение вспомогательных работ по видам Виды работ Доля (для АТП), % Работы по самообслуживанию предприятия (ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента, ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования) 40...50 транспортные 8...10 перегон автомобилей 14...26 приемка, хранение и выдача материальных ценностей 8...10 Уборка помещений и территории 14...20 ИТОГО 100% Работы по самообслуживанию предприятия - составная часть вспомогательных работ Т сам. г = 10-2 Т всп .г * К сам , где К сам - доля работ по самообслуживанию предприятия (в % от объёма вспомогательных работ) Распределение Т сам по видам работ [4, стр. 46] представлено в таблице 7. Таблица 7 - Распределение Т сам по видам работ Электротехнические 25% Механические 10% Слесарные 16% Кузнечные 2% Сварочные 4% Жестяницкие 4% Медницкие 1% Трубопроводные (слесарные) 22% Ремонтно-строительные и деревообрабатывающие 16% ИТОГО: 100% При небольших объёмах (8-10 тыс. чел.ч в год) часть работ по самообслуживанию может выполняться на соответствующих производственных участках (при этом надо учитывать эту трудоёмкость при определении программы соответствующих участков) На крупных АТП эти работы выполняются отдельной службой: ОГМ и трудовые затраты учитываются отдельно. После определения годовых объёмов производим распределение объёмов работ по зонам и участкам в %, рассчитываем в человеко-часах и заносим результаты в таблицу. Образец оформления представлен в таблице 8. Производственный персонал - рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР ПС. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (явочное) число рабочих – число рабочих, необходимое для выполнения технологического процесса. Штатное (списочное) число рабочих – число рабочих, числящихся по штату. Штатное число рабочих должно быть больше технологически необходимого числа рабочих. Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется по формуле: Рт = Тг / Фт , где Тг - годовой объём работ по зонам ТО, ТР или участку (из формы 6), чел-ч; Фт - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч. Фонд Фт определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году. Фт = Тсм * (Дк.г – Дв - Дп) – Дп * 1 , где Дп*1 - если сокр. на 1 час; Тсм - продолжительность смены; Дк.г - число календарных дней в году; Дв - число выходных дней в году; Дп - число праздничных дней в году. Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40 - часовая рабочая неделя, а для вредных условий – 35 - часовая. Продолжительность рабочей смены Тсм для производств с нормальными условиями труда при 5 дневной рабочей неделе составляет 8 часов, а при 6 дневной - 6,7 часа. Допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности работы не более 40 часов в неделю. Для вредных условий труда продолжительность рабочей смены уменьшается соответственно на 1 час. Общее число рабочих часов в год, как при 5 дневной, так и при 6 дневной рабочей неделе - одинаково, поэтому Фт как для 5 дневной, так и для 6 дневной рабочей неделе, одинаковы и рассчитывается только для одного варианта. На практике, для расчетов Рт, фонд Фт принимают: • 2070 часов - для нормальных условий труда, • 1830 часов - для вредных условий производства. Штатное (списочное) число рабочих определяется так: Рш = Тг / Фш , где Фш - годовой (эффективный фонд времени “штатного” рабочего, ч; Фш - фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фш < Фт за счет отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.) Фш = Фт – Тсм * (Дот + Дуп) , где Дот - число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего; Дуп - число дней невыхода по уважительным причинам (3…5дней). Согласно ОНТП: • Фш = 1820 ч - для нормальных условий труда, • Фш = 1610 ч - для вредных условий труда (маляры). (Указанные фонды не распространяются на районы крайнего севера и приравненные к ним районы) Существует понятие коэффициент штатности. Коэффициент штатности определяется по формуле: ш = Рт / Рш = Фш / Фт; Практически на АТП ш = 0.90...0.95 и зависит от профессии. Если при расчетах количество рабочих, необходимых для выполнения работ данного вида, меньше 1 или равно 1…2, рекомендуется объединять технологически совместимые работы. Например: {кузнечно-рессорные, сварочные, медницкие, жестяницкие} или {столярные, обойные, арматурно-кузовные} и т.п. Режим работы зон ТО и ТР характеризуется числом рабочих дней в году, числом смен и периодом их работы в сутки см. табл. 2.7 [4], а также распределением производственной программы по времени её выполнения. Продолжительность работы зон (произведение числа смен на продолжительность смены) зависит от суточной производственной программы и времени, в течении которого может выполняться данный вид ТО и ТР. Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и возврата автомобилей на АТП с линии. Рисунок 3.1 Суточный график выпуска и возврата автомобилей на АТП Твып - выпуск автомобилей на линию; Твоз - возврат автомобилей с линии; Тн - работа на линии (в наряде) Тоб - обеденный перерыв; Тмс - межсменное время. График дает наглядное представление о числе автомобилей на линии и на АТП в любое время суток, что позволяет установить наиболее рациональный режим работы зон ТО автомобилей. Если автомобили работают на линии 1; 1.5 или 2 рабочие смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время). Межсменное время - период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего. ТО-2 выполняют преимущественно в одну или две смены. Режим работы участков диагностирования зависит от режима работы зон ТО и ТР. Участок диагностирования Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1. Диагностирование Д-1 после ТО-2 проводят в дневное время. Участок поэлементного (углубленного) диагностирования Д-2 работает в одну или две смены. Суточный режим работы зоны ТР определяется видами и объёмами работ ТР и составляет одну, две, а иногда и три рабочие смены (см. табл. 2.7 [4]), из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены выполняются постовые работы по ТР автомобилей, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя. В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации различают два основных метода организации работ по ТО и ТР: • метод универсальных постов; • метод специализированных постов. Пост - участок (площадь) помещения, занимаемая автомобилем в плане. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными). Сущность метода универсальных постов: Все работы выполняются в полном объёме на одном посту группой исполнителей из рабочих различных специальностей или рабочих-универсалов. Недостаток метода универсальных постов: затруднено применение высокопроизводительного оборудования или требуется большое его количество. Сущность метода специализированных постов: Посты и рабочие на них специализируются по видам работ ими по агрегатам, снимаемым с автомобиля. Этот метод позволяет использовать менее квалифицированных рабочих с одновременным повышением качества работ, снизить потребность в однотипном оборудовании. Метод специализированных постов может быть поточным и операционно-постовым. Большее распространение получил поточный метод специализированных постов. Поточный метод – это метод, при котором все работы выполняются на поточной линии обслуживания. Поточная линия обслуживания - совокупность нескольких специализированных постов, расположенных в определенной технологической последовательности, предназначенных для выполнения определенного вида обслуживания. Недостатком любой поточной линии является невозможность изменения объёма работ на каком либо из постов, поэтому в составе специализированной бригады предусматриваются резервные рабочие и дополнительные (вспомогательные) посты для завершения работ, не выполненных на потоке. Различают следующие виды постов: Рабочий пост – пост, оснащенный необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом (оснасткой), на котором выполняются основные элементы или отдельные операции технологического процесса ТО, ТР, диагностики. Вспомогательный пост – пост, на котором производятся подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя; обогрев автомобиля, подготовка автомобиля к покраске и т.д.), а также работы, которые не были выполнены не рабочих постах. Посты подпора – посты, организуемые при поточном методе производства ТО, предназначенные для обогрева автомобилей, уточнения предстоящего объёма работ, исключения сквозняков в зонах ТО. Поточный метод обслуживания рекомендуется применять при следующих условиях: 1. При суточной программе N1c  12...15 (при наличии диагностического комплекса 12...16) N2с  5...6 (при наличии диагностического комплекса 7...8) При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных или универсальных постах. 2. При расчетном числе рабочих постов ТО-1, Д-1  3 для одиночных автомобилей (2 – для автопоездов) ТО-2  4 для одиночных (3 – для автопоездов) 3. Расчетное число линий обслуживания - целое число или меньше целого числа с отклонением не более 0.08 в пересчете на 1 линию: 0 < (mцел - mр / mцел)  0.08 При соблюдении всех этих условий для зон ТО-1 и ТО-2 экономически целесообразным является поточное производство с применением конвейера или других механизмов для принудительного перемещения автомобилей. Если хотя бы одно из условий не выполняется, то применение конвейера или другого дорогостоящего оборудования для перемещения автомобилей считается экономически нецелесообразным, хотя принцип расположения постов в линию может соблюдаться, как и при поточном методе. Число постов зависит от вида, программы и трудоёмкости воздействий, метода организации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон. Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого ПС. Число постов может быть рассчитано двумя методами. При первом методе исходными величинами для расчёта числа постов ТО служат ритм производства и такт поста. Ритм производства (Ri) – это время (в мин.), приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны. Ri = 60 * Tсм * С / (Nic * ) , где Тсм - продолжительность смены, ч; С - число смен; Niс - суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования;  - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО (табл. 3.1 [4] стр. 53). Такт поста i – среднее время занятости поста, приходящееся на один обслуживаемый автомобиль, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных на данном посту автомобилей. Такт поста складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п. I = 60 * ti / (Рп + tn) , где ti - скорректированная трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту (из таблицы 3); tn - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин (в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают 1…3 мин); Pп - число рабочих, одновременно работающих на посту. Pп устанавливают в зависимости от типа ПС, вида ТО и с учетом наиболее полного использования фронта работ на посту (табл. 3.2 [4] стр. 54). Для ЕО иТО-1: Xi = I / Ri Для ТО-2: X2 = 2 / (R2 * 2) , где 2 - коэффициент использования рабочего времени поста, 2 = 0.85…0.90 вводится из-за возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счёт сопутствующего ремонта. Для Д-1 и Д-2: XДi = Дi / (RДi * Д) , где Д - коэффициент использования рабочего времени поста Д = 0.6…0.75 из-за проведения подготовительных работ (подкачка шин, прогрев двигателя и т.д.). Расчёт поточных линий ТО Число поточных линий обслуживания: m = Л / Ri Такт линии (Л) - интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания. Для поточных линий непрерывного действия, которые применяются для уборочно-моечных работ ЕО механизированным способом (из рабочих на линии только оператор) такт линии определяется по следующей формуле ЕОл = 60 / Ny , где Ny - производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии (для грузовых автомобилей Nу = 15…20 авт. / час, для легковых автомобилей Nу = 30…40, авт. / час, для автобусов Nу = 30…50 авт. / час) При этом необходимая скорость конвейера определяется так: Vк = Ny (La + a) / 60, (м / мин), где La - габаритная длина автомобиля (автопоезда), м; а - расстояние между автомобилями на постах линии, м (см. табл. 4.2 [4] стр. 84). Если на линии обслуживания предусматривается механизация только моечных работ, а остальные выполняются вручную в процессе движения автомобиля (2…3 мин), тогда: ЕОл = (La + a) / Vк Пропускная способность линии (авт./час): NЕОл = 60 / ЕОл Число рабочих, занятых на постах ручной обработки зоны ЕО: РЕО = 60 mЕО * tЕО / ЕОл , где mЕО - число линий ЕО; tЕО - трудоёмкость (скорректированная) работ по ЕО, выполняемых вручную, чел.ч. Ритм производства при поточном методе ЕОс: RЕО = 60 Твоз / 0.7 NЕОс с , где Твоз – время “пикового” возврата ПС в течение суток в АТП (см. табл. 3.4 [4] стр. 59); NЕОс с - суточная производственная программа; 0.7 - коэффициент, учитывающий количество ПС, возвращающегося в часы “пик” (по ОНТП). Для поточных линий периодического действия (ТО-1, ТО-2): л = 60 ti / Рл + tп , где ti - скорректированная трудоёмкость работ ТО, чел-ч; Рл - общее число технологически необходимых рабочих; tп - время передвижения автомобиля с поста на пост. Число рабочих на линии обслуживания Рл = Хл * Рср , где Хл - число постов линии (назначается по табл. 3.3 [4] стр. 56); Рср - среднее число рабочих на посту линии обслуживания. Рср - назначается согласно табл. 3.2 [4] (стр. 54) может быть дробным числом, при условии что произведение Хл * Рср равно целому числу или близкому к целому, т.к. число рабочих может быть распределено по постам линии неравномерно, при этом должно быть сохранено равенство такта каждого поста такту линии. Например: 60 t1 / Р1 + tn = 60 t2 / Р2 + tn = 60 t3 / Р3 + tn = л При использовании конвейера tп = (La + a) / Vк , где Vk - скорость перемещения автомобиля конвейером, м / мин., принимается по технической характеристике выбранного типа конвейера. Для выпускаемых цепных продольных конвейеров Vk = 10…15 м / мин.; а -расстояние между автомобилями (см табл. 4.2 [4]). При расчете числа линий (mл) необходимо подбирать значение Рл так, чтобы отношение л / R было выражено целым числом или близким к нему и удовлетворялось следующее условие: 0 < (mокругл.целое - mрасч.) / mокругл.целое  0.08 т.е. допускается меньше целого числа, с отклонением не более 0.08 в пересчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет этому условию, то следует произвести перерасчет такта линии, изменив значение Рл или Хл. Расчет числа постов ТР Хтр = ТТР(n)г *  / Драб.г * Тсм * С * п * Рп , где Хрт - число постов ТР; ТТР(n)г - годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел.ч (таблица 6);  - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на ТР (см табл. 3.1 [4] стр. 53); Драб.г - число рабочих дней в году для постов ТР (принятое по табл. 2.7 [4]); Тсм - продолжительность смены (п. 3.1); С - число смен зоны ТР; п - коэффициент использования рабочего места поста. При наилучшей организации технологического процесса и снабжения постов - п = 0.85…0.90; в средних условиях - п = 0.80…0.85; в худших условиях - п = 0.75…0.80; Рп - число рабочих на посту 1…2.5 чел. (см. табл. 3.2 [4]). При работе постов в несколько смен с неравномерным распределением работ по сменам, расчет числа постов производят для наиболее загруженной смены: Хтр = ТТР(n)г *  * Ктр / Драб.г * Тсм * С * п * Рп , где Ктр - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполненных на постах ТР в наиболее загруженную смену (обычно это 50…60%, т.е. Ктр = 0.5…0.6). При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более 5, их специализируют по видам работ. Процентное распределение их числа от общего числа постов представлено в табл. 3.5 [4]. Второй метод (укрупненный) Расчет числа постов ТО и ТР вторым методом (укрупненным) в отличие от первого, производится не через  и R, а исходя из объема работ, фонда времени поста и числа рабочих, одновременно работающих на посту. Число механизированных постов (линий) ЕОс (мойка, сушка и обтирка) ПС ХмЕО.с = 0.70 * NЕОс.с / (Твоз * Nу) , где 0.70 - коэффициент учитывающий долю автомобилей, возвращающихся в «пиковое» время; NЕОс.с - суточная программа ЕОс; Твоз - время «пикового» возврата (табл. 3.4 [4]); Nу - производительность механизированной установки, авт./ ч; Число постов ЕОс (по видам работ, кроме механизированных), а также Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, и ТР (постовых) Хi = Тг *  / Драб.г * Тсм * С * Рср * п , где Тг­ - годовой объём работ соответствующего вида технического воздействия, чел.ч (из таблицы 8);  - коэффициент неравномерности загрузки постов (см. табл. 3.1 [4]); Драб.г - число рабочих дней в году; Тсм - продолжительность смены, ч; (cм. п. 3.1 лекций) С - число смен; Рср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (см. табл. 3.2 [4]); п - коэффициент использования рабочего времени поста (п = 0.85…0.98 по ОНТП 01-91) Посты ожидания предусматриваются раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаются, как правило, в производственных помещениях. При наличии закрытых стоянок посты ожидания в помещениях зон ТО и ТР не предусматриваются. Число постов ожидания перед ТО и ТР принимаются: для поточных линий ТО - по одному для каждой линии; для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2 и ТР - 20% от числа соответствующих постов. Определение потребности в технологическом оборудовании Технологическое оборудование – оборудование, необходимое для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию ПС. К технологическому оборудованию относятся стационарные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы). По производственному назначению технологическое оборудование подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъёмно-транспортное, а также общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское. Количество основного оборудования определяют или по трудоёмкости работ и фонду рабочего времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности. В первом случае расчет производится по формуле: Qоб = Тоб / Фоб * Роб = Тоб / Драб.г * Тсм * С * об * Роб , где Тоб - годовой объём работ по данной группе оборудования или виду работ, чел.ч; Фоб - годовой фонд времени единицы оборудования, ч; Роб - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования; Драб.г - число дней работы оборудования в течении года; Тсм - продолжительность рабочей смены; С -число рабочих смен; об - коэффициент использования оборудования (отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности смены). об зависит от рода и назначения оборудования и характера производства и принимается для АТП об = 0.75…0.90. Во втором случае расчет по формуле: Qоб = NC * о / Nоб * Тсм * С * об = NC * о / Nоб * Т * об , где NC - суточная программа работ данного вида (кол-во воздействий или обслуживаемых объектов); о - коэффициент неравномерности поступления объектов обслуживания (см. табл. 3.1 [4] стр. 53); Nоб - часовая производительность единицы оборудования (из характеристики оборудования); Тсм - продолжительность рабочей смены, ч; С - число смен; об - коэффициент использования оборудования (об = 0.75…0.90) Т - продолжительность работы оборудования в сутки, час. По второму варианту рассчитывается например количество моечных установок для ЕО. Количество оборудования, которое работает периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом, по табелю оборудования [7] для данного участка. Число единиц подъёмно-транспортного оборудования зависит от числа и специализации постов ТО, ТР и линий ТО, и предусмотренного в проекте уровня механизации производственных процессов. Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и др.) рассчитывается по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объёмом складских запасов. При подборе оборудования пользуются Табелем [7], а также каталогами, справочниками и т.д. В Табеле [7] номенклатура и кол-во оборудования даны для усредненных условий, поэтому номенклатура и число отдельных видов оборудования могут корректироваться с учетом принятых методов организации работ, числа постов, режимов работы зон и т.д. При курсовом проектировании производится подбор оборудования только для одного, назначенного цеха, зоны или участка. Результаты подбора технологического оборудования заносим в таблицу, образец которой представлен таблицей 10 . Таблица 10 - Технологическое оборудование для ______________________ проектируемый объект Наименование оборудования* Тип или модель Принятое кол-во Площадь, м2 Примечание на ед. оборуд. общая ИТОГО * Вначале записывается оборудование общее для всей зоны, участка (кран-балки, конвейеры), затем - основное технологическое оборудование (осмотровые канавы, подъёмники, диагностические стенды, моечные установки т.е. стационарное оборудование), далее - передвижное оборудование, переносные приборы, производственный инвентарь и др. Расчет уровня механизации производственных процессов ТО и ТР Расчет показателей механизации производится согласно методике, изложенной в [4, стр. 64…67]. В курсовом проекте расчет показателей механизации не производится. Определение состава и расчет площадей производственных и складских помещений, площадей зон хранения и площадей административно-бытовых помещений Площади АТП по функциональному назначению подразделяются на три основные группы: * производственно-складские помещения; * зоны для хранения подвижного состава; * вспомогательные помещения. Для автономного АТП в состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные и т.д.). Для малых АТП при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены. Зоны ТО и ТР - это зоны ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, Д-1 и Д-2. Производственные участки ТР - это агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонта приборов системы питания, шиномонтажный, вулканизационный, кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный, жестяницкий, арматурный, деревообрабатывающий, обойный, окрасочный, таксометровый, радиоремонтный. Склады могут быть: агрегатов, запасных частей, материалов, смазочных материалов, лакокрасочных материалов, химикатов, промежуточный склад, инструментально-раздаточная кладовая. Зоны хранения (стоянки) ПС: могут быть следующих видов: * открытая площадка без подогрева; * открытая площадка с подогревом; * здание для закрытого хранения; * навес. В состав площадей зон хранения (стоянок) ПС входят площади стоянок с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей, рамп и дополнительных поэтажных проездов. К вспомогательным площадям относятся административно-бытовые помещения, а именно: административные, санитарно-бытовые, медицинского обслуживания, общественного питания, культурного обслуживания, общественных организаций. Расчет площадей Необходимые площади определяются следующим образом: 1) Расчетом по удельным площадям, на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах. 2) Графическим построением (с учетом всех нормативных требований) - на стадии разработки планировочных решений. Расчет по удельным площадям Площади зон ТО и ТР рассчитываются по формуле: F3=fа*X3*KП, где fа-площадь занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2; X3-принятое число постов зоны; KП-коэффициент плотности расстановки постов. KП-отношение площади зоны, (занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами), к сумме площадей проекции всех авотмобилей в плане. KП-за-висит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов KП=6-7. При двусторонней расстановке постов и при поточном методе KП=4-5. Меньшие значения KП принимают для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10. Площади производственных участков расчитываются по формуле: FУ=fОБ*Кп, где fОБ-суммарная площадь занимаемая оборудованием в плане (горизонталь-ная проекция), м2; Кп-коэффициент плотности расстановки оборудования. fОБ определяется по ведомости оборудования, составленной на основе каталогов и Табеля (см Форму 6). Кп для соответствующих производственных участков (помещений) имеет слудующие значения: * слесарно-механический, электро-технический, аккумуляторный, ремонта приборов системы питания, вулканизационный, медницкий, арматурный, краскоприготовительная, кислотная, компрессорная ... 3,5-4. * агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента (участок ОГМ) ... 4-4,5. * сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий ... 4,5-5. Если в помещениях предусматриваются рабочие посты (сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие, окрасочные, посты подготовки) то к расчетной площади FУ необходимо добавить площадь занятую постами (проекцией автомобиля в плане, определяемую в соответствии с нормативами (расстояния между оборудованием, автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания). Плящади складирования агрегатов, узлов, деталей и материалов, располагаемые в производственных помещениях в площадь fОБ не включается, а суммируется с расчетной площадью помещения FУ. Площади производственных участков могут быть определены приближенно по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену по формуле: FУ=f1+f2*(Pт-1), где f1-площадь на одного работающего, м2 (см табл. 3.6 [4] стр 70); f2-то же на каждого последующего работающего, м2 (табл. 3.6 [4]); Pт-принятое число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену. Удельны площади f1 и f2 приведенные в табл. 3.6 [4] приведены для АТП грузовых автомобилей грузоподъёмностью 5-8т и автобусов среднего класса. Для АТП легковых автомобилей площади участков следует уменьшить на 15-20%. Площадь помещения производственного участка на одного работающего согласно нормативам должна быть менее 4,5м2. Площади складских помещений Могут расчитываться двумя методами: Первый: по удельной площади складских помещений на 10 ед. ПС. Второй: по площади занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов и по коэффициенту плотноси расстановки оборудования. Первый метод: FСК=0.1*АИ* fУ*К1(С) *К2(С) *К3(С) *К4(С) *К5(С), где АИ-списочное число технологически повместимого ПС; fУ-удельная площадь данного вида склада на 10ед. ПС (см табл. 3.7 [4]); К1(С) ... К5(С)-коэффициенты (см [4] стр. 72, 73). Второй метод: FСК=fОБ*КП, где fОБ-площадь помещения, занимаемая складским оборудованием (емкости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и т.д.). Определяется исходя из количества хранимых запасов. Количество (запас) хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения определяется по нормативам. Методика расчета необходимых запасов представлена в [4] стр. 74,75. Площади зоны хранения (стоянки) ПС Уркупненно определяются по формуле: FX=f0*AСТ*КП, где f0-площадь занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2; AСТ-число автомобиле-мест хранения; КП=2,5-3,0-коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения. Автомобиле-места могут быть закреплены за определенными автомобилями или обезличены. В первом случае Аст=Аи. Во втором случае (обезличены) Аст=Аи-Хтр-Хто-Хп-Акр-Ал, где Хтр-число постов ТР; Хто-число постов ТО; Хп-число постов ожидания; Акр-число автомобилей, находящихся в КР; Ал-среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на предприятии (круглосуточная работа на линии, командировки). Площади административно-бытовых помещений Определяется ориентировочно при предварительных расчетах по графику на рис 3.3 [4]. Детальная проработка этой части производится в объёме архитектурно-строи-тельной части проекта по соответствующим нормам и числу работающих. При курсовом проектировании производятся следующие расчеты площадей: Площади всех хон ТО и ТР по удельным площадям. Площади всех производственных участков по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену. Площадь назначенного участка - по суммарной площади оборудования и коэффициенту плотности расстановки оборудования. Площади всех производственных участков и площадь назначенного участка, сравниваем и принимаем большую. Площади складских помещений - по удельной площади на 10 едииниц ПС. Площади зоны хранения - в соответствии с принятой организацией хранения (обезличенной или нет). Общая площадь административно-бытовых помещений - укрупненно по графику. Затем производственно-складские площади уточняются расчетно-графическим метобом при разработке планировочных решений с учетом нормативных требований. Результаты заносятся в таблицу Таблица 11 (см п. 4 лекций). Разработка планировочных решений Таблица 11 - Площади АТП Наименование Расчетное значение, м2 Площадь принятая по площади по оборудованию и Кп по числу рабочих в наиболее загруженную смену планировке, м2 Планировка зон ТО и ТР Планировочные решения зон ТО и ТР разрабатываются с учетом требований ОНТП и ведомственных строительных норм предприятий по обслуживанию автомобилей (ВСН). С учетом пожарной опасности санитарных требований следует предусматриватьт отдельные помещения для следующих трех групп: ​ моечных, уборочных и других работ ЕО, кроме заправки автомобилей топливом; ​ постов ТО-1, ТО-2, Д-1, разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР; ​ постов Д-2. По габаритным размерам автомобили подразделяются на четыре категории, представленные в следующей таблице. Категории автомобилей по габаритным размерам Категория Длина, м Ширина, м I До 6 До 2,1 II Свыше 6 до 8 Свыше 2,1 до 2,5 III 8-12 2,5-2,8 IV Свыше 12 Свыше 2,8 Для автомобилей и автобусов, длина и ширина которых отличается от указанных в таблице, категория определяется по наибольшему размеру (длине или ширине) Категория автопоездов определяется габаритными размерами автомобиля тягача. Современные автобусы относятся к III категории. На АТП до 200 автомобилей I,II и III категорий или до 50 автомобилей IV категории, в одном помещении с постами ТО и ТР, указанными в группе 2) допускается размещать следующие участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, разноремонтный, по изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря. Посты (линии) уборочно-моечных работ распологаются в отдельных помещениях, (из-за шума, брызг, испорений). Посты мойки автомобилей I категории, распологаемые в камерах, допускается размещать в помещениях постов ТО и ТР. Проемы для проезда автомобилей из помещений постов мойки и уборки в смежные помещения допускается закрывать водонепроницаемыми шторами. Посты общего диагностирования (Д-1) тормозов, углов установки управляемых колес, приборов освещения и сигнализации допускается размещать в одном помещении с ТО и ТР. Посты Д-2, связанные с проверкой тягово-экономических качеств автомобилей, из-за повышенного шума следует размещать в отдельных, изолированных помещениях. На предприятиях до 200 автомобилей первой категории допускается размещение постов Д-2 в помещениях ТО и ТР. Посты ТО-1, ТО-2 и ТР можно распологать в одном помещении. При поточной организации ТО посты ТР распологаются в отдельном помещении, а линии ТО-1 и ТО-2 могут распологаться в самостоятельных помещениях или ТО-1 и ТО-2 - в одном помещении и могут выполнчться на одной линии. Посты ТО и ТР для автопоездов и сочлененных автобусов следует проектиро-вать проездными. При размещении постов ТО и ТР необходимо руководствоваться нормативными расстояниями, представленными в Таблице 4.2 [4], в зависимости от категории автомобилей. Планировочное решение и размеры зон ТО и ТР зависят от выбранной строительной сетке колонн (шага колонн и ширины пролетов), обустройства постов, их взаимного расположения и ширины проезда в зонах. Сетка колонн может быть для одноэтажных зданий: 12х6, 24х6, 12х12, 18х12, 24х12м. Для многоэтажных зданий: 6х6, 9х6 (подробнее в главе 5 [4]) или пункт 7.3 [5]. Для обеспечения гибкости производственных процессов в зонах ТО и ТР предпочтительно использование напольных осмотровых устройств (гирдавлические и электрические подъёмники, нередвижные стойки, опракидыватели и т.д). В отдельных случаях исходя из требований технологического процесса допускается устройство осмотровых канав. Требования к размерам осмотровых канав следующие: * длина рабочей зоны канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава; * ширина канавы устанавливается исходя из параметров колеи ПС; * глубина канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу ПС, и составлять для легковых автомобилей и автобусов особо малого класса 1.3-1.5м, грузовых автомобилей и автобусов (за исключением особо малого класса) - 1.1-1.2м, для внедорожных автомобилей-самосвалов - 0.5‑0.7м. В соответствии ОНТП при наличии двух и более параллельных канав расположенных рядом, они соединяются между собой траншеей (тупиковые) или тоннелей (проездные). Ширина траншей и тоннелей должна быть 1.2м , если они служат только для прохода, и 2-2.2м, если в них расположены рабочие места и технологическое оборудование. Высота тоннеля от пола до низа перекрытия или несущих конструкций для автомобилей над приямками в местах прохода людей - не менее 2м. Из тоннелей и траншей должны быть выходы в помещения в виде лестниц шириной 0.7м. Количество выходов: * для индивидуальных (не объединенных траншеей) тупиковых канав - по одному на каждую; * для тупиковых объединенных траншеями - не менее одного на три канавы; * для индивидуальных проездных канав, объединенных тоннелями - не менее 1 на 4 канавы; * для поточных линий - не менее 2 на каждые 2 линии расположенные с противоположных сторон, при этом расстояние до ближайшего выхода - не более 25 метров. Выходы не должны быть под автомобилями и на проезды. Выходы и открытые траншеи должны быть ограждены периллами высотой 0.9м. Посты могут быть прямоточными и тупиковыми. Тупиковые посты целесообразно распологать прямоугольно. Косоугольная или комбинированная расстановка постов допускается только в случае производственной необходимости (переход на более крупногабаритный ПС и т.д.). Т.к. при этом увеличивается общая площадь постов. Расстановка тупиковых постов может быть односторонней и двух сторонней. Ширина проездов определяется графическим методом, обычно при помощи шаблона автомобиля, выполненного по габаритным размерам в необходимом масштабе из плотной бумаги или прозрачного материала. Въезд автомобиля на посты осуществляется только передним ходом с применение дополнительного маневра (однократного включения заднего хода). Выезд автомобиля с поста - задним ходом. При использовании шаблона его перемещают по направлению движения автомобиля да совпадения его переднего моста с торцом осмотровой канавы. Установив иглу в центе поворота шаблона, поворачивают его до положения, когда автомобиль, производящий поворот передним ходом, приблизится к ряду автомобилей, из которого происходит выезд, на расстояние, равное ширине внутренней защитной заны (r). По радиусу Z внешней защитной зоны с противоположной стороны проезда определяют его ширину. После предварительной укрупненной планировки зон и участков производится общая планировка производственного корпуса. При этом сначала уточняется состав зон, участков и складов, размещаемых в данном здании. Затем прорабатываются варианты компоновочных решений производственного корпуса. Взаимное расположение производственных решений в плане здания зависит от их назначения, производственных связей, технологической характеристики выполняемых в них работ (однородны или неоднородны), строительных, санитарно-гигие-нических и противопожарных требований. В общем планировочном решении основными являются помещения для ТО и ТР. Расположение зон ТО и ТР определяется схемой и графиком производственного процесса. Зоны следует располагать так, чтобы пути движения ПС были кратчайшими и исключали затруднения при его маневрировании. Расположение зон должно обеспечивать как последовательное прохождение автомобилями различных видов ТО, диагностирования и ТР максимальное и независимое. При блокировании помещений в одном здании указанные связи осуществляются через помещения хранения или посты ожидания (подпора), расположенные в соответствующих зонах. В общем планировочном решении возможны различные варианты расположения постов ТО и ТР, а также помещений производственных участков (см рис. 5.9 [4] стр. 131). Расположение производственных участков и складов определяется их технологическим тяготением к основным зонам ТО и ТР (см рис. 5.10 [4] стр 132). Участки и склады располагают с учетом кратчайшего пути транспортировки агрегатов, механизмов, деталей. При планировке площади помещений отдельных участков, складов и других помещений могут отличаться от расчетных, но не более чем 10% (требования ОНТП). Более подробно требования к планировочным решениям с учетом противопожарных требований, строительных норм и других особенностей изложены в Главе 5 [4]. Необходимо обратить внимание на: организацию движения, число ворот, необходимость и допустимость наружных и внутренних сообщений и проездов, допустимую площадь между противоположными стенами в зависимости от категории производства. Генеральный план Генеральный план предприятия - это план отведенного под застройку земельного участка территории, ориентированной в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения ПС, основных и вспомогательных проездов и путей движения ПС по территории. Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требаниями СНиП 11‑89‑80 “Генеральные планы промышленных предприятитй”, СНиП 11-60-75 “Планировка и застройка городов, поселков и сельских населенных пунктов”, Ведомственные строительные нормы (ВСН) и Общесоюзные нормы технического проектирования (ОНТП). Основные требования см [4], Глава 5. В дипломном проекте на генплане необходимо указывать розу ветров, основные коммуникации (подвод силовых и осветительных линий электропередач, вобоснабжения, промышленную и ливневую канализацию), основные показатели. Основными показателями генплана являются: площадь застройки, плотность застройки, коэффициент использования территории, коэффициент деления. Определение основных показателей генплана представлено в [4], стр 122-123. Оценка результатов проектирования Оценка результатов проектирования проводится по результатам анализа технико-экономических показателей. Целью анализа является выявление степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений. Эффективность проекта оценивается путем сравнения его технико-экономичес-ких показателей с нормативными (эталонными) показателями, а также с показателями аналогичных проектов и передовых действующих предприятий. Номенклатура покателей для оценки проектов АТП достаточно большая, и на ряду с технологическими показателями (число производственных рабочих, число рабочих постов, уровень механизации процессов ТО и ТР и пр.) и строительно-планировочными (общая площадь участка, площадь застройки, плотность застройки, площадь производственно-складских помещений, площадь административно-бытовых помещений и пр.) включает показатели стоимости строительства, уровня рентабельности, сроков окупаемости капитальных вложений и ряд других, которые рассматриваются в соответствующих курсах. Методика определения показателей качества технологических решений проекта представлена в [4], п.5.3. Сущность методики заключается в следующем: удельные технико-экономические показатели АТП для эталонных условий на 1 автомобиль (см табл. 5.2 [4]) корректируются при помощи коэффициентов (прил.1 [4]) для приведения показателей к условиям проектируемого АТП. Для составления и анализа необходимо определить аналогичные показатели для разработанного проекта АТП. Для проектируемых АТП значение технико-экономических показателей, как правило, не должны превышать эталонных. Если это не так, то необходимо пересмотреть принятые ранее решения с позиций применения более прогрессивных организационных и технологических решений по использованию постов и площадей.