Организация производственного процесса на нефтеперерабатывающем предприятии

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА НА НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕМ ПРЕДПРИЯТИИ Классификация производственных процессов: Классификационный признак Вид процесса Характеристики процесса 1) Организационные отношения простой предмет труда подвергается ряду последовательных воздействий, получается готовый или частичный продукт; сложный совокупность координированных во времени простых процессов, готовый продукт получается путём соединения частичных продуктов. 2) Назначение и роль в процессе изготовления готовой продукции: основные изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов; процессы изготовления изделий, составляющих программу выпуска и соответствующих специализации организации; вспомогательные их результаты используются в основном производстве или обеспечивают его нормальное протекание (изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт технологического оборудования и т.п.); обслуживающие связаны с оказанием производственных услуг основному производству, обеспечивают бесперебойную его работу; перемещение (транспортные процессы), хранение в ожидании последующей обработки (складирование), контроль (контрольные операции), обеспечение материально-техническими и энергетическими ресурсами и т. п.; управленческие связаны с разработкой и принятием решений, регулированием и координацией хода производства, контролем реализации программы, анализом и учётом проделанной работы; 3) Характер воздействия на предмет труда (отношение к труду): технологические изменение предмета труда под воздействием живого труда; с (трудовые) участием человека; естественные изменение физического состояния предмета труда под влиянием сил природы, перерыв в процессе труда, происходят без участия человека; 4) Формы взаимосвязи со смежными процессами: аналитические первичная обработка (расчленение) комплексного сырья (нефть, руда, молоко и т. п.) и получение различных продуктов, поступающих в различные процессы последующей обработки; синтетические соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт; прямые создание из одного вида материала одного вида полуфабрикатов или готового продукта; 5) Степень непрерывности протекания во времени: непрерывные постоянный цикл производства при отсутствии перерывов, регламентированный ритм, ритмичная повторяемость, высокая унификация продуктов; дискретные оборудование для групповой технологии, продуктовая (прерывные) дифференциация; 1 6) Характер используемого оборудования: аппаратурные управление и обслуживание специальных агрегатов (аппаратов, ванн, (замкнутые) печей), открытые обработка предметов труда с помощью набора инструментов и (локальные) механизмов; 7) Уровень механизации: ручные без применения машин, механизмов и механизированного инструмента; машинно-ручные с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего; машинные на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего; автоматизированные на машинах-автоматах, где рабочий ведёт контроль и управление ходом производства; комплексно наряду с автоматическим производством осуществляется автоматизированные автоматическое оперативное управление; 8) Масштабы производства однородной продукции: массовые большой масштаб выпуска однородной продукции; серийные широкая номенклатура постоянно повторяющихся видов продукции; индивидуальные постоянно меняющаяся номенклатура изделий, большая доля процессов носит уникальный характер, процессы не повторяются. Основой производственно-хозяйственной деятельности предприятия является производственный процесс, в ходе которого предмет труда подвергается переработке до превращения его в готовый продукт. Производственный процесс состоит из ряда процессов — стадий. Процесс, когда предмет труда подвергается непосредственной переработке, изменяющей его структуру, физико-химические свойства, форму, называется технологическим. Процесс, с помощью которого сырье, полуфабрикаты передаются от одного технологического процесса к другому, является переместительным или транспортным. Процесс, связанный с наблюдением, регулированием, контролем и прочим обеспечением технологических процессов, называется вспомогательным. На нефтеперерабатывающем и нефтехимическом предприятии может быть несколько производственных процессов. Так, на предприятии топливно-масляно-нефтехимического профиля есть процессы по получению топлив, ароматических соединений, полиэтилена, масел, синтетических жирных кислот. Современный производственный процесс состоит из большого числа стадий. Например, процесс получения топлив включает следующие стадии: подготовку сырья, атмосферновакуумную перегонку, крекирование, риформирование, коксование, очистку и т. д., вплоть до компаундирования готовой продукции. При этом чем выше качество вырабатываемой продукции, чем лучше используется сырье, тем больше количество технологических процессов. Постоянное сочетание всех стадий образует структуру производственного процесса. Совокупность всех стадий переработки сырья в готовую продукцию называется производственным циклом. Длительность производственного цикла (Дц) складывается из времени переработки сырья и полуфабрикатов, т. е. времени технологического процесса (tехн), времени передвижения сырья и полуфабрикатов от одной технологической установки к другой (tтр), времени хранения полуфабрикатов в промежуточных резервуарах для установления их качества или накапливания (txр), времени, необходимого для компаундирования готовых продуктов(tCM) : 2 Процессы по получению продукции называются основными. Процессы по обслуживанию основного производства являются подсобно-вспомогательными. Это — ремонт оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии, внутризаводское транспортирование, производство и обеспечение энергией и т. д. Производственные процессы по характеру участия в них работников могут быть ручными (работа выполняется без всяких приспособлений или механизированного инструмента), машинноручными (процесс выполняется машиной при непосредственном участии рабочего), машинными (процесс осуществляется машиной без участия рабочего). По содержанию производственные процессы разделяются на физико-химические и механические. К первым относятся процессы, изменяющие внутреннюю структуру предмета труда, его качество, ко вторым — процессы, изменяющие форму, размеры, положение предмета труда. Основные производственные процессы на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях относятся к машинным физико-химическим процессам. Они протекают в системе аппаратов при строго установленных режимах. Рабочий только наблюдает за работой аппаратов и регулирует процесс в соответствии с регламентом. Такие процессы классифицируются как аппаратурные. Они могут быть периодическими и непрерывными. При непрерывных процессах происходит непрерывное превращение исходного сырья в конечный продукт, химические реакции протекают и заканчиваются одновременно с передвижением реагирующих масс. Загрузка сырья, реагентов, инициаторов и выгрузка осуществляются непрерывно. Установки останавливаются только на профилактический капитальный ремонт или в случае серьезных отклонений от условий производства. Непрерывные процессы более прогрессивны: они позволяют увеличить количество дней работы установок в течение года, не создавать резерва основного оборудования (реакторов, регенераторов и др.), обеспечивают условия для оптимизации технологического режима и автоматизации производства. Основные принципы организации производственного процесса Принципы Основные положения Пропорциональная производительность в единицу времени Принцип пропорциональности всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест. Разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными подразделениями Принцип дифференциации предприятия (например, создание производственных участков или цехов по технологическому или предметному признаку) Объединение всех или части разнохарактерных процессов по Принцип комбинирования изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной Принцип концентрации продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках, рабочих местах, в цехах и производствах предприятия 3 Принцип специализации Принцип универсализации Принцип стандартизации Принцип параллельности Принцип прямоточности Принцип непрерывности Принцип ритмичности Принцип автоматичности Формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций деталей или изделий Противоположен принципу специализации. Каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением изделий и деталей широкого ассортимента или выполнением различных производственных операций Под принципом стандартизации в организации производственного процесса понимают разработку, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее его протекание Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия Требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении Сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия Выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий Максимально возможное и экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат ручного труда на основе применения автоматического оборудования Принцип соответствия форм Формирование производственной структуры предприятия с производственного процесса его учетом особенности производства и условий его протекания, технико-экономическому дающую наилучшие экономические показатели содержанию Организация производственного процесса предполагает правильное определение числа составляющих его стадий, их последовательности, соотношения и взаимосвязи расположения в пространстве. Важнейшими чертами рационально организованного производственного процесса является четкая специализация и пропорциональность всех его частей, непрерывность и прямоточность потоков, ритмичность выпуска продукции. Пропорциональность означает, что все части производственного процесса строго сбалансированы, пропускная способность последующих установок не меньше и не больше предшествующих. Это способствует наиболее полному использованию сырья и производственных мощностей, выпуску высококачественной продукции. Непрерывность означает, что предмет труда должен проходить обработку непрерывно. В этом случае достигается полное использование основных фондов, сырья и других материальных ценностей, создается гарантия постоянной выработки высококачественной продукции. Как было показано, особенностью технологических процессов в нефтепереработке и нефтехимии является их непрерывность. Однако в целом производственный процесс, как правило, прерывается, так как связь между технологическими установками или частью из них осуществляется через промежуточные емкости. Это может привести к простоям установок из-за отсутствия сырья или по других причинам. Поэтому для обеспечения непрерывного протекания производственных процессов необходимо: 4 четкое соответствие производственных мощностей всех звеньев производственного процесса; четкое обслуживание основного производства вспомогательным; строгое соблюдение технологических режимов, межцеховых норм, длительности межремонтного цикла и простоев в ремонте. Прямоточность выражается в обеспечении кратчайшего пути прохождения сырья и полуфабрикатов всех стадий обработки. Ритмичность означает равномерный выпуск продукции по установленному графику. Для ее обеспечения составляются специальные графики работы и простоев установок, выпуска готовой продукции, определяется оптимальное соотношение мощностей установок и количества емкостей. В целом нефтеперерабатывающая промышленность принадлежит к числу отраслей, где пропорциональность, непрерывность и ритмичность обеспечиваются благодаря непрерывности большинства технологических процессов и короткому производственному циклу. При организации производственного процесса определяются: рациональная технологическая схема (тип и мощности технологических процессов, последовательность их расположения, взаимосвязи); тип и количество вспомогательных процессов; производственная структура предприятия. Состав и структура технологической схемы зависят от потребности данного экономического района, требований к количеству, ассортименту и качеству продукции, состава и качества сырья. Типы производств и их технико-экономическая характеристика Тип производства — совокупность его организованных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется номенклатурой выпускаемых изделий; объемом выпуска продукции; степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий; характером загрузки рабочих мест. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое. 1. Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40. Единичное и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных производственных заказов. Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий. Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении 5 заказов, контроле за продвижением каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материальнотехнического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, а это ведет, в свою очередь, к омертвлению оборотных средств. 2. Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно). Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования. Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции. Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления. Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность. Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменнопоточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства. Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства. С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства. 3. Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на 6 большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1. Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии. Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении одной-двух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. Характеристики типов производств: Тип производства Факторы единичное серийное массовое Номенклатура изготавливаемых Большая Ограниченная Малая изделий Постоянство номенклатуры Отсутствует Имеется Имеется Объем выпуска Малый Средний Большой Закрепление операций за Отсутствует Частичное Полное рабочими местами Универсальное В основном Применяемое оборудование Универсальное +специальное (частично) специальное Применяемые инструмент и Универсальные В основном Универсальные оснастка +специальные специальные В основном Квалификация рабочих Высокая Средняя низкая Себестоимость продукции Высокая Средняя Низкая Производственная Технологическая Смешанная Предметная специализация цехов и участков Особенности нефтеперерабатывающих производств Основное производство в нефтеперерабатывающей промышленности имеет ряд особенностей, определяющих формы и методы организации производства. Первая из них заключается в том, что большинство технологических процессов — непрерывные. Это — процессы электрообессоливания, атмосферно-вакуумной перегонки, крекирования, риформирования, алкилирования, изомеризации и др. На нефтеперерабатывающих предприятиях лишь незначительное число технологических процессов периодические. Это — процессы по производству смазок, иногда битума и кокса. 7 Вторая особенность — такой характер технологических процессов, когда из одного исходного сырья вырабатывается несколько целевых продуктов (бензины, дизельное топливо, керосины и др.) или несколько полуфабрикатов, входящих в состав готовых продуктов либо поступающих на дальнейшую переработку. Одна и та же установка может использоваться для производства компонентов разных товарных продуктов или полуфабрикатов различного качества. Так, на установке селективной очистки может перерабатываться и дистиллятное, и остаточное сырье, на атмосферно-вакуумной установке могут вырабатываться компонент бензина, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль и мазут или компонент бензина, лигроин, дизельное топливо, масляные дистилляты, гудрон и др. Смешение готовой продукции в большинстве случаев также возможно различными способами. Исключение составляет производство масел, где смешение происходит по твердо установленным рецептам. Третья особенность состоит в том, что готовая продукция получается смешением полуфабрикатов. Лишь небольшое количество продуктов, преимущественно нефтехимических, является готовыми: бензол, ксилол, сера, серная кислота, полиэтилен и др., а также нефтебитум, кокс, керосины. Основная масса топлив и масел получается смешением. Четвертая особенность — короткий производственный цикл, обусловленный в значительной мере непрерывностью процесса. Длительность реакции измеряется минутами, а часто и долями секунды, и одновременно с реакцией происходит передвижение реагирующих масс, осуществляется контроль производства. Пятая особенность — большая потребность в энергии, транспортных и ремонтных работах. Поэтому на предприятиях значительна доля вспомогательных процессов, связанных с производством и транспортировкой пара, воды, электроэнергии, выполнением ремонтных работ и изготовлением запасных частей. Шестая особенность заключается в том, что предмет труда удален от исполнителя, контроль за ходом производства осуществляется по показаниям контрольно-измерительных приборов и данным анализов качества полуфабрикатов. В связи с этим в составе предприятий есть специальные подразделения по обслуживанию, ремонту и совершенствованию КИПиА, а также лаборатории контроля качества полуфабрикатов. Седьмая особенность — пожаро- и взрывоопасность производственных процессов. Учитывая высокую концентрацию производства, это вносит ограничения в размеры цехов и подразделений, требует организации специальных служб по охране труда и обеспечению безопасности работы. Формы и методы организации основного производства Непрерывность, ритмичность и эффективность производства в значительной степени зависят от форм и методов его организации, основанных на целесообразном разделении и кооперировании труда. Основными формами организации производства являются концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование. Концентрация производства характеризуется средоточением на одном предприятии или в его подразделениях больших количеств средств производства, рабочей силы и выпуска продукции. На крупном предприятии создаются предпосылки для сооружения мощных технологических установок, внедрения мощного оборудования, эффективного использования новейших достижений науки и техники, производственных мощностей и сырьевых ресурсов. Укрупнение нефтеперерабатывающих предприятий оказывает благоприятное влияние на развитие нефтехимических производств, на комбинирование последних с нефтепереработкой, так как способствует концентрации сырьевых ресурсов. Экономия от укрупнения здесь особенно велика из-за высокой капиталоемкости этих производств. Вместе с тем создание очень крупных предприятий может иметь и отрицательные последствия. Прежде всего это увеличение сроков строительства и радиуса перевозок. Последнее может привести к существенным транспортным расходам, которые будут возрастать при большой выработке 8 темных нефтепродуктов, доставляемых железнодорожным или водным транспортом. Поэтому вопрос о мощности предприятия должен решаться с учетом всех факторов. Экономия от укрупнения должна превышать рост затрат на транспортировку, а также дополнительные расходы, связанные с увеличением срока строительства и усложнением управления. Следует отметить, что повышение уровня автоматизации производства, внедрение прогрессивных методов строительства, увеличение межремонтных пробегов установок расширяют пределы укрупнения. Концентрация производства осуществляется по трем основным направлениям: увеличение мощности предприятия, технологических установок и агрегатов, производственных подразделений. Укрупнение подразделений, как и предприятий, приводит к значительному улучшению производственной структуры предприятия: сокращается количество подразделений, а следовательно, снижаются численность цехового персонала, цеховые расходы, упрощается учет. Однако укрупнение подразделений имеет свои пределы, связанные с усложнением управления. Строительство крупных предприятий и сооружение на них мощных технологических установок создают благоприятные предпосылки для организации крупных производственных подразделений заводов и цехов. Размер и количество их зависят от принципа построения цехов, мощности предприятия и сложности его технологической схемы. Специализация характеризуется закреплением за предприятием, заводом, цехом, производственным участком или рабочим местом производства определенного вида продукции, полуфабрикатов или выполнения отдельных операций. Она осуществляется, как правило, одновременно с концентрацией производства, создает условия для внедрения передовой техники и технологии, улучшения качества продукции, повышения производительности труда, снижения себестоимости. Специализация оказывает большое влияние на экономику предприятия и может быть технологической, предметной и подетальной. Технологическая специализация заключается в выделении заводов, цехов или участков, специализированных на выполнении определенных технологических операций, и связана с разделением производственного процесса на ряд однородных технологических стадий, различающихся технологией, характером оборудования и квалификацией обслуживающего персонала. В нефтепереработке по такому принципу могут выделяться цехи по подготовке сырья, прямой перегонке, крекированию и др. Положительной стороной подобной специализации является создание благоприятных условий для управления производством, специализации обслуживающего персонала, рационализации производства. К недостаткам следует отнести необходимость организации большого числа производственных подразделений, увеличение размера внутризаводских передач, а также площади, занимаемой предприятием. Кроме того, технологическая специализация может привести к нарушению пропорций в пропускной способности технологических установок, а следовательно, к выработке менее качественной продукции (если мощность установок по прямой перегонке выше, чем последующих) либо к простоям установок (если мощность последующих установок больше, чем предыдущих) Предметная специализация связана с выделением заводов, цехов или производственных участков, специализированных на выпуске определенных видов готовой продукции и включающих все последовательные стадии обработки предмета труда до получения готового продукта. Такая специализация по сравнению с технологической обеспечивает непрерывную, ритмичную работу, получение высококачественной продукции, уменьшение числа производственных подразделений, сокращение производственного цикла. Подетальная специализация заключается в выделении цехов или участков для производства отдельных деталей либо их частей. В нефтепереработке такая специализация возможна только во вспомогательном производстве. В других отраслях промышленности она широко распространена, особенно в машиностроении, и часто является дополнением предметной специализации, формой организации производства внутри специализированных цехов. 9 Кооперирование выражается в организации постоянных производственных связей между подразделениями по поставке полуфабрикатов. Специализация и кооперирование — это две взаимодополняющие формы организации производства. Комбинирование заключается в объединении в одном производственном процессе разнообразных производств. В наибольшей степени оно отвечает специфике нефтеперерабатывающей промышленности и может быть внутриотраслевым (создание комбинатов на базе одновременного использования мономеров и побочной продукции) и межотраслевым (создание на нефтеперерабатывающем заводе производств полипропилена, палиэтилена, серы, серной кислоты, моющих средств и пр.). При сооружении комплексных предприятий по сравнению с самостоятельными заводами обеспечивается более выгодное использование сырья. Большой выигрыш может быть получен от создания единого общезаводского хозяйства и рационального годового плана. Расчеты показывают, что в результате комбинирования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств капитальные вложения на 1 т готовой продукции снижаются на 15—20%. При этом уменьшается себестоимость моторных топлив за счет использования отходов химических производств. При определении экономической эффективности комбинирования должно учитываться не только снижение затрат на самом предприятии, но и повышение сложности управления им и его организационной структуры. Комбинирование эффективно, если объединяются процессы, технологически родственные и основанные на комплексном использовании сырья, например, производства продуктов из этилена, пропилена, бушленов, смол пиролиза; производства продуктов из ацетилена и аммиака и метанола; производства синтетического каучука и Ауатанола; производства синтетического каучука и полибутилена при совместном получении дивинила и бутилена. Однако показатели резко ухудшаются при комбинировании разнохарактерных производств. Так, малоэффективно объединение процессов получения пластмасс и их переработки в готовые изделия. Тип предприятия и его подразделений во многом зависит от характера сырья. Например, при использовании в нефтехимическом производстве в качестве сырья этана или природного газа образуется преимущественно один мономер. Следовательно, количество объединяемых производств не может быть большим и предприятие будет специализированным. Иное положение создается, когда сырьем служат попутные газы, бензин прямой гонки и подобные продукты, а головным процессом—пиролиз. В этом случае образуется большое число мономеров и побочных продуктов, тип предприятия — производственное объединение. Степень комбинирования производств определяется на основе плана развития и размещения отрасли. Методы организации производства так же разнообразны, как и формы. Среди них следует назвать три основных: поточный, партионный и единичный. Поточный — основной метод организации производства, характеризуется непрерывным выпуском продукции, последовательной передачей полуфабрикатов с одной стадии переработки на другую до получения готового продукта. Этот метод обеспечивает ритмичность и синхронность производства, пропорциональность отдельных частей производственного процесса, непрерывный выпуск продукции, специализацию отдельных участков. Высокая эффективность поточного метода обусловила его внедрение не только в массовом, но и в серийном производстве. Партионный — организация выработки продукции отдельными партиями. Этот метод применяется на предприятиях с большой номенклатурой продукции, где на одном и том же оборудовании вырабатывается несколько видов продукции. Для него характерны перерывы в работе, изменения структуры производственного процесса и длительности производственного цикла при переходе с одной серии продукции на другую, простои, связанные с переналадкой оборудования. В зависимости от частоты перехода с одной серии на другую различается крупно-, средне- и мелкосерийное производство. При партионном методе большое значение имеет обеспечение равномерной работы на всех участках, уменьшение длительности цикла, 10 увеличение величины партий, внедрение элементов поточного метода. Эффективность его в значительной мере зависит от затрат на переналадку оборудования в расчете на единицу продукции. Единичный — организация производства единичных видов продукции, например опытных образцов. В данном случае применяется уникальное оборудование, обслуживаемое рабочими-универсалами. Производство каждого вида продукции характеризуется своим производственным процессом, структурой и циклом. Этому методу свойственна невысокая степень использования оборудования, большие затраты на производство, так как возможны значительные перерывы между отдельными стадиями обработки. Применение его эффективно только при выпуске уникальной и сложной в техническом отношении продукции. Для нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий характерно массовое высококонцентрированное поточное производство. Даже при выработке серийной продукции (смазки, битумы, присадки) используется этот метод. Единичный метод применяется только в опытно-промышленных цехах. В этих условиях важно правильно определить состав и принципы построения технологических заводов и цехов. При определении количества основных подразделений необходимо учитывать следующие требования. Подразделения должны быть достаточно крупными и в то же время не быть громоздкими и малоуправляемыми. Они не должны выполнять работы, не свойственные их профилю. Производственная структура предприятия определяется при проектировании. Однако это не исключает возможности совершенствования производственной структуры действующих предприятий со сложившейся схемой производства. Совершенствование производственной структуры нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий предполагает правильное определение размера предприятия, его специализации, принципа построения и состава цехов, повышение степени автоматизации, более широкое развитие комбинирования и кооперирования, улучшение структуры производственных процессов. Организация поточного автоматизированного производства Основной производственный процесс на нефтеперерабатывающих предприятиях протекает в системе технологических установок при непрерывности и массовости выпуска продукции. В организации основного процесса используют цеховую и поточную формы. Для цеховой формы организации процесса характерно групповое расположение технологических установок одного назначения (подготовка нефти — ЭЛОУ; первичная переработка — АВТ и АТ и т. д.) на общей для цеха территории. Полученные полуфабрикаты (компоненты), предназначенные для дальнейшей переработки (или смешения), поступают на последующую технологическую стадию через промежуточные емкости (склад полуфабрикатов). На новых крупных предприятиях по переработке нефти чаще всего в организации основного производства используется более прогрессивная — поточная форма. Основу организации поточного производства составляют принципы: пропорциональности, ритмичности, стандартности, превентивности, а также принципы: управляемости, обратной связи и автоматичности. Принцип управляемости означает, что производственный процесс поддается контролю и регулированию во времени и пространстве. Принцип управляемости тесно связан с принципом обратной связи, который предполагает высокую степень достоверности информации, используемой в управлении. Принцип автоматичности для условий поточного производства означает возможность использования автоматических средств регулирования и управления ходом технологического процесса. Он предполагает высокий уровень специализации и стандартизации. Формы поточной организации производства применяются в производствах массового, крупносерийного и серийного типов. Их внедрение возможно при устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции. Поточные линии могут быть простыми и сложными. В простой поточной линии все виды аппаратов и машин имеют одинаковую производительность в единицу времени (в час, в сутки). 11 В сложной поточной линии производительность оборудования не равная, но кратная(1 :2 ; 1 :4). Для переработки нефти это наиболее характерная кратность технологических установок. Значительно большая кратность в производительности оборудования встречается в химической промышленности. Внутри поточных линий выполнение всех операций должно быть согласовано во времени и по производительности. Это означает наличие единого такта при равной или кратной производительности аппаратов. Под единым тактом понимают выпуск равного объема (количества) продукции в равные интервалы времени. В непрерывном процессе и с постоянными тактами на отдельных технологических операциях организуют синхронизированное движение предмета труда по ходу его технологической обработки. Эта форма организации производственного процесса наиболее эффективна, так как длительность производственного цикла самая короткая. На практике используется большое число разновидностей форм поточной организации производства. Различие форм определяется такими факторами, как организация процесса во времени (периодический или непрерывный), ритм процесса (регламентированный или свободный), движение элемента производства (предмета труда или рабочего), а также способ регулирования ритма (рабочим, обслуживающим процесс; скоростью конвейера; сигнализацией; автоматическими средствами). Применительно к условиям переработки нефти на формы поточной организации оказывают влияние первые два фактора, так как технологический процесс предопределяет движение предмета труда по ходу его обработки, а регулирование ритма — автоматическое и полуавтоматическое с использованием средств сигнализации. В соответствии с этими особенностями различают следующие разновидности поточных линий: 1) многопредметные (серийно-поточные), в том числе непрерывно-поточные синхронизированные и прерывно-поточные несинхронизированные; 2) многопредметные (серийно-поточные, в том числе непрерывно-поточные регламентированные, и прерывно-поточные cо свободным характером ритма. В переработке нефти используют непрерывно-поточный принцип в организации основного производства с регламентированным характером ритма. Потоки большего числа полуфабрикатов между технологическими установками однопродуктовые. При этом характерная многопоточность определяется многокомпонентностью используемого сырья — нефти. Стабильность технологических связей установок, непрерывность процессов во времени, кратность или равновеликая производительность технологических установок, последовательность передачи предмета труда с одной технологической операции на другую с элементами частичного их совмещения во времени — все это признаки непрерывного массового поточного производства нефтеперерабатывающего предприятия. Роль обслуживания на нефтеперерабатывающем предприятии заключается в контроле, наблюдении и в частичном регулировании хода технологического процесса с использованием средств автоматики. Тем самым обеспечивается единый такт всего технологического процесса, что означает выпуск одного и того же количества продукции через равные промежутки времени. Процесс переработки нефти непрерывно-поточный. Поточное производство требует высокой культуры производства, слаженной и бесперебойной работы всех цехов основного и вспомогательного производства, а также четкой поставки сырья и других материально-технических средств. Обслуживающий и инженернотехнический персонал должен иметь высокую квалификацию. Поточные методы производства обеспечивают применение прогрессивной технологии и комплексную автоматизацию технологических процессов. 12 Совершенствование организации производства Совершенствование организации производства осуществляется в отрасли по трем направлениям: улучшение структуры процессов, сокращение производственного цикла и улучшение производственной структуры предприятия. Улучшение структуры технологических процессов предполагает прежде всего замену периодических процессов непрерывными, многостадийных — одностадийными. Сокращение производственного цикла возможно путем интенсификации технологических процессов с помощью применения более совершенных катализаторов, инициаторов, методов радиационной химии, электрохимии и др.; более широкого осуществления прямых связей между технологическими установками; комбинирования ряда технологических установок. При комбинировании достигается непрерывность потока, часть оборудования совмещается, снижаются капитальные вложения, эксплуатационные затраты, численность обслуживающего персонала. Экономия капитальных вложений достигается в результате сокращения резервуарных парков, трубопроводов, наружных сетей и общестроительных работ. Численность обслуживающего персонала уменьшается благодаря централизации управления, более компактному расположению оборудования и аппаратов, сокращению резервуарных парков, паропроводов и прочих коммуникаций. Экономия пара, электроэнергии, охлаждающей воды обеспечивается за счет осуществления непрерывного потока продуктов на установках, что приводит к уменьшению нагрева и охлаждения. Комбинирование в наибольшей мере отвечает специфике нефтеперерабатывающих производств. Оно позволяет наиболее полно использовать сырье, сократить его расход, уменьшить число стадий переработки и складские запасы, снизить затраты на транспортировку сырья и полуфабрикатов. Для нефтеперерабатывающей промышленности характерно внутри- и межотраслевое комбинирование, т. е. включение как нефтехимических, так и химических производств. К первому типу можно отнести все бывшие заводы синтетического спирта, которые с организацией производств на базе использования пропилена и бутиленов преобразованы в комбинаты, а сейчас включены в состав производственных объединений. Совершенствование структуры производственных процессов осуществляется путем замены малоэффективных технологических процессов (например, термического крекинга) более эффективными для улучшения качества вырабатываемой продукции и повышения степени использования сырья. Производственный цикл и его структура Производственный цикл — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или при малой трудоемкости изделия — в часах. Структура производственного цикла представлена на рисунке. 13 Структура производственного цикла Методы расчета длительности производственного цикла Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл — это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл — цикл изготовления изделия. В наиболее общем виде длительность производственного цикла выражается формулой: Тц = Тт + Тп-з + Te + Tк + Tmp + Тмо + Тпр, где Тт — время технологических операций, выполняемых с участием человека; Тп-з — время работ подготовительно-заключительного характера; Те — время естественных процессов; Тк — время контрольных операций; Ттр — время транспортирования предметов труда; 14 Тмо — время межоперационного пролеживания (внутрисистемные перерывы); Тпр — время перерывов, обусловленных режимом труда. Длительность технологических операций, выполняемых с участием человека, и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл — Топ. Методы расчета длительности операционного цикла простого процесса Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделий) в процессе их изготовления: - последовательный; - параллельный; - параллельно-последовательный. При последовательном виде движения вся производственная партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Пусть, например, технологический процесс обработки детали А, партия запуска для которой принята равной n = 20 штукам, состоит из пяти операций. Время выполнения каждой операции соответственно равно: t1 = 4 мин, t2 = 2 мин, t3 = 5 мин, t4 = 3 мин, t5 = 3 мин. Суммарное время обработки одной детали равно 17 минутам. Схема движения партии деталей А при заданных условиях и при последовательной форме организации производственного процесса изображена на рис. 1. N 6 5 1 nt1=80мин nt2=40мин 4 3 2 2 5 4 nt3=100мин 3 3 nt4=60мин 2 1 4 nt5=60мин 1 5 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 t Рисунок 1 - Движение партии деталей А при последовательной форме организации производственного процесса Длительность операционного цикла обработки партии деталей А в данном случае (видно из графика) складывается из времени пребывания всей партии деталей на каждом рабочем месте. Тц.пос  nt1  nt 2  nt 3  nt 4  nt 5  80  40  100  60  60  340 мин или: m Тц.пос  n  t i i 1 m В общем виде: t Т ц.пос  n    ,  i 1   i 15 где n – количество деталей в производственной партии; m – количество операций в технологическом процессе; t i - время выполнения i-й операции;  i - количество оборудования на i-й операции. Последовательная форма организации производственного процесса во времени имеет свои преимущества и свои недостатки. Достоинства: - отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены; -невелико число учетно-плановых единиц, т.к. партии не дробятся. Недостатки: - велико время межоперационного пролеживания из-за отсутствия параллельности в обработке деталей; - большой объем незавершенного производства; - самая большая продолжительность цикла из-за того, что при такой форме детали больше лежат, чем обрабатываются. Этот недостаток устраняется при параллельной форме. Применяется при небольших партиях и небольшой трудоемкости работ. При параллельном виде движения каждая деталь из производственной партии после обработки на предыдущей операции сразу передается на последующую операцию поштучно или небольшими частями по p – штук (так называемая транспортная или передаточная партия). Пусть для нашего примера p = 5. Схема движения партии деталей по рабочим местам при такой форме приведена на рис. 2. Из этой схемы следует, что длительность операционного цикла для рассматриваемого нами примера может быть представлена в виде трех составляющих: A, B, C. Каждая из этих составляющих, в свою очередь, может быть представлена следующим образом: 6 N pt1=20мин 1 рt 1  рt 2  рt 3 A 5 B  рt 3  рt 3  pt 3 C 4  рt 4  рt 5 . 5 pt3=25мин 2 4 3 3 2 pt2=10мин pt4=15мин 2 pt4=15мин 3 1 pt5=15мин 1 4 A  B0 C  pt 1А pt 2  pt 3 Вpt 4  pt 5  (Сn  p)t max  20  10  25  15  15  15  5  160 мин А 5 В С 0 2020 40 40 60 6080 80 100 100 120 140 200 180 220 240 300260 320 280 340 300 320 340 120 160 140180160 200 260 220280240 t Рисунок 2 - Движение партии деталей А при параллельной форме организации производственного процесса A  рt 1  рt 2  рt 3 B  рt 3  рt 3  pt 3 C  рt 4  рt 5 . Составляющая операционного цикла B здесь представляет собой не что иное, как время обработки партии деталей без одной передаточной партии (n-p) на четвертой операции, время 16 выполнения которой наибольшее из всех операций технологического процесса обработки детали (tmax). Суммируя все составляющие цикла, получаем: Суммируя все составляющие цикла, получаем: A  B  C  pt 1  pt 2  pt 3  pt 4  pt 5  (n  p)t max  20  10  25  15  15  15  5  160 мин m В общем виде: Т ц.пар  p  t i  n  p  t max i 1 m t t Тц.пар  p     n  p        max i 1   i где p – количество деталей в передаточной партии. Достоинства: - самый короткий цикл; - четкая ритмичность процесса производства и отсутствие пролеживания деталей на всех операциях, кроме первой и последней, при поштучной передаче деталей с операции на операцию. Недостаток: возможности применения метода ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих (на всех операциях, кроме главной), что значительно ухудшает эффективность использования последних. Применяется в поточном производстве, на сборке, где легче синхронизировать операции, т.е. выровнять их продолжительность между собой. Если условие полной синхронизации технологических процессов невыполнимо, то в этом случае рациональна параллельно-последовательная форма организации производственного процесса во времени. При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными (передаточными) партиями. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда. Схема обработки деталей для рассматриваемого нами примера приведена на рис. 3. t N 6 1 pt1=20мин 5 2 4 3 3 τ τ1 pt2=10мин τ2 1 4 pt3=25мин τ3 5 3 pt4=15мин 2 1 2 τ4 pt5=15мин 4 1 5 00 2020 40 40 60 6080 80 140 180 160200 180 260 320 280 340 300 320 340 100 100 120 120 140 160 220200 240 220 260 240 280 300 Рисунок 3 - Схема движения партии деталей при параллельно-последовательной форме организации производственного процесса 17 Из этой схемы видно, что возможны два варианта сочетания смежных операций во времени. Первый вариант – это когда время выполнения предыдущей операции меньше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с обработки на нем первой передаточной партии деталей. Второй вариант – это когда, наоборот, время выполнения предыдущей операции технологического процесса больше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с последней передаточной партии деталей. Из схемы на рис. 3 видно, что длительность производственного цикла обработки партии деталей при рассматриваемой форме организации производственного процесса можно представить как длительность цикла при последовательной форме за вычетом времени перекрытия обработки детали на смежных рабочих местах, т.е. как: Тцп.п.  Тц.пос.  Тц.пер. Для иллюстрируемого нами примера суммарное время перекрытия: Тпер  1   2  3   4 . В свою очередь, время перекрытия  1 можно представить, как время обработки производственной партии деталей без одной передаточной партии p на первом рабочем месте, т.е. как 1 npt2. Аналогично: 2 npt2 3 npt4 4 npt5. Следовательно, суммарное время перекрытия можно определить как Тпер  n  p t 2  t 2  t 4  t 5 , где слагаемые второго сомножителя представляют собой наименьшее время выполнения операции из каждой пары двух смежных операций. m 1 В общем виде: t , t   n  p   m 1 i i 1 t t  1  t  ;min Тц п  п  n     n  p i         i 1   i i 1   i   i 1  min . Т m пер В рассматриваемом нами примере длительность производственного цикла: Тц.пар.пос  340  15  2  2  3  3  190 мин. Таким образом, параллельно-последовательная форма организации производственных процессов сочетает в себе преимущества и последовательной, и параллельной форм организации производственных процессов во времени. Последовательно-параллельный вид движения предметов труда широко применяется в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах при значительной трудоемкости изделий и больших размерах производственной партии. Необходимо отметить, что в условиях единичного производства преобладающей является последовательная форма, в условиях массового – параллельная, а в условиях серийного – параллельно-последовательная. 18 Расчет длительности цикла простого производственного процесса Напомним, что в наиболее общем виде длительность производственного цикла выражается формулой: Тц = Топ + Te + Tк + Tmp + Тмо + Тпр . На практике Тmp и Тк не рассчитываются, т.к. для большинства производств это время во много раз меньше Тпер. Исключение составляют поточные линии, где Тmp и Тк сравнимы с Топ. Производственный цикл изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и естественные процессы, и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае цикл для рассмотренных видов движения определяется по формуле: 1 1 Т оп  Т мо   Т ест ,. t см  n см  К пер , 24 где Топ - длительность операционного цикла, рассчитывается по одной из вышеприведенных методик в зависимости от вида движения предметов труда, ч; tсм - продолжительность одной рабочей смены, ч; nсм - число смен, в течение которых изготовляется данная производственная партия; Кпер – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (Кпер = 0,71 ÷ 0,72); Тмо - среднее время межоперационного пролеживания (определяется по статистическим данным конкретного производства), ч; Тест - длительность естественных процессов (берется из карт технологического процесса), ч. Тц  Пример расчета длительности простого процесса Определить длительность операционного и производственного цикла изготовления партии деталей. при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда и срок сдачи заказа, если дата начала изготовления партии – 19 октября. Исходные данные: - размер партии n=120 шт. - транспортная партия р=30 шт.; - средняя величина межоперационных перерывов для последовательного, параллельного и параллельно-последовательного вида движения равна соответственно 40 мин, 5 мин, 25 мин; - длительность естественных процессов – 2,8 ч; - режим работы – две смены по 8 ч. Нормы времени и количество рабочих мест по операциям приведены в таблице. Номер операции Нормы времени, мин Количество рабочих мест (число станков) 1 12 2 2 5 1 3 4 1 4 18 3 5 7 1 Решение: 1. Длительность операционного цикла при каждом из видов движения: 19 2. Длительность производственного цикла для каждого из видов движения (в календарных днях): Срок сдачи заказа – 15 октября (к концу первой смены). Срок сдачи заказа – 12 октября (к концу первой смены). Срок сдачи заказа – 12 октября (середина второй смены). Определение длительности цикла сложного процесса Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали. Производственный цикл изделия может быть рассчитан по формуле: Т ц.п  Т ц.д  Т ц.б , где Тц.д - производственный цикл изготовления ведущей детали, календ. дн.; Тц.б - производственный цикл сборочных и испытательных работ, календ. дн. Для расчета длительности цикла сложного производственного процесса необходимо знать сборочный состав изделия, а также данные по времени сборки этого изделия, сборки сборочных единиц и длительности циклов изготовления деталей. Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этой цели составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. Циклограмма строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. построение и расчет ведутся справа налево по заданному моменту выпуска изделия (прибора). На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей. При построении графика необходимо учитывать резервное время между участками и цехами. Если детали в цехе изготавливаются на одном и том же оборудовании, то на графике они изображаются последовательно. Длительность цикла всего изделия (прибора) определяется на графике по самой длительной цепочке. Нормативная величина Тц является основой для определения очередности и сроков подачи деталей и сборочных единиц на сборку изделия, основой для внутрицехового планирования и организации контроля за ходом сборки. Тц позволяет установить величину незавершенного производства и связанных в нем оборотных средств. 20 Пример расчета длительности цикла сложного процесса Построить циклограмму, учитывая, что детали (узлы) пролеживают на комплектовочном складе в течение одного дня. Детали Д-22 и Д-23 изготавливаются на одном оборудовании. Исходные данные приведены в таблице и на рисунке Таблица - Длительность изготовления деталей и сборочных узлов Деталь Д11 Д12 Д21 Д22 Время, дни 4 2 6 3 Деталь Д31 Д32 Д41 Д42 Время, дни 4 3 4 7 Сборочные единицы П С1 С2 С3 Время, дни 5 6 10 5 Д23 4 С4 4 П С1 Д11 С2 Д12 Д21 Д22 С3 Д23 С4 Д32 Д31 Д41 Д42 Рисунок - Схема сложного процесса Нарисуем циклограмму сложного процесса: 6 Тскл=1 день Д11 Д12 5 Д21 4 Д22 С1 С2 5 4 Д23 Д31 3 П Д32 3 С3 2 1 2 Д41 1 С4 Д42 рабочих 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Тц=24 220 240 260 дня 280 300 320 340 21