Организационные основы производства

МОСКОВСКИЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (Технический университет) Кафедра ЭКО Лекции по дисциплине: «Организационные основы производства» Часы (всего) По Госстандарту: 140 Лектор: доцент кафедры ЭКО ИВАНОВ В.И. Москва 2010 г. Список рекомендуемой литературы 1. Экономика промышленности. Том 1. Общие вопросы экономики, под редакцией А.И. Барановского, Н.Н.Кожевникого, Н.В.Пирадовой. М.: МЭИ, 1997. 2. Фахтутдинов Р.А. Производственный менеджмент. М.: ЮНИТИ, 1997. 3. Зайцев М.Л. Экономика промышленного предприятия. М.: ИНФРА – М., 1998. 4. Организация, планирование и управление промышленными предприятиями.: Учебник (Кохман В.Э., Мицкевич В.А., Минеева И.А., Шумов Н.С. – М.: Высшая школа 2002. Определение для курса «Производственный менеджмент»: Производственный менеджмент – есть управление процессом трансформации факторов производства в готовую продукцию или затрат в выпуск. После того, как маркетинг подготовил ответы на вопросы: для чего существует предприятие, что оно будет производить, должны быть получены ответы на вопросы: как, где и кем. Лекция 1. ПРЕДПРИЯТИЕ, КАК КОМПЛЕКС ВЗАИМОСВЯЗАННЫХ ФУНКЦИЙ Предприятие – представляет собой самостоятельную производственно-хозяйственную единицу, образованную с целью изготовления необходимой продукции или выполнения работ и оказания услуг. Согласование всех производственных условий выполнения работ в пространстве и времени (наличие конкретной цели, определение объёма, сложности, всех видов затрат, разделение и распределение обязанностей и ответственности между участниками, учёт и контроль хода работы) составляют содержание функций любого предприятия: Организации, планирования и управления. Организация производства представляет собой целенаправленную координацию во времени и пространстве всех материальных и трудовых ресурсов производства, имеющихся или оптимально возможных в определенных конкретных условиях. Применительно к промышленному предприятию целенаправленная координация означает достижение такого функционирования всего комплекса основных, вспомогательных и обслуживающих звеньев производства предприятия, при котором обеспечивается эффективное выполнение поставленных перед ним задач, в первую очередь по выпуску продукции (оказанию услуг). Планирование, как средство любой организации, представляет собой постановку целей и определение путей их достижения. Применительно к промышленному предприятию планирование заключается в определении конкретных показателей, направления и темпов развития новой техники, размеров выпуска и реализации продукции в натуральном и денежном выражении, численности и производительности труда работников, материальных и денежных затрат, ввода новых мощностей и использования ожидаемых финансовых и прочих результатов работы предприятия и его отдельных подразделений на известный, всегда строго определенный отрезок времени – плановый период. Под управлением в широком смысле слова следует подразумевать совокупность постоянных и временных (разовых) целенаправленных воздействий центра управления системой на управляемые объекты, т.е. на соответствующие элементы системы для получения желаемых, запрограммированных результатов от ее функционирования (работы). Конкретным выражением воздействий, а следовательно, содержанием самого управления, является выдача команд (сигналов), обязательных для исполнения элементами системы, о направлениях, начале, окончании, режиме и условиях работы и взаимной связи входящих в нее элементов, а также контроль за выполнением этих команд. Команды управления могут принимать самый различный вид в зависимости от управляемого объекта. Они могут быть даны в виде закона, декрета, постановления, приказа, распоряжения, инструкции, директивного письма, задания и всякого рода устных указаний о выполнении работы, тех или иных действий лиц и, наоборот, о воздержании от них, обязательных, а в отдельных случаях лишь рекомендуемых для системы в целом и ее отдельных элементов. Основные задачи организации, планирования и управления производством 1. Обеспечение выпуска высококачественной продукции в соответствии с бизнес-планом. 2. Уменьшение трудоемкости продукции, повышение производительности труда, его безопасности, улучшение условий работы. 3. Повышение эффективности производства, в частности, путем лучшего использования основных производственных фондов и оборотных средств, максимального использования имеющихся производственных мощностей, сокращения длительности производственного цикла и ускорения реализации продукции. 4. Улучшение качества продукции, повышения ее эксплуатационной надежности; увеличение срока службы, предотвращение брака в производстве. 5. Снижение себестоимости, повышение прибыльности и рентабельности выпускаемой продукции. Производство, как система управления Любое производство можно рассматривать как систему, состоящую из трех компонентов: ресурсов, продукции и производственного процесса. Схема на рис.1 показывает, каким путем сведены вместе и трансформированы составные части системы в соответствии с целями, для которых она предназначена. Рисунок 1. – Система ресурсы-продукция. Важной функцией управления производством является регулирование как ресурсов, так и производственного процесса, направленное на осуществление целей фирмы. Регулирование включает функцию проверки (контроля). Эта функция может непосредственно входить в компетенцию менеджера производства. Однако в современных условиях, когда количество переменных внешних факторов, влияющих на положение фирмы резко возросло, стало необходимым создание вычислительного центра для сбора информации, поступающей из вне, и принятия оптимального решения, адекватного данной ситуации. Для сбора исходной информации используются «мониторы», имеющие много назначений. «Монитор», например, изучает спрос на продукцию организации и сравнивает его с запасами готовых изделий и темпом производства (но не принимает решений о необходимых мерах). Иногда монитор информирует о возникших отклонениях от принятых нормативов и стандартов. Он должен обладать способностью обнаруживать широкий круг внутренних и внешних помех, которые могут повлиять на эффективность организации, и сообщать о них. Такими помехами могут быть, например, действия, предпринимаемые конкурентами (скажем, новая упаковка); угроза забастовки, которая может отразиться на важном поставщике; надвигающееся повышение ставок оплаты энергии; существенное ослабление экономической активности. В каждом случае могут потребоваться некоторые меры, и, таким образом, монитор перерабатывает свою информацию для функции регулирования. Функцию регулирования можно разбить на две части: 1) принятие решения о том, что надо делать на основании информации, полученной от монитора, и 2) выполнение того, что было решено сделать. Первое обычно является обязанностью менеджера производства и его наиболее ответственных помощников. Второе делегируется административному персоналу, мастерам, рабочим и механикам. С учетом выше сказанного можно расширить схему, показанную на рис.1 (система ресурсы-продукция), получив схему регулируемой системы ресурсы-продукция (рис.2.) Рисунок 2. - Схема регулируемой системы ресурсы-продукция. Лекция 2. ВИДЫ ПРЕДПРИЯТИЙ Основным структурным звеном в системе производительных сил, производственных и социальных отношений, в котором происходит первичное, непосредственное соединение рабочей силы со средствами производства и осуществляется самостоятельный кругооборот в процессе производства, является предприятие. По роду выпускаемой продукции или выполняемых работ и услуг предприятия подразделяются на промышленные, сельскохозяйственные, транспортные, научные и др. Промышленные предприятия классифицируются по ряду признаков. В зависимости от потребляемого сырья предприятия делятся на предприятия добывающей и обрабатывающей промышленности; по назначению изготовляемой продукции – на предприятия, преимущественно изготовляющие средства производства и изготовляющие предметы потребления; по степени непрерывности производственного процесса – на предприятия с непрерывным и прерывным (дискретным) производственным процессом; по выполнению стадий производства – на одностадийные (например, предприятия, изготавливающие литье) и многостадийные (например, часовой завод, где производится изготовление заготовок, их обработка и сборка часов); по размеру предприятия делятся по установленным в отраслевых инструкциях показателям на крупные, средние и мелкие; по времени работы в течение года на круглогодичные и сезонные. По типу производства предприятия делятся на массовые, серийные и единичные. Виды цехов предприятия Все цехи промышленных предприятий классифицируются по их роли в процессе производства на две группы – основные и вспомогательные. Основные цехи осуществляют процессы производства продукции являющейся специализацией предприятия. Так, на заводе изготавливающем радиоприемники, все цехи, в которых ведется обработка деталей радиоприемника, его сборка и настройка, относятся к основным. Вспомогательные цехи изготовляют продукцию для нужд основных цехов (инструментальные, ремонтно-механические и др.). Эти цехи способствуют изготовлению основной продукции, создают условия для нормальной работы основных цехов, обеспечивают их инструментом, осуществляют ремонт оборудования и т.п. Обслуживающие службы и хозяйства производственного назначения выполняют работы, связанные с обслуживанием основных и вспомогательных цехов предприятия. К ним относятся: складское и транспортное хозяйство, энергетическая служба, телефонная связь, санитарно-технические службы и др. Виды специализаций цехов Цехи предприятия могут быть организованы на основе технологической или предметной специализации. При технологической специализации цех специализируется на выполнении однородных технологических операций (например, на машиностроительном предприятии: штамповочный, литейный, термический, механообрабатывающий, сборочный). Технологическая специализация рис. 3. приводит к усложнению взаимосвязей между участками цеха и цехами, к частым переналадкам оборудования. ДЭ и С СГП ИРК Обозначения: I-V – номер технологического участка; I – токарный участок; II – фрезерный участок; III – шлифовальный участок; IV – штамповочный цех; V – сверлильный участок; ДЭ и С – дежурные электрики и слесари; СГП – склад готовой продукции; ИРК – инструментально-раздаточная мастерская; ЗМ – заточная мастерская; СЗ – склад заготовок; РМ – ремонтная мастерская. I II IV III V ЗМ СМ СЗ РМ Рисунок 3. - Схема организации технологической специализации цеха. Расположение оборудования по группам, выполняющие однородные работы, приводит к встречным перевозкам предметов труда, увеличивает протяженность транспортировки и длительность производственного цикла, объем незавершенного производства, следовательно, и оборотных средств, существенно усложняет учет. Вместе с тем технологическая специализация цехов имеет и определенные положительные моменты – возможность обеспечения высокой загрузки оборудования и определенная простота руководства производством, занятым выполнением одного технологического процесса. Такое построение цехов характерно для предприятий, номенклатура которых разнообразна и часто меняется. При предметной специализации цехи специализируются на изготовлении изделия или его части, применяя при этом различные технологические процессы. Такие цехи оснащаются соответствующим оборудованием для выполнения различных операций, связанных с изготовлением закрепленных за ним изделий. Предметное построение создает возможность организации предметно-замкнутых цехов, в которых выполняются разнородные технологические процессы (например, механосборочные цехи). Такие цехи имеют законченный цикл производства. Предметная специализация (рис. 4) имеет значительные преимущества перед технологической. Здесь существенно повышается ответственность работников цеха за качество и срок выпуска конечной продукции в установленной номенклатуре. Более глубокая специализация рабочих мест открывает возможность применения высокопроизводительного оборудования, обеспечивает рост производительности труда и повышает качество продукции. Замкнутое построение производственного процесса в пределах цеха уменьшает затраты времени и средств на транспортировку, приводит к сокращению длительности производственного цикла. Все это упрощает управление, планирование производства и его учет, приводит к повышению технико-экономических показателей работы. Однако при незначительном объеме производства и трудоемкости закрепленных за цехом изделий предметная специализация может оказаться неэффективной, так как приведет к недогрузке оборудования и производственных площадей. ДЭ и С СГП ИРК Обозначения: 1-10 – номер рабочего места 10 10 10 11 12 7 8 8 9 9 6 6 7 7 7 3 4 5 5 5 1 1 2 2 3 ЗМ СМ СЗ РМ Рисунок 4. - Схема организации предметной специализации цеха Следует иметь ввиду, что в условиях значительного масштаба производства и устойчивой номенклатуры выпуска предметная специализация цехов полностью не вытесняет технологическую. Особенности технологического процесса приводят к тому, что заготовительные цехи (например, литейный, штамповочный) строятся по технологической специализации. 3. Лекция. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Эволюция принципов организации производства В начале ХХ века, как известно, возник не традиционный по тому времени подход к управлению производством, уделяющий большое внимание научному анализу организации труда рабочих и подчеркивающий большое значение совершенствования надзора. Основоположником нового направления был ФРЕДЕРИК У.ТЕЙЛОР (1856 – 1915 г.г.), который считал, что рабочего нельзя назначать на случайную работу, необходимо, чтобы он делал ту работу, которую желает и может делать хорошо, что работу необходимо стандартизировать. Он придавал большое значение мастерам и другим менеджерам низшего звена управления, которые должны помогать рабочему добиваться успеха через стимулирующее воздействие заработной платы, помогая рабочим в планировании, организации и учете их работы. К основным функциям производственного менеджмента Ф.Тейлор относил: развитие научного управления каждым элементом труда, отбор лучших рабочих для каждой операции и обеспечение их обучения для развития способностей, поддержание дружеских отношений с теми, кто выполняет работу, разделение ответственности между менеджерами и рабочими почти на равные части, вместо перекладывания большей её части на рабочего. Развитие идей Ф.Тейлора получило в работах французского инженера АНРИ ФАЙОЛЯ (1841 – 1925 г.г.), предложившего разделить процесс производственного менеджмента на пять стадий: планирование, организация, командование, координация и контроль. В настоящее время командование и координация объединены в одну стадию – руководство. Кроме того, А. Файоль считал, что производственные менеджеры должны соблюдать ряд требований: знать в совершенстве свой персонал, отстранять от работы неспособных; добиваться устойчивости персонала; хорошо знать условия, связывающие предприятие и его персонал; устранять мелочный контроль над ним; подавать хороший пример; поощрять инициативу работников; во взаимоотношениях соблюдать иерархию и пр. Среди отечественных теоретиков и практиков, стоявших у истоков российского производственного менеджмента, следует отметить в первую очередь А.К.ГАСТЕВА (1882 – 1941 г.г.), отвергавшего методы организации труда, не основывавшиеся на специальных расчетах, и занимавшегося, в отличие от Ф.Тейлора, не организацией всего предприятия, а конкретным рабочим местом. Также следует назвать современных ученых в области организации производства – Д.М.Гвишиани и А.М.Омарова, которые следующим образом сформулировали предложенные ими принципы: необходимость продумывания модели работы до начала самой работы; важность подготовки к работе, являющейся основой для получения успешных результатов её выполнения; устранение рывков в работе; важность инструктажа рабочих; обязательное чередование работы с отдыхом; широкое вовлечение рабочих в процесс организации труда и рационализаторскую работу. Таким образом, основные принципы эффективной организации производства могут быть сформулированы следующим образом: 1. Принцип целевого, технико-экономического и правового единства, заключающийся в необходимости соблюдения полного соответствия между поставленной целью, юридическими правами, наличными или возможными техническими, материальными, трудовыми и денежными ресурсами и условиями в каждом звене производства. Для обеспечения эффективности организации системы необходимы не только правильно поставленная цель, но и возможность её достижения во времени и пространстве. Для этого необходимо определение динамичных пропорций и постоянных и временных связей между составными элементами (факторами) общей системы на основе конкретных расчетов. Например, если цель сформулирована в виде задания по выпуску определенного количества тех или иных изделий, то она должна быть увязана во времени с платежеспособным спросом, с одной стороны, и получением технической документации, технического оборудования, рабочих кадров, с другой. 2. Принцип системности и комплексности, выражающийся в планомерности и последовательном осуществлении каждого организационного мероприятия, а также во всестороннем учете последствий и влияний, которые вызываются его осуществлением не только в пределах зоны непосредственного действия данного организационного мероприятия, но и смежных областей. Системность требует всестороннего анализа возможных результатов действия осуществленного мероприятия за пределами исследуемого периода, в котором проводится это мероприятие. Например, дополнительное рабочее место, организуемое в целях увеличения основного рабочего времени, в дальнейшем может быть совершенно ненужным. Возможно, в этом случае правильней было бы организовать кооперацию с другим предприятием по выпуску той или иной детали. При осуществлении принципа системности крайне важно рассматривать все вопросы связанные и с взаимодействием с окружающей средой, которые сегодня стоят очень остро. 3. Принцип пропорциональности и соотносительности, предполагающий равную относительную производительность в определенную единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия – рабочих мест, участков, цехов. Это определяет, например, необходимость соблюдения пропорциональности между заготовительными и обрабатывающими цехами, между цехами основного и вспомогательного производства. Причем, если структура выпускаемой продукции часто меняется, происходит освоение все новых и новых конструкций, необходимо определение не просто правильных пропорций в производстве, но обязательно выявление их в стратегическом, динамическом аспектах, т.е. не только с позиций рассматриваемого данного периода, но и последующих, не только для ближайшей, но часто весьма отдаленной перспективы. 4. Принцип параллельности, предусматривающий одновременность выполнения отдельных частей производственного процесса, связанного, например, с изготовлением определенного изделия. Параллельное выполнение работ даже при неизменной трудоемкости каждой операции существенно сокращает время изготовления продукции. Одним из условий осуществления принципа параллельности является обеспечение необходимого и достаточного фронта работ. Под фронтом работ следует понимать количество точек рабочих мест, на которых выполняется данная работа. Фронт работ в значительной мере обусловливается степенью расчлененности изготовляемого изделия на конструктивные элементы (детали и узлы) и длительностью операций. Чем больше фронт работ, тем шире возможности осуществления параллельности операций. 5. Принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные производственные процессы по изготовлению заданного количества изделий должны строго повторяться в равные промежутки времени. Ритмичность – один из главнейших принципов организации производства. Ритмичная работа – это работа без рывков, штурмовщины, простоев, одинаковым темпом, с одинаковой затратой физических, трудовых, умственных и нервных усилий людей и нормальным износом механизмов. 6. Принцип прямоточности, заключающийся в таком построении производственного процесса, при котором обеспечивается кратчайший путь движения предметов труда, начиная от запуска в производство сырья, материалов и полуфабрикатов и заканчивая выпуском готовой продукции. Следовательно, прямоточность выражается в расположении рабочих мест по ходу технологии, что обеспечивает прямую связь и кратчайшее расстояние между ними. 7. Принцип непрерывности, предусматривающий, что каждый последующий частичный процесс по изготовлению изделия должен начинаться по возможности сразу же после окончания предыдущего, т.е. протекать без перерывов. 8. Принцип целесообразной гибкости, т.е. возможности быстрого перехода на выпуск новых изделий. Это требование обусловливается необходимостью в обновлении изготовляемых видов изделий для обеспечения конкурентоспособности производства в связи с постоянно действующим фактором научно-технического прогресса. 9. Принцип надежности, означающий такое соединение элементов производственного процесса, при котором в определенном отрезке времени достигается его бесперебойное функционирование. 10. Принцип экономичности, определяющий, что организация производственного процесса должна обеспечить экономное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов при высоком качестве продукции, а также, если она не причиняет ущерба людям и природе. Следует иметь ввиду, что перечисленные принципы взаимосвязаны и взаимозависимы. Так, специализация рабочих мест открывает широкие возможности для автоматизации и механизации производственных процессов, влияет на степень непрерывности и ритмичности производства, создает предпосылки для выравнивания производительности рабочих мест, т.е. их пропорциональности, создает необходимые условия для обеспечения прямоточности производства. В свою очередь, повышение степени прямоточности производства способствует обеспечению непрерывности, параллельности и пропорциональности производственного процесса, а принцип непрерывности достигается за счет высокого оснащения производства, надежности, обеспечения параллельности, ритмичности и пропорциональности. Все это ведет к экономичной организации процесса производства и высокому качеству продукции. 5. Лекция. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЕГО ЭЛЕМЕНТЫ Производственный процесс представляет собой совокупность действий по воспроизводству материальных благ, а в промышленности – по созданию продукции. Он слагается из процессов труда и естественных процессов, необходимых для создания определенной продукции. Процесс труда – это целенаправленные работы по созданию продукции (услуги), выполняемые непосредственно человеком, механизмом под управлением или под его наблюдением, автоматами по заданной программе. Эти работы дополняются изменениями в материальных объектах (предметах труда), происходящими под влиянием естественных сил природы. Изготовляемые предприятием изделия в зависимости от их назначения делятся на изделия основного и вспомогательного производства. Изделия основного производства, как правило, предназначаются для реализации (например, радиоприемники на радиозаводе), а изделия вспомогательного производства используются для собственных нужд предприятия при изготовлении изделий основного производства (например, специальная оснастка, инструменты, изготовляемые на заводе для обработки деталей). Изделия, которые необходимы для изготовления готовой продукции, но не производятся данным предприятием, а приобретаются у других предприятий, относятся к покупным. Различают покупные полуфабрикаты (литьё, поковки и пр.), которые подлежат дальнейшей обработке на предприятии, получившем их, и покупные готовые изделия (например, электромоторы, измерительные приборы), которые используются данным предприятием без доработки при сборке готовой продукции. В отличие от покупных к полуфабрикатам собственного производства относятся изделия, обработка которых закончена в одном из цехов данного предприятия, но требуется дополнительная обработка в другом цехе этого предприятия. В зависимости от сложности изготовляемых предприятием изделий различают простые и сложные производственные процессы. Простым процессом обычно называется совокупность операций по изготовлению отдельного простейшего конструктивного элемента продукции – детали. Сложный процесс – совокупность операций по изготовлению и сборке изделия, состоящего из нескольких деталей. Технологический процесс сборки изделия складывается из ряда частичных процессов, которые делятся на технологические операции (Рис 4. «Производственный процесс»). Рисунок 5. - Производственный процесс Технологическая операция – это часть производственного процесса, состоящая из ряда согласованных и однородных действий над каждым отдельным или несколькими одновременно обрабатываемыми предметами труда (деталями) одного или нескольких рабочих или на одном рабочем месте Рабочее место – это часть производственной площади, где рабочий осуществляет определенную производственную операцию. Оно оснащается необходимым для выполнения операции оборудованием и устройствами. От уровня организации рабочих мест, обоснованного определения их количества и специализации, расположения в пространстве существенно зависят конечные результаты работы предприятия. Производственный процесс состоит из большого числа частичных производственных процессов, которые по назначению в изготовлении продукции делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие процессы (Рис 6. «Частичный процесс»). Рисунок 6. - Частичный процесс К основным процессам относятся технологические процессы, в результате которых изменяются форма и размер предметов труда (например, в металлообработке – фрезерование, сверление), внутренняя структура (термическая обработка), внешний вид (окраска, хромирование и пр.) и взаимное расположение составляющих его частей (сборка). Основные процессы (рис 7.) в своей совокупности образуют основное производство, т.е. процессы изготовления продуктов, для выработки которых создано данное предприятие (например, на радиозаводе все процессы, связанные с изготовлением заготовок для деталей радиоприемников, обработка этих деталей и сборка радиоприемников) Рисунок 7. - Основной производственный процесс Основные процессы в сложном производстве включают в себя обычно три стадии: заготовительную, в результате которой создаются заготовки (отливки, поковки и пр.); обработочную, в результате которой заготовки превращаются в готовую деталь путем выполнения механических, термических, электрочастотных, электроискровых и других электрофизикохимических операций, покрытия, и сборочную, в результате которой из изготовленных деталей и покупных изделий выполняется узловая и общая сборка изделий (См. Рис 8.). Рисунок 8. - Стадии основного производственного процесса Производственный процесс, как уже отмечалось, помимо рассмотренных трудовых процессов может включать и естественные процессы. К естественным относятся процессы, при которых на предметы труда воздействуют физические и химические силы природы. Эти процессы протекают без применения орудий труда и затрат живого труда (например, высыхание обмотки трансформатора после пропитки изоляцией, сушка древесины). Естественные процессы занимают, как правило, длительное время, в связи с чем их заменяют искусственными процессами (например, сушка изделий после их окраски в специальных сушильных камерах). Вспомогательные процессы необходимы для создания материальных условий выполнения основных производственных процессов и связаны с изготовлением инструмента для нужд основного производства, ремонтом оборудования, выработкой пара, сжатого воздуха и т.д. Обслуживающие процессы – процессы технического контроля, транспортные, складские операции и т.п. 6. Лекция. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ, ЕГО СТРУКТУРА И ОРГАНИЗАЦИЯ ВО ВРЕМЕНИ При организации производственного процесса во времени главной задачей является достижение минимально возможной длительности производственного цикла (ДПЦ), под которой понимается промежуток времени от начала до завершения производственного процесса. Например, производственный цикл изготовления детали – период времени от поступления материала в производство до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия – период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия. Производственный цикл в общем случае включает в себя рабочий период – время выполнения технологической операции, естественных процессов, подготовительно-заключительных работ, контрольных, транспортных операций и перерывы. Перерывы, учитываемые при расчете длительности цикла, делятся на межоперационные (внутрисменные) и междусменные. Межоперационные перерывы образуются в результате ряда причин: ожидание поступления деталей с предыдущих рабочих мест; несовпадение сроков выполнения операций на одном и том же рабочем месте (пролеживание деталей); подготовка рабочих мест к выполнению работы и т.п. Междусменные перерывы определяются режимом работы предприятия (обеденные перерывы, перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни). Схематично производственный цикл изображен на рис 9. Структура производственного цикла во времени может рассматриваться с трех позиций: рабочего, механизмов и предметов труда – прохождение заготовок и деталей. Часть элементов цикла может совмещаться (перекрываться), например: основное время – с техническим и организационным обслуживанием, ожидание деталей – с подготовкой рабочего места. Однако при расчете длительности производственного цикла в данном разделе будут учитываться только те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, на контроль, транспортировку). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментом, нарушение трудовой дисциплины и т.д.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются. Рисунок 9. - Структура производственного цикла Виды движения предметов труда в производстве Все многообразие вариантов организации производственного процесса во времени можно свести к трем основным видам: последовательному, параллельному и последовательно-параллельному (смешанному). Последовательный вид движения При последовательном варианте организации производственного процесса во времени обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции процесса начинается лишь после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции. Тц посл. = n m tшт.i Тпосл..ц = n , nр.м.i i = 1 где tшт.i – нормы времени (трудоемкости) обработки одной детали по операциям; nр.м.i - количество рабочих мест; n - число деталей в партии; m - число операций обработки; (на представленном графике m = 4) i - индекс (номер) операции. Очевидно, что последовательный вид движения обладает безусловными преимуществами, заключающимися в непрерывной работе оборудования (рабочих) и в относительной простоте его организации. Однако этот вид движения приводит к большей длительности производственного цикла, а следовательно, и значительной величине связанных оборотных средств в незавершенном производстве, так как каждая деталь после обработки на очередной операции пролеживает, пока вся партия деталей не будет обработана на этой операции. Причем, суммарное время пролеживания деталей у рабочих мест составляет посл. m tшт.i  tпрол. = n (n – 1)  . i=1 nр.м.i Этим недостатком определяется область применения последовательного вида движения. Это единичное, реже мелкосерийное производство, где партии деталей сравнительно невелики. Параллельный вид движения С целью сокращения длительности производственного цикла в условиях, когда объемы производства значительны можно передачу предметов труда с одной операции на другую по мере их обработки вести не всей партией, а поштучно либо разделить всю партию на несколько частей – передаточные (транспортные) партии и передавать каждую из них на последующую операцию по мере её обработки на предыдущей. Такой вариант передачи предметов труда возможно реализовать при организации параллельного вида движения, при котором передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно либо передаточной партией сразу же после обработки на предыдущей операции. № опер. 1 2 - tшт.2 3 p nр.м.2 4 пар. Т Tппп пар. Тц Следует иметь ввиду, что при параллельном виде движения с целью получения минимального значения длительности производственного цикла обработку деталей на самой продолжительной – главной операции (tшт.гл.) следует вести без перерывов между обработкой отдельных передаточных партий. Как видно из схемы движения (см.Рис.), в общем случае при передаче предметов труда с одной операции на другую передаточными партиями длительность производственного цикла равна: m tшт.i tшт. Тпар.ц = p  + (n – p) nр.м. гл. , i=1 nр.м.i где: p – размер передаточной партии, шт; tшт. гл. – продолжительность наиболее трудоемкой – главной операции, nр.м. мин./шт.р.м.; Ввиду того, что при параллельном виде движения удается совместить во времени работу двух и более операций длительность производственного цикла существенно сокращается по сравнению с последовательным видом движения. Простой анализ показывает, что минимальное значение длительности цикла достигается, когда длительности операций либо равны, либо кратны друг другу. Однако, в общем случае при неравенстве длительностей отдельных операций и отсутствии каких либо организационных мероприятий по синхронизации процесса возникают перерывы в работе оборудования (простои рабочих мест) между обработкой отдельных передаточных партий на всех операциях кроме главной. Количество перерывов при параллельной организации процесса с различной длительностью операций и одной главной операцией равно nпар.пер. = (m – 1)(n – 1). Суммарное же время перерывов составляет tшт. m tшт.i tпар.пер. = (m гл. -  ) (n – 1) . nр.м I=1 . nр.м.i Синхронизация параллельного вида движения Для уменьшения или ликвидации указанных перерывов прибегают к наиболее распространенному организационно-техническому мероприятию – синхронизации процесса, конечная цель которой выполнение условия, когда tшт.1 tшт.2 tшт.i tшт.m = =…= =…= . nр.м.1 nр.м..2 nр.м.i nр.м..m Это условие достигается путем организации дополнительных рабочих мест прежде всего на главной операции, а затем, при необходимости, и на остальных операциях процесса, что как будет показано ниже, дает возможность создать непрерывно-поточное производство. Однако, организация дополнительных рабочих мест, очевидно, требует дополнительных капитальных вложений, а это, следует помнить, ставит проблему определения экономической целесообразности, заключающуюся в анализе относительного сравнения экономии издержек, получаемой вследствие сокращения длительности производственного цикла, и суммы дополнительных финансовых ресурсов для создания дополнительных рабочих мест. Определение экономической эффективности (целесообразности) проведения синхронизации Экономическая эффективность (целесообразность) проведения синхронизации может быть оценена через показатель расчетной эффективности  И Ер = ,  Кр.м. где  И – экономия на издержках вследствие проведения синхронизации, (руб./год);  Кр.м.. – дополнительные капитальные вложения для организации дополнительных рабочих мест при проведении синхронизации, (руб.). Экономия на издержках может быть представлена, как  И =  Ипрост.потерь +  Ис/сть , где  Ипрост.потерь - снижение производственных потерь, связанных с простоем оборудования, (руб./год);  Ис/сть - экономия производственных затрат, связанная со снижением себестоимости продукции ввиду повышения производительности труда и ростом объема выпуска, (руб./год). Причем, Ипрост.потерь =  tпар.пер.   Иуд. , где  tпар.пер. – суммарное временя перерывов в работе оборудования при параллельном виде движения, (мин./год);  Иуд. – удельная стоимость производственных потерь, связанных с простоем оборудования, (руб./мин.). Кроме того,  Ис/сть =  Сед.полн.  Nнгод. , где  Сед.полн. – снижение полной себестоимости единицы продукции, связанное с ростом объема выпуска, (руб./шт.); Nнгод. – новый годовой объем выпускаемой продукции с учетом роста производительности труда, (шт./год.). Размер дополнительных капитальных вложений может быть определен как  Кр.м. = Куд.   nр.м. , где Куд. – удельные капитальные вложения, необходимые для организации одного рабочего места, (руб./р.м.);  nр.м. – количество дополнительных рабочих мест, необходимых для организации синхронизации, (р.м.). Проведение синхронизации будет экономически оправдано, если, установив норматив эффективности (например, для бюджетного финансирования Ен= 0,12 (руб./год/руб.) или другой для соответствующего коммерческого банка) будет выполнено неравенство Ер  Ен Следует также напомнить, что в качестве показателя эффективности дополнительных капитальных вложений может быть использован и расчетный срок их окупаемости при фиксированной норме дисконтирования  Кр.м. Ток.р =   Тн , ( для бюджетного финансирования  И это Тн  8 лет ). Область применения параллельного вида движения предметов труда – серийное, крупносерийное и массовое производства. Последовательно – параллельный (смешанный) вид движения Преимущества и недостатки последовательного и параллельного видов движения создали предпосылки для организации такого вида движения, который в максимальной степени позволил бы при производстве сочетать параллельность в обработке деталей на разных операциях и отсутствие перерывов в работе оборудования (рабочих мест), т.е. непрерывность производственного процесса. Такой вид движения предметов труда называется последовательно-параллельный и предполагает передачу деталей на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей – поштучно или передаточной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия деталей обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рассмотрим сначала для простоты двух операционный процесс. При этом возможны два варианта сочетания длительностей операций. tшт.1 tшт.2 Вариант 1:     nр.м.1 nр.м.2 tшт.1 p  nр.м.1 №опер. 1  2 tшт.2 n  nр.м.2 Т Тп/пц Рис. График двух операционного процесса смешанного вида движения (Вариант 1) Из графика видно, что длительность цикла в этом случае равна tшт.1 tшт.2 Тп/пц = p  + n  ; nр.м.2 nр.м.2 С другой стороны, длительность смешанного цикла можно представить как разность между длительностью последовательного вида и временем параллельной работы операций, называемым коэффициентом перекрытия «»: Тп/пц = Тпосл.ц -  . Предметом исследования менеджера производства является величина коэффициента перекрытия  поскольку, увеличивая его и доводя до максимально возможного значения, возможно получить минимальную продолжительность всего производственного цикла. Поэтому выразим из последнего выражения величину  : • = Тпосл.ц - Тп/пц , Раскроем значения длительностей последовательного и смешанного видов движения tшт.1 tшт.2 tшт.1 tшт.2  = n  + n  - p  - n  , nр.м.1 nр.м.2 nр.м.1 nр.м.2 После соответствующих преобразований получим tшт.1  = (n – p)  . nр.м..1 tшт.2 tшт.1 Вариант 2:    nр.м.2 nр.м.1 Построим график движения предметов труда аналогично варианту 1 при указанном соотношении продолжительностей операций tшт.1 n  №опер. nр.м.1 1 tшт.2  p  nр.м.2 2 Т Тп/пц Рис. График двух операционного процесса смешанного вида движения (Вариант 2) Аналогично варианту 1 определим длительность производственного цикла tшт.1 tшт.2 Тп/пц = n  + р  . nр.м.1 nр.м.2 Выразим длительность цикла через коэффициент перекрытия «» Тп/пц = Тп/пц -  , Проведем соответствующие преобразования аналогичные варианту 1: • = Тпосл.ц - Тп/пц , tшт.1 tшт.2 tшт.1 tшт.2  = n  + n  - n  - р  , nр.м.1 nр.м.2 nр.м.1 nр.м.2 tшт.2 • = (n – p)  . nр.м2 Следует обратить внимание на то, что в обоих вариантах двух операционного процесса в выражении для коэффициента перекрытия «» присутствует продолжительность более короткой операции по отношению к смежной. Многооперационный процесс Рассмотрим многооперационный производственный процесс, организованный по смешанной схеме движения предметов труда и определим его длительность. №опер. 1 1-2 2 2-3 3 3-4 4 Т Тп/пц Рис. График многооперационного процесса смешанного вида движения Как видно из графика длительность производственного цикла будет определена как разность между длительностью цикла последовательного вида движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения m-1   i=1 за счет частичного перекрытия времени (параллельности в обработке) выполнения каждой пары смежных операций. m-1 Тп/пц = Тпосл.ц -  . i=1 Подставим в полученную формулу выражения для длительности цикла последовательного вида движения и коэффициента перекрытия: m tшт.i m-1 tшт. Тп/пц = n   - (n – p)   кор. , i=1 nр.м.i i=1 nр.м. tшт. где  кор. – продолжительность менее длительной - короткой операции nр.м. из рассматриваемой пары смежных операций. Рассмотрим пример расчета длительности производственного цикла при последовательно-параллельном виде движения. Имеются следующие исходные данные, приведенные табличным способом: № опер. 1 2 3 4 5 6 tшт.i. мин./шт. 10 7 12 18 4 5 nр.м.i 2 1 4 6 2 1 tшт.i,/nр.м.i мин./шт.р.м. 5 7 3 3 2 5 Взаимосвязь операций к д/д к/к д/д к/к д Кроме того, зададимся n = 100шт., p = 25шт. Тогда Тп/пц = 100(5 + 7 + 3 +3 + 2 + 5) – (100 – 25)(5 + 3 + 3 + 2 + 2) = 1375мин. Особенности последовательно-параллельного вида движения 1. Увеличение меньшей короткой операции, находящейся между более длительными операциями, не только не увеличивает, а, наоборот, уменьшает общую длительность производственного цикла; 2. Увеличение длительности меньших операций до больших, т.е. выравнивание их, приводит также к сокращению длительности производственного цикла; 3. Такие же результаты достигаются объединением нескольких меньших операций при условии, что то или иное объединение операций не создаст более длительной операции, чем имеющаяся в процессе до объединения; 4. При сочетании операций, имеющих равенство или возрастание длительности до tгл. и её уменьшение или равенство после tгл. . , длительность последовательно-параллельного цикла равна длительности параллельного цикла. Последняя особенность требует разъяснений. Как отмечалось выше, при организации смешанного вида движения преследовалась цель создания оптимального варианта производственного процесса, когда оборудование работает непрерывно и параллельно, т.е. сочетает в себе преимущества последовательного и параллельного видов движения. Поставленная цель была достигнута (см. график смешанного вида). При этом ожидалось, что длительность производственного процесса смешанного вида движения будет наименьшей по сравнению с последовательным и параллельным. Однако практика показала, что реальное соотношение длительностей трех рассмотренных видов движения таково Тпосл.ц  Тп/пц  Тпар.ц Причина того, что длительность смешанного вида движения оказалась не меньше длительности параллельного заключается, очевидно, в том, при организации последовательно-параллельного вида одновременно с преимуществом последовательного вида движения – непрерывности работы оборудования, была привнесена и часть его недостатка – пролеживание деталей, что и привело к увеличению длительности цикла. Поэтому, при организации смешанного вида движения менеджеры производства стремятся минимизировать его длительность. т.е. стремятся добиться равенства Тп/пц = Тпар.ц . Запишем то же равенство в раскрытом виде, используя выше приведенные выражения tшт.i tшт. tшт.i tшт. n   - (n – p)   кор. = p   + (n – p)  гл. nр.м.i nр.м. nр.м.i nр.м. Преобразуем полученное выражение, сгруппировав в разных частях равенства слагаемые с одинаковыми сомножителями и вынесем их за скобки: tшт.i tшт. tшт (n – p)   = (n – p)(  гл. +   кор.) nр.м.i nр.м. nр.м. Упростим tшт.i tшт. tшт.   = ( гл. +   кор.) nр.м.i nр.м. nр.м. Левая часть выражения представляет собой суммарную продолжительность всех операций, т.е. время обработки предмета труда на всех операциях. Очевидно, что в левой части должно содержаться то же самое, где первое слагаемое – продолжительность главной операции, а второе должно содержать продолжительности всех оставшихся операций, но таким образом, чтобы они были короткими. Это возможно при следующем чередовании операций: №опер. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 tшт.i/nр.м.i 5 6 7 8 9 10 9 8 7 6 Взаимосвязь операций к д/к д/к д/к д/к Гл. д/д к/д к/д к/д к Приведенная таблица подтверждает правомерность последней особенности последовательно-параллельного вида движения. Как уже отмечалось выше, длительность производственного цикла определяет объем незавершенного производства, являющегося наиболее существенной по удельному весу частью оборотных средств. Следовательно, сокращение длительности производственного цикла приводит к ускорению оборачиваемости этих средств и в конечном счете к увеличению прибыли предприятия. Поэтому при решении вопроса о повышении эффективности всего производства следует выбрать наиболее рациональную схему движения предметов труда. Здесь следует иметь ввиду, что сокращение длительности производственного цикла может быть достигнуто, в том числе, планомерным совершенствованием техники и технологии, применением непрерывных и совмещенных технологических процессов, углублением специализации и кооперирования, применением мерной тары, внедрением методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, совершенствованием менеджмента, (см.Рис.). Пути сокращения длительности производственного цикла (ДПЦ) Пути сокращения ДПЦ Внедрение поточных Углубление специализации методов (организация предметных цехов и участков) Сокращение рабочего Сокращение (или ликвида- периода ция перерывов) Комплексная механи- Рациональная переплани- зация и автоматизация ровка оборудования Применение счетной и Применение мерной тары новых процессов Сокращение длитель- Совершенствование тельности контроль- технологических ных операций процессов Внедрение типовых и Внедрение универсальных наладок скоростных режимов Внедрение блочного Повышение инструмента технологичности конструкции Организация поточных методов производства Одним из главных условий организации рационального производственного процесса является его ритмичность, которая означает запуск и выпуск равных объемов продукции через одинаковые промежутки времени при равномерности трудовых затрат на изготовление этой продукции в течение каждого отрезка планового периода. Идеальная ритмичность производственного процесса, как отмечалось, создается на основе параллельной организации с одинаковой или кратной длительностью всех операций при полной их синхронизации. Эти условия и составляют основу поточной организации производства. Другой важнейшей частью поточной организации производства является узкая специализация рабочих мест на основе наибольшего расчленения операций и синхронизации всех элементов производственного процесса. Этим достигается его непрерывность. Естественным следствием синхронизации операций и специализации рабочих мест является их расположение по ходу технологического процесса. Такое последовательно-технологическое размещение рабочих мест, устраняя возвратные и излишние движения деталей, дает возможность применить специальные транспортные средства (конвейеры) или иные устройства для передачи деталей от одного рабочего места к другому с целью облегчения условий и сокращения времени их транспортировки. Исходя из этих основных признаков, поточное производство можно определить как такую параллельную организацию производственных процессов, при которой на основе наибольшего расчленения операций и их синхронизации, а также расположения рабочих мест по ходу технологического процесса обеспечиваются максимальная специализация рабочих мест, непрерывность и ритмичность изготовления изделия (детали или нескольких деталей). Поточное производство характеризуется следующими основными признаками: а) ритмичность производственного процесса; б) непрерывность всего процесса производства, непрерывная связь отдельных процессов; в) параллельность (одновременность) работы на всех стадиях производства; г) специализация рабочих мест; д) короткие транспортные коммуникации. Виды поточных линий В зависимости от количества обрабатываемых или собираемых на линии изделий различают одно-предметные и многопредметные поточные линии. На одно-предметной поточной линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера в течение длительного времени, что возможно в условиях массового производства. На многопредметной поточной линии также в течение длительного времени обрабатываются или собираются изделия нескольких типоразмеров. Такие линии применяются, когда трудоемкость работ по одному наименованию изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (условия серийного производства). В зависимости от степени непрерывности производственного процесса одно-предметные и многопредметные линии делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные (прямоточные). На непрерывно-поточных линиях все операции синхронизированы, т.е. время их выполнения равно или кратно друг другу. В связи с этим предметы труда поступают с одного рабочего места на другое без межоперационного пролеживания. На прерывно-поточных (прямоточных) линиях синхронизация технологического процесса проведена не полностью, либо отсутствует , т.е. не достигается равная производительность на всех операциях и, следовательно, предметы труда при передаче их с одного рабочего места на другое могут пролеживать в ожидании последующей обработки. Наиболее совершенной формой организации поточного производства является непрерывно-поточное производство. Основные характеристики поточной линии Основными характеристиками поточной линии являются: такт, ритм и темп. Такт поточной линии, являющийся основной расчетной величиной определяется как Fp r =  , N Где Fp – располагаемый фонд времени за определенный период, мин.; N - программа выпуска изделий за тот же период, шт.; Fp = Fраб.  s  d , где Fраб. - число рабочих дней в плановом периоде; s - число рабочих смен в сутки; d - продолжительность смены, мин. При передаче предметов труда с одного рабочего места на другое передаточными партиями «р» промежуток времени между изготовлением двух передаточных партий деталей или сборкой передаточных партий изделий определяется ритмом поточной линии R = r  p . Темп потока t определяется количеством продукции, которое сойдет с поточной линии в единицу времени N t =  . Fp Количество рабочих мест на каждой операции поточной линии определяется соотношением между трудоемкостью соответствующей i – ой операции и тактом потока r . tшт.i nр.м.i =  . r Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции nрр.м.i Kзагр. =  , nпр.м.i где - npр.м.i и nпр.м.i соответственно, расчетное и принятое количество рабочих мест. Организация непрерывно-поточной линии Непрерывно-поточное производство характеризуется постоянством ритма производственного процесса. Это постоянство достигается, как уже отмечалось, синхронизацией операций, под которой в данном случае понимается процесс согласования длительности операций с тактом потока, т.е. tшт.1 tшт.2 tшт.i tшт.m  =  =    =  =    =  = r . nр.м.1 nр.м.2 nр.м.i nр.м.m При синхронизации обеспечивается равенство или кратность их длительности. В последнем случае на более длительных операциях устанавливаются дублирующие станки (рабочие места). При организации непрерывно-поточной линии расчетное дробное количество рабочих мест должно быть округлено до целого. При этом следует иметь ввиду, что при относительно малом числе рабочих мест округление следует производить в большую сторону, чтобы не допустить перегрузки устанавливаемых рабочих мест. В случае же значительного числа рабочих мест округление производят в меньшую сторону, при этом, возникающая перегрузка равномерно распределяется между рабочими местами. Однако, при любом переходе от расчетного числа рабочих мест к принятому действительная продолжительность соответствующих операций принимает новое, по сравнению с установленной технологической трудоемкостью tшт.i , значение tшт.iнов. , равное tшт.iнов. = nпр.м.i  r . И тогда можно говорить о том, что на непрерывно-поточной линии продолжительности всех операций пропорциональны такту, а коэффициентом пропорциональности является число (принятое) рабочих мест. На нижеследующем рис. показана схема работы непрерывно-поточной линии при: m = 4; nпр.м.1 = 1; nпр.м.2 = 2; nпр.м.3 = 3; nпр.м.4 = 1; n = 5. № опер. tшт.i nпр.м.i Время в тактах 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 tшт.1 1 1 2 3 4 5 2 tшт.2 1 2 1 3 5 4 2 4 3 tшт.3 1 2 3 1 4 2 5 3 4 tшт.4 1 1 2 3 4 5 При организации непрерывно-поточного производства для передачи предметов труда с одной операции на другую в качестве транспортного средства наиболее часто применяется конвейер, выполняющий регулирующую функцию. Длина конвейерной линии L определяется произведением расстояния между осями двух смежных рабочих мест – шага конвейера l на общее число рабочих мест по одну сторону конвейера no : L = l  no . При этом скорость конвейера непрерывного действия, очевидно, будет равна, м/мин. : l vк =   r Для обеспечения непрерывности и ритмичности производственного процесса в условиях поточной линии необходимо образовывать заделы. При организации непрерывно-поточной линии образуют, так называемые, внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и резервные (страховые). Технологические заделы Zтехн. - это заделы на рабочих местах. Они определяются количеством предметов труда, находящихся на всех операциях поточной линии с учетом числа рабочих мест на каждой операции nр.м.i . При поштучной передаче предметов труда с операции на операцию технологический задел равен m Zтехн.i =  nр.м.i , i=1 а при передаче транспортными (передаточными) партиями m Zтехн.i = p  nр.м.i . i=1 Транспортный задел Zтр. зависит от вида применяемого транспортного средства. Для конвейера непрерывного действия, транспортный задел при поштучной передаче L Zтр. =  , l а при передаче транспортной партией L Zтр. = p   l Резервный (страховой) задел служит для обеспечения безостановочной работы поточной линии в случаях нарушения передачи деталей от одного рабочего место к другому. Эти нарушения возникают из-за брака продукции, невыполнения или задержки выполнения операции по вине рабочего, неисправности технологического оборудования или инструмента или других причин. В общем виде величина страхового задела может быть определена как tв.i Zстр.i =  , tшт.i где tв.i - время, необходимое для возмещения потери времени из-за нарушения в работе на данной операции. Количество всякого рода нарушений производственного процесса на отдельных операциях, время наступления этих нарушений, а также срок, необходимый для ликвидации возникшего нарушения представляются весьма неопределенными. Здесь очень велико влияние случайных событий. Другими словами, они являются вероятностными. Однако, следует иметь ввиду, что для уменьшения размера связанных в незавершенном производстве оборотных средств резервные заделы целесообразнее создавать на наиболее ответственных операциях, где не достигнута высокая стабильность работы, и обязательно на контрольных операциях. На таких операциях создают этот задел в виде деталей (сборочных единиц) в той стадии готовности, которая соответствует данной операции. Особенности организации прерывно-поточной (прямоточной) линии В условиях прерывно-поточного производства не достигается синхронность операций, т.е. не соблюдено условие их равенства или кратности. Вместо синхронизации операций по времени в прерывно-поточном (прямоточном) производстве обеспечивается согласование (синхронизация) объема выпуска продукции в пределах определенного времени (часа, полу смены, смены, суток и даже нескольких суток). Так, например, для прямоточных линий, где синхронизация объема выпуска продукции обеспечивается в пределах одного часа, часовое задание может быть определено, как N nчас. =  . d  s Тогда часовая производительность отдельных операций производственного процесса, которая, очевидно, обратно пропорциональна трудоемкости будет равна 60 Пчас.i =  , tшт.i  kв где kв – коэффициент выполнения норм времени рабочим на i – ой операции. При прерывно-поточном производстве нет единства ритма процесса и непрерывности процесса в буквальном смысле этого слова. На отдельных рабочих местах, имеющих меньшую длительность, происходит накапливание деталей согласно стабильному графику запуска, т.е. образуются, так называемые оборотные заделы. С другой стороны, можно сказать, что оборотные заделы служат для выравнивания производительности смежных рабочих мест. Расчетное число рабочих мест на операциях прямоточной линии определяется, очевидно, соотношением между часовым заданием и часовой производительностью, т.е. nчас. nрр.м.i =   Пчас.i Принятое число рабочих мест получается округлением расчетного дробного числа рабочих мест до ближайшего целого с учетом отмеченного при расчете непрерывно-поточной линии. Причем в случае округления до ближайшего меньшего необходим пересчет часовой производительности, поскольку принятое число рабочих мест меньше расчетного и, следовательно, эти рабочие места должны работать с большей производительностью, чтобы выполнить часовое задание. Тогда новая производительность будет равна nчас. Пчас.iнов. =   nпр.мi. Коэффициент загрузки рабочих мест может быть определен аналогично тому как он определялся в условиях непрерывно-поточного производства. Однако, проще он определяется с учетом того, что на операциях поточной линии, в общем случае, есть полностью загруженные рабочие места, т.е., имеющие коэффициент загрузки, равный единице, а есть одно недогруженное рабочее место с коэффициентом загрузки, равным величине, стоящей после запятой в расчетном числе рабочих мест на соответствующей операции. При этом время работы недогруженного рабочего места определяется как произведение его коэффициента загрузки на ритм поточной линии, который для прямоточной линии, как правило, принимается равным продолжительности смены, т.е. tp.i. = kзаг.i  R , где R – ритм прерывно-поточной линии, равный d , в часах. На нижеследующем рис. показана схема работы прерывно-поточной линии. Максимальная величина оборотных заделов, возникающих между смежными операциями вследствие различной, в общем случае, часовой производительности определяется как nр.м.i nр.м.i+1 Zоб.max. = Тсов. ( -  ) , tшт.i tшт.i+1 где Тсов. – время совместной работы смежных (i – ой и i + 1) операций; nр.м.i и nр.м.i+1 - число рабочих мест на этих операциях; tшт.i и tшт.i+1 - норма штучного времени (трудоемкость) на этих операциях. Рассмотрим пример работы прерывно-поточной (прямоточной) линии при следующих исходных данных: N = 48 шт.; d = 8 часов; s = 2; m = 6, а также известных трудоемкостях соответствующих операций СТАНДАРТ – ПЛАН работы прерывно-поточной линии № операции nчас., шт./час tшт., мин./шт. Пчас., шт./час nр.м. расч. прин. kзаг. tp, час Время, час. 2 4 6 8 1 3,0 6,0 10,0 0.3 1,0 0,3 2,4 2,4 2 3,0 6,0 10,0 0,3 1,0 0,3 2,4 2,4 3 3,0 36,0 1,7 1,8 2,0 0,8 6,4 3,2 3,2 4 3,0 30,0 2,0 1,5 2,0 0,5 4,0 4,0 5 3,0 18,0 3,3 0,9 1,0 0,9 7,2 6,4 6 3,0 24,0 2,5 1,2 2,0 0,2 1,6 1,6 Рассчитаем значения оборотных заделов между парами смежных операций: Zоб.1-2 = 2,4(1  10 - 0) = 24 шт. Положительная величина оборотного задела означает, что задел накапливается Zоб.1-2 = 2,4(0 - 1  10) = - 24 шт. Отрицательная величина оборотного задела означает, что задел потребляется Эпюры изменения оборотных заделов 24шт. 0 2 2,4 4 4,8 6 8 СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ (СПУ) СЕТЕВОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ Сетевое планирование и управление производством предусматривает наилучшую реализацию оперативных и перспективных планов работ. Важное значение имеет разработка модели, которая достаточно точно и правильно отражает ход выполнения работ. Это позволяет организовать более эффективное управление производством работ: учитывать в какой степени возникшие отклонения от плана отразятся на последующих работах и сроках производства работ и вовремя принимать действенные меры, предупреждающие отставание на том или ином участке от установленных сроков выполнения работ. Одна из наиболее распространенных форм модели - обычная линейная (ленточная) модель, т.е. линейный календарный график. Линейные (ленточные) модели позволяют увязать 30-40 отдельных видов работ во времени, установить необходимую их взаимозависимость и последовательность, а также определить потребность в ресурсах. При большем количестве работ установить их взаимозависимость по линейным моделям трудно, так как в них отражаются только действия (работы) и продолжительность их во времени. Результаты действий, т.е. промежуточные цели и их взаимосвязь отразить в линейных моделях сложно. Поэтому при составлении таких моделей отдельные работы укрупняют и объединяют и линейная модель только в общем виде отражает укрупненный перечень работ и их последовательность. Линейная модель, как инструмент управления, эффективен лишь в тех случаях, когда отклонения от хода отдельных работ незначительны и их можно ликвидировать, не нарушая сроков начала последующих работ. Если отклонения вызывают необходимость изменения прежде запланированных сроков, то стройность линейных моделей нарушается, а их дальнейшее применение становится нецелесообразным, так как задержка выполнения одних работ влияет на начало других. Поскольку взаимосвязь и взаимозависимость результатов работ линейные модели не отражают, практически невозможно проследить, каким образом отставание некоторых работ скажется на выполнении последующих этапов и особенно на сроках окончания всего комплекса работ. Следовательно, линейные модели мало пригодны для оперативного управления. Кроме того, процесс достижения намеченной цели – процесс динамический, а линейная модель – модель статическая, не позволяющая достаточно четко отразить весь ход выполнения работ. Сетевая модель, ее характеристики Сетевая модель – это более прогрессивная модель; в ней отражаются не только работы, но и их результаты, все взаимосвязи и взаимозависимости, существующие между этими результатами. Сетевая модель – это графическое изображение технологической последовательности работ. Впервые сетевые модели были использованы в США (1955-1956г.г.) при разработке ракетно-ядерной системы «Полларис». Использование сетевого метода при разработке этой системы позволило сократить продолжительность комплекса работ на 25-33% и на 10-15% сократить стоимость выполнения работ. Элементы сетевой модели Элементами сетевой модели являются «работы» и «события». Работа – это производственный процесс, требующий затрат времени и ресурсов, а также непроизводительного времени, например, затвердевание, высыхание, реализация выданных заявок на поставку материально-технических ресурсов. «Работа» в сетевой модели изображается сплошной линией со стрелкой. Кроме того, существуют еще так называемые «фиктивные работы», обозначающие логические связи между результатами двух или несколькими работ и указывающие, что возможность начала одной работы непосредственно зависит от результатов другой, или, что данную работу по условиям техники безопасности нельзя начать не закончив другой. Логические связи в сетевых моделях изображают штриховыми линиями со стрелками. Фиктивные работы не требуют затрат ни времени, ни ресурсов. Событие – это факт свершения, или иными словами, результат одной или нескольких работ, необходимых для начала последующих. Изображается «событие» кружком, внутри которого проставляются номер (индекс) данного события, а в наиболее общем случае и другие характеристики события. Тр i - возможно ранний срок свершения события «i»; Тп i – допустимо поздний срок свершения события «i». Любая работа соединяет только два события и отражает процесс перехода от одного события к другому. Событие, из которого стрелка выходит, называется начальным или предшествующим по отношению к данной работе. Событие, в которое стрелка входит, является конечным или последующим. Одно и то же событие (кроме начального и конечного) одновременно является и предшествующим и последующим. Пример составления сетевой модели «Установка столба освещения». «Комплекс работ по установке столба освещения» 1. Рытье ямы. 2. Покраска столба. 3. Установка столба. Событие «1» - наименование события: решение об установки столба принято; Работа «1-2» - рытьё ямы; Событие «2» - наименование события: яма вырыта; Работа «1-3» - покраска столба; Событие «3» - столб покрашен; Работа «3-4» - установка столба; Событие «4» - столб установлен. Правила построения сетевой модели (Для MBA «Оптимизация стоимостной цепочки») 1. В сетевой модели не должно быть тупиков, т.е. событий кроме завершающего, из которого не выходило бы ни одной работы. 2. В сетевой модели не должно быть событий, кроме исходного, в которое не входило бы ни одной стрелки. Наличие таких событий в модели свидетельствует о том, что результат, необходимый для начала выполнения этих работ никому не задан. 3. В сетевой модели не должно быть замкнутых контуров, т.е. путей, соединяющих данное событие с ним же самим. 4. Модель должна быть ориентирована слева направо. Необходимо стремиться к отсутствию пересечения работ. Каждая работа кодируется шифром двух событий: i – j – шифр работы, где i – начальное событие для данной работы; j – конечное событие для данной работы – результат. Виды путей сетевой модели Путь в сетевой модели представляет собой непрерывную технологическую последовательность работ (цепь) от исходного события до завершающего. Такой путь называется полным . При этом понятие «путь» распространяется на любую последовательность работ по направлению стрелок. Длина пути определяется суммой продолжительностей лежащих на нем работ. Путей в сетевой модели может быть несколько. В отличие от полных путей имеются ещё и укороченные пути, которые отсчитываются от начала модели до данного события (предшествующий путь), или от конца её до этого же события (последующий путь). В том и другом случае эти пути представляют собой части полного пути (частичные пути). Сравнением полных путей выявляется такой, суммарная продолжительность работ на котором имеет максимальное значение. Этот путь называется критическим. Он определяет время, необходимое для выполнения программы всех работ, включенных в сетевую модель. Все работы, лежащие на критическом пути, являются критическими, и от их продолжительности зависит конечный срок выполнения программы. Сокращение или увеличение продолжительности критических работ соответственно сокращает или увеличивает общую продолжительность выполнения программы. Знание топологии критического пути и его особенностей позволяет менеджеру минимизировать затраты времени и средств на контроль выполнения работ сетевой модели. Кроме того, существует ещё подкритический путь – это тоже полный путь, имеющий продолжительность, близкую к продолжительности критического пути. Ненапряженные пути – это полные пути, продолжительность которых существенно меньше продолжительности критического пути. Выполнение работ, не лежащих на критическом пути, можно замедлить или ускорить в определенных пределах и это никак не отразится на конечном сроке завершении программы. Указанное обстоятельство объясняется тем, что все работы, не лежащие на критическом пути, имеют некоторые резервы времени (которые будут рассмотрены же). Теперь можно определить критический путь и его продолжительность, а также ранние и поздние сроки наступления событий Трi и Тпi для представленной сетевой модели. При этом следует иметь ввиду, что наступившим считается событие, которое имеет законченные все работы, входящие в это событие. Следовательно, Трi – это самый ранний срок окончания всех работ, входящих в данное событие. С другой стороны – это максимальный путь от начального события до события «i». Характеристики работ сетевой модели 1. Возможно раннее начало работы i – j . Оно совпадает с Tрi, т.е. tр.н.i-j = Tрi . 2. Возможно раннее окончание работы i – j . Оно отличается от tр.н.i-j про- должительностью работы i – j , т.е. tр.о.i-j = tр.н.i-j + ti-j . Позднее время наступления события j (i) – это такой срок, увеличение которого вызывает аналогичное увеличение срока наступления завершающего события. Иными словами, Тпj = Ткр.j – продолжительность максимального пути от конечного события до события j . Тогда 3. Допустимо позднее окончание работы i – j есть: tп.о.i-j = Tпj . 4. Допустимо позднее начало работы i - j tп.н.i-j = tп.о.i-j – ti-j = Тпj – ti-j Резервы времени работ В общем случае работы сетевой модели могут обладать следующими резервами времени: полным и свободным. Полный резерв времени у работ, не лежащих на критическом пути, определяется величиной, на которую можно сдвинуть начало данной работы, либо увеличить её продолжительность, не изменяя при этом конечного срока сетевой модели, т.е. продолжительности её критического пути. Аналитически полный резерв времени определяется как Rп i-j = Tп j – Tp I – ti-j . Следует иметь ввиду, что полный резерв принадлежит не только данной работе, но и всей цепочке путей, проходящих через данную работу. Свободный резерв времени у работ, не лежащих на критическом пути, определяется величиной, на которую можно сдвинуть начало данной работы, либо увеличить её продолжительность, не изменяя при этом ранних сроков начала последующих работ: Rсв.i-j = Tр j - Tp i – ti-j . Коэффициент напряженности работ 25 50 50 50 100 25 50 50 35 15 Рис. Сетевая модель для определения коэффициента напряженности На стадии оперативного управления нередко приходиться решать вопрос о целесообразности того или иного перераспределения ресурсов. Например, при выбытии из строя оборудования, занятого на критической работе, необходимо принять решение о переключении аналогичного оборудования с других работ, располагающих резервами времени. При равных резервах (см.рис.) у этих работ следует рассчитать коэффициент напряженности каждой работы: Rп i - j Кн i – j = 1 - −−−−−−− , Т′кр.(i-j)max где: Т′кр.(i-j)max – продолжительность отрезка критического пути, не совпадающего с максимальным путем, проходящим через данную работу. Для всех работ сетевой модели (см.рис.) полный резерв Rп = 75 ед.вр. . Тогда Кн 2-6 = 1 – 75/150 = 0,5; Кн 5-7 = 1 – 75/200 = 0,625. Поскольку Кн2-6‹ Кн5-7, Для решения поставленной задачи выбирается резерв времени работы «2 – 6» Работы считаются ненапряженными, если Кн i-j ‹ 0,4. Вероятностные расчеты в сетевом моделировании После определения критического пути и его продолжительности её сравнивают с установленной продолжительностью работ, называемой директивным сроком Тдир. . Если такое сравнение дает удовлетворительный результат, т.е. Ткр.≤ Тдир. , то определяют вероятность свершения конечного события не позднее Тдир.: Тдир. – Ткр. Р{ Ткр. ≤ Тдир. } = Ф[−−−−−−−−−] . σкр. где σкр. – среднеквадратическое отклонение времени выполнения работ, лежащих на критическом пути, от ожидаемого времени выполнения tож.. с tmax - tmin 2 σкр. = √ ∑( −−−−−−− ) , 1 5 где с – количество работ, лежащих на критическом пути; tmin - оптимистическая оценка времени выполнения работы, т.е. продолжительность выполнения работы при наиболее благоприятных условиях; tmax – пессимистическая оценка времени выполнения работы, т.е. продолжительность выполнения работы при наиболее неблагоприятных условиях. При этом ожидаемое время может быть определено, например, как 3tmin + 2tmax tож. = ————— 5 Если Ркр. ‹ 0,35, то вероятность выполнения работ в директивные сроки ничтожно мала. В этом случае необходима оптимизация сетевой модели по времени. Цель оптимизации – сокращение продолжительности критического пути Ткр.. Если 0,35 <Ркр.< 0,65, то вероятность выполнения работ в директивные сроки достаточна. Если Ркр.> 0,65, то вероятность выполнения работ в директивные сроки велика. В этом случае, скорее всего, должна быть проведена оптимизация сетевой модели по материальным ресурсам, поскольку высокое значение вероятности или, иными словами, малое значение Ткр. Может быть достигнуто, проще всего, не оправдано высокими материальными затратами. Если сравнение Ткр. и Тдир. даёт неудовлетворительный результат, то сетевую модель также необходимо оптимизировать по времени. Оптимизация сетевой модели по времени 1. Необходимо проверить достоверность исходных данных о продолжительности работ, и прежде всего, работ, лежащих на критическом пути. 2. Пересмотр сетевой модели, направленный на возможные изменения состава, длительности и последовательности выполнения работ с целью сокращения продолжительности критического пути. 3. Сокращение продолжительности критического пути с использованием резервов времени работ (полного и свободного), не лежащих на критическом пути, перераспределением ресурсов с этих работ на соответствующие работы критического пути на время резервов. 4. Выделение дополнительных ресурсов. При этом определяется коэффициент эффективности использования этих ресурсов: ηэ = Δ Ткр./ Δ К, где Δ Ткр. – возможное сокращение времени выполнения работ критического пути; Δ К – предполагаемое удорожание стоимости работ – размер выделяемых дополнительных ресурсов. Выделение дополнительных ресурсов считается целесообразным и экономически оправданным, когда ηэ > 1. Оптимизация сетевой модели по ограниченному числу исполнителей Необходимость в проведении данного вида оптимизации возникает тогда, когда требуемое число исполнителей работ, включенных в состав сетевой модели, превосходит число располагаемое. Для выявления этой необходимости составляется линейная диаграмма и строится график ежедневной потребности ресурса – карта проекта (см.рис.). 2 1 3 3 3 2 5 5 3 2 1 1 2 4 2 2 2 Для МВА: Сетевая модель проекта «Закупки» ТНК «Филипс» ( и тогда «Оптимизация управления ТНК по трудовым ресурсам») Из графика ежедневной потребности видно, что в определенные дни исполнителей требуется больше, чем мы располагаем, а в другие дни – наоборот. С целью оптимизации, т.е. приведения в соответствие фактического и требуемого числа исполнителей, есть возможность сдвига отдельных работ, не лежащих на критическом пути, слева направо в пределах их резервов времени. На следующем этапе оптимизации стремятся добиться минимального числа используемых исполнителей. И, наконец, на завершающем этапе решают задачу равномерной загрузки исполнителей в течение всего времени выполнения комплекса работ. Эффективность сетевых методов планирования и управления 1. Тщательное продумывание состава и последовательности работ до начала проведения разработки. 2. Исчерпывающая формулировка содержания каждой работы, исходных условий её выполнения и конечных результатов. 3. Наглядность обзора всего комплекса работ. 4. Возможность выделения работ критического пути. 5. Возможность осуществления оптимизации проведения разработки. 6. Возможность применения для расчетов и оптимизации ЭВМ. 7. Затраты на разработку невелики и составляют незначительную долю от стоимости всего комплекса работ. ОРГАНИЗАЦИЯ И НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ Чтобы рационально организовать труд, надо знать затраты времени на выполнение каждой операции производственного процесса и её элементов. При правильной организации труда и соответствующем навыке в работе каждое трудовое действие и движение рабочих органов человека выполняется экономично, целесообразно и производительно. Уменьшение трудовых действий и отдельных движений при рациональном их осуществлении приводит к снижению утомляемости и экономии затрат времени на технологическую операцию. Тем самым создаются предпосылки для повышения производительности труда без увеличения интенсивности работы в течение рабочего дня. В современных условиях при широком внедрении автоматизированных систем управления производством (АСУП) особое значение приобретают нормативные методы планирования и управления. Правильно построенная система нормативов обеспечивает автоматизированную систему информацией, необходимой для оперативного принятия решения по оптимальному ведению производственного процесса. Разработка и применение нормативов и норм затрат труда даёт возможность менеджеру производства принять обоснованное решение при выборе экономически целесообразных методов и технических средств выполнения работы, при совершенствовании организации и обслуживания рабочих мест, при выборе рациональных форм функционального и квалификационного разделения труда, а также при определении мощности производственных участков и т.д. Задачей нормирования труда является изучение затрат рабочего времени с целью повышения эффективности его использования, а также с целью разработки и внедрения норм затрат труда. Выполнение поставленных перед техническим нормированием задач осуществляется проведением нормативно-исследовательской и оперативной работы. Нормативно-исследовательская работа включает: изучение производственных процессов, передовых форм организации труда, лучших приёмов и методов выполнения работы, затрат времени на трудовые приёмы и их комплексы; разработку нормативов времени, типовых и единых норм времени (выработки), нормативов численности и норм обслуживания, а также разработку мероприятий по внедрению нормативных материалов. В состав нормативно-исследовательской работы входит также разработка методических положений и инструкций по нормированию труда. Оперативная работа включает: применение норм и нормативов для нормирования трудовых процессов непосредственно на предприятиях; инструктаж работников по вопросам нормирования труда и тарификации работ и рабочих; разработку планов пересмотра норм; контроль за выполнением применяемых нормативных материалов; выявление и изучение причин потерь рабочего времени с целью их устранения, контроль за проведением на предприятиях мероприятий, обеспечивающих внедрение новых и выполнение применяемых норм. Методы изучения использования рабочего времени Изучение показателей использования рабочего времени является важным элементом экономического анализа по выявлению резервов и улучшению деятельности любого предприятия. Наиболее полным источником такого анализа служат данные визуального наблюдения и регистрации процессов труда на специальных бланках, а также материалы статистического учёта или специального обследования. При изучении затрат рабочего времени выявляют потери и резервы в использовании календарного и сменного времени, а также времени, расходуемого непосредственно на выполнение производственного задания. В соответствии с этим различают целодневные, внутрисменные и операционные потери времени. Степень использования календарного времени определяют по данным поэлементного анализа бюджета рабочего времени одного среднесписочного работника в течение года или другого отрезка времени. При этом, сопоставляя данные фактического и планового бюджетов, определяют величину расхождения показателей, выявляют причины, их вызвавшие, и разрабатывают мероприятия по улучшению использования рабочего времени на предприятии. При анализе показателей бюджета рабочего времени определяют лишь те потери, которые отражаются в статистической и бухгалтерской отчётностях, а также регистрируются в соответствующих учётных документах. К ним относятся неявки на работу по различным причинам, изменение средней продолжительности отпуска и номинальной продолжительности рабочего дня, вызываемое увеличением количества работающих с сокращённой его продолжительностью (подростки, кормящие матери и др.). В течение рабочего дня время затрачивается не только на непосредственное изготовление или перемещения продукта труда, но и на ряд работ, обусловленных подготовкой к выполнению производственного задания и его окончанием, на выполнение работ по обслуживанию рабочего места и т.д. В процессе работы у исполнителей возникают различные перерывы в работе (простои), работающие могут отвлекаться на выполнение работ, не предусмотренных производственным заданием, по причинам, зависящим или независящим от самих исполнителей. Такие внутрисменные потери и вызывающие их причины определяют по данным визуального наблюдения, которое называют фотографией рабочего времени (дня) – ФРД. При этом пользуются методом непосредственных замеров величин затрат времени и методом моментных наблюдений. Применение этих методов обеспечивает получение в равной мере объективных и достаточно точных данных для выполнения по ставленых перед нормированием задач. Структура рабочего времени Рабочее время исполнителей Время Время работы перерывов Продуктивная Непроизвод-я Регламен-е Нерегламент-е работа работа перерывы перерывы Оперативное Лишняя Случайная Технол-й Отдых, Организ-о Нару- время работа работа перерыв личные технич. шения над-ти перерыв трудо- Подг-но- вой закл-е дисц-ны время Обсл-е рабоч. места Метод непосредственных замеров Фотография рабочего дня (ФРД) Суть метода непосредственных замеров времени состоит в том, что наблюдатель непрерывно записывает в бланк наблюдательного листа все действия исполнителя и соответствующие им затраты времени в той последовательности, в которой они происходят в течение рабочего дня. Чтобы сделать правильные выводы о степени использования рабочего времени и подготовить предложения по улучшению использования рабочей силы и оборудования проводят несколько таких наблюдений. Регистрацию наблюдений и обработку их результатов проводят на бланках установленного образца. При этом определяют продолжительность затрат времени по каждому элементу, группируют одноименные затраты, составляют фактический баланс распределения рабочего времени дня (смены), устанавливают причины его потерь и намечают мероприятия по их устранению. Группировку проводят по определённой схеме классификации затрат рабочего времени в зависимости от направленности действий исполнителей и результатов их труда. При этом используют специальные обозначения для отдельных элементов затрат времени: ПЗ – подготовительно-заключительное время. Оно расходуется один раз на всю партию деталей, изготовляемых за одну наладку по одному чертежу. В подготовительно-заключительное время входит время на ознакомление с чертежом, на наладку оборудования, на подбор и установку необходимых специальных инструментов и приспособлений, а после выполнения заказа – время на приведение рабочего места в первоначальное состояние, сдачу документации, изготовленных деталей. ОП – оперативное время, Топ. = Тосн. + Твсп. , где Тосн. – основное время на операцию, т.е. время, в течении которого либо изменяются форма и размеры обрабатываемой детали, либо происходит соединение отдельных деталей в единое целое посредством сборки, либо изменяется внешний вид путём окраски, полировки и т.д.; Твсп. – вспомогательное время на установку и снятие детали, на контрольные промеры, включение и выключение станка, подвод и отвод инструмента; ОБ – время обслуживания рабочего места, Тоб. = Тто + Тоо ( или ОБ=ОБТ+ОБО) Тто – техническое обслуживание предусматривает затраты времени на уход за оборудованием: смазку его, подналадку, смену затупившегося инструмента; Тоо – к организационному обслуживанию относятся затраты времени на раскладку инструмента в начале смены и уборку его в конце смены, на передачу рабочего места сменщику и т.д.; НР – непроизводительная работа, НР=НРР+НРО, НРР - непроизводительная работа по вине рабочего; НРО – непроизводительная работа по вине организации производства; ПО – простои по организационным причинам; ПР – простои, зависящие от рабочего; ОЛ – отдых, личные надобности. Конечным этапом фотографии рабочего дня является составление уплотнённого баланса, т.е. проектируемого распределения рабочего времени в течении дня в условиях рациональной организации рабочего места. От фактического он отличается тем, что его данные не содержат тех потерь и лишних затрат рабочего времени, которые были выявлены при анализе наблюдений и которые устраняются в результате осуществления организационно-технических мероприятий. При устранении всех лишних затрат времени повышение производительности труда в % (∆Птр.) определяют по формуле Твс. ∆Птр. = ∙ 100, Рср. – Твс. где Твс. – величина возможного сокращения потерь рабочего времени, мин.; Рср. – средняя продолжительность рабочего дня в период проведения наблюдений, мин. Наблюдательный лист фотографии рабочего дня (ФРД) токаря Иванова, работавшего в первую смену № п/п Наблюдения Текущее время Продолжительность (в мин.) Индекс 1. Начало работы 8.00 - - 2. Рабочий пришел на рабочее место 8.02 2 ПР 3. Раскладывает инструмент, смазывает станок 8.10 8 ОБТ 4. Обрабатывает детали 8.45 35 ОП 5. Укладывает обработанные детали и сдает их 8.50 5 ПЗ 6. Получает от мастера новое задание и инструктаж, знакомится с работой 8.56 6 ПЗ 7. Получает инструмент и заготовки 9.01 5 ПЗ 8. Налаживает станок и устанавливает инструмент 9.24 23 ПЗ 9. Обрабатывает заготовки 10.06 42 ОП 10. Физкультурная пауза 10.11 5 ОЛ 11. Обрабатывает заготовки 10.48 37 ОП 12. Ожидает доставки заготовок 10.54 6 ПО 13. Получает заготовки 10.57 3 ПЗ 14. Обрабатывает заготовки 11.18 21 ОП 15. Разговаривает с соседом 11.25 7 ПР 16. Обрабатывает заготовки 11.40 15 ОП 17. Уходит с рабочего места по личным надобностям 11.46 6 ОЛ 18. Убирает стружку, чистит станок 11.51 5 ОБТ 19. Преждевременный уход на обеденный перерыв 12.00 9 ПР 20. Конец обеденного перерыва 13.00 - - 21. Опоздал на рабочее место 13.03 3 ПР 22. Затачивает инструмент 13.07 4 ОБТ 23. Обрабатывает заготовки 14.01 54 ОП 24. Устранение неполадок в электрической части станка электрослесарем 14.27 26 ПО 25. Обрабатывает заготовки 15.18 51 ОП 26. Уходит с рабочего места по личным надобностям 15.26 8 ОЛ 27. Обрабатывает заготовки 16.12 46 ОП 28. Укладывает и сдает обработанные заготовки 16.19 7 ПЗ 29. Чистит станок и убирает рабочее место 16.28 9 ОБО 30. Преждевременный уход с рабочего места 17.00 32 ПР? 31. Окончание сметы 17.00 - - ИТОГО затрачено времени 480 На предприятии действуют следующие нормативы затрат времени ( в % к продолжительности смены): Подготовительно-заключительное время…………………….6,2%; Время на обслуживание рабочего места………………………4,2% Время на отдых и личные надобности………………………..5,2% Фактический и нормативный балансы рабочего времени Индекс Затраты рабочего времени Нормативные затраты в мин. в % к итогу Фактические затраты в мин. в % к итогу Отклонение фактических затрат от нормативных (мин.) ПЗ Подготовительно –заключитель- время 30 6.2 49 10.2 + 19 ОП Оперативное время 405 84.4 301 62.7 - 104 ОБ Обслуживание рабочего места 20 4.2 26 5.4 + 6 ОЛ Перерывы на отдых и личные надобности 25 5.2 19 4.0 - 6 ПО Простои по организационным причинам - - 32 6.7 + 32 ПР Перерывы, зависящие от рабочего - - 53 11.0 + 53 НРР Непроизводительная работа по вине рабочего - - НРО Непроизводительная работа по вине организации производства - - Итого 480 100,0 480 100.0 - По результатам анализа фактического и нормативного балансов времени определяют коэффициенты, характеризующие эффективность использования рабочего времени: 1. Коэффициент использования исполнителя А k1 = -------- , В где А – нормируемые затраты рабочего времени А = ПЗ + ОП + ОБ + ОЛ В – общая величина затраченного времени В = 480 мин. 2. Коэффициент возможного самоуплотнения а + г k 2 = ----------- , В где а – перерывы, зависящие от рабочего; г – непроизводительная работа по вине рабочего; 3. Коэффициент возможного уплотнения за счет улучшения организации производства б + в k3 = ------------- , В Где б – простои по организационным причинам; в – непроизводительная работа по вине организации производства. В сумме эти три коэффициента дают единицу, то есть k1 + k2 + k3 = 1 4. Коэффициент возможного роста производительности труда k2 + k3 k4 = ----------- . k1 По результатам анализа коэффициента k4 менеджером разрабатываются рекомендации по минимизации (ликвидации) потерь рабочего времени. Метод моментных наблюдений Метод моментных наблюдений представляет собой количественный учет одноименных явлений, регистрируемых в процессе обхода рабочих мест; он позволяет одновременно производить наблюдения за большим числом объектов. В соответствии с теорией вероятности, на которой основан этот метод, моменты начала обходов должны быть случайными и нерегулярными. Их, как правило, устанавливают по специальным таблицам или с помощью генератора случайных величин. Наблюдаемые явления регистрируют в заранее намеченных фиксажных пунктах, т.е. таких местах по маршруту следования наблюдателя, поравнявшись с которыми он должен установить и зафиксировать, чем занят в этот момент исполнитель. Отметки в наблюдательном листе производятся условными знаками без записи текущего времени и продолжительности действий или перерывов. По специальным формулам или таблицам устанавливается необходимый объем наблюдений, т.е. число человеко-моментов и станко-моментов, которые нужно зафиксировать, чтобы получить достоверные результаты. Для определения затрат времени на редко повторяющиеся элементы совершают больше обходов и, наоборот, если интересуемый элемент повторяется чаще, устанавливают меньший объем наблюдений. Обработку результатов наблюдений начинают с подсчета количества зафиксированных моментов по каждой интересующей наблюдателя категории и элементу затрат рабочего времени. Затем подсчитывается общее число моментов по всем наблюдениям и определяется доля каждого элемента в общем числе зафиксированных. По этой доле при необходимости устанавливают абсолютные затраты времени. Оба метода визуальных наблюдений имеют достоинства и недостатки, поэтому выбор метода производят в каждом конкретном случае в зависимости от назначения фотографии рабочего времени. Например, при изучении внутрисменных потерь рабочего времени целесообразнее применить метод моментных наблюдений, так как этот метод достаточно прост, не трудоемок и позволяет получить достоверные результаты по общей группе работников (обследуемого оборудования). С помощью рассмотренных методов определяют прямые потери рабочего времени, которые, как правило, не превышают 10-15% фонда рабочего времени. Но устранение этих потерь не исчерпывает всех возможностей повышения производительности труда. Степень использования наиболее значительной части рабочего времени (85-90%), расходуемого непосредственно на выполнение работы, обусловленной производственным заданием, при данном виде наблюдений не изучается. Однако среди этих затрат немало резервов, которые не лежат на поверхности, а скрыты внутри самого процесса продуктивной работы. Для изучения этой категории затрат времени применяются хронометражные наблюдения. По результатам моментных наблюдений можно: 1.            Определить степень использования рабочего времени большим числом исполнителей и степень использования во времени большого количества оборудования. 2.            Изучить структуру и установить удельный вес и абсолютные значения отдельных элементов затрат рабочего времени исполнителя. 3.            Установить причины и определить удельный вес и абсолютные значения простоев рабочих и оборудования и разработать мероприятия по их устранению. 4.            Проанализировать состояние организации труда и разработать мероприятия по их совершенствованию. 5.            Получить необходимые исходные данные для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, а также норм обслуживания. Метод хронометражных наблюдений Основным назначением хронометражных наблюдений является исследование составных частей рабочей операции и, в частности, вспомогательного времени, в целях отбора лучших способов выполнения каждого из трудовых приемов для распространения их среди всех работающих. С целью определения Твсп. нормируемая операция разбивается на приемы и движения, для которых затем устанавливаются фиксажные точки. Поскольку хронометраж проводится сплошной, то начальная фиксажная точка устанавливается лишь для первого приема. Для всех остальных приемов определяются только конечные фиксажные точки, так как начальной фиксажной точкой каждого последующего приема будет конечная фиксажная точка предыдущего приема. По каждому приему необходимо провести 8-10 наблюдений, после чего соответствующим образом обработать их, а именно: а) определить продолжительность каждого приема как разницу в текущих отметках времени по данному и предшествующему приемам; б) выявить и устранить из дальнейшего расчета нехарактерные наблюдения. Например, продолжительность одного наблюдения по закреплению детали резко отличалась в большую сторону от других наблюдений. Это могло иметь место вследствие того, что при закреплении деталь могла выпасть и рабочий вынужден был затратить на поднятие её дополнительное время; в) по оставшимся в каждом ряду наблюдениям определяется устойчивость ряда, для чего необходимо определить коэффициент устойчивости kуст. tmax. kуст. = ---------- , tmin. где tmax., tmin. – максимальная и минимальная продолжительности данного приема. Ряд считается устойчивым, если kуст. находится для станочных операций в пределах 1,2 – 1,8; г) находится средняя продолжительность каждого приема tср. ∑t tср. = ---------- , n где ∑t – суммарная продолжительность наблюдений по каждому приему; n – количество наблюдений по данному приему ( за вычетом нехарактерных наблюдений); д) определяется вспомогательное время на операцию Твсп. = Топ. – Тмаш. , где Топ. – оперативное время операции; Тмаш. – время работы оборудования. Причем Топ. = ∑tср. Лист хронометражного наблюдения Наименование операции: Разряд рабочего: Ф.И.О. рабочего № п/п Наименование элементов операции Фиксажные точки начальн. конечн. Время Номера наблюдений 1 2 3 4 5 6 kуст. Кол. харак. набл. Σt сек. tср. 1 Установка и закрепле- ние детали Момент отрыва Момент отрыва руки от пред- руки от заго- мета, которого товки она касалась до взятия заго- товки Т П 15" 1' 18" 2' 24 3' 33" 4' 40" 5' 47" 15" 14" 18" 20" 17" 18" 1,47 (20/14) 4 73 18,3 2 Подвод инструмента, включение станка Конечная 1 Момент появ- ления стружки Т П 22" 1' 22" 2' 30" 3' 41" 4' 46" 5' 54" 7" 4" 6" 8" 6" 7" 2,00 (8/4) 5 34 6,8" 3 Обточка Конечная 2 Момент окон- чания снятия стружки Т П 32" 1' 32" 2' 40" 3' 51" 4' 56" 6' 04" 10" 10" 10" 10" 10" 10" 1,00 6 60 10" Тосн. 4 Отвод инструмента Конечная 3 Момент отрыва руки от рукоят- ки суппорта Т П 38" 1' 42" 2' 47" 3' 57" 5' 03" 6' 11" 6" 10" 7" 6" 7" 7" 1,67 (10/6) 5 33 6,6" 5 Выключение станка Конечная 4 Момент касания кнопки «Стоп» Т П 41" 1' 45" 2' 50" 4' 00" 5' 06" 6' 14" 3" 3" 3" 3" 3" 3" 1,00 6 18 3" 6 Контрольный промер Конечная 5 Момент отрыва руки от измерит. инструмента Т П 53" 1' 56" 3' 03" 4' 11" 5' 18" 6' 25" 12" 11" 13" 11" 12" 11" 1,18 (13/11) 6 70 11,7 7 Снятие детали Конечная 6 Момент отрыва руки от изг. дет. Т 1' 04" 2' 06" 3' 13" 4' 23" 5' 29" 6' 35" 11" 10" 10" 12" 11" 10" 1,20 (12/10) 6 64 10,7 Итого затрачено времени 67,1" = 1,12 мин. = Топер. Рассмотренные методы изучения использования рабочего времени позволяют вскрыть внутрипроизводственные резервы, относящиеся к различным сторонам организации процессов труда. Вместе с тем, фотографию рабочего дня не следует противопоставлять хронометражу. Они должны дополнять друг друга. Однако, изучение использования рабочего времени целесообразно начинать с проведения фотографии рабочего дня, так как прежде чем изучать, как выполняется та или иная работа, нужно определить, что делается на протяжении рабочего дня. Опыт показывает, что при проведении фотографии рабочего дня иногда обнаруживаются такие недостатки в использовании времени, которые должны быть устранены в первую очередь, до рационализации режима выполнения самой работы. Иначе совершенствование организации процесса труда не принесет желаемого результата. Следует иметь ввиду и то обстоятельство, что изучение затрат рабочего времени наблюдением имеет своей целью не только выявление явных и скрытых потерь, анализ их причин и разработку на этой основе мероприятий по повышению производительности труда, но и получение исходных данных для проектирования нормативов и норм затрат труда. В этом отношении фотография рабочего времени и хронометраж призваны решать различные задачи. Фотография рабочего дня в условиях рациональной организации труда дает возможность получить данные главным образом для нормирования технологических перерывов, организационного и технического обслуживания рабочих мест, а также действий по подготовке и завершению работы над партией одноименных предметов труда или выполнения нескольких единиц однородной работы. Данные фотографий рабочего времени находят широкое применение при разработке норм обслуживания и нормативов численности. Результаты хронометражных наблюдений наряду с выполнением задач по совершенствованию процессов труда на основе отбора лучших элементов операции используются в качестве исходных данных для проектирования нормативов времени на элементы ручной и машино-ручной работы, а также для разработки норм времени (выработки). Нормы затрат труда и их характеристика Под нормами затрат труда понимается количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение заданной работы в определенных организационно-технических условиях. При этом к организационно-техническим условиям относят совокупность факторов, оказывающих влияние на протекание производственного процесса во времени. Организационно-технические условия выполнения работ весьма разнообразны как по содержанию, так и по степени воздействия на производственный процесс, например, климатические условия труда (влажность, температура), освещенность, способы выполнения работ (вручную, с применением специальных приспособлений, механизмов), степень разделения труда между исполнителями и т.п. Правильность выбора этих условий предопределяет качество разрабатываемых норм. Затраты труда могут быть измерены (выражены) либо рабочим временем, установленным на единицу продукции, либо количеством натуральной продукции, выполняемой в единицу времени, либо числом рабочих, необходимых для выполнения определенной работы в единицу времени. Все эти измерители затрат труда являются условными. Наиболее универсальный из них – рабочее время. Зная количество рабочего времени, требующееся на единицу продукции, можно при наличии общего задания легко определить выработку каждым рабочим и число рабочих, необходимых для выполнения заданной работы. В зависимости от принятого измерителя нормы затрат труда подразделяют на нормы времени, нормы выработки и нормы расхода рабочей силы. Под нормой времени понимают рабочее время, необходимое для качественного выполнения единицы заданной работы рабочим (или группой рабочих) определенной профессии и квалификации при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организации труда на конкретном рабочем месте. Под нормой выработки понимается количество продукции (предметов труда), которую должен произвести один рабочий (или группа рабочих) определенной профессии и квалификации в единицу времени при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организации труда на конкретном рабочем месте. Под нормой расхода рабочей силы (численности) понимается число рабочих определенной профессии и квалификации, необходимых для качественного выполнения заданной работы в установленное время при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организации труда. Разновидностью норм расхода рабочей силы являются нормы обслуживания рабочих мест и оборудования, представляющих собой численность рабочих соответствующей квалификации, необходимых для обслуживания одной или нескольких единиц оборудования, машин, механизмов или аппаратов, либо одного или группы рабочих мест. Виды норм труда и их классификация научно опытно- норма обоснованные статистические времени по методу освоения норма элементные условно-постоянные выработки (дифференци- рованные) сезонные норма укрупнён- по степени НОРМЫ по периоду временные обслужи- ные укрупнения ТРУДА действия вания норма времени комплекс- разовые обслужи- ные вания нормати- вная чис- типовые леность единые по сфере применения обще промыш-е отраслевые местные общерос-е республ-е районные Для всех трех понятий характерным является то, что они содержат одни и те же показатели: рабочее время, предмет труда (продукция), контингент исполнителей и организационно-технические условия, причем последние во всех определениях остаются неизменными. Различное же сочетание и формулировка трех первых показателей приводит к качественно разным наименованиям измерителя необходимых затрат труда. Однако это вовсе не означает, что с изменением наименования измерителя меняется количество необходимого труда для выполнения одной и той же работы. Количество труда остается во всех трех случаях постоянным, так как постоянным остаются организационно-технические условия, в которых совершается (протекает) процесс труда. А это свидетельствует о том, что между количественными показателями каждой группы норм затрат труда существует вполне определенная зависимость. Нормы выработки и норма расхода рабочей силы могут быть представлены величинам, производными от норм времени. Для этих целей используют следующую зависимость: Р х Ч Н = --------------- , Т где Н – норма выработки в принятых измерителях на рабочий день (смену); Р – нормальная продолжительность рабочего дня, час; Ч – количество исполнителей, одновременно участвующих в выполнении нормируемой работы; Т – норма времени, человеко-час. При решении вопроса о том, какой из этих трех норм и в каком случае следует отдать предпочтение, обычно исходят из следующего. Для рабочих мест, на которых предмет труда превращается в готовую продукцию в результате непосредственного приложения мускульной энергии человека, устанавливают нормы времени и нормы выработки, причем последние, как правило, проектируются для рабочих мест, на которых производится однородный продукт труда или выпускается продукция с незначительным изменением номенклатуры продуктов труда. С изменением структуры производственного процесса меняются функции рабочего в осуществлении основной цели производства. При механизации, автоматизации и роботизации производственных процессов на смену функциям непосредственного воздействия рабочего на предмет труда приходят функции управления машинами, автоматами и робототехникой и их обслуживания. С увеличением степени автоматизации и механизации производственных процессов уменьшается не только доля времени непосредственного воздействия человека на предмет труда, но и доля продолжительности его участия в процессе производства каждой единицы продукции. Тем самым создаются предпосылки для участи одного рабочего в одновременном производстве нескольких предметов труда. Последнее становится возможным в том случае, если доля времени непосредственного участия человека в процессе производства каждой единицы продукции будет меньше половины продолжительности цикла её производства, т.е. если в формуле Тд = Тр + Тм будет Тм > Тр , где Тд – общая длительность процесса изготовления единицы продукции; Тр – длительность процесса с участием ручного труда; Тм – длительность машинных работ. По методу определению затрат труда нормы подразделяются на технически обоснованные и суммарные (опытно-статистические). Нормы, установленные на основе поэлементного анализа с учётом рационализации трудового процесса и наиболее рентабельного использования средств производства и рабочей силы, относят к технически обоснованным нормам. Эти нормы разрабатываются на технически и экономически наиболее целесообразный вариант выполнения каждого элемента процесса и по характеристике организационно-технических условий соответствуют современным достижениям техники, организации производства и труда. Во всех случаях технически обоснованные нормы должны проектироваться с учётом психофизиологических требований к организации и осуществлению процессов труда. При этом основное внимание уделяются обеспечению нормального темпа работы, повышению культуры труда, созданию благоприятных условий труда на рабочих местах и т.д. В противоположность технически обоснованным суммарные нормы устанавливаются в целом на операцию без анализа затрат труда по элементам, её составляющим. Обычно они определяются на основе опытных и статистических данных о суммарных затратах времени на операцию в прошлом. Обе эти группы норм имеют некоторое сходство, однако принципиально различны по качественной характеристики. И технически обоснованные и суммарные нормы устанавливают меру затрат труда определённого качества на выполнение конкретной операции. В этом их сходство. Кроме того, в некоторых случаях и технически обоснованные и суммарные нормы на одну и ту же работу (операцию), несмотря на различие в методах их определения, могут быть равными по абсолютной величине, отражать в равной мере достижения лучших предприятий или отдельных рабочих, но они не могут быть в равной степени прогрессивными. В последнем и заключается их существенное различие. Это видно, например, из того, что суммарная норма не содержит данных, обосновывающих затраты времени по каждому элементу операции. Следовательно, чтобы наметить пути совершенствования трудового и технологического процессов, необходимо производить специальное исследование. Недостатком суммарных норм является и то, что при определении затрат труда на операцию не исключаются различного рода потери рабочего времени, которые имели месть в процессе выполнения работы в прошлом. Эти потери влияют на качество норм, делая их выгодными, и позволяют перевыполнить их без повышения производительности труда. Такие нормы оказывают отрицательное влияние на совершенствование процессов производства, сдерживают темпы освоения новой техники и технологии, так как ориентируют рабочих на производительность труда, характерную для прошлого периода. Технически обоснованные нормы, в отличии от суммарных, кроме фиксированных затрат труда, выраженных во времени или через другие измерители, содержат данные о том, как и при каких организационно-технических условий должно выполняться предусмотренная нормой работа. Таким образом, технически обоснованные нормы учитывают совершенно определённые условия труда, которые должны быть зафиксированы в соответствующей документации. Эти условия иногда называют регламентом производительной работы. Норма времени, и регламент производительной работы являются двумя дополняющими друг друга показателями, которые должны всегда рассматриваться во взаимосвязи. Порядок проектирования норм Нормы проектируются с учётом организации и разделения труда, характерных для рабочих мест каждого типа производства. Процесс проектирования начинается с определения содержания нормируемого процесса (операции). При этом учитывают, что нормативные материалы (нормативы и нормы времени) проектируются лишь для такого содержания комплекса трудовых приёмов, которые обязательно повторяются в неизменном сочетании. Исключение составляют ремонтные и ряд других процессов, при нормировании которых довольно часто возникает необходимость объединить в одну норму время не только на те приёмы, которые встречаются в неизменном сочетании при каждом повторении операции, но и на те из них, которые встречаются периодически. Однако, объединение постоянно повторяющихся трудовых приёмов с приёмами, встречающимися лишь периодически, не должно приводить к ошибкам, выходящим за пределы установленной точности расчётов. В практике производственного менеджмента наиболее часто применяется следующая шкала точности нормативных материалов (в %): а) для массового производства………………………………..± 3,5; б) для крупно-серийного производства………........................± 5,0 в) для серийного производства……………..............................± 7,5; г) для мелко-серийного и единичного производства………...± 12,5 Важным элементом подготовительного этапа разработки норм является определение производственных возможностей для выполнения каждого элемента нормируемой операции и составление регламента производительной работы. От того, насколько правильно выбраны организационно-технические условия осуществления процесса, во многом зависит качество разрабатываемых норм и их прогрессивность. При выборе организационно-технических условий необходимо учитывать, что нормативные материалы могут и должны служить наиболее эффективным способом распространения и внедрения новых форм организации труда. Поэтому при проектировании нормативных материалов обычно определяют возможность: а) улучшить технологию обработки (путём внедрения новых приспособлений, инструмента, изменения способа установки и обработки, изменения последовательности обработки и т. д.); б) внедрить более совершенные средства механизации и автоматизации процессов труда; в) улучшить сложившуюся кооперацию труда участников производственного процесса на рабочем месте, уточнить расстановку работников и их взаимосвязь в работе; г) рационализировать процессы труда (путём устранения лишнего физического напряжения, сокращения и уплотнения движений, перепланировки и дополнительного оснащения рабочего места); д) улучшить общие условия труда (температура, влажность и чистота воздуха, достаточное и правильное освещение зоны работы, снижение шума, чередование труда и отдыха и т.п.); е) улучшить инструктирование работающих и обмен опытом между ними. После определения структуры и организационно-технических у словий выполнения работы одним из способов аналитического метода рассчитывают затраты рабочего времени на выполнение кажэдого из элементов нормируемой операции. В общем случае норму времени на операцию можно представить следующей формулой: T = To + Tвсп. + Tобс. + Tол. + Тпз, , где То – норма основного времени; Твсп. – норма вспомогательного времени; Тобс. – норма времени на обслуживание рабочего места; Тол. – норма времени на отдых и личные надобности; Тпз – норма подготовительно-заключительного времени. Причём, сумма двух последних слагаемых представляет собой совокупное время регламентируемых перерывов, т.е. Трегл.пер. = Тол + Тпз . Норма оперативного времени при проектировании во всех случаях устанавливается в абсолютном значении времени. В серийном и единичном производствах все остальные составляющие формулы часто устанавливаются в виде нормативных коэффициентов к оперативному времени. В этом случае для определения нормы штучного времени на операцию обычно используют формулу a + b + c k Тшт. = Топ (1 + ) = Tоп ( 1 + ) , 100  100 где а – нормативный коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места; b – нормативный коэффициент, учитывающий время на отдых и личные надобности; c – нормативный коэффициент, учитывающий время на подготовительно- заключительные действия. Нормативные коэффициенты выражаются в процентах от оперативного времени. Если норма подготовительно-заключительного времени устанавливается на партию деталей, то норму времени на операцию называют штучно-калькуляционной и тогда применяют следующую формулу a + b Tпз Тшт.кал. = Топ. (1 + ) + , n 100 где Тпз – норма подготовительно-заключительного времени на партию пред- метов труда; n – количество деталей в партии. Структура штучно-калькуляционного времени Тшт.кал. Тшт. Тпз/n Топ Тдоп Тосн. Твсп. Трегл.пер. Тобс. При проектировании технически обоснованных норм каждую из структурных составляющих приведённых формул определяют следующим образом: а) нормы основного и вспомогательного времени на машинные элементы операции – по соответствующим нормативам или расчётом, исходя из принятых режимов производительной работы оборудования; б) нормы основного и вспомогательного времени на машино-ручные и ручные элементы операции – по соответствующим нормативам, а при их отсутствии – по данным непосредственного изучения рабочего времени наблюдением (применяется хронометраж и фотография производственного процесса); в) нормы времени га подготовительно-заключительные действия, обслуживания рабочего места, а также на отдых и личные надобности – по нормативам или по данным уплотнённого баланса времени рабочего дня для данной группы рабочих мест. Приведённые выше формулы используются главным образом при расчёте норм на ручные и машино-ручные процессы труда. Для механизированных и роботизированных процессов проектирование норм складывается из изучения степени использования машин, роботов, установление их расчётной производительности и определение численного и квалификационного состава работников (звена), обслуживающих эти машины или роботы. При изучении затрат машинного времени составляется его баланс для определения коэффициента использования машин в течение рабочего дня (смены). В тех случаях, когда изучение и анализ только машинного времени не даёт возможности установить норму на механизированный процесс, одновременно проводится изучение и анализ использования машин и затрат рабочего времени исполнителей, участвующих в этом процессе. Изучение и анализ затрат времени рабочих производится главным образом для установления состава звена, обслуживающего машины. Расчётная производительность машин в общем случае определяется по следующим формулам: а) для машин циклического действия (грузоподъёмные краны, локомотивы и т.п. M ∙Qц ∙ kмр Hр = ; A б) для машин непрерывного действия (например, транспортеры) Hp = M ∙Qz ∙kмр , где Нр – расчётная производительность машин за учётный период, не кото- рый устанавливается норма; М – продолжительность учётного периода в единицах времени; Qц – объём работы (продукции), выполняемый машиной за один цикл; Qz – объём работы (продукции), выполняемый за единицу времени Чистой работы; kмр – расчётный коэффициент использования машин в течение рабочего дня (смены); А – продолжительность цикла. Время чистой работы машин (Z) складывается из времени эффективной работы (Мэ), неустранимой работы вхолостую (Мхн) и цикличных неустранимых простоев машин (tцн)): Z = Mэ + Mхн + tцн . Расчётный коэффициент использования машин (Кмр) представляет собой отношение времени чистой работы по уплотненному балансу времени использования машин к продолжительности рабочего дня (смены), т.е . Z Кмр = P Продолжительность цикла (А) определяется как сумма продолжительности элементов, составляющих цикл (т.е. включает время цикличных простоев). При этом следует иметь в виду, что: а) продолжительность элементов цикла, представляющих собой эффективную или неустранимую холостую работу, определяется расчётом, если они регламентированы какими-либо паспортными данными, техническими условиями или нормативами (например, время нахождения на перегоне и стоянка поездного локомотива на линейных станциях регламентируется расписанием движения поездов, время перемешивания замеса в ковше бетономешалки определяется технологией и т.п.) или по данным анализа наблюдений (путём хронометража и фотографии производственного процесса), если эти элементы не могут быть определены расчётом по выше указанным данным; б) если элементом цикла является неустранимый цикличный простой машин (например, простой машины во время застропки и отстропки груза при работе грузоподъёмных кранов, простой локомотива во время отцепки вагонов в процессе маневровой работы и т.п.), то продолжительность этого элемента зависящая от организации работ и числа рабочих, определяется также по данным анализа наблюдений, причём для наблюдения выбирается рационально организованный процесс работы. Объём работы (продукции), выполняемый за один цикл или единицу времени чистой работы машины, определяется расчётом, если загрузка машин регламентируется какими-либо техническими условиями и паспортными данными, если же невозможно произвести расчёт – по данным анализа замеров выполняемой работы, полученным в процессе наблюдения. Технически обоснованные нормы не являются пределом производительности труда. С изменением условий выполнения работ пересматриваются и нормы. При этом результаты пересмотра норм за какой-либо учётный период оцениваются процентом изменения затрат времени и норм выработки исходя из следующих соотношении: 100 ∙X Y = ; 100- X 100 ∙ Y X = ∙ 100 + Y где Y - процент повышения норм выработки; X - процент снижения норм времени. Например, общая месячная трудоёмкость работ по цеху ремонта турбины составила 14500 человеко-час. В результате проведения организационно-технических мероприятий и пересмотра норм трудоёмкость работ уменьшилась на 1740 человеко-час., т.е. нормы времени снизились на 12%. В этом случае процент повышения норм выработки составит 100 ∙ 12 Y = = 13,6% 100 – 12 Если, например, известно, что внедрение организационно-технических мероприятий позволяет увеличить выработку на 25%, то снижение времени на эти работы в процентах составит 100 ∙ 25 X = = 20% ∙ 100 + 25 ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ И ТЕСТЫ по курсу «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ» Практическое задание №1 и 2 по теме: «Производственный цикл, его структура и организация во времени» Задача №1 Ремонт электротехнического оборудования (n=10шт.) представляет собой последовательность технологических операций: С целью достижения минимальной длительности цикла предполагается применение параллельного вида движения (р=5шт.) оборудования в ремонтном цехе. Целесообразно ли дальнейшее (по сравнению с смешанным и последовательным видами) сокращение длительности цикла путём синхронизации процесса, если установка одного дополнительного рабочего места требует 50млн.руб. дополнительных капитальных вложений, стоимость 1мин. работы оборудования – 20тыс.руб./мин., стоимостная оценка потерь, вызываемых простоем оборудования – 2тыс.руб./мин.? Задача №2 На заводе по производству тиристорных преобразователей, в сборочном цехе применяется смешанный вид движения предметов труда, характеризующийся следующими исходными данными: n=20шт., р=5шт., № опер. 1 2 3 4 5 6 tшт.i, мин./шт. 15 27 32 18 15 10 nр.м.i 1 3 2 3 5 2 Можно ли сократить время сборки преобразователей, не вкладывая дополнительные средства для организации дополнительных рабочих мест? Если это возможно, то какую сумму капитальных вложений следует выделить для модернизации предприятия, чтобы это было экономически оправданно? Иметь ввиду, что стоимость одной минуты трудоёмкости производственного процесса – 20 тыс.руб./мин. Задача №3 Процесс сборки тиристорных преобразователей состоит из шести операций, трудоёмкость которых соответственно в мин./шт.: 7; 12; 4; 16; 10; 15, причём на каждой операции установлено по одному станку с годовым фондом времени работы 3500 часов. Сборка ведётся с использованием смешанного вида движения комплектующих деталей при р=1шт. На сколько увеличится объём выпуска продукции, если на 2-й и 4-й операциях будет установлено дополнительно по одному станку, а на 6-й ещё два станка? За какой срок окупятся затраты на дополнительное оборудование, если первоначально себестоимость изделия составляла 20тыс.руб./шт., в том числе условно-постоянные расходы были равны 12тыс.руб./шт., а цена одного станка – 12млн.руб.? Задача №4 Можно ли организовать переход с параллельного вида движения на производство в условиях непрерывно-поточной линии с ритмом 5мин./шт., если трудоёмкости операций соответственно в мин./шт.: 10,5; 14,8; 5,4; 11,0; 21,0; 9,8;, если на каждой операции установлено по одному станку, а р=1шт? Годовой фонд времени работы единицы оборудования равен 3400 часов. Какие капитальные вложения потребуются для перехода на поток и каким будет экономический эффект от такого перехода, если ожидается снижение себестоимости на 150руб./шт., а цена одного станка 10млн.руб.? Как при этом изменится объём выпуска за год? Задача №5 Ремонт схемы управления тягового электропривода состоит из семи операций с трудоёмкостью в мин./шт. соответственно: 6,0; 10,0; 6,4; 1,6; 8,0; 10,8; 5,2. Можно ли организовать ремонт с использованием поточных видов производства (и какого), если часовое задание – 15шт./час при р=1шт? Сколько человек будет занято в смену на поточной линии? Будут ли при этом образовываться межоперационные заделы? В этом случае построить эпюры их изменения между 1 и 2, 3 и 4 операциями или график работы оборудования при непрерывной работе линии для 5 шт. Задача №6 Процесс производства компьютеров состоит из восьми комплексных операций с трудоёмкостью в мин./шт.: 7,5; 3,2; 11,1; 9,7; 16,1; 35,0; 42,0; 5,2. При организации производственного процесса предполагается применение поточных методов таким образом, чтобы в сутки на предприятии, работающим в двухсменном режиме выпускалось 30 единиц продукции. Выбрать оптимальный вариант поточной линии, рассчитать её основные характеристики, определить объём возникающих заделов и начертить график работы. ТЕСТ (выбрать из предложенных вариантов ответов правильный или правильные) 1. Каковы основные элементы производственного процесса?: а) многочисленные частичные процессы; б) основной и вспомогательный процесс; в) основной, вспомогательный, обслуживающий и естественный процессы; г) основной, вспомогательный, обслуживающий, естественный и частичные процессы. 2. Основной процесс это: а) технологический процесс, в результате которого изменяются форма и размер предметов туда; б) технологический процесс, в результате которого изменяются внутренняя структура и внешний вид предмета труда; в) технологический процесс, в результате которого изменяется взаимное расположение составляющих частей предмета труда; г) процесс изготовления продуктов, для выработки которых созда- данное предприятие. 3. Производственный цикл включает в себя: а) рабочий период и время выполнения технологических операций; б) время выполнения технологических операций и время наладки технологического оборудования; в) время выполнения технологических операций, естественных процессов, подготовительно-заключительных работ, контрольных, транспортных операций и перерывы; г) время выполнения технологических операций, естественных про- цессов, подготовительно-заключительных работ, контрольных, транспортных операций, перерывы и время на доставку полуфа- брикатов в цех. 4. Последовательный вид движения предметов труда в производстве ха- рактеризуется следующими параметрами: а) синхронностью выполнения отдельных операций; б) сокращением времени выполнения вспомогательных операций; в) обработкой деталей на каждой последующей операции процесса лишь после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции; г) непрерывностью работы технологического оборудования; д) обработкой деталей на каждой последующей операции процесса лишь после того, как все детали прошли контрольные замеры на предыдущей операции. 5. В условиях параллельного вида движения: а) сокращается длительность обслуживающих операций и повыша- ется качество продукции; б) сокращается длительность оперативного времени; в) увеличивается длительность оперативного времени; г) сокращается длительность производственного цикла и главной операции; д) сокращается длительность производственного цикла и увеличи- вается производительность труда. 6. Последовательно-параллельный вид движения: а) содержит в себе элементы последовательного вида движения и непрерывно-поточной линии; б) сочетает в себе элементы последовательного и параллельного видов движения; в) сочетает в себе элементы параллельного вида движения и прерывно поточной линии; г) сочетает в себе элементы последовательного и параллельного видов движения, а также сложного производственного процес- са. 7. Преимущества организации поточных методов производства состоят в: а) обеспечение максимальной специализации рабочих мест и сокра- щении контрольных операций; б) обеспечение максимальной специализации рабочих мест, непре- рывности и ритмичности изготовления изделия; в) обеспечение максимальной специализации рабочих мест, непре- рывности поставок комплектующих и ритмичности транспортных операций; г) обеспечение максимальной скорости конвейера, непрерывности ремонтных операций и ритмичности вспомогательных процессов. 8. Поточное производство характеризуют следующие основные парамет- ры: а) ритмичность производственного процесса, непрерывность про- цесса производства, параллельность работы на всех стадиях про- изводства, специализация рабочих мест, короткие транспортные коммуникации; б) ритмичность производственного процесса, непрерывность про- цесса производства, автоматизация процесса управления, специа- лизация рабочих мест, короткие транспортные коммуникации; в) ритмичность производственного процесса, непрерывность процес- са производства, параллельность работы на всех стадиях производ- ства, ликвидация оборотных заделов, короткие транспортные коммуникации; г) ритмичность производственного процесса, непрерывность процесса производства, параллельность работы на всех стадиях производ- ства, специализация рабочих мест, минимизация объёма комплек- тующих деталей. 9. В условиях непрерывно-поточного производства: а) отсутствует незавершённое производство; б) темп производственного процесса превышает его ритм; в) возможно применение транспортёров для передачи деталей с одной операции на другую; г) поддерживается постоянным ритм производственного процесса. 10. Применение прерывно-поточных принципов производства сопрово- ждается: а) отсутствием синхронности операций; б) согласованием объёма выпуска продукции в пределах определён- ного времени; в) отсутствием единства ритма процесса и непрерывности процесса в прямом смысле этого слова; г) образованием оборотных заделов; д) наличием стабильного графика запуска деталей на отдельных операциях ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ И ТЕСТЫ по курсу «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ» Практическое задание №3 и 4 по теме: «Сетевые методы планирования и управления» Задача №1 Строительство завода, сетевая модель которого представлена в таблице, по плану должно быть закончено за 30 недель. Проанализировать возможность выполнения плана, а в случае неудовлетворительного результата оптимизировать комплекс работ, имея ввиду, что однотипными являются три группы работ: 1-2, 2-3, 1-3; 1-4, 3-6, 4-6; и 3-5, 5-7, 6-7. Показать экономическую эффективность сокращения длительности работ, а также капитальных вложений для этих целей, если при общей сметной стоимости строительства 800млн.руб. сокращение времени строительства на 1 неделю требует 20млн.руб. дополнительных капитальных вложений. При этом удастся экономить по 800тыс.руб. текущих издержек на каждые 0,2 недели сокращения срока. Таблица Индекс 1-2 1-3 1-4 2-3 3-5 3-6 4-6 5-7 6-7 работ Тmax 1,75 6,5 13,0 3,5 13,25 18,0 9,5 15,0 13,0 Тmin 0,5 4,0 8,0 1,0 9,5 13,0 7,0 10,0 8,0 Для проведения вероятностных расчетов принять, что при Х=0, Ф(Х) стремится к 0, а при Ф(Х)=0,35, Х=1,05. Теоретический вопрос №1 Начертите сетевую модель, соответствующую возможно быстрому и совершенно точному решению группой в три человека следующей задачи: Задача №2 Сетевая модель, представленная в таблице, описывает производство преобразовательных агрегатов для энергоснабжения электротранспорта. Проанализировать модель с точки зрения выполнения всего объема производственного задания 12-тью исполнителями. Иметь ввиду, что сокращение числа исполнителей возможно путем установки дополнительных станков с числовым программным управлением (ЧПУ), не требующих дополнительных рабочих. Причем, ввод 1 станка с ЧПУ, на установку которого требуется 15000тыс.руб., позволяет высвободить 2-х исполнителей и снизить себестоимость единицы продукции на 8%. На сколько экономически оправдан такой способ экономии живого труда, если при этом годовой объем продукции достигнет 30000шт., а исходная заводская себестоимость единицы продукции 500руб./шт.? Таблица Индекс 1-2 1-3 1-4 1-5 2-6 3-6 4-6 5-6 работ Тmax 5,75 14,5 5,75 14,5 14,5 5,75 14,5 5,75 Тmin 4,5 7,0 4,5 7,0 7,0 4,5 7,0 4,5 Nисп. 4 2 2 4 4 2 4 2 Теоретический вопрос №2 Определите операции и составьте сетевую модель постановки пьесы. Задача №3 Для возведения объекта электротехнического назначения необходимо провести комплекс строительно-монтажных работ, сетевая модель которых приведена в таблице. Сметная стоимость объекта 450млн.руб., а его строительство должно быть закончено не позднее, чем за 30 недель. Проанализировать возможность выполнения плановых показателей, учитывая, что необходимое сокращение фактической продолжительности работ должно быть минимально эффективным. На сколько при этом удастся сэкономить на текущих издержках, если срок окупаемости дополнительных капитальных вложений в сокращение времени работ не должен превысить нормативный? Таблица Индекс 1-2 1-3 1-4 2-5 2-6 3-6 4-5 5-7 6-7 работ Тmax 12,5 3,5 6,5 15,0 18,5 9,5 18,0 18,5 12,0 Тmin 10,0 1,0 4,0 10,0 16,0 7,0 13,0 16,0 7,0 Для проведения вероятностных расчетов принять, что при Х=0, Ф(Х) стремится к 0, а при Ф(Х)=0,35, Х=1,05. Теоретический вопрос №3 Начертите сетевую модель, соответствующую передвижению пианино. Задача №4 Представленная сетевая модель описывает процесс производства комплекта электрооборудования. С целью снижения трудоемкости производства предлагается вложить дополнительные средства, превышающие общую сумму 300млн.руб. затраченных средств на 10%, причем эффективность достигаемого при этом сокращения времени не должна быть ниже – 1,44. Оценить экономическую эффективность использования капитальных вложений, если годовой выпуск комплектов составлял 5000шт., себестоимость изготовления одного комплекта – 40тыс.руб./шт., а структура себестоимости: условно-переменные расходы – 82,6%. Какая работа сетевой модели может быть предложена к сокращению длительности, если иметь ввиду, что однотипными работами в том числе являются работы 1-2, 1-3, 1-4? Таблица Индекс 1-2 1-3 1-4 2-3 2-5 3-6 4-5 4-6 5-6 работ Тmax 9,5 13,0 3,5 3,5 15,0 15,0 13,0 0 13,0 Тmin 7,0 8,0 1,0 1,0 10,0 10,0 8,0 0 8,0 Теоретический вопрос №4 На примере подготовки к приему гостей объясните, как отсутствие контроля за ходом работ по проекту может вести к перерасходу средств и снижению качества. Задача №5 В таблице представлена сетевая модель производства электродвигателей большой мощности. Проанализировать параметры модели с точки зрения выполнения всего комплекса работ в сроки не позднее Тдир..= 30недель. Иметь ввиду, что одним из способов сокращения длительности производственного цикла является использование дополнительных производственных мощностей. Причем, ввод одного дополнительного станка уменьшает продолжительность цикла на 1 неделю и снижает себестоимость изделия на 0,83%. Себестоимость единицы продукции составляла 30тыс.руб./шт., а в год выпускается 120шт. изделий. На каждой работе установлено по одному станку. Капитальные вложения, связанные с организацией 1-го дополнительного рабочего места (включая стоимость станка) составляют 250тыс.руб. Показать на сколько экономически эффективен такой способ сокращения длительности цикла. Таблица Индекс 1-2 1-3 2-4 3-4 4-5 4-6 5-7 6-7 работ Тmax 14,5 5,75 5,75 14,5 5,75 14,5 14,5 5,75 Тmin 7,0 4,5 4,5 7,0 4,5 7,0 7,0 4,5 Для проведения вероятностных расчетов принять, что при Х=0, Ф(Х) стремится к 0, а при Ф(Х)=0,35, Х=1,05. Теоретический вопрос №5 Начертите сетевую модель, соответствующую игре в футбол. ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ И ТЕСТЫ по курсу «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ» Практическое задание №5 по теме: «Организация и нормирование труда на предприятии» Задача №1 Определить коэффициент использования рабочего времени и возможное повышение производительности труда ремонтного рабочего при условии сокращения времени нерегламентированных перерывов на 40%. Исходные данные: Таблица 1 Индекс Затраты рабочего времени Время, мин. Нормативное Фактическое ПЗ Подготовительно-заключительное время - 19 ОП Оперативное время - 375 ОБ Время обслуживания рабочего мест - 12 ОЛ Перерывы на отдых и личные надобности: 28 37 ПО Перерывы в связи с организационно-техническими неполадками - 27 ПР Перерывы в связи с нарушениями дисциплины - 15 ИТОГО - 485 Задача №2 Определить возможное повышение производительности труда рабочего-наладчика в абсолютном выражении за счёт устранения перерывов, зависящих и не зависящих от него, если известно, что потери рабочего времени по организационно-техническим причинам = 60 мин.; непроизводительная работа = 16 мин.; = 30 мин.; = 319 мин.; = 15 мин.; = 15 мин.; = 25 мин; = 17 мин. Таблица 2 Индекс Затраты рабочего времени Время, мин. Нормативное Фактическое ПЗ Подготовительно-заключительное время - 30 ОП Оперативное время - 319 ОБ Время обслуживания рабочего мест - 15 ОЛ Перерывы на отдых и личные надобности: 15 17 ПО Перерывы в связи с организационно-техническими неполадками - 60 ПР Перерывы в связи с нарушениями дисциплины - 25 НР Непроизводительная работа - 16 ИТОГО 480 Задача №3 Определить максимально возможное повышение производительности труда при устранении всех потерь и непроизводительных затрат рабочего времени при условии: по нормативам = 20 мин./смену. На основании данных проведённой фотографии рабочего дня ремонтных рабочих получен следующий фактический баланс рабочего дня в мин.: подготовительно-заключительное время — 46; оперативное — 380; обслуживание рабочего места — 25; отдых и личные надобности — 30; простои по организационно-техническим причинам — 39; опоздание и преждевременный уход с рабочего места — 19. Всего — 539 мин. Таблица 3 Индекс Затраты рабочего времени Время, мин. Нормативное Фактическое ПЗ Подготовительно-заключительное время 20 46 ОП Оперативное время - 380 ОБ Время обслуживания рабочего мест - 25 ОЛ Перерывы на отдых и личные надобности: - 30 ПО Перерывы в связи с организационно-техническими неполадками - 39 ПР Перерывы в связи с нарушениями дисциплины - 19 НР Непроизводительная работа - - ИТОГО 539 539 Задача №4 Как изменится сменное задание при устранении перерывов рабочего времени, зависящих от рабочего. По фотографии рабочего дня основного производственного рабочего установлен следующий баланс рабочего времени, мин.: = 21; = 296; = 34; = 13; = 86; = 6. Выработка рабочего за смену составила 86%. Таблица 4 Индекс Затраты рабочего времени Время, мин. Нормативное Фактическое ПЗ Подготовительно-заключительное время 21 ОП Оперативное время 344 296 ОБ Время обслуживания рабочего мест 13 ОЛ Перерывы на отдых и личные надобности: 34 ПО Перерывы в связи с организационно-техническими неполадками 86 ПР Перерывы в связи с нарушениями дисциплины 6 НР Непроизводительная работа ИТОГО 456 ТЕСТ (выбрать из предложенных вариантов ответов правильный или правильные) 1. Для бесперебойного и согласованного во времени функционирования производственного процесса необходимо: а) чёткая организация и увязка работ между подразделения- ми на основе точного учёта и календарного контроля за ходом производства; б) слаженная работа транспортного цеха и цеха, изготавли- вающего инструмент и оснастку; в) обоснованные затраты труда на выполнение каждой опе- рации производственного процесса; г) строительство очистных сооружений и организация вен- тиляционного хозяйства; д) устранение потерь рабочего времени, являющихся след- ствием возникающих на предприятиях организационно- технических неполадок. 2. Нормативно-исследовательская и оперативная работы с целью прове- дения технического нормирования включает в себя: а) изучение передовых методов ведения бухгалтерского и статистического учёта; б) изучение передовых форм организации труда, лучших приёмов и методов выполнения работы, затрат времени на трудовые приёмы и их комплексы; в) разработку нормативов времени, типовых и единых норм времени (выработки), нормативов численности и норм обслуживания; г) применение норм и нормативов для нормирования тру- довых процессов д) инструктаж работников по вопросам нормирования тру- да и тарификации работ и рабочих. 3.Степень использования календарного времени определяют по следу- ющим параметрам: а) данным поэлементного анализа бюджета рабочего времени одного среднесписочного работника в течение года; б) по продолжительности потерь, которые отражаются в статистической и бухгалтерской отчётностей; в) времени, обусловленным подготовкой к выполнению производственного задания; г) времени на выполнение работ, не предусмотренных производственным заданием. 4. Фотография рабочего дня в условиях рациональной организации труда даёт возможность: а) получить данные для расчёта уровня производительно- сти труда; б) определить время, затрачиваемое на проведение подго- товительно-заключительных работ; в) получить данные для нормирования технологических перерывов, организационного и технологического об- служивания рабочих мест; г) определить время на доставку полуфабрикатов в цех с момента получения заявки. 5. Под нормами затрат труда понимается: а) количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение работы в определённых ор- ганизационно-технических условиях; б) количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение работы в условиях действия факторов, оказывающих влияние на протекание про- изводственного процесса во времени; в) количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение основного и вспомогатель- ного процессов; г) количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение работы в условиях макси- мальной производительности труда. 6. Под нормой времени понимают: а) рабочее время, необходимое для качественного выпол- нения всех этапов технической подготовки производ- ства и оперативное время; б) рабочее время, необходимое для качественного вы- полнения единицы работы и вспомогательное время; в) рабочее время, необходимое для качественного вы- полнения в установленное время и организационное время; г) рабочее время, необходимое для качественного вы- полнения единицы заданной работы рабочим опреде- лённой профессии и квалификации при наиболее эф- фективном использовании всех средств производства. 7. Норма времени на операцию представляет собой сумму: а) нормы основного времени, нормы вспомогательного времени, нормы времени на поставку комплектую- щих; нормы времени на отдых и личные надобности, нормы времени на неперекрываемую часть технологи- ческих перерывов, нормы подготовительн-заключи- тельного времени. б) нормы основного времени, нормы вспомогательного времени, нормы времени на обслуживание рабочего места, нормы времени на проведение ремонтных ра- бот, нормы времени на отдых и личные надобности, нормы подготовительно-заключительного времени; в) нормы основного времени; нормы вспомогательного времени; нормы времени на обслуживание рабочего места; нормы времени на отдых и личные надобности, нормы времени на неперекрываемую часть технологи- ческих перерывов; нормы подготовительно-заключи- тельного времени; г) нормы основного времени; нормы вспомогательного времени; нормы времени на обслуживание рабочего места; нормы времени на отдых и личные надобности, нормы времени на неперекрываемую часть технологи- ческих перерывов; нормы времени на перерывы, свя- занные с переналадкой оборудования.