Металлообрабатывающее оборудование машиностроения

Лекции по дисциплине «Металлообрабатывающее оборудование машиностроения» Оглавление 1. Классификация движений в станках ........................................................................ 3 2. Станки токарной группы ........................................................................................... 3 2.1. Токарно-винторезный станок мод. 16Б16КП.................................................... 6 3. Станки фрезерной группы........................................................................................ 10 3.1 Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н135 ................................................ 14 Литература ................................................................................................................... 19 Металлорежущий станок - технологическое оборудование, на котором путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей. В настоящее время металлорежущие станки - это основной вид оборудования, предназначенный для производства современных машин, приборов, инструментов и других изделий. Непрерывно повышаются точность, производительность, мощность, быстроходность и надежность работы металлорежущих станков. Улучшаются эксплуатационные характеристики, расширяются технологические возможности, совершенствуется дизайн станков. В России выпускается большое количество металлорежущих станков, отличающихся назначением, технологическим возможностям, габаритными размерами, степенью автоматизации, универсальности и точности. В основу классификации металлорежущих станков положен технологический метод обработки заготовок. По виду выполняемых работ и применяемых режущих инструментов все выпускаемые станки делят на девять групп. Каждая группа, в свою очередь, разделена на девять типов, характеризующих назначение, конструктивные особенности, компоновку, вид применяемого инструмента и другие особенности. 1 – токарные, 2 – сверлильные и расточные, 3 – шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные 4 – электрофизические и электрохимические 5 – зубо- и резьбообрабатывающие, 6 – фрезерные, 7 – строгальные, долбежные и протяжные 8 – разрезные, 9 – разные (трубообрабатывающие, балансировочные). Для каждой модели станка принято цифровое и цифробуквенное обозначение. Оно состоит из трех-четырех цифр и одной или двух букв. Первая цифра обозначает номер группы, вторая – тип, последние цифры характеризуют один из важнейших технологических параметров станка (например, высота центров – половина наибольшего диаметра обработки для токарно-винторезных станков, диаметр сверления для сверлильных, диаметр обрабатываемого прутка в токарно-револьверных станках, размеры стола во фрезерных станках, диаметр стола в карусельных станках). Буква после первой или второй цифры указывает, что станок модернизирован (обновлена конструкция станка). Буква, стоящая после цифр – модификацию (видоизменение) базовой модели станка или степень точности. Для обозначения специальных и специализированных станков используется одна или две буквы названия завода и регистрационный номер станка. 1. Классификация движений в станках Для осуществления процесса резания на станке необходимо наличие относительного движения между заготовкой и режущим инструментом. Поэтому каждый станок имеет ряд рабочих органов, которым сообщаются движения, определяемые назначением станка и характером выполняемых на нем работ. Такими рабочими органами являются шпиндель, суппорт, стол и др. Требуемое перемещение может совершаться либо инструментом, либо заготовкой или чаще всего сочетанием согласованных друг с другом движений обрабатываемой заготовки и инструмента. Движения на станках делятся на 2 группы: основные (формообразующие) и вспомогательные движения. Согласованные относительные движения заготовки и режущего инструмента, которые непрерывно создают производящие линии, а следовательно, поверхность заданной формы в целом называют формообразующими. Движения инструмента и заготовки в процессе резания принято делить на главное движение и движение подачи. Главное движение – это движение, обеспечивающее срезание стружки с заготовки, происходящее с наибольшей скоростью в процессе резания, зависящей от свойств инструмента и материала заготовки. У станков токарной группы главным движением является вращение заготовки; у фрезерных, шлифовальных и сверлильных — вращение инструмента; у долбежных, протяжных, некоторых зубообрабатывающих — возвратно-поступательное движение инструмента; у продольно-строгальных станков — возвратно-поступательное движение заготовки и т. д. Движением подачи называют такое движение, которое позволяет подвести под режущую кромку инструмента новые участки заготовки и тем самым обеспечить снятие стружки со всей обрабатываемой поверхности. Если для формообразования детали необходимо одно движение, то оно будет главным. Если два - одно будет главным, другое движением подачи. Если более 2, то одно будет главным, остальные – движениями подачи. Вспомогательными движениями на станке называют движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания. Вспомогательные движения необходимы для подготовки к процессу резания. К ним относят: движения для наладки станка на заданные режимы резания, движения для наладки станка в соответствии с размерами и формой заготовки, транспортирование и зажим заготовки или инструмента, подвод или отвод рабочих органов, установки скоростей и подач. 2. Станки токарной группы В станочном парке одно из ведущих мест занимает группа токарных станков. Токарно-винторезные станки предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцовые поверхности, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия, производить отрезку, подрезку и другие операции. Основными параметрами токарно-винторезного станка являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, наибольшее расстояние между его центрами, определяющее наибольшую длину обрабатываемой заготовки. Кроме основных параметров к важным размерам можно отнести наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, размер центра шпинделя, наибольшую частоту вращения шпинделя и мощность электродвигателя. Из универсальных станков наибольшее распространение получили токарновинторезные и токарные станки; последние предназначены для выполнения всех токарных операций, за исключением нарезания резьбы резцами. Некоторые токарно-винторезные станки оснащаются копировальными устройствами, которые позволяют обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного инструмента, а также значительно упрощают наладку и станков. Токарно-револьверные станки применяют в серийном производстве для обработки деталей из пруткового материала или штучных заготовок. На этих станках можно выполнять все основные токарные операции. Револьверные станки отличаются от токарно-винторезных тем, что не имеют задней бабки и ходового винта, а имеют револьверную головку, в которой устанавливают различный режущий инструмент (резцы, сверла, зенкеры, развертки). Револьверная головка может поворачиваться вокруг своей оси, и тогда инструмент последовательно подводится к инструменту. Инструмент крепится также и в резцедержателе поперечного суппорта. Токарно-револьверные станки рационально применять в том случае, если по технологическому процессу требуется большое число режущих инструментов. Основное преимущество токарно-револьверных станков — возможность сокращения машинного времени благодаря применению многорезцовых державок для одновременной обработки нескольких поверхностей детали инструментами, установленными в револьверной головке и на поперечном суппорте. Для обработки коротких заготовок большого диаметра и не большой длины типа шкивов, маховиков, зубчатых колес большого размера в индивидуальном производстве и в ремонтных мастерских используют токарные лобовые станки. По внешнему виду они отличаются от токарных станков сравнительно малой длиной и большим (до 4 м) диаметром планшайбы, а также отсутствием задней бабки. В настоящее время ввиду невысокой точности, сложности установки заготовки, а также низкой производительности лобовые станки применяют редко; их вытеснили более совершенные карусельные станки. Карусельные станки применяют для обработки тяжелых деталей большого диаметра и сравнительно небольшой длины; на них можно производить почти все виды токарных работ. Горизонтальное расположение плоскости круглого стола (планшайбы), на котором крепится заготовка, значительно облегчает ее установку и выверку, что весьма затруднено при обработке большие тяжелых заготовок на токарных и токарно-лобовых станках. Токарные автоматы и полуавтоматы применяют в крупносерийном и массовом производстве при обработке заготовок из пруткового материала или штучных заготовок. По числу шпинделей автоматы и полуавтоматы делятся на одношпиндельные и многошпиндельные; по расположению оси шпинделей — на горизонтальные и вертикальные; по технологическому назначению — на фасонно-отрезные, фасонно-продольные и револьверные. Для фасонно-отрезных автоматов характерно наличие только поперечных суппортов, с помощью которых выполняют фасонные и отрезные работы (при поперечной подаче) из прутков. На фасонно-продольных автоматах заготовки обрабатывают различным инструментом, установленным на поперечных суппортах. Кроме поперечного перемещения суппортов обеспечивается продольная подача шпиндельной бабки, а иногда только шпинделя. На револьверных автоматах заготовки обрабатывают инструментом, установленным на двух-трех поперечных суппортах, и в револьверной головке, имеющей несколько позиций и получающей движение продольной подачи. Применение приспособлений позволяет значительно расширить технологические возможности станков токарной группы. С помощью специальной оснастки на токарном станке можно осуществлять фрезерные работы, производить обработку протяжками различной конфигурации. Основными его узлами токарных станков являются станина; шпиндельная бабка; гитара, коробка подач; суппорт с резцедержателем, фартук, задняя бабка. Станина основная часть станков, на которой монтируют все узлы и механизмы. Основным требованием, предъявляемым к станинам, является обеспечение правильного взаимного положения и перемещения узлов при всех режимах работы станка в нормальных эксплуатационных режимах. Базой станины являются ее направляющие, на которые устанавливают как подвижные (каретка, задняя бабка), так и неподвижные (передняя бабка) узлы. Передняя (шпиндельная) бабка закреплена на левом конце станины. Она служит для ступенчатого изменения частоты вращения шпинделя (с обрабатываемой заготовкой) при постоянной частоте вращения электродвигателя. Частоту вращения изменяют с помощью различных зубчатых пар или электромагнитных муфт, соединяющих валы. Задняя бабка служит для поддержания обрабатываемой заготовки малой жесткости, а также для закрепления инструментов при обработке отверстий (сверл, зенкеров, разверток) и нарезания резьбы (метчиков, плашек). Гитара сменных шестерен служит для передачи движения от выходного вала передней бабки к входному валу коробки подач. Коробка подач предназначена для сообщения вращения ходовому валу и ходовому винту. Ходовой вал используют для продольной и поперечной подачи суппортов станка. С помощью ходового винта осуществляется нарезание резьбы резцами. Фартук предназначен для преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное поступательное движение суппорта. Суппорт служит для перемещения резцедержателя с инструментом в продольном направлении по направляющим станины и в поперечном направлении по направляющим каретки. 2.1. Токарно-винторезный станок мод. 16Б16КП Назначение станка – наружное и внутреннее точение, нарезание правой и левой метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьб, одно- и многозаходных резьб с нормальным и увеличенным шагом, торцевой резьбы. Основные узлы и их назначение Токарно-винторезные станки имеют практически однотипную компоновку (рис.5). Рис.1. Общий вид токарно-винторезного станка мод. 16Б16КП 1 – коробка передач, 2 – электрооборудование, 3 – бабка шпиндельная, 4 – охлаждение, 5 – резцедержатель, 6 – суппорт, 7 – каретка, 8 – бабка задняя, 9 – привод ускоренного хода, 10 – тумба, 11 – фартук, 12 – станина, 13 – коробка подач, 14 коробка скоростей, 15 – шкивы главного привода. Кинематическая схема токарно-винторезного станка мод. 16Б16КП Станок имеет следующие кинематические цепи (рис.2): – цепь главного движения – для осуществления вращения шпинделя с заготовкой; – цепь подач – для продольного и поперечного перемещения инструмента; – цепь ускоренных перемещений. Цепь главного движения берет свое начало от электродвигателя главного движения и, в свою очередь, состоит из двух кинематических цепей – с перебором и без перебора. Уравнения цепи главного движения: nшп мин-1= nшп мин-1= 750 23   1500 27 750 23   1500 27 750 23   nшп мин-1= 1500 27 36 32 32 36 28 44 36 32 32 36 28 44 36 32 32 36 28 44 40 40 33 (без перебора) 44 33 20 40 40 33 48 20 (с перебором 1:4) 44 33 64 60 20 40 40 33 48 22 22 20 (с перебором 1:16) 44 33 64 44 44 60 20 Цепь подачи берет свое начало от шпинделя станка и включает передачи, расположенные в шпиндельной бабке (звено увеличения шага, звено реверса), гитару сменных шестерен, коробку подач, механизм фартука и ходовой вал при точении или ходовой винт при нарезании резьбы. Уравнения кинематического баланса цепи подач: а) при продольной подаче, при точении 28 28 33 18 35 28 48 44 40 73 S , мм / об  1    ( М 32  32)  35  ( М 32  32)  45  28  30 28 15 54 33  34  73  64   iу iсс 3444 25 35 48   iv 42 30 36 17 17   23 24 28 30 32 4 41 17 66           m 12 15 39 35 32 30 21 36  41  17 41 41 66 б) при поперечной подаче 28 28 33 18 35 28 48 44 40 73 S , мм / об  1     ( М 32  32)  35  ( М 32  32)  45  28  30 28 15 54 33  34  73  64   iу iсс 34 44 25 35 48    iv 42 30 36 34 55 24    23 24 28 30 32 4 36 55 24 16        5 15 39 35 32 30 21 36  36  36  34 55  24 36 36 24 35 24 16 в) при нарезании метрической резьбы 28 28 33 18 35 28 48 44 40 73 t p  1   ( М 32  32)  35  ( М 32  32)  45  28  ( М 21  21)  6 30 28 15 54 33  34  73  64   iу iсс 3444 25 35 48   iv 42 30 г) при нарезании дюймовой резьбы 30 42 33 18 35 25 48 44 40 73 28 38 30 30 45 28 t p  1           ( М 21  21)  6 54 33  34  73  64   28 34 35 33 28 15 iу iсс 3444 28 35 48   iv 28 28 г) при нарезании точной резьбы 33 48 44 K M t p  1    6 54 33  34  L N  iу iсс 3444   iv где K, L, M, N – числа зубьев сменных шестерен, подбираемых из прилагаемого к станку набора сменных шестерен гитары. Рис. 2. Кинематическая схема токарно-винторезного станка мод.16Б16КП 3.Станки фрезерной группы На фрезерных станках можно обрабатывать наружные и внутренние поверхности различной конфигурации, прорезать прямые и винтовые канавки, нарезать наружные и внутренние резьбы, обрабатывать зубчатые колеса и т. п. Различают станки: консольно-фрезерные (горизонтальные, вертикальные, универсальные и широкоуниверсальные), вертикально-фрезерные бесконсольные, продольно-фрезерные, карусельные фрезерные станки непрерывного действия, специализированные и др. Основным размером фрезерных станков общего назначения является размер рабочей поверхности стола. У горизонтальных консольно-фрезерных станков ось шпинделя расположена горизонтально, и стол передвигается в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Вертикальные консольно-фрезерные станки по внешнему виду отличаются от горизонтальных вертикальным расположением оси шпинделя и отсутствием хобота. Хобот у горизонтальных станков служит для закрепления кронштейна, поддерживающего конец фрезерной оправки. Широкоуниверсальные консольно-фрезерные станки в отличие от универсальных имеют дополнительный шпиндель, поворачивающийся вокруг вертикальной и горизонтальной осей. В широкоуниверсальных фрезерных станках шпиндель может быть установлен под любым углом к обрабатываемой заготовке. Имеются также широкоуниверсальные станки с двумя шпинделями (горизонтальным и вертикальным) и столом, поворачивающимся вокруг горизонтальной оси. Горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерные станки являются основными модификациями консольно-фрезерных станков и представляют собой станки общего назначения. Основные части и узлы фрезерного станка Станина станка служит для крепления всех узлов и механизмов станка. Хобот перемещается по верхним направляющим станины. Консоль представляет собой отливку коробчатой формы с вертикальными и горизонтальными направляющими. Вертикальными направляющими она соединена со станиной и перемещается по ним. По горизонтальным направляющим перемещаются салазки. Консоль закрепляется на направляющих специальными зажимами и является базовым узлом, объединяющим все остальные узлы цепи подач и распределяющим движение на продольную, поперечную и вертикальную подачи. Консоль поддерживается стойкой, в которой имеется телескопический винт для ее подъема и опускания. Стол монтируется на направляющих салазок и перемещается по ним в продольном направлении. На столе закрепляют заготовки, зажимные и другие приспособления. Для этой цели рабочая поверхность стола имеет продольные Т-образные пазы. Салазки являются промежуточным звеном между консолью и столом станка. По верхним направляющим салазок стол перемещается в продольном направлении, а нижняя часть салазок вместе со столом перемещается в поперечном направлении по верхним направляющим консоли. Шпиндели фрезерного станка служат для передачи вращения режущему инструменту от коробки скоростей. От точности вращения шпинделя, его жесткости и виброустойчивости значительной мере зависит точность обработки. Коробка скоростей предназначена для передачи шпинделю станка различных чисел оборотов. Она находится внутри станины и управляется с помощью коробки переключения. Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней. Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли. 1.1. Горизонтально фрезерный станок На рис. 3 представлен общий вид горизонтально-фрезерного станка модели 6Р82 Рис.3. Общий вид горизонтально-фрезерного станка мод.6Р82. 1 — станина; 2,6 — кнопочная станция; 3 — коробка переключения скоростей; 4 — электродвигатель главного движения; 5 — лимб частоты вращения шпинделя; 7 — коробка скоростей; 8 — хобот 9 — шпиндель; 10 — серьги; 11 — рукоятка включения продольной подачи; 12 — стол; 13 — поворотная часть; 14 — поперечные салазки; 15 — консоль; 16 — основание; 17 — рукоятка переключения подач; 18 — лимб подач; 19 — механизм переключения подач; 20 — коробка подач Кинематическая схема горизонтального консольно-фрезерного станка мод. 6Р82 Главное движение Вращение шпинделя с закрепленной в нем фрезой осуществляется от электродвигателя M1 (N=7,5 кВт, nдвиг=1460 мин-1), сообщающего через коробку скоростей 18 различных частот вращения (рис.4). Уравнение кинематической цепи главного движения: nшп 19 35 27 22  1460 53 32 16 38 17 46 27  37 26 38 19 69  82 38 Реверсирование электродвигателя меняет направление вращения шпинделя. Движение подачи Движение подачи осуществляется от электродвигателя М2 (N=2,2 кВт, n=1430 мин-1). Коробка подач станка осуществляет перемещение стола в трех направлениях: продольном, поперечном и вертикальном. Блокировочные устройства обеспечивают невозможность одновременного включения нескольких движений. Кинематическая цепь продольных подач позволяет получить восемнадцать подач. Уравнение кинематической цепи продольной подачи: 18 18 36 40 40 ( М  включена ) 26 26 27 21 40 2 28 18 33 18 18 sпрод  1430           6 50 57 27 37 13 18 40 35 33 37 16 18   ( М 2  выключена ) 36 24 45 40 40 18 34 Поперечные и вертикальные перемещения стола осуществляются аналогичным путем двумя другими ходовыми винтами. Уравнение кинематической цепи поперечной подачи: 18 18 36 40 40 ( М  включена ) 26 26 27 21 40 2 28 18 33 37 sпопер  1430          6 50 57 27 37 13 18 40 35 33 37 33   ( М 2  выключена ) 36 24 45 40 40 18 34 Уравнение кинематической цепи вертикальной подачи: 18 18 36 40 40 ( М  включена ) 26 26 27 21 40 2 28 18 22 23 sвертик  1430          6 50 57 27 37 13 18 40 35 33 33 46   ( М 2  выключена ) 36 24 45 40 40 18 34 Ускоренное перемещение во всех трех направлениях осуществляется от электродвигателя М2 без коробки подач, непосредственно через зубчатую передачу 26/50, 50/67, 67/33, фрикционную муфту М4 на валу XI и далее по кинематическим цепям рабочих подач. Кулачковая муфта М3 в этом случае выключена, а фрикционная муфта М4 включена. Рис. 4 Кинематическая схема 2. Станки сверлильной группы Сверлильные станки предназначены для обработки отверстий. Существуют следующие типы универсальных сверлильных станков: 1. Одношпиндельные вертикально-сверлильные станки (основной и наиболее распространенный тип) применяют преимущественно для обработки отверстий в деталях сравнительно небольшого размера. Для совмещения осей обрабатываемого отверстия и инструмента на этих станках предусмотрено перемещение заготовки относительно инструмента. 2. Радиально-сверлильные станки используют для сверления отверстий в деталях больших размеров. На этих станках совмещение осей отверстий и инструмента достигается перемещением шпинделя станка относительно неподвижной детали. 3. Многошпиндельные сверлильные станки обеспечивают одновременное сверление нескольких отверстий и значительно повышают производительность труда. 4. Горизонтально-сверлильные станки для глубокого сверления. К группе сверлильных станков можно также отнести центровальные станки, которые служат для получения в торцах заготовок центровых отверстий. Основными размерами сверлильных станков являются наибольший диаметр сверления, номер конуса в отверстии шпинделя, вылет шпинделя, наибольший ход шпинделя, наибольшие расстояния от торца шпинделя до стола. 3.1 Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н135 Сверлильный станок мод.2Н135 предназначен для сверления, рассверливания, зенкования, развертывания, нарезания резьбы; применяется в условиях единичного и серийного производства. На станине 1 вертикально-сверлильного станка (рис.5) размещены основные части станка. Станина имеет вертикальные направляющие, по которым перемещаются стол 9 и сверлильная головка 3, несущая шпиндель 7 и двигатель 2. Управление коробками скоростей и подач осуществляется рукоятками 4, ручная подача — штурвалом 5. Глубину обработки контролируют по лимбу 6. В нише размещены электрооборудование и противовес. В некоторых станках электрооборудование выносят в отдельный шкаф 12. Фундаментная плита 11 служит опорой станка. Стол 9 станка перемещают по направляющим с помощью винтового механизма маховиком 10. Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8. Рис.5 Общий вид вертикально-сверлильного станка мод.2Н135 Рис.6 Кинематическая схема вертикально-сверлильного станка мод. 2Н135 Изменение чисел оборотов шпинделя осуществляется с помощью коробки скоростей. Вал 1 коробки скоростей получает вращение от электродвигателя. Движение валу 2 передает зубчатая пара 30-45. Движение валу 3 сообщает одна из трех пар зубчатых колес 25-35, 30-30, 35-25. Затем движение передается валу 4 зубчатой парой 35-35 и далее через вал 5 зубчатыми колесами 50-25и 15-60. Колеса 17 и 19 вращают втулку 20 и вместе с ней шпиндель 6. Станок имеет 9 подач, осуществляемых от шпинделя через зубчатые колеса 34-60, 19-54 и коробку подач. Вращение валу 10 сообщает одна из трех передач 31-31, 45-16, 16-45. Далее вал 11 – 36-26, 31-31, 26-36. Червячная пара 1-60 передает вращение валу 13 и сообщает вращение реечному колесу 13. Зубообрабатывающие станки В машиностроении широкое распространение получили зубчатые зацепления для передачи вращения с вала на вал. Зубчатые передачи подразделяются на цилиндрические (с прямыми и косыми зубьями), конические, червячные и др. Существуют два основных метода нарезания зубьев зубчатых колес: метод копирования и метод обкатки. При обработке методом копирования впадина зубчатого колеса образуется режущим инструментом, профиль режущих кромок которого выполнен по форме впадины нарезаемого колеса. Рис.7 Нарезание зубчатых колес методом копирования При обработке зубчатых колес методом обкатки в процессе нарезания зубьев воспроизводится работа какой-либо зубчатой пары (рис.8, 9). При этом одна из деталей зубчатой пары является инструментом, а другая – заготовкой. В зависимости от вида инструмента различают три способа нарезания зубчатых колес по методу обката: 1) зубчатым колесом-долбяком, 2) гребенкой, 3) червячной фрезой. Рис. 8. Нарезание зубчатых колес методом обкатки колесом-долбяком Рис. 9. Нарезание зубчатых колес методом обкатки червячной фрезой Зубообрабатывающие станки подразделяются на зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные, зубоотделочные, зубошлифовальные и т.д. Рассмотрим основные формообразующие движения, необходимые для зубчатого цилиндрического колеса, для чего обратимся к структурной схеме станка (рис. 10). Для образования прямого зуба требуются две кинематические группы: профиля, который осуществляет сложное относительное движение вращение долбяка B2 и вращение заготовки B1 для получения формы зуба по длине — простое возвратно-поступательное движение долбяка П с органом настройки is . Первая кинематическая группа состоит из делительной цепи, конечными звеньями которой являются вращение долбяка и вращение стола с заготовкой, настраиваемой органом настройки i x 1 1 об. долбяка → об. заготовки, zД z где z Д , z - число зубьев долбяка и нарезаемого колеса. Рис. 10. Структурная схема зубодолбежного станка Вторая цепь первой кинематической группы — цепь подачи, настраиваемая органом настройки i s . Под подачей s в этих станках понимается перемещение по начальной окружности долбяка за один его двойной ход. Расчетные перемещения будут 1 дв. ход долбяка → s мм перемещения по дуге. Помимо рассмотренных формообразующих движений, необходимо еще одно движение, обеспечивающее врезание долбяка в заготовку на полную высоту зуба. Это движение называется радиальной подачей и осуществляется в станках либо от специальных дисковых кулачков, либо от клинового копира, перемещающегося от гидроцилиндра. Кроме того, заготовка имеет возвратнопоступательное движение в горизонтальной плоскости для отвода заготовки от долбяка во время его холостого хода. Оглавление Литература 1. Металлорежущие станки [Текст] : учеб.пособие / В. Д. Ефремов [и др.]. - 5-е изд.,перераб.и доп. - Старый Оскол : ТНТ, 2009. - 695 с. 2. Схиртладзе, А. Г. Технологическое оборудование машиностроительных производств [Текст] : учеб.пособие / А.Г.Схиртладзе, Т.Н.Иванова, В.П.Борискин. - Старый Оскол : ТНТ, 2007. - 706с. 3. Черпаков, Б. И. Металлорежущие станки [Текст] : учеб. / Б.И.Черпаков, Т.А.Альперович. - М. : Academia, 2004. - 367 с. 4. Черпаков, Б. И. Технологическое оборудование машиностроительного производства [Текст] : учеб. / Б.И.Черпаков, Л.И.Вереина. - 2-е изд.,стер. - М. : Academia, 2006. - 413 с. 5. Чернов, Н. Н. Технологическое оборудование [Текст] металлорежущие станки: Учеб. пособие / Н. Н. Чернов. - Ростов н/Д : Феникс, 2009. - 493 с. 6. Металлорежущие станки: учеб. пособие / В. Д. Ефремов [и др.]. - 5-е изд.,перераб.и доп. - Старый Оскол : ТНТ, 2009. - 695 с.