История развития производственных систем в 20-21 веке (часть 1)

Лекция 33 .История развития производственных систем в 20 -21веке (часть1) Из истории развития производственного менеджмента. Компьютеры и кампания MRP. JIT, TQC u автоматизация производства Модель производственной стратегии Всеобщее управление качеством и сертификация качества Из истории развития производственного менеджмента Традиционный взгляд на управление производством начал формироваться в XVIII в., когда Адам Смит рассмотрел экономические преимущества специализации труда (1776). Специализация означала разделение производственного процесса на ряд мелких операций, каждая из которых выполнялась отдельными рабочими, что повышало мастерство рабочих и эффективность их труда. В 1798 г. Эли Уитни разработал принцип взаимозаменяемости деталей на сборке и довел его до промышленного применения в производстве огнестрельного оружия. Вскоре этот принцип был использован в производстве и других видов продукции, что дало мощный толчок развитию промышленности. В 1878 г. Фредерик Уинслоу Тейлор подверг пересмотру существовавшую тогда практику в области управления производством. В своих работах Тейлор пользовался аналитическим методом и придавал особое значение нормированию повторяющихся операций и повышению эффективности труда. При этом он в полной мере использовал идею взаимозаменяемости деталей, предложенную Уитни, которая также основывалась на повторяемости операций. Тейлор изучал методы работы до мельчайших деталей, чтобы найти лучший способ выполнения каждой операции. Тейлор также полагал, что управление должно отвечать за планирование, отбор и обучение рабочих, определение эффективного способа выполнения каждого вида работ, достижение сотрудничества между руководством и рабочими и разграничение деятельности по управлению производством и чисто производственной деятельностью. В 1911 г. вышла его классическая книга «Принципы научного управления». Генри Л. Гантт был сотрудником Тейлора. Он развил еще один 1 подход к управлению производством. Рассматривая технологический процесс как комбинацию отдельных операций, он разработал методы планирования последовательности операций, которые применяются и поныне (загрузочный и планировочный/временной графики Гантта). Гантт выдвинул собственные теории организации производства и поощрительных систем оплаты труда. Среди последователей Тейлора появились специалисты по анализу технологических операций и трудовых процессов. К ним обычно относят совместно работавших Фрэнка и Лилиан Гилберт, которые сумели расчленить технологические операции таким образом, что выделенные компоненты операций не зависели от содержания работы. Это позволило «проектировать» любую работу из стандартных компонентов, которые назвали «треблигами», что соответствует слову Гилберт, прочитанному наоборот. Лилиан Гилберт подчеркивала значение психологического фактора в трудовом процессе. Многие ее исследования посвящены проблеме утомляемости рабочего. В1910-е гг. получил распространение термин «производственный менеджмент», который отражал совокупность научных подходов к управлению производством, сводившихся к управлению детерминированными производственными процессами. В 1913г. Генри Форд и позднее Чарльз Соренсон объединили идеи взаимозаменяемости деталей и сборочной полулинии по упаковке мясных продуктов и сортировке почты и дополнили их концепцией координируемой (синхронизируемой) сборочной линии. Во время Второй мировой войны Соренсон сконструировал сборочную линию, на которой каждый час собирался один бомбардировщик В-24 «Либерейтор». В 1924 г. Уолтер Шухарт использовал методы статистики в целях контроля качества и заложил основы статистического отбора выборок образцов и контроля качества процессов. Проблема взаимозаменяемости деталей, выдвинутая Уитни, нашла окончательное разрешение. Требования к технологии изготовления, обусловленные установленными допусками и спецификациями, можно было проанализировать с точки зрения затрат и результатов. Труды Шухарта выявили необходимость представления производства как системы. С течением времени стало очевидным, что такие факторы, как конструкция изделия, материалы, оборудование, квалификация рабочих, отношение к работе со стороны служащих, текучесть рабочей силы и условия труда взаимодействуют с требованиями потребителей в отношении качества продукции и цен на нее, а также с финансовыми вопросами. Одним из тех, 2 кто обратил на это внимание, был У. Эдварде Деминг (1950). Он считал, что менеджмент должен способствовать улучшению условий труда и рабочих процессов и повышению качества изготавливаемых изделий. К середине XX в. произошли изменения в области изучения Вселенной. Она уже не представлялась абсолютным воплощением законов классической механики; физики отказались от чисто детерминистской трактовки основных научных законов. Эта система взглядов повлияла и на развитие производственного менеджмента. Теперь уже как на уровне отдельной технологической операции, так и на уровне производственного процесса аналитические методы обогатились новыми представлениями. Получили признание теория вероятностей и математическая статистика. Сформировалось представление о наличии риска и неопределенности и понимание того, что они играют важную роль в планировании. К решению производственных проблем стали широко привлекаться ученые. Они привнесли в менеджмент математическое моделирование, анализ систем, теорию принятия решений, линейное программирование, теорию массового обслуживания, теорию информации и теорию регулирования. Большинство из названных дисциплин получило развитие и применение благодаря появлению и совершенствованию электронных вычислительных машин, способных оперировать с большими объемами информации, необходимой для решения производственных и экономических задач. В современных бизнес-организациях информационный менеджмент предполагает использование компьютеров для обработки данных с целью получения необходимой для управления информации. Информационная наука является дисциплиной, в развитие которой внесли вклад многие ученые. Чарльз Баббидж был первым, кто сконструировал прототип компьютера (1832), а Ада Ловелейс, дочь поэта Байрона, впервые разработала схему его программирования. Столетие спустя зимой 1937— 1938 гг. Джон Атанасов, сотрудник факультета университета штата Айова, описал и построил первый цифровой компьютер (ASC-компьютер). Эти и другие последующие достижения в области компьютеризации обеспечили производственный менеджмент возможностями решения проблем, которые ранее не могли рассматриваться. С компьютеризацией связано развитие прогнозирования, управления запасами, планирования материальных ресурсов, компьютерного проектирования (CAD), экспертных систем. Разработка протокола (стандарта) производственной автоматизации (MAP) дала возможность упорядочить использование средств компьютеризации для управления 3 производством и обеспечить развитие производственных систем вплоть до создания компьютерных интегрированных перерабатывающих систем (CIM). В 1960-е гг. в науке управления появился термин «операционный менеджмент». Многие ученые связывают его появление с расширением сектора услуг в экономике. Ряд последователей обусловливают появление этого термина с переходом к преимущественному использованию метода синтеза в управлении производством по сравнению с методом анализа. Понятие «синтез» относится к системе в целом. Использование метода синтеза в управлении предприятиями позволяет достигать высочайшего уровня в разработке стратегии предприятий и политики управления ими (У. Скиннер). В последние годы получил распространение менеджмент цепи поставок (SCM). Эта область знаний, активно развивающаяся на основе логистических принципов, позволяет уплотнять движение материальных потоков и уменьшать затраты в различных звеньях производства. Основные вехи развития производственного менеджмента представлены в табл. 1. 4 Компьютеры и кампания MRP Наиболее значительным достижением 70-х годов стало массовое использование компьютерной техники при решении вопросов, связанных с операциями. Что касается производителей, то основным прорывом в этой области явилось применение в управлении производством метода планирования материальных потребностей (Materials Requirements Planning — MRP). При данном подходе в одной компьютерной программе объединяются все компоненты, используемые при изготовлении сложной продукции. Такая программа позволяет специалистам по планированию производства оперативно корректировать графики производственного процесса и закупок материалов с тем, чтобы они соответствовали постоянно изменяющимся потребностям выпуска готовой продукции. Очевидно, что манипулирование огромными массивами данных, необходимое для изменения графиков выпуска продукции, состоящей из 5 тысяч комплектующих, стало бы просто невозможным без таких программ и мощных компьютеров, на которых они работают. Процесс внедрения этого подхода (первоначально инициированный Джозефом Орлики (Joseph Orlicky) из компании IBM, консультантом Оливером Уайтом (Oliver Wight)) и Американским обществом управления производственными запасами (American Production and Inventory Control Society — APICS) получило название кампании MRP (MRP Crusade). JIT, TQC u автоматизация производства В 80-х годах в философии менеджмента и методов производства произошла настоящая революция, и основой истинного прорыва в сфере философии производства стал так называемый подход "точно в срок" (JustIn-Time — JIT). Он предложен в Японии и заключается в едином комплексе мероприятий: в условиях крупномасштабного производства и минимальных товарно- материальных запасов обеспечивается поступление всех частей и комплектующих в цех "точно в срок", т.е. именно в тот момент, когда в них возникает потребность. Данный подход — в совокупности со всеобщим контролем качества (Total Quality Control — TQC), цель которого заключается в устранении любых причин производственных дефектов, — и в наше время представляет основу основ производственной практики промышленных предприятий. Однако, несмотря на огромное значение подхода JIT, в будущие десятилетия, по всей вероятности, еще большее влияние на операционный менеджмент окажет автоматизация производства. Такие термины, как интегрированные производственные системы (Computer- Integrated Manufacturing — CIM), гибкие производственные системы (Flexible Manufacturing Systems — FMS) и завод будущего (Factory Of the Future — FOF), по всей вероятности, уже знакомы большинству специалистов и все шире применяются операционными менеджерами на практике. Модель производственной стратегии В конце 70-х и начале 80-х годов исследователи Гарвардской бизнесшколы (Harvard Business School) разработали так называемую модель производственной стратегии (Manufacturing Strategy Paradigm). Ее авторы профессоры Уильям Абернати (William Abernathy), Ким Кларк (Kim Clark), Роберт Хэйз (Robert Hays) и Стивен Уилрайт (Steven Wheelwright). 6 В основе их исследований лежали более ранние исследования Уикхэма Скиннера (Wickham Skinner). Эти ученые сосредоточили свое внимание на том, как руководству промышленных предприятий использовать производственные мощности своих фабрик и заводов в качестве стратегического оружия в конкурентной борьбе. Созданная ими модель позволяет проанализировать пять основных элементов производственного менеджмента (так называемые 5Ps) и использовать их в качестве исходных данных для принятия стратегических и тактических решений. Основой их теории стали понятия фокусировки производства и производственных альтернатив. Ученые высказали идею, что никакая фабрика или завод не смогут добиться максимально высоких производственных показателей одновременно по всем направлениям, поэтому руководству необходимо разрабатывать четко направленную, сфокусированную стратегию, цель которой — создание предприятия, которое предельно успешно выполняло бы ограниченный набор задач. Такой подход означает, что в процессе создания и управления предприятием необходимо идти на компромиссы и принимать альтернативные решения относительно того, какие именно показатели эффективности производства (низкие издержки производства, высокое качество продукции и высокий уровень гибкости) важнее всего для данной компании. Всеобщее управление качеством и сертификация качества Одной из наиболее значительных инноваций в области операционного менеджмента, как и в практике управления в целом, несомненно, стало всеобщее управление качеством (TQM). Этот подход широко применялся многими компаниями уже в 80-х годах, но наибольший размах приобрел в 90-х. Он заключается в том, что до сведения всех ответственных за производство специалистов доводятся критерии качества, разработанные так называемыми гуру по вопросам качества: У. Эдвардом Демингом (W. Edward Deming), Джозефом М. Юраном (Joseph M. Juran) и Филиппом Кросби (Philip Crosby). Для облегчения процесса управления качеством в 1986 году Американское общество контроля качества (American Society of Quality Control) и Национальный институт стандартов и технологии (National Institute of Standards and Technology) учредили Национальную премию Болдриджа за качество (Baldrige National Quality Award). Ежегодно этой премией за выдающиеся достижения в разработке и эксплуатации систем управления качеством награждаются примерно пять американских компаний. 7 Важную роль в разработке международных стандартов качества в наши дни играют сертификационные стандарты ISO 9000, разработанные Международной организацией по стандартизации (International Organization for Standardization). Многие европейские компании при заключении контрактов требуют от своих оптовых поставщиков, чтобы их продукция полностью соответствовала этим стандартам. Обновление бизнес-процесса Глобальный экономический спад 90-х годов привел к тому, что для поддержания своей способности выживать в жестокой конкурентной борьбе компаниям пришлось внедрять различные нововведения, направленные на совершенствование процессов управления производством. Основная мысль идеи обновления бизнес-процесса отображена в заголовке известной статьи Майкла Хаммера (Michael Hammer) "Модернизация: не автоматизировать, устарело". Данный подход основан на революционных, а не эволюционных изменениях (защитниками последних выступают сторонники подхода TQM). Его характерная особенность заключается в том, что все этапы бизнеспроцесса предприятия рассматриваются и анализируются в принципиально новом свете: за этим анализом следует отказ от операций, которые не создают прибавочной стоимости, а затем полная компьютеризация оставшихся этапов для достижения намеченных результатов. 8