Организация бережливого производства

Смысл «бережливого производства»

Сегодня все большее количество компаний встает на бережливый путь развития, позволяющий повысить производительность труда в течение года от 20% до 400%. Только при изменении потоков перемещения изделий, примерно за два года производительность труда увеличивается на 30%.

Мероприятия по внедрению бережливого производства

На практике принципы бережливого производства могут выглядеть следующим образом:

• весовой контроль готовых заказов;
• конвейерная система для использованной тары;
• отбор по свету, когда по конвейеру площадью движутся коробки, а сотрудники вкладывают в них продукцию при помощи системы pick by light;
• визуализация, такая как разметки и различные сигналы строятся так, чтобы даже новый сотрудник понял их смысл;
• ортопедические ковры, которые благодаря мягкой и упругой структуре, снижают нагрузку на ноги и спину сотрудников-комплектовщиков;
• принцип «все под рукой», согласно которому чем популярнее товар, тем ближе он расположен к комплектовщику;
• монитор производительности труда, на котором в режиме реального времени показывается скорость сборки заказов;
• баллы за идею помогают вовлечь рабочих в процесс улучшения производства.

Причины потерь

Принципы бережливого производства направлены на устранение потерь, поэтому важно правильно определить причины таких потерь. Основные причины потерь на предприятиях заключаются в следующем:

• нерациональная организация рабочих мест;
• необоснованная транспортировка материалов;
• ненужная обработка, когда некоторые свойства продукта не несут пользы для заказчика;
• долгое время ожидания, когда причиной данных потерь является простой оборудования, сотрудников в ожидании следующей операции, поступления информации, материалов;
• скрытые потери от перепроизводства;
• лишние запасы, когда приобретаются материалы впрок.
• дефекты, требующие устранения.

Этапы внедрения бережливого производства

На первой стадии можно использовать технику VSM. При этом рисуется схема, на которой изображается каждый этап движения потоков материалов и информации. Необходимо сначала выделить, каким должен быть результат данного процесса и сформулировать первый шаг для достижения поставленной цели.

Далее надо построить цепочку действий для движения от первой стадии к следующей. На карте указывается продолжительность каждого этапа и время для передачи материалов, информации между этапами. Схема должна помещаться на одном листе. После проведения анализа схемы изображается уже усовершенствованная карта.

Благодаря анализу составленной карты можно увидеть узкие места и начать их устранение. Для оптимизации расположения оборудования необходимо соблюдать порядок, сортировку, стандартизацию, совершенствование и поддержание чистоты. В рамках наведения порядка, можно выделить оборудование, которое не использовалось на протяжении месяца. Четко определить границы расположения каждого объекта на производстве при помощи разметки на полу. На стенах размещаются стенды с алгоритмами рабочих операций, способов их выполнения. Благодаря такой схеме работники легко ориентируются в рабочем процессе. На стендах размещаются фотографии стандартной, а также бракованной продукции. При выявлении брака производство останавливается до устранения причин.