Химическая технология текстильных материалов

Виды текстильных материалов

Для классификации текстильных материалов используется несколько признаков:

1. Сезонность. Согласно данному признаку различают зимние, летние и демисезонные материалы.
2. Назначение. Согласно данному признаку различают технические, плательные, обивочные, костюмные, подкладочные, бельевые, специальные, бельевые, гардинные, пальтовые, шторные и постельные материалы.
3. Состав. Согласно данному признаку различают натуральные, волокнистые, крученые и минеральные материалы. Данная классификация является самой распространенной.

Химическая отделка текстильных материалов

Химическая обработка текстильных материалов подразумевает использование различных химических веществ и реакций с целью изменения их свойств. К основным операциям химической обработки текстиля относятся:

1. Смягчение, в процессе которого текстиль обрабатывается смягчителями для придания ему мягкости.
2. Шелковая обработка, которая заключается в обработке поверхности хлопка для получения внешнего вида похожего на шелк.
3. Плиссе, в процессе которого текстильные материалы обрабатываются гидроксидом натрия, а цель такой обработки - получение эффекта сморщивания.
4. Уменьшение веса или обезвоживание, такой вид обработки делает полиэстер похожим на шелк. Такая отделка не только уменьшает вес, но и очищает поверхность, уменьшает прочность волокон и увеличивает впитывающую способность материалов.
5. Опаливание, которое заключается в удалении с поверхности кончиков волокон при помощи газовой горелки.
6. Удаление из шлихты.
7. Отваривание, которое осуществляется посредством варки текстиля в щелочном растворе, а цель заключается в удалении загрязнений, остатков шлихты и примесей целлюлозы.
8. Беление, подразумевающее обработку материалов перекисью водорода, гидрохлоридом натрия и подуксуной кислотой с целью придания устойчивой белизны.
9. Мерсеризация, которая заключается в обработке едким раствором натра для увеличения прочности, блеска, шелковистости и гигроскопичности.
10. Ворсование, обработка поверхности текстиля для придания пушистости, легкости и тепловой защиты.
11. Крашение, заключающееся в нанесении цвета при помощи красителя.
12. Печатание - нанесение цветного рисунка. Существует три способа печатания: прямой - нанесение рисунка на белую или цветную ткань; вытравной, при котором наносится вещество, разрушающее краситель; резервный, при котором на темную ткань наносится темный рисунок.
13. Аппретирование, которая заключается в пропитке материалов специальными составами с целью придания упругости, блеска, жесткости, увеличения износостойкости и т. п.
14. Крахмаление.
15. Промывание, целью которого является удаление остатков шлихты и шира.
16. 3аваривание, которое заключается в обработке тканей горячей водой в течении 20 минут и затем холодной. Цель заключается в придании усадки, снятия напряжений, укреплении структуры и т. п.
17. Мокрая декатировка, заключающаяся в обработке материала водой и паром для уменьшения усадки и уплотнения.
18. Карбонизация - обработка текстиля 5 % раствором серной кислоты с целью очистки от растительных примесей.
19. Травление, цель которого получение ажурных рисунков на гладкой ткани.
20. Металлизация - нанесение тонкого слоя металла.
21. Термическая отделка.
22. Лаке.

Получение синтетических волокон

Первоначальным сырьем для получения синтетических волокон являются каменноугольные смолы, нефть и сопутствующий газ. Чтобы произвести исходные массы необходимы базовые компоненты, которыми являются этилен, бензол, фенол и т.п. Высокомолекулярные заготовки производятся в виде расплава или раствора. Иногда необходима защитная среда инертного газа. Сам процесс состоит из следующих основных этапов:

1. Предварительная обработка исходного сырья.
2. Приготовление прядильного раствора или расплава.
3. Формирование нитей, гута или волокон при помощи фильеров, посредством вытягивания или термической фиксации.
4. Текстильная переработка - перемотка, кручение, вытягивание.
5. Получение ткани.
6. Отделка полученной ткани.

Фильеры используются для образования волокон. Сам станок представляет собой емкость с перфорированным днищем, из которого выдавливаются нити необходимого сечения. 3атем расплав охлаждается для отвердевания. Из растворов удаляется жидкая составляющая посредством выпаривания - сухой способ. В случае мокрого способа полученная ранее заготовка помещается в отвердители. Для того, чтобы получилась правильная внутренняя структура весь процесс сопровождается вытягиванием. В данном случае обеспечивается ориентация молекулярных цепочек по оси, что существенно влияет на прочностные характеристики.