Точность большинства изделий приборостроения и машиностроения является главной характеристикой их качества. Прогрессивные высокоскоростные и мощные машины не могут работать при недостающей точности их производства в связи с появлением добавочных динамических нагрузок и пульсаций, которые нарушают работу машин и вызывают их разрушения. Надежность и долговечность в эксплуатации машин и механизмов увеличивается с повышением точности сборки узлов и изготовления деталей. Это объясняет непрерывное ужесточение в требованиях к точности изготовления составных частей и в целом машин.
Огромную роль имеет увеличение точности и для самого процесса производства изделий. Увеличение точности изначальных заготовок снижает трудоемкость механического обрабатывания, сокращает размеры припусков на отделку элементов и приводит к экономии металла. Получение однородных и точных заготовок на всех этапах технологического движения представляет собой одно из важных условий автоматизации сборки и обработки. Повышение точности при механической обработке избавляет от пригоночных работ на сборке, дает возможность осуществления принципа взаимозаменяемости узлов и деталей, помогает внедрению поточной сборки. Точность не только сократит трудоемкость, но и облегчит и удешевит осуществление ремонта машин в процессе их эксплуатации.
Технологу в момент решения вопросов точности в машиностроении необходимо гарантировать:
- необходимую конструктору четкость изготовления деталей машины и их сборки, при этом достигая экономичности их изготовления и высокой производительности;
- нужные средства измерения и контролирования подлинной точности сборки и обработки;
- установку допуска технологичных межоперационных габаритов и величин начальных заготовок и осуществление работы в процессе технологического действия.
Под четкостью детали подразумевается ее соразмерность условиям чертежа: по геометрической форме, размерам, правильности обоюдного расположения обрабатываемых плоскостей и согласно их шероховатости.
Установленную точность обработки болванки, возможно достичь одним из двух принципиально различных способов: с помощью автоматического получения замеров на четко настроенных станках или пробными ходами и промерами.
Способ опытных подходов и промеров
Суть метода состоит в том, что к обрабатываемой плоскости заготовки, которая установлена на станке, подводят режущий механизм и с маленького участка болванки убирают опытную стружку. После станок останавливают, выполняют замеры полученной величины. Далее устанавливают величину его отличия от заданного чертежа и делают поправки в положении инструмента, которые считают по делениям. Такая система имеет достоинства:
- дает возможность получать высокую точность обработки на не точном оборудовании;
- путем проб и промеров профессионал высокой квалификации сможет определять и устранять неточности в заготовках, которые возникли при их отделке на не точном станке.
Метод промеров имеет и недостатки:
- зависимое положение достигаемой аккуратности обработки от наименьшей толщины снимаемой микро стружки;
- низкая производительность обработки может появиться из-за затраченного времени на пробные ходы и появление брака по вине работника.
Автоматический метод
Чтобы автоматически достичь требуемой от заготовок точности, необходимо настроить станок. При использовании метода автоматического получения размеров на настроенных машинах задача гарантии точности обработки переносится с работника-оператора на наладчика. Это имеет свои преимущества:
- снижение брака и повышение точности обработки;
- четкость обработки не зависит от минимальной толщины снимаемой микро стружки;
- не имеет значение профессионализм и внимательность работника.
Использование такого метода в мелкосерийном производстве снижается по некоторым экономическим соображениям:
- потеря времени на предварительную настройку станков может быть слишком велика;
- расходы на изготовление одинаковых и точных исходных болванок, необходимых для настроенных станков, могут не дать прибыли при малом количестве выпускаемой продукции.
На всех стадиях рабочего процесса выпуска деталей и сборки узлов неотвратимы погрешности, следовательно, достичь абсолютной точности нереально. Поэтому на практике пользуются классами точности для определения четкости, которые устанавливают на конкретные изделия в целом или характеристики деталей. Для многообразных задач различают:
- точность размера деталей;
- четкость формы (соответствие поверхности деталей каким-либо геометрическим фигурам);
- точность обоюдного расположения детали и поверхностей.
Точность детали определяют отклонением от установленных размеров и форм. Погрешности величин элементов регулируются предельными отличиями в соответствии с системой разрешений. Точность деталей устанавливает технологию их производства, а также оказывает большое влияние на подбор измерительных средств.
Помимо слова «точность» зачастую применяют термин «погрешность», по этой причине необходимо предоставить определенные пояснения по разделению данных определений и разделению сфер их использования. Когда используют термин «точность» то, как правило, имеют в виду качественный коэффициент, определяющий отличие данного показателя от установленного значения. Но подобное определение термин «точность», нельзя использовать для нормирования уровня приближения значения параметра к установленному.
Для количественной оценки точности применяют термин «погрешность». Неточность - это разница между точным значением и приближенным некоторой величины. Данная формулировка относится к так называемой полной погрешности, которую нормируют для характеристики точности в машиностроении. Погрешность считается признаком показателем точности.
Чаще всего в машиностроении оценивают условия в точности элементов деталей и лишь иногда приспособления в целом. В зависимости от многофункционального направления, требования к точности деталей должны быть разными.
