Технология и организация производства продукции и услуг

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М.Ф. Решетнева» Инженерно-экономический институт Кафедра «Управления качеством, стандартизации и документационного обеспечения управления» Н.В. Фадеева Технология и организация производства продукции и услуг Курс лекций Для студентов направления подготовки 27.03.02 Управление качеством, направленность Управление качеством в социально-экономических системах Квалификация (степень) выпускника - бакалавр очной, заочной формы обучения Красноярск, 2017 Технология и организация производства продукции и услуг: Курс лекций. Для студентов направления подготовки 27.03.02 Управление качеством, направленность Управление качеством в социально-экономических системах, квалификация (степень) выпускника – бакалавр очной, заочной форм обучения. – Красноярск: СибГУ имени М.Ф. Решетнева, 2017. – 213 с. Курс лекций «Технология и организация производства продукции и услуг» составлен в соответствии с требованиями государственного образовательного стандарта для студентов направления подготовки 27.03.02 Управление качеством. В курсе лекций содержится систематизированный учебный материал, рассмотрены основные стадии и процессы организации производства и технологические процессы. Особое внимание уделено основам организации рационализации, изобретательства, научно-исследовательским и опытно-конструкторским работам. Утверждено на заседании кафедры «Управление качеством, стандартизации и документационного обеспечения управления» «25» мая 2017 г., протокол № 5. Рецензент: Е.В. Мельникова (член научно-методического Совета СибГУ имени М.Ф. Решетнева), М.В. Полубелова (СИБУП) © ФГБОУ ВО «Сибирский государственный университет науки и технологий имение академика М.Ф. Решетнева», 2017 © Фадеева Н.В., 2017 Содержание Введение ……………………………………………………………… 5 Лекция 1. Сущность организации производства ……………………… 6 Лекция 2. Процесс организации производства и его основные этапы . 12 Лекция 3. Технологическая оснастка …………………………………... 40 Лекция 4. Технологичность конструкций ……………………………… 48 Лекция 5. Технологические основы формирования качества и производительности труда ……………………………………………… 57 Лекция 6. Экономическая эффективность изделий и техпроцессов … 66 Лекция 7. Цикл «исследование производства» ……………………….. 73 Лекция 8. Роль науки в техническом процессе и совершенствовании производства ……………………………………………………………... 76 Лекция 9. Комплекс задач и работ по созданию новой техники. Основы организации подготовки производства к выпуску новой продукции ................................................................................................... 87 Лекция 10. Основы организации рационализации, изобретательства и патентного дела ………………………………………………………….. 99 Лекция 11. Организация научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) ………………………………………. 123 Лекция 12. Конструкторская и технологическая подготовка производства ……………………………………………………………... 134 Лекция 13. Организация подготовки производства и процесс перехода на выпуск новой продукции …………………………………. 141 Лекция 14. Планирование процессов создания и освоения новых изделий …………………………………………………………………… 151 Лекция 15. Организация основного производства ……………………. 162 Лекция 16. Организация технического обслуживания ………………... 188 Лекция 17. Научная организация труда ………………………………... 193 Лекция 18. Организация технического нормирования ………………... 201 Заключение ………………………………………………………………. 211 Библиографический список …………………………………………….. 212 Введение Дисциплина «Технология и организация производства продукции и услуг» является сложным, комплексным и интегрирующим важнейшие аспекты управления курсом. Организация производства являет собой единство структуры и содержания производственной системы, ее формы как юридического лица, с одной стороны, и процесса функционирования системы в соответствии с ее миссией по переработке входа системы в ее выход с целью выпуска конкурентоспособных товаров – с другой. Данная дисциплина предназначена для будущих инженеров-менеджеров среднего и низшего звена управления, а также специалистов. Изучаемая дисциплина тесно связана с такими предметами как информатика, менеджмент и маркетинг, логистика, экономика предприятия, всеобщее управление качеством. Основными принципами изучения дисциплины «Технология и организация производства продукции и услуг» являются профессиональная направленность преподавания и акцент на самостоятельную работу студентов. Курс ориентирован на применение студентами комплекса учебно-методических разработок кафедры. Цель курса лекций – обучение будущих инженеров-менеджеров теории и методам организации производства конкурентоспособной продукции. В курсе лекций рассмотрены сущность организации производства, его основные этапы и комплексный цикл «исследование производства». Комплекс задач и работ по созданию новой техники, новой продукции представлен в курсе лекций с учетом требований к современному производству. Особое внимание уделено роли науки в техническом процессе и совершенствовании производства. Дисциплина «Технология и организация производства продукции и услуг» изучается студентами направления подготовки 27.03.02 Управление качеством. В результате освоения дисциплины «Технология и организация производства продукции и услуг» обучающийся должен сформировать общекультурные (ОК) и профессиональные компетенции (ПК) (согласно ФГОС ВО): Код компетенции Содержание компетенции Планируемые результаты обучения по дисциплине, соотнесенные с планируемыми результатами освоения образовательной программы ОК-4 способностью использовать основы правовых знаний в различных сферах деятельности Знать: сущность и модель организации производства; перечень подсистем единой системы организации производства и её задачи; Уметь: осуществлять выбор системы технологической оснастки; оценивать экономическую эффективность изделий и техпроцессов; Владеть: качественной и количественной оценкой технологичности конструкции; ОК-7 способностью к самоорганизации и самообразованию Знать: характеристики функций линейных руководителей и специальных подразделений; Уметь: реализовывать комплекс задач и работ по созданию новой техники; определять организационную структуру системы подготовки производства; Владеть: технологическими основами формирования качества и производительности труда; ПК-1 способностью анализировать состояние и динамику объектов деятельности с использованием необходимых методов и средств анализа Знать: процессы организации производства и его основные этапы; технические процессы регулирования; Уметь: организовывать научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР); планировать процессы создания и освоения новых изделий; Владеть: организацией подготовки производства во времени; комплексным подходом организации подготовки производства; ПК-2 способностью применять знание этапов жизненного цикла изделия, продукции или услуги Знать: характеристики систем технологической оснастки; общие требования по технологичности к проектируемым конструкциям; Уметь: реализовывать научные принципы организации процессов производства; Владеть: владеть конструкторской и технологической подготовкой производства; ПК-3 способностью применять знание задач своей профессиональной деятельности, их характеристики (модели), характеристики методов, средств, технологий, алгоритмов решения этих задач Знать: этапы цикла «исследование производства»; Уметь: организовывать техническое обслуживание производства, процессы труда; Владеть: владеть организацией подготовки производства и процессом перехода на выпуск новой продукции. ПК-14 умением идентифицировать основные процессы и участвовать в разработке их рабочих моделей Знать: о роли науки в техническом процессе и совершенствовании производства; основы организации рационализации, изобретательства и патентного дела. Уметь: обеспечивать техническое нормирование производства. Владеть: нормированием процессов подготовки производства. Дисциплина «Технология и организация производства продукции и услуг» (Б1.Б11) для направления 27.03.02 относится к базовой части Блока 1 «Дисциплины (модули)». Общая трудоемкость дисциплины составляет 5 зачетных единиц, 180 часов. Изучение данного курса тесно связано с такими дисциплинами, как «Экономика», «Математика», «Информатика», «Экология», «Метрология», «Языковые коммуникации», «Инженерная и компьютерная графика», «Политология», «Основы управления качеством в социально-экономических системах», «Древесиноведение с основами лесного товароведения», «Основы технического регулирования», «Основы обеспечения качества», «История мировой культуры», «Основы технологии лесохимических и нефтехимических производств», «Квалиметрия продукции и услуг», «Логистика». Знания, умения и навыки, полученные в ходе изучения дисциплины «Технология и организация производства продукции и услуг», являются необходимыми для изучения таких дисциплин, как «Сертификация», «Статистические методы в управлении качеством», «Информационные технологии в управлении качеством и защита информации», «Управление процессами», «Средства и методы управления качеством», «Безопасность жизнедеятельности», «Менеджмент», «Процессы, связанные с потребителями», «Контроль качества», «Правоведение», «Статистика», «Разработка и внедрение систем качества», «Основы аудита качества», «Сертификация систем качества», «Управление персоналом», «Документирование управленческой деятельности», «Технология предоставления услуг», «Экономическое управление организацией», «Применение стандарта ИСО 9001», «Аккредитация органов оценки соответствия», «Основы риск-менеджмента», «Знания организации», «Технология деревообработки», «Интегрированные системы менеджмента», «Модели и инструменты совершенствования деятельности организации», «Лесная сертификация», «Проектирование профессиональной деятельности», «Экономика качества, стандартизации и сертификации», «Логистика». Лекция 1. Сущность организации производства Сущность организации производства. Модель организации производства на предприятии. Перечень подсистем единой системы организации производства на предприятии. Задачи организации производства, реализуемые в подсистемах, сгруппированных по элементам производственного процесса. Задачи организации производства, реализуемые в функциональных подсистемах. Характеристика функций линейных руководителей и специальных подразделений. 1.1. Сущность организации производства Термин «организация» образован от французского слова organization и означает устройство, сочетание кого–либо или чего–либо в единое целое. Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата [14]. В материальном производстве выделяются две стороны: производительные силы и производственные отношения, образующие в своем единстве способ производства данного общества. Сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии. 1.2. Модель организации производства на предприятии При построении производственных систем и совершенствовании организации производства используются приемы организационного моделирования. Структура модели организации производства на предприятии должна включать: – формулировку целей организации производства и критерии эффективности организации производственной системы; – общую характеристику системы производства на предприятии и состава входящих в нее подсистем; – перечень задач организации производства, реализуемых в каждой подсистеме, с указанием основных исполнителей; – характеристику функций линейных руководителей и специальных подразделений в области организации производства; – схему информационных потоков и документооборота в системе организации производства. Цели организации производства. Главная цель организации производства – обеспечить высокую экономическую и социальную эффективность функционирования предприятий. Средствами для достижения главной цели организации производства служат цели второго уровня – основные цели, которые определяются характером деятельности предприятия. Например, характер деятельности предприятия «Повышение качества и обеспечение конкурентоспособности продукции», тогда основными целями будут: 1) разработка готовых видов продукции и совершенствование выпускаемых изделий в соответствии с требованиями рынка; 2) обеспечение стабильности выпуска продукции высокого качества, сокращение брака и рекламаций. В свою очередь, для реализации намеченных основных целей необходимо работать в следующих направлениях: 1) организовать маркетинговые исследования; 2) подготовить производство и освоить новые виды продукции, производственные процессы; 3) освоить работы по обеспечению качества продукции, техническому контролю и метрологическому обеспечению. Степень достижения главной цели организации и основной организации производства должна оцениваться через систему количественно выраженных показателей: – показатель эффективности организации производства; – показатель удельного веса прироста объема производства за счет использования интенсивных факторов; – показатель степени удовлетворения спроса потребителей; – показатель ритмичности производства; – показатель эффективности обновления продукции; – показатель сокращения времени освоения новой продукции; – показатель эффективности работ по повышению качества продукции; – показатель потерь от брака к объему выпущенной продукции; – показатель степени использования оборудования во времени; – показатель оборачиваемости оборотных средств; – показатель внутрисменного использования рабочего времени. Система организации производства – это совокупность организационных форм, методов и правил, осуществление которых обеспечивает рациональное функционирование элементов производственной системы и их взаимодействие в процессе производства продукции. 1.3. Перечень подсистем единой системы организации производства на предприятии 1. Подсистемы, обеспечивающие функционирование и взаимодействие элементов производственного процесса: 1.1 организации труда участников производственного процесса; 1.2 организации функционирования орудий труда; 1.3 организации движения предметов труда в производстве; 1.4 организации информационных потоков в производстве. 2. Функциональные подсистемы организации производства: 2.1 организации комплексной подготовки производства и освоения новой продукции; 2.2 организации производственных процессов по выпуску основной продукции; 2.3 организации производственной инфраструктуры предприятия; 2.4 организации работ по обеспечению качества продукции; 2.5 организации материального обеспечения процессов производства; 2.6 организации маркетинговых исследований, сбыта и реализации продукции. 3. Подсистемы, обеспечивающие интеграцию всех групп процессов в единый производственный процесс: 3.1 формирования производственной структуры предприятия и его подразделений; 3.2 организации оперативного планирования производства; 3.3 организации внутрипроизводственных экономических отношений; 3.4 организации социальных процессов на производстве. 1.4. Задачи организации производства, реализуемые в подсистемах, сгруппированных по элементам производственного процесса Подсистема организации труда участников производственного процесса обеспечивает решение задач по подготовке и повышению квалификации кадров, внедрению научной организации труда рабочих, рационализации трудовых процессов, организации и обслуживанию рабочих мест, нормированию труда и организации материального и морального стимулирования работающих. Подсистема организации использования орудий труда включает задачи по формированию оптимальной структуры парка оборудования, его систематическому обновлению, улучшению загрузки оборудования и использованию его технических возможностей, повышению эффективности ремонта оборудования и его технического обслуживания. Подсистема организации движения предметов труда в производстве направлена на решение задач по обеспечению бесперебойного движения предметов труда на основе сокращения разного рода перерывов, совершенствованию технологических маршрутов и планировочных решений, разработке и внедрению обоснованных нормативов заделов и запасов. Подсистема организации производственных потоков в производстве решает задачи разработки информационной модели предприятия и его подразделений; формирования информационных потоков; отбора информации, необходимой для того или иного уровня управления и соответствующих подсистем; передачи информации всем подразделениям предприятия. 1.5. Задачи организации производства, реализуемые в функциональных подсистемах Подсистема организации комплексной подготовки производства и освоения новой продукции решает задачи по организации работ по техническому перевооружению производства, разработке и внедрению в объединении и на предприятии комплексной системы скоростного создания и внедрения новой техники, разработке и реализации организационно–экономического механизма подготовки производства с учетом требований рыночной экономики. Подсистема организации производственных процессов решает задачи выбора и реализации форм и методов их осуществления, обеспечения взаимодействия основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, организации производственных процессов на принципах маркетинга с учетом требований перехода к рынку. Подсистема организации обеспечения качества продукции должна обеспечить выпуск высококачественных изделий на основе реализации системы бездефектного труда и привлечения исполнителей к работе по достижению высокого качества на всех этапах создания и производства продукции, внедрения прогрессивных систем и методов контроля, улучшения организации труда работников контрольного аппарата. Подсистема организации материально–технического обеспечения производства призвана решать задачи получения и доставки материальных ресурсов в производственные подразделения точно в срок, организации работ по подготовке материалов к потреблению, поддержания запасов материальных ресурсов на необходимом уровне. Подсистема организации производственной инфраструктуры должна реализовать задачи ремонта и технического обслуживания оборудования, инструментального производства и обслуживания, организации складских и транспортных работ, энергетического обеспечения производства. Подсистема организации сбыта и реализации продукции призвана осуществлять с использованием возможностей маркетинга деятельность по изучению потребности в выпускаемой продукции, организацию рекламы, согласование планов производства и сбыта, обеспечение работ по реализации продукции и ее сервисного обслуживания. Чтобы обеспечить интеграцию всех подсистем в единую производственную систему и наладить их функционирование, организация производства выполняет системообразующие функции, которые реализуются путем создания производственной структуры, оперативного планирования производства и внутрипроизводственных экономических отношений и социальной организации коллективов. Производственная структура выражает и определяет взаимодействие элементов производственного процесса и соединение частичных процессов в пространстве. Подсистема формирования производственной структуры решает задачи определения состава подразделений, входящих в предприятие; выбора и обоснования характера их специализации и установления производственных связей между ними; оптимизации объемов производства и др. Подсистема оперативного планирования решает задачи рационального сочетания производственных процессов во времени. Для этого разрабатываются календарные планы производства, осуществляются диспетчеризация и регулирование хода производственного процесса, обеспечивается поддержание на должном уровне производственных заделов и т. Д. Подсистема организации внутрипроизводственных экономических отношений предусматривает реализацию задач экономического обособления подразделений, входящих в состав предприятия, внедрения разнообразных форм внутрипроизводственного хозрасчета, создания организационных условий для эффективной работы в условиях многообразия форм собственности. Подсистема организации социальных процессов на производстве призвана обеспечить повышение степени использования творческого и организационного потенциала работающих на основе мер по обогащению труда, изменению режимов рабочего времени в направлении их большей гибкости, переходу к самоуправляемым рабочим группам; привлечение рабочих к решению производственных задач. 1.6. Характеристика функций линейных руководителей и специальных подразделений Организация производства на предприятиях относится к сфере деятельности линейных руководителей – генерального директора, директора, начальника производства, начальника цеха и участка, мастера, бригадира (рисунок 1.1). Линейный руководитель несет всю полноту ответственности за состояние и надлежащий уровень организации производства. Рисунок 1.1 – Матрица участия производственных и управленческих подразделений в работе по организации производства На уровне предприятия в сферу деятельности руководителя входит руководство работой по непрерывному совершенствованию организации производства; утверждению организационных проектов, планов реорганизации производства и контролю за их выполнением; привлечению научных учреждений и консультантов для решения организационных задач; руководству работой по подготовке и переподготовке кадров по направлению организации производства. На уровне производственной единицы объединения, производств, цехов линейные руководители должны решать задачи постоянного совершенствования организации производства в подразделении, обеспечения деятельности по эффективному использованию всех видов ресурсов, развития производственной демократии, создания условий для реализации творческой активности персонала. На уровне производственного участка и бригады деятельность руководителя должна быть направлена на внедрение передовых методов труда рабочих, создание им необходимых условий для выпуска продукции высокого качества и повышения производительности труда, решения задач, связанных с повседневным выполнением производственных заданий; на полное использование рабочего времени, оборудования; на экономию материальных ресурсов, соблюдение производственной дисциплины. Начальник участка, мастер, бригадир должны привлекать рабочих к решению задач организации производства и добиваться роста творческой активности членов коллектива в процессе труда. Практическую деятельность по анализу состояния организации производства на предприятии, разработке планов ее совершенствования, созданию организационных проектов по постоянному выявлению возможностей использования организационных резервов развития производства ведут на предприятиях специальные инженерные подразделения – отделы (бюро, группы), работающие под руководством первого руководителя. В состав этих подразделений входят инженеры – организаторы производства, технологи, экономисты, социологи, психологи, специалисты по организации труда и управления. Тема 2. Процесс организации производства и его основные этапы Процесс организации производства. Основные этапы производства изделий. Производственная структура предприятия и его подразделений. Типы производства и их организационно-экономическая характеристика. Сборка. Система испытаний продукции. Технические процессы регулирования 2.1. Процесс организации производства Процесс организации производства, предусматривающий проектирование, построение, обеспечение функционирования и совершенствование производственных систем, включает ряд взаимосвязанных видов работ. При этом следует исходить из того, что организация производства может быть направлена на создание или совершенствование существующей производственной системы. В первом случае цель организации – создать производственную систему нового предприятия или какого–либо нового подразделения на действующем предприятии, во втором – организация связана с улучшением действующей системы, т.е. с реорганизацией производства, либо всего предприятия, либо одного или нескольких его подразделений [14]. В работе по организации производства необходимо определить организационную цель, т.е. определить результат, ожидаемый от проведения конкретной организационной работы. В качестве организационных целей могут быть выбраны такие результаты организационной деятельности, как повышение ритмичности и эффективности производства, улучшение качества продукции, снижение запасов товарно-материальных ценностей и т.д. В ряде случаев одновременно выдвигается несколько организационных целей, что требует их согласования. Процесс определения организационной цели предполагает совместную работу руководителя предприятия и специалистов в области организации производства. Основные этапы процесса организации производства: 1. Установление видов деятельности и определение круга участников работ. 2. Исследование состояния организации и анализ результатов. 3. Разработка вариантов организационной концепции и выбор опти­мального варианта. 4. Разработка проекта организации (реорганизации) производства и его реализация. Установление видов деятельности и определение круга участников работ. После того как цели организации определены, нужно установить виды деятельности, необходимые для их достижения, т.е. составить перечень работ, которые должны быть выполнены. Следует учитывать чрезвычайную сложность и важность этого этапа организационной работы. Для ее выполнения и создания общей схемы проведения работ и их выполнения необходимо привлекать работников с высоким научным кругозором и большим опытом работы в области организации производства. Затем надо определить те подразделения предприятия, привлеченные организации и конкретных исполнителей, которые будут участвовать в реализации организационных целей. При этом может возникнуть потребность во внесении изменений в действующую структуру аппарата предприятия или в создании новых, в том числе временных подразделений. Выполнение всех предусмотренных работ необходимо закрепить и соответствующим подразделением, учреждением и/или конкретным исполнителем. Исследование состояния организации и анализ результатов. Исследование подобного рода – это оценка фактического состояния производственной системы, относящаяся к сфере решения данной организационной задачи. В процессе исследования должно быть получено представление обо всех характерных чертах системы, о протекающих в ней процессах и внешних связях, об эффективности ее функционирования, о необходимости осуществления организационных изменений и т.д. Исследование фактического состояния системы предполагает определение количественных показателей и качественных характеристик, а также оценку организационного уровня системы путем сопоставления полученных параметров и характеристик со средними или нормативными (эталонными). В ходе анализа результатов исследования необходимо выявить причины негативных явлений или отклонений от среднего и нормативного уровня и сформулировать предложения по организации производства. Разработка вариантов организационной концепции и выбор опти­мального варианта. Результаты анализа могут подтвердить возмож­ность достижения поставленной цели или показать, что она не­состоятельна и нуждается в корректировке. Сформулированная в окончательном виде цель может быть достигнута различными пу­тями. В связи с этим в процессе организации производства должно быть выдвинуто и проработано несколько возможных вариантов организационной концепции. При этом необходимо не только охарактеризовать изменения в существующей производственной системе или дать характеристику вновь создаваемой системе, но и оценить предлагаемые затраты на ее осуществление и экономичес­кую эффективность внедрения. Изучив предлагаемые варианты концепции, руководитель предприятия принимает за основу один из вариантов. Разработка проекта организации (реорганизации) производства и его реализация. На этой стадии необходимо наполнить конкретным содержанием выбранную концепцию. Эта задача решается на ос­16ролл разработки проектов: организации производства в объедине­16ро (на предприятии) или каком либо подразделении, входящем в его состав; организации одной или нескольких функциональных подсистем предприятия; организации производства. Может быть разработан также организационный проект целевого назначения для решения какой–либо конкретной задачи, например, улучшения качества продукции, повышения сменности работы оборудования, снижения затрат на производство и т.д. Реализация разработанного организационного проекта предполагает создание специального распорядительного плана, устанавливающего конкретные сроки выполнения тех или иных работ, предусматривающего выделение необходимых ресурсов, меропри­ятия по подготовке и переподготовке кадров, последовательность перехода к новой системе организации и т.д. Реализация проекта организации или реорганизации производства предполагает непосредственное участие в этой работе руководителя предприятия. 2.2. Основные этапы производства изделий Производственный процесс – комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции заданного качества, количества и в установленные сроки. Результат производственного процесса – готовая продукция, реализуемая предприятием на рынке. Основной продукцией промышленных предприятий являются различного рода изделия. Изделие – любой предмет труда или набор предметов труда, изготавливаемых на предприятии. Перечень всех видов изделий, выпускаемых предприятием, называется номенклатурой. В зависимости от назначения различают изделия основного производства и изделия вспомогательного производства. К изделиям основного производства относят изделия, предназначенные для товарной продукции, т.е. подлежащие рыночной реализации. К изделиям вспомогательного производства относят изделия, изготавливаемые для нужд данного предприятия (например, инструменты, используемые для изготовления продукции предприятия). Производственный процесс на промышленном предприятии состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Основными называются процессы, которые выполняются непосредственно для изготовления изделий основного производства. Основной процесс обычно состоит из трех стадий: – заготовительная стадия включает процессы воздействия на исходные материалы для изготовления заготовок, подвергающихся в дальнейшем обработке и сборке (поковка, отливка и т.п.) – обработочная стадия, в процессе которой заготовки и материалы преобразуются в готовые детали – сборочная стадия, в процессе которой из готовых деталей и комплектующих изделий собираются готовая продукция предприятия. К вспомогательным относят процессы изготовления и восстановления изделий вспомогательного производства. К ним относятся изготовление и ремонт производственного оборудования, ремонт зданий и сооружений, изготовление и ремонт технологического оснащения, производство и передача всех видов энергии и др. К обслуживающим относят процессы, связанные с обслуживанием основного и вспомогательного производства. К ним относят складские, транспортные и контрольные работы. Основной производственный процесс разбивается на частичные процессы, основной структурной единицей которых является операция. Операция – часть производственного процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте без переналадки оборудования над одним или несколькими изделиями. Под рабочим местом понимается часть производственной площади, оснащенная необходимым оборудованием и устройствами, где рабочие выполняют операции производственного процесса. Операции делятся на основные и вспомогательные. Основные операции направлены на изменение форм, размеров, свойств или взаимного сочленения изделий. Вспомогательные операции связаны с перемещением, контролем качества или складированием изделий в процессе производства. Производственный процесс должен быть организован в соответствии с определенными принципами, способствующими улучшению экономических показателей работы предприятия. Основными принципами рациональной организации любых процессов являются: – специализация; – пропорциональность; – непрерывность; – параллельность; – прямоточность; – ритмичность; – гибкость. Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников (эффект кривой обучения) и концентрации производства. Специализация может быть организована на предметном или технологическом принципах. Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса. Непрерывность – принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства. Параллельность – принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах. Прямоточность – принцип, предусматривающий наикратчайшие маршруты движения предметов труда в процессе производства (по рабочим местам, участкам, цехам). Ритмичность – принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени. Различают: · ритмичность выпуска – выпуск равного (или пропорционально меняющегося) количества продукции через равные промежутки времени; · ритмичность работы – выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени. Гибкость – способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции. Надежность – принцип, обеспечивающий бесперебойную работу производственной системы в определенный промежуток времени. 2.3. Производственная структура предприятия и его подразделений Производственная структура предприятия – это состав и взаимосвязь производственных подразделений предприятия. Производственная структура предприятия включает дочерние и зависимые предприятия (самостоятельные юридические лица), филиалы и представительства, создаваемые предприятием на других территориях, а также производственные подразделения, непосредственно входящие в состав предприятия. В состав производственных подразделений предприятия могут входить: –  отделения (заводы), т.е. крупные производственные подразделения, выполняющие полный цикл работ по производству однородных групп изделий; – цехи (отделы), специализирующиеся по предметному или технологическому принципу, действующие на основе коммерческого расчета; –  участки (бюро), производственные подразделения цеха (отдела), выполняющие определенную часть технологического процесса или выпускающие определенные детали; –  бригада представляет собой группу работников, выполняющих определенные виды работ с закреплением за ней производственного и иного оборудования; –  рабочее место как элементарная часть производственной системы предприятия (оборудование + рабочий), на котором выполняются определенные операции. 2.4. Типы производства и их организационно-экономическая характеристика Тип производства – это его обобщенная характеристика, определяемая по признакам номенклатуры, объема, регулярности и стабильности выпуска изделий. Номенклатура выпускаемой продукции представляет собой количество наименований изделий, закрепляемых за производственной системой, и характеризует ее специализацию. Объем выпуска изделий – это количество изделий определенного типа, изготавливаемых и выпускаемых производственной системой в течении планового периода. Регулярность выпуска изделий – это повторяемость изготовления и выпуска изделий данного вида в последовательные периоды времени (неделя, месяц, квартал, год). Стабильность выпуска изделий состоит в том, что номенклатура изделий каждого типа, выпускаемых за одинаковые плановые периоды, остаются неизменными. При закреплении за производственной системой выпуска многих типов изделий (широкая номенклатура) изготовление изделий ведется партиями. Партия изделий – это совокупность изделий одного типа, запускаемая в производство одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени. Важнейшим показателем производственных систем является коэффициент закрепления операций. Коэффициент закрепления операций – это среднее количество операций, приходящееся в среднем на одно рабочее место производственной системы.  Единичное производство – характеризуется неповторяющимся или повторяющимся нерегулярно выпуском единичных экземпляров изделий широкой номенклатуры. Это делает невозможным постоянное закрепление операций за отдельными рабочими местами. Kз.о. более 40, т.е. каждое рабочее место в среднем два раза в течении рабочего дня настраивается на выполнение новой операции. На таком производстве применяется универсальное оборудование и требуется высокая квалификация рабочих. Изделия имеют высокую трудоемкость и себестоимость, большую длительность производственного цикла. Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатуры изделий сравнительно большим объемом и повторяющимися через определенные промежутки времени партиями. Мелкосерийное – за каждым рабочим местом закрепляется от 20 до 40 операций (изделия выпускаются малыми партиями, повторяющимися нерегулярно Среднесерийное – за каждым рабочим местом закрепляется от 10 до 20 операций (Kз.о=10–20), выпуск изделий осуществляется партиями среднего размера, а партии регулярно повторяются. Крупносерийное – за каждым рабочим местом закрепляется от 2 до 10 операций, изделия выпускаются крупными, регулярно повторяющимися партиями. Массовое производство характеризуется выпуском узкой номенклатуры изделий в течение длительного периода и большим объемом. В этом производстве каждое рабочее место специализировано на выполнении одной, постоянной операции (Kз.о=1). При полной синхронизации операций обеспечиваются строго ритмичная работа и ритмичный выпуск продукции, а также непрерывное движение изделий через все операции. Применяется высокопроизводительное специальное оборудование, предъявляются низкие требования к квалификации рабочих, обеспечивается минимальная длительность производственного цикла, сокращается трудоемкость и себестоимость изделий, достигается высокая производительность труда. 2.5. Сборка Структура сборочного процесса до настоящего времени еще не определена в такой степени, как это сделано для процесса механической обработки. Сборку трудно выделить из общего процесса производства, так как за основу берут организационный принцип всей работы. К технологии сборки относят работы, выполняемые производственными рабочими. Транспортные и другие работы, выполняемые вспомогательными рабочими в сборочном цехе, относят к технологическим элементам производственного процесса. Технологический процесс сборки машин является составной частью производственного процесса, который последовательно соединяет детали в подгруппы, группы, а из них – готовое изделие, отвечающее техническим требованиям. Как правило, машины собирают на том же заводе, который производит обработку всех деталей, за исключением крупных и громоздких машин – мощные турбины, подъемные краны и другие, которые собирают на месте у потребителя. Каждая машина состоит из совокупности деталей и узлов, являющихся ее элементами. Деталью называют первичный элемент машины, характеризующим признаком которого является отсутствие в ней каких–либо соединений. Узлом принято называть такую составную часть машины, которую можно собрать из нескольких деталей, независимо от вида соединений (разъемных или неразъемных) в самостоятельный (обособленный) элемент машины. Цель сборки – соединить отдельные детали в одно целое таким образом, чтобы они имели заданное взаимное расположение основных поверхностей, имеющих большое значение в работе машины. Сборка машины или отдельного узла начинается с установки базовой детали на стенд или рабочее место. В качестве базовой детали берут деталь, поверхность которой в дальнейшем используется при установке машины на фундамент. К базовой детали в соответствии с планом сборки последовательно крепят остальные детали узлов, при разработке технологического процесса на сборку машин узлы машины целесообразно делить на группы и подгруппы. В группы включают узлы, непосредственно входящие в машину, а подгруппы – узлы, входящие в машину в составе группы. Узел, входящий непосредственно в группу, называют подгруппой первого порядка, а узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка и т.д. Общей сборкой принято называть ту часть технологического процесса, в которой происходят фиксация и соединение групп и подгрупп, вводящих в собираемую машину. Узловой сборкой называют ту часть технологического процесса, которая имеет возможность образовывать группы и подгруппы в узле изделия. При составлении технологических схем на сборку изделий следует пользоваться индексацией (номерами), принятой при конструировании каждой детали и узла машины. В технологический процесс сборки входят токопроводящие соединения отдельных конструктивных элементов и электромагнитных систем, относящихся к электрической схеме и монтажу, а также операции контроля работы отдельных узлов и машины в целом. Понятие о сборочных единицах. Технологическая организация производства сборки узлов машин зависит от вида производства (единичного, серийного и массового). При индивидуальном производстве сборки машин применяются универсальное оборудование и универсально–измерительный инструмент и требуется высокая квалификация рабочих. При таком производстве широко используются слесарно-пригоночные работы. В индивидуальном производстве не разрабатывают детально технологического процесса, а составляют маршрутную технологическую карту с указанием последовательности операций и ориентировочно подсчитывают время по статистическим данным предыдущей сборки. Это можно объяснить тем, что детальный технологический процесс в опытном и индивидуальном производствах экономически не оправдывается. Технологический процесс индивидуального производства отличается от серийного и массового производства тем, что он не расчленен на более мелкие и простые операции сборки, а также не имеет высокопроизводительной технологической оснастки (приспособлений и инструментов), так как она экономически не может быть оправдана. В условиях штучного производства заготовки обрабатывают без специальной оснастки на универсальном оборудовании по разметке. Изготовленные таким образом детали не могут быть взаимозаменяемыми, вследствие чего на сборке допускаются слесарно-пригоночные работы. Увеличение объема пригоночных работ зависит от степени обработки конструкции машины и ее технологичности. Нетехнологичная конструкция машины вызывает дополнительные пригоночные работы и ухудшает eе качество. При индивидуальном производстве цикл сборки машины очень велик по сравнению с крупносерийным и массовым производством, вследствие чего требуется большое количество производственных площадей. В серийном производстве выпуск собираемых машин происходит не единицами, как в индивидуальном производстве, а сериями (партиями) в определенный промежуток времени. Для серийного производства целесообразно разрабатывать детальный технологический процесс сборки с полной технологической оснасткой, что экономически оправдано; при этом значительно сокращаются слесарно-пригоночные работы, а следовательно, и улучшается качество собираемой машины. В серийном производстве применяют метод взаимозаменяемости, однако могут быть допущены некоторые пригоночные работы. Сборка машин в массовом производстве значительно отличается от технологического процесса в индивидуальном и серийном производстве тем, что каждый рабочий повторяет одну и ту же операцию, закрепленную за каждым рабочим местом (постом). Это дает возможность применять специальную высокопроизводительную операционную оснастку транспортеры, конвейеры и т. Д. позволяющую наиболее производительно организовать процесс сборки. В условиях массового производства технологический процесс составляют по принципу параллельного выполнения операций, что позволяет резко сократить цикл собираемых машин и повысить съем продукции с 1 м2 производственной площади. Основным условием массового производства является осуществление метода полной взаимозаменяемости, обеспечивающей изготовление деталей с определенной точностью без дополнительных пригоночных работ на собираемых узлах машины. Как правило, технологический процесс для массовой сборки машин разрабатывают с учетом полной дифференциации отдельных операций и оснащают специальным высокопроизводительным технологическим оборудованием, так как в массовом производстве технологический процесс сборки машин непрерывно повторяется. Виды сборки: стационарная и подвижная. К основным формам сборки машин относятся стационарная (стендовая) и подвижная. Стационарная сборка характеризуется тем, что все детали и узлы подаются на собираемый пост (стенд). При подвижной сборке собираемые узлы машины последовательно перемещаются по всем постам в определенный промежуток времени. При этом каждый пост оснащен специальным оборудованием и инструментом, которые необходимы для выполнения собираемых работ на рабочем посту. Стационарную сборку можно производить двумя способами: а) концентрированным (без расчленения сборочных работ) и б) дифференцированным (по методу расчленения). Концентрированный метод сборки предусматривает выполнение всех сборочных работ машины одним рабочим или бригадой. Этот способ имеет слишком продолжительный цикл сборки и особенно, когда собираемая машина имеет большую трудоемкость. Кроме того, концентрированный метод сборки при большом количестве машин требует больших производственных площадей, оборудования и специального сборочного инструмента. Концентрированный метод сборки может быть экономически оправдан в опытном и индивидуальном производствах. Характерной разновидностью концентрированного метода сборки является бригадный. Причем бригадный метод является первым шагом к расчленению процесса сборки и специализации отдельных рабочих (сборщиков) на определенной группе операции узлов машины. В сборочных цехах имелись попытки закрепить за каждым рабочим бригады по отдельному узлу собираемой машины. Это дало бы хорошую специализацию сборщиков на определенных работах (узлах). Но по конструктивным условиям машины вести сборку одновременно всех узлов невозможно. При этом методе сборки большое значение имеет правильное планирование начала и конца сборки объекта с учетом трудоемкости и последовательности постановки каждого узла на собираемую машину. Бригадный метод сборки находит широкое применение при индивидуальном производстве и особенно при повторной сборке узлов машины. Этот метод заключается в следующем: сборку узлов или общую Сборку машины производят из деталей, поступающих с промежуточных складов. В процессе сборки тщательно хронометрируют трудоемкость всех операций и переходов как чисто сборочных, так и пригоночных. Значение этих трудоемкостей пооперационно заносят в общую ведомость. После этого окончательно собранный узел (или изделие) разбирают, а затем производят повторную сборку, снова хронометрируя трудоемкость операций. При этом трудоемкость повторной сборки меньше первоначально зафиксированной трудоемкости. Например, по данным ряда заводов трудоемкости повторных сборок составляют 40–50% от фактической трудоемкости первичной сборки по отдельным операциям, причем можно точно установить, за счет каких работ происходит снижение трудоемкости. Метод повторных сборок узлов или машин можно принять тогда, когда технологические процессы в механических цехах освоены и эти цехи дают проверенные детали на сборку. Обычно и технология сборки к этому времени уже находится в стадии освоения. Поэтому при установлении причин, дополнительно повышающих трудоемкость сборки изделия, приходится вносить ряд изменений в освоенный технологический процесс. Это является большим недостатком метода повторных сборок. В тех случаях, когда технология сборки только разработана, но еще не внедрена в производство, анализ технико-экономических характеристик сборочного процесса можно произвести по методу, разработанному доктором технических наук Н. А. Бородачевым. Для этой цели все операции разработанного технологического процесса сборки группируют следующим образом: Ogs – собственно сборочные операции, требующие простого сочленения деталей (свинчивание, постановка на место и др.), т.е. не требующие никаких пригонок и регулирования; Ор – операция по нормальному регулированию сопряжений, производимому перемещением или поворотом деталей с последующим их закреплением, но без пригонки и повторной разработки и сборки; Оц – операция, подобная предыдущей, но с последующей штифтовкой без разборки; Ош – штифтовка деталей, требующая последующей разборки, промывки и повторной сборки; Опр – пригоночные операции; Опав – операции по повторной разборке и сборке, вызванные конструкцией изделия (невозможность) постановки на место предварительно собранного и отлаженного узла, без частичного снятия некоторых деталей и т.д. 2.6. Система испытаний продукции Испытания продукции широко используются для оценки ее качества. По­требность в испытаниях начала возникать в целях подтверждения гарантий безопасной эксплуатации различных изделий – машин, механизмов, электро­оборудования. Позднее практика промышленного и социально–экономического развития потребовала подтверждения определенных свойств изделий. В резуль­тате появились специальные испытательные подразделения [20]. Однако даже испытания в условиях производства продукция не всегда соответствовали заранее оговоренному уровню качества и безопасности. Это повлекло за собой возникновение определенного недоверия потребителя к ре­зультатам испытаний. Разрешение этого противоречия было найдено в создании независимых испытательных центров и лабораторий, деятельность которых в последние годы завоевала прочный авторитет на национальном и междуна­родном уровнях. В наиболее крупных испытательных центрах созданы собст­венные научно–исследовательские отделения. Одним из видов деятельности ис­пытательных центров является стандартизация методов испытаний, проведение испытаний и контроль качества продукции. Кроме того, в некоторых случаях они собственными силами проектируют и создают новое уникальное испыта­тельные и измерительное оборудование. На современном этапе перестройки экономики и в связи с расширением самостоятельности предприятий резко повышаются требования к качеству про­дукции, а, следовательно, и к ее оценке с помощью испытаний. В начале 80–х годов была разработана организационная и нормативно–техническая база сис­темы государственных испытаний продукции и определена номенклатура ис­пытательных центров, проводящих испытания различных видов продукции. Сейчас происходят изменения в работе этих центров, обусловленные тем, что меняется акцент в испытательной деятельности в сторону защиты интересов потребителей и государства. Испытания продукции являются основой объективной оценки ее техни­ческого уровня и качества изготовления, а также принятия соответствующих решений на всех стадиях жизненного цикла изделий – при постановке его на производство, сертификации, для прекращения серийного выпуска или модер­низации. Заметной тенденцией во всей деятельности, связанной с испытаниями, становится гармонизация процедур аккредитации и методов испытаний, позво­ляющая более объективно оценивать качество продукции. Большое влияние на становление и развитие систем испытаний оказывает фактор децентрализации или централизации управления промышленной и экономической деятельно­стью. В решении проблемы удовлетворения покупательского спроса оформи­лась определенная тенденция: аккредитация – испытания –сертификация – качество – конкурентоспособность. Предпочтение на внутреннем и внешнем рынках отдается продукции, ка­чество которой подтверждается определенный сертификатом, полученным на основании испытаний этой продукции, проведенных аккредитованной, т.е. по­дучившей доверие в национальном или международном масштабе испытатель­ной лабораторией (испытательным центром). Разработка принципов построения системы испытаний (СИП) базируется, прежде всего, на накопленном богатом опыте государственных испытаний ряда видов продукции. Материал для создания СИП дал опыт внедрения системы стандартов разработки и постановки продукции на производство (ГОСТ 15. 001–88. Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно–технического назначения) и других стандартов, где впервые установлена обязательность проведения приемочных испытаний опытных образцов любых видов разрабатываемой продукции, квалификационных испытаний установочных партий и головных серий вновь осваиваемой продукции для определения подготовленности производства к ее серийному или массовому выпуску, периодических контрольных испытаний для контроля стабильности качества выпускаемой продукции. Наряду с отечественным был использован зарубежный опыт ряда стран по созданию систем испытаний для целей национальной и международной сертификации продукции СИП разрабатывалась исходя из следующих положений. 1. Испытания должны являться основой объективной оценки технического уровня и качества изготовления продукции и принятия соответствующих решений на всех стадиях жизненного цикла продукции – при постановке ее на производство, определении возможности продолжения или необходимости прекращения ее серийного выпуска и т.д. Только испытания позволяют объективно установить соответствие показателей качества продукции требованиям нормативной документации (НД), выявить фактические значения этих показателей, проверить, удовлетворяет ли продукция требованиям в отечественных и (или) международных стандартов, сравнить качество изделий с качеством аналогов. 2. СИП должна строиться в неразрывной взаимосвязи с другими звеньями системы управления качеством – стандартизацией, сертификацией, системой государственного метрологического надзора и контроля. Это означает, прежде всего, что все эти звенья должны использовать испытания как основную форму оценки технического уровня и качества продукции, установления ее соответствия требованиям НД и технических условий. 3. Так как эффективность испытаний определяется прежде всего недопущением ущерба от применения некачественной продукции, то важнейшей составной частью системы испытаний должен являться круг вопросов обеспечения единства испытаний, достижения требуемой точности и воспроизводимости их результатов. Сюда же входит весь комплекс задач метрологического обеспечения измерений, проводимых при испытаниях. 4. СИП должна являться системой испытаний продукции на всех стадиях ее жизненного цикла 5. СИП должна строиться с учетом перспективы внедрения сертификации продукции. Имея ввиду усиливающиеся международные тенденции быстрого расширения сфер использования сертификации, есть все основания считать, что применение методов сертификации в нашей стране будет существенно расширяться Основная цель испытаний – получение объективной достоверной информации о фактических значениях показателей качества продукции и соответствия их нормативно–технической и технической документации для принятия решений о постановке новой продукции на производство; об окончании освоения серийного (массового) производства; о продолжении серийного выпуска продукции; о возможности производства продукции для экспорта; о целесообразности импорта продукции; о выдаче сертификата соответствия. Из установленной цепи вытекают следующие задачи испытаний: 1. Для вновь разработанной продукции (первичные испытания) – определение соответствия продукции требованиям ИД технического уровня и определение возможности постановки продукции на производство 2. Для продукции, подготовленной к серийному (массовому) выпуску (квалификационные испытания) – определение готовности производства к серийному (массовому) выпуску продукции на основе отработанного производственного процесса, обеспечивающего стабильное качество продукции и выпуск ее в необходимых количествах. 3. Для изделий серийного (массового) производства – инспекционная проверка стабильности качества выпускаемых изделий, выполнения мероприятий по повышению надежности, безопасности и других эксплуатационных характеристик изделий 5. Для изделий, намечаемых к экспорту или импорту, для изделий, подвергаемых сертификации – установление соответствия изделий международным стандартам и стандартам стран–импортеров. Исходя из цели и задач испытаний (таблица 2.1) определены виды испытаний: первичные, квалификационные, инспекционные, сертификационные. СИП имеет свою организационную структуру, техническую базу, нормативно–методическую основу, регламентирующую функциони–рование системы и взаимодействие ее элементов. Систему испытаний продукции возглавляет Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии, на которое возложено методическое руководство и контроль за правильностью проведения испытаний. Технической базой СИП являются средства испытаний и испытательное оборудование, позволяющие проводить все виды испытаний продукции. Нормативно–методической основой СИП является комплекс стандартов и других нормативных документов, регламентирующих организационно–методические и технические основы СИП. Таблица 2.1 – Виды испытаний и их основные задачи Технические процессы Виды испытаний Основные задачи Постановка на производство новых изделий Первичные Определение соответствия техническому заданию, стандартам, техническим условиям. Оценка технического уровня. Опре­деление возможности постановки на производство Окончание освоения серийного производства Квалификационные Определение готовности производства к серийному выпуску в требуемом объеме Продолжение серийного выпуска Инспекционные Проверка стабильности качества, выполнения мероприятий по повышению надежности, безопасности и др. Возможность производства продукции для экспорта, для продукции, подвергаемой сертификации Сертификационные Установление соответствия отечественным, международным или нацио­нальным (стран–импортеров) стандартам Организации по испытаниям продукции. Организация (испытательный центр, испытательная лаборатория) в соответствии с общими целями испытаний проводят испытания закрепленных за ней видов продукции на соответствие требованиям стандартов и других НД на эту продукцию в целях определения фактических показателей ее качества, предотвращения постановки на производство технически несовершенной, конструктивно и технологически необработанной продукции, осуществления контроля за стабильностью ее качества в процессе серийного производства и эксплуатации, а также создания условий для осуществления сертификации продукции. Важнейшей характеристикой организации по испытаниям является требование о том, что наличие заключения по результатам проводимых ею испытаний по закрепленным видам продукции является обязательных при принятии соответствующими комиссиями следующих решений о постановке на производство новых изделий, об окончании освоения серийного производства; о возможности производства продукции для экспорта. Главной задачей организации по испытаниям является, прежде всего, проведение всех установленных видов испытаний важнейших видов продукции на этапах постановки ее на производство, при ее производстве, обращении и эксплуатации. Сюда относятся испытания опытных образцов (опытных партий) продукции; испытания серийной продукции, включая квалификационные испытания установочной серии, инспекционные испытания по поручению органов Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии и других контролирующих органов, а также инспекционные выборочные испытания для контроля стабильности производства на предприятиях, выпускающих закрепленные виды продукции: испытания продукции, намечаемой на экспорт, а также импортируемой продукции. Кроме того, организация может проводить испытания основных комплектующих изделий. Наряду с основной задачей на организацию возлагаются: – проведение анализа, обобщение, подготовка и выдача периодической информации о результатах испытаний и оценке качества закрепленных видов продукции; – анализ воспроизводимости результатов испытаний однотипной продукции в разных организациях и проведение в случае необходимости арбитражных испытаний; – совершенствование методов испытаний и разработка предложений по совершенствованию средств испытаний; – участие в экспертизе технической и нормативной документации на закрепленные виды продукции, в первую очередь, в части указываемых там методов и средств испытаний; – участие в разработке и внедрении отечественных и международных стандартов и других нормативных документов на методы и средства испытаний; – подготовка информации и организация обмена опытом о лучших образцах отечественной и зарубежной продукции путем демонстрации образцов, подготовки обзоров и т.д. Для аккредитации организации представляется номенклатура видов продукции, испытания которой предлагается возложить на организацию, проект положения об этой организации, документ о проведении предварительной аккредитации, целью которой является установление возможности возложения на данную организацию функций по испытаниям и разработка мероприятий по обеспечению и развитию ее деятельности. Для этой цели в процессе предварительной аккредитации оценивается техническая база организации (испытательное оборудование, средства измерений, помещения и т.п.), квалификация персонала, наличие необходимого комплекта нормативных документов, опыт работы организации по испытаниям закрепленных видов продукции. Должны быть также намечены мероприятия по обеспечению деятельности организации по испытаниям. На основе материалов, полученных в процессе аккредитации, орган Госстандарта дает заключение о возможности возложения на организацию функции по испытаниям определенных видов продукции. Акт аккредитации является основанием для подписания приказа об утверждении организации по испытаниям определенных видов продукции. 2.7. Технические процессы регулирования 2.7.1. Технологическое оборудование и принципы построения автоматизированных производств Автоматика – отрасль науки и техники, охватывающая теорию и устройство средств и систем автоматического управления машинами и технологическими процессами. Она возникла в XIX в. с появлением механизированного производства на базе прядильных и ткацких станков, паровых и других машин, которые заменили ручной труд и дали возможность повысить его производительность [12]. Под автоматизацией производственных процессов понимают комплекс технических мероприятий по разработке новых технологических процессов и создание производства на основе высокопроизводительного оборудования, выполняющего все основные операции без непосредственного участия человека. Автоматизация способствует значительному повышению производительности труда, улучшению качества продукции и условий труда людей. По мере развития техники функции управления процессами и машинами расширялись и усложнялись. Человек уже во многих случаях не мог эффективно управлять механизированным производством без специальных дополнительных устройств. Это обусловило возникновение автоматизированного производства, при котором работники высвобождаются не только от физического труда, но и от функций контроля за машинами, оборудованием, производственными процессами и операциями, а также управления ими. Автоматизированные производства по сравнению с неавтоматизированными обладают определенной спецификой: – для повышения эффективности они должны включать большее число разнородных операций; – требования к гибкости автоматизированных производств вызывают необходимость в тщательной проработке технологии, анализе объектов производства, маршрутов движения и операций, обеспечении надежности процесса переработки с заданным качеством; – при широком ассортименте выпускаемой продукции и сезонности работы технологические решения могут быть многовариантными; – повышаются требования к четкой и слаженной работе различных служб производства. При проектировании автоматизированного производства должны быть соблюдены определенные принципы. 1. Принцип завершенности. Следует стремиться к выполнению всех операций в пределах одной автоматизированной производственной системы без промежуточной передачи полуфабрикатов в другие подразделения. Для реализации этого принципа необходимо обеспечить: – технологичность продукта, т.е. когда на его изготовление расходуется минимальное количество материалов, времени и средств; – унификацию методов обработки и контроля различных полуфабрикатов и готового продукта; – расширение типажа оборудования с повышенными технологическими возможностями для обработки нескольких видов сырья или полуфабрикатов. 2. Принцип малооперационной технологии. Число операций промежуточной обработки сырья и полуфабрикатов должно быть сведено к минимуму, а маршруты их подачи – оптимизированы. 3. Принцип малолюдной технологии. Обеспечение автоматической работы на протяжении всего цикла изготовления продукта. Для этого необходимо стабилизировать качество входного сырья и полуфабрикатов, повысить надежность оборудования и информационного обеспечения процесса. 4. Принцип безотладочной технологии. Любой объект управления не должен нуждаться в дополнительных наладочных работах после того, как он пущен в эксплуатацию. 5. Принцип оптимальности. Все объекты управления и службы производства подчинены единому критерию оптимальности, например, должны выпускать продукцию только высшего качества или доля брака должна быть минимальной. 6. Принцип групповой технологии. Обеспечивает гибкость производства, т.е. возможность перехода с выпуска одного продукта на выпуск другого. В основе принципа лежит общность операций, их сочетаний и рецептур. Для серийного и мелкосерийного производств характерно создание автоматизированных систем из универсального и агрегатного оборудования с межоперационными емкостями. Это оборудование в зависимости от перерабатываемого продукта может быть переналажено. Для крупносерийного и массового выпуска продукции автоматизированное производство создают из специального оборудования, объединенного жесткой связью. Обычно такие системы создают на крупных производствах, выпускающих однотипную продукцию. В подобных производствах применяют высокопроизводительное оборудование, например, роторное для розлива жидкостей в бутылки или пакеты. Для функционирования оборудования необходим промежуточный транспорт сырья, полуфабрикатов, компонентов, различных сред. В зависимости от промежуточного транспорта автоматизированные производства могут быть: – со сквозным транспортированием без перестановки сырья, полуфабриката или сред; – с перестановкой сырья, полуфабрикатов или сред; – с промежуточной емкостью. По видам компоновки оборудования (агрегатирования) различают автоматизированные производства: – однопоточные; – параллельного агрегатирования; – многопоточные. В однопоточном производстве оборудование располагается последовательно по ходу выполнения операций. Для повышения производительности однопоточного производства операция может выполняться на однотипном оборудовании параллельно. В многопоточном производстве каждый поток выполняет аналогичные функции, но работает независимо один от другого. Организационным модулем таких систем являются производственный модуль, автоматизированная линия, автоматизированный участок или цех. Производственным модулем называют систему, состоящую из единицы технологического оборудования, оснащенного автоматизированным устройством программного управления и средствами автоматизации технологического процесса, автономно функционирующую и позволяющую встраивать ее в систему более высокого уровня (рисунок 2.1). 1 – оборудование для выполнения одной или нескольких операций; 2 – управляющее устройство; 3 – погрузочно-разгрузочное устройство; 4 – транспортно-накопительное устройство (промежуточная емкость); 5 – контрольно-измерительная система Рисунок 2.1 – Структура производственного модуля Производственный модуль может включать в себя, например, сушильную камеру, контрольно-измерительную систему, погрузочно-разгрузочную и транспортную системы с локальным управлением или смесительную установку с аналогичным дополнительным оборудованием. Частным случаем производственного модуля является производственная ячейка – комбинация модулей с единой системой измерения режимов работы оборудования, транспортно-накопительной и погрузочно-разгрузочной системами (рисунок 2.2). Производственная ячейка может встраиваться в системы более высокого уровня. 1 – оборудование для выполнения одной или нескольких операций; 2 – приемный бункер; 3 – погрузочно-разгрузочное устройство; 4 – конвейер; 5 – промежуточная емкость; 6 – управляющий компьютер; 7 – контрольно-измерительная система; 8 – интерфейс связи Рисунок 2.2 – Структура производственной ячейки Автоматизированная линия переработки – переналаживаемая система состоящая из нескольких производственных модулей или ячеек, объединенных единой транспортно-складской системой и системой автоматического управления технологическим процессом (АСУТП). Оборудование автоматизированной линии расположено в принятой последовательности выполнения технологических операций. Структура автоматизированной линии изображена на рисунке 2.3. В отличие от автоматизированной линии на переналаживаемом автоматизированном участке предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования. Линия и участок могут включать отдельно функционирующие единицы технологического оборудования. Структура автоматизированного участка приведена на рисунке 2.4. 1, 2, 3, 4 – производственные ячейки и модули; 5 – транспортная система; 6 – склад; 7 – управляющий компьютер Рисунок 2.3 – Структура автоматизированной линии 1, 2, 3 – автоматизированные линии; 4 – производственные ячейки; 5 – производственные модули; 6 – склад; 7 – управляющий компьютер Рисунок 2.4 – Структура автоматизированного участка 2.7.2. Автоматизированные системы управления технологическим процессом и отдельным оборудованием Для описания автоматизированных систем используют специальную терминологию, применяемую при разработке систем автоматизированного управления технологическими процессами и оборудованием. ТАУ – теория автоматического управления – это совокупность методов и специального математического аппарата, позволяющих спроектировать работоспособную промышленную систему автоматического управления (САУ) . САУ – система автоматического управления – совокупность технических средств по управлению значением регулируемого параметра, в которой вычислительные и логические операции осуществляются с помощью специального технического устройства – автоматического регулятора, программируемого контроллера или компьютера. Основной частью (узлом, элементом) САУ является объект управления. Современные САУ включают в свой состав компьютер для переработки информации, поступающей от ОУ. Если в задачу управления входит стабилизация выходных показателей, процесс управления называют регулированием, объект управления – объектом регулирования, управляющие устройства – автоматическими регуляторами, а системы автоматического управления – системами автоматического регулирования. Понятие обратной связи. В САУ под обратной связью понимают такую жестко организованную через цепочку элементов связь выходного сигнала системы с входным, при которой отклонение выходного сигнала системы, т.е. объекта, вызывает соответствующее изменение входного сигнала объекты. Различают отрицательную и положительную обратную связь. Отрицательная обратная связь – это такая связь выходного сигнала системы с входным, при которой отклонение выходного сигнала одного знака вызывает изменение входного сигнала противоположного знака. Например, увеличение температуры выше заданной требует уменьшения подачи топлива. Положительная обратная связь – это такая связь выходного сигнала системы с входным, при которой отклонение выходного сигнала одного знака вызывает изменение входного сигнала того же знака. В промышленных САУ регулятор всегда включен в отрицательную обратную связь. Положительная обратная связь часто используется в электронике для повышения коэффициента усиления схем. Классификация САУ. Системы автоматического управления можно классифицировать по различным признакам. 1. Классификация САУ по принципу действия. – САУ по отклонению; – САУ по возмущению; – комбинированная САУ. В этой системе объединены принципы по отклонению и по возмущению. 2. Классификация САУ по закону изменения во времени выходного сигнала задатчика: автоматической стабилизации; программные и следящие. САУ автоматической стабилизации. Отличительным признаком систем этого типа является постоянная во времени величина выходного сигнала задатчика. Современные технологии – это технологии непрерывного производства, когда заданный технологический режим может не меняться сутками и месяцами. К таким системам можно отнести САУ, поддерживающие постоянную температуру, например, в камере хранения. САУ программные. Отличительный признак этих систем – выходной сигнал задатчика изменяется по заранее известной функции времени (программе). Управление периодическими процессами (освещение птичника или теплицы) осуществляется программными САУ. Способ задания программы может быть различный: от механического вращающегося кулачка до программы, записанной в компьютер. Следящие САУ. В следящих САУ выходной сигнал задатчика заранее неизвестен, он может быть случайной величиной. Такое положение наступает тогда, когда следящая система является вторичной и сопровождает параметр, значение которого заранее неизвестно, например подача в топку котла воздуха в определенном соотношении с подачей газа. Расход газа меняется случайным образом под влиянием возмущающих воздействий на котел. Но система управления расходом воздуха должна выдерживать определенное соотношение – «следить» за изменением расхода газа, который является для нее заданием. 3. Классификация САУ по закону изменения во времени выходного сигнала регулятора системы автоматического управления можно классифицировать на: – САУ дискретные (двух-, трехпозиционные, релейные); – САУ непрерывные (аналоговые); – САУ дискретные (двухпозиционные). Выходной сигнал регулятора в двухпозиционной САУ принимает два резко отличающихся друг от друга значения: 0 или 1 – включено или отключено; контакт замкнуг или разомкнут. Примером двухпозиционной системы может служить холодильная машина с управлением от термореле. Термореле имеет на своем выходе 1, если температура в камере ниже допустимой и 0 – выше или равную допустимой. Двухпозиционные САУ надежны, дешевы, но точность регулирования параметра в данном случае температуры мала. Реже применяются трехпозиционные САУ, у которых выходной сигнал регулятора может принимать три значения: -1; 0; +1 или «больше» – «норма» – «меньше». Непрерывные САУ постоянно отслеживают входной и постоянно корректируют выходной сигналы. 4. По количеству регулируемых параметров САР в зависимости от числа регулируемых величин подразделяются на одно- и многомерные. Одномерными называются системы с одной регулируемой величиной. Многомерными называются системы с несколькими регулируемыми величинами. Их используют для управления многомерными объектами регулирования, нормальное функционирование которых требует изменения по заданному закону не менее двух физических величин. 5. По самоприспособляемости к изменению внешних условий различают САР адаптивные и неадаптивные. Адаптивные (самообучающиеся, обучение без учителя) САР способны улучшать свою работу по мере накопления опыта – изменять свои параметры, исходя из изменяющихся внешних условий и цели работы. Неадаптивные (обучение с учителем) САР – такие, у которых настройка параметров постоянна. При изменении условий работы их настройку необходимо изменить, чтобы сохранить заданное качество управления (например, точность, быстродействие). Эту перенастройку должен выполнить человек – учитель. Понятие об устойчивости САУ. В САУ, работающей по отклонению, регулятор изменяет управляющий сигнал после того, как регулируемый параметр отклонился от заданного значения. Следовательно, он должен не только компенсировать возмущающее воздействие, но и свести к нулю отклонение регулируемого параметра от заданного значения. Неустойчивые системы неработоспособны. Но кроме устойчивости САУ должна отвечать требованиям по качеству своей работы, которое оценивают по значениям статической и динамической ошибок. По этим характеристикам автоматические системы бывают статические и астатические. Статическая ошибка – это разность величин регулируемого параметра в исходном и конечном (после окончания регулирования) состояниях равновесия системы. В астатической системе статическая ошибка равна нулю, т.е. система после процесса регулирования возвращается в исходное состояние равновесия. В астатических САУ конечное и исходное равновесие совпадает с заданием, поэтому в этих САУ динамическая ошибка равна максимальному отклонению параметра в процессе регулирования. В статической системе в установившемся состоянии – через достаточно долгое время после начала регулирования всегда имеется статическая ошибка регулирования. Динамическая ошибка – это максимальное в процессе регулирования отклонение регулируемого параметра от конечного состояния равновесия. Время регулирования – это отрезок времени с момента нанесения на замкнутую САУ возмущающего воздействия, по истечении которого отличие регулируемого параметра от конечного состояния равновесия становится равным и меньше ±5 % от заданной величины. Объект управления (ОУ) – это техническая установка, оборудование (отжимной пресс, выпарная установка, автоклав и др.) или технологическая цепь установок, физико-химические процессы (нагрев, охлаждение, хранение, смешивание и т.д.), которыми управляют с помощью специальных технических средств. Технологические параметры – это физико-химические величины, характеризующие состояние технологического процесса в объекте управления. Например, температура, давление, частота вращения и др. Регулируемый параметр – это технологический параметр, значением которого управляют с помощью специальных технических средств. Число регулируемых параметров, как правило, значительно меньше общего числа технологических параметров. Параметры состояния объекта – выходные величины, объективные показатели объекта в заданный момент времени, измеряемые в определенных физических (градусы, килограммы и др.) или относительных (доли, проценты, баллы и т.п.) единицах. Управление объектом – это процесс воздействия на объект с целью достижения показателей состояния заданных значений в определенный момент времени. Цель управления – достижение необходимого состояния объекта, заданного значениями его параметров, например, температуры при варке сырья или влажности продукта в процессе хранения. Цель управления в данный момент времени считается достигнутой, если получены заданные значения параметров объекта управления. Система ручного регулирования (СРР) – это совокупность технических средств по управлению значением регулируемого параметра, в которой вычислительные и логические операции осуществляет человек-оператор. Оператор – человек, который обладает большими аналитическими возможностями обобщения информации и принятия решений. Однако для этого необходим большой объем знаний и опыт работы. Квалификация оператора не всегда бывает достаточной. В некоторых случаях, например, при авариях, человек действует не оперативно, медленно. Такие человеческие качества, как ограниченная память, неспособность большинства людей быстро считать, боязнь принятия ответственного решения («как бы чего плохого не вышло»), неточное выполнение инструкций («и так сойдет») и другие, все больше ограничивают в современном производстве роль операторов. Происходит замена их автоматическими устройствами управления. При автоматическом управлении объект управления и регулятор дополняются устройствами автоматического управления. Воздействия – факторы, изменяющие течение технологического процесса в объекте управления. Они могут быть возмущающими и управляющими. Возмущающие воздействия носят случайный, трудно предсказуемый характер, например, температура наружного воздуха, колебания напряжения в электросети и др. Управляющие воздействия – это воздействия на объект управления, организуемые техническим устройством или человеком-оператором с целью компенсации влияния возмущающих воздействий. Сигналы – совокупность потоков энергии или вещества, поступающих или выходящих из объекта управления, возмущающие и управляющие воздействия, а также регулируемый параметр. По направлению различают входные и выходные сигналы объекта управления. Воздействия, возмущающие и управляющие, будут входными сигналами для объекта управления. Регулируемый параметр в ТАУ всегда принимают за выходной сигнал объекта управления, даже если он физически никуда за пределы объекта не выходит. Например, температура в топке котла, уровень материала в бункере, напряжение на обмотках электродвигателя и др. В ТАУ любой сложности объект изображают в виде простого прямоугольника. Основой управления является переработка информации о состоянии объекта в соответствии с целью управления. Управление может осуществляться человеком (оператор управляет режимом хранения продукции) или специальным техническим устройством. Управление, осуществляемое без участия человека, называется автоматическим, с участием человека – автоматизированным. Уровень автоматизации производственного процесса оценивают отношением количества автоматизированных операций Na к общему их числу N: α = Na / Na , (2.1) Уровень автоматизации зависит от типа производства. В единичном производстве он не превышает 0,2, в массовом – приближается к 0,8. Техническое устройство, с помощью которого осуществляют автоматическое управление объектом, называется управляющим устройством. В управлении технологический процесс (объект управления) рассматривается как преобразование информации о перерабатываемом продукте (сырье). 2.7.3. Характеристики объектов управления автоматизированных производств Объект управления на перерабатывающих предприятиях – это отдельное оборудование, линии, цеха и в целом производство одного или нескольких конечных продуктов. Разнообразие сырья, большой ассортимент готовых продуктов предполагают и разнообразие характеристик объектов автоматизации. При проектировании и эксплуатации систем автоматизации необходимо эти характеристики знать. Управление – процесс динамический, распределенный по времени производства того или иного продукта. Объект управления может работать в двух режимах – статическом и динамическом. Статический режим – это такой режим работы объекта, когда приток энергии вещества или энергии равен стоку и объект находится в состоянии равновесия. Например, постоянный расход воды из емкости, когда в нее втекает в единицу времени такое же ее количество. Динамический режим – это режим работы объекта, когда нарушено равновесие, между притоком и стоком, входом и выходом энергии или вещества. Динамическая характеристика объекта – математическая модель, уравнение математической взаимосвязи между входом и выходом объекта в динамическом режиме работы. Для получения этой модели необходимо исследовать сам объект управления. При исследовании объекта управления используют метод математического моделирования. При этом, отвлекаясь от физико-химической или биологической природы процессов в объекте, последний рассматривают как преобразователь (черный ящик) входного сигнала (регулируемый параметр – качество продукта, его масса, прибыль и т.д.) с выходным сигналом объекта. Искомая математическая модель объекта в динамическом режиме работы объекта называется динамической характеристикой объекта. Математическое описание объекта обычно проводят с помощью дифференциальных уравнений. Разные по своей физической сущности объекты – устройства, процессы могут описываться одними и теми же уравнениями. Принято использовать шесть моделей объектов управления – типовых динамических звеньев, с помощью которых можно описать поведение всего многообразия объектов управления. Полученную математическую модель используют для анализа поведения объекта в различных ситуациях. 2.7.4. Законы регулирования Закон регулирования – закон изменения управляющего параметра, подаваемого на исполнительный механизм. Он определяется характеристиками автоматического регулятора, заложенными в принцип его работы. Зависимость выходного сигнала регулятора от входного называется статической характеристикой регулятора. Рассмотрим основные типы регуляторов. 1. Регуляторы с позиционным (релейным) законом регулирования. Такие регуляторы еще называют Т-регуляторами или компараторами. Они бывают с двухпозиционным и трехпозиционным законом регулирования. 2. Пропорциональные регуляторы (П-регулятор). 3. Пропорционально-интегральный регулятор (ПИ-регулятор). 4. Пропорционально-интегрально-дифференциальный регулятор (ПИД-регулятор). В реальных системах применяют различные сочетания ПИД-законов регулирования. Отдельно П, И и Д законы применяют достаточно редко. В зависимости от вида объекта и необходимого качества регулирования возможны сочетания: ПИ, ПД, ДИ, ПИД. Тема 3. Технологическая оснастка Понятие технологической оснастки. Характеристики систем технологической оснастки. Выбор системы технологической оснастки 3.1. Понятие технологической оснастки Классификация технологической оснастки (станочных приспособлений) на системы, отличающихся конструкцией, параметрами и способами агрегатирования элементов была введена в 70-е годы в Единой системе технологической подготовки производства (ЕС ТПП). В ГОСТ 14.305-73 впервые была дана классификация технологической оснастки на шесть систем приспособлений: НСП – неразборные специальные, УБП –универсальные безналадочные, УСП – универсально–сборные (УСПО –универсально – сборная переналаживаемая оснастка), УНП – универсально-наладочные, СНП – специализированные наладочные, СРП – сборно-разборные приспособления [11]. Понятие «система технологической оснастки» было введено Проскуряковым в 1963 г. для того, чтобы классифицировать (определить) комплексы приспособлений, созданных на единых принципах образования компоновок и конструкций. Позднее вместо государственных стандартов введен руководящий документ РД-50-533-85 ... РД-50-536-85. Система стандартов технологической оснастки. Информационно – поисковые системы. Системы техоснастки отличаются: переналаживаемостью, универсальностью, сборностью. Эффективность их применения в различных производственных условиях различна. Выбора системы приспособлений заключается в оснащении операций технологического процесса приспособлениями, которые в совокупности обеспечивают максимальную экономическую эффективность. Технологическая оснастка и инструменты на рабочем месте должны обеспечивать максимальную экономию рабочего времени, экономию усилий рабочего. Они должны быть удобными в работе, легко сниматься, устанавливаться и закрепляться в рабочем положении, не требовать от рабочего излишних физических усилий, их работа не должна сопровождаться шумом и вибрацией. 3.2. Характеристики систем технологической оснастки НСП – неразборное специальное приспособление, используются для выполнения определенной операции при обработке конкретных заготовок. Они являются одноцелевыми. При смене объекта производства такие приспособления списывают. НСП изготавливаются в единичном производстве (поэтому они трудоемки и дороги), а применяются в крупносерийном и массовом производствах. Приспособлениям этой системы характеризуются высокой точностью, жесткостью, надежностью, а для условия массового производства их приходится автоматизировать. В конструкциях применяют максимальное количество стандартных деталей и сборочных единиц, в сочетании с оригинальными деталями и узлами. Подготовка приспособлений этой систем к производству состоит из полного комплекса работ по проектированию, по изготовлению деталей и комплектующих, сборке и внедрению. Продолжительность времени необходимая для выполнения работ: «ПРОЕКТИРОВАНИЕ», «ИЗГОТОВЛЕНИЕ», «СБОРКА», «ВНЕДРЕНИЕ» – называется временем оперативного оснащения, сокращенно ВОО. Это одна из наиболее объективных характеристик, позволяющая сравнивать трудоемкость и продолжительность процесса подготовки приспособлений той или иной системы к работе. НСП имеют наибольшую трудоемкость и продолжительность этих работ, поэтому ВООНСП принята за единицу трудоемкости (100%, 100 н/ч, 100 усл. ед). ВООНСП =100%, 100 н/ч, 100 усл. ед (3.1) УБП – универсальные безналадочные приспособления. УБП имеет постоянные регулируемые (несъемные) установочно-зажимные элементы и предназначаются для закрепления различных по форме и размерам заготовок со сравнительно простыми (типовыми) схемами базирования. Отличительной черта УБП – неотъемлемая принадлежность станков. Этими приспособлениями станки комплектуются. Без этих приспособлений станки работать не могут. Конструкции УБП стандартизованы (более 40 государственных стандартов). Изготавливаются специализированными предприятиями. УБП предназначены для единичного и мелкосерийного производства, а при малых коэффициентах загрузки (менее 0,5) одной операцией рентабельны во всех типах производства. Представители системы УБП: центры и полуцентры, оправки, универсальные тиски, токарные патроны, универсальные патроны, магнитные патроны, универсальные поворотные и делительные столы, головки, цанговые приспособления, плиты, поводковые устройства, стойки кондукторные (подробнее в работе – «Технологические возможности универсальных безналадочных приспособлений»). Настройка УБП осуществляется за счет регулирования зажимных элементов оснастки. УБП обеспечивает базирование только при наличии контроля и выверки при не высоких требованиях по точности и взаимозаменяемости. УБП находятся в эксплуатации до полного физического износа. Преимущества УБП – минимальные затраты времени для подготовки к работе и высокая универсальность. Недостаток – отсутствие на рабочих поверхностях элементов для фиксации заготовок. Поэтому значительные потери вспомогательного времени. УСП – универсально-сборные приспособления (УСПО – универсально-сборная переналаживаемая оснастка). Комплект УСП – совокупность стандартизованных деталей, блочных и базовых сборочных единиц, связанных общим техническим замыслом, наличием унифицированных рядов типоразмеров, предназначенных для сборки приспособлений. УСП является общемашиностроительным видом оснастки, на детали и сборочные единицы которых действуют стандарты и единая техническая документация. Элементы УСП изготавливаются централизованно и рекомендованы к применению во всех отраслях промышленности. Сборка из стандартных элементов УСП, несмотря на многократность использования, является специальным приспособлением, предназначенным только для изготовления данной детали. Особенность применения – каждое предприятие приобретает универсальный набор деталей и сборочных единиц, из которых компонуются та или иная оснастка для обработки конкретных заготовок. После обработки партии заготовок приспособление разбирают, а его элементы используются для агрегатирования новых компоновок оснастки. В связи с возможностью выполнения сборочных процессов без использования специальной документации, отпадает необходимость в проектировании, изготовлении деталей, что позволяет обходиться без проектно–конструкторского подразделения и вспомогательного производства по изготовлению оснастки. ВОО УСПО = 3 – 4 % от ВОО НСП (3.2) Главное преимущество УСП – возможность повышения технологической оснащенности производства, повышение производительности и обеспечение производства специальной ТО в кратчайшие сроки. Быстрота агрегатирования обеспечивается за счет: универсальности конструкций, высокой точности и взаимозаменяемости элементов. Технически и экономически обоснованный уровень оснащенности производства обеспечивается с наименьшими затратами. Он может быть увеличен в 10-15 раз по сравнению с уровнем оснащенности при использовании НСО. Цикл сборки УСПО в 40-50 раз (по времени) и 10-15 раз (по трудоемкости) меньше цикла изготовления специальной оснастки. Достижимая точность обработки в УСПО – 7-8 квалитет. Затраты на оснащение УСПО резко возрастают при увеличении периода запуска и продолжительности времени нахождения изделия в производстве. Поэтому УСПО эффективна и рекомендуется в единичном и мелкосерийном производстве, небольшой трудоемкости при незначительном числе запусков. Большая часть оснастки УСП приходится на долю сверлильных станков (60 %) и 30 % - фрезерных, 7 % - токарных, 3 % - остальных. Комплект из 15...25 тыс. элементов позволяет собрать 300 станочных приспособлений одновременно. Минимальный комплект из 1200-2600 элементов, из него в течении года позволяет собрать 200-300 приспособлений. Изготавливаются 3 серии УСПО, характеризующихся габаритными размерами деталей и сборочных единиц, шириной крепежных и шпоночных пазов, расстояниями между осями, диаметром установочных отверстий. Серия определяется по ширине шпоночного паза или по диаметру крепежных элементов (серия 8, 12, 16 мм). УСПО с пазами 8 мм (УСП-8) для заготовок массой до 5 кг, УСП-12 – 12 мм – до 60 кг, УСП-16 – 16 мм – до 3000 кг. Фиксация элементов производится шпонками, закрепление болтами, шпильками, винтами, гайками. Для базирования элементов используются: – зазорные соединения, соединение типа «шпонка – шпоночный паз»: зазор –0,01 –0,02мм; – беззазорные соединения, соединения типа «точные отверстия, конические разрезные втулки – конический палец» и «цилиндрический шарик или валик – V-образный паз». Оборачиваемость элементов УСП (в различных компоновках) до 60 раз в год. Долговечность 10-15 лет. Универсально-наладочные (УНП) и специализированные наладочные приспособления (СНП). УНП, СНП состоят из двух частей – постоянной (базовой) и меняющейся (сменные наладки). Область применения УНО и СНО охватывает все типы серийного производства в условиях групповой обработки заготовок, при мелкосерийном производстве – немеханизированные, а в крупносерийном – пневматическое или гидравлическое. Эти приспособления целесообразно применять не только в серийном, но и в массовом производствах, если коэффициент загрузки одной операцией не превышает 0,5. ВОО УНП,СНП = 10–15% ВОО НСП (3.3) УНП, как правило, предназначается для установки различных по конфигурации и схемам базирования заготовок. СНП – для установки родственных по конфигурации заготовок с идентичными схемами базирования. Базовые агрегаты наладочных приспособлений – законченные механизмы долговременного действия – предназначены для многократного использования в компоновках. В базовую часть входят: корпус с элементами для базирования и закрепления сменных наладок, зажимной механизм с ручным или механизированным (встроенным или прикрепляемым) приводами. В качестве базовых частей универсально-наладочных приспособлений широко используются магнитные плиты и патроны, на которые устанавливаются сменные специализированные или специальные наладки – переходники. Настройка приспособлений производится регулированием рабочих элементов, базовой части, сменными наладками. Сменная наладка - специальная сборочная единица, обеспечивающая установку заготовки на базовом агрегате, а в кондукторах – и для направления инструмента. В корпусе они базируются с помощью Т-образных и шпоночных пазов, установочных пальцев и штифтов. Базовые части УНП стандартные, изготавливаются на специализированных заводах технологической оснастки и поставляются по заказам предприятий. Проектирование и производство сменных наладок организуются непосредственно в инструментальных цехах предприятий. Они предназначены для установки конкретной по форме и размерам заготовки. При этом каждая из наладок, входящих в комплект одной базовой части, может иметь схему базирования заготовки, отличную от других. При смене объекта производства утилизируются только сменные наладки, базовая же часть, не изношенная физически, используется в комплекте с другими наладками для обработки заготовок других деталей. За счет этого достигается значительная экономия металла и других средств. По трудоемкости изготовления на долю базовых агрегатов наладочных приспособлений приходится 80...95 % трудоемкости готового к работе приспособления. Стоимость сменной наладки составляет 5-15 % стоимости базового агрегата, Каждый базовый агрегат оснащается до 20 и более наладками, т.е. условно можно считать, что 1 базовый агрегат УНП или СНП может заменить 20 НСП. По состоянию готовности к работе, размерам и массе, степени механизации УНП и СНП близки к лучшим образцам специальной станочной оснастки (НСП). Несмотря на очевидные преимущества УНП и СНП не получили распространения как УСП. Причины следующие: – ограниченная универсальность, поэтому загруженность приспособления значительно ниже; – необходимость проектирования и изготовления специальных сменных наладок повышает стоимость, а главное сроки подготовки приспособления; – отсутствие унификации по основным присоединительным размерам с УСП, поэтому они не блокируются и не используются совместно (в сборе); – унификация только в масштабах завода или отрасли. УНП и СНП подразделяются по видам оборудования: токарные, фрезерные, сверлильные и др., а также по обрабатываемым деталям, например, для планок, клиньев, рычагов и т.д. Конструктивные элементы и технические требования к универсально-наладочным и специализированным наладочным приспособлениям регламентируются государственными стандартами. По прочности соединений элементов изготавливаются приспособления четырех серий: для легких работ с Т-образными пазами шириной 10 мм, работ средней тяжести – 14 мм, тяжелых – 18 мм и особо тяжелых – 22 мм. Расстояния между пазами в сериях соответственно равны 40, 60, 80, 100 мм. Места возможной установки сменных наладок на базовых агрегатах должны оговариваться в технических условиях. Предусмотрены два класса точности базовых частей: приспособления нормальной точности (Н) используются для обработки заготовок по 9...13-му квалитетам, повышенной точности (П) – по 7-му квалитету. Сборно-разборные приспособления(СРП). СРП рентабельно применять в условиях серийного (крупносерийного) производства изделий, имеющих большое число модификаций, с периодом выпуска до 2,5 лет. ВОО СРП = 25% ВОО НСП (3.4) Как и УСП, система СРП основывается на нормализации элементов. Однако здесь стандартизируются главным образом функциональные сборочные единицы (зажимные, установочные, корпусные, подвижные губки, планшайбы, оправки и патроны) и некоторые детали (неподвижные губки, немеханизированные прямоугольные и круглые плиты, подставки к опорам). Эту систему предполагалось полностью регламентировать государственными стандартами. В СРП предусмотрены два типа прямоугольных плит, которые отличаются наличием или отсутствием вмонтированных гидроцилиндров, а также два типа круглых. Для компоновки приспособлений тискового типа на прямоугольных плитах предусматривается использование неподвижных и подвижных губок. Подвижные губки могут устанавливаться на механизированные плиты, так как приводятся в действие от гидроцилиндров с тянущим усилием до 25кН и толкающим – до 30 кН при давлении в гидросистеме 10 МПа. Для образования различных корпусов приспособлений предназначаются угольники, которые устанавливаются на плиты. Функции зажимных механизмов могут осуществляться ручными и механизированными зажимами, которые крепятся в Т-образных пазах плит. Для зажима могут использоваться гидравлические прижимные блоки. Типы и основные размеры подводимых, регулируемых, универсальных опор приводятся в стандартах (справочной литературе). Токарные СРП собираются на планшайбах. Заготовки базируются в сменных наладочных элементах, устанавливаемых на планшайбе с резьбовыми отверстиями и Т-образными пазами, и закрепляются с помощью винтовых и пневматических прижимов. В стандартах предусматриваются конструкции с фланцевыми цанговыми оправками с накидной гайкой, гладкие оправки и цанговые патроны. При сборке оригинальных компоновок СРП до 20 % деталей приходится изготавливать индивидуально на предприятии. Детали, и сборочные единицы устанавливают и крепят при сборке приспособлений в Т-образных пазах прямоугольных и круглых плит, а также на угольниках и стойках или при помощи пальцев, базовых и резьбовых отверстий. СРП, несмотря на определенное сходство с УСП, существенно отличаются от них. Так, СРП собирают обычно на период выпуска определенного изделия. После обработки партии заготовок приспособление снимают со станка и хранят до запуска в обработку новой партии, разбирают его только при смене объекта производства. Поэтому требования к износостойкости сборочных единиц и деталей этой системы значительно ниже, чем к износостойкости детали УСП. Твердость поверхностного слоя деталей СРП не превышает 36 НRСэ. Для их изготовления применяют более дешевые материалы. Так, плиты, угольники, губки, подставки выполняют из чугуна ВЧ 50-2 или сталей 45 и 20. Если детали СРП дорабатывают при сборке, то в плитах, планшайбах угольниках разрешается делать крепежные и базовые отверстия, проводить обработку базовых и рабочих поверхностей. 3.3. Выбор системы технологической оснастки Выбор системы технологической оснастки (станочных приспособлений) производится по коэффициенту загрузки приспособления операцией (Кзо) и продолжительности эксплуатации по таблице рентабельности систем технологической оснастки (рисунок 1.1.). Коэффициент загрузки приспособления операцией равен коэффициенту загрузки используемого оборудования (1.1). Тшт.к. * n Кз.о. = ––––––––––– (3.5.) F * 60 где Тшт.к – штучно-калькуляционное время, мин; n – годовая программа деталей, шт.; F – годовой фонд времени работы оборудования, ч. Рисунок 1.1 – Рентабельность систем техоснастки Тема 4. Технологичность конструкций Общие требования по технологичности к проектируемым конструкциям. Качественная оценка технологичности конструкции. Количественная оценка технологичности конструкции 4.1. Общие требования по технологичности к проектируемым конструкциям Технологичность как совокупность свойств конструкции изделия, позволяющая оптимизировать затраты труда, средств, материалов и времени при производстве и эксплуатации различной техники, является одним из важнейших показателей качества. Проектируя, конструктор обязан не только обеспечить высокие технические характеристики, надежность и ресурс, но и получить изделие с заданным уровнем качественных характеристик и высокими технико-экономическими показателями при производстве и эксплуатации [9]. Совершенство конструкции в сфере производства определяется выполнением требований производственной технологичности, что сводится к возможности применения при ее изготовлении прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих высокое качество при минимальных затратах средств, труда и времени в процессе конструкторской и технологической подготовки производства и при изготовлении изделий. Именно производственная технологичность характеризует совершенство проектируемой конструкции при равных показателях качества изделия. Эксплуатационная технологичность конструкции изделия определяется совокупностью таких свойств, которые позволяют снизить затраты средств и времени на техническое обслуживание и ремонт в процессе эксплуатации при высоком качестве работ, наименьших производственных циклах. Эксплуатационная технологичность конструкции определяется факторами: доступностью к узлам и агрегатам, их взаимозаменяемостью, простотой установки и демонтажа, преемственностью испытательного оборудования, возможностью автоматического контроля функционального назначения агрегатов и систем и др. В то же время эффективность эксплуатации любого изделия в значительной степени определяется содержанием и качеством технологических процессов сборки, монтажа и испытаний, то есть, опять-таки, производственной технологичностью. Технологичность не является абсолютным свойством конструкции. Поскольку для различных типов производства оптимальными оказываются различные технологические процессы, конструкция, являющаяся технологичной, например, для крупносерийного производства, может оказаться совершенно нетехнологичной в условиях мелкосерийного производства. Технологичные в определенный период времени изделия могут через несколько лет оказаться нетехнологичными в связи с появлением новых эффективных технологических процессов и средств их реализации. Поэтому при оценке технологичности конструкции учитывают тип производства и объем выпуска изделий, конкретные условия их производства и перспективы развития технологической науки и производства на ближайшую перспективу. Главными факторами, определяющими требования к обеспечению технологичности конструкций любого изделия являются: вид изделия, его конструктивная сложность, новизна конструкции, характеристика исходных материалов, стадия разработки [17]. Вид изделия определяет исходные конструктивные и технологические признаки, обусловливающие основные требования к обеспечению ТКИ; способ изготовления или сборки изделия, группирование по общим конструктивным признакам, условия комплектации изделия, полноту и завершенность конструктивного исполнения, тип производства. По составу и структуре «изделия» могут представлять деталь, сборочные единицы, комплексы и комплекты, общие требования по технологичности к которым, безусловно, будут различными. Конструктивная сложность изделия существенно влияет на его ресурсоемкость и учитывается при расчетах трудоемкости проектирования по данным аналога. Сложность конструкции часто выражают числом образующих изделие составных частей или конструктивных элементов и характеризуют коэффициентом конструктивной сложности Ксл = N / Nа , (4.1) где N, Na – число составных частей (элементов) соответственно разрабатываемого образца и аналога. Если Na соответствует предельно допустимому числу составных частей (элементов), то 0 < Ксл ≤ 1. Новизна конструкции изделия определяет конструктивные признаки, обусловливающие требования к обеспечению преемственности конструкции. Это обязательно повлияет в условиях производства на выбор рационального состава стадий и этапов технологической подготовки производства. Являясь абсолютной характеристикой изделия, новизна его конструкции может быть также выражена относительным показателем Кн = Nн / N, (4.2) где Nн – число новых составных частей (элементов) в исполнении разрабатываемого образца, 0 ≤ Кн ≤ 1 . Повысить эффективность разработки изготовления при повышенных значениях Кн можно при расширении унификации входящих в изделие элементов конструкции, типизации структурных компоновок, группового проектирования и т.п. Характеристика исходных материалов, выбираемых для изготовления изделия является определяющей к обеспечению технологической рациональности и преемственности конструктивных элементов изделия. Хотя требование уменьшения в конструкции изделия номенклатуры материалов является одним из важнейших, все же исключать возможность выбора материала, позволяющего применять рациональные технологические методы и высокопроизводительные средства технологического оснащения процессов изготовления, применения прогрессивных технологических процессов и операций, нельзя. Роль стадии разработки в определении требований к обеспечению технологичности конструкции изделия существенна не только для производственных условий. Решение задач технологичности на различных стадиях проектирования и изготовления Работы по технологичности проводятся на всех стадиях проектирования изделия. Наибольшее значение в обеспечении высокой технологичности имеют этапы первоначальной работы над конструкцией изделий: техническое предложение, эскизный проект, когда решаются принципиальные вопросы выбора конструктивной схемы, конструктивно-технологического членения, проводятся проектировочные расчеты, ведутся сравнительные анализы существующих конструкций. На стадии разработки технического задания прорабатывают новейшие достижения в области конструирования и технологии и устанавливают возможность их использования в проектируемом изделии, анализируют данные о технологичности аналогичных конструкций, сравнивают задаваемые изделию технические характеристики с соответствующими характеристиками аналогов, определяют состав и значения базовых показателей, которые необходимо реализовать при проектировании изделия. На следующей стадии проектирования при разработке технического предложения имеют несколько вариантов принципиальных схем проектируемого изделия, проводят сравнительный анализ технологичности с позиций осуществления рационального членения, возможности расширения использования унифицированных и стандартизированных деталей, узлов и агрегатов, применения типовых технологических процессов и средств их обеспечения, возможности ограничения номенклатуры материалов. На стадии эскизного проекта разрабатывают директивные технологические материалы, в которых приведены подробно разработанная схема конструктивно-технологического и эксплуатационного членения, обоснование выбора материалов, схема базирования основных элементов конструкции и последовательность их установки при сборке, директивные технологические процессы на новые виды обработки и сборки, укрупненная схема сборки и т.д. Приведенные в ДТМ требования к конструкции изделия являются основополагающими при разработке технического проекта. Технический проект содержит окончательные решения по конструкции изделия. При этом выполняется количественная оценка технологичности по большому количеству основных и вспомогательных показателей, ведется тщательный технологический контроль и корректировка разработанного при эскизном проектировании чертежа общего вида изделия, подробно разработанной компоновки, а также сборочных чертежей агрегатов и узлов, после чего ведется разработка рабочей конструкторской документации. На этапе разработки конструкторской документации узлов и деталей вопросам технологичности придается первостепенное значение, ибо им необходимо придать такие геометрические параметры, выполнение которых не встретит затруднений в производстве. Необходима оценка по трудоемкости изготовления, коэффициенту использования материала, себестоимости и т.д. При анализе технологичности различных вариантов конструкции могут использоваться два метода: а) в качестве критерия оптимизации используют один наиболее важный для данных условий показатель технологичности. Предпочтение отдают варианту с наилучшими значениями этого показателя при условии, что остальные не выходят за установленные пределы; б) технологичность оценивают по комплексному показателю К, который учитывает ряд дополнительных k1, k2 … kn и их различную значимость η1, η2 и т.д. в составе комплексного показателя K = k1 η1 + k2 η2 + ... + kn ηn , (4.3) где η1, η2, …, ηn – коэффициенты удельного влияния (доли значимости) дополнительных показателей η1 + η2 + η3 + … + η n = 1,0. (4.4) Создание нового изделия ведется на основе широких теоретических и экспериментальных исследований, сопровождается отработкой его форм в лабораториях, работоспособности новых приборов, систем, аппаратуры в технически хорошо оснащенных лабораториях. Причем, опытные конструкторские бюро (ОКБ) обслуживаются рядом отраслевых научно-исследовательских институтов. Отработка конструкции на технологичность [2, 3] ведется не только при проектировании изделий, но и при изготовлении его опытных образцов и первых серий, даже в процессе освоения серийного производства. Только в результате выполнения этих работ обеспечивается требуемый уровень технологичности конструкции. 4.2. Качественная оценка технологичности конструкции Отработка конструкции на технологичность является одной из основных частей технологической подготовки производства. При оценке технологичности объекта сборки исследуются: 1. Простота геометрических форм сборочной единицы. 2. Рациональность членения на узлы, подузлы. В большей степени данный фактор относится к сложным объектам сборки, к агрегатам. 3. Вид и конструкция стыковых узлов, способ соединения сопрягаемых поверхностей. Контурные (фланцевые) стыки панелей более технологичны, чем фитинговые. Соединения с использованием герметичных заклепочных швов нетехнологичны. Менее технологичны болтовые соединения по сравнению с болт-заклепочными, а последние – по сравнению с заклепочными. Соединения заклепками-стержнями более технологичные, чем стержневыми заклепками. Применение в одном стыковом соединении, как и в конструкции узла, заклепок разного диаметра снижает технологичность и т.п. 4. Унификация параметров деталей, входящих в сборочную единицу. 5. Номенклатура используемых материалов, их технологические свойства. Повышают технологичность материалы, обеспечивающие прогрессивные методы изготовления (штампуемость, свариваемость, обрабатываемость давлением и т.д.), не опасные с позиции концентрации напряжений. Исследуется количество разных материалов в конструкции узла (агрегата). Чем шире номенклатура материалов, тем обычно менее технологична конструкция. Приведенные факторы относятся к группе качественных показателей. Оценка по ним технологичности конструкции является первоначальной и производится, как правило, до количественной оценки. Качественные показатели устанавливаются с использованием инженерно-визуальных методов оценки технологичности конструкции изделий, при сравнении вариантов конструктивного исполнения изделий: «хорошо-плохо», «лучше-хуже», «допустимо-недопустимо», «технологично-нетехнологично» и т.п. При этом возможно установить как лучший вариант исполнения, так и целесообразность затрат времени на определение численных значений показателей технологичности конструкции изделий всех сравниваемых вариантов. Качественной оценке могут быть подвергнуты одно исполнение изделия, что имеет, например, место при проведении лабораторных работ в условиях производства по конкретному заданию, или совокупность его исполнений. Качественная оценка нередко ведется одновременно с количественной и их совместимость не противоречит на любой стадии проектирования изделий. 4.3. Количественная оценка технологичности конструкции Количественная оценка основана на инженерно-расчетных методах и проводится по конструктивно-технологическим признакам, может производится по планируемым показателям, когда техническим заданием установлены базовые показатели технологичности конструкции изделий, и по непланируемым показателям – при возникновении альтернативы технологичности конструкции изделий для выбора наиболее рационального конструктивного решения из ряда равноценных по рассматриваемым свойствам. Необходимость количественной оценки технологичности проектируемой конструкции, номенклатура показателей и методика их определения устанавливаются в зависимости от вида изделия, типа производства и стадии разработки конструкторской документации. Рассчитываемое количество показателей должно быть минимальным, но достаточным для оценки технологичности. Принципиальная схема оценки представлена на рисунке 4.1 [17]. Рисунок 4.1 – Схема количественной оценки технологичности конструкции изделия (ТКИ) Инженерно-расчетный метод оценки ТКИ представляет совокупность приемов по определению и сопоставлению расчетным путем численных значений показателей ТКИ проектируемой конструкции «К» и соответствующих показателей, принятых в качестве базы для сравнения «Кб». Наиболее распространены методы абсолютной, относительной и разностной оценки ТКИ с установлением следующих показателей : абсолютного показателя ТКИ К = (к1, к2 … кn) (4.5) сравнительного показателя (уровня) ТКИ Ку = К / Кб, (4.6) разностного показателя ТКИ ΔК ′ = | К − Кб| ; ΔК ′′ = | 1− Ку | . (4.7) Укрупненная блок-схема алгоритма обеспечения ТКИ с учетом результатов количественной оценки приведена на рисунке 4.2. Все многообразие показателей ТКИ, которые возможно просчитать, целесообразно свести к семи группам: технологической рациональности конструкции изделия; преемственности конструкции; ресурсоемкости изделия; производственной ТКИ (технологичности); эксплуатационной ТКИ; ремонтной ТКИ; общей ТКИ. Так оценка технологической рациональности конструкции может быть произведена коэффициентами: Ксл – сложность конструкции изделия; Ксб – особенность и целесообразность метода сборки; Кл.с. – легкосъемность составных частей; Кд – доступность мест обслуживания; Кк – контролепригодность; Кр.д. – распределение допуска между изготовлением и монтажом и т.д. Показатели преемственности конструкции изделия отражают изменяемость и повторяемость его составных частей и их компоновки, конструктивных элементов и материалов. Проектирование любого изделия обязательно идет с учетом данных показателей. Новизну конструкции изделия оценивают коэффициентом Кн, применение унифицированных или стандартных составных частей – Кпрс.ч.; применяемость в изделии материалов – Кпрм; типизацию конструктивного исполнения коэффициентом – К типк.и. Важнейшими в оценке ТКИ являются показатели ресурсоемкости. Их используют для определения величины затрат ресурсов (труда, энергии, времени, материалов и др.), то есть для оценки воплощенных в конструкции изделия затрат ресурсов определенного вида: материалоемкости, энергоемкости, трудоемкости и т.п. Из показателей производственной ТКИ особую значимость имеют: трудоемкость изделия в технической подготовке производства Tт.п.п.; трудоемкость в изготовлении Ти; трудоемкость изделия в монтаже вне предприятия-изготовителя Tм; материалоемкость изделия в изготовлении и М; продолжительность технической подготовки производства изделия τт.п.п.; энергоемкость в изготовлении Эи; технологическая себестоимость изделия в изготовлении Си и др. Показатели общей ТКИ по всем областям проявления представляют в виде удельных значений: удельная трудоемкость изделия Туд; удельная материалоемкость Муд; удельная энергоемкость изделия Эуд; удельная технологическая себестоимость Суд. Они применяются для обеспечения сопоставимости свойств и показателей однотипных изделий, обладающих Рисунок 4.2. – Блок-схема алгоритма обеспечения ТКИ по результатам ее количественной оценки различными значениями главных параметров или реализующих различный полезный эффект. Используют при оценке ТКИ и частные /единичные/ показатели. Например, при оценке шероховатости поверхности, которая оказывает решающее влияние на величину затрат труда в процессе изготовления. Тема 5. Технологические основы формирования качества и производительности труда Принципы обеспечения качества. Требования к качеству планов. Классификация информации и требования к ее качеству Качество продукции – совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обу­словленные или предполагаемые потребности. Качество продукции является основным фактором достижения ее конкурентоспособ­ности. К остальным факторам относятся цена продукции, затра­ты в сфере ее потребления (эксплуатации) за нормативный срок службы (применения) и качество сервиса продукции. При формировании стратегии повышения конкурен­тоспособности в первую очередь ресурсы следует направлять на повышение качества продукции, затем – на снижение издержек фир­мы, совершенствование организации эксплуатации (применения) продукции с целью сокращения эксплуатационных затрат и в пос­леднюю очередь – на повышение качества сервиса потребителей продукции [18]. С точки зрения степени использования совокупности потреби­тельских свойств товара следует различать понятия «качество» и «полезный эффект». Качество – потенциальная способность то­вара удовлетворять конкретную потребность, а полезный эффект – действительная (фактическая) способность товара удовлетворять конкретную потребность. Фактическое значение полезного эффек­та товара составляет 40–70% его потенциальной способности, т.е. потребительские свойства используются на 40–70%. На практике экономически нецелесообразно достигать 100% использования по­требительских свойств, так как в этом случае происходит разунификация товаров и повышение издержек производства. Экономи­чески целесообразным уровнем использования потребительских свойств, например, продукции машиностроения является величи­на, находящаяся в пределах 0,7–0,9. К показателям качества продукции относятся следующие груп­пы показателей: назначения, надежности (безотказности, долго­вечности, ремонтопригодности, сохраняемости), экологичности, эргономичности, технологичности, эстетичности, стандартизации и унификации, патентно-правовые, безопасности применения, сертификационные. Эти показатели формируются в нормативах на стадии стратегического маркетинга, уточняются в технической документации на стадии НИОКР, материализуются на стадии про­изводства, используются (реализуются) на стадии эксплуатации (применения). Из этой цепочки формирования показателей каче­ства продукции наиболее ответственным этапом является страте­гический маркетинг. Организаторы производства не разрабатывают проектно-конструкторскую документацию на продукцию. Они ее покупают у разработчика либо получают от руководства компании (концер­на). В любом случае на организаторов производства возлагается ответственность за обеспечение высокого качества входного конт­роля документации на предмет ее соответствия требованиям потен­циальной конкурентоспособности продукции. Если при входном контроле будет пропущена документация на неконкурентоспособ­ную продукцию, то в сфере производства его уже не исправишь; любые технологии, оборудование, кадры и процессы не помогут. После покупки (получения от руководства) проектно-конструк­торской документации на новую продукцию организаторы произ­водства обязаны обеспечить качество управленческих, информа­ционных и производственных процессов на уровне не ниже их уровня качества на входе системы. Тогда и на выходе производ­ственной системы будет конкурентоспособная продукция. Качество входящей в организацию (на предприятие) проектно-конструкторской документации на новую продукцию и качество производственных процессов можно оценивать с помощью следу­ющих показателей. 1) Коэффициент бездефектного труда контролеров качества проектно-конструкторской документации (Кб.к.): Кб.к. = 100 – Nбр.к. → max, (5.1) где Nбр.к. – число случаев брака в проектно-конструкторской до­кументации, обнаруженного и оформленного после покуп­ки (получения) документации в процессе организационно-технологической подготовки производства новой продукции. Причем Nбр.к.= 5,0 Nнк + 1,0 Nот + 0,5 NД, (5.2) где Nнк – число неконкурентоспособных составных частей (вклю­чая комплектующие изделия) продукции, обнаруженных после приемки (покупки) документации. Рынок, на котором продукция должна быть конкурентоспособной, определяет руководство организации (предприятия); Nот – число отсут­ствующих в составе проектно-конструкторской документа­ции необходимых документов (например, системного ана­лиза проблемы, функционально-стоимостного анализа и т.п.); Nд – число дефектов в документации (модели, расчеты, офор­мление и т.д.), обнаруженных после ее приемки. 2) Коэффициент бездефектного труда (Кб.т.) всех работников, участвующих в подготовке производства новой продукции и ее освоении: Кб.т. = 100 – Nбр.п. → max, (5.3) где Nбр.п. – число случаев брака, обнаруженного в организаци­онно-технологической документации на новую продукцию после ее разработки и официально оформленного. 3) Точность производственных процессов изготовления продук­ции (Киз). Коэффициент Киз определяется в соответствии с сис­темой «шести сигм», на которую переходят ведущие компании мира. Количество баллов, которое получает предприятие в зави­симости от точности производственных процессов, приведено в таблице 5.1. Таблица 5.1 – Определение точности производственных процессов по «шести сигмам» Число сигм, определяющих уровень качества процессов Количество (частота) дефектов на 1 млн операций, не более Стоимость продукции низкого качества, % от объема продаж Уровень конкурентоспособности организации (процесса) 6 3,4 До 10 Самый высокий 5 233 10-15 Уровень мирового класса 4 6 210 15-20 Среднеотраслевой и выше 3 66 807 20-30 Среднеотраслевой и ниже 2 308 537 30-40 Низкий 1 690 000 Более 40 Самый низкий Интегральный показатель качества производственных процес­сов (Кк.п) можно определить по формуле К к.п. = 0,25 Кб.к. + 0,15 Кб.п. + 0,60 Киз. (5.4) 5.1. Принципы обеспечения качества Принципы обеспечения качества различных объектов (систем) можно разделить на всеобщие и специфические, или особенные. Всеобщие принципы обеспечения качества распространяются на любые объекты, например, на качество персонала, качество уп­равления, качество товаров и услуг, качество жизни и т.д. К всеоб­щим принципам обеспечения качества можно отнести следующие: 1) анализ воздействия на объект сначала параметров внешней среды (параметров макро-, мезо- и микросреды, параметров рынка потребителей и рынка поставщиков и др.) и только потом – параметров внутренней структуры; 2) рассмотрение объекта в диалектическом развитии, проведе­ние ретроспективного и перспективного анализа, увязка страте­гических и тактических задач обеспечения качества (чтобы понять настоящее, узнать будущее, нужно заглянуть в прошлое); 3) учет при управлении качеством взаимосвязей горизонталь­ных (региональных) и вертикальных (отраслевых) интеграцион­ных процессов; 4) исследование взаимосвязей качества с ресурсными, про­странственными и временными аспектами управления; 5) исследование интеграционных процессов на всех стадиях жизненного цикла объекта, начиная со стратегического маркетин­га и заканчивая его утилизацией (списанием, уничтожением); 6) приоритет интересов потребителей в любой сфере деятель­ности (например, ориентация деятельности маркетологов на удов­летворение требований конечных потребителей, с одной стороны, а с другой – на персонал фирмы в любом звене производствен­ной или управленческой цепи); 7) стремление к увеличению числа исследуемых внешних и внутренних факторов качества при помощи научных методов уп­равления; 8) структуризация целей, функций и показателей управления; 9) рассмотрение в единстве технических, экологических, эко­номических, управленческих и других аспектов; 10) исследование взаимосвязей целей и ресурсов, их сбаланси­рованности, поиск путей рационального использования и преоб­разования ресурсов для достижения намеченных целей; 11) учет воздействия управленческих решений в области управ­ления качеством на социальную среду и среду обитания человека; 12) анализ и учет мотивов деятельности и интересов разных социальных групп; 13) учет внешнеэкономических аспектов рассматриваемой про­блемы; 14) сочетание количественного и качественного анализа и оце­нок, использование соответствующих методов и измерителей (эк­спертные методы, ранги, интервалы и т.п.); 15) совмещение объективных и субъективных оценок, исклю­чение субъективистских оценок, когда субъект сознательно, из корыстных целей навязывает другим собственное необъективное суждение; 16) сочетание внутренней (со стороны исполнителя) и внеш­ней (со стороны субъекта) оценки; 17) осуществление непрерывного мониторинга и диагностики ключевых объектов, обеспечивающих конкурентоспособность си­стемы, и др. • Специфические принципы обеспечения качества преимуществен­но применяются только к данному конкретному объекту (систе­ме) в конкретных условиях (эксплуатации, проживания и т.д.). Специфические принципы обеспечения качества формулируют­ся для конкретной ситуации. Специфические принципы повышения качества товаров обу­словлены особенностями решения сложных междисциплинарных задач, касающихся, с одной стороны, взаимосвязей техники, тех­нологии, экономики, управления, социологии, психологии и дру­гих наук, а с другой – повышения конкурентоспособности стра­тегических управленческих решений, качества исследований, опытно-конструкторских и технологических работ, обоснованно­сти и инвестиционных и инновационных проектов и т.д. Все эти задачи должны решаться на основе всеобщих принципов. По каждой стадии жизненного цикла товаров, по каждой фун­кции управления и ключевым проблемам существует множество нормативно-методических документов, регламентирующих прин­ципы, методы и другие вопросы. Архиважной проблемой россий­ской экономики является повышение качества стратегических решений и проектов. 5.2. Требования к качеству планов Основы формирования качества начинаются с этапа планирования деятельности организации. Качество плана – это совокупность параметров плана, отвечающих принципам и научным подходам к планированию и обеспечивающих минимальное отклонение запланированных значений параметров от фактических, полученных в результате осуществления или реализации плана. Критерием качества разработки и выполнения планов может быть степень адекватности теоретической модели планового по­казателя фактическим данным, на основе которых она была раз­работана: Ккп = (Пф – ПР) / Пф х 100 (5.5) где Ккп – критерий качества разработки и выполнения плано­вого показателя, %; Пф – фактическое значение планового показателя в отчетном периоде; Пр – расчетное (норматив­ное, прогнозное) значение планового показателя. По формуле (5.5) может рассчитываться критерий качества вы­полнения важнейших показателей плана. Чем длительнее период планирования (упреждения), тем больше будет значение Ккп. На­пример, для стратегических планов на 5 лет его значение может быть задано не более ±15%, для тактического годового плана – ±15%. Если расчетное значение критерия качества будет больше планового, следует увеличивать число оцениваемых факторов. На основе единичных критериев качества выполнения плана с помо­щью экспертного или других методов рассчитывается интеграль­ный критерий качества выполнения плана. Показатель ККП может вычисляться и анализироваться на стадии разработки плана и его реализации. Условиями повышения качества планов являются: 1) примене­ние научных подходов к управлению; 2) применение принципов планирования; 3) повышение качества информационного и мето­дического обеспечения планирования; 4) стимулирование качества планов. Перечисленные условия повышения качества планов на практике очень трудно выполнить. Для этого требуется высокая квалификация плановых работников, качественная исходная или прогнозная информация, технические средства и время. Поэтому многие научные подходы и принципы планирования могут при­меняться только при планировании очень важных и капитальных объектов. Например, в соответствии с правилами применения системного подхода к проблеме необходимо провести структуризацию плановых показателей, построить дерево целей, обосновать число уровней иерархии для анализа и синтеза системы плановых показателей, ис­следовать влияние на плановые показатели факторов внешнего ок­ружения, изучить наследственность, т.е. доминантные и рецессив­ные признаки системы, стремиться выявить синергический эффект системы, проанализировать адаптивность плановых показателей к изменениям во внешнем окружении, уровень стандартизации пла­нов и их инновационность. При планировании важно применять структурный подход к обоснованию распределения ресурсов: по компонентам дерева Целей, разделам плана, структурным подразделениям, проблемам, Во времени и т.д. Главными критериями распределения ресурсов являются актуальность проблемы и эффективность использования ресурсов. Идею маркетингового подхода при планировании можно реализовать, если в распределении ресурсов приоритет будет отдан повышению качества объекта планирования, если интере­сы исполнителя плана будут выше интересов его разработчика. Функциональный подход может быть применен при планировании если разработчик плана будет располагать результатами функци­онально-стоимостного анализа объекта и его компонентов. При планировании структуры и численности подразделений органи­зации следует исходить не из существующей структуры, а из со­вершенно новой структуры, спроектированной по будущим функциям (целям) на выходе подсистемы. Сложно применять при планировании воспроизводственно-эво­люционный подход, нацеленный на воспроизводство объектов на уровне лучших мировых образцов. Для этого при планировании обновления объекта следует ориентироваться не на существующие лучшие мировые образцы, а на прогнозные значения параметров объекта к моменту его выхода на рынок, т.е. применять опережа­ющую базу сравнения. Кроме того, необходимо анализировать ме­ханизм действия закона экономии времени, т.е. экономию сум­мы затрат прошлого, живого и будущего труда на единицу полез­ного эффекта (интегрального качества) объекта. В условиях ужесточения конкуренции важно не только повы­шать качество объекта и его сервиса, но и постоянно обеспечивать ресурсосбережение. В свою очередь, одним из условий экономно­го использования ресурсов является применение к планированию нормативного подхода, основанного на нормативах и нормах рас­хода ресурсов. Применение комплексного подхода выражается в учете при планировании технических, экономических, экологи­ческих, организационных, социальных, психологических и дру­гих аспектов разработки и реализации планов. Если какой-то ас­пект будет упущен, то вероятность осуществления плана будет низкой. Интеграционный подход может повысить качество планов, если будут учтены: затраты и результаты по всем стадиям жизненного цикла планируемого объекта и подсистемам системы менеджмента организации, а также интеграционные связи по вертикали и го­ризонтали. При применении динамического подхода к планирова­нию объект рассматривается в диалектическом развитии, прово­дится анализ причинно-следственных связей и соподчиненности, ретроспективный анализ поведения аналогичных объектов и про­гноз их развития. Процессный подход рассматривает функции менеджмента как взаимосвязанные. Стадии планирования предшествует стадия стратегического маркетинга, целью которого является разработка стратегии организации на основе исследования рынка и разработки нормативов конкурентоспособности планируемых объектов на плановый период. На стадии планирования эти нормативы «привязываются» к ресурсам, исполнителям, срокам, эффективности и т.д. Применяя при планировании оптимизационный подход, раз­работчик плана должен опираться на инженерные расчеты, мате­матические и статистические методы, экспертные оценки, систе­му баллов и др. Плановые показатели должны быть не качествен­ными (типа «улучшить», повысить»), а количественными. План должен разрабатываться коллективно, утверждаться (при­ниматься) персонально, реализовываться коллективно, ответ­ственность за его выполнение должна быть персональной. Поэто­му при планировании должны применяться директивный подход, в основе которого лежат методы принуждения, и поведенческий подход, в основе которого лежат методы побуждения и убеждения. Ситуационный подход к планированию концентрируется на том, что пригодность различных методов планирования и плановых по­казателей определяется конкретной стратегической (при плани­ровании) или тактической (при реализации плана) ситуацией. Внешняя и внутренняя среда динамичны. Поэтому плановые по­казатели должны иметь несколько вариантов развития в зависи­мости от возможных ситуаций. Критерий качества выполнения плана, определяемый по фор­муле (5.5), может применяться также для расчета и анализа сте­пени напряженности показателей. В качестве критериев качества планов рекомендуется применять показатели, характеризующие реальность и напряженность планов, их оптимальность, сбалан­сированность и обоснованность, а также уровень риска. 5.3. Классификация информации и требования к ее качеству В условиях глобализации, усиления международной конкурен­ции неуклонно повышается значение информационного обеспе­чения управления. Актуальность, особенности информационно­го обеспечения и тенденции его развития выражаются в следую­щем: 1) информационные процессы, интегрированные по всем ста­диям жизненного цикла любых объектов, стали компонентом но­вой экономики – экономики всеобщей конкуренции; 2) качество информационных процессов является всеобщим фактором конкурентоспособности любых объектов. Без обеспече­ния качества этих процессов невозможно обеспечить качество са­мого объекта, ресурсосбережение и безопасность; 3) повышение качества информационных процессов позволя­ет перенести центр управления конкурентоспособностью продук­ции и услуг с выхода производственной системы на ее вход и «пе­реработку» входа в выход, т.е. с исправления брака на его профи­лактику; 4) повышение роли качества информации и средств оснащения в обеспечении безопасности (безотказности) функционирования любых систем, так как отказ информационных систем может при­вести к катастрофам (авиакатастрофы, аварии в системе энерго­снабжения городов, разрушение технических комплексов по жиз­необеспечению и др.); 5) повышение роли информации как ресурса по сравнению с другими видами ресурсов (капиталом, трудом и др.) в междуна­родной конкуренции; 6) увеличение числа функций информационного обеспечения управления; 7) увеличение скорости обработки информации; 8) увеличение объема информации, необходимой для эффек­тивного управления (удвоение через каждые 10 лет); 9) повышение качества информации; 10) миниатюризация средств информационного обеспечения 11) сокращение продолжительности жизненного цикла средств информационного обеспечения (например, новые модели компь­ютеров на рынке появляются через 10–12 месяцев); 12) неуклонное снижение цены технических средств (ежегод­но на 30-40%); 13) неуклонный рост объема мирового рынка информационных и телекоммуникационных технологий (ИТТ), который составляет более 2,5 трлн. долл.; 14) опережающий рост доходов специалистов по информаци­онным технологиям по сравнению с доходами специалистов дру­гих профессий; 15) всестороннее расширение сферы применения информаци­онных технологий. Информация бывает на бумажных носителях и безбумажной, в том числе в электронном виде. Информационные технологии позволяют многократно увеличить количество внешних и внутрен­них факторов, учитываемых при принятии управленческих реше­ний, и повысить качество информации. Однако компьютеры и Интернет являются лишь инструментом увеличения объема и повышения качества информации. Главная роль в повышении качества управления как главного фактора обеспечения конкурен­тоспособности сохраняется за человеком. Информацию предлага­ется классифицировать по следующим признакам: • по объекту – показатели качества товара, его ресурсоемкость, параметры инфраструктуры рынка, организационно-техническо­го уровня производства, социального развития коллектива, охра­ны окружающей среды и др.; • по принадлежности к подсистеме управления объектом – информация по целевой подсистеме, научному сопровождению (обоснованию) системы, экономике менеджмента, управляемой и обеспечивающей подсистемам, внешней среде системы, управля­ющей подсистеме; • по форме передачи – вербальная (словесная), электронная и документированная; • по изменчивости информации во времени – условно-посто­янная и условно-переменная (недолговечная); • по способу передачи – телефонная, спутниковая, письмен­ная и электронная; • по режиму передачи – в нерегламентированные сроки, по запросу и плановая (в определенные сроки); • по назначению – экономическая, социальная, техническая, Организационная и др.; • по стадиям жизненного цикла объекта – по стадии страте­гического маркетинга, НИОКР, организационно-технологической подготовке производства, производству, сервису, эксплуатации и утилизации; • по отношению объекта управления к субъекту – между орга­низацией и внешней средой, межпроизводственная, иерархичес­кая, горизонтальная и т.д. Основные требования к качеству информации: а) своевремен­ность; б) достоверность; в) достаточность; г) надежность; д) ком­плексность; е) адресность; ж) правовая корректность; з) много­кратность использования (при необходимости); и) высокая ско­рость сбора, обработки и передачи; к) возможность кодирования; л) актуальность. Тема 6. Экономическая эффективность изделий и техпроцессов Интегральный экономический показатель изделия и его технико-экономическая эффективность. Экономическая эффективность техпроцессов. 6.1. Интегральный экономический показатель изделия и его технико-экономическая эффективность В качестве интегрального экономического показателя нового изделия при его сравнении с аналогом служит цена потребления [18]. Она выражается следующей формулой: , (6.1) где К - единовременные капитальные затраты (на приобретение, транспортировку, монтаж, а также сопутствующие затраты); Зэ - затраты на эксплуатацию за все время работы изделия. При длительном сроке эксплуатации, естественно, должны быть сделаны динамические оценки с применением дисконтирования. Если в результате изменения надежности нового изделия по сравнению с аналогом меняется оценка ущерба (в том числе и в смежных звеньях), это должно быть учтено. Точно также следует учесть сопутствующие положительные результаты применения нового изделия. Полная формула определения интегрального экономического показателя имеет вид , (6.2) где  - полная сумма ущерба от отказов; Рс - сопутствующие положительные результаты применения нового изделия. Оценку технико-экономической эффективности нового изделия удобно производить с помощью таблицы 6.1. Таблица 6.1 – Оценка технико-экономической эффективности нового изделия Параметр, оценка Коэф. весомости gi Аналог Новое изделие 1           2           ...           ...           i           ...           ...           ...           n           Интегральный технический показатель       Интегральный стоимостной показатель       Технико-экономическая эффективность       Относительная технико-экономическая эффективность ОКР         Интегральный стоимостный показатель вряд ли может быть более или менее точно рассчитан на ранних этапах опытно-конструкторских работ. Это связано с неполнотой конструкторской документации и отсутствием технологической документации. Единственный выход состоит  в сравнении  данного показателя с ценой аналогичной по элементной базе, технологии и конструкции продукции. Целесообразно при этом вычленить  большие и сложные составные части изделия и  оценить их отдельно. 6.2. Экономическая эффективность техпроцессов Показатели эффективности организации экономических, про­изводственных, управленческих и других процессов в службах и цехах предприятия можно подразделить на всеобщие и специфи­ческие. К всеобщим относятся показатели организованности, ко­торые характерны для всех подразделений предприятия независи­мо от выполняемых ими функций (таблица 6.2). Специфические показатели присущи только отдельным подразделениям. Таблица 6.2 – Всеобщие показатели эффективности организации процессов во всех подразделениях предприятия Показатель Параметры и расчетная формула Расшифровка параметров 1. Уровень квалификации работников Среднее число лет обучения работников подразделения Удельный вес работников, имеющих ученую степень Средний возраст работников Включает все виды обучения Отдельно определяются показатели по докторам и кандидатам наук Ученики не учитываются 2. Уровень специализации работ Ус = Кп / Чп Кп – укрупненное число наименований работ (функций, операций), выполняемых в подразделении; Чп – численность подразделения 3. Уровень документирования решений Уд = Кдр / Кр Кдр – число решений, документированных в каких-либо носителях; Кр – общее число решений 4. Уровень качества управления Уку = Кн / 50 Кн – число проанализированных (примененных) экономических законов, законов организации, научных подходов, принципов и методов при разработке стратегических решений; 50 – максимальное число перечисленных компонентов 5. Коэффициент пропорциональности процессов (работ) Кпр = Мн / Мм → 1 Мн – звено цепи (рабочее место), имеющее наименьшую мощность (качество, обеспеченность ресурсами и т.д.) Мм – то же, имеющее наибольшую максимальную мощность 6. Коэффициент непрерывности процессов (работ) Кнп = Тр / Тц Тр – рабочее время выполнения операции (работы); Тц – общая продолжительность производственного цикла выполнения операции (работы) 7. Коэффициент параллельности выполнения процессов (работ) Кпар = Тпар / Тпос Тпар – продолжительность производственного цикла выполнения работ при параллельном сочетании операций; Тпос – то же при последовательном сочетании операций 8. Коэффициент прямоточности процессов Кпт = Допт /Дф Допт – оптимальная протяженность пути прохождения предмета труда (без возврата на прежние рабочие места); Дф – фактическая протяженность пути 9. Коэффициент автоматизации процессов Кавт = Тавт /Тс Тавт – трудоемкость работ (операций), выполненных под контролем рабочего, оператора, менеджера с применением различных средств автоматизации; Тс – суммарная трудоемкость работ в подразделении за анализируемый период 10. Коэффициент ритмичности процессов Критм = Вф /Вп Вф – фактический объем работ, выполненный за анализируемый период без учета перевыполнения плана в кратные промежутки времени этого периода (например, за декаду месяца); Вп – плановый объем работ за тот же период Всем отделам, службам и цехам предприятия рекомендуется оценивать эффективность организации процессов по всем пока­зателям, перечисленным в таблице 6.2. При этом отделы должны более тщательно анализировать свою работу по первым четырем показателям, а основные, вспомогательные и обслуживающие цехи – по остальным шести (с пятого по десятый показатель). Специфические показатели эффективности организации про­цессов в ведущих подразделениях предприятия представлены в таблице 6.3. Таблица 6.3 – Специфические показатели эффективности организации процессов в ведущих подразделениях предприятия Подразделение Главные функции подразделения Основные показатели эффективности организации процессов 1. Отдел стратегического маркетинга Разработка нормативов конкурентоспособности объектов (персонала, технологий, товаров, предприятия, компонентов его «входа») и организации реализации концепции маркетинга Доля внутреннего и мирового рынка по отдельным видам товаров Уровень конкурентоспособности объектов Уровень рентабельности производства Прибыль предприятия Степень ориентации подразделений на внешних и внутренних потребителей 2. Служба главного менеджера Обеспечение высокого качества управленческих процессов, организация обучения Качество управления в подразделениях Уровень конкурентоспособности объектов 3. Отдел управления персоналом Формирование и сохранение конкурентоспособного коллектива Уровень конкурентоспособности рабочих, специалистов и менеджеров Укомплектованность штатного расписания Текучесть кадров Потери рабочего времени Уровень травматизма Уровень качества жизни 4. Отдел информационного обеспечения Внедрение новых информационных техно­логий и повышение их эффективности Качество управления Число учитываемых внешних и внутренних факторов при принятии решений Степень применения CALS Продолжительность выполнения различных расчетов 5. Отдел правового обеспечения Контроль соблюдения нормативных актов и защита интересов предприятия Прибыль (убытки) от деятельности отдела правового обеспечения 6. Отдел стандартизации Соблюдение требований международных, национальных и фирменных стандартов и технических регламентов Степень соблюдения (применения международных стандартов ИСО 9000: 2000, ИСО 14000, SA 8000 и др.), национальных и фирменных стандартов 7. Исследова­тельский центр Научное подтверждение возможности материализации нормативов конкурентоспособности товаров, преумножение инновационного потенциала Удельный вес новых информационных технологий Удельный вес наукоемкой продукции Конкурентоспособность технологий и товаров Экспорт наукоемкой продукции 8. Отдел главного конструктора (СКБ) Разработка проектно-конструкторской доку­ментации, отвечающей требованиям конкурен­тоспособности Уровень качества товаров Материалоемкость товаров (по стадиям жизненного цикла) Длительность конструкторской подготовки производства новой продукции Коэффициент бездефектного труда 9. Отдел главного технолога Разработка организационно-технологической документации на новую продукцию на уровне не ниже требований конструкторской документации Длительность организационно-технологической подготовки производства Материалоемкость процессов Точность производственных процессов по «шести сигмам» Коэффициент сменности работы технологического оборудования Уровень автоматизации производственных процессов 10. Планово-экономический отдел Разработка качественных планов, системный анализ и повышение эффективности производства и конкуренто­способности объектов Материалоемкость продукции и производства Производительность труда Фондоотдача Длительность производственных циклов Уровень специализации и кооперирования 11. Финансовый отдел Рационализация финансовых потоков и бюджетов Эффективность использования ресурсов по товарам и рынкам Доходность инвестиций Доходность собственного капитала Ликвидность активов 12. Отдел закупочной логистики Отбор конкурентоспособных поставщиков, организация материальных потоков от «входа» предприятия до ра­бочего места Качество обеспечения производства материальными ресурсами Оптимальность продолжительности приема, подготовки и доставки материальных ресурсов до рабо­чих мест Оптимальность запасов матери­альных ресурсов Относительные потери материальных ресурсов в пути от их поставщиков до рабочих мест 13. Производст­венные цехи Изготовление продукции в соответствии с требованиями оперативно-календарных планов и технологических процессов Длительность производственных циклов Технологическая себестоимость продукции Материалоемкость производства Размер производственного брака Коэффициенты бездефектного труда по рабочим местам 14. Вспомога­тельные цехи и обслуживающие хозяйства Качественное выполнение возложенных на них функций по обеспечению бесперебойности производства Коэффициенты автоматизации управления и производства Длительность циклов обслуживания цехов и участков Качество обслуживания Удельная себестоимость обслуживания 15. Отдел контроля качества процессов и продукции Сохранение уровня ка­чества процессов и продукции, регламен­тируемого технология­ми и нормативными документами Обобщенные коэффициенты без­дефектного труда по отделам, це­хам и службам предприятия Темпы снижения брака в подраз­делениях Размер штрафов за допущенный брак в работе подразделений предприятия 16. Отдел тактического марке­тинга и сбытовой логистики Реализация продукции по запланированной цене в кратчайшие сроки Рост объема продаж Продолжительность логистических операций Расходы на тактический маркетинг Расходы на логистику Каждое подразделение эффективно работающего предприятия должно постоянно вести мониторинг и осуществлять диагности­ку своей работы, ставя во главу угла улучшение перечисленных в таблице 6.3 показателей. В положениях о структурных подразделениях предприятий должны быть заложены требования и основные показатели. Перечень дополнительных показателей эффективности организации процессов в конкретном подразделении устанавливают руководство предприятия (гене­ральный директор, главный менеджер, главный маркетолог и др.), а также служба или цех – потребитель продукта данного подраз­деления. Проект положения о подразделении разрабатывает служ­ба главного менеджера с участием подразделения – потребителя продукта данного подразделения. Тема 7. Цикл «исследование производства» Комплексная диагностика. Принципы комплексной диагностики. Этапы комплексной диагностики Исследование производства основано на комплексной диагностике производственной системы [18]. Комплексная диагностика – это комплексный анализ и оценка состояния производственной системы (как совокупности объекта и его внешних и внутренних связей), выявление ее конкурентных пре­имуществ и слабых мест с целью разработки программы реструк­туризации и стратегии повышения конкурентоспособности объек­та (организации). Направления комплексной диагностики произ­водственной системы: • диагностика дальнего окружения производственной системы; • диагностика ее ближнего окружения; • диагностика инновационной политики производственной системы; • диагностика ее интеллектуального потенциала, системы под­бора и повышения квалификации персонала; • диагностика экономической политики производственной системы; • диагностика ее рыночной стратегии; • диагностика информационного, нормативно-методического и правового обеспечения производства; • диагностика организационно-технического уровня производ­ства; • диагностика системы управления персоналом; • диагностика организационной культуры и психологическо­го климата в коллективе; • диагностика системы обеспечения конкурентоспособности организации; • диагностика системы управления (менеджмента) организа­ции и др. Главным условием повышения качества комплексной диагно­стики и обоснованности предложений по реструктуризации орга­низации, разработанных по результатам диагностики, является обеспечение научного уровня всех процессов по диагностике на основе анализа механизмов действия экономических законов и законов организации, соблюдения научных подходов и принци­пов рациональной организации, применения современных мето­дов и моделей управления. Эти аспекты управления следует рас­сматривать в их совокупности и взаимосвязях. Принципы комплексной диагностики производственной системы складываются из трех групп принципов – принципов диалекти­ки, специфических принципов анализа и принципов оценки. К прин­ципам диалектики относятся: • системный подход; • динамический подход; • принцип проявления необходимости и случайности; • принцип единства и борьбы противоположностей; • принцип перехода количества в качество и качества в новое количество; • принцип отрицания отрицания, непрерывного отмирания систем или их компонентов и появления новых, более качествен­ных (по спирали развития). К специфическим принципам анализа производственной систе­мы относятся следующие принципы: 1) принцип единства анализа и синтеза – предполагает разло­жение целого на составные части с целью глубокого изучения их свойств и последующего рассмотрения частей в целом во взаимо­связи и взаимозависимости; 2) принцип выделения ведущего звена (ранжирования факто­ров) – предполагает постановку цели и установление способов до­стижения этой цели. При этом всегда выделяется основное (ве­дущее) звено при применении методов структуризации и фактор­ного анализа проблемы; 3) принцип обеспечения сопоставимости вариантов анализа и оценки по объему, качеству, срокам, методам получения инфор­мации и условиям применения объектов анализа и другим усло­виям; 4) принцип оперативности и своевременности анализа – на­правлен на сокращение времени выполнения работ за счет соблю­дения принципов рационализации частичных процессов (пропор­циональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности и др.), кодирования и автоматизации информаци­онного обеспечения, повышения качества информации и методов анализа; 5) принцип количественной определенности – предполагает количественное выражение: а) параметров и условий обеспечения сопоставимости и оптимизации альтернативных вариантов управленческого решения; б) связей между компонентами системы менеджмента организации; в) степени неопределенности и риска при принятии решений. В дополнение к перечисленным принципам при проведении диагностики следует соблюдать и специфические принципы оценки: • учет фактора времени; • учет затрат и результатов за жизненный цикл объекта; • применение к оценке комплексного, системного и других научных подходов; • обеспечение многовариантности технических и организаци­онных решений; • достоверное, объективное отражение реального состояния объекта; • обеспечение согласованности исходной информации по объекту диагностики с аналогичной информацией по глобальным системам, куда входит данная организация – по вертикали (кор­порация, отрасль) и горизонтали (регион, субъект Федерации); • обеспечение расчетов с оптимальной (но не максимальной) погрешностью с учетом изменчивости факторов внешней среды и внутренней структуры объекта диагностики и др. Комплексная диагностика производственной системы предпо­лагает выполнение следующих условий: 1) обеспечение целостности исследования на всех его этапах при всем разнообразии применения методов расчета; 2) изучение взаимосвязей между внешними и внутренними факторами и результатами деятельности производственной систе­мы с целью вывода удобных в применении формул-связок; 3) разработка системы управленческого учета, позволяющей обеспечить «прозрачность» протекания производственных и эко­номических процессов в динамике; 4) определение системы показателей, позволяющей точно оце­нить и сопоставить их с эталонами или нормативами; 5) разработка пакета прикладных программ, позволяющих до­ступно для всех руководителей проводить экономическое обосно­вание своих решений с помощью диагностирования деятельнос­ти организации. Комплексную диагностику производственной системы реко­мендуется выполнять в следующие этапы: • формирование информационной базы для диагностирования, содержащей динамику сопоставимых показателей, характеризую­щих результаты деятельности диагностируемой организации, со­ответствующие данные о работе аналогичных организаций, а также различные нормы и нормативы по перечисленным выше направ­лениям комплексной диагностики; • определение (уточнение) контрольных цифр, характеризую­щих утвержденные стратегические цели, видение и миссию раз­вития производственной системы либо норм, эталонных значений, с которыми предстоит сравнивать показатели фактического состо­яния организации; • анализ финансового состояния организации на конец (нача­ло) года или другую промежуточную дату с целью определения результативности приобретения и размещения капитала; • анализ состояния производственной системы по перечислен­ным в начале данного пункта направлениям диагностики; • выделение факторов, влияющих на эффективность исполь­зования потенциала организации; • прогнозирование ожидаемых тенденций развития конкурент­ных преимуществ организации в сложившихся и стратегических ситуациях; • предварительная комплексная оценка эффективности реали­зации конкурентных преимуществ организации. Комплексная диагностика производственной системы направ­лена на анализ состояния внешних и внутренних параметров орга­низации в текущий момент. В настоящее время повышается ак­туальность выполнения подобной диагностики. Тема 8. Роль науки в техническом процессе и совершенствовании производства Становление науки. Развитие теории организации производства за рубежом. Вклад российских ученых в науку организации производства 8.1. Становление науки Первые попытки обобщения опыта организации производства предпринимались уже в XVII-XVIII вв. В книге французского автора Л. Шевалье "Техника организации предприятий" приводились данные о первых работах в этой области знаний. В 1688 г. была опубликована работа Вобана "О проведении хронометража для установления сдельной оплаты труда", в 1700 г. появился доклад Аммонтоне "Об экспериментах о действительной скорости людей и лошадей при различных работах". В работе Гирона (1738) приводились сведения о разделении труда при изготовлении булавок. В докладе известного физика Кулона, сделанном им в 1798 г., давались рекомендации по проведению хронометража [13]. Позднее появились работы, обобщающие практику организации производства непосредственно на предприятиях, исследующие проблемы экономики предприятий. Имеется описание организации производства в 1795 г. на заводе "Болтон и Уатт", характер которой описали сами владельцы предприятия в изданном ими проспекте. К 1832 г. относится выход в свет известного произведения Ч. Беббеджа "Экономика машинного и мануфактурного производства". В книге рассмотрены такие вопросы, как преимущества крупных предприятий, разделение труда на фабриках, экономические границы применения машин, принципы контроля за издержками производства и другие. Вопросам экономики производства и организации труда в ХIХ в. уделяли определенное внимание ученые, занимающиеся проблемами политической экономии: А. Смит, Сисмонди, Сэй, Э. Юр и др. Немало плодотворных мыслей об организации и управлении высказали Р. Оуэн и другие социалисты-утописты. Большое значение имели труды К. Маркса, который дал критическую историю организации производства, вскрыл основные принципы организации крупного машинного производства. Однако все эти исследования не привели к созданию единой теории организации производства, охватывали частные стороны проблемы. В отдельную область знаний организация производства выделилась в конце XIX - начале ХХ в. Именно в этот период под влиянием таких выдающихся достижений, как изобретение паровой машины и появление современной электротехники, произошло невиданное развитие промышленности и возникла необходимость создания и внедрения новых, научных методов организации производства и управления. Первоначальные усилия в разработке научных методов организации производства были предприняты в конце прошлого века американскими инженерами-рационализаторами. В эти годы появился ряд докладов Партриджа, Кента и других авторов, обсуждавших вопросы о поощрительных системах оплаты труда, участии рабочих в прибылях и т.д. Появились также работы Ф. Тейлора и его школы, Г. Гантта, К. Барта, К. Паркхорста, Г. Эмерсона. Все они стремились добиться максимальной прибыльности рабочей силы и тем самым помочь молодому и бурно развивающемуся капитализму США одержать победу в ожесточенном экономическом соперничестве со старыми высокоразвитыми в индустриальном отношении странами Западной Европы. Особую роль в разработке научных основ организации производства, труда и управления сыграли труды Ф. Тейлора и его последователей, которые сформулировали принципы организации труда и создали на их базе систему, которая получила название "научное управление". Основные составляющие этой системы: - изучение элементов времени и установление ежедневного задания каждому рабочему; - разработка и внедрение премиальных систем заработной платы; - введение технической документации и доведение ее до рабочего-исполнителя; - подготовка и организация материального и технического обеспечения рабочих мест; - календарное планирование производства; - введение функционального управления и т.д. Все эти нововведения способствовали сокращению потерь рабочего времени, росту производительности труда, улучшению качества продукции. Вместе с тем система Ф. Тейлора была направлена на интенсификацию труда и имела некоторые негативные стороны. Так, рабочий был отстранен от какого-либо участия в организации своего труда, а его труд лишался элементов творчества. Нормы выработки устанавливались по выработке наиболее сильных и умелых рабочих, что постоянно побуждало рабочих интенсифицировать труд. Система не гарантировала рабочих от снижения расценок. Своими исследованиями Тейлор дал толчок к разработке вопросов организации труда и производства во многих странах. В США Г. Гантт разработал систему графиков для планирования и учета производства; К. Паркхорст описал схему организации производственного процесса, функциональные органы управления предприятием и инструкции персоналу; К. Кнеппель рассмотрел вопросы практического применения принципов научной организации производства. Американский рационализатор Г. Эмерсон в книге "Двенадцать принципов производительности" обосновал научные принципы организации производства, некоторые из которых сохраняют свое значение в настоящее время. Г. Эмерсон также известен введением в практику понятия эффективности, предложением использовать в промышленности принцип диспетчирования. Во Франции известны труды А. Файоля, который разработал ряд проблем управления, сформулировал функции управления производством, изложил методы организации предприятий. Крупным реформатором в Германии был В. Ратенау, который высказался за принудительную специализацию предприятий, расширенную до государственных масштабов типизацию и стандартизацию. Особое значение в развитии теории и практики организации производства принадлежит Г. Форду, который впервые осуществил и описал методы организации непрерывно-поточного производства в машиностроении. К числу отличительных особенностей организации производства на заводах Форда можно отнести: - узкую специализацию производственной программы предприятий; - тщательную конструктивную проработку машин с полной реализацией принципов взаимозаменяемости; - широкое разделение труда и специализацию рабочих мест; - достижение возможно полной согласованности операций во времени путем предварительного расчета ритма; - всестороннюю подготовку производства и высокую степень организации обслуживания рабочих мест и т.д. Г. Форд выступал за комплексный подход к организации производства, уделял много внимания "человеческому фактору", добивался роста экономичности производства и обеспечения высокого качества продукции. Таким образом, к 1920-м годам были заложены основы современной теории организации производства, разработаны формы и методы организации производственных процессов в крупном машинном производстве. 8.2. Развитие теории организации производства за рубежом В зарубежных теориях организации и управления производством существует множество различных школ, концепций, течений, предметом исследования которых являются общие принципы и различные стороны организационной деятельности. Можно выделить три направления, в рамках которых группируются научные школы, выдвигаются концепции и доктрины, - рационалистическое, поведенческое и системное. Рационалистическое направление. Системы Ф. Тейлора и Г. Форда положили начало направлениям теоретических исследований, обращенных на рационализацию труда и производства, которые активно проводились в 1920-1930 гг. Рационализация рассматривалась как особый научный метод хозяйствования. Применительно к производственной деятельности рационализация использовалась для характеристики целесообразной организации хозяйствования на базе научных методов в целях достижения намеченных результатов при наименьших затратах. Научные школы рационалистического направления вели многочисленные поиски научно обоснованных методов организации труда на рабочем месте, производственном участке и предприятии в целом, исследовали трудовые действия и приемы, затраты времени на их выполнение, разрабатывали аналитические методы нормирования труда. Были предприняты попытки перенести ключевые идеи организации производства на систему управления. К наиболее видным представителям рационалистического направления теории организации производства принадлежат Ф. Тейлор, Г. Форд, Г. Гантт, Ф. Гильберт, А. Файоль, Л. Урвик и др. В 1950-1960 гг. в рамках рационалистического направления сформировалась "Новая школа", которая развивала идеи классического направления на новой технической и математической основе - вычислительной технике, математике, информатике. Представители этой школы Д. Марч, Ст. Бир, Дж. Форрестор, Р. Акофф, С. Черчмен и другие вели углубленные исследования процессов организации и управления предприятиями; изучали структурные, процессуальные и методические характеристики производственных систем; вели разработку новых способов организации и управления с использованием экономико-математических методов, исследования операций, имитационного моделирования. Поведенческое направление. Одним из главных постулатов теории в рамках этого направления является характеристика действий людей и их групп через категорию "поведение". Зарождение поведенческого направления связано с тем, что в 1930-х годах развитие крупного машинного производства подвело работника к максимальному интенсивному использованию его физических возможностей. Это привело к возникновению противоречий между существующими формами организации труда и производства и потребностями личности. Возникла задача поиска путей использования интеллектуального и психологического потенциала людей. Это создало условия для зарождения, развития и быстрого роста различных научных школ поведенческого направления. Одной из таких школ стала популярная научная школа "человеческих отношений", представителями которой стали Э. Майо, М. Фолгет, Ч. Бернард, Д. Маркгрегор и др. Они обосновали большое значение психологических факторов отношения к труду, признавали важность малых групп в производстве, развивали идеи участия рабочих в управлении. Ученые этой школы стремились выработать правила взаимоотношений администрации предприятий и рабочих, которые способствовали бы росту производительности труда за счет психологического воздействия и управления поведением рабочих в желаемом направлении. Практические рекомендации сводились к усилению мотивационных основ поведения рабочего - обогащению работ, расширению выполненных функций, ротации и т.д. В 1950-1960 гг. на проблемы организации производства все больше стали влиять достижения научно-технического прогресса, внедрение автоматизации. В новых условиях снизилась сфера применения ручного труда, выросло значение интеллектуальных функций рабочего: от рабочего требовалось обладание такими качествами, как ответственность, способность принимать решения и взаимодействовать в коллективе, уметь адаптироваться к перестройкам производственного процесса и т.д. На основе теоретических концепций были разработаны различные модели "гуманизации труда". В качестве новых подходов предлагались меры по повышению содержательности труда и улучшению его условий, увеличению диапазона действий и ответственности рабочих, расширению прав рабочих и профсоюзов в решении задач организации и управления производством. На предприятиях решались вопросы отказа от конвейеров, введения гибких режимов труда, установления зависимости между уровнем оплаты труда, производительности и эффективности. Новое направление развития получила концепция вовлечения рабочих в управление производством. В 1980-х годах получило широкое распространение применение самоуправляемых производственных бригад, в которых рабочие самостоятельно организуют свой труд, приобретают управленческие права, контролируют производственный процесс. Системное направление исследований. Объективной основой зарождения в 1950-х годах системного направления исследований и их интенсивное проникновение в теорию и практику в 1960-1970 гг. явилось усиление взаимозависимости всех сторон организационной деятельности предприятий, а также расширение, усиление и интенсификация внутриорганизационных отношений и связей предприятий с внешней средой. В рамках этого направления формировались научные школы, разрабатывающие проблемы организации и управления производством на основе применения системного подхода. Школа социальных систем, к которой относят таких ученых, как Г. Саймон, Дж. Марч, Ф. Селзник и других, рассматривала систему производства как сложный комплекс взаимодействующих факторов, вела исследования общих форм организации, выявляла связи между параметрами системы, разрабатывала методы системного анализа. Представители технологической школы (Дж. Вудворд и др.) в качестве определяющего параметра организации выделяли характер технологического процесса. Технология рассматривалась как независимая переменная, а организационная структура должна была соответствовать технологии производства, требованиям внешней среды и целям предприятия. На основе системного подхода ряд ученых (Ф. Каст, Д. Розенцвейг, С. Янг) разработали концепцию приспособления форм и методов организации производства для достижения целей предприятия. Реализация этой концепции осуществлялась на базе трех взаимосвязанных положений: выработке методологии определения целей предприятия, ориентации организационного механизма системы на установленные цели, мотивации исполнителей к достижению заданных целей. В современных условиях в работах зарубежных ученых проявляется тенденция обеспечить с использованием методологии системного подхода синтез рационалистического и поведенческого направлений науки организации производства. На основе теоретических исследований в зарубежной практике усилиями ученых и практических работников разработаны и реализованы новые формы, методы и системы организации управления производством. К их числу следует отнести: - моделирование производственной деятельности с использованием методов исследования операций; - методы сетевого планирования и управления проектами (PERT); - систему планирования материальных потребностей (MRP); - систему организации производства "точно во время" (JIT); - систему тотального управления качеством; - централизацию обработки и ячеистую организацию производственных подразделений; - систему полного технического обслуживания оборудования и другие. 8.3. Вклад российских ученых в науку организации производства Становление науки организации производства в России стало выделяться в самостоятельную область научных знаний в конце XIX и в начале ХХ в. В середине прошлого века в России уже велись активные исследования в области организации трудовых процессов. Инженером-технологом И.А. Семеновым была создана лаборатория по исследованию трудовых процессов, разрабатывались методы аналитического нормирования труда. Широко известны исследования процессов труда, проводимые Ф.Ф. Эрисманом, М.С. Уваровым, В.М. Бехтеревым и др. Почти одновременно с Ф. Тейлором К. Адомецки, работавший в то время на заводах Луганска и Екатеринослава, выполнил комплекс исследований по рациональной организации производства и труда. Он разработал метод организации совместных работ, выделил ряд закономерностей организации производственных процессов, предложил графический метод изучения сложных комбинированных производственных процессов. В 1903 г. К. Адомецки доложил результаты своих исследований широкому кругу инженеров в России. В 1904 г. в Высшем техническом училище в Москве впервые в мире стал преподаваться учебный курс "Организация и оборудование механических заводов". В 1911 г. профессор этого училища Н.Ф. Чарновский издал книгу "Организация промышленных предприятий по производству металлов", которая стала первым учебным пособием по организации производства. Н.Ф. Чарновский рассматривал организацию производства как науку, обладающую своим предметом исследования, своим категориальным аппаратом и особыми принципами. В своих трудах Н.Ф. Чарновский предпринял одну из первых в мировой мысли попыток выявления, систематизации и классификации принципов научной организации производства. Фундаментом всей системы законов и принципов, определяющих развитие производства, он считал общий принцип экономичности, который реализуется при соблюдении двух принципов: разделения труда и концентрации всех элементов производства. В 1916 г. российский ученый И.С. Каннегисер опубликовал работу "К вопросу об организации металлообрабатывающих заводов". Под организацией предприятия автор понимал подбор и совокупность сил, средств и мероприятий, обеспечивающих возможность выполнения всех необходимых действий и операций. В научной организации предприятий, считал он, все без исключения элементы наблюдений подробно фиксируются, изучаются, сопоставляются, в результате чего вырабатываются определенные правила, законы, формулы. В стране велась работа по пропаганде идей Ф. Тейлора и их приспособлению к условиям российской действительности. Преподаватель МВТУ В.Г. Поляков изучал систему Ф. Тейлора во время специальной командировки в США. В брошюре под названием "Настоящее положение вопроса о применении системы Тейлора", изданной в 1914 г., В.Г. Поляков подробно рассматривает идеи американских рационализаторов в области организации труда и производства и с позиций представителя промышленных кругов рекомендует их внедрение в российскую практику. В 1913-1917 гг. А.А. Богдановым была написана работа "Всеобщая организационная наука (тектология)", в которой автор выдвинул идею создания науки об общих законах организации. Анализируя сущность организации, А.А. Богданов выразил необходимость системного подхода к ее изучению, дал характеристику системы и ее элементов, показал, что организованное целое превосходит простую сумму его частей и т.д. Многие положения, выдвинутые А.А. Богдановым, предвосхитили идеи кибернетики, теории систем, современной теории организации. Развитие теории организации производства в 1920-1930 гг. Процесс накопления знаний о научной организации производства продолжился в 1920-1930 гг. В эти годы в стране были созданы научные институты, разрабатывавшие проблемы организации труда и производства, - Центральный институт труда, Таганрогский институт организации труда и производства, Всероссийский институт труда, Казанский институт научной организации труда и другие. Было создано несколько специальных журналов: "Предприятие", "Вопросы организации и управления", "Системы и организация", "Организация труда" и др. Период с 1921 по 1936 г. характеризуется выпуском многочисленных работ, посвященных вопросам организации производства, труда и управления. Если 1920-е годы примечательны публикациями материалов по отдельным проблемам организации, то уже в первой половине 1930-х годов теоретические работы по вопросам организации производства носили комплексный характер. Ряд ученых (Н.А. Аносов, Ф.Г. Дунаевский, М.Н. Липский) обосновали идею о необходимости выделения особой науки организации и управления производством, ее полезности для практической деятельности. Было сформулировано понятие организационного процесса, определены его основные фазы. Большая группа ученых, к числу которых относятся Е.М. Альперович, М.И. Васильев, И.С. Лавров и др., сконцентрировали свои творческие усилия на решении проблем организации производства и управления в рамках отдельного предприятия. Велись поиски адекватных новым условиям методов проектирования и организации процессов труда, производства и управления. Центральный институт труда под руководством А.И. Гастева разработал концепцию трудовых установок, в которой сочетались идеи рационализации трудовых и производственных процессов с методикой производственного обучения рабочих. К фундаментальным работам, опубликованным в 1920-1930 гг., следует отнести книгу под редакцией Б.Я. Каценбогена и Д.Т. Тобиаса "Методика расчета серийного производства", книгу П.В. Крепыша "Структура и расчет деятельности производственного цикла", книгу С.А. Думлера "Основы расчета величины наивыгодной партии", статьи и книги Ю.О. Любовича, О.Н. Непорента, Э.А. Сателя и др. Их работы являются серьезным вкладом в теорию организации производства. Б.Я. Каценбогеном разработана теория переменно-поточных линий механообработки и сборки, О.Н. Непорентом - теория движения производственных процессов, Э.А. Сателем - основы непрерывно-поточного производства. Результатом большой научно-теоретической работы ученых стал выпущенный в 1937 г. первый отечественный учебник по организации производства под редакцией Б.Я. Каценбогена. Однако в 1937-1938 гг. теоретическая работа в области организации производства почти полностью и на долгие годы прекратилась. Многие видные ученые и специалисты были репрессированы. Журналы прекратили свое существование, научные институты были закрыты. В период Великой Отечественной войны 1941-1945 гг., когда перед промышленностью страны стала задача обеспечить фронт большим количеством военной техники, были востребованы разработки ученых - организаторов производства. На предприятиях широко применялся поточный метод производства, были разработаны новые формы потока - переменно-поточные линии и групповые поточные линии. Развивались коллективные, бригадные формы труда. Все это позволило наладить массовый выпуск вооружений. Наука организации производства в современный период. Научная работа в области организации производства возобновилась в 1960-х годах. Уже в 1950 г. в Московском инженерно-экономическом институте им. Серго Орджоникидзе было выпущено учебное пособие по организации и планированию производства, а в 1960 г. вышло в свет два учебника: "Организация и планирование машиностроительных предприятий" под редакцией Е.Г. Либермана и "Организация и планирование машиностроительного производства" под редакцией Л.Я. Шухгальтера. В 1960-1990 гг. научные исследования в области организации производства широко велись в отраслевых научно-исследовательских институтах и вузах страны. Можно выделить ряд направлений развития теоретических основ и обобщения практики организации производства. Продолжилась работа в области развития и освоения поточных и групповых методов организации производственных процессов: были выдвинуты принципы построения различных типов поточных линий, предложены методы их расчета, разработаны методы организации групповых производств, обоснованы экономические границы применения групповых и поточных методов, предложены основы рациональной организации труда на поточных линиях. Специальные исследования в этих областях выполнили А.И. Неймарк, В.А. Петров, Ф.И. Парамонов, С.П. Митрофанов, Г.Г. Яценко и др. Важное значение имеют работы, посвященные организации управления производством и совершенствованию организации и управления производством, с применением экономико-математических методов и моделирования. Большой вклад в развитие этих направлений науки внесли ученые ленинградского и московского инженерно-экономических институтов, Ленинградского политехнического института, Московского авиационного института, в том числе К.Г. Татевосов, В.А. Летенко, Н.И. Слодкович, Н.А. Соломатин, В.И. Дудорин, Ф.И. Парамонов, С.А. Соколицын, Ю.Ю. Наймарк и др. Ученые нашей страны В.А. Дубовиков, А.С. Новиков, А.В. Гличев, Л.Я. Шухгальтер, Э.В. Минько и другие разработали теоретические и практические основы управления качеством продукции и создания систем бездефектного труда для выпуска высококачественной продукции. Особое значение для теории и практики организации производства имеют разработки отечественных ученых в области организации производственной инфраструктуры, в том числе системы организации ремонта оборудования, которые изложены в трудах Ю.С. Борисова, Б.В. Власова, Г.П. Жукова, В.М. Семенова, Ю.К. Перского, М.О. Якобсона и др. Интенсивно ведутся исследования в области организации социологических аспектов труда рабочих такими учеными, как М.И. Бухалков, К.Г. Джурабаев, О.В. Платов и др. Всесторонней разработке подверглась проблема организации производства во времени. Наиболее солидными публикациями в области закономерностей и форм движения процесса производства во времени следует признать работы О.И. Непорента, Д.А. Тобиаса, П.В. Кисилева, М.Я. Демина и др. Идеи О.И. Непорента о видах движения производства, об оптимальном размере партии деталей, о закономерностях заделов явились фундаментом всех последующих построений в данной области. Отечественная наука в области организации производства обладает серьезными теоретическими разработками по организационным проблемам создания и внедрения новой техники. Были разработаны научные основы организации подготовки производства, определены эффективные пути и методы сокращения сроков создания и освоения новых изделий, внедрения высокопроизводительной технологии и средств оснащения. Вопросам организации подготовки производства посвятили свои труды Л.В. Барташов, И.Л. Дегтярев, Л.И. Гамрат-Куряк, М.И. Ипатов, С.П. Митрофанов, А.В. Проскуряков, О.Г. Туровец, Л.Я. Шухгальтер, С.М. Ямпольский и др. В 1980-1990 гг. ученые, работающие в области организации производства, усилили исследования организационных проблем автоматизации, создания гибких интегрированных производств, использования робототехники. Ими были созданы организационные основы эффективного применения оборудования с числовым программным управлением, робототехнических систем, гибких интегрированных производств. В этой сфере вели и ведут исследования В.Н. Васильев, В.А. Козловский, Т.Г. Садовская и др. Наконец, усилиями большой группы ученых нашей страны в 1980-е годы началась и успешно ведется работа по исследованию общих теоретических проблем организации производства, а в последнее десятилетие - проблем организации производства в условиях трансформации экономики. Результатом объединенных усилий ученых и практических работников стала вышедшая в 1982 г. монография В.А. Летенко и О.Г. Туровца "Организация машиностроительного производства: теория и практика". В 1994 г. учеными Государственной академии управления и Воронежского государственного технического университета издан под редакцией О.Г. Туровца фундаментальный учебник "Организация производства", переизданный в 2000 г. и в 2002 г. В последующий период времени теоретические основы организации производства разрабатывали такие ученые, как И.П. Анискин, Ю.В. Адаев, Л.Е. Варданян, Е.Г. Гинзбург, Ю.Ю. Наймарк, А.И. Масленников, Н.К. Моисеева, В.А. Петров, В.Н. Попов, Е.И. Попов, В.Д. Попов, А.В. Проскуряков, В.Н. Родионова, И.С. Сачко, Ю.М. Солдак, С.Г. Фалько и др. Усилиями этих ученых сформирована системная концепция организации производства, обосновано представление о современной парадигме организации производства, выявлены закономерности организации производства, предложена концепция жизнеспособных и развивающихся систем, описаны логистические подходы к организации производства и другие теоретические положения. Следует отметить, что развитию научно-практических работ в области организации производства способствовали межвузовская целевая программа исследований в области организации производства (1985-1990) и государственная программа "Организация машиностроительного производства" (1989-1991). В настоящее время исследование в сфере организации производства ведет международное объединение "Академия науки и практики организации производства". Академия объединяет ученых и производственников, профессионально занимающихся организацией производства, проводит научно-практические конференции и семинары, издает сборники научных трудов и журнал "Организатор производства". Тема 9. Комплекс задач и работ по созданию новой техники. Основы организации подготовки производства к выпуску новой продукции Сущность, содержание и задачи подготовки производства. Основы организации подготовки производства. Организационная структура системы подготовки производства. Организация подготовки производства во времени. Комплексный подход к организации подготовки производства 9.1. Сущность, содержание и задачи подготовки производства Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, которая протекает вне рамок производственного процесса. Задача подготовки производства состоит в том, чтобы обеспечить необходимые условия для функционирования производственного процесса. Но в отличие от таких процессов подготовительной фазы, как приобретение предметов труда, наем рабочей силы и других, повторяющихся систематически при каждом обороте производственных фондов, подготовка производства является единовременным актом, осуществляемым при переходе предприятия на выпуск новой продукции [13]. Подготовка производства – это процесс непосредственного приложения труда коллектива работников в целях разработки и организации выпуска новых видов продукции или модернизации изготовляемых изделий. Процесс подготовки производства представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект – новую продукцию. Процесс подготовки производства по своей структуре неоднороден и состоит из множества процессов с различным содержанием. Классифицировать частичные процессы подготовки производства можно по видам и характеру работ, пространственно-временному и функциональному признакам, отношению к объекту управления. По виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, производственные и экономические. В основе выделения этих процессов лежит вид трудовой деятельности. Процессы научных исследований, технических и организационных разработок и другие работы инженерного характера являются основными для подготовительной стадии. В них входят: проведение исследований, инженерных расчетов, проектирование конструкций, технологических процессов, форм и методов организации производства, экспериментирование, экономические расчеты и обоснования. Основными процессами подготовки производства являются и процессы изготовления и испытания макетов, опытных образцов и серий машин. Они называются экспериментальными производственными процессами. По расположению во времени и пространстве процессы подготовки производства делятся на операции, работы, стадии, фазы. Операция – первичное звено процесса создания новой техники. Она выполняется на одном рабочем месте одним исполнителем и состоит из ряда последовательных действий. Операции объединяются в работы. Работа – совокупность последовательно выполняемых операций, которая характеризуется логической завершенностью и законченностью действий по выполнению определенной части процесса. Стадия – совокупность ряда работ, связанных между собой единством содержания и методов выполнения, обеспечивающая решение конкретной задачи подготовки производства. Фаза – комплекс стадий и работ, характеризующий законченную часть процесса подготовки производства; фаза связана с переходом объекта работ в новое качественное состояние. По отношению к объекту управления выделяются собственно процессы подготовки производства и процессы управления подготовкой производства. Содержание подготовки производства. Создание новой продукции в отраслях промышленности осуществляется в определенной последовательности фаз единого процесса подготовки производства. Эта последовательность включает: - теоретические исследования, имеющие фундаментальный и поисковый характер; - прикладные исследования, в процессе которых полученные на первом этапе знания находят практическое применение; - опытно-конструкторские работы, в ходе выполнения которых полученные знания и выводы исследований реализуются в чертежах и образцах новых изделий; - технологическое проектирование и проектно-организационные работы, в процессе выполнения которых разрабатываются технологические методы изготовления и формы организации производства новых изделий; - техническое оснащение нового производства, заключающееся в приобретении и изготовлении оборудования, технологической оснастки и инструмента, а также при необходимости и в реконструкции предприятий и их подразделений; - освоение производства новой продукции, когда созданные на предыдущих этапах конструкции изделий и методы их изготовления проверяются и внедряются в производство; - промышленное производство, обеспечивающее выпуск новой продукции по качеству и в количествах, удовлетворяющих потребности общества; - использование вновь созданного продукта в сфере эксплуатации; разработка и освоение выпуска новых видов продукции, воплощающих последние достижения науки и техники, соответствующих самым высоким требованиям потребителей, конкурентоспособных на мировом рынке; - обеспечение надлежащих технико-организационных условий для существенного повышения производительности труда в народном хозяйстве; - создание новой продукции, которая обладала бы высоким качественным уровнем при минимальных затратах на ее производство; - сокращение длительности конструкторских, технологических, организационных и других работ, входящих в комплекс подготовки производства, и освоение производства новых изделий в сжатые сроки; - экономию затрат, связанных с подготовкой производства и освоением новой продукции. 9.2. Основы организации подготовки производства Содержание деятельности по организации подготовки производства. Главная задача подготовки производства – создание и организация выпуска новых изделий. Для ее решения необходимо четко сочетать все многообразные процессы подготовки производства, рационально соединять личные и вещественные элементы процесса создания новой техники, определять экономические отношения между участниками работ по подготовке производства. Процессы подготовки производства нужно организовывать. Организация процессов создания новых видов продукции охватывает проектирование, осуществление на практике и совершенствование системы подготовки производства. Система подготовки производства – это объективно существующий комплекс материальных объектов, коллективов людей и совокупность процессов научного, технического, производственного и экономического характера для разработки и организации выпуска новой или усовершенствованной продукции. Организация подготовки производства направлена на рациональное сочетание всех элементов процесса создания и освоения новой техники в пространстве и во времени, установление необходимых связей и согласование действий участников этого процесса, создание условий для повышения заинтересованности ученых, инженеров, производственников в ускоренной разработке и организации производства новой высокоэффективной техники. Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности: - определение цели и ориентация коллектива на ее достижение; - установление перечня всех работ, которые должны быть выполнены для достижения поставленной цели по созданию конкретных видов новой продукции; - создание или усовершенствование организационной структуры системы подготовки производства на предприятии; - закрепление каждой работы за соответствующим подразделением (отделом, группой, цехом и т. п.) предприятия; - организация работ по созданию новых видов продукции во времени; - обеспечение рациональной организации труда работников и необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой продукции; - установление экономических отношений между участниками процесса создания новой техники, обеспечивающих заинтересованность ученых, инженеров и производственников в создании и освоении технически прогрессивной и экономически эффективной техники и ускоренной организации ее промышленного производства. Принципы организации подготовки производства. В основе рациональной организации процессов создания новой продукции лежат общие закономерности организации производства: соответствие организации производства целям, поставленным перед предприятием; соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технической базы; ориентация на конкретные производственно-технические и экономические условия; взаимное соответствие характеристик организации, процессов производства и особенностей организации труда работников и т. д. Учитывая особенности процессов создания новых изделий, необходимо при построении и совершенствовании системы подготовки производства руководствоваться рядом специфических принципов. Принцип комплексности предполагает проведение работ по подготовке производства по единому плану, охватывающему все процессы – от научных исследований до освоения новой техники и учитывающему комплекс возникающих при этом технических, организационных, экономических и других проблем. Принцип специализации требует, чтобы за каждым подразделением предприятия закреплялись такие виды деятельности по созданию и освоению новой продукции, которые отвечают характеру специализации этих подразделений. Принцип научно-технической и производственной интеграции рассматривается как совокупность условий, обеспечивающих достижение единой и общей целей в результате деятельности определенного множества специализированных подразделений и исполнителей. Принцип комплектности документации и составных частей изделий требует одновременного выполнения комплекса работ к моменту, когда дальнейшее их продолжение возможно только при наличии полного комплекта документации или составных частей изделий. Принцип непрерывности работ по созданию новой продукции требует ликвидации значительных перерывов во времени между фазами процесса подготовки, а внутри них – между стадиями, работами, операциями. Принцип пропорциональности можно рассматривать как требование производственных возможностей (пропускной способности) всех подразделений объединения или предприятия, занятых подготовкой производства. Принцип параллельности в организации работ по подготовке производства выражается в совмещении во времени различных фаз, стадий, работ. Следующий принцип – обеспечение строгой последовательности работ и прямоточность. Соблюдая этот принцип, необходимо, чтобы разработка и освоение новой продукции осуществлялись с присущей только этому виду последовательностью работ. Прямоточность принимается как обеспечение кратчайшего маршрута движения технической документации и наименьшего пути, проходимого новым изделием по всем стадиям его разработки и освоения. 9.3. Организационная структура системы подготовки производства Создание рациональной организационной структуры системы подготовки производства базируется на использовании научных принципов его организации. Одним из основных направлений работы по формированию структуры системы подготовки производства является определение состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции. Структура, являясь формой системы, определяется ее содержанием, т.е. процессами, протекающими в системе. Отсюда следует, что разработка структуры органов подготовки производства должна базироваться на исследовании процессов создания и освоения новой продукции. Основным классификационным группам процессов создания новой продукции должны соответствовать структурные подразделения, в которых и будут осуществляться эти процессы (таблица 9.1). Таблица 9.1 – Основные группы процессов подготовки производства и соответствующие им структурные единицы крупного предприятия Процессы подготовки производства Структурные единицы - подразделения Исследовательские Отдел изучения потребностей, научно-исследовательские тематические отделы, отдел (бюро) технико-экономических исследований, отдел внедрения результатов НИР Инженерные Конструкторские тематические отделы, технологическая служба, отдел стандартизации и нормализации, центральная заводская лаборатория, отдел организации производства, труда и управления Производственные Макетные мастерские, экспериментальное производство, цехи мелких серий, производственные цехи Обеспечивающие Служба научно-технической информации, отдел кадров и подготовки кадров, отдел материально-технического снабжения, инструментальное хозяйство, отделы главного механика и энергетика, отдел и цех нестандартного оборудования, служба управления качеством Обслуживающие Бюро технической документации, складское хозяйство, транспортное хозяйство Управленческие Вычислительный центр, отдел управления разработками и подготовкой производства, планово-экономический и производственный отделы, отдел труда и заработной платы, бюро по рационализации и изобретательству Организационная структура системы подготовки производства характеризуется не только определенным составом ее частей, но и особенностями связей между ними. Принцип строгой последовательности работ и прямоточности предполагает необходимость совершенствования пространственного расположения структурных единиц системы подготовки производства и обеспечения рациональных взаимосвязей между подразделениями предприятия. При проектировании структуры системы подготовки производства необходимо исходить из следующих основных положений: подразделения подготовки и производства должны располагаться в непосредственной близости друг к другу, рядом с техническими и экспериментально-производственными подразделениями. Производственные подразделения должны располагаться по ходу последовательности выполняемых работ. Не менее важна и сложна проблема установления взаимосвязей между подразделениями. Основные положения рационализации системы взаимосвязей между подразделениями, участвующими в процессах подготовки производства, базируются на следующих принципах: документ должен, по возможности, формироваться в одном подразделении; число согласовывающих и утверждающих инстанций должно быть сведено к минимуму; маршрут движения документа должен исключать возвраты, петли и движение в направлении, обратном ходу его маршрута. Использование принципа пропорциональности при организации подготовки производства требует обеспечения равенства производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием новых изделий. При этом должны учитываться ресурсы трех видов: люди (рабочие, инженернотехнические и научные работники), основные фонды (площади, производственное и научное оборудование), материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и т. д.). Достаточно полное представление о пропускной способности подразделений может быть получено при определении коэффициентов их загрузки, которые рассчитываются по трудовым ресурсам, оборудованию, площадям. Коэффициент загрузки подразделения по трудовым ресурсам (9.1) где t и t – плановая и фактическая трудоемкость выполнения работ, закрепленных за подразделением на месяц, квартал, год, нормо-ч.; К – коэффициент выполнения норм труда; Р и Р – плановая и фактическая численность работающих в подразделении, чел. Коэффициент загрузки подразделения по оборудованию (9.2) где Т – трудоемкость работ, выполняемых с применением данного оборудования за определенный период времени, нормо-ч; Ф – действительный фонд времени работы оборудования при принятой сменности работы, ч; К – коэффициент переработки норм. Коэффициент загрузки подразделения по площадям (9.3) где S – требующаяся площадь с учетом планового количества оборудования и трудовых ресурсов, м; S – площадь, которой располагают научные, технические и производственные подразделения, м. При проектировании производственной структуры фактическая пропускная способность подразделений сопоставляется с плановой и выравнивается за счет перераспределения ресурсов и работ, повышения производительности труда работников, увеличения сменности работы оборудования. Структура органов подготовки и производства во многом зависит от сложившейся системы подготовки. На предприятиях машиностроения функционируют три разновидности таких систем: централизованная, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществляется в заводских службах и других подразделениях; децентрализованная, при которой основная тяжесть работы по технологической и организационной подготовке переносится на цеховые органы; смешанная, когда работа по подготовке производства распределяется между центральными и цеховыми органами. На предприятиях машиностроения с массовым и крупносерийным типами производства подготовка производства новых изделий осуществляется, как правило, централизованно. На заводах серийного производства преобладает смешанная система подготовки, а на предприятиях единичного и мелкосерийного типа - децентрализованная. 9.4. Организация подготовки производства во времени Время подготовки производства – это продолжительность пребывания средств производства разрабатывающих организаций и предприятий в подготовительной стадии производственного процесса. Оно складывается из рабочего периода и времени перерывов. Рабочим периодом называется время создания новых видов продукции, в течение которого выполняются трудовые процессы. В ходе этих процессов осуществляются научные исследования, инженерные разработки, освоение новой продукции в производстве и эксплуатации. Время перерывов характеризует календарный период времени, в течение которого тот или иной объект не испытывает на себе трудовых усилий. Время перерывов подразделяется на перерывы, обусловленные режимом труда работающих; возникающие между фазами, стадиями, работами; обусловленные конструктивно-технологическими особенностями изделий и недостатками в организации и планировании производства. Время подготовки производства исчисляется в календарных днях или часах. Если время подготовки и перерывов исчисляется в календарном времени, то рабочий период измеряется рабочим временем, т.е. трудовыми затратами. Время подготовки производства, исчисленное в единицах календарного времени, представляется как цикл подготовки производства, а в единицах рабочего времени – как трудоемкость работ. Цикл подготовки производства. Цикл подготовки производства конкретного изделия представляет собой календарный период времени, в течение которого выполняется весь комплекс работ по разработке и освоению выпуска нового вида продукции. Цикл подготовки производства новой продукции включает в себя длительность всех этапов работ и время перерывов между ними. Процессы подготовки производства во времени могут быть организованы разными методами: последовательным выполнением операций, работ и фаз без перерывов между ними; последовательным выполнением и наличием перерывов между операциями, работами или фазами; путем организации параллельно-совмещенного выполнения операций, работ и фаз подготовки производства. В зависимости от выбранного метода организации подготовки производства ее продолжительность будет различной. Ниже приводятся формулы для расчета длительности циклов подготовки производства при разных методах организации. Длительность цикла подготовки производства при последовательной организации работ (9.4) длительность цикла при последовательной с перерывами организации работ (9.5) длительность цикла при параллельно-последовательном методе организации работ (9.6) где T – цикл фазы подготовки производства; К – количество фаз; Т – время перерывов между фазами; Т – время сокращения цикла за счет совмещения фаз. При расчетах цикла подготовки производства необходимо фазы расчленить на стадии, стадии – на работы, работы – на операции, а также установить продолжительность отдельных работ и операций, возможность их параллельного выполнения. Длительность цикла подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции, несмотря на тенденцию к сокращению, продолжает оставаться чрезвычайно высокой. На многих машиностроительных предприятиях период от начала разработки технического задания до выпуска изделий составляет в среднем 3-5 лет, что в несколько раз превышает затраты времени на подготовку производства на аналогичных зарубежных предприятиях. Конкретные меры по сокращению времени подготовки производства предусматривают высокий уровень ее организации, основанный на применении научных принципов. Сокращение времени подготовки производства является главной задачей организационной деятельности при создании новых видов продукции. Реализация этой задачи призвана обеспечить ускорение научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства. Основными направлениями этой работы могут быть: сокращение времени рабочего периода за счет проведения мероприятий по сокращению трудовых затрат; сокращение времени перерывов в процессе подготовки производства; внедрение параллельносовмещенного метода организации работ. Экономическое значение фактора времени при создании новой техники. Удлинение сроков подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции отрицательно влияет на темпы научно-технического прогресса и эффективность производства. Продолжительные сроки освоения выпуска новых эффективных машин замедляют поступление техники в соответствующие отрасли, ведут к снижению темпов их технического перевооружения, ухудшению показателей производительности труда и рентабельности производства. Кроме того, в практике бывали случаи, когда новая техника устаревала еще до начала ее производства. Существенно ухудшаются при удлинении сроков подготовки производства технико-экономические показатели работы предприятий, осваивающих новую технику. Отрицательные результаты длительных сроков создания и освоения новой техники проявляются в замедлении оборачиваемости оборотных средств вследствие роста объема незавершенного производства и увеличения запасов специального оборудования и оснащения; в снижении достигнутого уровня производительности труда, что является следствием отвлечения трудовых ресурсов на создание новой техники без соответствующего увеличения выпуска продукции; в частичном повышении себестоимости продукции, которое является следствием ухудшения использования оборудования и площадей, повышенных затрат в сфере исследования и разработок, роста доли накладных расходов и т. п. 9.5. Комплексный подход к организации подготовки производства Подготовка производства представляет собой систему организации, которая охватывает все этапы разработки, освоения производства и внедрения новых видов продукции и обеспечивает протекание всех процессов подготовительной стадии во взаимной связи, обусловленности и последовательности. Таким образом, построенная организация подготовки производства реализует принцип комплексности и называется комплексной подготовкой производства (рисунок 9.1). Организация комплексной подготовки производства на предприятиях предлагает реализацию мер, направленных на обеспечение научно-технической и производственной интеграции, формирование соответствующей организационной структуры, применение особых форм и методов управления работами по созданию новой продукции. Требование обеспечения научно-технической и производственной интеграции в рамках предприятия предполагает проведение работ по созданию новых видов продукции на основе единых планов-графиков, охватывающих все этапы работ, а также всех исполнителей этих работ в пределах данного предприятия или объединения. Рисунок 9.1 – Схема состава комплексной подготовки производства Следующим элементом внедрения комплексной подготовки является надлежащее организационное обеспечение, создание соответствующей организационной структуры. Комплексный подход к организации подготовки производства должен быть реализован конкретными службами и исполнителями. Отсюда возникает необходимость выделения самостоятельных служб подготовки производства, подразделений и групп внутри функциональных служб, закрепления за всеми работами по подготовке производства отдельных исполнителей. Обязательным элементом организационной структуры комплексной подготовки производства является наличие координационного центра, основными функциями которого являлись бы организация и управление работами по созданию новой техники. В условиях комплексной подготовки производства возникает необходимость применения следующих методов планирования работ и управления ими: - сетевых, которые позволяют наиболее полно охватить взаимосвязи всего комплекса работ по подготовке производства; - методов управления ходом работ (назначение сроков выполняемых работ, планирование ресурсов, определение технико-экономических параметров создаваемой техники); - материального и морального поощрения работников, занятых созданием новой продукции, с учетом их вклада в сокращение сроков и затрат, достижение высоких технико-экономических параметров новой техники. Тема 10. Основы организации рационализации, изобретательства и патентного дела Принципы рационализации. Изобретательство. Интеллектуальная собственность. Патентное дело 10.1. Принципы рационализации К принципам рационализации относятся: концептуализация, алгоритмизация, нормализация, систематизация, классификация, концентрация, специализация, стандартизация, персонификация, регламентация [18]. Основное преимущество данной классификации заключается в том, что это первая попытка комплексно охватить две стороны организации в их единстве – статику (структуру) и динамику (процесс) организации. Вместе с тем она не в полной мере отве­чает требованиям, предъявляемым к принципам организации. Среди этих требований можно выделить: 1) принципы организа­ции должны уточнять законы и закономерности становления, функционирования и развития организации, быть «мостиком» между теорией и практикой; 2) от полноты, обоснованности и конкретности принципов как исходной базы практической дея­тельности зависит уровень устойчивости и эффективности орга­низации; 3) направлений группирования принципов должно быть только два (без половинчатых, промежуточных вариантов) – по рационализации структур (в статике) и по рационализации про­цессов (в динамике); 4) описание сущности и результативности принципов (что это дает) должно обеспечивать возможность их анализа и количественной оценки; 5) следует исключать повтор (по содержанию) одного и того же принципа в одном направле­нии (в разных направлениях один и тот же принцип может при­сутствовать, если он несет другую смысловую нагрузку). Из перечисленных требований очень трудно выполнить второе – относительно обеспечения полноты набора принципов. Это свя­зано с тем, что формирование и развитие структуры организации, а также процессы ее функционирования носят комплексный ха­рактер, охватывают технические, экономические, социально-пси­хологические, организационные и другие аспекты менеджмента. Для наглядности и обеспечения комплексного охвата разных ас­пектов построения структуры организации и ее функционирования принципы рационализации структуры представим в виде таблицы 10.1. Таблица 10.1 – Принципы рационализации структуры организации Наимено­вание прин­ципа Сущность принципа (что это такое) Результативность принципа (что это дает) Условие реализации принципа (что нужно для этого) 1. Правовая обос­нован­ность струк­туры ор­гани­зации Экономико-правовое ре­гулирование про­цес­сов создания ор­ганиза­ции, со­блюде­ние меж­дуна­родных и нацио­нальных норматив­ных актов, регла­ментирую­щих раз­личные про­цессы во всех сферах эконо­мики Снижение субъекти­визма в управлении; создание право­вого поля, отвечаю­щего ме­ждународным требова­ниям; глобализа­ция на­циональной эконо­мики; развитие между­народ­ной интеграции и коо­перирования; сохране­ние экосистемы Наличие норматив­ных актов по созда­нию ор­ганизаций отвечающих кон­цепции, стратегии и тактике развития обще­ства 2. Формули­ро­вание мис­сии органи­за­ции Констатация фило­со­фии и предназна­че­ния, смысла со­здания и су­щество­вания ор­ганиза­ции, в чем ее осо­бенно­сти и отли­чия от дру­гих, ка­ковы ее цен­ности и цели, прин­ципы и методы уп­равления Является базисом, точ­кой опоры для всех плановых решений, помогает сосре­до­то­чить потенциал на вы­бранном направлении, объе­диняет усилия ра­бот­ников. Обеспечи­вает по­нимание и под­держку среди внешних участни­ков организа­ции. Помо­гает сформу­лировать ори­ентиры раз­вития органи­зации Участие всех работ­ни­ков организации в фор­мулировании ее миссии, ком­плекс­ность и обос­нован­ность со­дер­жания миссии (ис­тория, фило­софия ор­ганизации, ее тради­ции, цели, имидж, связи, ме­тоды, прин­ципы, технологии, кон­курентоспособ­ность и другие ас­пекты) 3. Ориента­ция дея­тель­ности на до­стижение конкуренто-способности Способность объек­та вы­держивать кон­ку­рен­цию в сравне­нии с ана­логичными объ­ектами на дан­ном рынке Обеспечивает про­цвета­ние организа­ции, решение техни­ко-эконо­мических и соци­альных про­блем Повышение науч­ного уровня сис­темы ме­неджмента как систе­мы дос­тижения кон­курен­тоспособности управ­ляемых объ­ектов 4. Изучение ме­ха­низма дейст­вия за­конов ор­га­ни­зации К законам организа­ции, проявляющимся пре­иму­щественно в ста­тике, от­носятся законы компози­ции, пропор­циональнос­ти, наи­меньших и он­тогенеза Имеет целью опреде­ление закономернос­тей становле­ния и развития организа­ции, позволяет опре­делить пере­чень кон­кретных принципов и управлять ими Изучение законов и за­кономерностей ор­гани­зации, опре­де­ление ме­ханизма их действия, со­вершенст­вование учета па­ра­метров, ха­ракте­ри­зующих законы 5. Примене­ние сис­тем­ного подхода к фор­ми­рова­нию структу­ры ор­гани­за­ции Системный подход – это философия уп­рав­ления, метод вы­жива­ния на рынке Позволяет повышать каче­ство и эффек­тив­ность управ­ления Изучение и приме­нение системного подхода 6. Примене­ние марке­тин­гового под­хода к фор­ми­рованию структуры ор­гани­зации и ее стратегии Ориентация управ­ляю­щей подсисте­мы сис­темы ме­нед­ж­мента на потреби­теля при реше­нии любых задач Позволяет повысить каче­ство управле­ния, эффек­тивность исполь­зования ресурсов Соблюдение при­ори­тетов: а) повы­шение качества; б) эконо­мия ресурсов у по­треби­теля; в) сниже­ние се­бестои­мости объекта. Пе­рера­бот­ка всей ме­тодичес­кой доку­мен­тации с це­лью реали­зации кон­цепции мар­ке­тинга 7. Структури­зация це­лей ор­ганизации Построение дерева це­лей по организа­ции в целом и по ка­ждому виду товара Позволяет ранжировать цели и задачи по их важ­ности и эффектив­ности, рационально ис­пользовать ресурсы для достижения целей При построении струк­туры организа­ции, со­единений и связей ком­понентов сле­дует учитывать резуль­таты структуриза­ции целей 8. Обеспечение при­оритета страте­гических вопросов перед такти­ческими Технико-организаци­он­ная основа дости­жения конку­ренто­способности и эф­фективности функ­циони­рования органи­зации соз­да­ется на ста­дии проек­ти­рования ее струк­ту­ры, формирова­ния стратегий Текущие результаты ра­боты организации закла­дываются в пред­шест­вующий период, при фор­мировании страте­гий. «Будущее начинается се­годня». Повышение каче­ства разрабаты­ваемых стра­тегий дает значитель­ный эф­фект в период их реализации Применение воспро­изводствен­ного под­хода к вы­бору базы сравне­ния при плани­рова­нии воспроизвод­ства това­ров, мето­дов прогнози­рова­ния и оптимизации при формировании страте­гий 9. Обеспече­ние количе­ствен­ной оп­ределен­но­с­ти струк­туры управ­ле­ния Количественное вы­ра­же­ние парамет­ров структуры (чис­ла ком­понентов и свя­зей, про­изводи­тель­ности, проч­нос­ти, долговечности и т.д.), в конкретных на­ту­ральных едини­цах Снижение неопреде­ленно­сти структуры управле­ния, повы­ше­ние ее каче­ства Применение инже­нер­ных расчетов ста­тисти­ческих и других мето­дов для перевода каче­ствен­ных оценок в ко­личе­ственные 10. Изучение свойств сис­темы К свойствам систем от­носятся первич­ность це­лого, неад­диивность, раз­мер­ность, сложность, же­сткость, целостность и др. Позволяет лучше по­знать структуру систем, их со­дер­жание, взаимо­связи и повы­сить каче­ство управ­ления Изучение отдель­ного курса «Сис­темный ана­лиз» или темы Систем­ный подход» в курсе «Организа­ция произ­водства» 11. Глобали­зация стра­тегии орга­ни­зации Ориентация структу­ры организации на гло­баль­ную (между­народ­ную) конку­ренцию, раз­витие транснациональ­ных мно­гонациональ­ных корпо­раций ТНК и МНК Позволяет повысить конку­рентоспособность выпускае­мых товаров за счет между­народной ин­теграции в об­ласти науки, техники, инфор­матики, образования и др. Изучение междуна­род­ного опыта, раз­ви­тие структуры органи­зации «вширь и глубь», созда­ние НК и МНК 12. Обеспече­ние инно­ваци­онного характера струк­туры ор­ганизации Инновация – конеч­ный результат вне­дрения нов­шества с целью из­менения объекта управ­ления полу­чения ка­кого-либо эф­фекта в дан­ной сфере дея­тель­ности Инновационный путь раз­ви­тия на основе соз­дания высо­ких техно­логий и конкурен­то­способных объектов явля­ется при­оритетным направ­лением развития промыш­ленно разви­тых стран Создание организа­ци­онных структур, ори­ентированных на ин­новации (на­учные парки, кор­порации, фи­нан­сово-промышлен­ные группы, консор­циумы, тех­нопарки, технопо­лисы, страте­гиче­ские альянсы и т.п.) 13. Повышение уровня ав­тома­ти­зации произ­водства управления Отношение трудоем­ко­сти автоматизиро­ван­ных (ав­томатиче­ских) процессов к общей тру­доемкости соответст­вующих произ­водст­венных (управленче­ских) ра­бот Позволяет сократить по­тери материалов и рабо­чего вре­мени, по­высить качество ра­бот, производи­тельность труда коэффициент ис­поль­зова­ния материа­лов, снизить себестои­мость продукции, улучшить условия труда Унификация и стан­дар­тизация вы­пускае­мых объек­тов, средств тех­но­логического ос­на­ще­ния, компонен­тов тех­нологии и органи­зации произ­водства 14. Обеспече­ние адап­тив­ности структу­ры органи­за­ции к внеш­ней среде Приспособление струк­туры организа­ции и ее отдельных компонентов к из­ме­няющимся усло­виям внешней сре­ды, по­требно­стям рынка Позволяет произво­дить то, что нужно потреби­телю, свое­временно реагиро­вать на многие изме­нения и коррек­ти­ро­вать поведение изго­то­вителя Проведение монито­ринга пара­метров макро- и микросре­ды, ин­фраструктуры ре­гиона, количе­ст­венной оценки из­менений внешней среды и кор­ректи­ровки парамет­ров внутренней среды, вне­дрение гибких мо­биль­ных техноло­гий 15. Ориентация на про­блемы При проектировании структуры организа­ции можно ориенти­роваться на исполь­зование ти­повых стандартных компо­нентов и связей либо на создание новых компонентов для ре­ше­ния конкретной про­блемы Позволяет создавать кон­ку­рентоспособ­ные орга­низаци­онные структуры из ориги­нальных компо­нентов. Од­нако на это уходит больше времени, чем на создание унифици­ро­ванных структур Создание четкой сис­темы отслежи­вания из­менений параметров рынка и товаров кон­курен­тов 16. Сокраще­ние числа ком­понентов свя­зей в системе Простота конструк­ции (проекта) – ме­рило ума конструк­тора (проекти­ров­щика) Позволяет снизить тру­до­ем­кость проектиро­вания, соз­дана и об­служивания сис­темы Применение мето­дов математиче­ского мо­делирова­ния с целью опти­мизации структур 17. Примене­ние ком­плекс­ного под­хода к формирова­нию струк­туры ор­ганизации Подход, учитываю­щий технические экологиче­ские, эко­номические, ор­гани­зационные, соци­аль­ные, психологиче­ские ас­пекты форми­ро­вания структур Позволяет всесторонне изу­чить проблему, соз­дать рабо­тоспособную струк­туру ор­ганизации. Игно­рирование хотя бы одного из аспектов формирования струк­тур сни­жает эффек­тив­ность системы Широта взгляда ру­ко­водителя (ме­неджера, специали­ста), его про­фес­сионализм в дан­ной области деятель­ности 18. Примене­ние инте­граци­онного подхода к форми­рова­нию структуры организации Подход, нацеленный на исследование уси­ление взаимосвязей: а) между отдель­ными компонен­тами сис­темы менедж­мента; б) между стадиями жизненного цикла объекта уп­равле­ния; в) между уровнями управле­ния по верти­кали, г) между субъ­ек­та­ми управления по го­ризонтали Позволяет получить допол­нительный эф­фект взаимо­действия (эффект синергии) по­высить орга­низован­ность управления опе­ративность принятия решений, уро­вень спе­циализации ра­ботников Построение систем ме­неджмента орга­ни­зации, разра­ботка проекта ком­муника­ционных свя­зей орга­низации с внеш­ней средой, прове­дение эконо­мичес­кого обос­но­вания повышения уровня специализа­ции и ко­оперирова­ния ор­га­низации в глобаль­ном мас­штабе 19. Примене­ние норма­тив­ного под­хода к фор­мирова­нию структуры ор­гани­зации Подход, заключаю­щийся в установле­нии нормативов уп­равления по всем под­системам систе­мы ме­неджмента на стадии про­ектирова­ния структуры Позволяет установить эконо­мически обосно­ван­ные нор­мативы ка­чества и конкурен­то­способности товаров, ис­пользования ресур­сов и др. В условиях повышения уровня авто­матизации роль норма­тивов растет Разработка методи­че­ских документов по нормированию раз­лич­ных объек­тов, ав­томати­зации учета и оптимиза­ции удель­ных пока­зате­лей каче­ства, расхода ресур­сов, организован­ности процессов и др. 20. Примене­ние ситуа­ци­онного по­хода к фор­мирова­нию структуры организации Подход, ориентиро­ван­ный на изучение влия­ния кон­кретных ситуа­ций на про­цесс разра­ботки струк­туры орга­низации. Виды ситуа­ций ха­рактеризую­щих из­менение факторов вешней и внутренней среды: политические, тех­нические экономи­ческие, ор­ганизацион­ные, и др.; стратегиче­ские, так­тиче­ские и оператив­ные; внешние внут­ренние Позволяет прорабаты­вать альтернативные варианты достижения цели и в мо­мент приня­тия решения, прини­мать к исполнению ва­риант, максимально от­вечающий требованиям конкретной си­туации. Обеспечивает адап­та­цию к внешним и внут­рен­ним ситуациям, по­вышает гиб­кость орга­низации Прогноз парамет­ров стратегических ситуа­ций, опреде­ляющих структуру и функцио­нирова­ние организа­ции. Проведение мо­нито­ринга пара­метров внеш­ней и внутренней среды организации. При­мене­ние многова­риантных методов планирования и про­ектирования 21. Унифика­ция и стандар­тизация компо­нентов струк­туры ор­гани­зации Унификация – рацио­наль­ное сокращение числа типоразмеров систем, их компонен­тов, мето­дов и т.д. Стандар­тизация – дея­тельность по ус­тановле­нию в стан­дартах и других нор­мативных докумен­тах норм, правил и ха­рактери­стик стан­дарти­зуе­мых объек­тов с це­лью повы­ше­ния их ка­чества, эф­фективности и взаи­мозаме­няемости Позволяет экономно рас­ходо­вать ресурсы, обеспе­чивать безопас­ность, со­вместимость и качество товаров, един­ство измере­ний, сохра­нение эко­си­стемы, по­вышение оборо­носпо­собности страны кроме того, дает возмож­ность при­менять принцип блочности Разработка унифи­ци­рованных типо­разме­ров компо­нентов систем, их связей и соедине­ний. Опреде­ление оптималь­ного уровня унифика­ции и стандартизации по различным объ­ектам. Разработка нор­матив­ных до­кументов (стан­дар­тов разного вида, инструк­ций, ме­то­дик, техни­ческих условий и т.д.) и их внедрение 22. Обеспе­че­ние гибко­сти структу­ры ор­ганиза­ции Гибкость – способ­ность объекта к из­мене­ниям структуры под воздейст­вием оператив­ных факто­ров внешней или внутрен­ней среды Позволяет адаптиро­вать па­раметры функ­циониро­вания орга­ни­зации к внешней или внутренней среде, под­дер­живает ус­тойчи­вость органи­зации Проектирование струк­туры организа­ции на ос­нове прин­ципов блоч­ности, чтобы можно было быстро менять или изымать из структу­ры не­нужные или ус­та­рев­шие блоки) и взаи­моза­меняемос­ти. Рас­чет и анализ показа­теля ус­тойчи­вости органи­зации 23. Обеспече­ние опти­маль­ного уровня спе­циали­зации организа­ции, и ее подразделе­ний Специализация – раз­деле­ние труда и кон­цен­трация однород­ных видов работ в одном месте. Спе­циализа­ция бывает предметной, поде­тальной, техноло­ги­ческой и функцио­нальной Позволяет за счет эф­фекта масштаба повы­шать уро­вень автома­тизации про­изводства, снижать за­траты ресур­сов на еди­ницу продук­ции (работ, услуг), по­вышать ее каче­ство Унификация объек­тов деятельности, их ком­понентов, методов и т.д., раз­работка типо­вых технологических про­цессов разукруп­нение орга­низацион­ных структур и созда­ние на их основе новых струк­тур с правами юридиче­ского лица 24. Обеспече­ние опти­маль­ного уровня уни­верса­лиза­ции Универсализация – кон­центрация в од­ном месте (одном ра­ботнике) разно­сто­ронних функ­ций при невозможно­сти роста масштаба организа­ции Позволяет экономить ре­сурсы и повышать каче­ство продукции при вы­полнении разо­вых работ (производ­ство единичной про­дукции) Внедрение группо­вой технологии из­готов­ле­ния, уни­версального обору­дования, при­спо­соблении 25. Обеспече­ние опти­маль­ного уровня цен­трали­зации управления Централизация – форма управления при которой глав­ные управ­ленческие функции вы­полня­ются центральных аппаратом, не делеги­руются ниже­стоящим органам. Цен­трализация тесно связана с децен­тра­лизацией, сле­дует, обеспечивать их оп­ти­мальное соотно­шение по уровням иерархии управле­ния Уровень централизации управления находится в пря­мой зависимости от требова­ний к качеству управленче­ских реше­ний. Например, цен­трализация работ по стра­тегическому мар­кетингу и планирова­нию повышает каче­ство работ на после­дующих стадиях жиз­ненного цикла выпус­каемых товаров Создание автомати­зи­рованных цен­тров управления, интегри­рующих информацию и принятие стра­теги­че­ских решений в ком­плексных орга­ни­зациях, концен­три­рующих осу­ще­ствле­ние большин­ства ста­дий жизненного цикла товаров. При­ня­тие тактиче­ских реше­ний функцио­нальными службами, а опера­тив­ных – про­извод­ствен­ными под­раз­делениями 26. Обеспече­ние про­пор­ционально­сти структуры ор­ганизации Пропорциональность в организации – не­обхо­ди­мое соотно­шение ме­жду частя­ми целого (напри­мер, равная про­пускная способность всех ра­бочих мест од­ного процесса или струк­туры) Обеспечение пропор­цио­нальности органи­зацион­ных структур по мощно­сти (про­изводи­тельности), качеству выполняемых ра­бот, срокам и другим па­ра­метрам явля­ется глав­ным условием их рит­мич­ной, качественной и эф­фективной работы Проведение расче­тов мощности про­извод­ственных под­разделе­ний, потен­циала функ­циональ­ных служб, пропор­цио­нально­сти обес­пече­ния их инфор­мацией, кад­рами, ресур­сами и т.п. 27. Обеспече­ние пря­моточ­ности струк­туры органи­зации Прямоточность харак­те­ризует опти­мальность пути про­исхождения предмета руда, инфор­ма­ции т.п. Позволяет экономить ре­сурсы, привлекаемые для выполнения произ­водст­вен­ной про­граммы Проведение оптими­зационных расчетов по разме­щению струк­тур­ных подразделе­ний, выбору смежни­ков, маршрутов дви­же­ния транспортных средств, предметов труда, ин­формации и т.п. 28. Регламен­тация струк­туры органи­зации Регламентация – под­чине­ние работы кол­лек­тива организации пра­вилам, регули­рующим внутрен­ний распорядок, различ­ные сферы ее дея­тельно­сти, права и обязанности ра­бот­ников и т.д. Обеспечивает упорядо­чен­ность параметров струк­туры организации (ее со­става, раз­меров, соподчи­ненности, ТЭО связей и соединений и т.д.) Проведение регла­мен­тации в соответ­ствии с тре­бованиями «Мето­дических рекомен­да­ций по оценке эффек­тивно­сти ин­вестици­онных про­ектов» (1999 г.) и другими докумен­та­ми 29. Стимули­рова­ние фор­мирования оп­ти­мальной структуры ор­гани­зации и ее разви­тия Стимулирование – созда­ние заинтересо­ванности работ­ников в достижении чего-либо (повыше­нии конкурен­тоспо­собно­сти объектов и уровня каче­ства про­дукции, ресурсос­бе­ре­жении, соблюде­нии сроков и т.д.) Обеспечивает мо­биль­ность и гибкость струк­туры организа­ции, ее кон­куренто­способ­ность, эф­фек­тивность и устойчи­вость ее работы Составление карты по­требностей для ка­ждого работника. Раз­работка положе­ний по мотива­ции и стимули­рованию тру­да (по кате­го­риям работни­ков). Осуще­ствление стиму­лиро­вания в за­висимо­сти от кон­кретных ре­зуль­татов работы 30. Разработ­ка сис­темы ме­неджмента ор­ганиза­ции Менеджмент – сис­тема достижения конкурен­то­способ­ности управ­ляемых объектов Обеспечивает повыше­ние качества и эффек­тивности управленче­ских решений конку­рентоспособности вы­пускаемых това­ров и органи­зации уровня управления организа­цией Разработка системы ме­неджмента, со­стоя­щей из подсис­темы научного со­провожде­ния, целе­вой, обеспе­чиваю щей, управляе­мой и управ­ляющей под­сис­тем Перечисленные в таблице 10.1 принципы рационализации струк­туры организации охватывают почти весь круг проблем экономи­ки и создания предприятий. Большинство из них ориентировано на оптимизацию и приспособление структур к требованиям по­требителей и рынка, на выпуск конкурентоспособных товаров. Некоторые принципы рационализации структуры организации (применение научных подходов, пропорциональность, прямоточность, регламентация и др.) присутствуют и в составе принципов рационализации процессов, так как эти принципы должны соблю­даться и в статике, и в динамике. Для интегральной оценки и срав­нения уровня рациональности структур разных организаций, конку­рирующих между собой, было бы желательно использовать единый комплексный показатель. Однако практически это невозможно, так как некоторые принципы не поддаются количественной оцен­ке, другие –отражают совершенно разные аспекты структуры организации. 10.2. Изобретательство Идея (др.-греч. iδέα – видность, вид, форма) – понятие (мысленный образ) какой-либо реальности, (мысль или представление о ней). В этом смысле термин употребляется в философии, психологии, социальных и гуманитарных науках [4, 5]. Помимо этого значения термина существует специальный смысл, характерный для некоторых философских направлений; в этом случае идеей называется идеальный прообраз реальности. В науке и искусстве идеей называется главная мысль произведения или общий принцип теории или изобретения, вообще замысел или наиболее существенная часть замысла. В этом смысле термин идея трактуется в сфере регулирования авторского права. Идея является объектом авторского права (права интеллектуальной собственности). В частности, патентное право регулирует различные аспекты, связанные с использованием изобретений, основанных на новых идеях или усовершенствовании существующих идей. Изобретатель – человек, который создаёт новые изобретения, главным образом, технические устройства или методы. Хотя некоторые изобретатели могут быть также учёными, большинство из них – инженеры, создающие технические новшества на базе открытий других учёных. Часто изобретатели улучшают существующие устройства или комбинируют их для создания новых полезных устройств. Изобретатели обычно получают на своё изобретение патент, выдаваемый компетентным государственным органом и удостоверяющий: приоритет изобретения, авторство и исключительное право на изобретение. Способность к изобретательству можно развивать. Разработана теория решения изобретательских задач (ТРИЗ), предлагающая огромную базу учебных задач, типовые приемы решения и множество других инструментов, необходимых для решения конкретной задачи. Изобретательство – творческий процесс, приводящий к новому решению задачи в любой области техники, культуры, здравоохранения или обороны, дающий положительный эффект. Изобретение – техническое решение, обладающее новизной, практической применимостью, полезностью для хозяйственной деятельности. Чтобы быть признанным изобретением, это решение также должно иметь изобретательский уровень, то есть, не быть очевидным, исходя из текущего уровня знаний специалистов. В настоящее время объектами изобретения могут признаваться: устройство, способ, вещество, штамм микроорганизма, культуры клеток растений и животных, а также новое применение известного ранее устройства, способа, вещества, штамма. Изобретение – это новшество, которое имеет изобретательский уровень и промышленно применимо. Научно-технический прогресс невозможен без сознания на уровне изобретений новых способов, веществ, устройств. Используя описания изобретений, например, новых способов получения материалов, можно с применением математического моделирования прогнозировать возможность совершенствования процессов и материалов, выявлять условия, при которых достигаются требуемые свойства материалов [19]. Изобретение является объектом промышленной собственности. Права на изобретение защищаются патентным правом. В силу закона, автор изобретения получает монопольное право на использование своего изобретения. Это право ограничено определённым сроком, а также некоторыми другими условиями. Это право может быть переуступлено автором иному лицу. Право на изобретение возникает при его государственной регистрации. Документом, подтверждающим право на изобретение, является патент. Первым законодательным актом о советском изобретательстве был декрет СНК РСФСР «Положение об изобретениях», подписанный В.И. Лениным 30 июня 1919 г. Положения, изложенные в декрете, явились основой для совершенствования всего последующего законодательства по Изобретательству. 26 октября 1930 г. ЦК ВКП(б) принял постановление о массовом изобретательстве, в котором указывалось, что организация и использование массового изобретательства должны стать делом хозяйственных, профсоюзных, комсомольских и партийных организаций, намечались мероприятия, направленные на устранение недостатков и обеспечение дальнейшего развития массового изобретательства. С 1956 г. руководство делом развития изобретательства в СССР и внедрения в народное хозяйство изобретений и открытий было возложено на Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР. Всесоюзный научно-исследовательский институт государственной патентной экспертизы (ВНИИГПЭ), подведомственный комитету, проводил государственную научную экспертизу заявок на предполагаемые изобретения, определял новизну и полезность технического решения, т.е. признавал его изобретением, которое вносилось комитетом в государственный Реестр изобретений СССР. Сведения об изобретениях, зарегистрированных в государственном Реестре, публиковались в бюллетене «Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки». Вопросам изобретательства был посвящен также журнал «Вопросы изобретательства». Научной разработкой и организацией патентной информации в СССР, а также проведением технико-экономических исследований в области изобретательства занимался Центральный научно-исследовательский институт патентной информации и технико-экономических исследований (ЦНИИПИ), также подведомственный комитету. Хранение и систематическое пополнение патентных фондов осуществляла Всесоюзная патентно-техническая библиотека (ВПТБ). В СССР изобретательство носило плановый характер: разрабатывались перспективные и текущие тематические планы его развития, проводились технические конкурсы, организовалась широкая информация об изобретениях, рационализаторских предложениях и т. д. Спецификой СССР являлась массовость изобретательства, что определяло его большое значение в ускорении научно-технического прогресса. В 1924 г. в государственный Реестр было внесено 1818 изобретений, за 1-ю пятилетку (1929-1932 гг.) – 19 393 изобретения, за 8-ю пятилетку (1966-1970 гг.) – 125 866, а за 1970 г. – 32 466 изобретений. Массовое изобретательство включало не только изобретения, но и рационализаторские предложения. В развитии массового изобретательства в СССР большую роль сыграли профсоюзы. По решению Президиума ВЦСПС в 1958 г. было создано Всесоюзное общество изобретателей и рационализаторов (ВОИР). Комитет по делам изобретений и открытий при участии ВОИР и научно-технических обществ осуществлял контроль за внедрением и реализацией предложений, защищенных авторскими свидетельствами. Основные функции по организации изобретательства выполняли предприятия, министерства, ведомства, где создавались отделы или бюро по изобретельству и рационализации. В 70-х гг. в зарубежных социалистических странах изобретательство носило также массовый характер. В министерствах, ведомствах, производственных объединениях, на предприятиях и в организациях этих стран были созданы отделы (бюро) по изобретательству и рационализации. Имелись и центральные ведомства по изобретательству (например, институт по изобретениям и рационализаторским предложениям в Болгарии, Ведомство по делам патентов и изобретений в ГДР). В 70-х гг. в капиталистических странах изобретательство служило интересам монополий. Государственными органами, проводящими патентную экспертизу и регистрирующими изобретения, являлись центральные патентные ведомства (например, Патентное бюро в США, Национальный институт по охране промышленной собственности во Франции). В капиталистических фирмах имелись патентные бюро, охраняющие интересы соответствующих фирм в области изобретений. В качестве владельцев патентов, как правило, выступали не изобретатели, а капиталистические фирмы и корпорации, скупающие патенты. К началу 70-х гг. в капиталистических странах ежегодно выдавалось около 350 тыс. патентов на изобретения, в том числе в США около 70 тыс., в Великобритании 40 тыс., во Франции 35 тыс., в Японии 30 тыс. В настоящее время звание «Заслуженный рационализатор Российской Федерации» присваивается авторам рационализаторских предложений, внедрение которых внесло существенный вклад в совершенствование производства, повышение производительности труда, улучшение качества продукции, условий труда и техники безопасности, обеспечение научно-исследовательского и учебного процесса, ведущим многолетнюю плодотворную рационализаторскую деятельность. Заслуженный рационализатор Российской Федерации — почётное звание Российской Федерации [5]. 10.3. Интеллектуальная собственность Интеллектуальная собственность (англ. Іntellectual property) – в широком понимании означает закрепленные законом исключительные права на результат интеллектуальной деятельности или средства индивидуализации. Законодательство, которое определяет права на интеллектуальную собственность, устанавливает монополию авторов на определенные формы использования результатов своей интеллектуальной, творческой деятельности, которые, таким образом, могут использоваться другими лицами лишь с разрешения первых [1, 6, 8]. Термин «интеллектуальная собственность» эпизодически употреблялся теоретиками – юристами и экономистами в XVIII и XIX веках, однако в широкое употребление вошел лишь во второй половине XX века, в связи с учреждением в 1967 году в Женеве Всемирной организации интеллектуальной собственности (ВОИС). Согласно учредительным документам ВОИС, «интеллектуальная собственность» включает права, относящиеся к: 1) литературным, художественным и научным произведениям; 2) исполнительской деятельности артистов, звукозаписи, радио и телевизионным передачам; 3) изобретениям во всех областях человеческой деятельности; 4) научным открытиям; 5) промышленным образцам; 6) товарным знакам, знакам обслуживания, фирменным наименованиям и коммерческим обозначениям; 7) защите против недобросовестной конкуренции; 8) а также все другие права, относящиеся к интеллектуальной деятельности в производственной, научной, литературной и художественной областях [10]. Позднее в сферу деятельности ВОИС были включены исключительные права, относящиеся к географическим указаниям, новым сортам растений и породам животных, интегральным микросхемам, радиосигналам, базам данных, доменным именам. К «интеллектуальной собственности» часто причисляют законы о недобросовестной конкуренции и о коммерческой тайне, хотя они и не представляют по своей конструкции исключительных прав. В юриспруденции, словосочетание «интеллектуальная собственность» является единым термином, входящие в него слова не подлежат толкованию по отдельности. В частности, «интеллектуальная собственность» является самостоятельным правовым режимом (точнее даже – группой режимов), а не представляет собой, вопреки распространенному заблуждению, частный случай права собственности. Виды интеллектуальной собственности: Авторское право. Авторским правом регулируются отношения, возникающие в связи с созданием и использованием произведений науки, литературы и искусства. В основе авторского права лежит понятие «произведения», означающее оригинальный результат творческой деятельности, существующий в какой-либо объективной форме. Именно эта объективная форма выражения является предметом охраны в авторском праве. Авторское право не распространяется на идеи, методы, процессы, системы, способы, концепции, принципы, открытия, факты. Смежные права. Группа исключительных прав, созданная во второй половине XX – начале XXI веков, по образцу авторского права, для видов деятельности, которые являются недостаточно творческими для того, чтобы на их результаты можно было распространить авторское право. Содержание смежных прав существенно отличается в разных странах. Наиболее распространенными примерами являются исключительное право музыкантов-исполнителей, изготовителей фонограмм, организаций эфирного вещания. Товарный знак. Право товарных знаков – система норм, которые устанавливают охрану обозначений (словесных, изобразительных, комбинированных или иных), служащих для индивидуализации товаров или услуг. Географические указания происхождения товара. Промышленные образцы. В качестве промышленного образца может охраняться новое и оригинальное художественно-конструкторское решение изделия промышленного или кустарно-ремесленного производства, определяющее его внешний вид. Права на промышленные образцы являются промежуточной формой между авторским и патентным правом. Форма их охраны в разных странах может значительно различаться. Патентное право – система норм, которые устанавливают охрану изобретений, промышленных образцов путем выдачи патентов. Недобросовестная конкуренция. Право коммерческих тайн — система норм, которые устанавливают охрану формул, процессов, разработок, инструментов, или сборников информации используемые в бизнесе для получения превосходства над конкурентами. Эта охрана обычно является самой слабой и обычно не дает эксклюзивного права на пользование. Коммерческие тайны часто охраняются законами о недобросовестной конкуренции. Например, такие законы могут запрещать промышленный шпионаж. Охрана новых сортов растений. Идейные обоснования интеллектуальной собственности. Причины, по которым государства принимают национальные законы и присоединяются в качестве подписавшихся государств к региональным или международным договорам (или к тем и другим), регулирующим права интеллектуальной собственности, обычно обосновываются стремлением: • посредством предоставления охраны создать побудительный мотив для проявления различных созидательных усилий мышления; • дать таким создателям официальное признание; • вознаградить творческую деятельность; • создать хранилища жизненно важной информации; • содействовать росту как отечественной промышленности или культуры, так и международной торговли, посредством договоров, предоставляющих многостороннюю охрану. Виды нарушений прав интеллектуальной собственности. К нарушению различных видов прав интеллектуальной собственности относятся: нарушение авторского права распространение объектов, использующих методы, описанные в патентах (часто даже в случае независимого изобретения) Международная защита интеллектуальной собственности. Развитием и защитой интеллектуальной собственности во всем мире занимается Всемирная организация интеллектуальной собственности (ВОИС), основанная при ООН в 1967 году. ВОИС оказывает содействие подписанию новых международных соглашений и модернизации национальных законодательств, способствует административному сотрудничеству между странами, предоставляет техническую помощь развивающимся странам и удерживает службы, которые облегчают международную защиту изобретений, знаков и промышленных образцов. При ВОИС действует центр по арбитражу и посредничеству. С 1999 года ВОИС предоставляет услуги по урегулированию споров, которые возникают при регистрации и использовании наиболее распространенных типичных названий доменов в Интернете (.com, .net, .org). ВОИС осуществляет управление 21 соглашением, которые охватывают основные аспекты интеллектуальной собственности. Ключевыми соглашениями являются Парижская конвенция об охране промышленной собственности (1883), Бернская конвенция об охране литературных и художественных произведений (1886), Лиссабонское соглашение об охране наименований мест происхождения и их международной регистрации (1958), Гаагское соглашение о международном депонировании промышленных образцов(1934), Соглашение о торговых аспектах прав интеллектуальной собственности ТРИПС. Законодательство России в сфере интеллектуальной собственности. В России в январе 2008 вступила в силу 4 часть Гражданского Кодекса (в соответствии с федеральным законом от 18.12.2006 № 231-ФЗ), ПРАВА НА РЕЗУЛЬТАТЫ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ И СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛИЗАЦИИ, который регулирует не только Интеллектуальную собственность, но и все действия и последствия связанные с ней. По новому закону, в России, Охраняемые результаты интеллектуальной деятельности и средства индивидуализации, то есть результатами интеллектуальной деятельности и приравненными к ним средствами индивидуализации юридических лиц, товаров, работ, услуг и предприятий, которым предоставляется правовая охрана (интеллектуальной собственностью), являются: 1) произведения науки, литературы и искусства; 2) программы для электронных вычислительных машин (программы для ЭВМ); 3) базы данных; 4) исполнения; 5) фонограммы; 6) сообщение в эфир или по кабелю радио- или телепередач (вещание организаций эфирного или кабельного вещания); 7) изобретения; 8) полезные модели; 9) промышленные образцы; 10) селекционные достижения; 11) топологии интегральных микросхем; 12) секреты производства (ноу-хау); 13) фирменные наименования; 14) товарные знаки и знаки обслуживания; 15) наименования мест происхождения товаров; 16) коммерческие обозначения. Законодательство Украины в сфере интеллектуальной собственности. На Украине действуют такие законодательные акты по защите интеллектуальной собственности, как законы Украины: «Об авторском праве и смежных правах», «Об охране прав на знаки для товаров и услуг», «Об охране прав на промышленные образцы», «Об охране прав на изобретения и полезные модели», «Об охране прав на указание происхождения товаров», «Об охране прав на сорта растений», «Об охране прав на топографии интегральных микросхем». Нормы относительно регулирования отношений интеллектуальной собственности содержатся также у других законах, например законах Украины: «О распространении экземпляров аудиовизуальных произведений, фонограмм, видеограмм, компьютерных программ, баз данных», «Об особенностях государственного регулирования деятельности субъектов хозяйствования, связанной с производством, экспортом, импортом дисков для лазерных систем считывания», «О племенном деле в животноводстве», «О научно-технической информации», «О лечебных средствах» ит.п. Кроме того, при регулировании отношений интеллектуальной собственности в случае необходимости применяются международные договора в сфере интеллектуальной собственности, согласие на обязательность которых предоставленная Верховной Радой Украины. В январе 2004 года был принят новый Гражданский кодекс Украины, в котором четко определяется понятие «право интеллектуальной собственности», отображается его соотношения с правом собственности на вещь, определяются объекты, субъекты права, содержание имущественных и личных неимущественных прав интеллектуальной собственности, основания их возникновение, условия использования объектов интеллектуальной собственности и передачи прав на них, определяются следствия нарушения права интеллектуальной собственности и способы судебной защиты. ЦК Украины также дает перечень объектов права интеллектуальной собственности. Этот перечень не исключительный и может постоянно пополняться новыми результатами творческой деятельности. Критика интеллектуальной собственности. С самого своего возникновения интеллектуальная собственность подвергалась критике, со стороны как отдельных лиц, так и организаций. Причем критике подвергались как сами исключительные права, так и объединение их в единое понятие. Уязвимым местом интеллектуальной собственности является теория о том, что идея приходит в голову только кому-то одному. Практика показывает, что состояние науки в определенный момент времени может «подготавливать» открытие или изобретение, которое может быть сделано разными независимыми людьми примерно в одно и то же время, не зная о работах друг друга. В случае применения понятия «интеллектуальной собственности» права и возможность пользоваться судебным преследованием и денежными отчислениями за это изобретение достанутся лишь первому заявившему, что может быть весьма несправедливым. В то же время известно немало случаев (например, Попов и Маркони, Тесла и Эдисон), когда зафиксированное право интеллектуальной собственности было спорным и мало соответствовало реальному вкладу в изобретение человека. Выступления против интеллектуальной собственности особенно усилились в 1980-1990 годах, с распространением цифровых технологий и Интернета. Фонд свободных программ выступает против распространения режима авторского права на компьютерные программы. Фонд Электронных Рубежей борется против экспансии интеллектуальной собственности в Интернете. С 2005 года в Европе появляются «Пиратские Партии», борющиеся против интеллектуальной собственности на общеполитическом уровне. Основная цель сегодняшней системы авторского права – дать определенным компаниям несправедливую власть над обществом, которой они пользуются для обогащения. Сегодня копирайт дает побочный эффект содействия литературе и искусству, то есть цели, ради которой он был установлен, но делает он это с высокими издержками, которые мы покрываем своей свободой как и своими деньгами. Цель по-прежнему желанна, но мы должны добиться ее при другой системе. 10.4. Патентное дело Патенты в современном понимании этого слова появились в 1474 году в Венецианской Республике. В этом году был издан указ, согласно которому о реализованных на практике изобретениях необходимо было сообщать республиканским властям, с целью предотвращения использования изобретений другими лицами. Срок действия патента составлял 10 лет. В 1623 году в Англии издан «Статут о монополиях», согласно которому патенты выдавались на «проекты новых изобретений». Первый патентный закон США (Patent Act) издан в 1790 году. В России в 1812 году появляется первый общий «Закон о привилегиях», а в 1830 году законом от 30 марта устанавливаются основные понятия патентного права [15]. Возникновение правового регули­рования интеллектуальной собственности на международном уровне связывают с Парижской конвенцией (1883) по охране про­мышленной собственности, регулированию использования патен­тов, товарных названий и др., предусматривающей меры наказа­ния за их незаконное использование. Право на интеллектуальную собственность определено в III Международном пакте об эконо­мических, социальных и культурных правах. СССР с целью обес­печения защиты отечественного приоритета на изобретения при­соединился к Парижской конвенции с 1 июля 1965 г. В настоящее время законодательство России отражает содержание и направлен­ность большинства международных правовых актов в этой об­ласти. Центральное место при зарубежном патентовании изобретений занимает вопрос о предоставлении так называемого конвенцион­ного приоритета. Речь идет о принятии во внимание даты перво­начальной заявки на патентование в одной из стран – участниц конвенции, которая определяется в пределах не более одного года со дня подачи этой заявки. Отсюда новизна изобретения опреде­ляется по дню первоначальной заявки, а не по дню заявки в дан­ной стране. Этот льготный год дает возможность определить ком­мерческие возможности использования изобретения (например, продажа лицензии), более тщательно провести подготовку матери­алов, необходимых для оформления заявки за границей, организо­вать рекламу изобретения и т.д. Конвенция предусматривает пре­доставление временной (в течение одного года) охраны изобрете­ниям, если они экспонируются на международных выставках и ярмарках. Оформление прав на изобретение осуществляется путем полу­чения авторского свидетельства или патента. Авторское свидетель­ство удостоверяет признание предложения изобретением, приори­тет изобретения и авторство лица на полученное им изобретение. Оно имеет территориальное действие, т.е. изобретение, удостоверяемое им, не может беспрепятственно и безвозмездно использоваться и в других странах, если оно там не запатентовано. Патент – это документ, удостоверяющий авторство и предо­ставляющий его владельцу исключительное право на изобретение. Под этим подразумевается, что никто не может использовать изоб­ретение без согласия владельца патента. По существу, патент – это титул собственности на изобретение, подкрепляющийся про­мышленным образцом или регистрацией товарного знака. Согла­сие на использование изобретения в этом случае выражается пу­тем выдачи (продажи) лицензии на частичное использование или полную передачу патентных прав. Патент на изобретение. Под изобретением в смысле патентного закона понимается техническое решение в любой области, относящееся к продукту (в частности, устройству, веществу) или способу (процессу осуществления действий над материальным объектом с помощью материальных средств). Патент на изобретение в Российской Федерации действует в течение 20 лет с даты подачи заявки на выдачу патента. Срок действия патента на изобретение, относящееся к лекарственному средству, пестициду или агрохимикату, для применения которых требуется получение в установленном законом порядке разрешения, может быть продлен на срок до 5 лет. Условия патентоспособности. Патент на изобретение может быть выдан, если изобретение удовлетворяет трем основным условиям патентоспособности: – является новым, то есть не известно из существующего уровня техники; – имеет изобретательский уровень, то есть предлагаемое решение для специалиста явным образом не следует из уровня техники (является не очевидным); – является промышленно применимым, то есть может быть использовано в промышленности, сельском хозяйстве и других отраслях деятельности. Соответствие изобретения условиям патентоспособности определяется государственной экспертизой. Если в процессе экспертизы выясняется соответствие изобретения трем указанным условиям, то в этом случае заявителю может быть выдан патент. Структура патента на изобретение состоит из следующих разделов: 1) библиографические данные; 2) название; 3) описание изобретения; 4) формула изобретения; 5) чертежи; 6) реферат. Раздел «Библиографические данные» содержит сведения, необходимые для регистрации, хранения и отыскания патента: номер патента, название выдавшей патент страны, дата подачи заявки, дата выдачи патента, классификационные индексы (условные цифровые и буквенные обозначения разделов систем классификации изобретений, к которым относится патент), число пунктов патентной формулы, имя и адрес владельца. Раздел «Название». Название должно быть кратким и точным. Название изобретения, как правило, характеризует его назначение и излагается в единственном числе [16]. Является самостоятельной частью патента, так как заголовки нередко переводятся отдельно от патентов, и по ним составляются картотеки, по которым потом находят описания интересующих изобретений. Раздел «Описание изобретения». Описание должно раскрывать изобретение с полнотой, достаточной для осуществления. То есть специалист в данной области техники на основании описания должен иметь достаточно информации для реализации изобретения. Описание изобретения содержит следующие разделы: 1) область техники, к которой относится изобретение; 2) уровень техники; 3) раскрытие изобретения; 4) краткое, но отражающее главную мысль (суть) изобретения описание чертежей, схем, рисунков, эскизов (если они содержатся в заявке); 5) осуществление изобретения. Если к патенту приложены чертежи, то в полном описании расшифровываются цифры, обозначающие на чертежах детали патентуемого устройства. Раздел «Формула изобретения». С юридической точки зрения формула изобретения предназначается для определения объема правовой охраны, предоставляемой патентом. В формуле изобретения сформулированы все существенные признаки изобретения. Формула изобретения состоит из одного или нескольких пунктов. Каждый пункт этой формулы обычно состоит из двух частей, называемых ограничительной частью и отличительной частью, разделенных словосочетанием отличающийся (-аяся, -ееся) тем, что…. Ограничительная часть пункта формулы содержит название изобретения и его важные признаки, уже известные из уровня техники. Отличительная часть содержит признаки, составляющие сущность изобретения, и являющиеся новыми. Каждый пункт формулы представляет собой одно предложение. Пункты формулы делятся на зависимые и независимые. Независимый пункт формулы изобретения характеризует изобретение совокупностью его признаков, определяющей объем испрашиваемой правовой охраны, и излагается в виде логического определения объекта изобретения. Зависимый пункт формулы содержит уточнение или развитие изобретения, раскрытого в независимом пункте. В патентах на английском языке патентная формула начинается словами: claim, claims (I claim, We claim, What I claim is, What we claim is). Обычно она состоит из нескольких пунктов, представляющих собой нумерованные абзацы. Если в формуле только один пункт, то он не нумеруется. Каждый пункт, каким бы длинным он ни был, в английских патентах состоит из одного предложения. Раздел «Чертежи» – это необязательная часть патента. Фигуры чертежей нумеруются и перечисляются в описании. Детали на них обозначаются цифрами, буквами или другими индексами, объясняемыми в описании. Кроме чертежей допускаются схемы, рисунки или другие графические материалы, поясняющие идею. Раздел «Реферат» является кратким описанием изобретения, включает описание признаков изобретения (формула) и области применения. Патентное право – в объективном смысле – подотрасль гражданского права, регулирующая правоотношения, связанные с созданием и использованием (изданием, исполнением, показом и т. д.) произведений промышленнoгo дизайна (творческой деятельности в промышленности), то есть результатов творческой деятельности людей. Российское законодательство не содержит в явном виде определения патента, но на практике под патентом понимается документ, выдаваемый от имени государства лицу, подавшему заявку в установленном законом порядке, в подтверждение его прав на изобретение, полезную модель или промышленный образец. «Патент удостоверяет приоритет, авторство изобретения, полезной модели или промышленного образца и исключительное право на изобретение, полезную модель или промышленный образец». Под правом авторства понимается право признаваться автором изобретения. Под исключительным правом понимается то, что использование соответствующего объекта возможно либо самим правообладателем, либо с его прямого разрешения. Объектами патентного права являются: • Изобретение. В качестве изобретения охраняется техническое решение в любой области, относящееся к продукту (в частности, устройству, веществу, штамму микроорганизма, культуре клеток растений или животных) или способу (процессу осуществления действий над материальным объектом с помощью материальных средств). Изобретению предоставляется правовая охрана, если оно является новым, имеет изобретательский уровень и промышленно применимо. • Полезная модель. В качестве полезной модели охраняется техническое решение, относящееся к устройству. Условиями патентоспособности полезной модели будут являться новизна и промышленная применимость. Законодатель не требует наличия изобретательского уровня для полезных моделей. Как видно из определения, в качестве полезной модели может признаваться техническое решение, относящееся только к устройству, в отличие от изобретений, которыми, помимо устройства, могут быть вещество, штамм микроорганизма, культура клеток растений или животных, процесс осуществления действий над материальным объектом с помощью материальных средств. • Промышленный образец. В качестве промышленного образца охраняется художественно-конструкторское решение изделия промышленного или кустарно-ремесленного производства, определяющее его внешний вид. Промышленный образец сильно отличается от изобретения или полезной модели, он даже похож на один из объектов авторского права, поскольку имеет в совокупности с художественным решением также конструкторское. Примером может служить стеклянная бутылка спрайта, имеющая оригинальный внешний вид изделия. В настоящее время патентование программного обеспечения на законодательном уровне получило распространение в США. Дискуссии о целесообразности такого подхода идут и в Европе. Патентование программных продуктов защищает его разработчиков, безусловно, сильнее, чем авторское право, но возможности для произвола таковы, что классический баланс интересов автора и общества тут значительно нарушается. В России все вопросы патентной защиты регулируются Феде­ральной службой по интеллектуальной собственности, патентам и товарным знакам (Роспатент), которая в соответствии с Патент­ным законом РФ от 23 сентября 1992 г. осуществляет единую по­литику в области охраны объектов промышленной собственнос­ти, принимает к рассмотрению заявки на изобретения, полезные модели и промышленные образцы, осуществляет государственную регистрацию, выдает патенты, публикует официальные сведения, издает патентные правила и т.д. Патентный закон РФ определяет сроки действия патентов, которые зависят от вида представляе­мой на государственную регистрацию промышленной собствен­ности. Патент на изобретение действует в течение 20 лет с даты поступления заявки в Роспатент. Свидетельство на полезную мо­дель действует в течение 5 лет. Причем по ходатайству патенто­обладателя оно может быть продлено Роспатентом на срок до 3 лет. Патент на промышленный образец действует в течение 10 лет и может быть продлен на срок до 5 лет. Патентный закон РФ определяет совокупность критериев па­тентоспособности объектов промышленной собственности. Под ними понимаются условия, которым должен удовлетворять данный объект для получения его создателем охранного патента. Полезным моделям правовая охрана предоставляется, если они являются но­выми и промышленно применимыми в отраслях народного хозяй­ства. Промышленному образцу, под которым понимается художе­ственно-конструктивное решение изделия, определяющее его вне­шний вид, предоставляется правовая охрана, если он является новым, оригинальным и промышленно применимым в отраслях народного хозяйства. В Патентном законе РФ дается перечень объектов интеллек­туальной собственности, которые не признаются патентоспособ­ными. Так, в качестве изобретений и полезных моделей не охра­няются: • научные теории и математические методы; • методы организации и управления хозяйством; • условные обозначения, расписания, правила; • методы выполнения умственных операций; • алгоритмы и программы для вычислительных машин; • проекты и схемы планировки сооружений, зданий, террито­рий; • решения, касающиеся только внешнего вида изделий, на­правленных на удовлетворение эстетических потребностей; • технологии интегральных микросхем; • решения, противоречащие общественным интересам, прин­ципам гуманности и морали; • решения, обусловленные исключительно тактической фун­кцией изделия; • объекты архитектуры (кроме малых архитектурных форм), промышленных, гидротехнических и других стационарных соору­жений; • печатная продукция как таковая; • объекты неустойчивой формы из жидких, газообразных, сы­пучих или им подобных веществ. Порядок оформления патента регулируется Патентным зако­ном РФ. Критика патентной системы. Изначальное назначение патентов –поощрение технологических инноваций и предотвращение скрытия изобретений как коммерческих тайн. Но критики патентов утверждают, что по мере того, как всё больше технологизируются самые различные виды производства, право интеллектуальной собственности на патенты становится привилегией корпораций, работающих в самых разных областях: сельское хозяйство, медицина, пищевые продукты. Утверждается, что это приводит к тому, что разработки, проводимые корпорациями, оказываются недоступны компаниям других стран. Наконец, патентное право не различает устоявшихся (машиностроение) и бурно развивающихся (электроника, генетика) отраслей. В развивающихся отраслях удачно полученный патент может стать целым состоянием для изобретателя (а чаще для компании, на которую он работает). Отдельно критикуются так называемые патенты на программное обеспечение – патенты на методы, используемые в программном обеспечении – алгоритмы, способы работы с форматами файлов и т. п. В одних странах они официально запрещены, а в других, включая США и Россию, выдаются. Хотя отчасти благодаря патентам и появляются технологии лучше запатентованных, они не всегда успевают стать сколь-либо популярными к моменту истечения патента, даже если к тому времени популярная запатентованная технология в существующем виде заметно устарела. Некоторые причины этого: Держатели патентов борются за популярность «своих» технологий. Пользователи запатентованных технологий, за них заплатившие, не хотят добавлять другие технологии. Некоторые компании опасаются использовать технологию, которая не упоминалась в судебных процессах с участием «патентных троллей» и/или держателей патентов на популярную технологию. Такие опасения (FUD) распространяют сами держатели патентов (пример: сжатие MP3). Иногда патенты выдаются на совсем простые «изобретения». Например, в августе 2008 года корпорация Microsoft получила в США по заявке 2005 года патент на формулу использования кнопок компьютерной клавиатуры Page Up и Page Down для прокрутки ровно на высоту одной (как минимум, первой) страницы документа независимо от того, какая часть документа видна на экране, и во сколько колонок расположены страницы, а не на высоту видимой области, как обычно делается для удобства чтения всего текста [21, 22]. Тема 11. Организация научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) Виды научно-исследовательских работ (НИР) и их основные этапы. Информационное обеспечение прикладной научно-исследовательской работы. Методы оценки научно-технической результативности НИР. Основные задачи и этапы опытно-конструкторских работ (ОКР). Философия и логика проектирования 11.1. Виды научно-исследовательских работ (НИР) и их основные этапы Научные исследования можно разделить на фундаментальные, поисковые и прикладные (таблица 11.1) [7]. Таблица 11.1 – Виды научно-исследовательских работ Виды исследований Результаты исследований Фундаментальные НИР Расширение теоретических знаний. Получение новых научных данных о процессах, явлениях, закономерностях, существующих в исследуемой области; научные основы, методы и принципы исследований Поисковые НИР Увеличение объема знаний для более глубокого понимания изучаемого предмета. Разработка прогнозов развития науки и техники; открытие путей применения новых явлений и закономерностей Прикладные НИР Разрешение конкретных научных проблем для создания новых изделий. Получение рекомендаций, инструкций, расчетно-технических материалов, методик. Определение возможности проведения ОКР по тематике НИР Фундаментальные и поисковые работы в жизненный цикл изделия, как правило,  не включаются. Однако на их основе осуществляется генерация идей, которые могут  трансформироваться в проекты НИОКР. Прикладные НИР являются одной из стадий жизненного цикла изделия. Их задача - дать ответ на вопрос: Возможно ли создание нового вида продукции и с какими характеристиками? Порядок проведения НИР регламентируется ГОСТ 15.101-80. Конкретный состав этапов и характер выполняемых в их рамках работ определяются спецификой НИР. Рекомендуются следующие основные этапы НИР: 1) разработка технического задания (ТЗ) на НИР; 2) выбор направлений исследования; 3) теоретические и экспериментальные исследования; 4) обобщение и оценка результатов исследований. Примерный перечень работ на этапах НИР приведен в таблице 11.2. Таблица 11.2 – Этапы НИР и состав работ на них Этапы НИР Состав работ Разработка ТЗ на НИР Научное прогнозирование. Анализ результатов фундаментальных и поисковых исследований. Изучение патентной документации. Учет требований заказчиков. Выбор направления исследования Сбор и изучение научно-технической информации. Составление аналитического обзора. Проведение патентных исследований. Формулирование возможных направлений решения задач, поставленных в ТЗ НИР, и их сравнительная оценка. Выбор и обоснование принятого направления исследований и способов решения задач. Сопоставление ожидаемых показателей новой продукции после внедрения результатов НИР с существующими показателями изделий-аналогов. Оценка ориентировочной экономической эффективности новой продукции. Разработка общей методики проведения исследований. Составление промежуточного отчета. Теоретические и экспериментальные исследования Разработка рабочих гипотез, построение моделей объекта исследований, обоснование допущений. Выявление необходимости проведения экспериментов для подтверждения отдельных положений теоретических исследований или для получения конкретных значений параметров, необходимых для проведения расчетов. Разработка методики экспериментальных исследований, подготовка моделей (макетов, экспериментальных образцов), а также испытательного оборудования. Проведение экспериментов, обработка полученных данных. Сопоставление результатов эксперимента с теоретическими исследованиями. Корректировка теоретических моделей объекта. Проведение при необходимости дополнительных экспериментов. Проведение технико-экономических исследований. Составление промежуточного отчета. Обобщение и оценка результатов исследований Обобщение результатов предыдущих этапов работ. Оценка полноты решения задач. Разработка рекомендаций по дальнейшим исследованиям и проведению ОКР. Разработка проекта ТЗ на ОКР. Составление итогового отчета. Приемка НИР комиссией 11.2. Информационное обеспечение прикладной научно-исследовательской работы На стадии разработки технического задания на НИР используются следующие виды информации: - объект исследования; - описание требований к объекту исследования; - перечень функций объекта исследования общетехнического характера; - перечень физических и других эффектов, закономерностей и теорий, которые могут быть основой принципа действия изделия; - технические решения (в прогнозных исследованиях); - сведения о научно-техническом потенциале исполнителя НИР; - сведения о производственных ресурсах (применительно к объекту исследований); - сведения о материальных ресурсах; - маркетинговые сведения; - данные об ожидаемом экономическом эффекте. Дополнительно используется следующая информация: - методы решения отдельных задач и обработки информации; - общетехнические требования (стандарты, ограничения вредных влияний, требования по надежности, ремонтопригодности, эргономике и так далее); - проектируемые сроки обновления продукции; - предложения лицензий и "ноу-хау" по объекту исследований. На последующих этапах НИР в качестве базы в основном используется перечисленная выше информация. Дополнительно используются: - сведения о новых принципах действия, новых гипотезах, теориях, результатах НИР; - данные экономической оценки, моделирования основных процессов, оптимизации многокритериальных задач, макетирования, типовых расчетов, ограничений; - требования к информации, вводимой в информационные системы и т.д. 11.3. Методы оценки научно-технической результативности НИР Результатом НИР является достижение научного, научно-технического, экономического и социального эффектов. Научный эффект характеризуется получением новых научных знаний и отражает прирост информации, предназначенной для «внутринаучного» потребления. Научно-технический эффект характеризует возможность использования результатов  выполняемых исследований в других НИР и ОКР и обеспечивает получение информации, необходимой для создания новой продукции. Экономический эффект характеризует коммерческий эффект, полученный при использовании результатов прикладных НИР. Социальный эффект проявляется в улучшении условий труда, повышении экономических характеристик, развитии культуры, здравоохранения, науки, образования. Научная деятельность носит многоаспектный характер, ее результаты, как правило, могут использоваться во многих сферах экономики в течение длительного времени. Оценка научной и научно-технической результативности НИР производится с помощью системы взвешенных балльных оценок. Для фундаментальных НИР рассчитывается только коэффициент научной результативности (таблица 11.3), а для поисковых работ и коэффициент научно-технической результативности (таблица 11.4). Оценки коэффициентов могут быть установлены только на основе опыта и знаний научных работников, которые используются как эксперты. Оценка научно-технической результативности прикладных НИР производится на основе сопоставления достигнутых в результате выполнения НИР технических параметров с базовыми (которые можно было реализовать до выполнения НИР). Таблица 11.3 – Характеристики факторов и признаков научной результативности НИР Фактор научной результативности Коэф. значимости фактора Качество фактора Характеристика фактора Коэф.  достигнутого уровня Новизна полученных результатов 0,5 Высокая Принципиально новые результаты, новая теория, открытие новой закономерности 1,0 Средняя Некоторые общие закономерности, методы, способы, позволяющие создать принципиально новую продукцию 0,7 Недостаточная Положительное решение на основе простых обобщений, анализа связей факторов, распространение известных принципов на новые объекты 0,3 Тривиальная Описание отдельных факторов, распространение ранее полученных результатов, реферативные обзоры 0,1 Глубина научной проработки 0,35 Высокая Выполнение сложных теоретических расчетов, проверка на большом объеме экспериментальных данных 1,0 Средняя Невысокая сложность расчетов, проверка на небольшом объеме экспериментальных данных 0,6 Недостаточная Теоретические расчеты просты, эксперимент не проводился 0,1 Степень вероятности успеха 0,15 Большая   1,0 Умеренная   0,6 Малая   0,1 Таблица 11.4 – Характеристики факторов и признаков  научно-технической результативности НИР Фактор научно-технической результативности Коэф. значимости фактора Качество фактора Характеристика фактора Коэф. достигнутого уровня Перспективность использования результатов 0,5 Первостепенная Результаты могут найти применение во многих научных направлениях 1,0 Важная Результаты будут использованы при разработке новых технических решений 0,8 Полезная Результаты будут использованы при последующих НИР и разработках 0,5 Масштаб реализации результатов 0,3 Национальная экономика Время реализации: до 3 лет, до 5 лет, до 10 лет, свыше 10 лет 1,0 0,8 0,6 0,4 Отрасль Время реализации: до 3 лет, до 5 лет, до 10 лет, свыше 10 лет 0,8 0,7 0,5 0,3 Отдельные фирмы и предприятия Время реализации: до 3 лет, до 5 лет, до 10 лет, свыше 10 лет 0,4 0,3 0,2 0,1 Завершенность результатов 0,2 Высокая Техническое задание на ОКР 1 Средняя Рекомендации, развернутый анализ, предложения 0,6 Недостаточная Обзор, информация 0,4 В этом случае коэффициент научно-технической результативности определяется по формуле , (11.1) где k - число оцениваемых параметров;  - коэффициент влияния    i-го параметра на научно-техническую результативность;  - коэффициент относительного повышения i-го параметра по сравнению с базовым значением. Для  удобства  выполнения  расчетов  данные сводятся в  таблице 11.5. Таблица 11.5 – Оценка научно-технической результативности прикладных НИР Параметр Единица измерения Коэф. влияния Значения параметров         достигнутые базовые                               Сумма = 11.4 Основные задачи и этапы опытно-конструкторских работ (ОКР) После завершения прикладных НИР при условии положительных результатов экономического анализа, удовлетворяющего фирму с  точки зрения ее целей, ресурсов и рыночных  условий, приступают к  выполнению опытно-конструкторских работ (ОКР). ОКР – важнейшее звено материализации результатов предыдущих  НИР. Ее основная задача - создание комплекта конструкторской документации для серийного производства. Основные этапы ОКР (ГОСТ 15.001-73): 1) разработка ТЗ на ОКР; 2) техническое предложение; 3) эскизное проектирование; 4) техническое проектирование; 5) разработка рабочей документации для изготовления  и  испытаний опытного образца; 6) предварительные испытания опытного образца; 7) государственные (ведомственные) испытания опытного образца; 8) отработка документации по результатам испытаний. Примерный перечень работ на этапах ОКР отражен в таблице 11.6. Таблица 11.6 – Примерный перечень работ на этапах ОКР Этапы ОКР Основные задачи и состав работ Разработка ТЗ на ОКР Составление проекта ТЗ заказчиком. Проработка проекта ТЗ исполнителем. Установление  перечня контрагентов и согласование с ними частных ТЗ. Согласование и утверждение ТЗ. Техническое предложение (является основанием для корректировки ТЗ и выполнения эскизного проекта) Выявление дополнительных или уточненных требований к изделию, его техническим характеристикам и показателям качества, которые не могут быть указаны в ТЗ: - проработка результатов НИР; - проработка результатов прогнозирования; - изучение научно-технической информации; - предварительные расчеты и уточнение требований ТЗ. Эскизное проектирование (служит основанием для технического проектирования) Разработка принципиальных технических решений: - выполнение работ по этапу технического предложения, если этот этап не проводится; - выбор элементной базы разработки; - выбор основных технических решений; - разработка структурных и функциональных схем изделия; - выбор основных конструктивных элементов; - метрологическая экспертиза проекта; - разработка и испытание макетов. Техническое проектирование Окончательный выбор технических решений по изделию в целом и его составным частям: - разработка принципиальных электрических, кинематических, гидравлических и других схем; - уточнение основных параметров изделия; - проведение конструктивной компоновки изделия и выдача данных для его размещения на объекте; - разработка проектов ТУ на поставку и изготовление изделия; - испытание макетов основных приборов изделия в натурных условиях. Разработка рабочей документации для изготовления и испытания опытного образца Формирование комплекта конструкторских документов: - разработка полного комплекта рабочей документации; - согласование ее с заказчиком и заводом-изготовителем серийной продукции; - проверка конструкторской документации на унификацию и стандартизацию; - изготовление в опытном производстве опытного образца; - настройка и комплексная регулировка опытного образца. Предварительные испытания Проверка соответствия опытного образца требованиям ТЗ и определение возможности его предъявления на государственные (ведомственные) испытания: - стендовые испытания; - предварительные испытания на объекте; - испытания на надежность. Государственные (ведомственные) испытания Оценка соответствия требованиям ТЗ и возможности организации серийного производства. Отработка документации по результатам испытаний Внесение необходимых уточнений и изменений в документацию. Присвоение документации литеры "О1". Передача документации заводу-изготовителю. 11.5. Философия и логика проектирования Проектирование – комплекс мероприятий, обеспечивающих поиск технических решений, удовлетворяющих заданным требованиям, их оптимизацию и реализацию в виде комплекта конструкторских документов и опытного образца (образцов), подвергаемого циклу испытаний на соответствие требованиям технического задания. Любое современное сложное техническое устройство есть результат комплексного знания. Проектировщик должен знать маркетинг, экономику страны и мира, физику явлений, многочисленные технические дисциплины (радиотехнику, вычислительную технику, математику, машиностроение, метрологию, организацию и технологию производства и т.д.), условия эксплуатации изделия, руководящие технические документы и стандарты. Кроме того, следует учитывать: особенности и требования реальной жизни,  коллектива, чужой опыт, умение получать и оценивать информацию. Не последним требованием к проектировщику является комплексность мышления, умение работать с большим числом организаций. Особенно это умение необходимо разработчику изделия, входящего в более сложный комплекс (например, радиостанции для судна, самолета) или связанного с другими системами (по выдаче данных, питанию, управлению и т.д.). В качестве иллюстрации рассмотрим типичный порядок разработки и освоения новой техники в интересах конкретного ведомства (Министерство обороны, геологические ведомства, Агропром и т.д.). Таблица 11.7 – Виды исполнителей и разновидности НИОКР    Исполнители Работы Академический НИИ Головной НИИ отрасли Поисковая НИР, проблема   | НИИ, головной НИИ отрасли, ОКБ Прикладная НИР (исследование возможности создания изделия)   | Исполнитель НИР НИИ заказчика Разработка ТЗ на ОКР   | НИИ, ОКБ Техническое предложение (определение возможности получения характеристик по ТЗ)   | НИИ заказчика НИИ, ОКБ Уточнение ТЗ   | НИИ, ОКБ приемка заказчика Эскизный проект (определение основных технических решений, возможных вариантов исполнения)   | -  "  - Технический проект (определение основного варианта разработки, основных технических решений)   | -  "  - Рабочий проект (разработка документации опытного образца)   | НИИ, КБ, опытный завод Изготовление опытного образца   | НИИ, КБ Предварительные (стендовые) испытания опытного образца   | НИИ, КБ, опытный завод, изготовитель объекта Установка опытного образца на объекте-носителе   | НИИ, КБ Предварительные испытания опытного образца на объекте   | Госкомиссия заказчика с участием НИИ, КБ Государственные испытания   | НИИ, КБ Отработка документации по результатам испытаний   | -  "  - Передача документации заводу-изготовителю серии   | Завод, НИИ, КБ Подготовка производства на серийном заводе   | Завод Выпуск опытной партии   | Завод, НИИ, КБ Корректировка документации по результатам выпуска опытной партии   | Завод Выпуск установочной серии   | Завод Установившееся серийное производство И разработчик (НИИ, КБ), и завод-изготовитель непрерывно совершенствуют изделие по мере накопления опыта его эксплуатации. Логическая модель принятия решений разработчиком может быть изложена следующим образом. Множество технических решений, удовлетворяющих i-му ограничению, обозначим Аi. Тогда множество допустимых по n ограничениям технических решений определится как пересечение множеств . Прежде всего разработчик должен выяснить, что последнее множество непустое . Далее из этого множества выявляются решения, элементы Х которых удовлетворяют всем критериям , заданным в техническом задании: . (11.2) При проектировании любой системы можно установить ее входные и выходные сигналы (в информационном смысле), внешние условия и критерии успешности решения. В общем смысле вход системы - реакция среды на систему, а выход - реакция системы на среду. Внешние условия могут проявляться в двух аспектах: ограничения при проектировании и набор ситуаций, в которых должна действовать система. Наиболее сложной и наименее разработанной задачей является свертка множества критериев в единую целевую функцию. Выбор конкретных технических решений математически представляет  задачу оптимизации, для решения которой могут использоваться известные методы теории операций (прямое вычисление, классический метод дифференцирования, метод множителей Лагранжа, вариационное исчисление, численные методы поиска, линейное и нелинейное программирование, принцип максимума Понтрягина). Тема 12. Конструкторская и технологическая подготовка производства Конструкторская подготовка производства. Технологическая подготовка производства 12.1. Конструкторская подготовка производства Конструкторская подготовка производства на заводе является завершающей частью комплексной подготовки производства (КПП). Цель конструкторской подготовки серийного производства – адаптировать конструкторскую документацию ОКР к условиям конкретного серийного производства предприятия-изготовителя. Как правило, конструкторская документация ОКР уже учитывает производственные и технологические возможности предприятий-изготовителей, но условия опытного и серийного производств имеют существенные различия, что приводит к необходимости частичной или даже полной переработки конструкторской документации ОКР [7]. КПП производится отделом главного конструктора серийного завода (ОГК) или серийным отделом НИИ, СКБ, ОКБ в соответствии с правилами "Единой системы конструкторской документации" (ЕСКД). В процессе КПП разработчики в максимально допустимых пределах должны учитывать конкретные производственные условия предприятия-изготовителя: - наличие унифицированных, стандартных деталей и сборочных единиц, изготовляемых предприятием или предприятиями-смежниками; - имеющиеся средства технологического оснащения и контроля; - имеющееся технологическое и нестандартное оборудование, транспортные средства и т.п. Состав работ конструкторской подготовки производства предприятия-изготовителя: 1. Получение конструкторской документации от разработчика. 2. Проверка документации на комплектность. 3. Внесение изменений в соответствии с особенностями предприятия-изготовителя. 4. Внесение изменений по результатам отработки конструкции на технологичность. 5. Внесение изменений по результатам технологической подготовки производства. 6. Техническое сопровождение изготовления опытной партии изделий. 7. Внесение изменений в конструкторскую документацию по результатам изготовления опытной партии. 8. Присвоение документации литеры О2 для изготовления установочной серии. 9. Техническое сопровождение изготовления установочной серии. 10. Перевод документации в литеру А для установившегося серийного производства. 11. Выпуск ремонтной, экспортной и иной документации. 12. Техническое сопровождение серийного производства. В настоящее время все большее место в работах КПП приобретают методы автоматизированного проектирования и создания конструкторских документов (САПР). 12.2. Технологическая подготовка производства (ТПП) Задачей ТПП является обеспечение полной технологической готовности фирмы к производству новых изделий с заданными технико-экономическими показателями (высоким техническим уровнем, качеством изготовления, а также с минимальными трудовыми и материальными издержками при конкретном техническом уровне предприятия и планируемых объемах производства). В процессе ТПП решаются следующие основные задачи: - отработка изделия на технологичность; - разработка технологических маршрутов и процессов; - разработка специальной технологической оснастки; - технологическое оснащение производства; - техническое сопровождение изготовления опытной партии, установочной серии и установившегося серийного производства. Исходными данными для проведения ТПП являются: 1) полный комплект конструкторской документации на новое изделие; 2) максимальный годовой объем выпуска продукции при полном освоении производства с учетом изготовления запасных частей и поставок по кооперации; 3) предполагаемый срок выпуска изделий и объем выпуска по годам с учетом сезонности; 4) планируемый режим работы предприятия (количество смен, продолжительность рабочей недели); 5) планируемый коэффициент загрузки оборудования основного производства и ремонтная стратегия предприятия; 6) планируемые кооперированные поставки предприятию деталей, узлов полуфабрикатов и предприятия-поставщики; 7) планируемые поставки предприятию стандартных изделий и предприятия-поставщики; 8) предполагаемые рыночные цены новых товаров исходя из ценовой стратегии предприятия и его целей; 9) принятая стратегия по отношению к риску (с точки зрения наличия дублирующего оборудования); 10) политика социологии труда предприятия. Технологическая подготовка производства регламентируется стандартами "Единой системы технологической подготовки производства" (ЕСТПП). Содержание основных этапов ТПП и их исполнители приведены в таблице 12.1. Таблица 12.1 – Содержание основных этапов ТПП Планирование ТПП Прогнозирование, планирование и моделирование ТПП Отдел планирования подготовки производства (ОППП) Отработка конструкции на технологичность Отработка конструкции изделия, сборочных единиц на технологичность Участие в изготовлении опытного образца Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.), ОГК Технологическое проектирование Распределение номенклатуры деталей и сборок между цехами и подразделениями предприятия ОППП Разработка технологических маршрутов движения объектов производства ОППП Разработка техпроцессов изготовления и контроля деталей, сборки и испытаний и прочей технологической документации Отделы главных специалистов  (ОГТ, ОГС, ОГМет, и др.) Типизация технологических процессов, разработка базовых и групповых процессов  -"- Технико-экономическое обоснование технологических процессов Отделы главных специалистов, экономический отдел Выбор оборудования Выбор и обоснование универсального, специального, агрегатного и нестандартного оборудования Выдача заданий на проектирование этого оборудования, а также на проектирование гибких автоматических, автоматизированных, роботизированных линий и комплексов, конвейеров, транспортных средств  и т.п.  Отделы главных специалистов Выбор и технологическое конструирование оснастки Выбор необходимого специального, универсального и унифицированного оснащения Проектирование (технологическое конструирование) оснастки Технологические и конструкторские отделы главных специалистов Технико-экономические обоснования выбора и применения оснастки Экономический отдел Нормирование Установление пооперационных технических норм времени всех технологических процессов. Расчеты норм расходов материалов (подетальные и сводные) Отдел труда и зарплаты (ОТ и З). Отделы главных специалистов. ОГТ Отработка изделий на технологичность. Технологическую рациональность характеризуют: - трудоемкость изготовления; - удельная материалоемкость; - коэффициент использования материала; - технологическая себестоимость; - удельная энергоемкость изготовления изделия; - удельная трудоемкость подготовки изделия к функционированию; - коэффициент применяемости материалов; - коэффициент применения групповых и типовых технологических процессов и др. Преемственность конструкции характеризуют: 1) коэффициент применяемости Кпр = (m - mор)/m, (12.1) где m – общее количество типоразмеров (наименований) деталей (элементов, микросхем и т.п.); mор – количество оригинальных деталей; 2) коэффициент повторяемости , (12.2) где mоб – общее количество деталей; 3) коэффициент унификации , (12.3) где mу – число унифицированных стандартных и заимствованных деталей, выпускаемых предприятиями отрасли; 4) коэффициент стандартизации , (12.4) где mст – число стандартных деталей. Коэффициенты Кпр, Кп, Ку, Кст правильнее рассчитывать, используя  трудоемкости элементов изделия. Выбор оптимального варианта технологического процесса. В различных вариантах технологических процессов изготовления новых изделий могут применяться разнообразные заготовки, оборудование, технологическая оснастка и т.д., что приводит к различным трудоемкости, производительности и использованию рабочих различной квалификации. Основными критериями для выбора оптимального технологического процесса являются себестоимость и производительность. Для упрощения расчетов используют технологическую себестоимость, которая является частью полной себестоимости и учитывает затраты, зависящие от варианта технологического процесса: , (12.5) где Зт - технологическая себестоимость;  - условно-переменные затраты на одну деталь (изделие);  - условно-постоянные затраты на годовую программу; Q - годовая программа выпуска. Для выбора оптимального варианта техпроцесса, т.е. для сопоставительной оценки нет необходимости производить поэлементный расчет всех статей затрат, входящих в себестоимость, а достаточно проанализировать лишь затраты, меняющиеся при изменении технологического процесса. Вычислять и включать в себестоимость затраты, не меняющиеся при изменении варианта процесса, не имеет смысла, так как при определении абсолютной величины экономии, достигаемой при применении более выгодного варианта, одинаковые слагаемые себестоимости взаимно уничтожаются. Сравнение вариантов технологического процесса по себестоимости производится следующим образом. Технологическая себестоимость при варианте 1 равна , (12.6) а при варианте 2 составляет . (12.7) Графически варианты 1 и 2 могут быть представлены прямыми линиями (рисунок 12.1). Рисунок 12.1 – График сравнительной оценки двух вариантов технологического процесса Точка А пересечения этих линий  определяет критическое  количество деталей Qкр, при котором оба варианта будут равноценными, т.е. , (12.8) или (12.9) откуда (12.10) При объеме выпуска меньше критического более экономичным будет вариант 1, а при количестве изделий больше критического - вариант 2. Выбор наиболее экономичного варианта реализации технологического процесса из множества возможных способов изготовления продукции следует в общем случае осуществлять по минимуму приведенных затрат, которые принимаются в качестве критерия оптимальности. Однако для сопоставления вариантов технологических процессов во многих случаях достаточно ограничиться расчетом технологической себестоимости выпуска. Поэтому в дальнейшем в качестве ценовой функции используются не полные приведенные затраты, а минимум суммы (12.11) где  – технологическая себестоимость годового выпуска по варианту изготовления; Ен – коэффициент эффективности; Кi – капитальные вложения, изменяющиеся при смене варианта технологического процесса. Тема 13. Организация подготовки производства и процесс перехода на выпуск новой продукции Содержание и основные стадии организационной подготовки производства. Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации. Организация перехода на выпуск новой продукции. Планирование показателей производства новых изделий 13.1. Содержание и основные стадии организационной подготовки производства Организация производства новых изделий предполагает перестройку существующего производственного процесса и всех составляющих его элементов. Освоение новых видов продукции требует не только разработки новых технологических процессов и применения новых технологических средств, но и изменения форм и методов организации производства и труда, приобретения новых знаний и навыков кадровым составом коллектива, перестройки материально-технического снабжения и т.д. [13]. В этих условиях необходимо осуществить организационную подготовку производства, т.е. провести в жизнь ряд мероприятий по перестройке производственных процессов на выпуск новой продукции. Комплекс работ, входящих в организационную подготовку производства, связан с решением внутрипроизводственных и внешних задач. От качества этих работ во многом зависят уровень организации труда и производства, материальное обеспечение нового производства, общие технико-экономические показатели работы предприятия. Организационная подготовка производства представляет собой комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта организации производственного процесса изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материально-технического обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования в целях создания необходимых условий для высокопроизводительного и ускоренного освоения и выпуска новой продукции требуемого качества. Организационный этап подготовки производства подразделяется на ряд стадий. Совокупность работ организационной подготовки приводится в таблице 13.1. Работы, входящие в комплекс организационной подготовки производства, выполняются специализированными научно-исследовательскими или проектными организациями, если освоение производства происходит на вновь вводимом в строй предприятии, либо заводскими экономическими и техническими службами, если подготовка производства ведется на действующем предприятии. Таблица 13.1 – Содержание организационной подготовки производства Наименование стадий Содержание стадий организационной подготовки производства Разработка проекта организации основного производственного процесса Выбор форм организации производства, специализации цехов и участков, кооперирования между ними. Определение потребности в площадях и оборудовании для выпуска нового изделия. Составление планировок участков и цехов. Разработка проекта реконструкции цехов. Разработка или совершенствование систем оперативно-производственного планирования Разработка проекта технического обслуживания основного производства Составление планов движения предметов труда в производстве, выбор и определение необходимых средств внутризаводского транспорта и тары. Разработка проектов организации складского хозяйства, ремонтного и инструментального обслуживания. Выбор форм контроля качества новой продукции Разработка организации и оплаты труда Создание проекта рационального разделения и кооперации труда. Разработка проектов организации: трудового процесса, обслуживания рабочих мест, режима труда и отдыха. Расчет трудоемкости. Подготовкой переподготовка кадров. Выбор и обоснование системы оплаты труда рабочих и специалистов при освоении новых изделий в серийном производстве. Разработка систем премирования рабочих и специалистов Организация материально-технического обеспечения и сбыта новой продукции Определение потребности в материальных ресурсах. Составление заявок и заказов на специальное оборудование, оснастку, материалы и комплектующие изделия. Выбор поставщиков и установление с ними договорных связей. Реализация планов снабжения для выпуска первых образцов и серий. Налаживание связей с потребителями Создание нормативной базы для внутризаводского технико-экономического и оперативно-производственного планирования Расчет материальных, трудовых и календарно-плановых нормативов. Калькулирование себестоимости и установление цен на новое изделие. Определение размеров нормативов запасов и оборотных средств Организационная подготовка производства представляет собой сочетание инженерных и организационно-экономических работ и в полной мере может быть отнесена к области инженерных разработок. К числу важнейших требований комплексной подготовки производства относят и социально-психологическую подготовку производства. Социально-психологическая подготовка производства – это система мероприятий, направленных на организацию пропаганды экономических, психологических и социальных последствий внедрения новой продукции для коллектива предприятия-изготовителя, а также ее потребителей. Решение социально-психологических проблем производства новых изделий направлено на обеспечение всесторонней интенсификации производства, повышение его эффективности и создание благоприятного социального климата на производстве. В настоящее время одним из важнейших аспектов исследования психологических проблем является человеческий фактор. Трудовая деятельность человека осуществляется за счет функционирования его психики, мышления, воображения, внимания, психомоторики, мотивации и т. п. Главной задачей социально-психологической подготовки производства является создание условий не только для исключения оппозиционного отношения (психологического барьера) к новой технике, но и для заинтересованности всего коллектива работников в скорейшем ее внедрении. Преодоление психологического барьера может быть достигнуто, если параллельно с организационно-техническими мероприятиями проводятся социально-психологические воздействия на коллектив. При освоении новых видов продукции необходимо разработать проект организации производства этой продукции и обеспечить его реализацию или реорганизацию действующего производства. В общем виде при проектировании организации производства можно выделить следующие направления работ: определение производственных мощностей для организации выпуска новой продукции; выбор рациональных форм организации производства; разработку или совершенствование системы оперативно-производственного планирования; проектирование системы технического обслуживания производства; проектирование форм и методов оплаты труда всех категорий работающих; разработку и реализацию проекта технической реконструкции предприятия или его отдельных цехов. Одной из основных работ по проектированию организации производственного процесса изготовления новой продукции является расчет необходимых производственных мощностей. При расчете должны быть предусмотрены определенные соотношения между мощностями цехов, образован некоторый избыток для создания межцеховых опережений и образования заделов для обеспечения ритмичной работы. При выборе форм организации производственных процессов определяются тип производственной структуры цехов и участков, характер специализации подразделений, поточная или непоточная форма организации основных процессов производства; формируются потоки материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. Варианты организационных структур, планировок, маршрутов движения предметов труда анализируются с использованием методов аналитического и имитационного моделирования. Важным этапом является проектирование процесса освоения во времени. При этом проводится работа по адаптации системы оперативно-производственного планирования к условиям выпуска новой продукции, устанавливается последовательность ее запуска в производство, определяются необходимые заделы, предусматриваются меры по обеспечению лучшего использования оборудования и рабочей силы, сокращения длительности производственного цикла. Перечисленные задачи реализуются на основе использования графического и машинного моделирования движения предметов труда, выполнения объемных расчетов, использования оптимизационных методов. На следующих этапах проектирования организации производства определяются функции технического обслуживания, подразделения, их реализующие, и взаимосвязи с производственными подразделениями; разрабатываются организационные системы транспортного, инструментального и материально-технического обеспечения цехов и участков; производятся расчеты численности подразделений обслуживания, определяется их структура, разрабатываются регламентирующие документы. Самостоятельным направлением проектирования является разработка системы контроля качества новых изделий. Завершающий этап разработки проекта организации производства новых видов продукции - выбор форм организации труда и заработной платы. При этом учитывается характер производственного процесса и производимой продукции; определяются состав и количество производственных бригад, характер их специализации и кооперации, квалификационные характеристики и структура рабочих кадров; проектируются рабочие места и системы их обслуживания. На этом этапе применяются типовые проекты организации рабочих мест и разрабатываются карты организации труда, в которых фиксируется содержание трудовых процессов, составляются ведомость рабочих мест и ведомость применяемой организационной оснастки. Составной частью организационной подготовки производства является разработка нормативов для организации и планирования производства новых видов продукции: материальных, трудовых, календарно-плановых, нормативов затрат, цен, собственных оборотных средств. 13.2. Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации Важным этапом цикла «Исследование – производство» является освоение выпуска новой продукции. Освоение новой продукции представляет собой производственный процесс, в течение которого проходят необходимая отладка технологического процесса, организации и планирования производства в целях выпуска новой продукции в заданном объеме и достижение намеченных экономических показателей. Продукция считается освоенной в том случае, если она выпускается в установленном объеме и обладает требуемыми технико-экономическими параметрами. Термин «освоенная продукция» применяется, как правило, по отношению к конкретному предприятию. Продукция, освоенная на одном предприятии, в случае ее передачи на другое предприятие также требует освоения применительно к особенностям последнего, т.е. переосвоения. Началом освоения следует считать выпуск установочной серии, которая изготавливается по документации серийного производства в целях подтверждения готовности производства к выпуску продукции в заданных объемах и с установленными требованиями. Различают техническое, производственное и экономическое освоение. Техническое освоение проводится в процессе создания нового изделия еще в предпроизводственный период и характеризуется достижением технических параметров, которые установлены для изделия в технических условиях и в стандартах. Проектные технические показатели должны быть достигнуты в опытном производстве во время подготовки к серийному выпуску новой продукции. Учитывая высокие требования, предъявляемые в настоящее время к качеству продукции, выполнять техническое освоение во время серийного производства нецелесообразно. Производственное освоение представляет собой производственный процесс, в течение которого предприятие выходит на проектный объем (количество) выпуска новой продукции. Одновременно выполняется и экономическое освоение производства изделия. Оно начинается с выпуска первых промышленных серий, но не заканчивается выходом производства на намеченный объем выпуска в штуках. Окончанием экономического освоения следует считать достижение проектного уровня экономических показателей новой продукции, прежде всего трудоемкости и себестоимости изделий. Теоретически оно может закончиться раньше производственного, но, как правило, предприятия выходят на намеченный уровень экономических показателей позже, чем достигнут проектного уровня выпуска изделий. Освоение новых изделий является этапом производственного процесса. Поэтому в период освоения действуют основные принципы организации производственного процесса: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность и др. Они действуют также в период развернутого производства и во время уменьшения выпуска и снятия с производства устаревших изделий. Кроме общих принципов, производственный процесс при освоении основывается на частных принципах, которые служат основой его организации и слабо проявляются в период развернутого производства. Такими принципами являются: интеграция разработчиков, производителей и потребителей; готовность производства к освоению; гибкость производства; комплексность освоения. Содержание принципов организации ускоренного освоения новых изделий и их возможное применение изложены в таблице 13.2. Таблица 13.2 – Принципы организации ускоренного освоения новых изделий Наименование принципа Содержание принципа Возможное использование Интеграция разработчиков, производителей и потребителей Взаимообусловленное участие разработчиков, производителей и потребителей в работах по проектированию, производству и реализации новых изделий При совместном выполнении работ по подготовке производства и освоению изделий, включая участие производителей и потребителей в проектировании и авторское сопровождение изделия в период производственного и экономического освоения Готовность производства к освоению Состояние предприятия, позволяющее приступить к выпуску нового изделия в необходимом количестве при высоком качестве продукции При освоении предприятие быстро начинает и развертывает выпуск высококачественных изделий, в короткий срок преодолевает трудности периода освоения Гибкость производства Способность производства быстро перестраиваться на выпуск новых изделий с минимальными потерями времени и средств При перестройке производственного процесса в связи с переходом на выпуск новых изделий Комплексность освоения Сочетание явлений и действий по рациональной координации элементов и участков производственного процесса, обеспечивающих ускоренный переход на выпуск нового изделия и высокие темпы освоения При установлении взаимосвязи участников производства, достижении проектных мощностей и налаживании внешней кооперации Принцип интеграции отражает необходимость соединения усилий работников на протяжении всего цикла «Исследование – производство». Принцип готовности предполагает проведение всесторонней подготовки производства. Чтобы ускорение проходило намеченными темпами и с минимальными потерями, готовность производства должна быть комплексной, т. е. все элементы производственной системы должны быть постоянно готовы к выпуску новых изделий. Комплексная готовность включает конструкторскую, технологическую, организационную, экономическую, социальную, психологическую, экологическую и правовую готовность. Принцип гибкости требует, чтобы производство было мобильным и динамичным. Оно должно быстро реагировать на изменение спроса потребителей и переходить на выпуск новой продукции. Гибкость производства позволяет без больших потерь прекращать выпуск устаревших изделий, не отвечающих требуемому технико-экономическому уровню, потерявших конкурентоспособность и утративших спрос, дает возможность избежать бесполезного расходования ресурсов. Принцип комплектности усилий и действий означает рациональное сочетание всех участков процесса создания и производства нового изделия, включая предприятия-смежники. Игнорирование принципов организации ускоренного освоения новых изделий неизбежно ведет к увеличению периодов производственного и экономического освоения, к повышению затрат на производство, связанных с переходом на выпуск новых машин, к потерям прибыли при реализации устаревших изделий вместо новых. 13.3. Организация перехода на выпуск новой продукции Отечественная и зарубежная практика деятельности предприятий дает много вариантов перехода производства на выпуск новых изделий. Его можно осуществлять с остановкой или без остановки производства. При переходе предприятий на выпуск нового изделия могут применяться следующие методы: последовательный, параллельный, комплексно-совмещенный и агрегатный. Последовательным называется такой переход, когда производственное освоение начинается только после снятия с производства ранее выпускавшегося изделия. Техническая организационная подготовка выполняется, как правило, заранее, во время выпуска старой продукции. Параллельный метод перехода предполагает максимальное совмещение производства вновь осваиваемых изделий с завершающей стадией выпуска старой модели. Он обычно применяется при наличии у предприятий резервных мощностей, создании параллельно действующих участков, конвейеров. При последовательном и параллельном методах выпуск всей новой машины осваивается в целом при полной готовности к производству всех ее узлов. Комплексно-совмещенный метод характеризуется совмещением выполнения отдельных работ по подготовке производства и освоения новых изделий при комплексном решении конструкторских, технологических и производственных задач. Производственники участвуют в производстве изделия, разработчики - в освоении его выпуска. Этот метод позволяет значительно ускорить процесс создания и освоения новой продукции за счет сокращения процедуры оформления и утверждения технической документации, исключения лишних работ, выполнения перехода к серийному производству без изготовления опытных образцов и опытно-промышленных партий. Агрегатный метод предполагает постепенную замену отдельных агрегатов в конструкции выпускаемой старой модели. В течение некоторого времени выпускается переходное модифицированное изделие, снабженное только отдельными новыми узлами. При завершении запланированной замены старых агрегатов новыми модель из переходной превращается в новое изделие. Освоение делится на несколько этапов; коллектив предприятия сосредоточивает усилия на сравнительно небольшом участке работ, и переход происходит для предприятия менее болезненно. При выборе метода перехода следует учитывать факторы, характеризующие организационно-технический уровень производства, конструкцию нового изделия и технологию производства. Оценивая организационно-технические условия, необходимо учитывать: наличие резерва производственных мощностей; наличие свободных производственных площадей; внутризаводскую специализацию, разделение труда в цехах и на участках; уровень отраслевой и межотраслевой кооперации; наличие квалифицированных кадров, уровень организации материально-технического обеспечения, уровень гибкости производственного аппарата и др. При оценке конструкции новой машины учитывают ее новизну, уровень унификации и стандартизации, конструкторскую преемственность и особенности нового изделия по сравнению со снимаемым с производства, габариты, вес, материалоемкость, энергоемкость, трудоемкость и другие технико-экономические показатели. Технология производства характеризуется использованием типовых и специальных технологических процессов, унифицированной и специальной оснастки и оборудования, применением станков с программным управлением, промышленных роботов и гибких автоматизированных систем, наличием отходов производства и влиянием на окружающую среду и другими факторами. Методы и варианты перехода на выпуск новых изделий оказывают большое влияние на сроки и эффективность производства. Необходимо проводить расчеты снижения объема производства в период освоения, повышения затрат ресурсов, а также определять время, в течение которого будет закончено производственное и экономическое освоение. 13.4. Планирование показателей производства новых изделий В начале освоения новых изделий производственный процесс требует высоких затрат трудовых и материальных ресурсов. По мере нарастания объема выпуска продукции технологический процесс стабилизируется, налаживаются кооперированные и производственные связи, закрепляются специальные знания и навыки работы. В результате затраты постепенно снижаются и достигают необходимой величины на уровне технически обоснованных норм. Американским ученым Т. Райтом установлена зависимость между нарастанием выпуска новых изделий и изменением экономических показателей. Она имеет вид степенной функции. Так, зависимость между трудоемкостью и порядковым номером выпускаемого изделия отражает формула: (13.1) где у – затраты труда на изготовление изделия данного вида продукции; а – затраты труда на единицу изделия в начале освоения; х – порядковый номер изделия с начала выпуска; b – коэффициент крутизны кривой освоения. Аналогично рассчитывают и условно-переменные расходы себестоимости нового изделия. Коэффициент крутизны кривой освоения b характеризует темп относительного снижения экономических показателей и зависит от новизны и сложности конструкции и технологического процесса, от степени готовности предприятия к освоению изделия. Чем меньше значение коэффициента, тем больше крутизна кривой, отражающей динамику показателя. Для каждого предприятия значение коэффициента следует рассчитывать отдельно, используя для этого данные освоения производства ранее выпускаемых изделий. Для характеристики процесса освоения новых изделий используют также коэффициент освоения КОС, который показывает, во сколько раз уменьшается трудоемкость при каждом удвоении числа выпущенных изделий, (13.2) где t2i – трудоемкость изделия после удвоения числа выпускаемых изделий; ti – трудоемкость i-гo изделия. Существует взаимосвязь коэффициента крутизны кривых и коэффициента освоения, которую можно выразить как (13.3) Расчеты показывают, что чем меньше коэффициент освоения КОС (и соответственно, больше коэффициент крутизны кривой b), тем хуже идет процесс освоения новых изделий, тем большие потери несет предприятие. Проектная трудоемкость при этом достигается позже, период освоения затягивается. Для расчета показателей при освоении новых изделий можно пользоваться следующими формулами: или (13.4) где А – число удвоений выпуска изделий (раз). Общие затраты труда на производство новых изделий за период освоения ТΣ можно рассчитать по формуле (13.5) где t1, tk – трудоемкости одного изделия в начале и в конце освоения, нормо-ч; N1, Nk – количества изделий, выпущенных в первой партии в начале освоения и за весь период освоения, шт. Повышенные затраты – это добавочные расходы, которые возникают в процессе освоения новых изделий и обусловлены особенностями этого процесса: (13.6) Определив величину повышенных затрат труда, необходимо разработать мероприятия по их снижению, повышению качества конструкторской и технологической подготовки производства, улучшению организации процессов освоения новых изделий и выбора более рационального варианта перехода на выпуск новой машины. Тема 14. Планирование процессов создания и освоения новых изделий Содержание и задачи планирования подготовки производства. Нормативы для планирования подготовки производства. Программно-целевое планирование и управление подготовкой производства. Сетевое планирование подготовки производства 14.1. Содержание и задачи планирования подготовки производства Планирование подготовки производства выражается в составлении календарных планов выполнения работ, определении необходимых денежных средств, трудовых и материальных ресурсов, требующихся для их выполнения, а также в контроле за ходом выполнения планов [13]. Планирование и контроль должны охватывать все этапы подготовки производства, начиная с разработки технического задания и заканчивая выпуском опытных партий изделий или первых промышленных серий в производстве. Наличие такого комплексного плана подготовки производства позволяет обеспечивать организованное и своевременное проведение работ по созданию новых видов продукции. Основные задачи планирования подготовки производства: - взаимная увязка всех видов работ по созданию новой техники и установление рациональной их последовательности; - определение общей длительности работ и обеспечение их выполнения в заданные сроки; - достижение наилучшего использования материальных, трудовых и денежных ресурсов, выделенных предприятием для выполнения предусмотренных планом работ. Планы подготовки производства подразделяются: на перспективные, разрабатываемые на длительные периоды времени; текущие - планы на год и квартал; оперативные, являющиеся рабочими планами подготовки производства. Одной из основных форм плана подготовки производства новых изделий является календарный план-график, разрабатываемый по каждой исследовательской или опытно-конструкторской теме, по каждому виду продукции, создание и освоение которой предусмотрено планом предприятия или объединения. Он составляется по этапам и видам работ на весь период подготовки производства. График обеспечивает правильное распределение общего объема работ по календарным периодам, определение целесообразной последовательности выполнения различных этапов работ, равномерную загрузку подразделений. В графике перечисляются этапы и комплексы работ, указываются исполнители (службы, отделы, цехи, лаборатории), приводятся объем работ по каждому этапу, сроки их выполнения. Такой документ получил название комплексного плана-графика. Его форма приведена в таблице 14.1. Таблица 14.1 – Формы комплексного плана-графика подготовки производства № Наименование Единица Исполнители Объем работ Сроки выполнения п/п работ измерения Кол-во 200_ г. 200_ г. Сумма, руб. I кв. II кв. III кв. IV кв. I кв. II кв. III кв. IV кв. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Продолжительность работ, указанных в графике, определяется с использованием нормативов трудоемкости и длительности циклов подготовки производства. При составлении комплексного плана-графика необходимо стремиться к максимальному совмещению отдельных этапов и работ, что позволяет сократить общую продолжительность подготовки производства. Очередность выполнения тех или иных работ и возможности их совмещения устанавливаются руководителем работ и исполнителями на основе анализа содержания процессов подготовки производства и логики самой разработки. Проект комплексного плана-графика разрабатывается рабочей группой при руководителе работы, согласовывается со всеми исполнителями, обсуждается на технико-экономическом Совете предприятия и утверждается генеральным директором или его заместителем. Однако комплексного плана-графика недостаточно для определения характера работ, выполняемых подразделениями и разработчиками, занятыми созданием новой техники. Поэтому на его основе разрабатываются оперативные рабочие планы подготовки производства по видам работ и исполнителям, которые охватывают общий комплекс работ. Так, при освоении серийного производства новых электродвигателей составляются графики: разработки технологической документации на изготовление технологической оснастки, разработки и изготовления специального технологического оборудования, разработки и согласования технико-экономического обоснования на строительство и реконструкцию предприятия и т.п. Важной задачей планирования является распределение объема работ, закрепленных за тем или иным подразделением, между непосредственными исполнителями – конструкторами, технологами, экономистами и т.д. Для этого составляются детальные объемно-календарные графики работ, порученных каждой группе исполнителей, с указанием сроков их выполнения. Разработка планов-графиков и контроль за их выполнением осуществляются работниками специальной службы подготовки производства, а при ее отсутствии – производственно-диспетчерским отделом предприятия. В функции этих подразделений входят: разработка планов-графиков, доведение их до подразделений-исполнителей, получение информации о ходе выполнения планов и ее анализ, разработка мероприятий по устранению возникающих отклонений от плана, подготовка информации о ходе работ и необходимых предложений для руководства предприятия. В ходе оперативного управления подготовкой производства достигнутые результаты сопоставляются с плановыми заданиями, намечаются и реализуются мероприятия по устранению отклонений. Для организации подготовки производства новых видов продукции требуются определенные денежные средства, размер которых устанавливается в процессе планирования подготовки производства. На этом этапе определяются трудоемкость работ и сметная стоимость, в том числе по статьям затрат. Для определения объема работ и затрат на подготовку производства и освоение новых видов продукции составляются сметы затрат по каждому типу осваиваемых изделий. В смету затрат входят плановые затраты по всем видам работ, осуществляемых в период подготовки производства (таблица 14.2). Расчет ведется по каждому их виду. Таблица 14.2 – Смета расходов на подготовку и освоение производства новых видов продукции (форма) № п/n Статьи расходов Затраты, руб. Примечание 1 Проектирование и конструирование нового изделия, разработка технологического процесса его изготовления 2 Проектирование инструментальной оснастки и разработка технологического процесса ее изготовления 3 Разработка и оформление расходных нормативов 4 Корректировка технической документации перед переходом на серийный (массовый) выпуск нового изделия 5 Испытания материалов, полуфабрикатов, инструмента и приспособлений для производства нового изделия 6 Перепланировка, перестановка и переналадка оборудования 7 Изготовление опытного образца 8 Разработка и освоение новой заводской технологии процессов изготовления 9 Испытание опытной партии продукции на предприятиях-изготовителях и у потребителей 10 Изготовление первоначального комплекта специального инструмента и приспособлений 11 Разница между плановой себестоимостью первого года серийного (массового) производства изделия и себестоимостью, принятой при утверждении оптовой цены на это изделие Итого затрат на весь период освоения 14.2. Нормативы для планирования подготовки производства Планирование подготовки производства осуществляется на основе нормативов. Система научно обоснованных нормативов позволяет правильно определять объемы работ и устанавливать реальные сроки их выполнения. Применяемые в планировании подготовки производства нормативы подразделяются на следующие группы: трудоемкости работ, длительности цикла подготовки производства, затрат. Нормативы трудоемкости подразделяются на укрупненные и дифференцированные. Укрупненные нормативы применяются в расчетах по всем этапам подготовки производства при разработке календарных графиков на длительные отрезки времени (год, квартал), при расчете затрат по отдельным статьям сметы. Дифференцированные нормативы используются при оперативном планировании подготовки производства, распределении работ между исполнителями, разработке планов для структурных подразделений. В практике планирования подготовки производства используются типовые нормы и нормативы на распространенные виды работ, а по специальным видам работ нормативы разрабатываются непосредственно предприятиями, НИИ и КБ. Так, нормативы трудоемкости конструкторских работ разрабатываются для этапа проектирования, включающего инженерные расчеты, разработку схем, конструкций, узлов и деталей, работы по испытаниям, корректировке технических заданий и т.д. Трудовые затраты на соответствующую стадию конструкторской работы t определяются по формуле (14.1) где n – количество конструкторских документов или работ другого вида; t – норма времени на разработку одного конструкторского документа или проведение данного вида работ. Нормативы трудоемкости по технологической подготовке производства подразделяются на две группы: по разработке технологической документации и по проектированию и изготовлению специального инструмента. В таблице 14.3 приведены нормы времени на разработку чертежа общего вида. Таблица 14.3 – Нормы времени на разработку чертежа Документ Объект Единица Группа Группа сложности № нормирования измерения новизны I II III IV V VI нормы Норма времени, ч Чертеж Сборочная Формат 24 А 17,0 19,4 23,8 34,0 46,7 59,5 1 общего единица Б 19,0 21,7 26,6 38,1 52,4 66,6 2 вида В 22,9 26,2 32,1 45,9 63,1 80,3 3 Г 27,0 30,8 37,8 54,1 74,3 94,6 4 Д 30,6 34,9 42,8 61,2 84,1 107,1 5 При расчете длительности цикла подготовки производства необходимо разбить этапы на подэтапы, подэтапы – на работы, работы – на операции. Длительность цикла отдельных работ Т может быть определена по формуле (14.2) где t – трудоемкость работы, ч; К – коэффициент календарности, предназначенный для перевода рабочего времени в календарное; Р – число работников, занятых выполнением данной работы, чел.; К – коэффициент выполнения норм; t – продолжительность рабочего дня, ч; t – время перерывов между операциями, ч. Продолжительность всей разработки или всего процесса создания и освоения новой техники определяется с учетом возможности параллельного выполнения этапов. Наиболее наглядным и простым методом выявления этих возможностей является построение сетевых моделей. Нормативная формула для определения затрат денежных средств на осуществление новых разработок имеет вид (14.3) где S - сметная стоимость новой разработки, руб.; S - сметная стоимость аналогичной разработки, руб.; Р - специальные расходы по аналогичной разработке, руб.; L - оплата работ контрагентов по новой разработке, руб.; К - коэффициент сложности новой разработки по сравнению с аналогичной; Р - специальные расходы по новой разработке, руб.; L - оплата работ контрагентам по аналогичной разработке, руб. Для разработки нормативов в практике деятельности НИИ, КБ, производственных предприятий используются различные методы: опытно-статистические, аналитически-расчетные и экономико-математические. Основой расчета нормативов при применении опытно-статистических методов являются личный опыт специалиста-разработчика и анализ фактических затрат труда, времени и средств по аналогичным завершенным работам. С использованием опытного метода можно на основе экспертных оценок специалистов определить нормативную численность работающих, необходимых для выполнения той или иной работы, длительность цикла подготовки производства, сумму затрат и т. п. Так, трудоемкость работ по новым разработкам можно рассчитать по следующей формуле: (14.4) где Т - трудоемкость работ по новой разработке, чел.-ч; С - численность работающих в подразделении, задействованных в новой разработке, чел.; F - полный плановый фонд времени одного работающего; К - коэффициент потерь рабочего времени; n - число подразделений предприятия. Расчетно-аналитические методы установления нормативов применяются для обоснованного расчета затрат по отдельным элементам (статьям расходов, этапам разработки, блокам изделия и т. д.). В этом случае устанавливаются нормативы на отдельные элементы разработок и уже с применением нормативов определяются итоговые параметры - сметная стоимость, трудоемкость разработки и т. д. К этой группе методов относится и метод наблюдений. К экономико-математическим методам разработки нормативов относятся методы и приемы корреляционного и регрессионного анализа, метод главных компонент и др. Так, с применением методов корреляционного анализа получена формула затрат на осуществление конструкторской подготовки производства для определенного вида изделий: (14.5) где X - коэффициент преемственности конструкций; Х - коэффициент конструкторских изменений; Х - трудоемкость работ по конструкторской подготовке производства, ч. 14.3. Программно-целевое планирование и управление подготовкой производства Программно-целевой метод планирования и управления подготовкой производства позволяет обеспечить взаимную увязку намеченных к выполнению работ с общей целью, сбалансировать цели плана с ресурсами, решить задачи управления комплексом работ по созданию конкретного вида техники. Комплексная программа создания новых технических средств в процессе подготовки производства представляет собой плановый документ, в котором отражена планируемая совокупность исследовательских, технических, организационно-экономических и производственных работ, протекающих в подразделениях предприятия и направленных на достижение главной цели – создание нового вида продукции в заданные сроки и в пределах выделенных ресурсов. Программа должна включать следующие разделы: - технико-экономические обоснования необходимости работ по созданию нового технического средства; - содержание программ работ с выделением подпрограмм разных уровней с указанием объемов работ и выделенных ресурсов; - результаты оценки эффективности альтернативных вариантов выполнения работ по программе и характеристики выбранных вариантов; - распределение работ по подразделениям и назначение руководителей, ответственных исполнителей и исполнителей; - график выполнения работ, подлежащих учету и контролю, с указанием сроков их завершения; - характеристика организационной структуры системы управления программой и комплекс регламентирующих документов; - условия материального и морального поощрения участников работ. Рассмотрим особенности механизма программно-целевого планирования и управления созданием новой техники в производственном объединении. Органы руководства объединением определяют цели, которые должны быть достигнуты в процессе реализации той или иной программы. Для управления подразделениями, привлекающимися к работе по программам, назначаются компетентные руководители программ. Их наделяют правами и возможностями воздействия на все звенья, имеющие отношение к достижению цели программы. При руководителях создаются небольшие группы управления работами. В ходе реализации программы функции часто перераспределяются следующим образом: руководитель программы осуществляет непосредственное функциональное руководство за выполнением работ, а конкретную работу исполнителей организуют руководители соответствующих подразделений. Такой подход был реализован при внедрении программно-целевого метода планирования и управления работами по созданию новой техники в производственном объединении «Уралэлектротяжмаш». С использованием программно-целевых методов в объединении были выполнены работы по созданию и внедрению высоковольтных тиристорных блоков для линий передачи постоянного тока. В короткое время, практически за год, были проведены научно-исследовательские работы, создана конструкция, разработана технология и изготовлены впервые в стране уникальные аппараты. Новые методы планирования и организации работ позволили также в минимально короткий срок разработать рабочую документацию, изготовить и сдать в эксплуатацию гидрогенератор для Усть-Илимской ГЭС. 14.4. Сетевое планирование подготовки производства Системы сетевого планирования представляют собой совокупность графических и расчетных методов, организационных и управленческих приемов, позволяющих осуществить моделирование сложных процессов создания новой техники и оперативное управление ходом работ по ее созданию. Основным плановым документом в системе сетевого планирования является сетевой график. Построение сетевого графика. В сетевой модели события обозначаются кружками, работы - стрелками. В построенном графике должно быть одно начальное и одно конечное событие. Событие - это промежуточный или конечный результат одной или нескольких работ. Оно не имеет продолжительности во времени, а указывает на начало каких-либо работ и может быть одновременно завершением других. Под работой в сетевом графике понимаются любой процесс, требующий затрат труда; ожидание, требующее затрат определенного количества времени; зависимость, указывающая, что начало данной работы зависит от выполнения предыдущей. Графически работа обозначается сплошной стрелкой. Стрелка, выражающая только зависимость одной работы от другой, называется фиктивной работой и обозначается пунктирной линией. Она имеет нулевую временную оценку. Работа же предполагает наличие затрат времени. Продолжительность работы в днях (неделях) проставляется над стрелкой. В ходе расчета сетевого графика определяются следующие параметры: продолжительность работ и критического пути; наиболее ранние и наиболее поздние сроки наступления событий и окончания работ; все виды резервов времени для работ и событий, не лежащих на критическом пути. Всякая последовательность работ, соединяющая начальное событие с конечным, называется путем. Путь, имеющий наибольшую продолжительность работ, называется критическим и изображается жирными стрелками. Работы, лежащие на критическом пути, не имеют резервов времени. Поэтому несоблюдение сроков выполнения любой работы на критическом пути ведет к срыву общего срока выполнения всего комплекса. Работы, не лежащие на критическом пути, имеют резерв времени. Прежде чем определить критический путь, необходимо рассчитать ранний и поздний сроки свершения событий, а также резерв времени по каждому событию. События с нулевым резервом времени и укажут на прохождение критического пути. Ранний срок свершения события () характеризует наиболее ранний из возможных сроков наступления того или иного события. Срок его свершения определяется величиной наиболее длительного отрезка пути от исходного события до рассматриваемого. Ранний срок свершения событий определяется так: (14.6) где – ранний срок свершения последующего события; – ранний срок свершения предшествующего события; – продолжительность работы ij, связывающей событие i с событием j. Поздний срок свершения события характеризует дату наиболее позднего допустимого срока свершения того или иного события. Поздние сроки свершения событий находятся по следующей формуле: (14.7) где – позднее время свершения предшествующего события; – позднее время свершения последующего события. Если расчет ранних сроков свершения события ведется слева направо, от начального события к конечному, то при определении поздних сроков свершения событий расчет нужно вести справа налево, от конечного события к начальному. Резерв времени события представляет собой разность между поздним и ранним сроками свершения события: (14.8) Резерв времени для событий показывает, на какой предельно допустимый период времени может задержаться свершение того или иного события, не вызывая при этом опасности срыва срока свершения конечного события. Если резерв будет полностью использован, событие попадет на критический путь. Алгоритмы расчетов остальных параметров сетевого графика сведены в таблице 14.4. Если сроки выполнения всех работ не укладываются в директивные, необходимо произвести оптимизацию сети. В этих целях можно, во-первых, увеличить количество исполнителей, во-вторых, произвести перераспределение трудовых ресурсов путем переключения части работников с работ, имеющих большие резервы времени, на выполнение работ, лежащих на критическом пути. Сетевой график приведен на рисунке 14.1. Таблица 14.4 – Формулы для расчета параметров сетевой модели Наименование параметров Расчетная формула Условные обозначения Раннее начало работы - раннее начало работы; - раннее свершение события Раннее окончание работы - раннее окончание; - продолжительность работы Позднее начало работы - позднее начало работы Позднее окончание работы - позднее окончание работы; - позднее свершение события Полный резерв времени работы - полный резерв времени работы Полный резерв времени пути - полный резерв времени пути; - продолжительность критического пути; - продолжительность анализируемого пути Важной задачей является определение времени, необходимого для выполнения всех работ сетевого графика. Если известны нормативы трудоемкости конструкторских и проектных работ и рассчитана численность занятых в них работников, продолжительность каждой работы устанавливается по формуле (14.2). Если нормативы отсутствуют, от руководителя или ответственного исполнителя работы получают минимальную t, максимальную t и наиболее вероятную t оценки времени. Эти величины являются исходными для расчета ожидаемого времени t, которое представляет собой математическое ожидание случайной величины, в данном случае – продолжительности работ. Рисунок 14.1 – Сетевой график для комплекса проектно-конструкторских работ Для более полной характеристики распределения случайной величины используется понятие дисперсии. Если дисперсия невелика, то имеется большая уверенность относительно момента завершения данной работы. При принятом в системе сетевого планирования законе -распределения Данные расчета параметров сети рекомендуется свести в таблицу, форма которой приведена в таблице 14.5. Расчеты основных параметров сетевого графика могут быть выполнены с применением электронно-вычислительной техники. Таблица 14.5 – Расчет параметров сетевого графика № п/п Событие Ранний срок свершения события Поздний срок свершения события Резерв времени события Тема 15. Организация основного производства Понятие о производственном процессе. Научные принципы организации процессов производства. Пространственная организация производственных процессов. Организация производственных процессов во времени 15.1. Понятие о производственном процессе Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям общества. Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом [13]. Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологических процессов происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда. Наряду с технологическими производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы. В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия человека (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т. д.). Разновидности производственных процессов. По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие. Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении являются выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю. К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т. д. Обслуживающими называются процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т. д. В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции. Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое. К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок - резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т. д. Сборочная стадия - заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания. Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса. В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделия. 15.2. Научные принципы организации процессов производства Деятельность по организации производственных процессов. Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны. Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Пространственное сочетание элементов производственного процесса и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений. В этой связи важнейшими видами деятельности являются выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т.е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных взаимосвязей между ними. В ходе разработки производственной структуры выполняются проектные расчеты, связанные с определением состава парка оборудования, учетом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатываются также рациональные планировка подразделений, размещение оборудования, рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и непосредственных участников производственного процесса - рабочих. Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов. Важный элемент организации производственных процессов - организация труда работающих, конкретно реализующая соединение рабочей силы со средствами производства. Методы организации труда в значительной мере определяются формами производственного процесса. В центре внимания в связи с этим должны стать обеспечение рационального разделения труда и определение на этой основе профессионально-квалификационного состава рабочих, научная организация и оптимальное обслуживание рабочих мест, всемерное улучшение и оздоровление условий труда. Организация производственных процессов предполагает также сочетание их элементов во времени, что обусловливает определенный порядок выполнения отдельных операций, рациональное совмещение времени выполнения различных видов работ, определение календарно-плановых нормативов движения предметов труда. Нормальное течение процессов во времени обеспечивается также порядком запуска-выпуска изделий, созданием необходимых запасов (резервов) и производственных заделов, бесперебойным снабжением рабочих мест инструментом, заготовками, материалами. Важным направлением этой деятельности является организация рационального движения материальных потоков. Эти задачи решаются на основе разработки и внедрения систем оперативного планирования производства с учетом типа производства и технико-организационных особенностей производственных процессов. Наконец, в ходе организации процессов производства на предприятии немаловажное место отводится разработке системы взаимодействия отдельных производственных подразделений. Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов. Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объема производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям. Так, на машиностроительных предприятиях при значительном выпуске однотипных изделий организуются самостоятельные механические и сборочные производства, цехи, а при небольших партиях выпускаемой продукции могут быть созданы единые механосборочные цехи. Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест. В практической деятельности по организации производства приоритет в использовании принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое число операций увеличивает потребность в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей и т. д. Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ. При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать преимущества каждого из них. При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования. При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях. Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации принцип универсализации предполагает такую организацию производства, при которой каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций. Уровень специализации рабочих мест определяется специальным показателем - коэффициентом закрепления операций К, который характеризуется количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени. Так, при К = 1 имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение месяца, квартала на рабочем месте выполняется одна деталеоперация. Характер специализации подразделений и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных деталей. Наивысшего уровня специализация достигает при выпуске одного вида продукции. Наиболее типичным примером узкоспециализированных производств являются заводы по производству тракторов, телевизоров, автомашин. Увеличение номенклатуры производства снижает уровень специализации. Высокая степень специализации подразделений и рабочих мест способствует росту производительности труда за счет выработки трудовых навыков рабочих, возможностей технического оснащения труда, сведения к минимуму затрат по переналадке станков и линий. Вместе с тем узкая специализация снижает требуемую квалификацию рабочих, обусловливает монотонность труда и, как следствие, ведет к быстрой утомляемости рабочих, ограничивает их инициативу. В современных условиях усиливается тенденция к универсализации производства, что определяется требованиями научно-технического прогресса по расширению номенклатуры выпускаемой продукции, появлением многофункционального оборудования, задачами совершенствования организации труда в направлении расширения трудовых функций рабочего. Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов соответствует потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов - потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда вытекает требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое обеспечивало бы нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями - с другой. Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению узких мест в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы. Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается уже при проектировании предприятия, а затем уточняется при разработке годовых производственных планов путем проведения так называемых объемных расчетов - при определении мощностей, численности работающих, потребности в материалах. Пропорции устанавливают на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса. Принцип пропорциональности предполагает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Он базируется на положении о том, что части расчлененного производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно. Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Совершенно очевидно, что выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные части процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно. Параллельность достигается: при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами; одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах; одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах; одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени. Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда в технологическом процессе, устранения различного рода петель и возвратных движений. Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. Необходимо также при проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Следует стремиться к тому, чтобы детали и сборочные единицы разных изделий имели одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест. Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков. Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий. Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства. Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени. Ритмичность работы - это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы. Ритмичная работа без рывков и штурмовщины - основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества. Равномерная работа предприятия зависит от ряда условий. Обеспечение ритмичности - комплексная задача, требующая совершенствования всей организации производства на предприятии. Первостепенное значение имеют правильная организация оперативного планирования производства, соблюдение пропорциональности производственных мощностей, совершенствование структуры производства, надлежащая организация материально-технического снабжения и технического обслуживания производственных процессов. Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию. Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности. В машиностроении преобладают дискретные технологические процессы, и поэтому производства с высокой степенью синхронизации длительности операций здесь не являются преобладающими. Прерывное движение предметов труда связано с перерывами, которые возникают в результате пролеживания деталей на каждой операции, между операциями, участками, цехами. Вот почему реализация принципа непрерывности требует ликвидации либо минимизации перерывов. Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности и ритмичности; организации параллельного изготовления деталей одной партии или различных деталей одного изделия; создания таких форм организации процессов производства, при которых синхронизируются время начала изготовления деталей на данной операции и время окончания выполнения предыдущей операции и т. д. Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства. Принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. При изучении принципов организации следует обратить внимание на парный характер некоторых из них, их взаимосвязь, переход в свою противоположность (дифференциация и комбинирование, специализация и универсализация). Принципы организации развиваются неравномерно: в тот или иной период какой-нибудь принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение. Так, уходит в прошлое узкая специализация рабочих мест, они становятся все более универсальными. Принцип дифференциации начинает все больше заменяться принципом комбинирования, применение которого позволяет строить производственный процесс на основе единого потока. В то же время в условиях автоматизации возрастает значение принципов пропорциональности, непрерывности, прямоточности. Степень реализации принципов организации производства имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов. Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством. 15.3. Пространственная организация производственных процессов Производственная структура предприятия. Сочетание частей производственного процесса в пространстве обеспечивается производственной структурой предприятия. Под производственной структурой понимаются совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними. В современных условиях производственный процесс может рассматриваться в двух его разновидностях: - как процесс материального производства с конечным результатом - товарной продукцией; - как процесс проектного производства с конечным результатом - научно-техническим продуктом. Характер производственной структуры предприятия зависит от видов его деятельности, основными из которых являются следующие: научно-исследовательская, производственная, научно-производственная, производственно-техническая, управленческо-хозяйственная. Приоритет соответствующих видов деятельности определяет структуру предприятия, долю научных, технических и производственных подразделений, соотношение численности рабочих и ИТР. Состав подразделений предприятия, специализирующегося на производственной деятельности, определяется особенностями конструкции производимой продукции и технологии ее изготовления, масштабами производства, специализацией предприятия и сложившимися кооперированными связями. На рисунке 15.1 представлена схема взаимосвязей факторов, определяющих производственную структуру предприятия. Рисунок 15.1 – Схема взаимосвязей факторов, определяющих производственную структуру предприятия В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. Переход от государственной к другим формам собственности - частной, акционерной, арендной - приводит, как правило, к сокращению лишних звеньев и структур, численности контрольного аппарата, уменьшает дублирование в работе. В настоящее время широкое распространение получили различные формы организации предприятий; существуют малые, средние и крупные предприятия, производственная структура каждого из них обладает соответствующими особенностями. Производственная структура малого предприятия отличается простотой. Она, как правило, имеет минимум или не имеет вовсе внутренних структурных производственных подразделений. На малых предприятиях незначителен аппарат управления, широко применяется совмещение управленческих функций. Структура средних предприятий предполагает выделение в их составе цехов, а при бесцеховой структуре - участков. Здесь уже создаются минимально необходимые для обеспечения функционирования предприятия собственные вспомогательные и обслуживающие подразделения, отделы и службы аппарата управления. Крупные предприятия в обрабатывающей промышленности имеют в своем составе весь набор производственных, обслуживающих и управляющих подразделений. На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. При разработке генерального плана обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены соответственно последовательности выполнения производственного процесса. Службы и цехи, связанные между собой, необходимо размещать в непосредственной близости. Развитие производственной структуры объединений. Производственные структуры объединений в современных условиях претерпевают существенные изменения. Для производственных объединений в обрабатывающей промышленности, в частности в машиностроении, характерны следующие направления совершенствования производственных структур: - концентрация производства однородной продукции или выполнения однотипных работ в единых специализированных подразделениях объединения; - углубление специализации структурных подразделений предприятий - производств, цехов, филиалов; - интеграция в единых научно-производственных комплексах работ по созданию новых видов продукции, ее освоению в производстве и организации выпуска в необходимых для потребителя количествах; - рассредоточение производства на основе создания в составе объединения узкоспециализированных предприятий различных размеров; - преодоление сегментации в построении производственных процессов и создание единых потоков изготовления продукции без выделения цехов, участков; - универсализация производства, заключающаяся в выпуске разной по назначению продукции, комплектуемой из однородных по конструкции и технологии узлов и деталей, а также в организации производства сопутствующих изделий; - широкое развитие кооперации по горизонтали между предприятиями, входящими в разные объединения, в целях сокращения издержек производства за счет увеличения масштабов выпуска однотипной продукции и полной загрузки мощностей. Создание и развитие крупных объединений вызвало к жизни новую форму производственной структуры, характеризуемую выделением в их составе специализированных производств оптимального размера, построенных по принципу технологической и предметной специализации. Такая структура предусматривает также максимальную концентрацию заготовительных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Новая форма производственной структуры получила название многопроизводственной. В 80-х годах она нашла широкое применение на предприятиях автомобильной, электротехнической и других отраслей промышленности. Нижегородское объединение по производству автомобилей, например, включает головное предприятие и семь заводов-филиалов. Головное предприятие имеет в своем составе десять специализированных производств: грузовых, легковых автомобилей, двигателей, мостов грузовых автомобилей, металлургическое, кузнечно-рессорное, инструментальное и др. Каждое из этих производств объединяет группу основных и вспомогательных цехов, обладает определенной самостоятельностью, сохраняет тесные связи с другими подразделениями предприятия и пользуется правами, установленными для структурных единиц объединения. Типовая структура производства приведена на рисунке 15.2. Рисунок 15.2 – Типовая структура производства На более высоком качественном уровне реализована многопроизводственная структура на Волжском автозаводе. Изготовление автомобилей здесь сосредоточено в четырех основных производствах: металлургическом, прессовом, механосборочном и сборочно-кузнечном. Кроме того, выделены и вспомогательные производства. Каждое из них - самостоятельный завод с замкнутым производственным циклом. В состав производств входят цехи. Но цехи на ВАЗе претерпели существенные изменения. Они освобождены от забот по обеспечению производства, ремонту и техническому обслуживанию оборудования, содержанию и уборке помещений и т.д. За производственным цехом ВАЗа оставлена единственная задача - качественно и в срок выпускать закрепленные за ним изделия. Структура управления цехом максимально упрощена. Это - начальник цеха, два его заместителя по сменам, начальники участков, мастера, бригадиры. Все задачи обеспечения, подготовки производства и обслуживания решаются централизованно аппаратом управления производством. В каждом производстве созданы отделы: проектно-технологический, конструкторский, по инструменту и оснастке, анализа и планирования ремонта оборудования. Здесь же образованы единые службы оперативно-календарного планирования и диспетчирования, материально-технического обеспечения, организации труда и заработной платы. В состав производства входят крупные специализированные цехи: ремонтный, изготовления и ремонта оснастки, транспортно-складских операций, уборки помещений и другие. Создание в производствах мощных инженерных служб и производственных подразделений, каждое из которых полностью решает возложенные на них задачи в своей области, позволило на принципиально новой основе создать нормальные условия для эффективной работы основных производственных цехов. В основу организации цехов и участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ - технологическая специализация или по видам изготовленной продукции - предметная специализация. Примерами производственных подразделений технологической специализации на машиностроительном предприятии являются литейный, термический или гальванический цехи, токарный и шлифовальный участки в механическом цехе; предметной специализации - цех корпусных деталей, участок валов, цех по изготовлению редукторов и др. Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали, это подразделение называется предметно-замкнутым. При организации цехов и участков необходимо тщательно проанализировать преимущества и недостатки всех видов специализации. При технологической специализации обеспечивается высокая загрузка оборудования, достигается высокая гибкость производства при освоении новой продукции и смене объектов производства. В то же время затрудняется оперативно-производственное планирование, удлиняется производственный цикл, снижается ответственность за качество продукции. Применение предметной специализации, позволяя концентрировать все работы по производству детали или изделия в рамках одного цеха, участка, повышает ответственность исполнителей за качество продукции и выполнение заданий. Предметная специализация создает предпосылки для организации поточного и автоматизированного производства, обеспечивает реализацию принципа прямоточности, упрощает планирование и учет. Однако здесь не всегда удается достичь полной загрузки оборудования, больших затрат требует перестройка производства на выпуск новой продукции. Значительными экономическими преимуществами обладают и предметно-замкнутые цехи и участки, организация которых позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возрастных перемещений, упростить систему планирования и оперативного управления ходом производства. Практический опыт отечественных и зарубежных предприятий позволяет дать следующую группировку правил, которыми следует руководствоваться при решении вопроса о применении предметного или технологического принципа построения цехов и участков. Предметный принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске одного или двух стандартных изделий, при большом объеме и высокой степени стабильности выпуска изделий, при возможности хорошего сбалансирования оборудования и рабочей силы, при минимуме контрольных операций и незначительном количестве переналадок; технологический - при выпуске большой номенклатуры изделий, при их относительно невысокой серийности, при невозможности сбалансировать оборудование и рабочую силу, при большом количестве контрольных операций и значительном количестве переналадок. Организация производственных участков. Организация участков определяется видом их специализации. Она предполагает решение большого числа задач, включающих подбор объектов производства; расчет необходимого оборудования и его планировку; определение размеров партий (серий) деталей и периодичности их запуска-выпуска; закрепление за каждым рабочим местом работ и операций, построение графиков; расчет потребности в кадрах; проектирование системы обслуживания рабочих мест. В последнее время в объединениях стали формироваться научно-производственные комплексы, интегрирующие все этапы цикла «Исследование - разработка - производство». В Санкт-Петербургском объединении «Светлана» впервые в стране было создано четыре научно-производственных комплекса. Комплекс - это единое подразделение, специализирующееся на разработке и выпуске изделий определенного профиля. Он создается на базе конструкторских бюро головного завода. В его состав, кроме КБ, входят цехи основного производства и специализированные филиалы. Научно-производственная деятельность комплексов осуществляется на основе внутрихозяйственного расчета. Научно-производственные комплексы ведут конструкторскую и технологическую подготовку производства, привлекая для выполнения работ, связанных с освоением новой продукции, соответствующие подразделения объединения. Руководителю конструкторского бюро предоставлены права сквозного планирования всех этапов подготовки производства - от исследования до организации серийного выпуска. Он несет ответственность не только за качество и сроки разработки, но и за освоение серийного выпуска новой продукции и производственную деятельность цехов и филиалов, входящих в комплекс. В условиях перехода предприятий к рыночной экономике происходит дальнейшее развитие производственной структуры объединений на основе повышения хозяйственной самостоятельности входящих в их состав подразделений. В качестве примера создания и реализации новой организационной формы в условиях перехода к рынку можно привести создание акционерного общества - научно-производственного концерна в объединении «Энергия» (г. Воронеж). На базе подразделений концерна создано более 100 самостоятельных научно-производственных комплексов, объединений первого уровня и предприятий, имеющих полную юридическую самостоятельность и расчетные счета в коммерческом банке. При создании самостоятельных объединений и предприятий использованы: многообразие форм собственности (государственная, арендная, смешанная, акционерная, кооперативная); многообразие организационных структур самостоятельных предприятий и объединений, численный состав которых варьируется от 3 до 2350 человек; многообразие видов деятельности (научно-производственная, организационно-хозяйственная, производственно-техническая). В концерне 20 предметных и функциональных научно-производственных комплексов, объединяющих в своем составе научно-исследовательские, конструкторские, технологические подразделения и производства, специализирующиеся на разработке и выпуске определенных видов продукции или выполнении технологически однородных работ. Эти комплексы созданы за счет реформирования опытного и серийного заводов и на базе научно-исследовательского института. В зависимости от численности и объемов работ они функционируют как объединения первого уровня, предприятия или малые предприятия. Научно-производственные комплексы полностью проявили свои преимущества в период конверсии в условиях резкой смены номенклатуры изделий. После получения самостоятельности предприятия добровольно организовали объединения первого уровня - научно-производственные комплексы или фирмы - и учредили концерн, централизовав согласно Уставу 10 основных функций. Высшим органом управления концерна является собрание акционеров. Координацию работ по выполнению централизованных функций выполняют совет директоров и функциональные подразделения концерна, работающие на условиях полной самоокупаемости. Подразделения, выполняющие обслуживающие и вспомогательные функции, также работают на договорной основе и имеют полную юридическую и экономическую самостоятельность. Круговая (в отличие от существующей вертикальной) система организации и управления производством основана на следующих принципах: - на добровольности объединения предприятий-акционеров для совместной деятельности ради получения максимальной и стабильной прибыли за счет реализации продукции и услуг в условиях конкуренции на рынке для удовлетворения социальных и экономических интересов акционеров; - добровольной централизации части функций предприятий по организации и управлению производством, закрепленной Уставом акционерного общества; - сочетании преимуществ крупной компании, обусловленных специализацией, кооперацией и масштабами производства, с достоинствами форм малого бизнеса и мотивацией работников через владение собственностью; - системе предметных и функциональных научно-производственных комплексов, связанных между собой по технологическому признаку с учетом преимуществ специализации и кооперации; - системе договорных отношений между научно-производственными комплексами и фирмами, подкрепленной системой удовлетворения хозрасчетных претензий, в том числе и с регулированием фонда оплаты труда; - переносе центра текущей работы по организации и управлению производством с высшего уровня по вертикали на уровень научно-производственных комплексов и самостоятельных предприятий по горизонтали на договорной основе с сосредоточением усилий высшего звена управления на перспективных вопросах; - реализации экономических связей между предприятиями через коммерческий банк и центр внутренних взаиморасчетов по соответствующим направлениям; - повышении гарантий решения социальных вопросов и защищенности как самостоятельных предприятий, так и всех акционеров; - сочетании и развитии различных форм собственности на уровне концерна и самостоятельных объединений и предприятий; - отказе oт доминирующей роли высших органов управления с превращением функций управления и координации производства в одну из разновидностей деятельности акционеров; - отработке механизма сочетания взаимных интересов самостоятельных предприятий и концерна в целом и предотвращения опасности разрыва за счет центробежных сил технологического принципа построения организации производства. Круговая структура предусматривает принципиальное изменение деятельности предметных научно-производственных комплексов, которые берут на себя ведущую роль по планированию и обеспечению взаимосвязи по горизонтали деятельности функциональных научно-производственных комплексов и фирм на договорной основе по своей номенклатуре с учетом изменений на рынке. Планово-диспетчерский отдел в рамках фирмы «Прибыль» преобразован, а значительная часть его функций и штатов передана в предметные научно-производственные комплексы. Внимание этой службы сосредоточено на стратегических задачах и координации работы комплексов и фирм. Концерн «Энергия» прошел процесс приватизации через аренду и акционирование и получил свидетельство на владение собственностью, ему присвоен статус Федерального научно-производственного центра. 15.4. Организация производственных процессов во времени Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия. Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность. Длительность производственного цикла - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства. Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном периоде. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования - необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой. В наиболее общем виде длительность производственного цикла Т выражается формулой Т = Т + T + Т + Т + Т + Т + Т, (15.1) где Т - время технологических операций; T - время работ подготовительно-заключительного характера; Т - время естественных процессов; Т - время контрольных операций; Т - время транспортирования предметов труда; Т - время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы); Т - время перерывов, обусловленных режимом труда. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл Т. Операционный цикл - это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте. Методы расчета длительности производственного цикла. Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы - сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия. При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда. Расчет цикла простого производственного процесса. Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так: (15.2) где n - количество деталей в производственной партии, шт.; r - число операций технологического процесса; t - норма времени на выполнение каждой операции, мин; С - количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции. Рисунок 15.4 – График производственных циклов при последовательном движении партий деталей Схема последовательного вида движения представлена на рисунке 15.4. По данным, приведенным в схеме, рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей, обрабатываемых на четырех рабочих местах: Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения: (15.3) где - время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин. Рисунок 15.5 – График производственных циклов при параллельно-последовательном движении партий деталей График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рисунке 15.5 По графику можно определить длительность операционного цикла при параллельном движении: При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции. Рисунок 15.6 – График производственных циклов при параллельном движении партий деталей Схема параллельно-последовательного вида движения приведена на рисунке 15.6. В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций: первая и вторая операции - АВ - (3 - l) t; вторая и третья операции - ВГ = А’Б’ - (3 -1) t; третья и четвертая операции - ДЕ - (3 - 1) t (где t и t имеют более короткое время t из каждой пары операций). Формулы для расчета. При выполнении операций на параллельных рабочих местах: (15.4) При передаче изделий транспортными партиями: (15.5) где - время на выполнение наиболее короткой операции. Пример расчета длительности цикла по формуле (10.5): Производственный цикл изготовления партии деталей включает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае длительность цикла для рассмотренных видов движения определяется по формулам: (15.6) (15.7) (15.8) где r - количество технологических операций; С - количество параллельных рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; t - время межоперационного пролеживания между двумя операциями, ч; Т - длительность одной рабочей смены, ч; d - число смен; К - планируемый коэффициент выполнения норм на операциях; К - коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Т - длительность естественных процессов. Расчет длительности цикла сложного процесса. Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха. Длительность производственного цикла изделия может быть рассчитана по формуле (15.9) где Т - длительность производственного цикла изготовления ведущей детали, календ. дн.; Т - длительность производственного цикла сборочных и испытательных работ, календ. дн. Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рисунке 15.5 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей. Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла. Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г. Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19-36 дням, и на 61% больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней. Рисунок 15.5 – Цикл сложного процесса Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых - мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга. Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда. Организационные мероприятия должны предусматривать: - сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования; - построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций; - сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство; - внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку. Тема 16. Организация технического обслуживания Содержание и задачи организации технического обслуживания производства. Состояние и тенденции развития технического обслуживания производства 16.1. Содержание и задачи организации технического обслуживания производства Нормальный ход производственного процесса может протекать только при бесперебойном обеспечении его материалами, заготовками, инструментом, оснасткой, энергией, топливом, наладкой; при поддержании оборудования в работоспособном состоянии и т. д. [13] Комплекс этих работ и составляет понятие технического обслуживания производства, или производственной инфраструктуры. Техническое обслуживание производства является составной и важнейшей частью системы обслуживания производственного процесса в целом (рисунок 16.1). Рисунок 16.1 – Принципиальная структура системы обслуживания производства Техническое обслуживание производства включает функции по обеспечению технического состояния (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе производства (изготовления продукции). Для технического обслуживания основного производства предприятия могут иметь целый комплекс так называемых вспомогательных служб, или хозяйств: ремонтное, инструментальное, энергетическое, транспортное, снабженческо-складское и др. Состав и масштабы этих хозяйств определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями. Инструментальные службы и цехи предприятия должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. От работы инструментальных цехов и служб в значительной степени зависят внедрение передовых технологий, механизация трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости. Ремонтные цехи и службы обеспечивают рабочее состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт оборудования увеличивает сроки его службы, снижает потери от простоев и значительно повышает общую эффективность работы предприятия. Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие всеми видами энергии и организуют рациональное ее использование. Работа этих цехов и служб способствует росту энерговооруженности труда и развитию прогрессивных технологических процессов, базирующихся на использовании энергии. Транспортные, снабженческие и складские хозяйства и службы обеспечивают своевременную и комплектную поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависят ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов. Все эти цехи и службы прямо не участвуют в создании основной продукции предприятия, но своей деятельностью способствуют нормальной работе основных его цехов. 16.2. Состояние и тенденции развития технического обслуживания производства В настоящее время на большинстве предприятий весь комплекс работ по техническому обслуживанию выполняется самими предприятиями, что приводит к большим нерациональным расходам: распыленности средств, оборудования, рабочей силы и т. д. Раздробленность вспомогательных служб, низкий уровень их специализации препятствуют созданию соответствующей технической базы и прогрессивных форм организации вспомогательных работ. Для вспомогательных производств характерны единичный и мелкосерийный типы производства со значительным применением ручного труда, а изготавливаемая продукция значительно дороже и менее качественна, чем на специализированных предприятиях. Например, изготовление отдельных видов инструмента и запасных частей в инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных заводов в два-три раза дороже, чем на заводах станко-инструментальной промышленности, а затраты на капитальный ремонт нередко превышают стоимость нового оборудования. Недооценка роли вспомогательных хозяйств привела к существенному разрыву в уровнях техники и организации основного и вспомогательного производств. Во вспомогательных цехах и на участках преобладают малоэффективные оборудование и технологии, отмечаются низкий уровень механизации работ, недостатки в планировании, нормировании, оплате труда и т. д. В то же время нужно иметь в виду, что специфика работ по обслуживанию производства во многих случаях затрудняет возможности их механизации и регламентации. Все это привело к высокой численности вспомогательных рабочих, достигающей более 50% от общего числа рабочих машиностроительных предприятий, в то время как в ряде индустриальных стран эта цифра вдвое ниже. Например, численность ремонтников в США составляет 5%, а в нашей стране - около 15%; транспортников, соответственно - 8 и 17%. Такая разница обусловлена главным образом различным уровнем специализации и механизации работ по техническому обслуживанию производства. В США преобладающая часть работ по обслуживанию выполняется специализированными фирмами и многие машиностроительные предприятия не имеют своих обслуживающих хозяйств. По данным Госкомстата, в народном хозяйстве нашей страны только 25% инструмента изготавливалось на специализированных предприятиях, тогда как в США специализированные фирмы производили около 65% инструмента. Заметим, что в США на 88% машиностроительных предприятий нет инструментальных цехов, там приобретают весь инструмент со стороны. Чрезмерная раздробленность технического обслуживания обусловила существенный разрыв в уровнях механизации основного и вспомогательного производств. Так, во вспомогательном (обслуживающем) производстве объем механизированных работ составляет примерно 28%, ручных - 72%; в основном производстве это соотношение обратное. Низкий уровень механизации вспомогательных работ в итоге снижает эффективность использования новой техники в основном производстве. Например, на многих предприятиях 2/3 всех потерь рабочего времени обусловлено неудовлетворительной работой вспомогательных служб. Вспомогательным цехам не всегда выделяются необходимые производственные площади и оборудование, квалифицированная рабочая сила, дефицитные материалы, фонды стимулирования и т. д. Нередки случаи, когда вспомогательные цехи, особенно ремонтные и инструментальные, на 30-40% загружаются работами основного и экспериментального производств, что фактически дезорганизует функциональную деятельность этих цехов и не дает возможности организовать профилактическое и регламентированное обслуживание производства. Повышение технической оснащенности предприятий, механизация, автоматизация основного производства требуют коренного совершенствования техники и организации вспомогательных работ, приближения их к уровню основного производства. Рост технического уровня производства вызывает изменения в содержании вспомогательных работ и повышает их роль в процессе производства. Повышение степени непрерывности производственных процессов, внедрение комплексных систем механизации и автоматизации значительно расширяют сферу приложения труда вспомогательных рабочих. Одновременно повышается и сложность работ по обслуживанию производства, вызываемая конструктивными изменениями оборудования, концентрацией технологических операций, применением сложных систем управления и т. д. Изменение роли и содержания функций обслуживания превращает их из второстепенных (вспомогательных) в определяющие и требует нового подхода к формам и методам технического обслуживания производства. Это, в свою очередь, предопределило необходимость подготовки нового типа работника широкого профиля, объединяющего в рамках одной профессии функции, связанные с обслуживанием объекта в целом, т. е. функции наладчика, слесаря-ремонтника, электрика и т. д. При обслуживании роботов, станков с ЧПУ, ГПС уровень подготовки обслуживающего персонала должен быть не ниже техника или инженера. Комплексно-механизированные участки и цехи, как правило, обслуживаются именно таким персоналом. При росте технического оснащения производства удельный вес обслуживающего персонала (наладчиков, ремонтников, электриков) будет расти, но общая численность рабочих при этом должна снижаться за счет уменьшения числа станочников-операторов, контролеров, транспортно-складских рабочих и др. Техническое обслуживание должно рассматриваться как часть единого процесса производства, а работы по обслуживанию - увязываться с технологией непосредственного изготовления продукции на основе единой комплексной технологии производственного процесса в целом. Все операции производственного процесса, как основные, так и вспомогательные, должны подвергаться технологической проработке и нормированию и становятся равноценными в едином технологическом процессе производства. Это может быть обеспечено только на основе четкой регламентации работ по всем функциям технического обслуживания производства. Регламентация предполагает установление определенного порядка выполнения функциональных обязанностей путем рационального распределения работ по исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности. В процессе регламентации обслуживания разрабатывается технологическая, нормативная и организационно-методическая документация, на основе которой функции обслуживания увязываются с режимом и графиками работы основных производственных подразделений. Решающая роль в совершенствовании всей системы технического обслуживания производства принадлежит дальнейшей централизации и специализации однородных функций обслуживания. В последние годы наблюдается тенденция к индустриализации ряда функций обслуживания производства, т. е. к их централизации в масштабе отдельных отраслей или народного хозяйства в целом с использованием соответствующей организационной и технической базы. Так, для ремонта оборудования и приборов созданы объединения, для изготовления инструмента функционируют инструментальные заводы. На таких заводах широко используются прогрессивные технологии и поточные методы организации работ, обеспечивающие снижение их стоимости и повышение качества. Происходит и централизация транспортных услуг на основе создания крупных автохозяйств. Наибольший эффект достигнут в централизации энергоснабжения предприятий на основе создания районных и кольцевых энергосистем. Однако мощности этих объединений пока не могут удовлетворить запросы всех предприятий машиностроения и преобладающий объем работ по обслуживанию приходится выполнять самим предприятиям. На головных предприятиях должны создаваться крупные цехи и хозяйства по важнейшим функциям обслуживания. В таких цехах необходимо использовать специализированное оборудование, прогрессивные технологии и оснастку, создаваться условия для механизации труда, обоснованного планирования и регламентации работ по техническому обслуживанию производства. В целом система обслуживания должна быть направлена на повышение экономичности производства - максимальное сокращение длительности производственного цикла с минимальными затратами на выполнение работ по техническому обслуживанию. Тема 17. Научная организация труда Организация труда. Процесс труда. Комплексная система организации труда. Совершенствование организации трудовых процессов. Разделение труда. Организация труда является на всех действующих предприятиях составной частью организации производства. Всякий процесс труда служит подсистемой всех ее процессов и систем в реальном пространстве и времени. Рациональная организация производственных систем может быть построена только на основе самых совершенных подсистем организации трудовых процессов, потребляющих на свое осуществление наименьшее количество экономических ресурсов при известных рыночных объемах спроса и предложения на продукцию, работы и услуги [13]. Важнейшим признаком совершенной организации трудовых и производственных процессов в условиях рыночных экономических отношений может служить устойчивое платежеспособное положение предприятий, обеспечивающее не только производство и продажу продукции, но и дальнейшее развитие трудового и производственного потенциала. Это означает, что организация труда как целенаправленная деятельность людей должна стать на отечественных предприятиях основой цивилизованных рыночных отношений. Чем совершеннее будет организация труда на предприятиях, тем выше будут и его результаты. Рационально организованный труд является, как правило, трудом высокопроизводительным и высокоэффективным. Результаты труда определяют в конечном итоге не только трудовую отдачу персонала и уровень жизни людей, но и эффективность развития той или иной организационной или экономической системы в целом. В связи с этим важным положением рассмотрим основные научные направления совершенствования организации труда в условиях рыночной экономики. Как известно, любой процесс труда включает три основных и тесно взаимодействующих между собой элемента: собственно труд, предметы труда и средства труда. С организационных позиций процесс труда представляет собой соединение этих разрозненных производственных или экономических факторов в единую систему, называемую трудовым процессом. Рациональная организация труда предполагает такой способ соединения всех элементов трудового процесса в единую взаимосвязанную систему, при которой будет использовано наименьшее количество трудовых и материальных ресурсов, то есть рабочей силы, предметов труда и средств производства. Комплексная система организации труда и производства должна действовать на всех отечественных предприятиях. В ее состав, как свидетельствуют передовая отечественная и зарубежная наука и практика, должны входить следующие десять подсистем организации и управления трудом. 1. Разделение и кооперация труда, правильный выбор формы и вида которых создает экономические основы для специализации рабочих и роста их профессиональной квалификации. 2. Расположение и обслуживание рабочих мест, четкий и постоянный порядок на которых обеспечивает у рабочих выработку так называемых автоматических навыков выполнения трудовых приемов. 3. Проектирование трудовых процессов, которое должно строиться на принципах экономии рабочего времени и затрат энергии человека. 4. Обоснование трудовых нормативов и норм, требующее установления оптимальных затрат труда на выполнение работы. 5. Нормализация условий и интенсивности труда, регламентирующая условия, тяжесть и интенсивность в пределах допустимых норм. 6. Освоение трудовых процессов и норм труда, предусматривающее достижение равновесия фактических и проектных затрат времени на выполнение работы. 7. Экономическая оценка затрат и результатов труда, заключающаяся в достижении максимальных результатов при заданных затратах труда, или минимальных затрат при заданных результатах. 8. Соблюдение трудовой и производственной дисциплины и регламента работы, которые основаны на выполнении проектных требований в процессе работы. 9. Мотивация и стимулирование продуктивности труда, которые предусматривают удовлетворение личного интереса каждого работника в высокой оплате своего труда. 10. Разработка системы управления трудовыми процессами, предусматривающей комплексное воздействие различных факторов на конечные результаты труда и производства. В совершенствовании организации трудовых процессов в современном производстве все вышеназванные подсистемы необходимо применять последовательно и комплексно на каждом рабочем месте, на всех производственных участках и предприятиях различных форм собственности. Однако проблема комплексной организации и проектирования трудовых, технологических и производственных процессов до настоящего времени не имеет практического решения. В науках об организации труда и организации производства существуют разрозненные рекомендации о проектировании отдельных трудовых и производственных процессов. В настоящее время весьма важно создать научные методы планирования новых и совершенствования действующих производственных процессов на основе использования стандартов трудовых движений и действий, приемов и комплексов в сочетании с прогрессивными технологическими способами и методами обработки деталей. В условиях перехода к свободным рыночным отношениям проблема обоснования трудовых нормативов и норм потеряла то приоритетное и организующее значение, которое она имела в централизованной плановой экономике. Большой ущерб нашей отечественной науке и практике нанес неоправданный тезис о том, что эффективную рыночную экономику и прогрессивную организацию труда и производства можно создать без трудовых нормативов и норм. Между тем передовая зарубежная практика убедительно подтверждает, что в мире нет ни одной страны с рыночной экономикой, в которой бы не применялись нормы труда, причем достаточно жесткие, весьма точные и научно обоснованные. В новых рыночных условиях почти на всех отечественных предприятиях отсутствуют мотивы и стимулы высокоэффективного труда. Сказывается не только состояние неплатежеспособности многих предприятий, но и низкий уровень минимальной оплаты и тарифных ставок, значения которых не соответствуют прожиточному уровню. Из этого вытекает два важных вывода. Во-первых, что сейчас на отечественных предприятиях пока не применяется комплексная система организации и управления трудовыми, социальными и производственными процессами, что не может не отражаться как на личных трудовых успехах отдельных категорий персонала и, в первую очередь, производственных рабочих, так в целом и на общей эффективности труда и производства. Во-вторых, что проблема совершенствования организации трудовых процессов в современном производстве является приоритетной и требует не только учета основных законов и положений рыночной экономики, но и предполагает заинтересованное участие в ее разрешении научных работников, специалистов предприятий и руководителей государственных учреждений. Рассмотрим в связи с этими важными требованиями такие основные научные направления совершенствования организации труда в современном производстве, как формы его разделения и кооперации, методы их оптимизации на предприятиях и т. п. Под разделением труда понимается разграничение производственной деятельности людей в ходе производства товаров и услуг. Оно представляет собой процесс обособления различных видов труда работников и предусматривает специализацию рабочих мест и персонала на выполнение закрепленных за ними соответствующих функций, работ и операций. Правильное разделение труда позволяет расставлять всех участников производства по рабочим местам с учетом их личных способностей, профессиональных и деловых качеств и тем самым повысить степень удовлетворенности трудом, снизить утомляемость, поднять работоспособность и трудовую отдачу работников. Разделение труда также способствует росту профессиональных навыков, повышению качества работы, подъему производительности труда, сокращению длительности производственного цикла, ускорению выполнения заказов, снижению издержек, увеличению продаж и т. д. Различают три основных вида разделения труда. Общее разделение труда предусматривает обособление различных видов деятельности в масштабе всей страны, например промышленное производство и сельское хозяйство, добывающая и обрабатывающая промышленность, сфера производства и услуг и т. д. Частное - внутри отрасли, к примеру станкостроение, автомобилестроение и т. д. Единичное означает разделение труда в рамках предприятия или его подразделений. На предприятиях и в организациях существует несколько форм разделения труда: функциональное, профессиональное, технологическое, квалификационное и др. Функциональное разделение труда предусматривает обособление на предприятиях отдельных работ и категорий персонала в зависимости от их содержания и функций. На всех промышленных предприятиях принято выделять по содержанию выполняемых функций и должностных обязанностей несколько видов работ и категорий работников. Наиболее многочисленную функциональную группу персонала представляют рабочие, выполняющие на предприятии главную производственную функцию: изготовление продукции, оказание услуг и исполнение работ. Следует также выделять группу основных и вспомогательных рабочих. Первые заняты непосредственно осуществлением основных функций в процессе производства товаров, вторые обеспечивают выполнение таких вспомогательных функций, как наладка и ремонт оборудования, контроль продукции и материалов, транспортировка заготовок и деталей и т. д. По выполняемым функциям выделяют и другие известные на предприятиях категории персонала, а именно: руководители, специалисты, служащие, технические исполнители, младший обслуживающий персонал, ученики и др. На современных предприятиях функциональное разделение труда служит основой эффективного использования всех категорий персонала. В ходе осуществления многообразных производственно-технических, организационно-управленческих, планово-экономических и многих иных функций необходим в равной мере продуктивный труд всех работников. Специалисты – проектировщики различных категорий создают конструкцию изделия, составляют технологию его изготовления, осуществляют организационную подготовку производства. Работники заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехов производят продукцию. Персонал других служб обеспечивает продажу ее на рынке. Многие исполнители занимаются обслуживанием процессов производства и потребления продукции и услуг. Повышение эффективности функционального разделения труда предполагает поэтому специализацию рабочих, инженерно-технических работников и служащих на основе четкого разделения функций маркетинга, проектирования, подготовки производства, планирования, менеджмента, производства товаров и услуг, контроля качества товаров, управления персоналом, ремонта оборудования и т. д. Выполнение работ по тем или иным функциям создает производственную базу для формирования на предприятии различных профессий и специальностей. Профессиональное разделение труда предполагает обособление внутри каждой функциональной группы работников в зависимости от технологического содержания и вида выполняемых работ различных профессий и специальностей. Профессия в широком понимании характеризует вид трудовой деятельности человека, например мастер, экономист, менеджер, бухгалтер, станочник, кузнец и т. п. Состав профессий на том или ином предприятии определяется конструктивно-технологической однородностью выпускаемой продукции, применяемыми методами обработки изделий, существующими формами организации труда и производства и другими признаками. На машиностроительных предприятиях, например, существует около сорока профессий по механической обработке металлов: токарь, фрезеровщик, шлифовщик, наладчик, оператор и т. п. Перечень профессий периодически пересматривается, под воздействием рынка труда появляются новые специальности, исчезают или изменяются существующие профессии. Технологическое разделение труда означает расчленение действующих на предприятии производственных процессов на отдельные стадии, переделы, фазы и операции, закрепляемые за соответствующими исполнителями. В соответствии с особенностями технологии производства различают предметное и операционное разделение труда. Предметное предполагает закрепление за рабочим комплекса работ или операций, необходимых для получения готового продукта, предмета или изделия. Операционное основано на выделении отдельных операций и закреплении их за отдельными исполнителями. Квалификационное разделение труда определяется существующими различиями в сложности и точности выполняемых технологических процессов, а также в уровнях профессионального мастерства, производственного опыта и личных способностей работников. Это, в свою очередь, предусматривает различие сроков подготовки персонала к выполнению соответствующих функций. В настоящее время для количественной оценки уровня квалификации персонала различных категорий используется единая тарифная сетка, включающая 18 разрядов сложности работ: для рабочих и служащих - с 1 по 10 разряд, специалистов - с 6 по 14, работников творческого труда - с 7 по 17, руководителей подразделений - с 5 по 15, директоров предприятий - с 12 по 18. Выбор формы разделения труда персонала на предприятии определяется прежде всего типом производства, профилем и сложностью продукции, технологией и организацией производства. В единичном производстве применяется универсальное оборудование, маршрутная технология и предметное разделение труда. В массовом - специальные станки, операционная технология и узкая специализация рабочих. При обосновании наиболее эффективных форм разделения труда в конкретных условиях производства следует учитывать взаимодействие технических, экономических, психофизиологических и социальных факторов. Комплексный подход будет способствовать выбору оптимальных форм разделения труда различных категорий персонала на всех предприятиях. При этом на основе соответствующих критериев должны быть учтены необходимые ограничения по всему комплексу факторов. Скажем, в обычных условиях массового производства используется принцип дифференциации технологических операций, а в единичном - концентрации операций. Отсюда вытекает необходимость весьма точного обоснования оптимальной формы разделения труда в данных условиях при имеющихся технических, психофизиологических, социальных, экономических и других ограничениях. Технические границы разделения труда обусловлены паспортными или техническими характеристиками применяемого оборудования, стойкостью режущего инструмента, возможностями используемых приспособлений, основными эксплуатационными условиями, требованиями рынка и т. д. Психофизиологические границы определяются личными и профессиональными способностями работника, возможностями человеческого организма, уровнем трудовой нагрузки и физических усилий, требованиями сохранения здоровья и работоспособности, условиями безопасности работы и т.п. Необходимость учета психофизиологических ограничений связана с тем, что высокая степень специализации рабочего вызывает монотонность труда и повышенную утомляемость человека. По данным специальных исследований, нормальной психофизиологической границей трудовой деятельности можно считать следующие показатели: число элементов в операции до 10, продолжительность повторяющихся операций до 100 с, повторяемость однообразных приемов и действий до 100 раз/ч. Социальные границы характеризуются содержательностью труда, наличием разнообразных и привлекательных работ, возможностями развития творческих способностей человека, роста профессиональной квалификации, повышения заработной платы и т. д. Экономические границы отражают влияние выбранной формы разделения труда на конечные результаты трудовой и производственной деятельности персонала, в частности, на величину суммарных затрат трудовых и материальных ресурсов. Критерием экономической эффективности труда могут служить минимальные затраты живого и овеществленного труда на производство единицы продукции, максимальная производительность труда, наименьшая утомляемость работников, наибольший доход и др. С экономических позиций необходимым является установление границ не только разделения труда, но и совмещения функций, профессий и специальностей. Совмещение профессий и функций способствует рациональному использованию как трудовых ресурсов, так и основных производственных фондов. Это становится возможным, когда исполнитель не обеспечен полной загрузкой на основной работе в течение рабочего дня. Особым примером совмещения работ можно считать многостаночное обслуживание, когда рабочий-оператор одновременно занят выполнением работ на нескольких станках-агрегатах. Применение этой формы совмещения функций возможно при условии, если время машинно-автоматической работы на одном станке больше, чем время обслуживания других станков. Организация труда при многостаночном обслуживании предусматривает четкое технологическое разделение функций многостаночников, а также выявление структуры или соотношения затрат машинного и вспомогательного времени. Только на этой основе можно определить коэффициент занятости рабочего и обосновать рациональную форму разделения труда и совмещения выполняемых исполнителем функций. Разделение труда на предприятии неразрывно связано с его кооперацией. Чем глубже разделение труда в той или иной организации, тем шире его кооперация, чем больше работников заняты выполнением простых трудовых процессов, тем больше исполнителей необходимо объединить в единый совокупный процесс производства продукции и оказания услуг. Под кооперацией принято понимать объединение всех категорий персонала для участия в совместной планомерно организованной трудовой деятельности. Кооперация труда осуществляется на всех уровнях управления: от отдельного рабочего места, где может быть занято несколько работников, до экономики целой страны или всего мирового хозяйства. Она представляет собой систему устойчивых трудовых отношений между отдельными исполнителями или производственными подразделениями в процессе изготовления и продажи продукции. Примерами кооперации могут служить отдельные рабочие группы (бригады), производственные участки, различные отделы или службы и само предприятие, объединяющее весь свой персонал для достижения единой экономической цели. На отечественных предприятиях различают несколько видов производственной кооперации: межцеховую, внутрицеховую, внутриучастковую. Межцеховая кооперация основывается на разделении производственного процесса между цехами и обеспечивает взаимодействие персонала по всем стадиям производства продукции. Внутрицеховая кооперация объединяет всех работников в решении соответствующих производственных задач. Важнейшая задача внутриучастковой кооперации состоит в создании организационных условий для эффективного взаимодействия всех работников в совместной трудовой деятельности. На большинстве предприятий наиболее распространенными формами кооперации являются производственные бригады, объединяющие в своем составе работников различных категорий. В зависимости от профессионального состава работников различают специализированные и комплексные бригады. Специализированные бригады обычно создаются из рабочих однородных профессий и специальностей, работающих по единому наряду-заданию, например по сборке, монтажу и ремонту оборудования. Комплексные бригады включают рабочих различных профессий, выполняющих законченную техно-логическую стадию или комплекс единых работ. В таких бригадах создаются необходимые условия для развития творческих способностей и повышения профессиональной квалификации всех работников. Рациональные разделение и кооперация труда служат организационной основой эффективного использования в рабочем процессе всех экономических ресурсов, повышения результатов труда отдельных работников и профессиональных групп. Как свидетельствует мировой опыт, технологические и организационные нововведения последних лет направлены на проектирование и развитие групповых форм организации и стимулирования труда. В качестве группы обычно принимается рабочая бригада, производственный участок, соответствующий центр эффективности, скажем, прибыль - центр, или сама компания. Многолетняя практика совершенствования организации труда на российских предприятиях, получившая распространение в компаниях экономически развитых стран, подтверждает высокую эффективность применения рассмотренных видов и форм разделения и кооперации труда в условиях рыночных отношений, в частности бригадных форм организации труда персонала, совмещения профессий, многостаночного обслуживания и др. Тема 18. Организация технического нормирования Нормирование труда. Нормы времени. Норма выработки. Норма обслуживания. Норма численности. Норма управляемости. Нормированное задание. Методы нормирования. Нормирование труда служит основой организации, планирования и управления производством. Под нормированием понимается научное обоснование затрат труда на выполнение различных работ. В организации и нормировании труда рабочих, специалистов и руководителей находят широкое применение следующие виды норм труда: времени, выработки, обслуживания, численности, управляемости и нормированные задания [13]. Нормы времени устанавливают необходимые затраты труда на выполнение заданной работы в определенных производственных условиях. В ее состав включаются следующие нормируемые элементы затрат рабочего времени на изготовление единицы продукции: (18.1) где Т - подготовительно-заключительное время; Т - основное время; Т - вспомогательное время; Т - время обслуживания рабочего места; Т - время на отдых и личные надобности; Т - время перерывов, предусмотренных технологией и организацией производства. На предприятиях норма времени обычно представляет собой штучное время на выполнение единицы работы: (18.2) Норма выработки определяет количество единиц продукции или работы, которое должно быть выполнено в течение соответствующего рабочего периода. Норма выработки продукции за смену будет равна: (18.3) где Т - продолжительность рабочей смены; Т - норма штучного времени. Норма обслуживания устанавливает количество единиц технологического оборудования, производственной площади или других нормативных показателей, закрепляемых за одним работником. За смену она определяется отношением ее продолжительности к норме времени на обслуживание одного производственного параметра: (18.4) где Т - норма времени обслуживания единицы параметра. Норма численности определяет требуемое количество работников на выполнение планируемого объема работы за нормируемый период. Сменная численность персонала будет равна отношению общей трудоемкости выполняемых работ к продолжительности смены: (18.5) где Т - общая трудоемкость планируемых работ. Норма управляемости устанавливает число подчиненных работников, приходящихся на одного руководителя. Ее величина рассчитывается отношением продолжительности смены к затратам времени на управление одним подчиненным работником: (18.5) где Т - затраты времени руководителя на одного работника в среднем за смену. Нормированное задание определяет планируемый объем и номенклатуру работ, которые необходимо выполнить за определенный рабочий период. В общем случае величина нормируемого производственного задания зависит от нормы выработки в смену, численности рабочей группы и продолжительности периода работы, например за месяц: (18.6) где Н – сменная норма выработки; Н – численность рабочей группы; Т – количество рабочих дней в месяц. Как видно, расчетной базой всех трудовых норм являются нормы времени, характеризующие продолжительность выполнения различных работ или величину затрат труда (времени) на единицу работы, например мин/шт. или ч/шт. и т. д. Норма времени или нормативное время на выполнение любых трудовых, технологических и производственных процессов должны иметь всестороннее научное обоснование. По определению В.Д. Стивенсона, нормативным временем на американских фирмах называется количество затрат рабочего времени, которое необходимо квалифицированному рабочему на выполнение определенной производственной работы при заданных скорости и методах работы, применяемых инструменте и оборудовании, требуемом количестве сырья и правильной организации рабочего места. Следовательно, применяемые на отечественных предприятиях методы нормирования и нормы труда должны, как и на американских фирмах, ориентировать на получение высоких конечных результатов своей производственно-хозяйственной деятельности. А для этого сами нормы и нормативы также должны соответствовать многим требованиям современного рынка. Прежде всего они должны быть по своим значениям научно обоснованными и прогрессивными, реальными и стабильными, объективными и динамичными, едиными и равнонапряженными, а также доступными и удобными при расчетах. Всем перечисленным требованиям в наиболее полной мере соответствуют нормативы, разработанные на основе научного анализа и проектирования содержания выполняемых работ. Метод научного обоснования норм труда позволяет учитывать при их установлении комплекс технических, организационных, экономических, социальных и многих других факторов, оказывающих наибольшее влияние на величину разрабатываемых норм и нормативов. Этот метод позволяет в каждом конкретном случае находить оптимальное значение той или иной нормы при различных вариантах комбинирования используемых ресурсов. При научном обосновании затрат разнообразных экономических ресурсов, как справедливо считает Б.М. Генкин, любая задача оптимизации величины нормы имеет смысл лишь тогда, когда объективно существуют альтернативные варианты выполнения работы и поэтому возможны на ее осуществление соответствующие показатели расходования предметов труда, средств труда и рабочей силы. Термины «обоснование» или «оптимизация» не могут иметь никакого иного конструктивного содержания, кроме выбора наилучшего варианта расхода ресурсов из множества тех, которые проектируются в реальных производственных условиях. Сущностью научного обоснования нормы трудовых затрат является выбор ее оптимального значения и определяющих характеристик технологического процесса и других производственных ограничений. В связи с тем, что все задачи организации труда и производства в конечном счете сводятся к получению высоких результатов, основными ограничениями в этом случае должны быть затраты различных ресурсов. В задачах установления норм времени, например, необходимый результат производства состоит в изготовлении единицы продукции или выполнении работы с заданными техническими условиями и качественными требованиями. При обосновании норм обслуживания и численности, форм разделения и кооперации труда основным результатом производства в общем виде является выполнение программы выпуска продукции или обеспечение планируемого уровня использования производственной мощности. Объем выпуска продукции в значительной мере определяет специализацию рабочих мест и систему их обслуживания, а поэтому данный показатель служит одним из ограничений и при установлении норм. В свою очередь, объем выпуска или предложение зависит от величины рыночного спроса на данную продукцию, работу и услуги, а также от уровня действующих цен. При планировании и организации производства все ограничения в задачах оптимизации норм труда можно разделить на четыре группы. Первая определяет рассмотренные выше производственные результаты. Вторая обусловлена участием человека в процессе труда и характеризует допустимые санитарно-гигиенические, психофизиологические, социальные и правовые условия труда. Третья группа ограничений включает технические характеристики средств производства и предметов труда, обеспечивающих заданное качество продукции и нормальные условия эксплуатации оборудования. Четвертая группа определяет организационно-технические и планово-управленческие условия производства, регламентирующие занятость производственных ресурсов, количество оборудования, численность персонала и т. д. Рассмотренная система ограничений определяет область допустимых значений норм затрат ресурсов, а также оптимальные нормы их расходования при существующей степени ограничений. В общем случае оптимальными или научно обоснованными являются такие из допустимых вариантов норм и условий их использования, при которых достигается максимальный экономический результат. Расчетно-аналитический метод основан на расчленении выполняемых работ и расходуемых ресурсов на составные элементы, анализе условий и состава работ и ресурсов, проектировании рациональных вариантов использования предметов труда, средств производства и рабочей силы и расчете потребности соответствующих ресурсов для конкретных условий предприятия. При использовании расчетно-аналитического метода для установления, допустим, норм затрат труда, предусматривается следующая методика выполнения расчетно-аналитических работ: проводится анализ планируемой работы по ее структурным элементам; проектируется рациональный состав трудовых и технологических процессов; обосновываются требуемые средства труда и технологическая оснастка; выбираются оптимальные режимы работы оборудования и формы организации труда; рассчитываются затраты основного, вспомогательного и штучного времени на операцию; разрабатываются организационно-плановые мероприятия по внедрению проектируемых условий и норм на предприятии. Расчетно-аналитические методы установления норм трудовых затрат имеют в современном производстве наибольшее распространение. Они служат основой правильного планирования и улучшения использования различных ресурсов как в самом процессе производства продукции, так и на стадии ее проектирования, что является особенно важным в условиях ограниченности ресурсов на рынке труда и производства. Аналитически-исследовательский метод применяется для обоснования необходимых норм в условиях действующего производства на основе проведения наблюдений и экспериментов, например хронометража. По полученным данным разрабатываются соответствующие нормы. Этот метод позволяет собирать более широкую информацию для разработки и корректировки норм и нормативов. Однако из-за большой сложности сбора первичных результатов аналитически исследовательский метод используется в основном для разработки различных нормативных материалов. Применяемые на предприятиях так называемые экспериментальные нормативы по методу их установления также относятся к аналитически-исследовательским. Экспериментальный, или опытный, метод разработки норм труда заключается в определении затрат труда на основе данных специальных научных или экспериментальных исследований, проводимых в производственных условиях. На производстве опытными считаются также нормы, установленные по опыту мастеров, менеджеров, технологов или других специалистов. Отчетно-статистический метод заключается в том, что нормы затрат трудовых ресурсов устанавливаются на основе отчетных или статистических данных за прошедший период. Основой таких норм обычно служат сложившиеся за отчетный период средние фактические затраты труда. Этот метод устанавливает нормы без расчленения, анализа и проектирования работы. По своему содержанию данный метод является суммарным и позволяет, в отличие от аналитического, определять приближенные нормы затрат и результатов труда в целом на всю работу или деталь. Отчетно-статистические нормы не способствуют эффективному использованию ограниченных производственных ресурсов и должны заменяться на предприятиях аналитически-расчетными или иными обоснованными нормативами. Однако в тех случаях, когда на том или ином предприятии не представляется возможным устанавливать нормы с помощью аналитических методов, могут быть использованы опытные или отчетные данные о фактическом расходе трудовых ресурсов на производство единицы продукции. Такие нормы можно устанавливать на планируемый год с корректировкой достигнутого фактического уровня затрат в сторону их снижения. При использовании фактических данных и анализе их динамики за ряд лет необходимо соблюдать два основных требования: 1) собрать наиболее полные и точные отчетно-статистические данные о фактическом уровне затрат на единицу продукции или работы; 2) обеспечить сопоставимость данных затрат ресурсов за короткий период с показателями на планируемый срок. Содержание методики установления норм времени на предприятиях в основном зависит от тех производственных условий, в которых выполняется данная технологическая операция. Для каждого типа производства существует определенная технико-нормировочная характеристика, которая служит базой для выбора и способа нормирования и обладает следующими особенностями: - технологический процесс устойчив и предварительно детально разработан по операциям, переходам и проходам; - за каждым рабочим местом закрепляется на длительный отрезок времени одна и та же технологическая операция или деталь; - рабочие места оснащены специальными быстродействующими приспособлениями, прогрессивными режущими инструментами и средствами активного контроля качества изделий; - рабочие специализируются на выполнении определенных операций и имеют высокий уровень производственной квалификации; - применяются поточные методы организации производства и значительная механизация и автоматизация ручных работ. Расчет нормы времени в массовом производстве осуществляется на основе анализа и дифференциации производственного процесса. Норма штучного времени определяется по уточненной формуле: (18.7) где Т - норма штучного времени; Т - основное (технологическое) время; Т - вспомогательное время; а - процент от оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места; а - процент от оперативного времени на отдых и личные надобности; а - процент от основного времени на техническое обслуживание рабочего места. В большинстве случает в условиях массового и крупносерийного производства можно пользоваться упрощенной формулой расчета штучного времени: (18.8) где К – процент от оперативного времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места и на отдых и личные надобности. В серийном производстве, где технологический процесс разрабатывается с меньшей детализацией, имеет место переналадка оборудования в течение рабочей смены, а обработка одинаковых деталей периодически повторяется, норма времени определяется с учетом затрат подготовительно-заключительного времени: (18.9) где Т - штучно-калькуляционное время; Т - подготовительно-заключительное время; n - размер партии обрабатываемых деталей. В серийном производстве рассчитывается также и норма времени на партию деталей: (18.10) Для мелкосерийного и единичного производства характерно выполнение разнообразных работ, наличие маршрутной технологии, преобладание универсального оборудования и т. п. Нормы времени на операцию устанавливаются на основе укрупненных нормативов и типовых норм, разработанных в полном соответствии с типовыми технологическими процессами изготовления наиболее характерных для данного производства изделий. В этом случае штучно-калькуляционное время определяется технологическими процессами изготовления наиболее характерных для данного производства изделий. В этом случае штучно-калькуляционное время определяется по формуле: (18.11) где Т - время на установку и снятие детали; Т - неполное штучное время. В состав неполного штучного времени на обработку одной поверхности входит вспомогательное время, связанное с переходом, а также время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности. Применяемые при расчете норм времени общемашиностроительные нормативы должны строго соответствовать тому типу производства, в условиях которого выполняется нормируемая работа. Значения отдельных слагаемых нормы времени можно выбирать по табличным нормативам соответствующих справочных источников. Кроме рассмотренных аналитических и опытных методов разработки норм и нормативов, при нормировании труда рабочих и специалистов могут быть также использованы микроэлементные или дифференцированные, укрупненные или сравнительные, прямые или косвенные и другие известные в настоящее время методы. Нормы затрат труда, установленные на основе применения того или иного метода, имеют обычно соответствующее название: «аналитические», «опытные», «типовые», «микроэлементные» и т. д. Важное место в совершенствовании методов нормирования труда и повышении уровня научной обоснованности проектируемых норм занимает система микроэлементных нормативов, представляющая собой исходную базу нормативного аналитического метода, его особую разновидность. В основе микроэлементного нормирования труда лежит мнение о том, что все самые сложные и разнообразные производственные процессы состоят из различных сочетаний простых технологических и трудовых элементов. Основоположником метода микроэлементного нормирования труда в нашей стране является профессор В.М. Иоффе, создавший в 1930 году новый метод установления норм на ручные приемы с помощью системы микроэлементных нормативов, имеющих стандарты длительности трудовых движений двух первичных элементов: «взять» (взяться) и «переместить» (вставить, вынуть, сдвинуть). В этой системе микроэлементов предусматривается, что решительные движения выполняются бесконтрольно, не требуют внимания или аккуратности, производятся без замедления. Всякий приноровительный элемент состоит из решительного движения и требует при его завершении нескольких приноровительных движений, корректирующих правильность выполнения основного элемента. Например, приноровительный элемент «взять» включает решительное движение «протянуть руку» и приноровительное «взяться», которое замедляется настолько, чтобы перемещаемая рука могла попасть в требуемое положение. Приноровительные элементы в процессе труда выполняются как замедленными движениями, так и решительными с последующей их корректировкой. В общем виде каждый приноровительный элемент состоит из одного решительного и нескольких приноровительных движений: (18.12) где П - продолжительность приноровительного трудового движения; Р - длительность решительного движения; П - прибавка на приноровительность. Продолжительность решительных действий в основном определяется расстоянием перемещения рук рабочего и темпом выполнения работы. Нормативы прибавок на приноровительность выполнения элемента «взять» составляют при удобной хватке 0,005 мин, неудобной - 0,010 мин, очень неудобной - 0,015 мин. В.М. Иоффе разработал также микроэлементные нормативы на простейшие умственные приемы. Одно расчетное действие в уме с однозначными числами оценивается нормативом, равным 0,01 мин, один взгляд на предмет в поле зрения - 0,005 мин. Продолжительность таких расчетно-аналитических действий, как отсчет по шкале, изменяется в зависимости от требуемой точности в пределах 0,01-0,03 мин. В зарубежной практике нормирования труда используется несколько различных систем микроэлементных нормативов, наибольшую известность из которых получила система определения метода и продолжительности работы - МТМ. В этой системе имеется девятнадцать основных микроэлементов: восемь из них характеризуют движения рук, девять - ног, два - глаз. Микроэлементные нормативы на отдельные движения учитывают ряд таких переменных факторов, как расстояние и траектория перемещения, расположение и размеры предмета, способ сочетания микроэлемента с другими. В отечественной базовой системе микроэлементных нормативов времени, созданной сотрудниками НИИ труда в 1981 году, также имеется девятнадцать основных трудовых элементов, на каждый из которых обоснованы с учетом производственных факторов нормативы затрат времени. Отечественная базовая система микроэлементных нормативов времени предназначена как для нормирования труда в массовом и крупносерийном производстве, так и для разработки отраслевых и межотраслевых нормативов времени на трудовые приемы и их комплексы. Основными недостатками всех систем микроэлементных нормативов, сдерживающими широкое распространение методов микроэлементного нормирования труда на отечественных предприятиях, являются высокая сложность и трудоемкость расчетов норм времени, неразработанность методики использования микроэлементов и необоснованность самих систем нормативов времени, что не может не сказываться на точности устанавливаемых с их помощью норм труда. Однако перечисленные недостатки микроэлементного нормирования имеют, на наш взгляд, прямое отношение в целом лишь к методике расчета норм, а не к системам микроэлементов. Основой совершенствования всех аналитических методов нормирования труда на производстве, в том числе и микроэлементного, должно стать в современных условиях научное проектирование трудовых и технологических процессов. В этом случае применяемые методы нормирования будут обеспечивать установление необходимых затрат рабочего времени на выполнение трудовых процессов в полном соответствии с их содержанием и способствовать повышению уровня обоснованности действующих на предприятиях норм труда. Заключение От инженеров, работающих на предприятиях и в организациях сферы материального производства, требуется широкий технический, организационный и экономический кругозор, умение ориентироваться в постоянно меняющейся рыночной среде и находить правильные организационные решения и их технические и экономические обоснования, использовать все методы для непрерывного совершенствования производства, повышения его эффективности в новых условиях хозяйствования. Курс лекций «Технология и организация производства продукции и услуг» охватывает все основные дидактические единицы дисциплины в соответствии с требованиями государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования. В курсе лекций «Технология и организация производства продукции и услуг» отражены основные разделы – начиная с теоретических основ и заканчивая прикладными темами. Курс лекций «Технология и организация производства продукции и услуг» позволяет дать студентам специальности 220501.65 Управление качеством системные знания и готовит их к получению дальнейших знаний по изучаемой специальности. Библиографический список 1. Гражданский кодекс России 4 часть от 2007 г. : [электронный ресурс]: точка доступа http://www.consultant.ru/popular/gkrf4/ 2. ГОСТ 14.201-83. Обеспечение технологичности конструкции изделий. Общие требования: [текст]. – М.: Изд-во стандартов, 1989. 3. ГОСТ 15.001-88. Система разработки и постановки продукции на производство. Общие положения: [текст]. – М.: Изд-во стандартов, 1989. 4. Большая советская энциклопедия. 5. Википедия : [электронный ресурс] : точка доступа http://ru.wikipedia.org 6. ВОИС : [электронный ресурс] : точка доступа http://www.wipo.int/about-wipo/ru/what_is_wipo.html 7. Гольдштейн, Г.Я. Инновационный менеджмент [текст] : Учебное пособие / Г.Я. Гольдштейн. – Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1998. – 132 с. 8. Интеллектуальная собственность : [текст] // Экономический словарь. 9. Колганов, И.М. Технологичность авиационных конструкций, пути повышения. Часть 1 [текст] : Учебное пособие / И.М. Колганов, П.В. Дубровский, А.Н. Архипов. – Ульяновск: УлГТУ, 2003. – 148 с. 10. Конвенция, учреждающая Всемирную организацию интеллектуальной собственности, заключенная в Стокгольме 14 июля 1967 г.; статья 2, § VIII : [электронный ресурс] : точка доступа http://ru.wikipedia.org. 11. Насыров, Ш.Г. Технологическая оснастка: Методические указания к практикуму [текст] / Ш.Г. Насыров. – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003. – 52 с. 12. Оборудование и автоматизация перерабатывающих производств [текст] / А.А. Курочкин, Г.В. Шабурова, А.С. Гордеев, А.И. Завражнов. – М.: КолосС, 2007. – 591 с. 13. Организация производства и управление предприятием [текст] : учеб. для экон. специальностей вузов / О.Г. Туровец [и др.] ; под ред. О.Г. Туровца. – М. : ИНФРА-М, 2009. – 540 с. 14. Организация производства и управление предприятием [текст] : учебник / О.Г. Туровец, М.И. Бухалков, В.Б. Родионов и др.; под ред. О.Г. Туровца. – 2-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2006. – 544 с. 15. Пиленко, А.А. Право изобретателя. Привилегии на изобретения и их защита в русском и международном праве: Историко-догматическое исследование: Т. 1-2. [текст]. – СПб.: Тип. М.М. Стасюлевича, 1902-1903. – 495 с.; 392 с. 16. Правила составления, подачи и рассмотрения заявки на выдачу патента на изобретение [текст] : Приказ от 6 июня 2003 года № 82. 17. Технологичность конструкции изделия: Справочник [текст] / Ю.Д. Амиров, Т.К. Алферова, П.Н. Волков и др.; Под общ ред. Ю.Д. Амирова. – М.: Машиностроение, 1990. – 768 с. 18. Фатхутдинов, Р.А. Организация производства [текст]: учебник / Р.А. Фатхутдинов. – 2-е изд. перераб и доп. – М.: ИНФРА-М, 2005. – 528 с. 19. Черный, A.А., Черный, В.А. Изобретения и совершенствование на их основе процессов и материалов с применением математического моделирования [текст]: учеб. пособие. – Пенза: Пенз. гос. ун-т, 2007. – 163 с. 20. Шишкин, И.Ф., Сергушев, Г.Ф. Испытания и испытательное оборудование [текст] : учеб. пособие. – СПб.: Северо-Западный государственный заочный технический университет, 1999. – 37 с. 21. Microsoft patents 'Page Up' and 'Page Down'(англ.) ZDNet News. ZDNet / CBS Corporation (2008-08-29). 22. United States Patent 7,415,666: Method and system for navigating paginated content in page-based increments (англ.). USPTO (2008-08-19). 23. Карпов, Э.А. Организация производства и менеджмент [текст] : учеб. пособие для вузов / Э.А. Карпов. – Старый Оскол: ТНТ, 2010. – 768 с. 24. Шепеленко, Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии [текст] : учеб. пособие для экон. специальностей вузов / Г.И. Шепеленко. – Ростов н/ДМ.: ФениксМарТ, 2010. – 600 с. 25. Рязанова, В.А. Организация и планирование производства [текст] : учеб. пособие для вузов / В.А. Рязанова, Э.Ю. Люшина ; под ред. М.Ф. Балакина. – М.: Академия, 2010. – 272 с. 26. Теория организации. Организация производства на предприятиях [текст] : интегрир. учеб. пособие для экон. специальностей вузов / А.П. Агарков [и др.] ; под общ. ред. А.П. Агаркова. – М.: Дашков и К°, 2010. – 260 с. 27. Организация и планирование производства [текст] : учеб. пособие для вузов / А.Н. Ильченко [и др.] ; под ред. А.Н. Ильченко, И.Д. Кузнецовой. – М.: Академия, 2008. – 208 с.