Ручная электродуговая сварка. Сущность и классификация процесса сварки

Лекция. Ручная электро-дуговая сварка Введение: Сварка является одним из технологических процессов, как в области маши­ностроения, так и в строительной индустрии. Несмотря на большие масштабы использования в промышленности различ­ных видов механизированной сварки, объем применения ручной дуговой сварки се­годня не только не снижается, но и возрастает, что связано с созданием новых мате­риалов и нового оборудования для ручной дуговой сварки. Электрическая дуга впервые была открыта в 1802 г. профессором физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В.В. Петровым. А в 1882 году русский изобретатель Н.Н. Бенардос применил электрическую дугу для соединения металлов. В 1885 году он получил патент под названием «спо­соб соединения и разъединения металлов непосредственным действием электриче­ского тока», используя для этого дугу, горящую между угольным электродом и ме­таллом и питающую электрической энергией от аккумулятора. Русский инженер-металлург и изобретатель Н.Г. Славянов в 1888 году разра­ботал способ сварки металлическим электродом, в 1891 году он получил два патента под названием «способ и аппараты для электрической отливки металлов» и «способ электрического уплотнения металлических отливок». Бенардос предложил различ­ные способы сварки наклонными металлическими электродами и устройства, в кото­рых подача электрода в зону дуги выполнялась за счет давления пружины. Однако низкий уровень развития техники в России с тех лет не позволяют использовать и широко развивать идеи Петрова, Бенардоса, Славянова. Выдающуюся роль в теоретической разработке сварных процессов сыграли видные ученые К.В. Любавский, К.К. Хренов, Г.А. Николаев, Н.О. Окерблам, Н.Н. Рыкалин, Е.О. Патон, В.П. Никитин и др. Головной организацией по сварке является: ИЭС им. Е.О. Патона, который координирует деятельность всех институтов в области сварочного производства. Сущность и классификация процесса сварки Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения двух или более деталей из твердых металлов (материалов) путем их местного сплавления или совместного деформирования с нагревом и без нагрева с получением на границе их раздела прочных межатомных связей, за счет сплавления основного и присадочного материала. Все виды сварки можно разделить на две основные группы: сварка плавлением и сварка давлением. При сварке плавлением, кромки свариваемых деталей и присадочный материал расплавляются теплотой сварочной дуги или газовым пламенем, образуя сварочную ванну. При кристаллизации металла сварочной ванны рост кристаллов начинается с сплавленных кристаллов основного металла. При сварке давлением совместная направленная пластическая деформация свариваемых металлов способствует соприкосновению и перемешиванию их атомов и образованию межатомной связи. Классификация видов сварки металлов по физическим признакам. В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, различают три класса сварочных процессов: термический, термомеханический, механический. Вид сварки – объединяет сварочные процессы по виду источника энергии непосредственно используемого для образования сварного соединения. К термическому классу относятся виды сварки осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии, а именно: дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменно-лучевая, тлеющим разрядом, световая, индукционная, газовая, термитная и литейная. К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии и давления, а именно: контактная, диффузионная, индукционно-прессовая, газопрессовая, дугово-прессовая, шлакопрессовая, термитно-прессовая, печная и др. К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления, а именно холодная взрывом, ультразвуковая, трением и магнитоимпульсная. Классификация видов сварки металлов по техническим признакам: К техническим признакам относятся: способ защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса и степень механизации сварки. По способу защиты металла различают сварку в воздухе, в вакууме, в защитных газах, под флюсом, в пене и с комбинированной защитой. По непрерывности процесса: прерывистые и непрерывные. По степени механизации: ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические. Характеристики основных видов сварки 1. Автоматическая сварка под флюсом – сущность заключается в том, что сварочная дуга горит между электродной проволокой и свариваемым изделием под слоем сыпучего флюса. Теплотой дуги расплавляется основной металл (кромки свариваемого изделия), сварочная проволока и флюс. 2. Электрошлаковая сварка – заключается в следующем: в начальный период под флюсом возникает сварочная дуга, за счет теплоты дуги флюс расплавляется и образуется электропроводный шлак, который должен обладать значительным Омическим сопротивлением. Сварочная дуга после расплавления флюса с образованием электропроводного шлака угасает, а ток проходя по электропроводному расплавленному шлаку выделяет такое количество теплоты, которое достаточно для плавления последующей порции флюса, основного металла и проволоки. 3. Электроннолучевая сварка – этот вид сварки выполняется в камерах с разряжением (вакууме). Теплота образуется за счет бомбардировки поверхности металла электронами имеющие большие скорости. 4. Газовая сварка – основана на плавлении свариваемого и присадочного металлов высокотемпературным газокислородным пламенем. 5. Световая сварка – по виду источника света подразделяется на солнечную, лазерную и искусственными источниками света. 6. Термитная сварка – состоит в том, что свариваемые детали помещают в огнеупорную форму, а в установленный сверху тигель засыпают термит – порошкообразную смесь алюминия с железной окалиной. При горении термита развивается высокая температура (более 200°Ć) образуется жидкий металл, который при заполнении формы оплавляет кромки свариваемых изделий и заполняет зазор образуя сварной шов. 7. Контактная сварка. При этом виде сварки место соединения разогревается и расплавляются теплотой выделяемой при прохождении электрического тока через контактируемые метало свариваемых деталей; при приложении в этом месте сжимающего усилия образуется сварное соединение. По форме соединения бывает точечная, шовная, стыковая, рельефная сварка. 8. Диффузионная сварка осуществляется за счет взаимной диффузии атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и незначительной пластической деформации. 9. Газопрессовая сварка основана на нагревании концов стержней или труб по всей длине окружности многопламенными горелками до пластического состояния или плавления и последующего сдавливания стержней внешним усилием. 10. Ультразвуковая сварка основана на совместном воздействие на свариваемые детали механических колебаний ультразвуковой частоты и небольших сжимающих усилий. 11. Сварка трением. При вращении одного из стержней и соприкосновении его с другим, концы стержней разогреваются и с приложением осевого усилия свариваются. 12. Холодная сварка основана на способности срастания кристаллов металла при значительном давлении. 13. Индукционно-прессовая сварка. Этот вид сварки основан на разогреве токами высокой частоты концов стыкуемых стержней или труб до пластического состояния с последующим приложением осевых усилий для получения неразъемного соединения. Виды сварных соединений и швов Неразъемное соединение, выполненное сваркой, называется сварным соединением. В зависимости от взаимного расположения в пространстве соединяемых деталей различают соединения: стыковые, угловые, тавровые и нахлесточные. Стыковые сварные соединения (Рис. 1, а) – свариваемые элементы располагаются в одной плоскости или на одной поверхности. Устанавливается 32 вида стыковых соединений. Обозначаются С1, С2, С3, С4 и т.д. Рисунок 1. Типы сварных соединений. а) стыковое; б) нахлесточное; в) тавровое; г) угловое. Нахлесточные сварные соединения (Рис. 1, б). Свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. Величина перекрытия должна быть в пределах 3-420 мм. Обозначаются Н1, Н2. Тавровые сварные соединения (Рис. 1, в). Отличительной особенностью этих соединений является то, что одна из соединяемых деталей торцом устанавливается на поверхности другой и приваривается, образуя в сечении как бы букву Т (отсюда и название – тавровое). Обозначаются Т3, Т6 и т.д. Угловые сварные соединения (Рис. 1, г) – сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев. Обозначаются по ГОСТ5264-80 У1, У2, У3 и т.д. Классификация сварных швов По виду сварного соединения – стыковые и угловые. По положению сварного соединения в котором выполняются сварные швы бывают: «в лодочку» нижние, полугоризонтальные, горизонтальные, полувертикальные, вертикальные, полупотолочные и потолочные. По конфигурации сварного соединения швы бывают прямолинейные кольцевые и криволинейные. По протяженности сварного соединения – сплошные и прерывистые. По применяемому виду сварки разделяются на швы ручной дуговой сварки, автоматической и механизированной под флюсом, швы дуговой сварки в защитных газах, швы электрошлаковой сварки, электрозаклепочные, контактной, газовой, паянных соединений. По способу удержания сварочной ванны: на швы, выполненные без прокладок и подушек, на съемных и остающихся стальных прокладках, на медных, флюса медных, керамических и асбестовых подкладках. По количеству наложения швов бывают односторонние, двусторонние, многослойные и многопроходные. По применяемому для сварки материалу швы сварных соединений подразделяются на швы из углеродистых и легированных сталей, швы цветных металлов, биметалла, винипласта и полиэтилена. По расположению свариваемых деталей относительно друг друга швы могут быть под острым, тупым, прямым углом, а также располагаться в одной плоскости. По действующему на шов усилию швы бывают фланговые, лобовые, комбинированные и косые. По объему наплавленного металла нормальные, ослабленные и усиленные швы. По форме свариваемой конструкции на изделии продольные и поперечные. Оборудование для ручной дуговой сварки Классификация источников питания сварочной дуги. Источники питания сварочной дуги классифицируются по следующим основным признакам: 1. По роду сварочного тока – бывают переменного и постоянного тока. К источникам переменного тока относятся сварочные трансформаторы и генераторы повышенной частоты. Источниками постоянного тока являются сварочные преобразователи и сварочные выпрямители. 2. По виду внешних вольтамперных характеристик (ВАХ) источники питания сварочной дуги бывают с пологопадающей ВАХ (для автоматной сварки). С жестокой и возрастающей ВАХ применяемых при сварки в защитных газах и электрошлаковой сварке, с крутопадающей ВАХ – для ручной дуговой сварки. 3. По количеству используемых сварочных дуг бывают однопостовые или многопостовые. 4. По способу установки источники бывают стационарными, или передвижными – переносными. Сварочные трансформаторы Трансформаторы с нормальным магнитным рассеянием. Комплект источников питания состоит из понижающего трансформатора и регулятора реактивной катушки. Понижающий трансформатор, основой которого является могнитопровод, изготовлен из большого количества тонких пластин, трансформаторной стали, стянутых между собой шпильками. На магнитопроводе имеется первичная и вторичная (понижающая) обмотки из медного или алюминиевого провода. Дроссель состоит из магнитопровода набранного из листовой трансформаторной стали, на котором расположены витки медного или алюминиевого провода рассчитанного на прохождение сварочного тока максимальной величины. На магнитопроводе имеется подвижная часть, которую можно перемещать с помощью винта. Рисунок 2. Схема сварочного трансформатора. Устройство и обслуживание сварочных преобразователей Для питания электрической дуги постоянным током выпускаются передвижные стационарные сварочные преобразователи. Однопостовой сварочный преобразователь ПСО-500 состоит из двух машин: из приводного электродвигателя и сварочного генератора ГСО-500 постоянного тока расположенных в общем корпусе. Якорь генератора и ротор двигателя расположены на общем валу. Генератор работает по принципу электромагнитной индукции. При вращении якоря его обмотка пересекает магнитные силовые линии магнитов, в результате чего в обмотках якоря наводится переменный электрический ток, который с помощью коллектора преобразуется в постоянный ток. Величина тока возбуждается, и режим работы сварочного генератора плавно регулируется реостатом в цепи независимого возбуждения. Сварочные выпрямители Сварочные выпрямители – это устройства, преобразующие переменный ток в постоянный с помощью полупроводниковых диодов - вентилей. Сварочный выпрямитель состоит из трансформатора с устройством для регулирования сварочного тока и выпрямительного блока. Сварочные выпрямители имеют следующие преимущества: отсутствие вращающихся частей и большую долговечность, высокий КПД и меньшие потери холостого хода, меньшую массу и большую маневренность, бесшумность в работе. Инструмент, принадлежности и спецодежда электросварщика К инструментам и принадлежностям электросварщика относятся электрододержатель, щеток или маска, специальный молоток с зубилом, стальная щетка, металлические клейма для маркировки сварных швов и ящик или сумка для хранения и переноски электродов и инструмента. Сварочные провода марки КРПТ нужны для подвода тока от силовой сети к сварочным аппаратам. От сварочных аппаратов к рабочим местам сварочный ток поступает по гибкому проводу марки ПРГ, АРП или ПРГД с резиновой изоляцией длиной не менее 3м сечением от 16 до 70мм2 Длина кабеля не более 30÷40м. Электроды ручной дуговой сварки При ручной дуговой сварке плавлением применяют неплавящиеся и плавящиеся электроды, а также другие вспомогательные материалы. Плавящиеся электроды изготовляют из сварочной проволоки, согласно ГОСТ2246-70 разделяются на углеродистую, легированною и высоколегированною. Всего в ГОСТ включено 77 марок проволоки. Первые две цифры указывают на содержание в проволоки углерода в сотых долях процента. Затем буквой и цифрой поочередно указываются наименование и содержание в процентах легирующих элементов. При содержании легирующих элементов в проволоке менее 1% ставится только буква этого элемента. Обозначение легирующих элементов: Mn Г марганец W В вольфрам V Ф ванадий Si С кремний Se Е селен Co К кобальт Cr Х хром Al Ю алюминий Cu Д медь Ni Н никель Ti Т титан B Р бор Mo М молибден Nb Б ниобий N А азот 1,2 св08Г2С-О по ГОСТ2246-81 – Ø1,2мм; 0,08% – С, Mn – 2%, Si – 1% и "О" – омедненная (т.е. поверхность проволоки покрыта тонким слоем меди, которая используется для п/а и автоматической сварки). Классификация электродов Электроды, применяемые, для сварки и наплавки классифицируются по значению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов и для наплавочных работ). Технологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, сварки с глубоким проплавлением) виду и толщине покрытия химическому составу стержня и покрытия, характеру шлака, механическим свойствам металла шва и способу нанесения покрытия (опресовка, окунание ). Основными требованиями для всех видов электродов являются: обеспечения стабильного горения дуги и хорошего формирования шва; получения металла шва заданного химического состава, спокойное и равномерное расплавления электродного металла и высокая производительность сварки, легкая отделимость шлака и достаточная прочность покрытий, сохранение физико-химических и технологических свойств электродов. Электроды изготавливаются по ГОСТ 9966-75 и подразделяются: – для сварки углеродистых и низколегированных сталей – У – для сварки легированных сталей – Л – для сварки легированных теплоустойчивых сталей – Т – для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами – В – для наплавки поверхностных слоев – Н По толщине покрытия электроды подразделяются на электроды с тонким, средним, толстым и особо толстым покрытием предусматривает также три группы электродов – 1, 2, 3, 4. По виду покрытия электроды подразделяются: – с кислым покрытием – А – с основным – Б – с целлюлозным – Ц – с рутиловым – Р – смешанное – двумя – с прочими покрытиями – П. В зависимости от пространственного положения сварки электроды подразделяются: 1 – для сварки во всех пространственных положениях; 2 – для сварки во всех положениях кроме вертикального сверху в низ; 3 – для нижнего положения, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх; 4 – для нижнего и в лодочку. Электроды подразделяются по роду и полярности тока, а также по напряжению холостого хода. Э46А – УОНИИ13/45-3,0-УД2 Е43 2 (5) – Б1 О ГОСТ9466 (ГОСТ9467) М – тонкое покрытие; С – среднее; Д – толстое; Г – особо толстое. Э – электрод для дуговой сварки. 46 – [σВ] временное сопротивление разрыву (минимальное значение), кг/мм2. А – улучшенный тип электродов. У – для сварки углеродистых сталей. Д – толщина покрытия. 2 – вторая группа по содержанию S и P. В знаменателе: цифры 43 2 (5) указывают характеристики наплавленного металла. Б – основной тип покрытия. 1 – пространственное положение (для всех). О – постоянный ток обратной полярности. Е – для сварки углеродистых и низколегирующих сталей. 432 – σВ=43 кг/мм2, δ% - относительное удлинение δ=22%, ударная вязкость при 50°С не менее 3,5. Свойства электродов Электродные покрытия состоят из шлакообразующих, газообразующих, раскисляющих, легирующих, стабилизирующих и связующих (клеящих) компонентов. Шлакообразующие составляющие защищают расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха и частично очищают его, образуя шлаковые оболочки вокруг капель электродного металла. Эти составляющие включают в себя титановый концентрат, марганцовую руду, полевой шпат, каолин, мел, мрамор, кварцевый песок, доломит. Газообразующие составляющие при сгорании создают газовую защиту, которая предохраняет расплавленный металл от кислорода и азота воздуха. Газообразующие составляющие состоят из древесной муки хлопчатобумажной ткани, крахмала, пищевой муки, декстрина, целлюлозы. Раскисляющие составляющие необходимы для раскисления расплавленного металла сварочной ванны. К ним относятся элементы, которые обладают большим сродством к кислороду, чем железо, например марганец, кремний, титан, алюминий и др. Легирующие элементы необходимы в составе покрытия для придания металлу шва специальных свойств: жаростойкости, износостойкости, сопротивлености коррозии и повышения механических свойств. Легирующими элементами служат марганец, хром, титан, ванадий, молибден, никель, вольфрам и другие элементы. Стабилизирующими составляющими являются те элементами, которые имеют небольшой потенциал ионизации, например калий, натрий и кальций. Связующие (клеящие) составляющие применяют для связывания составляющих покрытий между собой и со стержнем электрода. В качестве них применяют калиевые или натриевое жидкое стекло, декстрин, желатин и др. Все покрытия должны удовлетворять следующим требованиям: - обеспечивать стабильное горение дуги; - физические свойства шлаков, должны обеспечивать нормальное формирования шва; - не должны происходить реакции между шлаками, газами и металлом, способные образовывать пары в швах; - материалы покрытия должны, хорошо измельчатся и не вступать в реакцию с жидким стеклом или между собой; - состав покрытий должен обеспечивать применимые санитарно-гигиенические условия труда при изготовлении электродов и в процессе их сгорания. К физическим свойствам шлака относят температуру плавления, температурный интервал затвердевания, теплоемкость, вязкость, способность растворять окислы, сульфиды и т.д. К химическим свойствам – относят способность шлака раскислять расплавленный металл сварочной ванны, связывать окислы в легкоплавкие соединения, а также легировать расплавленный металл шва. Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей: УОНИИ13/45, УОНИИ13/55, АНО-3, АНО-4, МР-3, ДСК-50, и т.д. Электроды для сварки низко- и среднелегированных, закаливающихся сталей: Э50А, УОНИИ13/55, ЦЛ-17,(10Х5м), 03Л-9 (св13Х25Н18). Электроды для сварки высокохромистых мартенситных и мартенситно-ферритных сталей: Для стали 12Х13 и 20Х13 (электроды УОНИИ-13/1Х13 )со стержнем св10Х13. Для сварки коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов: 03Л-14 стали 0Х18, Н10Т, 0Х18Н10 и Х18Н10Т, а также Л40М типа ЭА1Б. Техника и технология ручной дуговой сварки металлическими электродами Ручная дуговая сварка металлическими электродами выполняется в следующем порядке: Металлический электрод вставляют в электрододержатель, к которому подключен кабель, включают источники питания сварочной дуги. Зажигают сварочную дугу касанием электрода об изделие. Теплотой сварочной дуги расплавляются покрытие и металлический стержень электрода и основной металл – образуется сварочная ванна. Расплавляющийся стержень электрода в виде отдельных капель, покрытых шлаком, переходит в сварочную ванну, в сварочной ванне расплавленный электродный металл соединяется с расплавленным металлом свариваемого изделия, а расплавленный шлак всплывает на поверхность сварочной ванны, защищая ее от внешней среды. Классификация сталей по свариваемости При оценке свариваемости роль химического состава стали является превалирующей. По этому показателю в первом приближении проводят оценку свариваемости. Влияние основных легирующих примесей на свариваемость сталей приведены ниже. Углерод (С) – одна из важнейших примесей, определяющая прочность, пластичность, закаливаемость и др. характеристики стали. Содержание углерода в сталях до 0,25% не снижает свариваемости. Более высокое содержание "С" приводит к образованию закалочных структур в металле зоны термического влияния (далее по тексту – ЗТВ) и появлению трещин. Сера (S) и фосфор (P) – вредные примеси. Повышенное содержание "S" приводит к образованию горячих трещин – красноломкость, а "P" вызывает хладноломкость. Поэтому содержание "S" и "P" в низкоуглеродистых сталях ограничивают до 0,4÷0,5%. Кремний (Si) присутствует в сталях как примесь в к-ве до 0,3% в качестве раскислителя. При таком содержании "Si" свариваемость сталей не ухудшается. В качестве легирующего элемента при содержании "Si" – до 0,8÷1,0% (особенно до 1,5%) возможно образование тугоплавких оксидов "Si", ухудшающих свариваемость. Марганец (Mn) при содержании в стали до 1,0% – процесс сварки не затруднен. При сварке сталей с содержанием "Mn" в к-ве 1,8÷2,5% возможно появление закалочных структур и трещин в металле ЗТВ. Хром (Cr) в низкоуглеродистых сталях ограничивается как примесь в количестве до 0,3%. В низколегированных сталях возможно содержание хрома в пределах 0,7÷3,5%. В легированных сталях его содержание колеблется от 12% до 18%, а в высоколегированных сталях достигает 35%. При сварке хром образует карбиды, ухудшающие коррозионную стойкость стали. Хром способствует образованию тугоплавких оксидов, затрудняющих процесс сварки. Никель (Ni) аналогично хрому содержится в низкоуглеродистых сталях в количестве до 0,3%. В низколегированных сталях его содержание возрастает до 5%, а в высоколегированных – до 35%. В сплавах на никелевой основе его содержание является пре­валирующим. Никель увеличивает прочностные и пластические свойства стали, оказывает положительное влияние на свариваемость. Ванадий (V) в легированных сталях содержится в количестве 0,2÷0,8%. Он повышает вязкость и пластичность стали, улучшает ее структуру, способствует повышению прокаливаемости. Молибден (Мо) в сталях ограничивается 0,8%. При таком содержании он положительно влияет на прочностные показатели сталей и измельчает ее структуру. Однако при сварке он выгорает и способствует образованию трещин в наплавленном металле. Титан и ниобии (Ti и Nb) в коррозионностойких и жаропрочных сталях содержатся в количестве до 1%. Они снижают чувствительность стали к межкристаллитной коррозии, вместе с тем ниобий в сталях типа 18-8 способствует образованию горячих трещин. Медь (Си) содержится в сталях как примесь (в количестве до 0,3% включительно), как добавка в низколегированных сталях (0,15 до 0,5%) и как легирующий элемент (до 0,8÷1%). Она повышает коррозионные свойства стали, не ухудшая свариваемости. При оценке влияния химического состава на свариваемость стали, кроме содержания углерода, учитывается также содержание других легирующих элементов, повышающих склонность стали к закалке. Это достигается путем пересчета содержания каждого легирующего элемента стали в эквиваленте по действию на ее закаливаемость с использованием переводных коэффициентов, определенных экспериментально. Суммарное содержание в стали углерода и пересчитанных эквивалентных ему количеств легирующих элементов называется углеродным эквивалентом. Для его расчета существует ряд формул, составленных по различным методикам, которые позволяют оценить влияние химического состава низколегированных сталей на их свариваемость: СЭКВ = С + Мn/6 + Сr/5 + Мо/5 + V/5 + Ni/15 + Си/15 (метод МИС); СЭКВ = С + Мn/6 + Si/24 + Ni/40 + Сr/5 + Мо/4 (японский метод); [С]Х = С + Мn/9 + Сr/9 + Ni/18 + 7Мо/90 (метод Сефериана), где цифры указывают содержание в стали в массовых долях процента соотвтствующих элементов. Каждая из этих формул приемлема лишь для определенной группы сталей, однако значение углеродного эквивалента может быть использовано при решении практических вопросов, связанных с разработкой технологии сварки. Достаточно часто расчеты химического углеродного эквивалента для углеродистых и низколегированных конструкционных сталей перлитного класса выполняются по формуле Сефериана. По свариваемости стали условно делят на четыре группы: хорошо сваривающиеся, удовлетворительно сваривающиеся, ограниченно сваривающиеся, плохо сваривающиеся (табл. 1.1). К первой группе относят наиболее распространенные марки низкоуглеродистых и легированных сталей ([С]Х≤0,38), сварка которых может быть выполнена по обычной технологии, т.е. без подогрева до сварки и в процессе сварки, а также без последующей термообработки. Литые детали с большим объемом наплавленного металла рекомендуется сваривать с промежуточной термообработкой. Для конструкций, работающих в условиях статических нагрузок, термообработку после сварки не производят. Для ответственных конструкций, работающих при динамических нагрузках или высоких температурах, термообработка рекомендуется Ко второй группе относят углеродистые и легированные стали ([С]х=0,39÷0,45), при сварке которых в нормальных условиях производства трещин не образуется. В эту группу входят стали, которые для предупреждения образования трещин необходимо предварительно нагревать, а также подвергать последующей термообработке. Термообработка до сварки различная и зависит от марки стали и конструкции детали. Для отливок из стали 30Л обязателен отжиг. Детали машин из проката или поковок, не имеющих жестких контуров, можно сваривать в термически обработанном состоянии (закалка и отпуск). Сварка при температуре окружающей среды ниже 0°С не рекомендуется. Сварку деталей с большим объемом наплавляемого металла рекомендуется проводить с промежуточной термообработкой (отжиг или высокий отпуск) Таблица 1. Классификация сталей по свариваемости. Группа свариваемости ГОСТ Марка стали Хорошо сваривающиеся 380-94* Низкоуглеродистые Ст1÷Ст4 (кп, пс, сп) 1050-88 08÷25 (кп, пс) 803-81 11ЮА, 18ЮА 4041-71 08Ю, 25пс Хорошо сваривающиеся 5520-79 15К, 16К, 18К, 20К, 22К 5521-93 А, А32, А36, А40, В, Д, Д32, Д36, Д40, Е, Е32, Е36, Е40 5781-82 10ГТ 977-88 15Л, 20Л, 25Л 4543-71 Низколегированные 15Г, 20Г, 25Г, 10Г2, 12ХН, 12ХН2, 15Н2М, 15Х, 15ХА, 20Х, 15ХФ, 20Н2М 19281-89 09Г2, 09Г2С, 09Г2Д, 10Г2Б, 10Г2БД, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 10Г2С1,09Г2СД, 10Г2С1Д, ЮХСНД, ЮХНДП, 14Г2АФ, 14Г2АФД, 15ГФД, 15ХСНД 977-88 08ГДНФЛ, 12ДН2ФЛ, 13ХДНФТЛ Удовлетворительно сваривающиеся 380-94* Углеродистые Ст5 (пс, сп), Ст5Гпс 1050-88 30 977-75 30Л 4543-71 Легированные 16ХГ, 18ХГТ, 14ХГН, 19ХГН, 20ХГСА, 20ХГР, 20ХН, 20ХНР, 12ХН3А, 20ХН2М 19281-89 15Г2АФДпс, 16Г2АФД, 15Г2СФ, 15Г2СФД 10702-78** 20Г2С 5781-82 18Г2С, 25Г2С 977-88 20ГЛ, 20ГСЛ, 20ФЛ, 20Г1ФЛ, 20ДХЛ, 12ДХН1МФЛ Ограниченно сваривающиеся 380-94* Углеродистые Ст5 (пс, сп), Ст5Гпс 1050-88 35, 40, 45 977-88 35Л 40Л, 45Л 4543-71 Легированные 25ХГСА, 29ХН3А, 12Х2Н4А, 20Х2Н4А, 20ХН4А, 25ХГМ, 35Г, 35Г2, 35Х, 40Х, 33ХС, 38ХС, 30ХГТ, 30ХРА, 30ХГС, 30ХГСА, 35ХГСА, 25ХГНМТ, 30ХГНЗА, 20Х2Н4А 11268-76 12Х2НВФА 977-88 35ГЛ, 32Х06Л, 45ФЛ, 40ХЛ, 35ХГСЛ, 35НГМЛ, 20ХГСНДМЛ, 30ХГСФЛ, 23ХГС2МФЛ Плохо сваривающиеся 1050-88 Углеродистые 50, 55 977-88 50Л, 55Л 4543-71 Легированные 50Г, 45Г2, 50Г2, 45Х, 40ХС, 50ХГ, 50ХГА, 50ХН, 55С2, 55С2А, 30ХГСН2А и др. 11268-76 23Х2НВФА 10702-78** 38ХГНМ 5950-2000 9Х, 9X1 977-88 30ХНМЛ, 25Х2Г2ФЛ 1435-99 У7÷У13А *ДСТУ 2651-94 (ГОСТ 380-94). ** В Украине отменен. В случае, когда невозможен последующий отпуск, заваренную деталь подвергают местному нагреву. Термообработка после сварки разная для различных марок сталей. При заварке мелких дефектов стали, содержащей более 0,35% углерода, для улучшения механических свойств и обрабатываемости необходима термическая обработка (отжиг или высокий отпуск по режиму для данной стали). К третьей группе относят углеродистые и легированные стали ([С]Х=0,46÷0,59) перлитного класса, склонные в обычных условиях сварки к образованию трещин. Свариваемость этой группы сталей обеспечивается при использовании специальных технологических мероприятий, заключающихся в их предварительной термообработке и подогреве. Кроме того, большинство изделий из этой группы сталей подвергают термообработке после сварки. Для деталей и отливок из проката или поковок, не имеющих особо жестких контуров и жестких узлов, допускается заварка в термически обработанном состоянии (закалка и отпуск). Без предварительного подогрева такие стали можно сваривать в случаях, когда соединения не имеют жестких контуров, толщина металла не более 14мм, температура окружающей среды не ниже +5°С и свариваемые соединения имеют вспомогательный характер. Во всех остальных случаях обязателен предварительный подогрев до температуры 200°С. Термообработка данной группы сталей назначается по режиму, выбираемому для конкретной стали. К четвертой группе относят углеродистые и легированные стали ([С]х≥0,60) перлитного класса, наиболее трудно поддающиеся сварке и склонные к образованию трещин. При сварке этой группы сталей с использованием рациональных технологий не всегда достигаются требуемые эксплуатационные свойства сварных соединений. Эти стали свариваются ограниченно, поэтому их сварку выполняют с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой. Перед сваркой такая сталь должна быть отожжена. Независимо от толщины и типа соединения сталь необходимо предварительно подогреть до температуры не ниже 200°С. Термообработку изделия после сварки проводят в зависимости от марки стали и ее назначения. Эксплуатационная надежность и долговечность сварных конструкций из низколегированных теплоустойчивых сталей зависит от предельно допустимой температуры эксплуатации и длительной прочности сварных соединений при этой температуре. Эти показатели определяются системой легирования теплоустойчивых сталей. По системе легирования стали можно разделить на хромомолибденовые, хромомолибденованадиевые и хромомолибденовольфрамовые (табл. 1.2). В этих сталях значение углеродного эквивалента изменяется в широких пределах и оценка свариваемости сталей по его значению нецелесообразна. Расчет температуры предварительного подогрева выполняется для каждой кон­кретной марки сталей. Разделение высоколегированных сталей по группам (нержаве­ющие, кислотостойкие, жаростойкие и жаропрочные) в рамках ГОСТ5632-72 выполнено условно в соответствии с их основными служебными характеристиками, так как стали жаропрочные и жаростойкие являются одновременно кислотостойкими в определенных агрессивных средах, а кислотостойкие стали обладают одновременно жаропрочностью и жаростойкостью при определенных температурах. Остановимся на кратких рекомендациях по технологии сварки высоколегированных сталей, которые, как уже отмечалось, разделяются на четыре группы. Для хорошо сваривающихся высоколегированных сталей термообработку до и после сварки не проводят. При значительном наклепе металл необходимо закалить от 1050÷1100°С. Тепловой режим сварки нормальный. К этой группе сталей можно отнести ряд кислотостойких и жаропрочных сталей с аустенитной и аустенитно-ферритной структурой. Для удовлетворительно сваривающихся высоколегированных сталей перед сваркой рекомендуется предварительный отпуск при 650÷710°С с охлаждением на воздухе. Тепловой режим сварки нормальный. При отрицательной температуре сварка не допускается. Предварительный подогрев до 150÷200°С необходим при сварке элементов конструкции с толщиной стенки более 10мм. После сварки для снятия напряжений рекомендуется отпуск при 650÷710°С. К этой группе в первую очередь можно отнести большую часть хромистых и некоторых хромоникелевых сталей. Таблица 2. Марки теплоустойчивых и высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Класс ГОСТ или ТУ Марка стали Перлитный или мартенситный ГОСТ4543-71 Теплоустойчивые хромомолибденовые 15ХМ, 20ХМ, 30ХМ, 30ХМА, 35ХМ, 38ХМ, 38Х2МЮА ТУ108-1028-81 34ХМА ГОСТ20072-74 12МХ, 15Х5М, 15X5 ГОСТ5520-79 12ХМ, 10Х2М, 10Х2М-ВД ГОСТ977-88 35ХМЛ ТУ5.961-11.151-80 20ХМЛ ГОСТ4543-71 Теплоустойчивые хромомолибденованадиевые и хромомолибденовольфрамовые 40ХМФА, 30ХЗМФ ГОСТ20072-74 20Х1М1Ф1БР, 12Х1МФ, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1Ф1ТР, 18ХЗМВ, 20ХЗИВФ, 15Х5ВФ ТУ14-1-1529-76 15Х1М1Ф ТУ14-1-3238-81, 35ХМФА ТУ108.131-86 12Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА ТУ14-1-1703-76 38ХМФЮА ТУ5.961-11151-80 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ Ферритный, мартенситно-ферритный и мартенситный ГОСТ5632-72 Высокохромистые нержавеющие 08X13, 12X13, 20X13, 30X13, 40X13, 25Х13Н2 ТУ108-976-80 10Х12НД ГОСТ5632-72 Высокохромистые кислотостойкие и жаростойкие 12X17, 08X17Т, 09Х16Н4Б, 30Х13Н7С2, 08Х18Т1, 15Х18СЮ, 15Х25Т, 15X28, 14Х17Н2, 20Х17Н2, 10Х13СЮ, 40Х9С2, 40Х10С2М ТУ 14-1-2889-80 09Х17НВД ТУ14-1-1958-77 11Х17Н ТУ14-1-2533-78 10X17Ю3Б ГОСТ5632-72 Высокохромистые жаростойкие 15Х11МФ, 18Х11МНФБ, 20Х12ВНМФ, 11Х11Н2В2МФ, 13Х11Н2В2МФ, 13Х14НЗВ2ФР, 15Х12ВНМФ, 18Х12ВМБФР ТУ14-3-450-75 12Х11В2МФ Аустенитный и аустенитно-ферритный ГОСТ5632-72 Кислотостойкие 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 17Х18Н9, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Б, 03Х18Н11, 08Х18Н12Б, 03Х17Н14М2, Э8Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х13МЗТ, 08Х17Н15МЗТ, 08Х18Н12Т, 08Х10Н20Т2, 10Х14Г14НЗ, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 15Х17АГ14, 07Х21Г7АН5, 03Х21Н21М4ГБ, 12Х17Г9АН4, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ ТУ108.11.595-87 03Х16Н9М2 Аустенитно-мартен-ситный ГОСТ5632-72 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7ЮТ, 08Х17Н5МЗ, 08Х17Н6Т, 09Х15Н8Ю, 20Х13Н4Г9 Ферритно-аустенит-ный ГОСТ5632-72 Высокопрочные кислотостойкие 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т.08Х21Н6 ТУ14-1-1958-77 10Х25Н6АТМФ Ферритно-аустенит-ный ГОСТ977-88 12Х25Н5ТМФЛ ТУ14-1-1541-75 03Х23Н6, 03Х22Н6М2 Аустенитный ГОСТ5632-72 Жаростойкие 20Х23Н13, 10Х23Н18, 20Х23Н18, 08Х20Н14С2, 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР, 36Х18Н25С2, 45Х22Н4МЗ, 55Х20Г9АН4 Сплавы на железоникелевой и никеле­вой основе ГОСТ5632-72 ХН38ВТ, ХН60Ю, ХН70Ю, ХН78Т Аустенитный ГОСТ5632-72 Жаропрочные 10Х11Н20ТЗР, 10Х11Н23ТЗМР, 08Х16Н13М2Б, 09Х16Н15МЗБ, 08Х15Н24В4ТР, 31Х19Н9МВБТ, 10Х11Н20ТЗР, 37Х12Н8Г8МФБ, 45Х14Н14В2М, 09Х14Н19В2БР, 09Х14Н19В2БР1, 40Х15Н7Г7Ф2МС, 09Х14Н16Б Сплавы на железоникелевой и никеле­вой основе ГОСТ5632-72 ХН35ВТ, ХН35ВТЮ, ХН32Т, ХН38ВТ, ХН80ТБЮ, ХН67МВТЮ Для ограниченно сваривающихся высоколегированных сталей термообработка перед сваркой различная (отпуск при 650÷710°С с охлаждением на воздухе или закалка в воде от 1050÷1100°С). При сварке большинства сталей этой группы обязателен предварительный нагрев до 200÷300°С. После сварки для снятия напряжений и понижения твердости детали сварного соединения подвергают отпуску при 650÷710°С. Для сварки ряда сталей аустенитного класса обязательна закалка в воде от 1050÷1100°С. Для плохо сваривающихся высоколегированных сталей перед сваркой рекомендован отпуск по определенным режимам для различных сталей. Для всей группы сталей обязателен предварительный подогрев до 200÷300°С. Сварка стали 110Г13Л в состоянии закалки производится без нагрева. Термообработку после сварки выполняют по специальным инструкциям, в зависимости от марки стали и назначения. Для стали 110Г13Л термообработка не требуется. Подготовка металла под сварку При подготовке деталей под сварку поступающий металл подвергается правке, разметке, наметке, резке, подготовке кромок под сварку, холодной или горячей гибке. Основной метали и присадочный материал перед сваркой должен быть тщательно очищены от ржавчины, масла, влаги, окалины и различного рода неметаллических включений. На месте указанных загрязнений приводит к образованию в сварных швах пар, трещин, шлаковых включений, что приводит к снижению прочности и плотности сварного соединения. Подготовка кромок под сварку Рисунок 3. Подготовка кромок под сварку. К элементам геометрической формы подготовке кромок под сварку относятся угол разделки кромок α, притупление кромок – С, зазор между стыкуемыми кромками – b, угол разделки кромок выполняется при толщине металла > 4мм. Разделка кромок позволяет вести сварку отдельными слоями небольшого сечения, что улучшает структуру сварного соединения. Зазор, правильно установленный перед сваркой, позволяет обеспечить полный провар по сечению соединения. Притупление выполняется для обеспечения устойчивого ведения сечения процесса сварки при выполнении корневого шва. Смещение кромок (δ) создает дополнительные деформации и напряжения. Длина прихватки должна составлять (2÷10)×S, но не более 100мм, а расстояние между ними (10÷40)×S, но не более 500мм. Для разнотолщинных металлов длина (1÷5)×S, но не более 50мм, рост не более 250мм. Способы наложения валиков и техника выполнения швов Во время сварки электросварщик сообщает концу электрода движение в трех направлениях. Первое движение – поступательное по направлению оси электрода, для поддержания необходимой длины дуги Lg, которая должна быть Lg=(0.5÷1.1)dэ где: dэ – Ø электрода в мм. Длина дуги оказывает большое влияние на качество сварного шва и его форму. Длинной дуге соответствует интенсивное окисление, азотирование расплавленного металла и повышенное разбрызгивание. Второе движение – вдоль оси валика для образования сварного шва. Скорость движения электрода зависит от величины тока, диаметра электрода, типа и пространственного положения шва. Правильно выбранная скорость перемещения электрода вдоль оси шва обеспечивает требуемую форму и качество сварного шва. Недостаточная скорость движения электрода приводит к перегреву и прожигу металла, а также снижает качество и производительность сварки. Траектория движения конца электрода Рисунок 4. Схема движения конца электрода. Третье движение – колебание конца электрода поперек шва для образования уширенного валика, который применяется чаще, чем ниточный. Для образования уширенного валика электроду сообщают поперечные колебательные движения чаще всего с постоянной частотой и амплитудой, совмещенные с поступательным движением электрода вдоль оси шва. Все сварные соединения по протяженности разделяются на три группы: от 250 до 300мм короткие; от 300 до 1000мм – средней длины; от 1000 и более длины. Короткие выполняют от начала к концу а) в одном направлении; б) сварка соединений средней длины от середины к концу; в) сварка обратноступенчатым способом от середины к концу для соединения средней длины; г) сварка обратноступенчатым способом от средины к концу для длинных соединений. При сварке горкой на участке длиной 200÷300мм накладывают первый слой. Затем после очистки первого слоя от шлака окалины и брызг на него накладывают второй слой по длине в два раза больший чем первый. Отступив от начала второго слоя, на 200÷300мм выполняют третий слой. Сварка каскадом для выполнения длинных многослойных швов. Рисунок 5. Схема сварного шва: а) однопроходный; б) многослойный; в) многопроходный. Рисунок 6. Сварка длинных многослойных швов Рисунок 7. Схема многослойной сварки: а) последовательное наложение; б) "каскадное" наложение; в) метод "горки". Выбор режима сварки Под режимом сварки понимают совокупность условий создающих устойчивое протекание процесса сварки. К основным параметрам режима сварки относят величину, род и полярность тока, диаметр электрода, напряжение, скорость сварки и величину поперечного колебания конца электрода. Глубина провара и ширина шва зависят от всех основных параметров режима сварки. Увеличение IСВ вызывает при неизменной скорости рост глубины провара, что объясняется величиной поточной энергии (теплоты приходящейся на единицу длины шва) и от давления столба дуги. Род и полярность тока также влияют на форму и размеры шва. При сварке постоянным током обратной полярности глубина провара на 40÷50% больше, чем при сварке постоянным током прямой полярности, что объясняется большим количеством теплоты, выделяющийся на аноде и катоде. При сварке переменным током глубина провара на 15÷20% меньше, чем при сварке постоянным током обратной полярности. Напряжение при ручной дуговой сварке на глубину провара оказывает незначительное влияние, которым можно пренебречь. Выбор диаметра электрода Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, положение в котором выполняется сварка, а также в зависимости от характера соединения и формы подготовки кромок. Экспериментально установлена зависимость: S свариваемого металла, мм 1,5 2 3 4÷5 6÷8 9÷12 13÷15 16÷20 Ø электрода, мм 1,6 2 3 3÷4 4 4÷5 5 5 и 7 При выполнении швов в вертикальном и потолочном положениях применяют электроды Ø 3÷4мм. Выбор силы сварочного тока Для сварки в нижнем положении силу сварочного тока подбирают по формуле I=K×d Где: I – сила сварочного тока, А; K – Коэффициент, А/мм2; d – Диаметр электрода, мм. При сварке в вертикальном положении в формулу вводятся коэффициент 0,9 I=0,9K×d При сварке в потолочном положении вводят коэффициент 0,8 I=0,8K×d Коэффициент K выбирают в зависимости от диаметра электрода: Ø электрода, мм 1÷2 3÷4 5÷6 K, А/мм 25÷30 35÷40 45÷60 Выполнение стыковых швов в нижнем положении Для исключения прожига свариваемых кромок в корне шва применяют различные прокладки и подушки. Сварку выполняют вертикальным электродом с наклоном углом назад или углом вперед. Вертикальные швы выполняют двумя способами: снизу вверх и сверху вниз. При сварке снизу в верх дугу возбуждают в нижней точке соединения и после образования ванночки расплавленного металла электрод отводят немного вверх и в сторону. Дуга направляется на основной металл. При образовании полочки сварку ведут с перерывами. При сварке стыковых горизонтальных соединений подготовка необходима только для верхней кромки. Дугу зажигают на нижней горизонтальной кромке, а затем перемещают на скошенную кромку. Техника и технология сварки тонкого металла Ручной дуговой сваркой соединять металл толщиной менее 2мм весьма затруднительно. Для сварки выбирают: 1) Электроды минимального диаметра. 2) Принимают минимальную силу сварочного тока. 3) В сварочную цепь включают осциллятор. 4) Предусматривают такое соединение которое гарантировало бы исключение прожогов в процессе сварки. Ø электрода – 1,6÷2мм, сила сварочного токам – 50÷70А. Электрическая сварочная дуга Определение и строение дуги. Сварочной дугой называется мощный устойчивый электрический разряд в газовой среде, образованной между электродами, либо между электродом и изделием. В сварочной дуге дуговой промежуток разделяется на три основные области: анодную, катодную и столб дуги. Рисунок 8. Схема сварочной дуги. Температура в столбе сварочной дуги колеблются от 5000 до 12000° К и зависят от состава газовой среды дуги, материала, Ø электрода и плотности тока. Сварочная дуга классифицируется по роду применяемого тока (постоянный, переменный трех фазный).И по длительности горения (стационарная, импульсная). При применении постоянного тока различают дугу прямой и обратной полярности. При прямой полярности – (катод) находится на электроде, а положительный (+) – анод) на изделии. При обратной (+) – на электроде, а (–) – на изделии. По принципу работы различают дугу прямого, косвенного и комбинированного действия. Рисунок 9. Электрическая сварочная дуга: а) прямого; б) косвенного; в) комбинированного действия. Статическая ВАХ сварочной дуги Рисунок 10. Статистическая х-ка дуги при постоянной длине дуги. Сварочная дуга в области имеющую падающую вольтамперную характеристику имеет малую устойчивость. В области 2 – (80÷800А) напряжение дуги почти не изменяется, что объясняется увеличением сечения столба дуги и активных пятен. При увеличении сварочного тока более 800А (область 3) напряжение дуги снова возрастает. Это объясняется увеличением плотности тока без роста катодного пятна. Дуга с возрастающей характеристикой широко применяется при сварке под флюсом и в защитных газах. Процесс образования электронов и ионов называется ионизацией, а газ, содержащий электроны и ионы, ионизированными. При прохождении электрического тока через газовый промежуток положительные ионы стремятся к отрицательному полюсу (катоду), а отрицательные к положительному (аноду). Процесс образования нейтральных атомов и молекул называется рекомбинацией. При рекомбинации выделяется энергия в форме электромагнитного излучения. Излучение с поверхности отрицательного полюса электронов во внешнюю среду называется электронной эмиссией. Энергия, израсходованная на отрыв электрона, называется работой ионизации. Работа ионизации, выраженная в электрон-вольтах, называется потенциалом ионизации. Количество энергии, выраженная в электрон-вольтах, которое необходимо затратить для возбуждения атома или молекулы газа, называется потенциалом возбуждения. Наименьший потенциал ионизации (3,9эВ) имеют пары, а наибольший (24,5эВ) наблюдается у газа гелия. Особенности сварочной дуги питаемой переменным током. При сварке дугой переменного тока частотой 50гц катодное и анодное пятна меняются местами 100 раз в секунду. Устойчивость горения сварочной дуги питательной переменным током, ниже, чем дуги, питаемой постоянным током. Это объясняется тем, что в процессе перехода тока через нуль и изменения полярности в полюсе и конец каждого полупериода дуга угасает. В момент угасания дуги снижается температура дугового промежутка, вызывающая деионизацию газов столба дуги одновременно с этим падает и температура активных пятен. Если в сварочной дуге находятся легко ионизируемые элементы, то пик зажигания снижается и наоборот, увеличивается при наличии в атмосфере дуги ионов фтора. К основным преимуществам дуги переменного тока следует отнести: относительную простоту и меньшую стоимость оборудования, отсутствие магнитного дутья и наличие катодного распыления окисной пленки при аргонодуговой сварке алюминия. Виды переноса электродного металла на изделие. При переносе расплавленного металла действуют силы тяжести, поверхностного натяжения, электромагнитного поля и внутреннего давления газов. Сила тяжести проявляется в стремлении капель под действием собственного веса переместится вниз. При сварке в нижнем положении сила тяжести играет положительную роль, при сварке в вертикальном положении и особенно в потолочном, она затрудняет процесс перенос электродного металла. Сила поверхностного натяжения проявляется в стремлении жидкости уменьшить свою поверхность под действием молекулярных сил, стремящихся принять ей такую форму которая обладала бы минимальным запасом энергии. Такой формой является сфера. Сила поверхностного натяжения способствует удержанию жидкого металла ванны при сварке в потолочном положении и создает условие для формирования шва. Сила электромагнитного поля заключается в том, что электрический ток, проходя по электроду образует вокруг него магнитное силовое поле, которое оказывает на поверхность электрода сжимающие действие. Электромагнитные силы способствуют переносу металла во всех пространственных положениях сварки. Сила внутреннего давления газа возникает в результате химических реакций, протекающих тем активнее, тем больше будет перегрет расплавленный на конце электрода металл. Сила внутреннего давления газов главным образом перемещает каплю от электрода к изделию. Погонная энергия и К.П.Д. нагрева изделия дугой Отношение эффективной тепловой мощности дуги gн к скорости перемещения дуги V называется погонной энергией. Погонная энергия – это количество теплоты в калориях, введенное на единицу длины однопроходного шва или валика. Полную тепловую мощность сварочной дуги приближенно считают равной тепловому эквиваленту ее электрической мощности. Где: Ug – падение напряжения на дуге, В; I – величина сварочного тока, А; Q – тепловой эквивалент электрической мощности сварочной дуги, Вт. Эффективным К.П.Д. процесса нагрева металла сварочной дугой называется отношение кол-ва введенной в металл теплоты к тепловому эквиваленту электрической мощности дуги. Рисунок 11. Тепловой баланс эл-кой сварки плавлением: а) неплавящимся электродом (угольным); б) плавящимся покрытым электродом; в) автоматическая под слоем флюса; г) электро-шлаковая. Производительность расплавления и наплавки электродов. Коэффициент расплавления. При сварке металла шов образуется вследствие расплавления присадочного и основного металла. Расплавление присадочного металла характеризуется коэффициентом расплавления Где: σР – масса расплавленного за время t электродного металла, г; t – время горения дуги, ч; I – сварочный ток, А. Коэффициент расплавления зависит от состава проволоки и покрытия электрода, массы покрытия, а также рода полярности тока. Коэффициент потерь – характеризует потери металла электрода на разбрызгивание, испарение и окисление. σР – масса расплавленного металла, г; σН – масса наплавленного, г. Коэффициент потерь зависит от режима сварки и типа св. соединения. Коэффициент наплавки. Для оценки процесса наплавки вводят понятие коэффициент наплавки. Где: σ – масса наплавленного металла, с учетом потерь; I – сварочный ток, А Зависимость величины сварочного тока от диаметра электрода. При ручной дуговой сварке сварочный ток и диаметр электрода связаны следующей зависимостью: Где: I – величина сварочного тока, А; K – коэффициент зависящая от марки электрода; d – диаметр электрода, мм. Производительность процесса дуговой сварки Определяется количеством металла Где: αН – коэффициент наплавки, г/(Ач); I – сварочный ток, А; t – время, час. Чем больше ток, тем выше производительность. Однако увеличение тока приводит к перегреву сварного шва и увеличению разбрызгивания. Основы металлургии сварки Металлургические процессы при сварке характеризуются сосредоточенной на маленьком участке металла, большой температурой, высокой скоростью кристаллизации расплавленного металла сварочной ванны и небольшим его объемом, а также сложными физическими и химическими явлениями протекающими при переходе расплавленного металла электродного стержня в сварочную ванну и взаимодействием его и металла сварочной ванны с окружающей газовой средой, шлаками расплавленных покрытий и основным металлом. Химическое сродство электронов к кислороду. Сродство электронов к кислороду, а следовательно и их сила раскисления не является постоянной величиной или свойством присущим только тому отдельному элементу, а зависит от концентрации элемента раскислителя в рассматриваемый момент, температуры при которой протекает реакция, и других факторов Диссоциация простых и сложных газов В результате столкновений и ударов в зоне высокой температуры сварочной дуги происходит распад молекул газа на атомы. H2=2H; O2=2O; N2=2N Атомарный кислород, азот и водород обладают большей активностью и интенсивнее растворяются в металле, ухудшая его свойства снижают пластичность и повышают хрупкость. В состав многих покрытий и флюсов вводится плавиковый металл CaF2 который, разлагается при высокой температуре выделяет фтор. CaF2=CaF+F Фтор ухудшает условие горения сварочной дуги в следствии большого сродства к электрону. Взаимодействие кислорода с расплавленным металлом сварочной ванны В зоне сварочной дуги имеются газовая, шлаковая и металлическая фазы. Находящийся в газовой фазе молекулярный и атомный кислород соединяется с металлом сварочной ванны. Железо с кислородом образуют три соединения (оксида) имеющих весьма важное значение в металлургических процессах, происходящих при сварке плавлением: Оксид железа FeO, содержащий 22,27% O2; оксид железа Fe3O4, содержащий 27,64% О2; оксид железа Fe2O3 содержащий 30,06% О2. Из всех трех оксидов растворим в железе только FeO, остальные оксиды практически не растворимы. Однако окалина и ржавчина на свариваемых кромках содержащие высшие оксиды, свободным железом могут раскисляться по реакциям. Fe3O4+Fe=4FeO, Fe2O3+Fe=3FeO Образующийся оксид Fe растворяется частично в шлаке и частично в расплавленном металле, вследствие чего в сварном шве образуются поры. Если жидкий металл содержит элементы раскислители, которые имеют большие средство к О2 чем металл сварочной ванны, то в этом случае концентрация О2 в сварочной ванне может бать значительно уменьшена за счет элементов раскислителей. Азот. При нормальных условиях азот химически активен и при обычной температуре он вступает в реакцию, только с литием образует нитрид лития. Азот способствует образованию пор в металле шва. Увеличение его концентрации в низкоуглеродистых сталях влияет на прочностные и пластические свойства этих сталей и способствует старению металла. По влиянию на растворимость азота в железе элементы могут быть распложены примерно в следующий ряд: Ti, V, Cr, Ta, Mn, Mo, W. Эти элементы увеличивают в определенных условиях и пределах растворимость азота, а Al, Cu, Zn, S, As, Co, Ni, Si, P, O, C, Mg, уменьшают его растворимость. Взаимодействие металла со шлаком При расплавлении электродного покрытия образуется шлак, который изолирует расплавленный металл от воздуха. Шлаки бывают кислые и основные. Влияние серы и фосфора на количество сварных соединений. Сера, соединяясь с Fe, образует сульфид железа FeS, который является вредной примесью в металле шва. Сульфид железа в период кристаллизации сварочной ванны образует легкоплавкую эвтектику FeS-Fe с температурой плавления 940°C и малую растворимость в жидкой стали, это является причиной образования горячих трещин. Фосфор также оказывает вредное влияние, он снижает ударную вязкость металла шва. Для ликвидации вредного влияния серы и фосфора необходимо уменьшить их содержание в металле шва созданием их соединений не растворимых в металле. Легирование расплавленного металла Легирование металла шва может быть получено расплавлением присадочной проволоки, введением в покрытие (или флюс) порошкообразных металлических добавок или восстановлением из окислов металлов. Активность некоторых широко распространенных элементов по отношению к кислороду повышается в следующем порядке: До температуры 1660°С: Cu – Ni – Со – Fe – W – Mo – Cr – Mn – V – Si – Ti – Zn – Al. Элементы, стоящие левее от железа, при сварке сталей будут практически полностью усваиваться сварочной ванной. Большую трудность представляет легирование шва титаном и алюминием, так как чем правее от железа расположен элемент, тем быстрее он окисляется. Влияние примесей в сталях Примеси в сталях можно разбить на две группы: полезные (Ni, Si V, Cr V, Cr Mn C Mo) и вредные (H, N, S, O, P). Углерод повышает прочность, а виде Fe3С делает ее хрупкой. Кремний (Si) – образует с O2 тугоплавкие силикаты (SiO2) являющийся центрами кристаллизации, уменьшающими величину зерна. Металл, имеющий мелкую структуру, является более прочным и пластичным. Кремний повышает механические свойства, но при содержании около 1% коррозионные свойства понижаются. Марганец (Mn) – образует простые Mn3C карбиды и легко растворяются в феррите и цементите, упрочняя их прослойки и являясь ценной легирующей добавкой, повышающей прочность и вязкость. При содержании Mn более 1÷1,5% сталь приобретает хрупкость. Хром улучшает вязкость и коррозионную стойкость стали, хорошо растворяется в феррите, хорошо также растворяются в феррите Mo, Ni, W, V. Кислород образует закись FeO, которая снижает механические свойства. Рисунок 12. Схема строения зоны термического влияния сварного соединения. Азот образует с Fe нитриды, которые расщепляют и блокируют зерна феррита, в следствии чего сталь становится малопластичный и вельми хрупкой. Азот способствует старению стали но делает сталь более прочной и износоустойчивой. Сера образует FeS – сульфид железа. Наличие серы способствует образованию горячих трещин. Нейтрализуется марганцем. Фосфор образует не стойкий раствор с ферритом, и вызывает сильный рост зерна. Фосфор повышает коррозионные свойства стали. Железо в зависимости от температуры имеет следующие решетки: до 911°С – объемно центрированный куб (α - железо); от 911 до 1392°С (гамма - железо) гранецентрированный куб; от 1392°С до 1536°С (температура плавления) объемно-центрированный куб (δ - железо). Твердый раствор углерода в гамма – железо называют аустенитом. Твердый раствор углерода и других легирующих элементов в α и δ – железе называют цементитом (карбид железаFe3С). Механическую смесь феррита и цементита называют перлитом. Термический цикл сварки и структура сварного соединения При сварке плавлением в результате нагрева в околошовной зоне протекают следующие процессы: фазовая перекристаллизация; рост зерен; гомогенизация высокотемпературной фазы и ее превращение при охлаждении Фазовая перекристаллизация – это переход перлита и феррита в аустенит. Гомогенизацией называется процесс создания однородной структуры в сплавах в результате ликвидации концентрационных микронеоднородностей образующиеся в сплавах при кристаллизации. Сварные шва имеют целый комплекс структур наплавленного металла и металла, который в процессе сварки подвергается нагреву. Рассмотрим различные участки структуры сварного шва. Участок наплавленного металла (шва) имеет столбчатое строение. Столбчатые кристаллы от переходной зоны между участком неполного расплавления и наплавленным металлом направлены в глубь шва. Кристаллит состоит из отдельных дендритов, имеющих общую направленность. На участке неполного расплавления первичная структура характеризуется химической неоднородностью, вторичная структура имеет структуру. Эта зона не велика и составляет от 0,1 до 0,5мм. На участке перегрева может образоваться крупнозернистая структура, которая придает металлу наименьшую пластичность и ударную вязкость. Ширина зоны участка 3÷4мм. Участок нормализации – характеризуется мелкозернистым строением металла. Ширина участка от 0,2 до 4÷5мм. На участке не полной перекристаллизации не все зерна основного металла подвергаются перекристаллизации. Ширина этой зоны от 0,1 до 5мм. Рекристализационный участок появляется при сварке пластических деформированных сталей ширина участка от 0,1 до1,5мм. Участок синеломкости расположен за участком рекристаллизации, структура металла здесь не отличается от исходной структуры, на этом участке температура нагрева достигает 200÷400°С. Термическая обработка сварных соединений и швов Отжигом называется процесс термической обработки, при котором деталь нагревается до заданной температуры, выдерживается, а затем медленно охлаждается вместе с печью. Различают два вида отжига: Отжиг I рода, не связанный с фазовой перекристаллизацией; Отжиг II рода, основанный на фазовой перекристаллизации. Отжиг I рода. Применяют отжиги: рекристаллизационный, диффузионный и для снятия напряжения. Рекристаллизационный отжиг служит для устранения наклепа, на-гартовки после пластической деформации и осуществляется для углеродистой стали при температуре 680÷700°С, а для легированных – при 700-730 °С. Время выдержки зависит от размеров изделия. Диффузионному отжигу в основном подвергаются легированные стали. Температура отжига 1000÷1200°С, выдержка 8÷10ч. Охлаждение до температуры 550÷600°С медленное, затем с любой скоростью. Диффузионный отжиг служит для устранения ликвации. Отжиг для снятия напряжения проводится при температуре 400÷650°С, время выдержки – из расчета 2,5мин на 1мм толщины сечения детали. Отжиг II рода. Применяют для полной перекристаллизации металла шва и околошовной зоны сварной конструкции. В зависимости от состава сталей температура отжига колеблется в диапазоне от 760 до 1050 °С. Нормализация является разновидностью полного отжига и существенно сокращает время термообработки, так как детали охлаждаются на воздухе. При нормализации стали нагреваются до температуры 950÷1000°С. Для низкоуглеродистых сталей вместо отжига рекомендуется нормализация, поскольку у них практически не различаются свойства после отжига и нормализации. Закалка – обработка, при которой сталь нагревается до температуры 750÷1000°С, выдерживается при ней, а затем резко охлаждается. В ка­честве закалочной среды используют воду, минеральные масла, водный 10%-й раствор NaOH, расплавленные соли, щелочи и др. После закалки выполняют отпуск, при котором закаленная сталь на­гревается до температуры ниже интервала превращений, выдерживается и охлаждается. Существуют три вида отпуска. Низкий отпуск (нагрев и выдержка при температуре 150÷250°С) применяется для закаленных и химикотермически обработанных сталей, от которых требуется высокая твердость (58÷63HRC) и износостойкость. Конечная структура – отпущенный мартенсит. Средний отпуск (350÷450°С) дает твердость 40÷50HRC с высокой упругостью и достаточной прочностью. Применяется для пружин, рессор и штампов. Высокий отпуск (500÷680°С) дает твердость 30÷40HRC,резко повышается ударная вязкость, поэтому обработку закалка + высокий отпуск называют улучшением. Высокому отпуску подвергают среднеуглеродистые стали, предназначенные для изготовления деталей машин, испытывающих в процессе эксплуатации ударные нагрузки. Одним из эффективных способов поверхностного упрочнения является химико-термическая обработка, которая представляет собой процесс поверхностного насыщения стали химическими элементами. К наиболее распространенным методам этого вида обработки относится цементация, азотирование, цианирование и др. Цементация – процесс насыщения поверхностных слоев сталей, содержащих от менее 0,3 до 0,8÷1,0% С. Глубина насыщения – 0,8÷2,0мм, температура цементации 910÷950°С, время выдержки – 8÷16ч. После цементации стали подвергают закалке и низкому отпуску. Цементируют детали с высокой контактной прочностью: кулачки, зубчатые колеса, пальцы, распределительные валки и др. Азотирование – процесс насыщения поверхностного слоя изделий азотом, который применяется для среднеуглеродистых сталей, легирующие элементы которых имеют большое сродство к азоту (молибден, хром, алюминий). Цель азотирования - повышение коррозионной стойкости твердости и износостойкости. Азотирование проводится в печах в среде аммиака при температуре 500÷550°С в течение 24÷60ч. Толщина азотированного слоя – 0,1÷0,6мм. Азотируют детали, для которых требуется высокая коррозионная стойкость, высокое сопротивление износу в условиях знакопеременных нагрузок, сохранение поверхностной твердости до 500÷600°С. Цианирование – процесс одновременного насыщения поверхности стали углеродом и азотом. Оно делится на высокотемпературное (900-950°С в среде природного газа и аммиака 5÷7%) и низкотемпературное (540÷560°С в среде природного газа и аммиака 20÷30%). Газовое цианирование называют нитроцементацией. Жидкостное цианирование осуществляется в расплаве цианистых соединений при температуре 550÷570°С. Цианирование обеспечивает высокую поверхностную твердость, износостойкость, уменьшение коробления в процессе химико-термической обработки. В табл. 3 приведены основные показатели, позволяющие определить ориентировочный химический состав стали по искрам, которые образуются при ее обработке абразивным инструментом. Таблица 3. Определение марки стали по искрам. Сталь Цвет и характеристика пучка искр Низкоуглеродистая нелеги­рованная (до 0,15 % С) Короткий темно-желтый пучок искр, прини­мающий форму полосок и становящийся более светлым в зоне сгорания. Мало звездообраз­ных разветвлений Среднеуглеродистая нелеги­рованная (0,15÷1,0% С) При повышении содержания углерода образует­ся более светлый желтый пучок искр. Много­численные звездочки и ответвления лучей Высокоуглеродистая нелегированная (>1,0%С) Очень плотный пучок искр с многочисленными звездочками. При повышении содержания угле­рода уменьшается яркость и укорачивается пу­чок искр Низколегированная с повы­шенным содержанием мар­ганца Широкий, ярко-желтый пучок искр; внешняя зона линий искр особенно яркая. Многочислен­ные разветвления лучей Марганцовистая (12% Мn) Преобладание зонтообразных искр Конструкционная (до 5% Ni) Ярко-желтые линии искр в виде язычков, рас­щепленные на конце; увеличение яркости в зоне сгорания. При повышении содержания углерода на концах искр появляются звездочки Высоколегированная с по­вышенным содержанием никелевая При содержании 35% Ni красно-желтое окра­шивание пучка. При более высоком содержа­нии никеля (около 47%) яркость искр значи­тельно ослабевает Хромоникелевая Хромистая с низким содер­жанием углерода и высо­ким содержанием хрома Короткий темно-красный пучок искр без звез­дочек, слаборазветвленный; искры прилипают Вольфрамсодержащая Красные короткие искры: линии искр отчетли­во изгибаются книзу. Разветвление звездочек углерода отсутствует. Чем выше содержание вольфрама, тем слабее образование искр Молибденсодержащая Ярко-желтые искры в виде язычков. При низ­ком содержании кремния язычки видны перед звездочками углерода, при повышенном содер­жании — за звездочками углерода Определения механических свойств металла. Прочность – сопротивление металла деформации и разрушению. Упругость – способность материала восстанавливать свою форму и объем после прекращения действия внешних сил. Пластичность – способность материала под действием внешних сил изменять, не разрушаясь, свою форму и размеры и сохранять остаточные деформации после устранения этих сил. Твердость – сопротивление материала местной пластической дефор­мации, возникающей при внедрении в нее более твердого тела. Ударная вязкость – способность материала сопротивляться действию ударных нагрузок. Истираемость – склонность материала изнашиваться под влиянием сил трения. Износ – изменение размеров, формы, массы и состояния поверхности изделия вследствие разрушения (изнашивания) поверхностного слоя изделия при трении. Механические свойства определяются по результатам механических испытаний. Прочность, упругость и пластичность определяются при испытании металлов на растяжение. Твердость определяют при проникновении в испытуемый металл более твердого материала. Ударную вязкость определяют при испытании металла на разрушение с помощью удара. Таблица 4. Основные показатели механических свойств металла при испытаниях Параметр Обозначение Определение Отечест-венное Между-народное Предел текучести (физический) σТ Re Напряжение, при котором матери­ал изменяет свою длину при посто­янной нагрузке Предел текучести (условный) σ0,2 Напряжение для материалов, не имеющих площадки текучести, при котором остаточное удлинение со­ставляет 0,2% расчетной длины Предел прочности, или временное сопротивление σВ Rm Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшест­вующей разрушению образца Относительное удлинение δ A5, A10 Отношение приращения расчетной длины образца после разрушения к ее первоначальной Относительное сужение ψ Z Отношение разности первоначаль­ного сечения и минимальной пло­щади поперечного сечения образца после разрушения к первоначаль­ной площади Твердость (по Бриннелю) HB Отношение усилия, вдавливающе­го стальной шарик в испытуемый материал, к площади поверхности, получаемой сферической лунки в металле Ударная вязкость KCT KCU KCV KCT KCU KCV Работа удара, отнесенная к начальной площади поперечного сечения образца, в месте концент­ратора (Т – трещина; U – с ра­диусом 0,7÷1,0 мм; V – с радиу­сом 0,25±0,025мм)