Разработка технологических процессов

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 4.1. Этапы проектирования технологических процессов Технологический процесс проектируют поэтапно. 1. Анализ возможных способов изготовления детали. Выбор проектируемого технологического процесса. 2. Разработка чертежа штампованной заготовки. 3. Расчет размеров заготовки, выбор вида и размеров исходного материала (лист, лента, пруток, полоса) по сортаменту, выпускаемому промышленностью. 4. Разработка технологического процесса формоизменения с определением числа операций, целесообразности их совмещения или последовательного проведения. 5. Разработка операционных эскизов. 6. Расчет исполнительных размеров рабочих деталей инструмента. 7. Выбор конструкции и расчет размеров рабочих деталей инструмента для штамповки (пуансонов, матриц, оправок). 8. Разработка технического задания на проектирование штампа. 9. Разработка технологических требований к оборудованию для формоизменения (сила и график нагрузки, величина хода, наличие и сила выталкивателей, длина и конструкция направляющих и т. д.), а также для проведения предварительных, промежуточных и доделочных операций; выбор необходимого оборудования промышленностью; разработке согласно технического типажу, задания выпускаемому на средства механизации, автоматизации процессов и охраны труда при штамповке и других операциях, а также мероприятий по охране окружающей среды. При разработке технологического процесса холодной объемной штамповки дополнительно проводят: 1. Определение технологических операций подготовки материала (травление, обдирка, правка, термическая обработка и т. п.). 1 2. Выбор способа разделения исходного металла на заготовки (отрезка в штампе на прессе или ножницах, резка на пилах и т. д.). 3. Выбор (калибровка, технологии образование подготовки фасок, заготовки термическая к выдавливанию обработка, подготовка поверхности и т. д.), составление технических условий на заготовку. 4. При разработке технологических процессов штамповки деталей сложной формы рассматривают целесообразность применения совмещенного и других комбинированных процессов (высадки и редуцирования и др.), анализируют возможные варианты кинематики движения инструмента и течения металла и регулирования напряженного состояния в очаге деформации с целью улучшения качества детали и повышения пластичности металла. При штамповке на прессах переходов, снижению нагрузок на стремятся к уменьшению числа инструмент путем оптимизации кинематики движения инструмента и течения металла, а также напряженного состояния в очаге деформации, отсутствию промежуточных операций. 4.2. Разработка технологического процесса листовой штамповки Исходными данными при разработке технологического процесса является чертеж штампуемой детали, на котором указаны размеры и допуски на размеры всех элементов детали, допуски на расположение элементов, шероховатость поверхностей и допустимые значения размеров и допусков на размеры в конкретных условиях штамповки. По форме детали и требованиям к ней определяют основные операции, которые позволяют ее изготовить из плоской заготовки. Детали можно разделить на 3 группы: плоские, гнутые, пространственные. При изготовлении плоских деталей используют в основном разделительные операции: отрезку, вырубку, пробивку, разрезку, зачистку и др. Могут дополнительно применяться правка, калибровка, удаление заусенцев, термическая обработка. Разделительные операции могут выполняться в простых однооперационных штампах, а также в совмещенных 2 и последовательных. При изготовлении гнутых деталей используют разделительные операции (в основном для получения плоской заготовки и отверстий в детали), различные способы гибки для получения ее формы, а при необходимости – правку, калибровку, термообработку, удаление заусенцев. При изготовлении пространственных деталей применяют разделительные операции для получения заготовки, отверстий в детали, окончательных размеров высоты или диаметра фланца, вытяжку, рельефную формовку, отбортовку, обжим, раздачу и др.) для получения формы детали; при необходимости – калибровку, правку, термообработку, зачистку заусенцев. Рекомендации по разработке технологических процессов листовой штамповки приведены в рекомендованной учебной и справочной литературе. Обратим внимание на некоторые этапы. Выбор исходной заготовки Характеристики листового проката регламентируются стандартами на технические условия (ТУ), химический состав и сортамент. Листовой прокат выпускают в виде листов, ленты, рулонов. По отдельным ТУ изготавливают прокат в виде полос. В зависимости от способа производства прокат подразделяется на горячекатаный и холоднокатаный. Холоднокатаный прокат по сравнению с горячекатаным имеет меньшую шероховатость поверхности, разнотолщинность и более высокие технологические свойства. Он широко применяется для изготовления холодноштампованных изделий. Из горячекатаного проката методами листовой штамповки изготавливают преимущественно неглубокие и плоские детали. В машиностроении основную массу холодноштампованных деталей изготавливают из тонколистовых углеродистых качественных и низколегированных листовых сталей. Вид исходной заготовки определяется конкретными условиями 3 производства, в частности, в значительной мере серийностью. В мелкосерийном производстве штамповку в основном ведут с ручной подачей, поэтому исходной заготовкой является в основном лист, который разрезают на штучные заготовки или полосы требуемых размеров. В крупносерийном и массовом производстве применяют автоматизированную штамповку из листа без резки его на полосы, ленты или рулоны. На предприятиях количество типоразмеров исходных заготовок ограничивается стандартами предприятия. Например, листовой холоднокатаный прокат по ГОСТ 19904-90 подразделяется: - по точности изготовления по толщине (Т), ширине (Ш) и длине (Д): высокой точности (ВТ, ВШ, ВД), повышенной (АТ, АШ, АД) и нормальной (БТ, БШ, БД); - по плоскостности: особо высокая (ПО), высокая (ПВ), улучшенная (ПУ), нормальная (ПН); - по характеру кромки: обрезная (О), необрезная (НО). Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 503-81 изготавливается: - по состоянию материала: особомягкая (ОМ), мягкая (М), полунагартованная (ПН), нагартованная (Н), высоконагартованная (ВН); - по точности изготовления по толщине: нормальной точности, повышенной точности (Т), высокой точности (В); - по точности изготовления по ширине: нормальной точности, повышенной точности (Ш); - по виду и качеству поверхности: первой группы (1), второй группы (2), третьей группы (3), четвертой группы (4); - по виду кромок: с обрезанными кромками, с необрезанными кромками - по микроструктуре: без контроля, с контролем (К); - по серповидности: без контроля, с контролем (класс А и класс Б); (НО); - по качеству изготовления: обыкновенного качества, повышенного 4 качества (П). Ленту из марки стали 08кп особомягкая, нормальной точности изготовления по толщине и ширине, 2-й группы поверхности с обрезанными кромками, без контроля микроструктуры и серповидности, толщиной 1,2 мм, шириной 100 мм обыкновенного качества обозначают следующим образом: Лента 08кп – ОМ – 2 – 1,2×100 ГОСТ 503-81. Аналогичные условия изготовления устанавливаются государственными стандартами или техническими условиями и на остальные листовые материалы, в том числе из цветных металлов и сплавов. Например, прокат холоднокатанный листовой, повышенной точности: по толщине (АТ), по ширине (АШ), по длине (АД), нормальной плоскостности (ПН), с обрезной кромкой (О), размером 2×1000×2000 мм по ГОСТ 19904-90, из стали марки 12Х18Н10Т, нагартованный будет обозначен следующим образом: АТ – АШ – АД – ПН – 0 – 2×1000×2000 ГОСТ 19904-90 Лист −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− . 12Х18Н10Т – Н1 ГОСТ 5582-75 Лист из алюминия марки АД1 отожженный, толщиной 5 мм, шириной 1000 мм, длиной 2000 мм, нормальной точности изготовления, обычной отделки поверхности будет обозначен следующим образом: Лист АД1.М 5×1000×2000 ГОСТ 21631-76. Раскрой материала Раскрой материала включает выбор исходной и промежуточной заготовки, определение используемых и неиспользуемых отходов, определение показателей раскроя. Основным показателем раскроя является коэффициент использования материалов КИМ = md / mн, где md -масса готовой детали, mн норма расхода материала на 1 деталь. Если штамповка ведется без изменения толщины, то КИМ = Fd / F0 , где Fd - суммарная площадь расчетной поверхности всех деталей, получаемых 5 из одной исходной заготовки, F0 - площадь исходной заготовки. Расчет параметров раскроя выполняют в следующей последовательности: - выбирают вид (безотходный, малоотходный, с отходами по всему периметру) и тип (прямой, наклонный, встречный, многорядный и т.п.) раскроя, учитывая форму, размеры и точность размеров детали или штучной заготовки; – выбирают боковые перемычки и перемычки между смежными заготовками с учетом толщины и свойств материала, размеров и формы заготовки в плане, типа раскроя; – выбирают способ фиксации полосы в штампе при вырубке заготовки (по упору с боковым прижимом полосы или без прижима, штамповка с шаговыми ножами), обеспечивающий стабильность и безопасность процесса; – определяют допуски на ширину полосы, учитывая толщину и ожидаемую ширину полосы. Если полосы ожидаемой и рассчитанной ширины имеют различные допуски, то допуск уточняют, а расчет ширины полосы повторяют; – рассчитывают ширину полосы и шаг подачи; – выбирают способ раскроя одной из указанных в задании исходных заготовок на полосы (поперечный, продольный, наклонный, комбинированный); – определяют размеры промежуточных заготовок и отходов, количество заготовок (деталей) из одной исходной и промежуточной; – определяют КИМ раскроя. Так как в различных источниках приводятся данные, полученные на различных предприятиях, то расчет следует вести по одному источнику. По другим источникам нужно выбирать только те данные, которые не приведены в базовом. Если возможно, то необходимо рассмотреть несколько вариантов раскроя. Раскрой, который обеспечивает наибольший КИМ, принять в 6 разрабатываемом технологическом процессе. По результатам раскроя составить карту раскроя (рис. 4.1). Рис.4.1. Карта раскроя B – ширина полосы; Bз – ширина заготовки; a, b – перемычки; h – расстояние между соседними заготовками (шаг подачи) Разработка операций штамповки При разработке технологического процесса необходимо определить размеры полуфабриката после операции, выбрать тип штампа и оборудование для штамповки. Первоначально намечают вид пресса (универсальный, специальный, кривошипный открытый и т.п.), что позволяет по форме полуфабриката наметить схему штамповки, на которой показать расположение рабочих частей штампа, положение изделия, отходов, выталкивателей, прижимов на заключительной стадии. На схеме показывают силы, которые учитывают при выборе пресса. После выбора схемы штамповки определяют размеры полуфабриката. При этом некоторые элементы последнего (например, радиусы и форма дна при вытяжке) выбирают в соответствии с рекомендациями справочной литературы, а другие (высота полуфабриката при вытяжке) определяются расчетом. Расчет должен иллюстрироваться схемой, на которой указаны все величины, входящие в расчетные формулы. Затем необходимо выбрать смазку и способ ее нанесения на рабочие 7 детали штампа или поверхность заготовки. Смазку учитывают при выборе коэффициентов трения, которые входят в расчeтные формулы. Для каждой операции листовой штамповки установлен перечень технологических расчетов. Для разделительных операций вырубки и пробивки: расчет технологической силы и расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы. Для вытяжки без утонения: форма и размеры плоской заготовки для вытяжки, количество операций вытяжки, необходимость применения прижима, расчет технологической силы и силы прижима, расчет заготовки на прочность, расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы. Для гибки: количество операций при многоугловой гибке, размеры плоской заготовки для гибки, минимальный радиус изгиба, расчет технологической силы, угла пружинения. Конкретный перечень технологических расчетов, их последовательность, применяемые расчетные формулы или справочные сведения необходимо определить самостоятельно в рекомендуемой литературе, периодических научно-технических журналах и, возможно, в материалах научно-технических конференций. Пресс выбирают по максимальной технологической силе штамповки, работе штамповки за цикл и минимально необходимому перемещению рабочих деталей штампа и наибольшему ходу ползуна. Дополнительно в отдельных случаях необходимо учитывать размеры штампового пространства пресса. Перечень механических прессов приведен в учебнике «Технология листовой штамповки», авторы Ильин Л.Н. и Семенов И.Е., для окончательного выбора пресса характеристиками, необходимо которые ознакомиться можно оборудования или в сети Интернет. 8 найти с в его каталогах паспортными прессового 4.3. Подготовка заготовок в технологических процессах объемной штамповки Кратко рассмотрим этапы получения и подготовки заготовок, подвергающихся деформированию в условиях объемной штамповки. Способы разделения исходного металла на заготовки В зависимости от конфигурации детали (полуфабриката) и способов ее получения заготовки для объемной штамповки могут быть различной формы: цилиндрические, конические, фасонные, сплошные, полые. К заготовкам предъявляют следующие требования: - колебание размеров (объема) в пределах, обеспечивающих получение заданной точности изделия; - высокая производительность процесса изготовления заготовок; - минимальный отход металла при изготовлении заготовок; - достаточно высокая чистота боковой и торцовой поверхностей заготовок; - перпендикулярность торцов заготовки оси симметрии (в пределах 0,1…0,2 на 50 мм); - форма заготовок благоприятная для последующего деформирования и автоматизации процесса штамповки. На практике применяют различные способы отделения заготовок от исходного материала: - отрезка заготовок от прутка (проволоки) на токарных полуавтоматах, пресс-ножницах, специальных отрезных станках и пилах; - высадка на холодновысадочных автоматах; - вырубка из листа в штампах; - изготовление заготовок методом поперечно-винтовой прокатки. Отрезкой можно получать заготовки с полым профилем без нарушения размеров сечения, с торцами, перпендикулярными оси, с точностью по длине в пределах 0,1…0,3 мм при относительно коротких заготовках H/D ≤ 0,5. 9 Однако из-за низкой производительности, больших потерь металла в стружку и невысокой чистоты поверхности реза использование резки в массовом производстве нецелесообразно. Для получения коротких сплошных заготовок в ряде случаев применяют высадку на холодновысадочных автоматах. Этот способ позволяет получать точные заготовки с колебаниями размеров по высоте и диаметру порядка 0,1…0,2 мм и требуемой чистотой поверхности реза при высокой производительности (до 2000 заготовок в час). Круглые в плане заготовки малой высоты (H/D до 0,25…0,4) обеспечивает вырубка в штампе из листа. Несмотря на высокую производительность и точность вырубаемых кружков этот способ обладает одним существенным недостатком – низким коэффициентом использования материала, так как в отход уходит от 45 до 50% материала. Наиболее производительным способом является отрезка пруткового материала в специальных штампах с подвижным ножом или в штампах со втулочными матрицами. В процессе отрезки нарушается форма цилиндрической заготовки. Искажение формы заготовки зависит от соотношения ее размеров, физико-механических свойств материала прутка и конструкции штампов. Наиболее эффективным методом разрезки прутков диаметром 50...150 мм является отрезка в специализированных штампах с применением, если необходимо, подогрева, переохлаждения и повышения скорости движения ножа и штампа. Калибровка Большую часть заготовок для штамповки на прессах получают отрезкой в штампах. Заготовка, полученная отрезкой в штампе от прутка, имеет отклонения от плоскостности перпендикулярности осям, от и параллельности симметричности торцов, поперечного от их сечения относительно главной оси. Заготовка, полученная вырубкой из плоского проката, также имеет отклонения формы. Диаметр (поперечные размеры) 10 заготовок, которые должны подаваться на основные штамповочные операции, как правило, не соответствует диаметру проката, выпускаемого промышленностью. Из условий упрощения технологии и конструкции штампа для отрезки обычно принимают отношение высоты к диаметру заготовки H/D > 1, а для штамповки в большинстве случаев требуются заготовки с H/D <1. Если для получения заданного отношения H/D проводят открытую осадку, то заготовка после осадки имеет отклонения профилей продольного и поперечного сечений. Загрузка в полость штампа такой заготовки затруднена. Заготовка располагается в полости штампа произвольно. При штамповке наблюдается отклонение кинематики течения металла от расчетной, ухудшается качество штампованной заготовки, снижается стойкость инструмента. Если отклонения формы превышают предусмотренные чертежом допуски, то заготовку калибруют перед выдавливанием полости. Перед высадкой, редуцированием, а иногда перед прямым выдавливанием сплошного стержня калибровку не проводят. Калибровкой достигают соответствие формы и размеров поперечного сечения заготовки и рабочей части инструмента с учетом заданных между ними зазоров. Одновременно устраняются превышающие допуски отклонения профилей поперечного и продольного сечений от плоскостности и параллельности торцов заготовки. Допуск на объем заготовки должен быть меньше или равен допуску на объем штампованной заготовки (с учетом отходов и потерь). Однако ужесточение допусков на объем заготовки может привести к значительному снижению производительности ее изготовления. Специальные дозирующие устройства, обеспечивающие высокую точность отрезки и малые отклонения объема заготовки, не нашли широкого применения в отечественной и зарубежной промышленности. Калибровкой также достигается: а) предварительная деформация εi до 3...5 %, которая не увеличивает наибольшую силу, но создает более плавное нагружение пуансона, 11 образующего полость, разностенность сокращает заготовки, неоднородность повышает устойчивость деформации и пластического деформирования при редуцировании; б) образование фаски на одном из торцов, что необходимо для механизации подачи заготовки в штамп, предотвращения образования заусенцев или скола фаски (при толщине дна менее 5 мм). Сколовшийся металл и заусенцы в полости штампа ухудшают качество детали и вызывают преждевременный выход из строя инструмента; в) образование наметки или кернение торцов заготовки под пуансон для выдавливания полости; что способствует соосности пуансона и заготовки в начальный момент выдавливания полости, уменьшает разностенность и снижает нагрузку на пуансон от поперечного изгиба. Наметка может быть заполнена смазочным материалом, обеспечивающей гидродинамические условия трения при выдавливании полости. Термическая обработка Термическая обработка заготовок проводится для уменьшения сил и повышения пластичности материала до значений, при которых обеспечиваются стабильная работа инструмента без перегрузок и его высокая стойкость, наименьшее число переходов без макро- и микротрещин, надрывов и других дефектов при условии получения заданных механических свойств и структуры готовой детали. Решение поставленной задачи достигают сочетанием режимов формоизменения и разупрочняющей термической обработки (РТО). Выбор режима РТО определяют химическим составом и структурой штампованной заготовки и эксплуатационными требованиями к детали. Термическая обработка делится на предварительную, промежуточную и окончательную. Предварительную термическую обработку проводят до основных формоизменяющих операций при штамповке, промежуточную – между формоизменяющими операциями (для снятия упрочнения) и окончательную – по окончании формоизменения для получения заданных 12 физико-механических свойств и структуры. Чтобы избежать нежелательных при окончательной термической обработке явлений неоднородности структуры и свойств (коробления и т. п.), при штамповке необходимо обеспечить равномерную по объему суммарную деформацию в соответствии с диаграммой рекристаллизации данного сплава. Предварительная разупрочняющая термическая обработка может занимать разные места в технологическом процессе: 1) до калибровки (отжигу подвергают горячекатаный металл); 2) на одном из этапов калибровки; 3) после калибровки. При сложной форме штампуемых заготовок, больших деформациях для восстановления пластичности и снижения сопротивления деформированию осуществляют промежуточную РТО. Для углеродистых и низколегированных сталей применяют обычно два вида отжига: простой низкотемпературный (при 530...600 °С) и рекристаллизационный (при 650...720°С). Наибольшее снижение удельных сил при штамповке достигают при получении крупнозернистой структуры. Однако пластичность с увеличением зерна уменьшается. При отжиге после калибровки волочением или редуцирования в области критических деформаций у низкоуглеродистых сталей (первой и второй группы) интенсивно растет зерно в поверхностном слое. При обратном выдавливании тонкостенных (<2,5 мм) заготовок, особенно при открытой высадке и осадке, такой рост зерен может привести к появлению трещин вследствие хрупкого (межзеренного) разрушения. Наиболее опасен крупнокристаллический «поясок» при высадке выдавливанием, высадке многогранных элементов деталей, сочетаемой с прошивкой. Необходимо избегать критических и близких к критическим (до 0,10...0,16%) деформаций и многократного их повторения. Если из-за конструкции заготовки или по другим причинам применение таких деформаций является вынужденным, то последующий отжиг должен быть 13 низкотемпературным (530...600 °С). Необходимо обеспечить отсутствие внутренних разрывов, особенно при многократном редуцировании и совмещенном выдавливании. Однако в некоторых случаях при выдавливании, закрытой формовке для снижения удельных сил (если это допустимо по условиям пластичности) целесообразно проводить калибровку перед отжигом с деформацией 0,05...0,10, чтобы получить крупнозернистую структуру в поверхностном слое. Углеродистые и другие конструкционные стали имеют достаточную пластичность для холодного выдавливания деталей простой формы, и при выборе режима отжига за основной критерий оценки принимают степень снижения сопротивления деформированию. Наиболее распространенный режим термической обработки стальных заготовок субкритический (при температуре несколько ниже точки Ас1). После отжига сталь имеет мелкозернистую структуру феррита с частично сфероидизированным цементитом. Для штамповки с особо высокими степенями деформации рекомендуются нагрев заготовок из низкоуглеродистых сталей до температуры выше точки Ас1 охлаждение в воде, а затем высокотемпературный отпуск. Подготовка поверхности Выбор технологии подготовки поверхности заготовки перед штамповкой является одним из решающих факторов, определяющих условия работы инструмента и его износ, качество и трудоемкость производства штампованных деталей. Технология подготовки поверхности в общем случае состоит из двух основных этапов: удаления дефектов и очистки поверхности от окалины, жировых и других загрязнений; образования на поверхности заготовки промежуточного слоя – носителя смазочного материала и нанесения смазочного материала на заготовку. Подготовка поверхности заготовки проводится для обеспечения возможности нанесения ровного сплошного слоя смазочного материала заданного состава, прочно удерживающегося 14 на поверхности при пластической деформации и удовлетворяющего требованиям технологии и к качеству продукции. Подготовительные операции делят на механические, термические и химические и могут проводить совместно или последовательно. К механическим методам относятся: сплошная обдирка (прутков), дробеструйная обработка, матирование, крацевание, галтовка, гидрополирование. На очищенную от оксидов, жировых и других загрязнений поверхность заготовки наносится смазочный материал либо непосредственно, либо с предварительным образованием слоя носителя смазочного материала. Наибольшие предъявляют требования при к качеству выдавливании. При подготовки холодном поверхности выдавливании к промежуточному слою предъявляют следующие требования: 1) уменьшение силы молекулярного притяжения между обрабатываемым металлом и инструментом, чтобы снизить коэффициент внешнего трения (до μ<0,1), а соответственно удельную и полную силу деформирования, исключить задиры на поверхности деформируемого материала и его налипание на поверхность инструмента, снизить износ инструмента; 2) высокая адгезия к поверхности деформируемого металла; напряжение, необходимое для сдвига адсорбированного слоя смазочного материала относительно поверхности металла, должно быть больше, чем сопротивление металла деформированию; 3) высокая пластичность, чтобы поверхность фактического скольжения проходила внутри смазочного слоя; 4) высокая термостойкость, в том числе высокие температуры возгонки и разложения, большая теплоемкость, чтобы поглощать теплоту, образующуюся в слое скольжения. Для повышения адгезии смазочного материала к поверхности металла и увеличения толщины промежуточного 15 слоя (с учетом обновления поверхности) заготовку перед холодным выдавливанием необходимо покрывать подсмазочным слоем. Слой носителя смазочного материала образуется в результате химической или электрохимической обработки заготовки. Носитель смазочного материала должен обладать: 1) высокими пластичностью и прочностью; 2) термостойкостью; 3) надежным сцеплением с поверхностным слоем металла; 4) сохранением сплошности слоя по всей поверхности заготовки при деформации; 5) высокой адсорбцией и абсорбционной способностью к смазочному материалу. Для получения слоя носителя смазочного материала заготовки из углеродистых сталей подвергают фосфатированию. Процесс фосфатирования заключается в нанесении на поверхность заготовок стойкого при высоких давлениях слоя кристаллических фосфатов. Фосфатный слой является высококачественным смазочным материалом, который обладает пластичностью и может деформироваться вместе со штампуемым металлом. К тому же, будучи пористыми, фосфатные покрытия хорошо адсорбируют такие вещества, как мыло, масло и другие, прочно удерживая их на своей поверхности, что обеспечивает дополнительный смазочный эффект. Лучшие антифрикционные свойства при выдавливании заготовок из углеродистых и низколегированных сталей имеют покрытия из фосфатов марганца и цинка с последующей пропиткой мылом. Для получения слоя носителя смазочного материала заготовки из алюминиевых сплавов подвергают анодированию, а из медных сплавов (латуней, бронз) пассивированию, из сталей, легированных никелем, никеля, медно-никелевых, никелевых и других сплавов, не образующих при фосфатировании и пассивировании подсмазочного слоя необходимого качества, – оксалатированию. Заготовки из легированных сталей при 16 незначительном относительном перемещении металла во время штамповки (высадки, выдавливания неглубоких полостей:) и пониженных требованиях к качеству поверхности выдерживают во влажном состоянии на воздухе 20…30 мин («желтят»), а затем известкуют погружением в 20 % -ный раствор гашеной извести. Анодирование (анодное оксидирование), т. е. образование на поверхности металла пленки окислов того же металла при электролизе, заготовок из алюминиевых сплавов осуществляется в растворе серной кислоты 190…200 г/л). 17