Разделение неоднородных систем

РАЗДЕЛЕНИЕ НЕОДНОРОДНЫХ СИСТЕМ Неоднородные системы и методы их разделения Неоднородными, или гетерогенными, системами называют системы, состоящие из двух или нескольких фаз. Фазы, составляющие систему, могут быть, в принципе, механически отделены одна от другой. Любая неоднородная бинарная система состоит из дисперсной (внутренней) фазы и дисперсионной среды, или сплошной (внешней) фазы, в которой распределены частицы дисперсной фазы. В зависимости от физического состояния фаз различают: суспензии, эмульсии, пены, пыли, дымы и туманы. Суспензии — неоднородные системы, состоящие из жидкости и взвешенных в ней твердых частиц. В зависимости от размеров твердых частиц (в мкм) суспензии условно подразделяют на грубые (более 100), тонкие (0,5 — 100) и мути (0,1 — 0,5). Переходную область между суспензиями и истинными растворами (гомогенные системы) занимают коллоидные растворы, в которых размеры частиц, находящихся в жидкости, являются средними между размерами молекул и частиц взвесей. Граница между суспензиями и коллоидными растворами может быть в первом приближении охарактеризована появлением броуновского движения твердых частиц, с возникновением которого эти частицы не могут осаждаться под действием силы тяжести. Эмульсии — системы, состоящие из жидкости и распределенных в ней капель другой жидкости, не смешивающейся с первой. Размер частиц дисперсной фазы может колебаться в широких пределах. Под действием силы тяжести эмульсии расслаиваются, однако при незначительных размерах капель (менее 0,4 — 0,5 мкм) или при добавлении стабилизаторов эмульсии становятся устойчивыми и не расслаиваются в течение длительного времени. С увеличением концентрации дисперсной фазы появляется возможность обращения (инверсии) фаз. В результате слияния (коалесценции) капель дисперсная фаза становится сплошной; в ней оказываются взвешенными частицы фазы, бывшей до этого внешней. Пены — системы, состоящие из жидкости и распределенных в ней пузырьков газа. Эти газожидкостные системы по своим свойствам близки к эмульсиям. Пыли и дымы — системы, состоящие из газа и распределенных в нем частиц твердого вещества. Пыли образуются обычно при механическом распределении частиц в газе (при дроблении, смешивании и транспортировке твердых материалов и др.). Размеры твердых частиц пылей составляют приблизительно 3 — 70 мкм. Дымы получаются в процессах конденсации паров (газов) при переходе их в жидкое или твердое состояние, при этом образуются твердые взвешенные в газе частицы размерами 0,3 — 5 мкм. При образовании дисперсной фазы из частиц жидкости примерно таких же размеров (0,3 — 5 мкм) возникают системы, называемые туманами. Пыли, дымы и туманы представляют собой аэродисперсные системы, или аэрозоли. Указанные системы могут образовываться также при химическом взаимодействии газов, протекающем с образованием твердой или жидкой фазы. При 1 этом дисперсность системы будет определяться скоростью образования центров (ядер) конденсации и скоростью их роста. В химической технологии широко распространены процессы, связанные с разделением жидких и газовых неоднородных систем. Выбор метода их разделения обусловливается, главным образом, размерами взвешенных частиц, разностью плотностей дисперсной и сплошной фаз, а также вязкостью сплошной фазы. Применяют следующие основные методы разделения: 1) осаждение, 2) фильтрование, 3) центрифугирование, 4) мокрое разделение. Эти методы лежат в основе гидромеханических процессов разделения неоднородных систем. Осаждение представляет собой процесс разделения, при котором взвешенные в жидкости или газе твердые или жидкие частицы отделяются от сплошной фазы под действием силы тяжести, сил инерции (в том числе центробежных) или электростатических сил. Осаждение, происходящее под действием силы тяжести, называется отстаиванием. В основном отстаивание применяется для предварительного, грубого разделения неоднородных систем. Фильтрование — процесс разделения с помощью пористой перегородки, способной пропускать жидкость или газ, но задерживать взвешенные в среде твердые частицы. Оно осуществляется под действием сил давления или центробежных сил и применяется для более тонкого разделения суспензий и пылей, чем путем осаждения. Центрифугирование — процесс разделения суспензий и эмульсий в поле центробежных сил. Под действием этих сил осаждение сочетается с уплотнением образующегося осадка, а фильтрование — с уплотнением и механической сушкой осадка. Мокрое разделение — процесс улавливания взвешенных в газе частиц какой-либо жидкостью. Оно происходит под действием сил тяжести или сил инерции и применяется для очистки газов и разделения суспензий. При обработке суспензий мокрое разделение используют в комбинации с другими способами разделения (промывка осадков в процессах отстаивания и фильтрования). ФИЛЬТРЫ ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ СУСПЕНЗИЙ Для осуществления фильтрования необходимо создать разность давлений по обе стороны от перегородки, которая выполняет роль начального сопротивления для протекания процесса, поэтому скорость процесса фильтрования прямо пропорциональна разности давлений и обратно пропорциональна сопротивлению пористой перегородки и осадка. Дополнительное сопротивление на фильтрующей перегородке возрастает при увеличении толщины осадка или закупоривании пористой фильтрующей перегородки его частицами, а также при одновременном увеличении толщины осадка и закупоривании пор. Пористая перегородка создает при фильтровании первоначальное сопротивление, обусловленное вязкостью жидкой фазы (фильтрата), диаметром, формой поперечного сечения и извилистостью каналов пор. Это сопротивление может изменяться из-за набухания материала перегородки, изменения поверхностного натяжения системы жидкость - твердая перегородка, адсорбции жидкости на стен2 ках, возникновения неподвижного слоя жидкости у стенок пор и электроосмотического потока жидкости, а также от частичного или полного перекрывания пор твердыми частицами суспензий. Осадок создает обычно основную долю сопротивления протеканию процесса. Это сопротивление зависит в основном от структуры и толщины осадка, на него влияют также физико-химические факторы системы жидкость - твердое тело. Структура осадков по крупности частиц изменяется, начиная от фильтрующей перегородки, где осаждаются самые мелкие частицы, проникающие в ее поры. Затем осаждаются более крупные частицы, но между ними располагаются и более мелкие, закупоривающие пространство между крупными частицами. На протекание процесса фильтрования влияют две группы факторов: микрофакторы и макрофакторы. К макрофакторам относятся структура и геометрия фильтровальной перегородки и слоя осадка, вязкость фильтрата, разность давлений по сторонам фильтра; к микрофакторам - размеры и форма пор, по которым движется жидкость в осадке к фильтровальной перегородке. Фильтрование суспензий обычно заканчивается промывкой и просушкой осадков. Эти процессы характеризуются гидродинамическими, а также массообменными и диффузионными явлениями. Материал фильтрующей перегородки. Выбор материала фильтрующей перегородки обусловлен степенью агрессивности фильтруемой суспензии и дисперсностью ее твердой фазы. Фильтрующие перегородки изготовляют из текстильных и волокнистых материалов: бязи, парусины, тика, сукна, шелка, асбеста, шлаковой и стеклянной ваты, бумаги и картона. Для повышения кислотостойкости хлопчатобумажной ткани ее подвергают нитрованию. Шерстяные ткани устойчивы к кислотам, но разрушаются щелочами. Наиболее устойчивы фильтрующие перегородки из асбеста, шлаковой и стеклянной ваты, а также металлические сетки из бронзы и коррозионностойкой стали. В качестве материала для зернистых или волокнистых перегородок применяют песок, инфузорную землю, кокс, уголь, целлюлозу и др. Такие перегородки используют в случаях, когда твердая фаза суспензии имеется в малом количестве и не используется после фильтрования. В качестве жестких фильтрующих перегородок применяют керамические фильтровальные камни, плитки, свечи и кольца, стойкие к действию кислот и щелочей и позволяющие получить чистый фильтрат. Коллоидные пленки или материалы изготовляют из нитроцеллюлозы, пергаментной бумаги и др. Эти фильтрующие перегородки имеют очень мелкие поры (13 мкм) и могут задерживать коллоидные частицы. Классификация фильтров. Типовые конструкции Промышленные фильтры разделяются по режиму работы на фильтры периодического и непрерывного действия, а по величине рабочего давления на вакуум-фильтры и фильтры, работающие под давлением (избыточным или гидростатическим). Фильтры периодического действия работают преимущественно при повышенном давлении. К ним относятся камерные и рамные фильтр-прессы, ем3 костные, листовые и мешочные фильтры, патронные сгустители, а также фильтры с зернистым фильтрующим материалом. Фильтры непрерывного действия в большинстве случаев работают под вакуумом. К ним относятся вакуум-фильтры барабанные, дисковые, тарельчатые, карусельные и ленточные. Камерный фильтр-пресс (рис. 1) представляет собой блок, состоящий из нескольких прижатых одна к другой плит 1. В середине каждой плиты имеются бобышки 3 с каналом 4. Фильтрующая ткань 2 с вырезанным в середине отверстием прижимается к бобышке втулкой 5, снабженной фланцем. На поверхности плит имеется ряд каналов 6, выходящих в сборный канал 7, сообщающийся с отводным каналом 8. Суспензия вводится в блок плит через центральный канал 4 и распределяется по камерам, образованным каждой смежной парой плит. В камерах жидкость проходит через фильтрующую ткань в каналы 6, 7 и по отводным каналам 8 выводится из фильтра. Форма плит и заправка фильтрующей ткани в камерном фильтр-прессе довольно сложны. Рис. 1. Камерный фильтр-пресс: 1 – плита; 2 – фильтрующая ткань; 3 – бобышка; 4 – центральный канал; 5 – втулка; 6 – каналы; 7 – сборный канал; 8 – отводной канал; I – суспензия; II – фильтрат; III – осадок. Достоинства камерных фильтр-прессов: развитая фильтрующая поверхность при незначительной занимаемой производственной площади, малый объем пространства для осадка и значительное допускаемое давление (0,3-0,5 МПа). Недостатки камерных фильтр-прессов: неудобство выгрузки осадка. Для выгрузки осадка блок плит разбирают, и осадок выгружают вручную. 4 Рамный фильтр-пресс (рис. 2) является видоизменением описанного многокамерного фильтра. Рис. 2. Рамный фильтр-пресс: 1 – упорная плита; 2 – рама; 3 – плита; 4 – фильтрующая ткань; 5 – подвижная концевая плита; 6 – горизонтальная направляющая; 7 – зажимной винт; 8 – станина; 9 – желоб для сбора фильтрата или промывной жидкости; I – суспензия; II – промывная жидкость; III – фильтрат. Блок этого фильтра состоит из рам и плит (рис. 3) с зажатой между ними фильтрующей тканью. Каждая рама и плита снабжены каналами 3 и 4 для ввода суспензии и промывной жидкости. На поверхности плит имеются дренажные каналы 5 и сборные каналы 6, сообщающиеся с отводным каналом 7. Рис. 3. Рама и плита рамного фильтр-пресса: 1 – рама; 2 – плита; 3 – каналы для ввода суспензии; 4 – каналы для ввода промывной жидкости; 5 – дренажные каналы; 6 – сборные каналы; 7 – канал для отвода фильтрата или промывной жидкости. 5 При фильтровании (рис. 4, а) суспензия под давлением вводится через каналы 3 в рамах и плитах, образующие в блоке сплошной канал, и распределяется по всем рамам. После фильтрования через ткань фильтрат стекает по дренажным и сборным каналам в плитах и удаляется через отводные каналы. При промывке осадка (рис. 4, б) промывная жидкость под давлением вводится через каналы 4, распределяется по рамам и, проходя путь, указанный стрелками, промывает осадок, а затем удаляется из фильтра через отводные каналы. Рис. 4. Схема работы рамного фильтр-пресса: а – фильтрование; б – промывка осадка; 1 – рама; 2 - плита; 3 – канал для суспензии; 4 – канал для промывной жидкости; I – суспензия; II – промывная жидкость; III – фильтрат. Для обеспечения указанного направления движения потока промывной жидкости отводные каналы всех нечетных плит блока должны быть закрыты. Достоинства рамных фильтр-прессов: рамные фильтр-прессы проще и дешевле камерных. Благодаря этому они получили широкое распространение в промышленности. Недостатки рамных фильтр-прессов: основным и общим для камерных и рамных фильтр-прессов недостатком относится неудобство выгрузки осадка. Для выгрузки осадка блок плит и рам разбирают, каждую раму отдельно вынимают из блока и разгружают вручную. Кроме того, наличие рам обусловливает большие размеры рамного фильтр-пресса, чем камерного с той же поверхностью фильтрации. Существенный недостаток, затрудняющий использование обычных плиточных и рамных фильтр-прессов — длительность и трудоемкость ручной выгрузки осадка. В связи с этим, несмотря на простоту конструкции, компактность и низкую удельную металлоемкость, их заменяют фильтр-прессами с механической выгрузкой осадка. 6 Камерные автоматические фильтр-прессы (ФПАК) и камерные автоматические фильтр-прессы с механизмом зажима (ФПАКМ) предназначены для фильтрования суспензий с содержанием твердой фазы 5 — 500 кг/м3, размерами твердых частиц не более 3 мм при температуре суспензий от 5 до 90°С. Фильтры можно применять в химической, нефтяной, угольной, пищевой, горнорудной и других отраслях промышленности. ФПАК (рис. 5) представляет собой набор фильтрующих плит 2, расположенных горизонтально; расстояние между ними 25 мм. Верхняя часть фильтрующей плиты покрыта щелевым ситом. В нижней ее части имеется коническое днище, из которого выводится фильтрат. По контуру плиты в нижней части закреплен резиновый замкнутый уплотнительный шланг 1, который может перекрывать щели между плитами: при подаче в шланг воды под давлением 0,9 — 1 МПа форма сечения его меняется (рис. 5, 1а и 1б), и он прижимает фильтрующую ткань 3 к плите; при этом между плитами образуется камера, в которую подается суспензия. После завершения стадии фильтрования и образования осадка давление воды снимается, и шланг сжимается, открывая щель для выхода ткани с осадком. Рис. 5. Камерный автоматический фильтр-пресс (ФПАК): 1 – резиновый уплотнительный шланг; 2 – фильтрующая плита; 3 - фильтрующая ткань; 4 –нож для съема осадка; 5 – нож подчистки; 6 – камера регенерации фильтрующей ткани; I – суспензия; II – фильтрат. 7 Фильтрующая ткань выполнена в виде замкнутой ленты, передвигаемой роликами. Всем роликам сообщается вращательное движение от общего привода. При движении фильтрующая ткань выносит осадок из пространства между плитами. У роликов установлены ножи 4 для съема основной части осадка, а на сходящей с ролика ветви ткани — ножи подчистки 5, очищающие ткань от остатков осадка. После последней плиты фильтрующая ткань проходит камеру регенерации 6, где промывается водой и очищается скребками. Стадии фильтрования и промывки проводят под давлением до 0,7 МПа. Толщина образующегося осадка 5 — 20 мм. Фильтрующая плита автоматического камерного фильтр-пресса с механизмом зажима (ФПАКМ) изображена на рис. 6. Она состоит из корпуса 2 и рамки 5 с зажатой между ними болтовым соединением резиновой диафрагмой 4. В корпусе находится пластмассовое дренажное основание 3. Полость корпуса боковым патрубком соединена с втулкой 1 блока слива, а полость рамки — с втулкой 6 блока подачи суспензии. Рис. 6. Схема работы автоматического камерного фильтр-пресса с механизмом зажима (ФПАКМ): а – фильтрование и промывка; б – отжим; в – выгрузка осадка; 1 – втулка блока слива; 2 – корпус; 3 - пластмассовое дренажное основание; 4 – резиновая диафрагма; 5 – рамка; 6 – втулка блока подачи суспензии; 7 – фильтрующая ткань. Цикл работы фильтра состоит из шести операций. Подача суспензии под давлением в рамку (рис. 6, а) происходит при сжатых плитах; при этом дисперсионная фаза суспензии проходит через фильтрующую ткань 7 и дренажное основание в корпус следующей, расположенной ниже плиты и далее поступает на слив. Дисперсная фаза образует на ткани осадок, который подвергается отжиму резиновой диафрагмой. Для этого из коллектора на нее подается под давлением 8 вода (рис. 6, б). Далее следуют операции промывки (рис. 6, а), второго отжима (рис. 6, б), просушки осадка сжатым воздухом. Затем фильтрующие плиты размыкаются, включается механизм передвижения ткани и осадок выходит на выгрузку (рис. 6, в). Фильтр полностью автоматизирован и механизирован, что позволяет быстро настраивать его на оптимальный технологический режим. ГОСТ 19756 — 74 регламентирует для фильтр-прессов типа ФПАКМ поверхность фильтрования (от 2,5 до 50 м2), внутренний объем камер, рабочее давление (1,17 МПа), размеры и массу. Детали и узлы ФПАКМ изготовляют из углеродистых сталей при работе с щелочными и нейтральными средами и из стали Х18Н10Т и титана при работе с кислыми средами. Достоинства автоматических камерных фильтр-прессов: металлоемкость фильтр-пресса, отнесенная к единице производительности по фильтруемой суспензии в 2-3 раза меньше, чем у рамных прессов, а металлоемкость, отнесенная к 1м2 фильтрующей поверхности, ниже, чем у барабанных фильтров непрерывного действия. Производительность этих фильтров в 6 — 20 раз больше, чем других. При эксплуатации затрачивается очень мало времени на вспомогательные операции: на закрытие, открытие и выгрузку осадка требуется 1 мин, причем достигается хорошая регенерация фильтровальной ткани. Применение автоматических камерных фильтр-прессов позволяет увеличить производительность труда в 4-10 раз по сравнению с рамными фильтрпрессами периодического действия (один оператор может обслуживать до 10 фильтр-прессов) и резко сократить расход фильтровальной ткани. Группа листовых фильтров включает девять видов, отличающихся конфигурацией плит, их положением в пространстве, расположением корпуса, методом выгрузки осадка и т. д. Для этих фильтров характерно наличие герметичного сосуда, работающего под давлением, внутри которого помещены фильтровальные листы. Листовые фильтры применяют для осветления тонкодисперсных суспензий с концентрацией твердой фазы до 1 %. При фильтровании с использованием намывного слоя можно осветлять суспензии с концентрацией твердой фазы до 0,1 %. При содержании твердой фазы в суспензии 1 — 5 % листовые фильтры работают в режиме фильтрования с образованием осадка, его последующей промывкой и просушкой. Листовые фильтры эффективны при разделении вязких, легко испаряющихся, окисляющихся или токсичных суспензий. В листовых фильтрах обычно применяют гидросмыв готового осадка («мокрый» способ разгрузки) или вибрацию листов («сухой» способ). Из всех видов оборудования этой группы наиболее перспективны листовые фильтры под давлением с вертикальным корпусом, так как они занимают небольшие производственные площади. Широко используют в листовых фильтрах под давлением намывной слой, как составную часть фильтрующей среды. Рассмотрим листовой вертикальный автоматизированный фильтр с гидросмывом осадка (поверхность фильтрования 225 м2). 9 Фильтр (рис. 7) состоит из корпуса 1, сваренного из цилиндрической и конической обечаек, эллиптической крышки 3, фланец которой соединяется с фланцем корпуса байонетным затвором. Для поворота кольца 5 байонетного затвора предназначены пневмоцилиндры 4, штоки которых соединены с кольцом. Пневмоцилиндры (обычно — два) шарнирно закреплены на корпусе фильтра. Подъем и опускание крышки выполняет качающийся пневмоцилиндр 2. Фильтровальные листы 6 прямоугольного сечения состоят из каркаса специального профиля, дренажа и фильтровальной сетки. Смыв осадка происходит по трубе гидросмыва 7, которая приводится во вращательное (7,3 об/мин) и возвратно-поступательное Рис. 7. Листовой вертикальный движение исполнительным фильтр, работающий под давлением: 1 – механизмом 8. Суспензия корпус; 2, 4 – пневмоцилиндры; 3 – крышпоступает в фильтр через ка; 5 – кольцо байонетного затвора; 6 – патрубок 10. Давление фильтровальный лист; 7 – труба гидрофильтрования до 0,4 МПа. смыва; 8 - движущий механизм трубы гидФильтрат выводится через колросмыва; 9 - коллектор; 10, 11 - патрубки; лектор 9, осадок – через донный 12 – донный клапан. клапан с пневмоприводом 12, расположенный в патрубке 11. Продолжительность отдельных операций и заданный режим работы фильтра регулируются автоматически. На рис. 8 показан распространенный листовой горизонтальный фильтрпресс с круглыми элементами. Эти фильтр-прессы применяют в процессах очистки масел. Цилиндрический корпус состоит из двух частей 1 и 2. Нижняя половина закреплена на оси 3 и прижимается к верхней откидными болтами 4. Герметичное прижатие осуществляет эксцентриковый вал 5, поворотом которого одновременно подтягивают все откидные болты. Вал приводится во вращение через цилиндрическую передачу. Для подъема и опускания нижней половины корпуса предусмотрено специальное гидравлическое устройство. Суспензия поступает в резервуар через штуцер 6 под распределительную решетку 7. Фильтрат выводят от каждого элемента 8 через стеклянную трубку 9 и общий коллектор 10. Стеклянная трубка позволяет контролировать работу элемента. Трубку устанавливают между двумя кранами, при помощи которых элемент отключают в случае его неудовлетворительной работы. 10 Рис. 8. Листовой горизонтальный фильтр: 1, 2 - части корпуса; 3 - ось; 4 откидные болты; 5 - эксцентриковый вал; 6 - штуцер ввода суспензии; 7 - распределительная решетка; 8 - фильтрующий элемент; 9 – стеклянная трубка, 10 – общий коллектор. Фильтрующий элемент (рис. 9) представляет собой металлическую рамку 1, на которую натянута каркасная сетка 2. Поверх каркасной сетки уложены один или несколько слоев более мелкой сетки, затем фильтрующая ткань 3, закрепленная захватом 4. Схема устройства батарейных фильтров показана на рис. 10. Листовой батарейный фильтр состоит из батареи 1 фильтрующих элементов, резервуара для суспензии 2, резервуара для промывной жидкости 8, бункера для осадка 4, шнека 5 и тельфера 6. Батарею 1 погружают в суспензию, находящуюся в резервуаре 2. Здесь происходит фильтрование под вакуумом, причем получающийся фильтрат отсасывается в вакуум-сборник, соединенный гибким шлангом с батареей фильтров. После фильтрования батарею перемещают в резервуар 3, где производится промывка осадка, отложившегося на фильтрующих элементах. Далее батарею помещают над бункером 4 и освобождают от осадка, который сбрасывается с фильтрующих элементов «продувкой», то есть обратным током газа или жидкости. 11 Рис. 9. Листовой фильтрующий элемент с сеткой: 1 — рама; 2 — проволочная сетка; 3 — фильтрующая ткань; 4 — пружинящий захват. Рис. 10. Листовой батарейный фильтр: 1 — батарея листовых фильтрующих элементов; 2 — резервуар для суспензии; 3 — резервуар для промывной жидкости; 4 — бункер для осадка; 5 — шнек; 6 — тельфер. Патронный фильтр (батарейный фильтр из трубчатых элементов - патронов) показан на рис. 11. Трубчатый элемент 2 представляет собой пористую металлическую трубку с заглушенным нижним концом. Батарея таких труб вмонтирована в решетку 4, отделяющую объем, занятый суспензией, от объема, занимаемого осветленной жидкостью. При выгрузке из фильтра осадка отводится откидное днище 5, установленное на шарнире. Рис. 11. Патронный фильтр: 1 – корпус; 2 – патронный фильтрующий элемент; 3 – крышка; 4 – решетка; 5 – откидное днище; I – суспензия; II – фильтрат. 12 Фильтровальный патрон в поперечном разрезе показан на рис. 12. Патрон состоит из пористых колец 1, нанизанных на закрытую снизу центральную трубу 2 с радиальными отверстиями 3 и продольными ребрами 4. В процессе разделения суспензии фильтрат последовательно проходит через слой 5 уже образовавшегося осадка, стенки колец 1 и отверстия 3, после чего по вертикальному каналу 6 уходит из патрона в коллектор и удаляется из фильтра. Для изготовления патрона могут, быть использованы различные пористые материалы (в частности, пористое стекло или керамика), спрессованный диатомит или уголь. Применяются также патроны в виде перфорированного металлического цилиндра, обтянутого фильтровальной тканью. Рис. 12. Фильтровальный патрон в поперечном разрезе: 1 — пористое кольцо; 2 — центральная труба: 3 — радиальное отверстие; 4 — продольное ребро; 5 — слой осадка; 6 — вертикальный канал. Процесс разделения суспензии на патронных фильтрах нередко осуществляют с применением предварительно нанесенного слоя вспомогательного вещества или адсорбента (для обесцвечивания растворов). Эти фильтры используют также для сгущения суспензии; в данном случае осадок сбрасывается с поверхности патронов обратным током фильтрата и в виде сгущенной суспензии удаляется из нижней части фильтра. Достоинства патронных фильтров. Преимущество патронных фильтров по сравнению с листовыми состоит в том, что цилиндрическая поверхность фильтрования с малым радиусом кривизны обладает, при прочих равных условиях, большей производительностью по фильтрату или осадку, чем равновеликая ей плоская поверхность. При этом относительная производительность цилиндрической поверхности возрастает с увеличением толщины осадка и уменьшением радиуса кривизны патрона. Недостатком патронных фильтров является усложнение их обслуживания из-за большого количества крепежных элементов. Фильтры непрерывного действия В фильтрах непрерывного действия одновременно проводятся операции: фильтрация, сушка, промывка, разгрузка и регенерация фильтровальной ткани. Эти операции проходят непрерывно и независимо одна от другой в каждой зоне фильтра, поэтому процесс работы фильтра протекает непрерывно. Фильтры непрерывного действия по форме фильтрующей перегородки подразделяют на барабанные, дисковые и ленточные, а по рабочему давлению - на аппараты, работающие под разряжением и под давлением. К недостаткам этих фильтров относятся их относительная сложность, высокая стоимость, необходи13 мость установки вспомогательного оборудования и большой расход энергии главным образом на вакуум насосы и воздуходувки. Барабанные фильтры Существуют барабанные фильтры вакуумные и работающие под давлением. Наиболее распространение получили барабанные вакуум-фильтры. Рассмотрим барабанный вакуум-фильтр с наружной поверхностью фильтрования. Этот фильтр представляет собой аппарат непрерывного действия, работающий под вакуумом и характеризующийся в основном противоположными направлениями силы тяжести и движения фильтрата. Фильтр (рис. 13) имеет горизонтальный цилиндрический перфорированный барабан 1, покрытый снаружи фильтровальной тканью. Барабан вращается вокруг своей оси и на 0,3 — 0,4 своей поверхности погружен в суспензию, находящуюся в резервуаре 4. Поверхность фильтрования барабана разделена по его образующим на ряд прямоугольных ячеек, изолированных одна от другой. Ячейки при движении по окружности присоединяются в определенной последовательности к источникам вакуума и сжатого воздуха. Каждая ячейка соединяется трубкой 2 с Рис. 13. Схема действия барабанного вакуумфильтра с наружной поверхностью фильтрования: 1 — барабан; 2 — соединительная трубка; 3 — распределительное устройство; 4 — резервуар для суспензии; 5 — качающаяся мешалка; 6, 8 — полости распределительного устройства, сообщающиеся с источником вакуума; 7 — разбрызгивающее устройство; 9 — бесконечная лента; 10 — направляющий ролик; 11, 13 — полости распределительного устройства, сообщающиеся с источником сжатого воздуха; 12 — нож для съема осадка. различными полостями неподвижной части распределительного устройства 3, которое будет описано далее. При этом ячейка проходит последовательно зоны фильтрования, первого обезвоживания, промывки, второго обезвоживания, удаления осадка и регенерации ткани. В зоне фильтрования ячейка соприкасается с суспензией, находящейся в резервуаре 4 с качающейся мешалкой 5, и соединяется трубкой с полостью 6, которая сообщается с источником вакуума. При этом фильтрат через трубку и полость уходит в сборник, а на поверхности ячейки образуется осадок. 14 В зоне первого обезвоживания осадок соприкасается с атмосферным воздухом, а ячейка соединяется с той же полостью 6. Под действием вакуума воздух вытесняет из пор осадка жидкую фазу суспензии, которая присоединяется к фильтрату. В зоне промывки на частично обезвоженный осадок из разбрызгивающих устройств 7 подается промывная жидкость, а ячейка соединяется трубкой с полостью 8, которая также сообщается с источником вакуума. Промывная жидкость через трубку и полость уходит в другой сборник. В зоне второго обезвоживания промытый осадок также соприкасается с атмосферным воздухом, а ячейка остается соединенной с той же полостью 8, поэтому промывная жидкость вытесняется из пор осадка и уходит в сборник. Для предотвращения образования в осадке трещин во время промывки и последующего обезвоживания на него накладывается часть бесконечной ленты 9, которая вследствие трения об осадок перемещается по направляющим роликам 10. В зоне удаления осадка ячейка соединяется трубкой с полостью 11, которая сообщается с источником сжатого воздуха. Под действием последнего осадок разрыхляется и отделяется от ткани, после чего скользит по поверхности ножа 12 и поступает на дальнейшую обработку. В зоне регенерации ткань продувается сжатым воздухом в направлении, противоположном направлению движения фильтрата сквозь ткань; при этом воздух поступает в ячейку по трубке из полости 13. Схема распределительной головки показана на рис. 14, а ее продольный разрез – на рис. 15. В головке (рис. 14) имеются прикрепленный к барабану подвижный диск 1 и неподвижный диск 2. Отверстия в подвижном диске сообщаются с камерами барабана, а отверстия в неподвижном диске — с соответствующими трубопроводами, по которым отводятся фильтрат и промывная жидкость и подводится сжатый воздух для отдувки осадка и очистки фильтрующей ткани. Каждое отверстие подвижного диска при вращении последовательно сообщается с отверстиями неподвижного диска, и в каждой камере за один оборот барабана осуществляются все стадии процесса. Распределительное устройство (рис. 15) барабанного вакуум-фильтра, как уже сказано, служит для последовательного соединения каждой ячейки с источниками вакуума и сжатого воздуха. Вращающаяся цапфа 1 с трубками 2, присоединенными к ячейкам фильтра, имеет на конце шайбу 3 с отверстиями 4. Неподвижный корпус 5 распределительного устройства снабжен укрепленной на нем съемной шайбой 6, причем корпус и шайба имеют совпадающие прорези 7 — 10. При вращении барабана каждая ячейка с помощью трубки 2 через отверстие 4 последовательно соединяется с прорезями 7 (зоны фильтрования и первого обезвоживания), 8 (зоны промывки и второго обезвоживания), 9 (зона удаления осадка) и 10 (зона регенерации ткани). Из распределительного устройства фильтрат и промывная жидкость поступают в сборники соответственно по трубопроводам 11 и 12. Сжатый воздух подается в распределительное устройство по трубопроводам 13; вакуум в зонах, соответствующих прорезям 7 и 8, измеряется вакуумметрами 14. Корпус 5 с шайбой 6 прижимается к вращающейся шайбе 3 пружиной 15. 15 С-С Е С Е-Е С Е Рис. 14. Схема распределительной головки: 1 — подвижный диск; 2 — неподвижный диск; А — зона фильтрации; Б — зона просушки осадка; В — зона промывки и просушки осадка; Г — зона отдувки осадка; Д — зона очистки ткани; I,II — воздух; III — промывная жидкость; IV — фильтрат. Рис. 15. Распределительное устройство барабанного вакуум-фильтра: 1 — вращающаяся цапфа; 2 — соединительная трубка; 3 — вращающаяся шайба; 4 — отверстия во вращающейся шайбе; 5 — неподвижный корпус; 6 — неподвижная съемная шайба; 7 – 10 — прорези в неподвижной шайбе; 11 — трубопровод для удаления фильтрата; 12 — трубопровод для удаления промывной жидкости; 13 — трубопроводы для подачи сжатого воздуха; 14 — вакуумметры; 15 — пружина. 16 Мешалка имеет разъемную конструкцию. Основание 1 мешалки (рис. 16) представляет собой решетчатую раму, выполненную по форме ванны и прикрепленную тягами 2 к разъемным щекам 4. На цапфу барабана щека опирается тремя роликами 8, один из которых установлен на эксцентричной оси, что при регулировании обеспечивает равномерное распределение усилий между роликами. К щекам шарнирно прикреплены шатуны 5 механизма привода мешалки. Средняя скорость перемещения мешалки 0,3 м/с. Рис. 16. Мешалка барабанного вакуумфильтра: 1 — решетчатое основание; 2 — тяга; 3 — ролик; 4 — разъемная щека; 5 — шатун. Конструктивные модификации барабанных вакуум-фильтров с наружной фильтрующей поверхностью могут отличаться от описанного многими узлами. Например, фильтры с большой поверхностью фильтрования и большим количеством отводимого фильтрата снабжают двумя распределительными головками. Наряду с открытыми применяют фильтры с шатровой крышей или полностью герметизированные. Помимо рассмотренного ножевого механизма съема осадка с ткани используют способы съема сходящим полотном и валиками, на которые он налипает. Фильтры со сходящим полотном (рис. 17, а) применяют для разделения трудно фильтруемых суспензий, дисперсная фаза которых быстро заиливает фильтрующую ткань; они весьма универсальны, так как позволяют отделять от ткани тонкие слои осадка (1 — 3 мм). В них эффективно осуществляется регенерация ткани, в том числе химическая без остановки фильтра. Регенерация ткани позволяет получить более качественный продукт, содержащий меньше влаги. В этом случае фильтрующая ткань 1 не закреплена на поверхности барабана. Она изготовляется в виде бесконечной ленты и охватывает барабан в зонах фильтрации и промывки. В зоне съема осадка ткань огибает систему роликов, 17 сбрасывая осадок, а затем промывается и снова поступает в барабан со стороны погружения его в суспензию. Валиковый съем осадка (рис. 17, б) применяют в фильтрах для трудноРис. 17. Схемы механизмов съема осадка: а – сходящим полотном; б – валиком; 1 - гуммированный валик; 2 нож; 3 - фильтрующая ткань. 3 фильтруемых суспензий. В зоне съема осадка с барабаном, вдоль его образующей, контактирует гуммированный валик 3, к которому и прилипает осадок; с валика осадок снимается ножом 2. Для волокнистых материалов применяют зубчатые полые валики, с которых осадок снимают отдувкой. Также применяются шнуры или сетки, которые вместе с осадком отходят от ткани; эти способы используются для удаления тонких слоев осадка. Достоинства барабанных вакуум-фильтров: непрерывность действия, удобство обслуживания и благоприятные условия промывки осадка. Недостатки барабанных вакуум-фильтров: малая поверхность фильтрования, отнесенная к занимаемой фильтром площади, сравнительно высокая стоимость. Барабанный фильтр, работающий под давлением. Применяемые в промышленности фильтры непрерывного действия обычно являются вакуумфильтрами и работают при малой движущей силе (∆р ≤ 0,08 МПа). Возникает проблема создания непрерывно действующих фильтров с большей движущей силой, работающих при повышенном давлении. Примером может служить барабанный фильтр фирмы «Хюттенверк Зонтгофен» (Германия). Фильтр (рис. 18) имеет ячейковый фильтрующий вращающийся барабан 1, который заключен в кожух 2 и снабжен штуцерами 6, 13, 17. Фильтрующая перегородка (перфорированный лист, покрытый тканью) расположена не на наружной поверхности барабана, а во впадинах ячеек 5. Кольцевое пространство между барабаном и кожухом разделено подвижными перегородками 8 на три или более герметичные камеры 3, 14, 16, предназначенные для подачи в них суспензии, промывной жидкости и сжатого воздуха для осушки осадка. Перегородки 8 помещены в гнезда 7 прямоугольного сечения, прижаты к барабану (к бортам ячеек) сжатым воздухом, подаваемым через штуцера 9, и обеспечивают уплотнение между камерами. Опорные подшипники барабана встроены в торцовые крышки кожуха. Гладкие нерабочие края барабана уплотнены в торцовых крышках кольцевыми уплотнениями типа сальника. К уплотнениям подается смазочная жидкость. Суспензия подается под давлением через штуцер 13 в камеру 14 и фильтруется на ячейках барабана, находящихся в 18 этой камере. Фильтрат отводится через дренажные трубки и распределительную головку в сборник фильтрата. В камере 16 осадок промывается жидкостью, подаваемой под давлением через штуцер 17. Осушка осадка вытеснением влаги сжатым воздухом происходит в камере 3. Рис. 18. Барабанный фильтр, работающий под давлением: 1 — фильтрующий вращающийся барабан; 2 — кожух; 3, 14, 16 — камеры для подачи суспензии, промывной жидкости и сжатого воздуха; 4 — межъячейковая перегородка; 5 — впадина ячейки; 6, 13, 17— штуцера; 7— гнезда прямоугольного сечения; 8 - межкамерные уплотняющие перегородки; 9 – штуцер подачи сжатого воздуха; 10 – открытый участок; 11 — нож; 12 — лоток; 15 - дренажная трубка; 18 - распределительное устройство. Осадок снимается на не закрытом кожухом участке 10 ножом 11, заходящим под действием пружины во впадины ячеек и автоматически выталкиваемым из них при приближении к ножу межъячейковых перегородок 4. Снятый осадок по лотку 12 поступает в бункер. Частоту вращения барабана и скорость подачи суспензии подбирают так, чтобы во время фильтрования в камере 14 впадина ячейки заполнилась осадком. В противном случае при переходе в следующую камеру 16 ячейка переносит туда некоторый объем суспензии, т. е. промывная жидкость загрязняется суспензией, что нежелательно. Межкамерные уплотняющие перегородки 8, подобно поршням, подвижны в своих гнездах в радиальном направлении и уплотнены по периметру. Трущиеся поверхности перегородок выполнены из пластмассы с низким коэффициентом трения по металлу. Ширина перегородок несколько больше шага ячеек, что исключает сообщение соседних камер кожуха между собой. 19 Привод фильтра выполнен с бесступенчатым регулированием частоты вращения, оборудован редуктором и цилиндрическим зубчатым колесом, закрепленным на цапфе барабана штифтом, срезаемым при превышении предельно допускаемого момента. Основной и промывочный фильтраты отводятся из ячеек фильтра через дренажные трубки 15 и распределительное устройство 18 кольцевого или торцового типа. Распределительное устройство обеспечивает фильтрацию под давлением, вакуумом или комбинированным способом, а также отдувку осадка в зоне его съема. Фильтр можно использовать для разделения быстроосаждающихся суспензий. В этом случае суспензия подается в верхнюю камеру 3, и фильтр работает с направлением фильтрации сверху вниз. Направление вращения барабана в этом случае обратное. Соответствующим образом меняются также направления движения и наклона ножа. Фильтр может быть снабжен рубашкой для обогрева. Достоинства барабанных фильтров, работающих под давлением: по сравнению с обычным барабанным вакуум-фильтром рассмотренный фильтр, работающий под давлением, обладает рядом преимуществ. Производительность его больше в 1,5 — 2,5 раза, конечная влажность осадка в 1,2 — 1,8 раза, а расход промывной жидкости в 1,2 — 2,0 раза меньше при том же качестве промывки. Существенное преимущество — полная герметичность аппарата, обеспечивающая улавливание паров легкокипящих и ядовитых растворителей. Недостатки барабанных фильтров, работающих под давлением: большая поверхность трения в уплотнениях (сальниках), а также ограниченная возможность увеличения поверхности фильтрации. Дисковый вакуум-фильтр (рис. 19) — один из наиболее эффективных фильтрующих агрегатов непрерывного действия, имеет более развитую фильтрующую поверхность, чем барабанный. Отличается от барабанного тем, что его фильтрующая поверхность выполняется из полых дисков 2, насаженных на общий полый вал 1. Диски составляются из отдельных секторов 6, укрепленных на валу накладками 7 и стяжными шпильками 8. Каждый сектор представляет собой коробку с перфорированными стенками. В узкой части сектора имеется патрубок 9, непосредственно примыкающий к валу. Внутренняя полость каждого сектора через патрубок соединена с каналом в цапфе вала. Перед сборкой диска все секторы обшивают фильтрующей тканью 5. На одной из цапф (а в больших фильтрах — на обеих) монтируется распределительная головка, аналогичная по устройству распределительной головке барабанных вакуум-фильтров (рис. 14). В процессе фильтрования на боковой поверхности дисков откладывается осадок, который после просушки снимается ножами. Для съема осадка с поверхности дисков применяют также сжатый воздух (для отдувки) и валки (для отрыва направления осадка). Направляющими для отделенного осадка служат также наклонные пластины, закрепленные на шарнирах, и ролики, катящиеся но поверхности диска. Ролики прижимаются к диску противовесами. Поверхность этих фильтров составляет от 8 до 250 м2, диаметр дисков – 2,53,75 м, частота вращения – 0,2-1,3 об/мин. 20 5 6 7 8 9 Рис. 19. Дисковый вакуум-фильтр и его секция: 1 — полый вал; 2 — диски; 3 — корыто; 4 — распределительная головка; 5 — фильтрующая ткань; 6 — сектор; 7 – накладка; 8 — стяжная шпилька; 9 — патрубок. Достоинства дисковых вакуум-фильтров: по сравнению с другими аппаратами дисковые фильтры отличаются наибольшей фильтрующей поверхностью на единицу занимаемой площади, возможностью независимого ремонта отдельных дисков, малым расходом фильтрующей ткани и небольшим расходом энергии. Недостатки дисковых вакуум-фильтров: в этих аппаратах затруднена промывка осадка, так как увлажненный осадок легко сползает с вертикальной поверхности дисков. Карусельные вакуум-фильтры. Непрерывно действующий карусельный тарельчатый фильтр (план-фильтр) показан на рис. 20. В аппарате имеется горизонтальный пустотелый диск 1, разделенный перегородками на несколько секторовячеек, или блок из отдельных секторов-ячеек, сообщающихся через каналы 2 в полом валу с распределительной головкой 3. Секторы-ячейки выполняются с низкими бортами; верхняя перфорированная стенка покрывается фильтрующей тканью 4. За один оборот секторы-ячейки сообщаются последовательно с вакуумом и сжатым воздухом так же, как в барабанном фильтре. Суспензия подается на фильтрующую поверхность сверху. Осадок либо счищается ножом 5, либо выгружается опрокидыванием соответствующего сектора-ячейки. Достоинством карусельного фильтра является горизонтальное расположение фильтрующей поверхности, позволяющее осуществить фильтрование суспензий самого различного фракционного состава, в том числе суспензий, содержащих крупнокристаллический осадок, который не удерживается на барабанных и дисковых фильтрах. 21 Рис. 20. Карусельный вакуумфильтр (планфильтр): 1 — горизонтальный пустотелый диск; 2 — каналы в полом вале; 8 — распределительная головка; 4 — фильтрующая ткань; 5 — нож. Тарельчатые фильтры (планфильтры) применяют для фильтрации суспензий, осадок которых состоит из тяжелых и крупнозернистых материалов и его необходимо тщательно промывать. В них фильтрация осуществляется сверху вниз, т. е. направления фильтрации и отстаивания суспензии совпадают. Основной рабочий элемент фильтра (рис. 21) — круглая полая вращающаяся тарель 4, впадина которой разделена радиальными перегородками на ячейки (обычно их 16), перекрытые сверху опорной решеткой и перфорированным диском 5. Тарель обычно выполняют из четырех секторов, соединяемых болтами. Поверх перфорированного диска уложена фильтровальная сетка или ткань, закрепляемая в кольцевом пазу тарели резиновым шнуром. Тарель установлена горизонтально на упорном шариковом подшипнике 8, нижнее кольцо которого закреплено на станине и получает вращение от привода 1 через зубчатое колесо 6. Суспензия подается из питающего лотка непосредственно на поверхность соответствующей ячейки. Стекание суспензии с поверхности тарели предотвращает кольцевой кожух 3, снабженный по периферии уплотнением. Последнее состоит из резинового уплотнителя, закрепленного на нижнем краю кожуха, и находящегося с ним в контакте стального кольца, закрепленного по периферии тарелки. Кожух 3 и устройство 7 для съема осадка закреплены на раме 2. Устройство для съема и выгрузки осадка представляет собой шнек, частично закрытый кожухом. Вал шнека опирается на шариковые подшипники и имеет индивидуальный электропривод. В некоторых конструкциях тарельчатых фильтров для съема осадка используют нож или гребки. После съема на фильтре остается слой осадка толщиной около 2 мм. Деление тарелки на ячейки и применение распределительной головки 9 (по принципу устройства аналогична применяемой в барабанном вакуум-фильтре) позволяет разделить поверхность тарели на зоны фильтрации, промывки осадка, его осушки, отдувки и выгрузки. Обеспечивается раздельный отвод основного и промывного фильтратов. Предусмотрена зона регенерации ткани (сетки) продувкой ее пор сжатым воздухом. Привод тарели фильтра состоит из электродвигателя, двух редукторов, вариатора и открытой зубчатой передачи и позволяет в определенных пределах регулировать частоту вращения тарели (в фильтре Т 10-3,6 У — от 0,17 до 1 мин-1). Для подачи промывной жидкости над зоной промывки установлены форсунки или лотки. В качестве фильтровальной перегородки используют пластмассовую или металлическую сетку, а также неплотную ткань. Фильтр снабжен рези22 новым валиком для выравнивания слоя осадка, остающегося после снятия его ножом или шнеком. Рис. 21. Тарельчатый вакуум-фильтр: 1 — привод; 2 — рама; 3 — кожух; 4 — вращающаяся тарель; 5 — перфорированный диск; 6 — колесо зубчатое; 7 – устройство для съема осадка; 8 — упорный подшипник; 9 — распределительная головка. Достоинства тарельчатых фильтров: ускорение процесса фильтрации за счет совпадения направления давления суспензии с направлением естественного осаждения частиц твердой фазы; удобство промывки; возможность фильтрации суспензии с неоднородными по величине частицами. Недостатки тарельчатых фильтров — большие размеры, малая фильтрующая поверхность, затруднение съема осадка и регенерации ткани. Для уменьшения занимаемой площади их иногда выполняют двухъярусными. Кроме того, в них трудно достичь равномерной промывки осадка, что объясняется разной линейной скоростью движения осадка в центральной и периферийной частях зоны промывки. Схема ленточного вакуум-фильтра представлена на рис. 22. На длинном столе закреплены открытые сверху вакуум-камеры 3, имеющие в нижней части патрубки для соединения с коллекторами фильтрата 8 или промывающей жидкости 10. К верхней части вакуум-камер прижимается бесконечная резиновая лента 4 с бортами, натянутая на приводной барабан 1 и натяжной барабан 6. Фильтрующая ткань 9 в виде бесконечного полотна прижимается к резиновой ленте при натяжении ее роликами 7. Суспензия подается на ленту из лотка 5. При прохождении ленты с суспензией над вакуум-камерами происходит фильтрование и отложение на ткани осадка. Промывающая жидкость подается через форсунки 2. На приводном барабане фильтрующая ткань отделяется от резиновой ленты и огибает валик 11, при этом осадок отделяется от ткани и падает в бункер 12. При прохождении между роликами 7 ткань просушивается и очищается. 23 А А Рис. 22. Схема ленточного вакуумфильтра: 1 — приводА-А (увеличено) 9 15 16 ной барабан; 2 — форсунки; 3 — вакуум14 камеры; 4 — беско13 нечная резиновая лен17 4 та; 5 — лоток для подачи суспензии; 6 — 3 натяжной барабан; 7 — натяжные ролики; 8 — коллектор фильтрата; 9 — фильтрующая ткань; 10 — коллектор промывающей жидкости; 11 — валик для съема осадка; 12 — бункер для осадка; 13 — борта корпуса; 14 — резиновые шнуры для крепления фильтровальной ткани; 15 — осадок; 16 — направляющие ролики; 17 — золотниковая решетка Ленточные фильтры изготовляют с шириной ленты 0,5-1,0 м и площадью фильтрации 3,2-4,3 м2. Преимущества ленточных фильтров: отсутствие распределительной головки, возможность осаждения крупных частиц под действием силы тяжести (благодаря чему фильтрация ускоряется), удобство промывки, возможность работы с тонким слоем осадка. Недостатки ленточных фильтров: ленточные фильтры обладают малой поверхностью фильтрации, малым коэффициентом использования фильтрующей ткани, требуют равномерной подачи суспензии, кроме того, в этих аппаратах получается мутный фильтрат и охлаждается фильтруемая суспензия. Усовершенствованной моделью является непрерывно действующий ленточный фильтр, работающий под давлением, однако, он может работать только над незначительным давлением, так как корпус выполнен с плоскими стенками. 24 В ленточных капиллярных фильтрах жидкая фаза суспензии всасывается капиллярами войлочной ленты, а твердая фата остается на ленте. Промытый осадок обезвоживается такими же лентами. Эти фильтры применяют для фильтрации суспензий с небольшим содержанием жидкой фазы. Достоинства этих фильтров: простота конструкции, отсутствие вспомогательных устройств для создания разрежения или давления, довольно значительная производительность. ЛИТЕРАТУРА 1. Брок Т.Д. Мембранная фильтрация: Пер. с англ. М.:Мир, 1987. 462с. 2. БрыкМ.Т., Цапюк Е.А. Удьтрафильграция. Киев:Наук. думка, 1988. 287с. 3. Бурова Н. И., Телетников В.В. Патронные фильтры: Особенности устройства и области применения. М.: ЦИВТИхимнефтемаш, 1988.33с. 4. Гуааев В. А. Состояние и перспективы повышения надежности электрофильтров. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 24с. 5. Едьшин А. И. Тенденция развития фильтрования и фильтровального оборудования. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1992. 44с. 6. Ельшин А.И. Фильтровальное оборудование в США. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 5бс. 7. Мужиков В. А. Фильтрование. М.: Химия, 1980. 398с. 8. Криворот А. С. Конструкция и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности. М.: Машиностроение, 1976. 376с. 9. Лазовский Ф.А. Процессы и аппараты магнито-фильтрационной очистки жидкостей и газов. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 88с. 10. Леонтьева А.И. Машины и аппараты химических производств. Учеб. пособие. Тамбов: ТГТУ, 1991. 4.1. 104с. 11. Лунев В.Д. .Емельянов Ю.А. Фильтрование в химической промышленности. Л.:Химия, 1982. 71с. 12. Разделение суспензий в химической промышленности/ Т.А. Малиновская , И.А. Каринский , О.С. Керсанов, В.В. Рейнфорт. М.: Химия, 1983. 264с. 13. Малиновская Т.А. Разделение суспензий в химической промышленности. М.: Химия, 1971. 113с. 14. Машины и аппараты химических производств/Под ред. И. И. Чернобыльского. М.: Машиностроение, 1975. 456с. 15. Начинкин О.И. Полимерные микрофильтры. М. :Химия, 1985. 496c. 16. Плановский А. Н., Николаев П.П. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии. М. :Химия, 1987. 496с. 17. РТМ Ј6-01-05-64. Методика расчета барабанных вакуумных фильтров с наружной поверхностью. 18. РТМ Ј6-01-10-65. Методика определения параметров процесса фильтрации с образованием осадка. 19. РТМ Ј6-01-17-67. Методика выбора фильтровальной ткани. 20. РТМ 26-01-26-68. Методика расчета дисковых фильтров. 21. РТМ Ј6-01-31-69. Методика расчета листовых фильтров под давлением. 22. РТМ 26-01-35-70. Методика технологического расчета патронных фильтров. 25 23. РТМ Ј6-01-47-71. Методика технологического расчета барабанных вакуумфильтров с намывным сдоем. 24. Сандудяк А.В. Магнитно-фидьтрационная очистка жидкостей и газов. М.: Химия, 1988. 131с. 25. Туровский И.О. Обезвоживание осадков сточных вод с применением фильтрпрессов. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1989. 53с. 26. Федоткин И.М. .Воробьев Е.И., Вьюн В.И. Гидродинамическая теория фильтрования суспензий. Киев: Вищ. шк., 1986. 166с. 27. Чекадов Л.В. Конструктивные особенности и промышленное внедрение электрофильтров с импульсивным питанием. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 28с. 28. Янковский С.С. Промышленное применение волокнистых и сетчатых фильтров. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1984. 32с. 26