Производственный менеджмент

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ (ТЕКСТЫ ЛЕКЦИЙ) 1 ТЕМА 1 ПРОИЗВОДСТВО И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ 1.1 Значение производства. Краткая история исследований производства Успех проведения экономических и политических реформ в России во многом зависит от преодоления спада производства. Ведь именно товаропроизводители являются основным субъектом рыночной экономики. Современный этап российской экономики связан с решением сложных задач оптимального сочетания рыночных и государственных методов регулирования производства; обеспечения нормализации рынка товаров и услуг. Одной из причин спада производства является снижение уровня управляемости предприятиями. Ведь преодоление спада производства может быть осуществлено не только за счет внешних инвестиций в производственные отрасли, но и за счет мобилизации собственных ресурсов. Наша страна располагает собственными источниками развития производства. Прежде всего, это - огромный научно-технический потенциал, запасы разнообразных природных ресурсов, высококвалифицированные кадры рабочих, ученых, инженеров. Для реализации этого потенциала нужны современные производственные структуры. Исследования производства стали активно проводиться в ХVIII в. и связаны со становлением и развитием капиталистического способа производства. Машинное производство привело к замене специализированной трудовой деятельности частичного мануфактурного рабочего действиями мощных высокопроизводительных механизмов. Весь процесс был разделен на составляющие фазы. Крупное машинное производство потребовало слаженного действия всех звеньев, установления и строгого соблюдения определенных норм и пропорций между всеми сторонами производства. Управление выделилось в самостоятельный вид деятельности в ходе разделения труда. По мере роста масштабов производства, усложнения его структуры и объема, развития специализации и кооперирования, углубления разделения труда усложнялись и расширялись задачи управления производством. Возник институт промышленных управляющих. Новое содержание и широкие масштабы управленческая деятельность приобрела в условиях монополизированного капитализма. Для этого периода характерны рост аппарата управления и существенное изменение его функций. В аппарате управления возникли специализированные подразделения, выполняющие различные функции: технической подготовки и совершенствования производства; управления персоналом и организации труда; оперативного управления контроля производства; ремонта и обслуживания оборудования; материально-складского и транспортного хозяйства; сбыта продукции; бухгалтерии и финансов и др. Наиболее крупные исследования производства принадлежат представителям школы ― научного менеджмента‖. Для нее характерны исследования деловой и производственной деятельности. Эта школа сыграла огромную роль как фактор рационализации и стимулирования производства. 1. Ф. Тейлор. Начало исследований производств по праву связано с именем Ф. Тейлора (18561915). Результаты его исследований обобщены в ряде работ, среди которых наиболее крупными являются: "Управление фабрикой" (1903 г.), "Принципы научного управления" (1911), "Показания перед специальной комиссией Конгресса" (1912 г.). Выдвигая главной целью максимальное увеличение производительности труда, Тейлор предлагал конкретные решения, направленные на рациональное использование труда рабочих и средств производства; ведение строго регламента на применение материалов и инструментов; стандартизацию инструментов, рабочих операций; точный учет рабочего времени; исследование трудовых операций путем разложения их на составные элементы и хронометража, установления контроля за каждой операцией и др. Для исследования трудовых приемов Тейлор привлекал квалифицированных рабочих, детально знавших эти приемы. Анализируя движения отдельных работников, Тейлор разбил каждое из них на элементарные составные части и добился (с помощью хронометража) создания “ идеальных методов работы”, основанных на совершенствовании лучших элементов трудового процесса различных рабочих. Тейлор считал необходимым устранение всех “ошибочных”, “медленных” и “ бесполезных” движений. Тейлор разработал оптимальные методы работы, он старался научно определить “лучший метод” выполнения каждой работы в самое короткое время. На 2 машиностроительных предприятиях, где проводились эксперименты Тейлора, производительность труда возросла за три года в два раза. Проблему внедрения наиболее совершенных методов работы Тейлор увязывал со стандартизацией инструментов, с учетом особенностей конкретных видов работы. Идеи Тейлора способствовали усовершенствованию организации работы мастеров и бригадиров. Тейлор обосновал в результате своих исследований необходимость разделения труда непосредственно в сфере управления. По его рекомендации планирование было выделено в самостоятельную функцию управления. Тейлор предложил заранее планировать методы работы и всю производственную деятельность предприятия в целом. В исследованиях Тейлора содержится разработка различных систем сдельной оплаты труда в соответствии с научно обоснованными методами нормирования труда. Система Тейлора получила широкое распространение в первые три десятилетия XX века. 2. В 20-30-е годы последователями Тейлора стали Г. Л. Гантт, Ф.Б. Гилберт, Л. Гилберт. Американский инженер Гантт применил аналитические методы для исследования отдельных производственных операций. Он разработал методы планирования последовательности производственных операций. Эти методы не потеряли свое значение и в современных условиях. Исследование системы человек-машина позволило Гантту связать организационный и мотивационный аспекты производства. Графики Гантта нашли широкое применение в промышленности и других отраслях. Супруги Гилберт показали, что основные элементы производственных операций не зависят от содержания работы. Исследуя технологические операции, они разработали методику микроанализа движений, что положило начало научной организации рабочих мест. Проблемы организации и управления промышленными предприятия нашли отражение в исследованиях американского экономиста Г. Черча, который сформулировал ряд общетеоретических принципов к управлению промышленным предприятием. Он выделил главнейшие функции управления и принципы его организации. Исследуя работу производственной администрации, Г. Черч пришел к выводу, что эта работа включает: 1. Проектирование, которое предписывает. 2. Оборудование, которое создает необходимые физические условия. 3. Распорядительство, которое специфицирует задания и приказывает. 4. Учет, который измеряет, фиксирует и сопоставляет. 5. Оперирование, которое делает (исполняет). Все перечисленные функции связаны с различными видами умственной деятельности. Искусство менеджмента состоит в том, чтобы возлагать эти различные виды умственной деятельности на подходящих лиц и осуществлять "верховный " надзор над их координацией. В исследованиях американского ученого Г. Эмерсона (1853-1931) были рассмотрены вопросы рациональной организации труда не только отдельного исполнителя, но и всякой целесообразной деятельности человека с точки зрения производительности и предложена методика достижения максимальной эффективности. Г. Эмерсон выдвинул двенадцать принципов производительности. Большой вклад в теорию и практику исследования производств внес российский ученый Гастев А.К. (1882-1941 гг.). Его исследования по научной организации труда не потеряли своей актуальности и в настоящее время. Гастев сформулировал ряд важных правил по организации труда: планирование, заготовка, чистота, порядок, установка, вхождение в работу, режим, выдержку и еще раз чистоту и порядок. В 60-е годы В.А. Авиловым проводились исследования, связанные с разработкой методик применения математико-статистических методов в анализе производства. Различные аспекты управления и методология их анализа и решения представлены в работах Г. Х. Попова. Инженером Ф.Л. Ковалевым разработан метод отбора наиболее рациональных приемов труда, применяемых передовыми рабочими, их дальнейшего усовершенствования и последующего массового внедрения. 3 Практически все исследования производства особо выделяют такую функцию управления, как организация. Эта функция охватывает различные виды исполнительной оперативной деятельности. Организация как функция управления имеет целью обеспечить слаженность всех действий и элементов производственной системы: рациональную организацию труда; обеспечение производства сырьем и материалами; наилучшие технологии; оптимальная структура производства. Деятельность по организации касается как управляемого объекта, так и органа управления, т.е. всей системы управления. При этом взаимодействие должно быть налажено не только внутри данной системы, но и с внешней средой. 1.2 Производство и производственные системы Объектом производственного менеджмента являются производство и производственные системы. До недавнего времени основное внимание в теории и практике производственного менеджмента уделялось самой производственной функции. В настоящее время появился термин "интегрированное производственное предприятие". Это означает, что в процессе принятия решений участвуют все службы и вырабатывается стратегия развития производственного предприятия. При этом предполагается устранение границ между функциональными службами (производства, маркетинга, НИОКР, финансов и человеческих ресурсов). Во многих крупных компаниях происходит переход к организации, ориентированной на определенный процесс. Производственная система – целенаправленный процесс, благодаря которому происходит превращение отдельных элементов системы в полезную продукцию. Полная система производственной деятельности организации называется операционной системой и состоит из нескольких подсистем. Перерабатывающая подсистема выполняет производительную работу, непосредственно связанную с превращением входных величин в выходные результаты. Подсистема обеспечения выполняет функции обеспечения перерабатывающей подсистемы. Совокупность элементов системы подразделяется на управляемые и управляющие объекты, т.е. управляемую и управляющую подсистемы. Управлять системой означает обеспечение ее целенаправленного поведения в изменяющихся условиях. Это достигается надлежащей организацией и развитием. Схему функционирования производственной системы можно представить следующим образом (рис. 1). Рисунок 1 - Механизм функционирования производственной системы Планирование представляет собой постановку проблемы, прогнозирование, определение целей, разработку стратегии их выполнение, определение условий и средств достижения цели. Функционирование системы обеспечивается благодаря регулированию, которое включает учет и контроль. В процессе планирования принимаются решения. Потом создаются условия для его выполнения, и система начинает функционировать. Однако под влиянием внутренних и внешних 4 факторов могут возникать отклонения от намеченных целей. Регулирование направлено на нейтрализацию причин отклонений и обеспечения желаемого хода развития системы. Для обеспечения функционирования системы осуществляются сбор, хранение и обработка информации для расчета показателей, характеризующих функционирование системы и их анализ. Контроль предполагает наблюдение за ходом достижения поставленных целей, проверку выполнения управленческих решений и оценку их последствий. Регулирование позволяет выявить проблемы, требующие новых управленческих решений, новых организационных структур. Последствия этих решений вновь будут регулироваться, контролироваться. Таким образом, производственные системы включают: планирование, анализ, контроль Основной функцией производственной системы является выпуск продукции. Производство включает непосредственно технологические процессы и вспомогательные операции, связанные с изготовлением продукции. Управление производством связано с составлением календарных планов, установлением норм выработки, совершенствованием технологии, контролем качества, обработкой материалов и т. п. Подсистема планирования и контроля получает от перерабатывающей подсистемы информацию о состоянии системы и незавершенном производстве. Информация может поступать из внутренней и внешней среды организации. Подсистема планирования и контроля перерабатывает информацию и выдает решения, как должна работать перерабатывающая подсистема. Управление может сталкиваться с разными проблемами. Однако, в общем виде сущность управления операциями состоит в следующем: разработка и реализация общей стратегии и направлений операционной деятельности организации; разработка и внедрение операционной системы, включая разработку производственного процесса, решение о месторасположении производственных мощностей, проектирование предприятия; планирование и контроль текущего функционирования системы. Таким образом, производственная система может быть представлена как "затраты – превращение- выпуск", подчиняющаяся критериям планирования, анализа и контроля, что обеспечивает согласованное управление производством. Вся деятельность предприятия представляет собой сложную единую систему, состоящую из сети подчиненных подсистем. Подсистема может быть представлена как подразделение первого порядка единой или целой сложной системы. В структуру системы могут входить подразделения последующих порядков, т. е. второго, третьего и т.д. (рис. 2). Рисунок 2 - Взаимоотношения в промышленной системе Для данной концепции характерны прямые и обратные связи между отдельными подсистемами: исследованием, конструированием, освоением, производством, распределением. Каждая подсистема должна способствовать достижению общей цели, хотя решает конкретные 5 задачи. Например, подсистема "исследование" может включать определение направлений разработки проекта; составление календарного плана разработки; расчет сметы затрат и методов контроля издержек; определение надежности разрабатываемого продукта и др. Может быть выделена подсистема "кадры", включающая расчет потребности в кадрах, что предполагает учет характера работы; определение требований к квалификации работников; определение норм выработки. Таким образом, целостная сложная система состоит из систем первого порядка или подсистем, которые в свою очередь состоят из систем второго порядка, или системных составляющих, которые, в свою очередь подразделяются на низшие и более низшие системы третьего, четвертого порядка или низших систем и т.д. Причем, деление продолжается до выделения простой системы n-го порядка (коренной системы). Вся сеть систем, образующих целостную сложную систему, проектируется таким образом, чтобы способствовать решению конечной задачи, для реализации которой осуществляется разработка всего проекта. Процесс проектирования систем состоит из пяти этапов: исследование, получение информации; моделирование; испытание и корректировка модели. 1. Исследование предполагает выбор средств и методов для проектирования систем (экономико-математические методы, статистические, социология и др.) 2. Получение информации предполагает определение достаточности имеющейся информации и потребности в дополнительной информации. 3. В процессе моделирования могут применяться как специальные, так и традиционные методы и средства. Например, для проектирования системы нормирования и организации труда могут потребоваться технологические карты, маршрутные схемы производственного процесса, специальные компьютерные программы, различные методы теории управления. 4. На этапе испытания могут быть использованы методы теории игр, методы оценки эффективности и качества работы. 5. Корректировка модели. Как правило, основную часть работы по проектированию систем в крупных западных компаниях выполняет отдел организации производства. Отдел возглавляются вице-президентом по организации производства. Названия соответствующих подразделений отражают характер их деятельности. Ведущую роль при проектировании систем играет отдел операционных исследований и прикладной науки. Он имеет право привлекать компетентных работников из других подразделений. Это повышает вероятность разработки оптимального проекта системы путем улучшения В фирмах, имеющих менее сложную организационную структуру, центром работ по проектированию системы может быть инженер по организации производства. Могут быть также привлечены для консультации специалисты в соответствующей области. Инженеров по организации производства называют производственными менеджерами. Производственные менеджеры являются центральной фигурой производственных систем. Производство-это объект управления. Производственный менеджмент предполагает разработку стратегии и тактики управления производственными структурами. Выводы Производственный менеджмент имеет дело с производством и производственными системами. Производственная система: планирование, анализ контроль. Применение методов планирования, анализа и контроля является необходимым условием для четкого функционирования производственных систем. Непосредственному функционированию производственных систем предшествует их проектирование. Проектирование, совершенствование и реализация на практике производственных систем, состоящих из людей, оборудования и материалов, имеет целью эффективную организацию производства и является функцией производственного менеджера 6 ТЕМА 2 ЦИКЛ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО МЕНЕДЖМЕНТА Определение условий, организация, исполнение. Руководство). (Планирование. 2.1 Планирование как составляющая производственного менеджмента Процесс управления связан с планированием, организацией выполнения планов и контролем конечных результатов. Планирование позволяет определять характер, формы и последовательность будущих действий. В общих чертах планирование предполагает: формулировку целей и вероятных стратегий; установление первостепенных задач и определение действий по их решению. Результатом планирования является система планов – долгосрочных, среднесрочных, оперативных. Наиболее сложной проблемой является разработка стратегии, которая определяет главные направления ее развития на длительный период. При этом среднесрочные и оперативные планы должны быть подчинены стратегическим целям. Стратегическое планирование – функция менеджеров высшего звена. В современной литературе по стратегическому менеджменту выделяют три уровня стратегического планирования: суммированная стратегия; стратегические экономические планы; функциональная стратегия. Перечисленные уровни стратегического планирования образуют так называемую "пирамиду стратегий" (рис. 3). Рисунок 3 - Пирамида стратегий На уровне высшего руководства разрабатывается общая стратегия, содержащая возможности занять определенную позицию на рынке на ближайшую перспективу. При этом учитываются собственная роль фирмы, осуществляемые виды деятельности, ожидаемый прирост эффекта и рентабельность. Экономические стратегические планы, ориентированы на конкретные структурные подразделения (структурные единицы внутри фирмы, выпускающие продукцию, предназначенную для определенных рынков). В них отражается ожидаемая прибыль, доля участия на рынке, ассортимент продукции и его обновление, возможные преимущества пол сравнению с конкурентами. Функциональная стратегия учитывает конкретные функции: продажа, управление запасами, закупки, производство продукции, оптимальное использование людских и материальных ресурсов и др. Таким образом, все уровни стратегического планирования взаимосвязаны и направлены на реализацию избранной стратегии. Важнейшими фазами стратегического планирования являются: формулирование стратегии; придание стратегии конкретной формы; оценка и контроль. 7 Производственные фирмы могут использовать различные стратегии, что предполагает их определенную структуру (подразделение на участки по видам деятельности). В современном менеджменте используют следующие типовые (видовые) стратегии: 1. Стратегия контроля над затратами базируется на снижении собственных издержек по сравнению с затратами конкурентов. Осуществляется обязательный контроль затрат, благодаря которому достигается высокая эффективность производства. При более низких затратах фирма стремиться поддерживать высокий уровень прибыли, хотя цены ниже, чем у конкурентов. Кроме того, низкие цены могут быть барьером для появления новых конкурентов. 2. Стратегия дифференциации связана с определенной целевой установкой: весь рынок или большая его часть. Стратегия направлена на поставку на рынок товаров или услуг, по своим качествам более привлекательных, чем у конкурентов. Дополнительные качества могут включать: имидж; обслуживание клиентов (например, высокий уровень сервисного обслуживания); качество. Дифференциация представляет собой долгосрочную стратегию по достижению уровня прибыли выше среднего по отрасли. 3. Фокусирование. Основная идея этой стратегии: необходимо концентрировать усилия на том, что лучше получается и не пытаться действовать на всех фронтах. Производственный менеджмент связан, прежде всего, с функциональной стратегией. Функциональная стратегия или стратегия производственного процесса направлена на поддержание стратегии фирмы путем решения задач, формируемых с учетом потребности клиента. Она связана с распределением и использованием ресурсов, необходимых для осуществления производственного процесса. Именно производственные службы могут сыграть решающую роль в реализации стратегии контроля затрат путем снижения расхода сырья и материалов, затрат труда, накладных расходов и других затрат, формирующих производственную себестоимость продукции. Производственная стратегия направлена на решение различных аспектов производственной деятельности. Она не может быть реализована без плана рекламы, который разрабатывается вместе с планом сбыта. План рекламных мероприятий включает: планы проведения текущих мероприятий (по рекламным средствам; по времени проведения отдельных мероприятий); планы участия в выставках и экспозициях; заключительный общий план рекламных мероприятий; отдельные планы проведения специальных рекламных кампаний. Параллельно с планом рекламных мероприятий планируются меры по поддержанию имиджа (престижа) фирмы. Это позволяет сохранить, а затем и повысить уровень сбыта. После разработки плана рекламы уточняется окончательный план сбыта. Как правило, сбыт планируется по месяцам и неделям. Годовой план сбыта влияет на план производства. Процесс производства протекает параллельно сбыту. В современном менеджменте выделяют следующие группы решений: структурные решения; решения о процессах и решения о взаимосвязях. К структурным решениям относятся: вертикальная интеграция, производственные мощности, масштаб и ориентация производства. Вертикальная интеграция. Могут быть приняты решения об установлении определенной тесноты связей с партнерами (поставщиками, клиентами). Производственные мощности. Решения о производственных мощностях имеют стратегический характер. Они касаются объемов и типов мощностей, которые необходимо иметь дополнительно или сократить в определенный период. Они могут возникать в ситуации роста, когда продукция пользуется спросом. Для удовлетворения спроса требуются дополнительные мощности. Масштаб и ориентация производства. Решения о масштабе и ориентации производства увязаны с решениями о производственных мощностях и включают вопросы: размер предприятия; место расположения; что будет производиться. Ориентация производства связана с его специализаций (однородная или разнородная продукция). 8 2.2 Определение условий, организация, исполнение После разработки плана начинается следующая фаза производственного менеджмента. Необходимо оценить условия выполнения плана и приступить к организации его выполнения. Прежде всего, нужно оценить внешние и внутренние факторы, которые могут оказать влияние на реализацию плана. Определяя условия реализации плана полезно располагать следующей информацией: 1. Динамика численности населения с разбивкой по районам и возрастным группам. Эта информация важна при организации реализации товаров и услуг. 2. Потребление товаров и услуг на душу населения, что позволяет выявить тенденции в поведении потребителей. 3. Динамика доходов населения (клиентов). Эта информация важна для разработки стратегии производства и планирования затрат. 4. Динамика покупательной способности. 5. Динамика общего спроса на сопоставимые на рынке товары и услуги. 6. Динамика изменения производственных мощностей конкурентов или численности занятых в конкурентной области. Информация по п. 4-6 позволяет вычленить три группы товаров и услуг: товары и услуги с растущим спросом; нейтральные товары и услуги; товары и услуги с падающим спросом. В зависимости от типа потребителей или групп клиентов создается структура организации. На основании сегментации рынка могут быть созданы соответствующие подразделения внутри организации. В случае возникновения затрат временного характера создаются временные организационные структуры. Временные организационные структуры называют проектными организациями. Эта структура создается для решения специфических задач внутри организации и нередко существует достаточно автономно. Как правило, организация состоит из одной или нескольких групп сотрудников из различных подразделений предприятия (основной организации). Сотрудники, вошедшие в проектную организацию, на некоторое время освобождаются от основной работы и переходят в подчинение руководителя проекта. Пример проектной организации: создание дилерской сети для продвижения товара к конечному пользователю. Для реализации плана необходима обоснованная структура административных подразделений. Все административные задачи можно разделить на две большие группы: общее обеспечение производственного процесса, когда административные структуры не вмешиваются в его содержание (отдел внешних сношений и т. п.); административные структуры, непосредственно связанные с содержанием производственного процесса (плановый отдел, контроль качества и т.п.). При создании административных подразделений нужно принимать во внимание следующие аспекты: какие задачи будут входить в компетенцию административных служб? как будут выполняться административные задачи (централизованно или каждое подразделение будет иметь свою административную службу)? будут ли административные структуры влиять на производственный процесс, какие они получат полномочия? каким образом административные расходы будут учитываться при определении производственных затрат? При создании организационной структуры и определении ее функций нужно оценить ее эффективность для деятельности всей организации и выполнения плана. 9 Для создания эффективной организации необходимо постоянно изучать ситуацию за пределами фирмы и прогнозировать требования потребителей. Важнейшей составляющей фазы "определение условий и организация" является оценка собственной конкурентной позиции на рынке. Оценка проводится с целью определения положения предприятия на отраслевом рынке; для привлечения средств инвесторов в перспективное производство; разработки программ выхода на новые рынки сбыта. 2.3 Руководство (анализ, контроль, принятие решений) заключительная фаза цикла производственного процесса. Руководство – такое поведение, при котором один человек реально влияет на деятельность других, обеспечивая движение к поставленной цели. Прежде всего, следует обратить внимание на постановку цели. Цели должны удовлетворять следующим требованиям: конкретность; обозримость; согласованность; реалистичность. Руководитель и сотрудники вместе определяют цели организации/отдела и или цели планируемой работы, определяют ответственность и ожидаемые результаты. Результаты используются для руководства отделом/подразделением; для оценки отклонений от намеченных целей и обоснования решений о корректировке целей. Как правило, методы управления посредством цели предполагают наличие обратной связи между руководителем и подчиненными. Необходимо обращать внимание на отношение к работе, не на личные качества. При условии сосредоточения на производственном аспекте деятельности сотрудники более открыты для обратной связи. Следует быть конкретным и не обобщать, укреплять в сотрудниках веру в собственные силы и чувство собственного достоинства. Руководство любой деятельностью фирмы будет эффективным при условии рационального распределения времени руководителя и подчиненных. В этой связи следует напомнить принцип В. Парето и принцип Д. Эйзенхауэра, которые широко применяются в различных областях менеджмента. Так, В. Парето считал, что на достижение желаемых результатов больше всего влияет концентрация на жизненно важных проблемах. Он разработал правило 20/80: концентрация 20% времени на жизненно важных проблемах обеспечивает 80% успеха. Принцип Д. Эйзенхауэра связан с распределением задач по их важности и срочности: А-задачи: важные и срочные следует выполнять немедленно; В-задачи: важные, но не срочные. Нужно установить сроки выполнения; С-задачи: менее важные, которые следует делегировать. В практике менеджмента применяют следующие методы более рационального использования времени руководителя: 1. Тщательный анализ структуры затрат времени. 2. Распределение предстоящих задач по принципу АВС. 3. Формулировка долгосрочных целей. 4. Планирование времени. 5. Сокращение нерациональных затрат и потерь времени. Отметим, что принципы Парето и Эйзенхауэра широко применяются в управлении запасами, управлении качеством и других задачах производственного менеджмента. Выводы Составляющими цикла производственного менеджмента являются планирование, анализ, контроль. Функционирование производственной системы представляет собой целенаправленный процесс, благодаря которому элементы превращаются в полезный результат. Четко сформулированная стратегия необычайно важна для эффективной работы предприятия, обеспечивает достижение поставленных целей, укрепление конкурентоспособности. 10 3 ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССОМ 3.1 Понятие о производственном производственного процесса процессе. Основные принципы организации Задача предприятия состоит в том, чтобы воспринять "на входе" факторы производства (затраты), переработать их и "на выходе" выдать продукцию (результат). Такого рода трансформационный процесс обозначается как "производственный процесс". Производственный трансформационный процесс состоит из частных задач обеспечения (снабжения), складирования (хранения), изготовления продукции, сбыта, финансирования, обучения персонала и внедрения новых технологий, а также управления (рис. 4). Рисунок 4 - Частные задачи производственного трансформационного процесса К задаче снабжения предприятия относятся покупка или аренда (лизинг) средств производства, покупка сырья, прием на работу сотрудников. К задаче складирования относятся все производственные работы, которые возникают в связи со складированием средств производства, сырья и материалов и готовой продукции. В задаче изготовления продукции речь идет о производственных работах в рамках производственного процесса. Т.е. необходимо определить когда, какая продукция, в каком месте, с использованием каких производственных факторов должна быть изготовлена ("производственное планирование"). Задача сбыта продукции связана с исследованием рынка сбыта, воздействия на него (например, путем рекламы), а также с продажей или сдачей в аренду продукции предприятия. Задача финансирования находится между сбытом и снабжением: путем продажи результата производственного процесса (Output) зарабатывают деньги, а при снабжении (Input) деньги тратят. Обучение персонала и внедрение новых технологий должны дать возможность сотрудникам постоянно повышать квалификацию, и они благодаря этому были бы в состоянии внедрять и развивать новейшие технологии во всех сферах предприятия. Задача управления (руководства) включает работы, которые охватывают подготовку и принятие руководящих решений с целью руководства и управления всеми другими производственными работами на предприятии. Частные задачи производственного трансформационного процесса ("Input" – "Output") и их связь с процессом создания стоимости могут рассматриваться как "стоимостная цепочка", которая связывает между собой звенья (поставщики и потребители), расположенные до и после производственного процесса. 11 Таким образом, производственный процесс - процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений. Как процесс воспроизводства производственный процесс является совокупностью процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Основными элементами, определяющими процесс труда, а, следовательно, и производственный процесс, являются целесообразная деятельность (или сам труд), предметы труда и средства труда. Целесообразная деятельность (или сам труд) осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных механических движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда. Предметы труда определяются той продукцией (изделиями), которая выпускается предприятием. В зависимости от назначения различают изделия основного производства и изделия вспомогательного производства. К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для товарной продукции. К изделиям вспомогательного производства следует относить изделия, предназначенные только для собственных нужд предприятия. Различают следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты. Кроме того, изделия делят на: а) неспецифицированные (детали), если они не имеют составных частей; б) специфированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), если они состоят из двух и более составных частей. Деталь – предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его. Деталь может состоять из нескольких частей (предметов), приведенных в постоянное неделимое состояние каким-либо способом (например, сваркой). Сборочная единица (узел)– разъемное или неразъемное сопряжение нескольких деталей. Комплексы и комплекты могут состоять из соединенных между собой сборочных единиц и деталей, Изделия характеризуются приводимыми ниже качественными и количественными параметрами. 1. Конструктивной сложностью. Она зависит от числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц; это число может колебаться от нескольких штук (простые изделия) до десятков тысяч (сложные изделия). 2. Размерами и массой. С этой точки зрения все изделия делят на мелкие, средние и крупные. 3. Видами, марками и типоразмерами применяемых материалов. 4. Трудоемкостью обработки деталей и сборки сборочных единицей изделия в целом. Различают нетрудоемкие (малотрудоемкие) и трудоемкие изделия. 5. Степенью точности и шероховатости обработки деталей и точности сборки сборочных единиц и изделий. В связи с этим изделия подразделяют на высокоточные, точные и низкоточные. 6. Удельным весом стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц. 7. Числом изготовляемых изделий. Характеристики изделий во многом предопределяют организацию производственного процесса в пространстве и во времени. Так, от конструктивной сложности изделий зависит число обрабатывающих и сборочных цехов или участков и соотношение между ними. От вида и марки обрабатываемых материалов зависит необходимость сочетания тех или иных заготовительных и обрабатывающих участков или цехов. Степень точности и чистоты обработки и сборки влияет на состав оборудования и участков, их расположение. Изделия, которые не изготовляют на данном предприятии, а получают в готовом виде, относятся к покупным. Их называют также комплектующими изделиями. На каждом машиностроительном заводе обычно одновременно изготовляется несколько изделий, различных по конструкции и размерам. Перечень всех видов изделий, выпускаемых заводом, называется номенклатурой. К средствам труда относятся орудия производства, земля, здания и сооружения, транспортные средства. В составе средств труда определяющая роль принадлежит оборудованию, особенно рабочим машинам. 12 Сочетание элементов процесса труда и частичных производственных процессов ведется в нескольких направлениях. Различают следующие разрезы организации производства. Поэлементная организация производства связан с упорядочением техники, технологии, предметов труда, орудии и самого труда в единый процесс производства. Основная задача поэлементной организации производства состоит в рациональном подборе состава оборудования, инструментов, материалов, заготовок и квалификационного состава кадров. Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта. Классификация производственных процессов показана на рис. 5. (разд. материал) Рисунок 5 - Классификация производственных процессов Классификация производственных процессов 1. По роли в общем процессе изготовления готовой продукции выделяют производственные процессы: основные - направленные на изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов. Основные процессы в зависимости от стадии изготовления готового изделия делят на заготовительные, обрабатывающие, сборочно-отделочные. 13 вспомогательные - создающие условия для нормального хода основного процесса производства (изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт и т.п.); Целью вспомогательных процессов является изготовление продукции, которая используется в основном процессе, но не входит в состав готового продукта (изготовление инструмента для собственных нужд, производство энергии, пара, сжатого воздуха для своего производства; производство запасных частей для собственного оборудования и его ремонт и т.п.). обслуживающие - предназначенные для перемещения (транспортные процессы), хранения в ожидании последующей обработки (складирование), контроля (контрольные операции), обеспечения материально-техническими и энергетическими ресурсами и т. п.; управленческие - в которых разрабатываются и принимаются решения, производятся регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы, анализ и учет проведенной работы. 2. По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы: технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда. Технологические производственные процессы делятся на: механические, химические, монтажно-демонтажные и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.). естественные, когда меняется физическое состояние предмета труда под влиянием сил природы (они представляют собой перерыв в процессе труда). 3. По формам взаимосвязи со смежными процессами различают: аналитические, когда в результате первичной обработки (расчленения) комплексного сырья (нефть, руда, молоко и т. п.) получают различные продукты, которые поступают в различные процессы последующей обработки; типичны для нефтеперерабатывающей и химической промышленности. синтетические, осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт; типичны для машиностроения. прямые, создающие из одного вида материала один вид полуфабрикатов или готового продукта; типичны для кирпичного производства. 4. По степени непрерывности различают: непрерывные и дискретные (прерывные) процессы. 5. По характеру используемого оборудования выделяют: аппаратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов. 6. По уровню механизации принято выделять: ручные процессы, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента; машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например обработка детали на универсальном токарном станке; машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего; автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль и управление ходом производства; комплексно автоматизированные, в которых наряду с автоматическим производством осуществляется автоматическое оперативное управление. 7. По масштабам производства однородной продукции различают процессы: массовые – при большом масштабе выпуска однородной продукции; серийные – при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции, когда за рабочими местами закрепляется несколько операций, выполняемых в определенной последовательности; состав процессов носит повторяющийся характер; индивидуальные – при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда рабочие места загружаются различными операциями, выполняемыми без какого-либо определенного чередования; большая доля процессов носит уникальный характер, процессы не повторяются. 14 Пространственный вид организации обеспечивает рациональное расчленение производства на частичные процессы и закрепление их за отдельными производственными звеньями, определение их взаимосвязи и расположения на территории предприятия. Временной разрез организации производства включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия, последовательности выполнения частичных производственных процессов, очередности запуска и выпуска различных видов изделий и т.д. Принципы организации производства 1. Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Степень пропорциональности производства определяется: , где m – количество переделов или стадий изготовления продукта; h – пропускная способность отдельных переделов; h2 – запланированный ритм выпуска продукции (объем производства по плану). Методами поддержания пропорциональности в производстве являются: оперативнокалендарное планирование, своевременная замена орудий труда, повышение уровня механизации и автоматизации производства. 2. Параллельность. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. Уровень параллельности производственного процесса может быть охарактеризован при помощи коэффициента параллельности К n, исчисляемого как соотношение длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда Т пр.ц и фактической его длительности Тц: , где n – количество переделов. 3. Непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности Кн, исчисляемым как соотношение длительности технологической части производственного цикла Тц.тех и продолжительности полного производственного цикла Тц: , где m – общее количество переделов. Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда-сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования и рационального использования рабочего времени. 4. Прямоточность в организации производственного процесса - представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Прямоточность характеризуется коэффициентом Кпр, представляющим соотношение длительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц: , где j – количество транспортных операций. 15 5. Ритмичность предполагает равномерный выпуск продукции и ритмичный ход производства. Уровень ритмичности может быть охарактеризован коэффициентом Кр, который определяется как сумма отрицательных отклонений достигнутого выпуска продукции от заданного плана , где A – сумма ежедневно недоданной продукции; n – длительность планового периода, дни; П – плановый выпуск продукции. Равномерный выпуск продукции означает изготовление в равные промежутки времени одинакового или постепенно возрастающего количества продукции. Ритмичность производства выражается в повторении через равные промежутки времени частных производственных процессов на всех стадиях производства и "осуществлении на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового объема работ, содержание которых в зависимости от метода организации рабочих мест может быть одинаковым или различным. Порядок повторения производственного процесса определяется производственными ритмами. Необходимо различать ритм выпуска продукции (в конце процесса), операционные (промежуточные) ритмы, а также ритм запуска (в начале процесса). Ведущим является ритм выпуска продукции. Он может быть длительно устойчивым только при условии, если соблюдаются операционные ритмы на всех рабочих местах. 6. Гибкость означает, прежде всего, быструю переналаживаемость оборудования. 3.2 Производственный цикл Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение цикла дает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе. Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции. Структура производственного цикла - соотношение образующих его частей. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Осуществление производственных процессов тесно связано с методами их выполнения. Различают три основных вида организации движения производственных процессов во времени: последовательный, характерный для единичной или партионной обработки или сборки изделий; параллельный, применяемый в условиях поточной обработки или сборки; параллельно-последовательный, используемый в условиях прямоточной обработки или сборки изделий. ПРИ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОМ ВИДЕ ДВИЖЕНИЯ производственный заказ – одна деталь, или одна собираемая машина, или партия деталей 1 (серия машин 2) – в процессе их производства переходит на каждую последующую операцию процесса только после окончания обработки (сборки) всех деталей (машин) данной партии (серии) на предыдущей операции. В этом случае с операции на операцию транспортируется вся партия деталей одновременно. При этом каждая деталь партии машины (серии) пролеживает на каждой операции сначала в ожидании своей 16 очереди обработки (сборки), а затем в ожидании окончания обработки (сборки) всех деталей машин данной партии (серии) по этой операции. Партией деталей называется количество одноименных деталей, одновременно запускаемых в производство (обрабатываемых с одной наладки оборудования). Серией машин называется количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку. На рис. 1 представлен график последовательного движения предметов труда по операциям. Время обработки при последовательном виде движения предметов труда Тпос прямо пропорционально числу деталей в партии и времени обработки одной детали по всем операциям: Тпос = Еt * n, где Еt – время обработки одной детали по всем операциям в мин; n – число деталей в партии. ПРИ ПАРАЛЛЕЛЬНОМ ВИДЕ ДВИЖЕНИЯ обработка (сборка) каждой детали (машины) в партии (серии) на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции, независимо от того, что обработка (сборка) других деталей (машин) в партии (серии) на данной операции еще не окончена. При такой организации движения предметов труда несколько единиц одной и той же партии (серии) могут одновременно находиться в обработке (сборке) на разных операциях. Время обработки (сборки) партии деталей (серии машин) при параллельном виде движения Тпар может быть определено по следующей формуле: Тпар = Еt + (n – 1) * r, где r – такт выпуска, соответствующий наиболее продолжительной операции, в мин. Однако при параллельном виде движения, в процессе обработки (сборки) партии деталей (машин) на некоторых рабочих местах могут возникать простои людей и оборудования (рис. 2), продолжительность которых определяется разностью между тактом и длительностями отдельных операций процесса. Такие простои неизбежны в том случае, если операции, следующие одна за другой, не синхронизированы (не выровнены по их длительности), как это обычно делается на поточных линиях. ПАРАЛЛЕЛЬНО-ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫЙ ВИД ДВИЖЕНИЯ предметов труда характеризуется тем, что процесс обработки деталей (сборки машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборки машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на 17 другую частями, транспортными (передаточными) партиями. Накопление некоторого количества деталей на предыдущих операциях перед началом обработки натрии на последующих операциях (производственный задел) позволяет избежать возникновения простоев. При параллельно-последовательном виде движения предметов труда могут быть три случая сочетания длительности операций: 1) предыдущая и последующая операции имеют одинаковую длительность (t1 = t2); 2) длительность предыдущей операции t2 больше длительности последующей t 3, т. е. t2 > t3; 3) длительность предыдущей операции t3 меньше длительности последующей t4, т. е. t3 < t4. В первом случае передача деталей с операции на операцию может быть организована поштучно; из соображения удобства транспортировки может быть применена одновременная передача нескольких деталей (передаточной партией). Во втором случае последующая, менее продолжительная операция может быть начата только после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции, входящих в первую передаточную партию. На рис. 3 это имеет место при переходе от первой операции ко второй. В третьем случае (на рис. 3 – переход от 3 к 4-й операции) нет необходимости накапливать детали на предыдущей операции. Достаточно передать одну деталь на последующую операцию и начать ее обработку без всякого опасения возможности возникновения простоя. В этом, как и в первом случае, передаточная партия устанавливается только из транспортных соображений. Момент начала работы на каждой следующей операции (рабочем месте) определяется по графику или путем расчета минимальных смещений с. Минимальное смещение с2 определяется разностью между длительностями предыдущей большей t2 и последующей меньшей операциями t3, а именно: с2 = n * t2 – (n – nтр) * t3, где nтр – величина передаточной (транспортной) партии, которая для второго случая сочетания длительности операций определяется из соотношения ñ1 / t1 (ñ1 – минимальное смещение первой операции), во всех остальных случаях – из условий удобства транспортировки. Минимальное расчетное смещение включается в общую продолжительность производственного процесса Т при сочетании длительности операции, относящемся ко второму случаю. В первом и третьем случаях минимальное смещение устанавливается равным времени, необходимому для формирования передаточной партии. Определяя общую продолжительность производственного процесса при параллельнопоследовательном виде движения предметов труда, следует учитывать расчетную величину смещения Ес: Тпл = Ес + n * tк, где tк – длительность последней (конечной) операции в данном производственном процессе. Таким образом, применение параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда дает возможность сократить продолжительность производственного процесса, или, иначе, уменьшить производственный цикл изготовления предмета труда. 18 3.3 Типы производства Тип производства – комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам. Уровень специализации рабочих мест выражается рядом показателей: удельный вес специализированных рабочих мест в подразделении; число закрепленных за ними наименований деталеопераций; среднее число операций, выполняемых на рабочем месте за определенный период времени. Среднее число операций, выполняемых на рабочем месте за определенный период времени определяется коэффициентом закрепления операций Кз.о. Коэффициент Кз.о показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Кз.о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену. Таким образом, , где Рвып – коэффициент выполнения норм времени; Fp – фонд времени рабочего при работе за планируемый период в одну смену; Nj – программа выпуска i-го наименования изделия за планируемый период; Тj – трудоемкость i-го наименования изделия; m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период; h – явочное число рабочих подразделения, выполняющих эти операции. Все параметры, влияющие на Кз.о, условно можно объединить в три группы: первая группа – параметры конструктивно-технологического порядка, определяющие основу производственного процесса: коэффициент подготовительно-заключительного времени, число операций, нормы времени операций, число наименований изделий. вторая – объемные параметры, характеризующие "статику" производственного процесса: явочное число основных рабочих, фонд времени рабочего, программа выпуска, коэффициент выполнения норм времени, число рабочих мест. третья – календарные параметры, определяющие "динамику" производственного процесса: размер и ритм партии изделий, ритм выпуска изделия, коэффициент, межоперационного времени, длительность производственного цикла партии изделий. Серией простейших подстановок, замен и преобразований можно связать эти параметры с Кз.о. Номенклатура изготовляемых на рабочих местах изделий может быть постоянной и переменной. К постоянной номенклатуре относятся изделия, изготовление которых продолжается сравнительно долгое время, т. е. год и более. При постоянной номенклатуре изготовление и выпуск изделий могут быть непрерывными и периодическими, повторяющимися через определенные промежутки времени. При переменной номенклатуре изготовление и выпуск изделий повторяются через неопределенные промежутки. По степени специализации, величине и постоянству номенклатуры изготовляемых на них изделий все рабочие места делятся на следующие группы: 1) рабочие места массового производства, специализированные на выполнение одной непрерывной повторяющейся операции; 2) рабочие места серийного производства, на которых выполняется несколько различных операций, повторяющихся через определенные промежутки: времени; 3) рабочие места единичного производства, на которых выполняется большое число различных операций, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся. В зависимости от значения Кз.о рабочие места серийного производства подразделяются на крупно-, средне- и мелкосерийные: при 1 <= Кз.о < 10 рабочие места относятся к 19 крупносерийному производству, при 10 <= Кз.о < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Кз.о <= 40 – мелкосерийному производству. Тин производства определяется по преобладающей группе рабочих мест. Массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах. Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени на рабочих местах с широкой специализацией. Серийный тип производства подразделяется также на крупно-, средне- и мелкосерийный в зависимости от преобладающей группы рабочих мест. Единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Движение деталей (изделий) по рабочим местам (операциям) может быть: во времени – непрерывным и прерывным; в пространстве – прямоточным и непрямоточным. Если рабочие места расположены в порядке последовательности выполняемых операций, т. е. по ходу технологического процесса обработки деталей (или изделий), то это соответствует прямоточному движению, и наоборот. Производство, в котором движение изделий по рабочим местам осуществляется с высокой степенью непрерывности и прямоточности, называется поточным. В связи с этим массовый и серийный типы производства могут быть поточными и непоточными, т. е. может быть массовый, массово-поточный, серийный и серийно-поточный тип производства. Единичный тип производства не может быть поточным. Характеристики различных типов производства Характерной особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени. Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий (1-2). Смена изделий в массовом производстве происходит не часто и сопровождается, как правило, реконструкцией предприятия или цеха. Большие объемы выпуска и высокая стабильность конструкции обусловливают экономическую выгоду тщательной разработки технологических процессов. При любом изменении конструкции изделия требуются большие затраты средств и времени и могут возникнуть перерывы в выпуске продукции предприятия в целом. В связи с этим возникнет необходимость большой централизации всех функций управления. Стандартные планы разрабатываются заводским плановым органом, технологические процессы – отделом главного технолога и т. д. Из всех типов производства поточно-массовое производство является наиболее эффективным. Серийное производство является наиболее распространенным. Большая номенклатура изделий. Часть изделий являются родственными по конструктивно-технологическим признакам. Повторяемость выпуска изделий. Ритмичность. Унификация изделий и технологических процессов; стандартные детали, входящие в конструктивные ряды, большими партиями. Специальное высокопроизводительное оборудование и специальную оснастку. Экономически целесообразно разрабатывать технологические процессы обработки и сборки детально; представлять каждую операцию в виде переходов; устанавливать режимы обработки и технические нормы времени. Организация труда в серийном производстве отличается высокой специализацией. Выпуск продукции по циклически повторяющемуся графику. Единичное производство. Программа завода состоит обычно из большой номенклатуры изделий различного назначения, выпуск каждого изделия запланирован в ограниченных количествах. Номенклатура неустойчива. Технологические процессы разрабатываются укрупнено. Универсальные приспособления. В единичном производстве широко применяются универсальносборные приспособления (УСП), которые собирают из нормализованных элементов, а после использования расчленяют на элементарные детали. Используется ручная сборка. Универсальное оборудование, высококвалифицированные рабочие. Длительный ПП. Планирование осуществляется в цехах-изготовителях. Высокая себестоимость. 20 Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и экономические показатели (табл. 1). Таблица 1 - Характеристика типов производства Фактор Единичное Серийное Массовое Номенклатура Неограниченная Ограничена сериями Одно или несколько изделий Повторяемость выпуска Не повторяется Периодически повторяется Постоянно повторяется Применяемое оборудование Универсальное Универсальное, частично специальное В основном специальное Расположение оборудования Групповое Групповое и цепное Цепное Разработка технологического процесса Укрупненный метод (на изделие, на узел) Подетальная Подетальнопооперационная Применяемый инструмент Универсальный, в незначительной степени специальный Универсальный и специальный Преимущественно специальный Закрепление деталей и операций за станками Специально не закреплены Определенные детали и операции закреплены за станками На. Каждом станке выполняется одна и та же операция над одной деталью Квалификация рабочих Высокая Средняя В основном невысокая, но имеются рабочие высокой квалификации (наладчики, инструментальщики) Взаимозаменяемость Пригонка Неполная Полная Себестоимость единицы продукции Высокая Средняя Низкая Типы производства отличаются структурой себестоимости. (разд. материал) 3.4 Влияние типа производства на организационную структуру управления Предприятие представляет собой комплекс различных связанных между собой цехов (основной структурной единицы предприятия) и хозяйств. Все цеха и хозяйства, входящие в состав машиностроительного предприятия, могут быть разделены на цеха основного производства, вспомогательные цеха и обслуживающие хозяйства. К цехам основного производства, изготовляющим основную продукцию предприятия, относятся следующие цеха: а) заготовительные (литейные, кузнечно-прессовые, кузнечно-штамповочные и т. п.); б) обрабатывающие (механические, термические, цеха металлопокрытий, окрасочные и т. п.); в) сборочные (узловой и общей сборки с испытательной станцией, сварочно-сборочное). Ко вспомогательным относятся: инструментальные, ремонтные, модельные и другие цеха, задачей которых является обеспечение основного производства инструментом, технологической оснасткой, а также осуществление ремонта оборудования, зданий и сооружений. Обслуживающие хозяйства завода (складское, транспортное, энергетическое и т. п.) служат для обеспечения соответствующих нужд основных и вспомогательных цехов. Состав цехов и обслуживающих хозяйств завода, а также форма сочетания их деятельности определяют производственную структуру предприятия. 21 Цехом называется часть предприятия, располагающая административной самостоятельностью, организуемая на основе технологической (литейный) или предметной (инструментальный) обособленности какой-либо части общего производственного процесса изготовления всей продукции предприятия или образующих ее частей, а также обеспечивающая какие-либо нужды предприятия (ремонтный, инструментальный, модельный цеха). Производственная структура предприятия определяет формы и методы внутризаводской кооперации. Наиболее характерны следующие три вида производственной структуры. Технологическая структура, при которой каждый основной цех специализируется на выполнении какой-либо определенной части общего производственного процесса, имеющую четкую технологическую обособленность, например, литейный, кузнечно-штамповочный, механический, сборочный цеха (табл. 1) (разд. мат). Характерна для предприятий единичного и серийного производства, имеющих разнообразную и неустойчивую номенклатуру изготовляемых изделий. Такой принцип увеличивает длительность производственного цикла. Предметная структура, при которой основные цеха предприятия и их участки строятся по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо какой-либо его части (узла, агрегата), либо определенной группы деталей. Применяется в механических и сборочных цехах заводов крупносерийного и массового производства. Предметная структура уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество работ, обеспечивает увеличение выпуска продукции, повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции. Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же предприятии основных цехов, организованных и по технологическому, и по предметному принципу. Например, на предприятиях массового производства заготовительные цеха (литейные, кузнечные), как правило, организуются по технологическому принципу, а механосборочные – по предметному принципу. Предприятия в зависимости от степени их технологической специализации подразделяются на два вида: Предприятия, полностью охватывающие все стадии процесса изготовления машины. В состав такого предприятия входят основные цеха по всем стадиям производственного процесса, начиная от заготовительных до сборочно-отделочных цехов включительно. Предприятия, не полностью охватывающие все стадии процесса изготовления машины. В производственной структуре такого предприятия отсутствуют некоторые цеха, относящиеся к той или иной стадии основного производственного процесса. Передают изготовленные ими детали и узлы для окончательной сборки, отделки и испытания машин другим предприятиям, специализированным на этой стадии процесса. Они имеют более высокий уровень технологической специализации, чем предприятия с полной производственной структурой. Цеха предприятия подразделяются по технологическому или предметному признакам на производственные участки. Первичным звеном каждого производственного участка является рабочее место. Рабочее место – часть производственной площади участка (цеха), закрепленная за одним или бригадой рабочих и оснащенная оборудованием, инструментом и вспомогательными устройствами, соответствующими характеру выполняемых работ. Каждое рабочее место предназначается для выполнения определенных работ (операций). Степень специализации рабочих мест и их техническое оснащение зависит от принятого способа организации производственного процесса. Так, в массовом производстве за каждым рабочим местом постоянно закреплена одна какая-либо операция; рабочее место имеет в этом случае четко выраженный профиль специализации. В единичном производстве на каждом рабочем месте выполняются различные операции и поэтому оно носит универсальный характер. Производственная структура предприятий и цехов должна изменяться с изменением техники, средств механизации и автоматизации производственных процессов, с внедрением новой технологии и организации производства. 22 3.5 Организация, производства планирование и управление технологической подготовкой Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 4.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженернотехнических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*). Рисунок 4 - Состав документации по методам и средствам ТПП Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП. Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий. Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям: а) обеспечение технологичности конструкции изделия; б) разработка технологических процессов и методов контроля; в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования; г) организация и управление процессом ТПП. Комплекс работ по ТПП включает: конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения. 23 Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства. ТПП выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов. Выделяют следующие системы ТПП. 1. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании. Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научноисследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности. 2. При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов. В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. Функции ТПП 1. Обеспечение технологичности конструкции изделий – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия. Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию. Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность. Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация). Основное содержание отработки конструкции изделия на технологичность на различных стадиях разработки конструкторской документации приводится ниже (ГОСТ 14.201–83). Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации. Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации. Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе 24 типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации. Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации. Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия. Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. 2. Разработка технологических процессов Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению. При согласовании плана-графика соответствующими подразделениями и службами производится организационно-технический анализ производства, который включает: конструктивно-технологический анализ изделия; анализ существующих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства технологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитывают программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техническую структуру предприятия. Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным. Прогрессивность технологического процесса оценивается показателем, устанавливаемым отраслевой системой аттестации технологических процессов. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии. Документы на технологические процессы следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов "Единой системы технологи ческой документации" (ЕСТД). Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83. Этим ГОСТом установлено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой. 25 Типовой технологический процесс должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и разрабатываться на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на производство типовых представителей групп изделий. Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства и осуществляется на трех уровнях: государственном, отраслевом и на предприятии. Основные этапы разработки типовых технологических процессов определены ГОСТ 14.303– 73*; к ним относятся: классификация объектов производства, их количественная оценка и анализ конструкций типовых представителей; выбор заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз и вида обработки; разработка технологического маршрута и операций; расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов и оформление типовых технологических процессов. Типовой технологический процесс может быть оперативным, отражающим прогрессивное состояние технологии в настоящий момент времени, и перспективным, предусматривающим его дальнейшее совершенствование с учетом развития науки и техники в области технологии. Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации. Он должен состоять из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При разработке групповых технологических операций следует предусматривать достаточную величину их суммарной трудоемкости для работы без переналадки технологического оснащения (допускается только частичная подналадка). Основой разработки группового технологического процесса и выбора общих средств технологического оснащения является комплексное изделие, которое может быть одним из изделий группы или искусственно созданным (условным). Групповые технологические процессы и операции разрабатываются для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 14.301–83* и ГОСТ 14.316–75*. Основные этапы разработки групповых технологических процессов включают анализ исходных данных, группирование изделий, количественную оценку групп предметов, нормирование технологического процесса. Остальные этапы аналогичны основным этапам разработки типовых технологических процессов, определяемых ГОСТ 14.303–73*. Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных и операционно-инструкционных технологических картах. Маршрутные карты содержат перечень цехов, а внутри цехов – перечень технологических операций с указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции. Они используются в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда бывает их достаточно для обработки деталей или выполнения сборочных операций. Операционные карты используются в серийном производстве и содержат перечень "переходов" операции с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому "переходу", разряда работы, нормы времени по отдельным составляющим и на операцию в целом. Операционно-инструкционные карты используются в массовом производстве и содержат более подробные указания по выполнению технологической операции, включая эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей, организацию рабочего места. При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько вариантов ТП. Выбирают тот вариант технологического процесса, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить деталь при наименьших затратах на ее производство, т.е. по наименьшей себестоимости. Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии: Сn = pn + v. 26 К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партии п, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь. Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталей п шт. определяется по формуле Сд = p + v / n Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки. Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки. Технологические карты могут быть: а) Маршрутные карты используются в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой выпускаемой продукции. Составлением маршрутных карт заканчивается разработка технологического процесса. Эти карты служат основой для межцехового планирования (расцеховки) на предприятиях этих типов производства. б) Операционные или попереходные технологические карты, содержащие все необходимые данные по разработанному технологическому процессу, составляются на предприятиях крупносерийного и массового производства на основе маршрутных карт. в) Инструкционные карты составляются главным образом в массовом производстве, для наиболее сложных и трудоемких операций, и предназначаются для непосредственного использования рабочими. В инструкционной карте подробно описывается не только содержание данной операции, режимы, оснастка и пр., но и основные приемы работы. Материальные спецификации составляются в виде перечня необходимых для изготовления деталей конкретного наименования основных материалов с указанием марки, сорта, размера и количества по каждому сорторазмеру. Ведомости требуемого инструмента, так же как и материальные спецификации составляются на основе технологических операционных карт и служат основой для планирования потребности производства в инструментах и другой оснастке. Новые технологические процессы обычно не сразу внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка. Проверка и отладка проводятся при выпуске пробных серий под непосредственным руководством технологов. При этом проверяются и корректируются не только запроектированные технологические процессы, но и конструкции инструментов и приспособлений, а также намеченные режимы обработки, нормы времени и расценки. Экспериментирование в области технологии имеет целью изыскание, а в дальнейшем и освоение новых, более совершенных технологических процессов получения заготовок, механической и термической обработки деталей, сборки узлов и машин, а также более производительных режимов резания, сварки и т. п. Экспериментирование проводится не только в порядке текущей технической подготовки, но и по плану научно-исследовательских работ. Документация по технологическому процессу утверждается главным инженером завода. Типовые технологические процессы разрабатываются на основе классификации деталей, по которой все изготовляемые на заводе детали разбиваются на классы, классы — на группы, группы — на подгруппы по следующим признакам: исходный материал, конфигурация, размеры и чистота обрабатываемых поверхностей детали. Типовые технологические процессы широко применяются главным образом при механической и термической обработке деталей в условиях мелкосерийного и единичного производств. Необходимо расширить применение типизации технологических процессов литья, ковки и сборки. 27 Технологическая подготовка производства может быть организована по централизованной, децентрализованной или смешанной системе. При централизованной системе технологическая подготовка сосредоточивается в общезаводском технологическом отделе (отделе главного технолога). Централизованная система применяется в массовом и крупносерийном производствах. На рис.3 показана примерная схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия. Децентрализованная система предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам завода. Технологические бюро этих цехов самостоятельно разрабатывают технологические процессы и их оснастку. Такая система применяется в единичном производстве при значительной номенклатуре выпуска машин, их узлов и деталей и частых изменениях этой номенклатуры. При децентрализованной системе отдел главного технолога завода осуществляет лишь общее методическое руководство цеховыми технологическими бюро. Смешанная система организации технологической подготовки заключается в том, что разработка проводится частично (маршрутная технология) в отделе главного технолога и частично (операционная технология) в цеховых технологических бюро. Такая система применяется в серийном производстве. Состав и организационная структура технологического отдела (отдела главного технолога) зависит от масштаба и характера его работы. Рис. 3. Схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия Техническое задание, составляемое исполнителем на основе заявки заказчика – исходный документ для разработки технологического процесса. Основным технологическим документом, в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В РИ излагают общие (имеющие постоянный характер) требования к выполнению технологических операций на конкретном рабочем месте, в том числе действия рабочих и технологических средств и требования техники безопасности. При необходимости, в дополнение к РИ, разрабатывают технологические инструкции (ТИ). В ТИ приводят переменные технологические параметры технологического процесса (операции) — режим обработки и методы достижения запасов технологической точности (резервов качества) для конкретного рабочего места. Для управления технологическим процессом и наглядности восприятия его маршрута рекомендуется разрабатывать технологическую схему. Выводы 1. Производственный процесс - это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход). 28 2. Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. 3. Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства. 4. По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие. 5. Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности. 6. Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса. 7. Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов. 8. Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. 9. В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. 10. Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам. 11. Главным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест. 12. Существует три типа производства: серийный - ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый - непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации. 13. По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода. 14. Технологическая подготовка - это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП). 15. Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП. 16. Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект. 17. Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной. 18. Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную. 19. Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов. 20. Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных, операционно-инструкционных картах. 21. Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса определяется минимальной себестоимостью изготовления деталей из нескольких. 22. Технологическая подготовка производства выполняется службой главного технолога. 29 ТЕМА 4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА И ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЕЕ ВЫПОЛНЕНИЯ 4.1 Основные программы разделы и технико-экономические показатели производственной Производственная программа – основной раздел перспективного и годового бизнес-плана развития предприятия, в котором определяются объем изготовления и выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству в натуральном и стоимостном выражениях. Основные разделы производственной программы для предприятий, занятых производством материального продукта: план по производству товарной (валовой) продукции; план выпуска продукции на экспорт; план по повышению качества продукции; план реализации продукции. Формирование разделов производственной программы осуществляется с применением балансового метода. Исходными данными при разработке производственной программы являются: уставные виды деятельности предприятия по производству и реализации продукции (работ, услуг); результаты фактического выполнения производственной программы за предыдущие периоды; данные по спросу на продукцию предприятия; сведения о рекламациях, замечаниях по качеству продукции за предыдущий период; сведения о долях продукции в общем объеме ее выпуска за предыдущий период по уровням качества; сведения об объеме реализации продукции за предыдущий период по его периодам (месяцам, кварталам); расчеты производственной мощности предприятия; прогрессивные технико-экономические нормы и нормативы; решения высших органов управления предприятия о стратегических перспективах его развития. План по производству товарной (валовой) продукции включает в себя формирование показателей объема выпуска товарной и валовой продукции. По степени готовности продукция подразделяется на несколько видов: товарная продукция, т.е. готовая продукция, прошедшая все стадии обработки, удовлетворяющая требованиям ГОСТ и ТУ, принятая службой технического контроля качества, упакованная к отправке, сданная на склад поставщика и снабженная сдаточной документацией; незавершенная продукция, т.е. незаконченная в процессе обработки продукция, находящаяся на различных стадиях производственного цикла получения товарной продукции; полуфабрикаты собственного производства, т.е. продукция, технологический процесс изготовления которой закончен в одном цехе или производстве и подлежит доработке в других цехах предприятия или за его пределами; валовая продукция, т.е. продукция всех видов и качества, выпускаемая предприятием вне зависимости от степени ее готовности. Показатель валовой продукции, характеризует общий объем производства, в том числе для внешнего оборота (реализации) и внутрипроизводственного потребления (оборота). В объем валовой продукции включают также выполненные работы промышленного характера и производственные услуги. Под внутрипроизводственным потреблением (оборотом) понимают стоимость продукции и услуг цехов предприятия, потребляемую другими цехами своего же предприятия. Итоговые показатели плана по производству продукции необходимы для анализа загрузки оборудования, определения потребности в ресурсах для производства и технологической оснастки, общего объема выпуска продукции, его структуры, темпов роста выпуска и динамики 30 производительности труда, фондоотдачи материалоемкости и энергоемкости продукции, объемов выручки и ее структуры, других показателей эффективности производства. Объем товарной продукции в плане включает стоимость: готовых изделий, предназначенных для реализации на сторону, своему капитальному строительству и непромышленным хозяйствам своего предприятия; полуфабрикатов своей выработки и продукции вспомогательных и подсобных производств, предназначенных к отпуску на сторону; стоимость работ промышленного характера, выполняемых по заказам со стороны или непромышленных хозяйств и организаций своего предприятия. Объем валовой продукции ВП включает весь объем работ, намеченный к выполнению в данном плановом периоде; определяется он по следующей формуле: ВП = ТП – НП + НК, где НП, НК – остатки незавершенного производства, полуфабрикатов и инструмента своего производства на начало и конец планового периода; ТП – товарная продукция. Для обеспечения ритмичности производства необходимо тщательно распределить годовой объем производства продукции по кварталам с учетом: установленных сроков и объемов поставки продукции; наращивания выпуска продукции за счет прироста и улучшения использования мощностей и основных фондов, а также за счет организационных мероприятий; сроков ввода в действие новых мощностей и оборудования; обеспечения равномерной загрузки и ритмичной работы всех производственных подразделений предприятия; числа рабочих дней в году, квартале; сезонности и сменности работы; требований сбытовых организаций и сезонности сбыта отдельных видов продукции; возможного выбытия основных фондов, а также остановки отдельных цехов для ремонта оборудования; снятия с производства устаревших видов продукции и замены их новыми видами продукции и т.п. План выпуска продукции на экспорт включает в себя показатели объемов выпуска продукции предприятия, соответствующей требованиям ее поставок на экспорт на условиях конкретных соглашений и договоров. План по повышению качества продукции включает в себя показатели обновления ассортимента и потребительских свойств продукции, обусловленные требованиями международных и отечественных стандартов качества, нововведениями и технодинамикой развития производства. В планах выпуска продукции предприятий предусматриваются задания по снятию с производства устаревших видов изделий, указываются конкретные сроки замены устаревших изделий, а также новые виды изделий (типы, модели), их заменяющие. План по реализации продукции включает в себя показатели объемов реализации продукции предприятия конкретным покупателям, выявленным в процессе маркетингового исследования рынка. Реализованная продукция – это отгруженная заказчику, принятая им и оплаченная продукция предприятия, денежные средства за которую поступили на расчетный счет поставщика. Объем реализуемой продукции в плане определяется как стоимость предназначенных к поставке и подлежащих оплате в плановом периоде: готовых изделий; полуфабрикатов собственного производства; работ промышленного характера, предназначаемых к реализации на сторону (включая капитальный ремонт своего оборудования и транспортных средств, выполняемый силами промышленно-производственного персонала). Объем реализуемой продукции по плану Рп можно определить по следующей формуле: РП = ТП + ОН.П.1 – ОН.П.2, где ТП – объем товарной продукции по плану; ОН.П.1, ОН.П.2 – остатки нереализованной продукции на начало и конец планового периода. При расчете реализуемой продукции учитывается изменение остатков нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода. Остаток нереализованной продукции к началу планируемого периода состоит из остатка готовой продукции на складе и в неоформленных отгрузках; товаров отгруженных, по которым не наступил срок оплаты; товаров отгруженных, не оплаченных в срок покупателями; товаров на ответственном хранении у покупателей. 31 В целях обеспечения выполнения производственной программы в будущем осуществляется анализ факторов, влияющих на объем реализованной продукции в результате: роста объема товарной продукции; осуществления мероприятий технического и организационного развития производства, в том числе выпуска новых видов продукции, повышения качества выпускаемой продукции, внедрения новых технологических процессов механизации и автоматизации производственных процессов, экономии сырья, материалов, прочих мероприятий, структурных сдвигов; изменения остатков нереализованной готовой продукции; других факторов. 4.2 Производственная мощность. Расчеты производственных мощностей. Значения резервных мощностей Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год). В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую. В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование. Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы: Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно. Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая). В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемый период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются: установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных; износ оборудования; ввод в действие новых мощностей; изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменения антикоррозионной защиты и т.п. модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.); 32 изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.; продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы; специализация производства; режим работы оборудования (циклический, непрерывный); организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания. Существенное значение имеет прирост производственной мощности, который достигается путем технического переоснащения и совершенствования организации производственного процесса. Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью. В виду того, что часть оборудования может в течение эксплуатационного периода выводится из рабочего режима, например, для капитального ремонта или демонтажа, или наоборот вводится, то их соответственно учитывают в плановых расчетах в качестве понятий вводимая, выводимая или средняя за период (среднегодовая, например) производственная мощность. Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. Сумма производственных мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности. Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями: в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного; в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности; в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья; в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей; при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса; при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции. Машины и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для изготовления которой они предназначены. Для разнородных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно. Для расчета производственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных аппаратов в единицы конечной продукции, 33 выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет производят, исходя из плановых расходных норм полуфабрикатов на единицу готовой продукции. За основу расчета производственной мощности принимают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени (выработки). Когда установленные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигнутым нормам, учитывающим устойчивые достижения передовиков производства. Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени. Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится. В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации. В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным. Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время. Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота). Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в выпуске продукции. Аппараты, агрегаты цехов химического предприятия, например, подразделяются на следующие группы: основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.); аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.); вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.). Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. 34 При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно учитываться все установленное оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается. При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи. Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные: перечень производственного оборудования и его количество по видам; режимы использования оборудования и использования площадей; прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий; квалификация рабочих; намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования. Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется: М = Тэф * а * Н, где Тэф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.). Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками. Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха). Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом: Тнэф = Ткал - ТППР – Ттехн, где Ткал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 (24*365) час.); ТППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.; Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час. В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным). Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 * 365 = 8760 станко-часов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков. Располагаемый фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве. При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени: Тпэф = Треж - ТППР - Ттехн, 35 где Треж = Ткал - Твд - Тпд; Твд, Тпд – время на выходные и праздничные дни. Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с продолжительностью смены 8 часов имеем: Треж = (365 (52 (52 (8 (7) (2 (8 + 7 (2 (7 = 4034 часа, где 52 и 52 – число воскресных и субботних выходных дней; 8 – число праздничных дней; 7 – число праздничных дней. Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час. ТППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике; Ттехн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность. В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле: где Тэф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час; Тц – время производственного цикла работы оборудования, час; Зс – объем загрузки сырья на один цикл; bгп – выход готовой продукции из единицы сырья; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе). В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании: , где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов. Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (М вх) и выходной (Мвых) мощности: . В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так: , где Мнг – мощность на начало года; Мвв – вводимые новые мощности; Твв – число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв – мощности выводимые; Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев. Наличие резервной производственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные 36 нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений. 4.3 Определение потребности в трудовых, материальных и финансовых ресурсах для выполнения производственной программы Производственная программа предприятия для своего осуществления должна быть обеспечена необходимыми ресурсами, к которым относятся средства на оплату труда персонала, закупку сырья, материалов, полуфабрикатов, горюче-смазочных материалов и т.п. Удовлетворение потребностей производства возможно при наличии финансовых ресурсов в виде оборотных средств предприятия, формируемых при успешном ведении хозяйственной деятельности из финансовых поступлений (выручка, запасы, недвижимость, продукция на продажу, пакеты ценных бумаг и т.п.) в необходимые платежи. В системе планов предприятия его ресурсные потребности для выполнения производственной программы отражаются в формах: плана по труду и заработной плате; плана материально-технического снабжения; плана себестоимости, прибыли и рентабельности. 4.4 Контроль за выполнением производственной программы Средствами контроля производственной программы являются плановые и исполнительские балансы по разделам программы, системы текущего производственного учета и отчетности, системы оперативного управления производством. К общим показателям контроля относятся: коэффициент напряженности производственной программы; уровень концентрации производства; уровень специализации производства. 1. Коэффициент напряженности производственной программы имеет вид: ; , где , – плановое и фактическое значение коэффициента напряженности производственной программы; ВПл, ВФ – плановый и фактический объем выпуска продукции; Внорм – нормативный (номинальный) объем выпуска продукции. 2. Основными показателями уровня концентрации в промышленности являются размеры предприятий, определяемые: o годовым выпуском продукции; o среднегодовой численностью работающих; o среднегодовой стоимостью основных фондов; o потреблением электроэнергии за год; o удельным весом крупных предприятий в выпуске продукции всей отраслью; o средним размером предприятия в отрасли. Высокий уровень концентрации не всегда отражает высокую экономическую эффективность производства. В каждой отрасли имеются свои оптимальные размеры производств, обеспечивающие высокие технико-экономические показатели. Под оптимальными размерами производства в промышленности следует понимать такие, которые обеспечивают выполнение заключенных договоров и обязательств по производству продукции (выполнению работ) в установленные сроки с минимумом приведенных затрат и максимально возможной эффективностью. 3. Специализация в промышленности проявляется в сосредоточении производства определенной продукции, как правило, однородной, на одном из участков, цехов, предприятии 37 отрасли. Различают несколько видов специализации: предметную, подетальную, технологическую, стадийную, внутрипроизводственную, отраслевую, межотраслевую. В практике анализа и планирования применяются следующие показатели оценки уровня специализации производства: количество видов деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (участке); доля специализированных участков (цехов) в составе предприятия; доля основной (профильной) продукции в общем выпуске продукции цеха, предприятия, отрасли; доля серийной продукции в объеме ее выпуска. Измерение этих показателей осуществляется в натуральных или стоимостных единицах. При разработке производственной программы может оказаться, что отдельные производства (вспомогательные или даже основные) отстают от ведущих. Для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия рассчитывают коэффициент сопряженности мощностей (Ксоп): где М1, М2 – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности; Ру – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха. Если Ксоп < 1, то имеются "узкие места". Пример. Цех № 1 выпускает станки. Его мощность – 1200 станков. Для выпусков станков используют литье, которое выпускает цех № 2. Мощность литейного цеха – 1600 т литья. Удельный расход литья на один станок – 1,4т. . Ксоп меньше единицы, следовательно, литейный цех является "узким" местом. К частным показателям контроля выполнения производственной программы относятся: коэффициент использования производственной мощности; коэффициент загрузки оборудования; производительность труда на одного работающего; доля продукции по категориям ее качества; темпы роста (снижения) выпуска продукции по ее видам; фондоотдача основных средств производства; фондоемкость продукции; фондовооруженность труда; коэффициент сменности использования оборудования; показатели использования производственных площадей предприятия. 1. Для определения коэффициента использования производственной мощности применяют коэффициенты: использования оборудования во времени (коэффициент экстенсивной нагрузки Кэ) и по интенсивности его работы (коэффициент интенсивной нагрузки К и). Коэффициент экстенсивности характеризует отношение планируемого (или фактического) времени работы оборудования к календарному времени планируемого (или отчетного) периода. Коэффициент интенсивной нагрузки характеризует степень использования оборудования в единицу рабочего времени (час, аппаратооборот), другими словами, это отношение планируемой (или фактической) производительности за час (или цикл) к производительности по техническому паспорту данного вида оборудования или к прогрессивной норме производительности машины, аппарата, агрегата, установки. Коэффициенты использования производственной мощности определяются по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчете производственной мощности. 38 Для расчета коэффициента использования производственной мощности необходимо иметь данные о планируемом и фактическом выпуске продукции, планируемой и фактической средней годовой мощности. В общем виде коэффициент использования производственной мощности определяется следующим образом: , где Кпл – планируемый выпуск продукции на единицу мощности: ; КФ – фактический выпуск продукции на единицу мощности: . Проведя некоторые преобразования, можно получить показатели, важные для анализа использования производственной мощности: плановый коэффициент обеспеченности годового выпуска продукции производственными мощностями: ( пл / Впл); коэффициент превышения (снижения) производственной мощности против плановой: ( Ф/ пл); коэффициент использования фактической мощности (КФ). Это позволяет построить модель, определяющую влияние использования производственной мощности на изменение выпуска продукции: . Сопоставление средней годовой стоимости основного капитала и средней годовой мощности дает показатель, называемый фондомощностным коэффициентом, т.е. . Фондомощностный коэффициент связан с показателями фондоотдачи и фондоемкости, а также коэффициентом использования производственной мощности: . Фондомощностный коэффициент характеризует потребность в основном капитале на единицу средней годовой производственной мощности. При этом средняя годовая производственная мощность должна быть выражена в стоимостных единицах. Необходимо также учитывать фактор инфляции в расчете средней годовой стоимости основного капитала и средней годовой мощности при анализе динамики фондомощностного коэффициента. Разность между единицей и Кисп показывает коэффициент резерва (недоиспользования) производственной мощности: R = 1 – Кисп Годовой фонд времени работы оборудования устанавливают при расчете мощности в соответствии с проектируемым режимом эксплуатации, предусматривающим сменность работы и периодические остановки аппаратов на ремонт. Наиболее обоснованным будет расчет по отношению к годовому календарному фонду времени – 8760 ч (365 *24). 39 При контроле производственной программы следует учитывать план капитальных работ, связанных с вводом и освоением новых мощностей, сроки капитальных ремонтов оборудования, результатом которых должно быть восстановление производительности аппаратов, машин, агрегатов, установок. Как правило, темп прироста производственной мощности ( М) должен быть больше, чем темп прироста основных фондов ( QФ). В свою очередь, темп прироста производительности труда ( ПТ) должен быть выше темпа прироста производственной мощности, т.е. ПТ > М > QФ, а прирост продукции > ПТ. В целях увязки планируемых объемов производства продукции с необходимыми производственными мощностями на предприятиях разрабатываются балансы производственных мощностей по производству или переработки продукции. Уровень использования производственной мощности измеряется рядом показателей. Основной из них – коэффициент фактического (планового) использования производственной мощности Ки.м.. Он определяется отношением фактически (по плану) произведенной продукции за определенный период времени к среднегодовой производственной мощности за тот же период и рассчитывается по формуле: Ки.м. = ВФ / Мср.г., где ВФ – количество фактически выработанной продукции предприятием в течение года в натуральных или стоимостных единицах измерения; Мср.г. – среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения. 2. Следующий показатель – коэффициент загрузки оборудования – отношение фактически используемого фонда времени (в станкочасах) всего оборудования или его групп к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Это показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование. 3. Важным показателем является фондоотдача, т.е. отношение стоимости продукции к среднегодовой стоимости производственных фондов. Прирост продукции за счет повышения уровня использования мощностей, достигших проектного выпуска продукции (В2), определяется по следующей формуле: В2 = Вб ((Кмп – 1) / Кмб), где Вб – продукция в году, предшествующем планируемому; К мп, Кмб – коэффициенты использования мощностей в планируемом году и году, предшествующем планируемому (базисному). Увеличение фондоотдачи за счет повышения уровня использования основных фондов (Ф2) определяется по формуле: , где ОФ – среднегодовая стоимость основных фондов в базисном году; ОФ – изменение среднегодовой стоимости основных фондов за счет организационно-технических мероприятий. Прирост продукции и уровень фондоотдачи основных фондов на вновь вводимых предприятиях определяются с учетом прироста производственных мощностей и нормативных сроков их освоения. 3. Фондоемкость продукции – величина, обратная фондоотдаче. Она показывает долю стоимости основных фондов, приходящихся на каждый рубль выпускаемой продукции. Если фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, то фондоемкость к снижению. 4. Эффективность работы предприятия во многом определяется уровнем фондовооруженности труда, определяемой стоимостью основных производственных фондов к числу рабочих (работников промышленно-производственного персонала) предприятия. Эта величина должна непрерывно увеличиваться, так как от нее зависит техническая вооруженность, а следовательно, и производительность труда. 5. Важным показателем является также коэффициент сменности использования оборудования. Он определяется как отношение машино-аппарато-часов, отработанных в целом за 40 сутки, к числу часов, отработанных в наибольшей смене. Например, если все количество машиночасов за сутки равно 2500, а в наибольшей смене отработано 1000 маш-ч, то коэффициент сменности равен 2,5. В химической промышленности коэффициент сменности преимущественно снижается за счет вспомогательных производств (ремонтные, тарные цеха и т.п.). Поэтому специализация этих вспомогательных производств, т.е. выделение их в самостоятельные предприятия, обслуживающие ряд других предприятий, позволяет значительно повысить коэффициент сменности. Для характеристики использования площадей применяют систему показателей. Прежде чем рассмотреть эту систему, уточним категории площадей предприятия: общая площадь, которую имеет предприятие, называется располагаемой (Пр); площадь, на которой непосредственно осуществляется производственный процесс, называют производственной (Ппр); часть производственной площади, занятой оборудованием, – площадью, непосредственно занятой оборудованием (Пзо). На основе такой классификации определяют структурные показатели использования площадей. Доля площади, занятой оборудованием в производственной площади (Пзо: Пр), называется коэффициентом занятости производственной площади; отношение производственной площади к располагаемой – коэффициент занятости располагаемой площади. Произведение коэффициентов занятости производственной и располагаемой площади является обобщающим показателем и представляет собой долю площади, занятой оборудованием, т.е.: . Следующая группа показателей характеризует съем продукции с 1 м2 площади предприятия. В общем виде эти показатели вычисляются по формуле: , где С – съем продукции с 1 м2 площади; В – результат производства (продукция и т.п.); Пр – располагаемый площадь предприятия. Следовательно, можно вычислить три показателя съема продукции с 1м 2 площади предприятия: 1). съем продукции с 1м2 площади, занятой оборудованием; 2). съем продукции с 1м2 производственной площади; 3). съем продукции с 1м2 располагаемой площади. Эти показатели связаны с показателями занятости площадей: . Приведенная взаимосвязь позволяет применять факторный индексный анализ в изучении использования площадей и находить соответствующие резервы. Производственные площади – это своеобразный натуральный эквивалент массы основных средств, поэтому они имеют большое значение для цехов предприятий обрабатывающей промышленности, в особенности, если на данных площадях производится один вид продукции. Обобщающим показателем, характеризующим потенциальные возможности фирмы, является ее производственная мощность. 41 5 ОРГАНИЗАЦИЯ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ОПЛАТА ТРУДА 5.1 Понятие и значение научной организации труда Научная организация труда направлена на решение следующих взаимосвязанных задач; экономической, психофизиологической, социальной. Экономическая задача связана с наиболее полным использованием оборудования, материалов, сырья, обеспечением повышения производительности труда. Решение психофизиологической задачи предполагает создание благоприятных производственных условий, что важно для сохранения здоровья работников, их работоспособности. Решение социальной задачи направлено на повышение удовлетворенности условиями и результатами труда. Важнейшими составляющими научной организации труда являются разделение и кооперация труда. Разделение труда – разграничение деятельности людей в процессе совместного труда. Разделение труда на предприятии означает обособление отдельных частичных трудовых процессов с целью сокращения производственного цикла за счет одновременного выполнения различных работ и повышения производительности труда. Последнее достигается за счет приобретения производственных навыков рабочими благодаря специализации работ. Высокий уровень специализации свидетельствует о культуре производства. Разделение труда может быть технологическим, функциональным, профессиональноквалификационным. При технологическом разделении труда производственный процесс расчленяется на отдельные фазы, виды работ, операции. Функциональное разделение труда предполагает деление выполняемых работ в зависимости от роли и места различных групп работников в производственном процессе. Например, персонал промышленного предприятия подразделяется на руководителей, специалистов, служащих и рабочих, среди которых могут быть выделены основные и вспомогательные. Профессионально-квалификационное разделение труда связано с делением работающих по профессиям (специальностям), по разрядам, категориям. Задачей кооперации является обеспечение согласованности между действиями отдельных работников или групп работников, выполняющих различные трудовые функции. Разделение и кооперация труда по-разному проявляются на производстве, поскольку зависят от влияния ряда факторов: от технического уровня производства, типа производства, принципа организации цехов и участков, степени непрерывности технологических процессов, трудоемкость изготовления продукции. Общими принципами организации трудовых процессов являются обеспечение непрерывности и естественности трудовых действий и приемов, рациональная загрузка рабочих и оборудования и др. Есть и специфические принципы, к которым относятся обеспечение временных и пространственных взаимосвязей производственных процессов, предупреждение нарушений их нормального хода и др. Разделение труда имеет экономические, психофизиологические и социальные границы. Экономические границы определяются длительностью производственного цикла; психофизиологические – степенью утомляемости рабочих в связи с монотонностью труда на однообразных операциях. Социальные границы связаны с содержательностью труда. Внедрение научной организации труда требует следующих условий: разработки плана внедрения; установления подразделения или исполнителя, отвечающего за эту работу (центр ответственности); четкого определения обязанностей и контрольных функций; создание системы обучения и аттестации персонала; создание системы материального и морального стимулирования работ. Эффективность труда во многом зависит от организации рабочих мест. 42 5.2 Организация и обслуживание рабочих мест Рабочее место – оснащенная техническими средствами зона, где один или группа работников выполняют производственную операцию или работу. Организация рабочего места – оснащение средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке. Для оценки технического уровня рабочих мест в практике НОТ применяют следующие показатели: 1. По рабочим местам с оборудованием: производительность применяемого оборудования; соответствие оборудования требованиям, применяемым к качеству продукции; использование технологических особенностей оборудования; прогрессивность применяемого технологического процесса; технологическая оснащенность рабочего места. 2. По рабочим местам без оборудования: оправданность использования ручного труда; технический уровень и качество используемого инструмента; обеспеченность исполнителя инструментом 3. По рабочим местам без оборудования: оправданность использования ручного труда; обеспеченность исполнителя инструментом (комплектность, техническое состояние, наличие необходимого резерва). 4. Организационный уровень рабочего места: рациональность планировки; организационная оснащенность; количество и трудоемкость постоянно закрепляемых работ, сменность и др. 5. Условия труда и техника безопасности: соответствие санитарно-гигиенических условий нормативным требованиям; применение тяжелого физического труда; наличие монотонного труда; обеспечение безопасности труда; обеспечение спецодеждой и обувью в соответствии с установленными стандартами. Каждое рабочее место оценивается следующим образом: рабочее место полностью соответствует нормативному уровню; рабочее место не соответствует уровню, но может быть доведено до нормативного уровня; рабочее место не соответствует и не может быть доведено до нормативного уровня. Организация и устройство рабочих мест должны соответствовать требованиям к индивидуальным формам труда. Классификация основных рабочих мест приведена в табл. 5.1. Таблица 5.1 Классификация рабочих мест Классификатор Основные типы По типу производства единичное серийное массовое По числу исполнителей индивидуальные коллективные (бригадные) По уровню механизации труда ручные механизированные полуавтоматизированные автоматизированные По месту нахождения в помещении на открытом воздухе на высоте под землей 43 По числу смен односменные многосменные По количеству обслуживаемого одностаночные оборудования многостаночные По виду операций основные вспомогательные По степени специализации универсальные специализированные специальные По степени подвижности передвижные стационарные По основной рабочей позе сидя стоя переменная поза При организации рабочих мест следует соблюдать санитарные нормы, инструкции по эксплуатации оборудования, технике безопасности и др. Пространство, занимаемое рабочими местами, как правило, определяется расчетным путем. Это пространство должно быть достаточным для того, чтобы рабочие могли производить все необходимые движения и перемещения при выполнении производственных операций. Необходима система сигнализации и связи, обеспечивающая обмен информацией между рабочими и мастером или другим линейным руководителем, также службами внутрицехового обслуживания. Конструкторско-технологический профиль рабочего места должен соответствовать характеру выполняемых операций. Должны быть созданы санитарно-гигиенические, физиолого-гигиенические и психофизиологические условия труда. Планировка рабочих мест представляет собой элемент планировки цеха. Существуют следующие виды планировок: общая (пространственно-технологическая), предполагающая размещение рабочих мест на площади участка (цеха); частная, когда на площади рабочего места размещаются все элементы трудового процесса; внутренняя, связанная с размещением инструмента, приспособлений, материалов, источников света и других элементов с учетом особенностей рабочего места. На практике планировка рабочих мест осуществляется в следующей последовательности: определяют (уточняют) местонахождение рабочего места на участке в соответствии с его специализацией, учитывая проходящие технологические и транспортные потоки; осуществляют привязку постоянно используемого вспомогательного оборудования (подъемно-транспортных устройств и т.п.) к основному технологическому оборудованию; устанавливают рациональное местонахождение работника по отношению к основному технологическому оборудованию; определяют наиболее удобные (на минимальном расстоянии от работника) места расположения организационной и технологической оснастки, тары с материалами и готовой продукцией; оценивают степень рациональности новой планировки рабочих мест. 44 Основными задачами организации обслуживания рабочих мест являются выявление непроизводительных затрат и потерь рабочего времени. Важно сократить затраты труда основных рабочих на выполнение вспомогательных работ по всем функциям обслуживания. Эта задача может быть решена путем проведения специальных исследований, например моментных наблюдений, и выявить причины непроизводительных затрат и потерь времени многостаночника. Под системой обслуживания понимают регламентацию объема, сроков и методов выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым. Обслуживание многостаночных рабочих мест может осуществляться в следующих формах: 1. По заранее разработанному стандарт-плану (принудительная система). Эта система рекомендуется для установившегося производственного процесса в условиях массового и крупносерийного производства. 2. Планово-предупредительное обслуживания в соответствии с календарными планамиграфиками (применяется при регулярной повторяемости выпускаемых изделий в течение месяца, в основном, в условиях серийного производства). 3. Дежурное обслуживание по вызовам с рабочих мест (при малой и нерегулярной повторяемости выпускаемых изделий в условиях единичного и мелкосерийного производств с сохранением планово-предупредительного обслуживания). Оснащение рабочих мест должно соответствовать технологическим процессам и картам организации труда. Основные элементы оснащения рабочего места представлены в табл. 5.2. Таблица 5.2 Основные элементы оснащения рабочего места Типы оснащения Элементы оснастки Вспомогательное оборудование сборочные, сварочные, испытательные стенды, напольные и подвесные транспортеры, рольганги и склизы для перемещения материалов, другие средства транспортировки, подъемные устройства и краны и т. д. Основное технологическое оборудование станки, машины, агрегаты, автоматические линии, пульты дистанционного управления и т. д. Организационная оснастка средства для размещения и хранения приспособлений, инструментов, вспомогательных материалов, запасных частей и документации, производственная тара и мебель, средства сигнализации и связи, освещения и ухода за оборудованием и рабочим местом, оградительные и предохранительные устройства, предметы производственного интерьера Технологическая оснастка приспособления и инструмент (режущий, мерительный, вспомогательный) Форма обслуживания зависит от действующей системы обслуживания, которая обусловлена структурными организационными особенностями. Поток заявок на обслуживание в единицу времени является той исходной характеристикой, которую следует учитывать при планировании зон обслуживания. Отметим, что различные характеристики потока заявок такие, как их численность в любой момент или время ожидания отдельной заявки являются случайными переменными. Поступления заявок на обслуживание представляют собой случайные явления. Время обслуживания также является случайной переменной. Сталкиваясь с простоями станков в ожидании обслуживания, необходимо исследовать среднее время простоя обслуживаемого оборудования в течение определенного периода (например, смены), средние характеристики очереди, чтобы сократить потери времени, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и добиться максимального 45 выпуска продукции. Исследование потока заявок осуществляется путем анализа таких показателей, как число заявок на обслуживание в единицу времени (плотность потока) и средний промежуток времени между поступлениями заявок. Для оценки интенсивности обслуживания рассчитывают характеристики каналов обслуживания. При этом надо учитывать, что обслуживание может иметь место только тогда, когда какой-либо станок потребовал вмешательства. Основной характеристикой является средний уровень обслуживания. Сопоставление потока заявок в единицу времени и среднего уровня обслуживания позволяет судить об обоснованности зон обслуживания (числа станков на одного рабочего). Если заявки поступают быстрее, чем успевает их обслуживать рабочий (канал обслуживания) возникают простои станков в ожидании обслуживания, что приводит к снижению производительности труда и эффективности многостаночного обслуживания. Отношение потока заявок ( ) к среднему уровню обслуживания ( ) называется интенсивностью обслуживания ( ). Эта величина характеризует принятую систему обслуживания с точки зрения ее рациональности. При зоне обслуживания обоснованной это соотношение меньше единицы, т.е. оператор, справляется с обслуживанием данной группы станков. Если поток заявок превышает средний уровень обслуживания, обслуживание осуществляется медленнее, чем поступают заявки, и зона обслуживания нуждается в корректировке. Для обоснования зон обслуживания полезно применение аппарата теории массового обслуживания. Повседневная работа по поддержанию оборудования в надлежащем состоянии – составная часть работы по обслуживанию рабочего места. Отказы оборудования, его простои во время ремонта не должны нарушать ход производственного процесса. Поэтому необходимо анализировать различные виды потерь, обусловленных отказами. К потерям относятся простои рабочих на основных и вспомогательных работах, задержки на последующих стадиях производственного процесса в результате простоев оборудования в ожидании текущего ремонта. Эффективность организации обслуживания рабочих мест может быть определена по формуле: , где – суммарный экономический эффект от внедрения мероприятий по улучшению обслуживания оборудования; – суммарные затраты на внедрение системы обслуживания. Коэффициент эффективности может быть выражен и обратной величиной: . Обратный показатель более аналитичен, так как раскладывается по отдельным мероприятиям. При оценке эффективности организации обслуживания рабочих мест и оборудования суммарный экономический эффект образуется за счет сокращения потерь времени от ожидания обслуживания и потерь от сокращения простоев канала обслуживания. Экономический эффект может быть представлен как дополнительный выпуск продукции; снижение себестоимости продукции и др. Затраты по внедрению мероприятий, направленных на улучшение организации обслуживания, складываются из затрат на научно-исследовательскую работу, проведения испытаний, собственно внедрения. Для предприятий всех отраслей важны данные о производственной площади, занимаемой оборудованием и стоимости одного квадратного метра производственной площади. Эффективность организации обслуживания зависит от технико-экономических показателей работы оборудования. Сокращение потерь времени в ожидании обслуживания ведет к росту производительности труда. 46 Организация обслуживания рабочих мест и оборудования отражается и на себестоимости продукции. Целесообразно контролировать такой показатель как "расходы на содержание и эксплуатацию оборудования на единицу стоимости произведенной продукции", а также на "единицу объема реализации" Таким образом, организация рабочих мест и их эффективное обслуживание является одной из составляющих цикла производственного менеджмента "определение условий и организация". Важной задачей производственного менеджера является обеспечение повышения производительности труда. 5.3 Производительность и оплата труда В работе производственных менеджеров большое значение придается нормированию труда. Нормирование труда позволяет обеспечить условия для равной интенсивности и напряженности труда не только на одинаковых, но и на разнородных работах. Нормы должны быть технически обоснованными. К технически обоснованным нормам относятся: единые и типовые нормы; местные нормы, рассчитанные по действующим отраслевым и межотраслевым нормативам. Если перечисленные нормативы отсутствуют, технически обоснованные нормы могут быть определены на основе данных о технической производительности оборудования, анализа затрат рабочего времени. В общем виде нормирование труда сводится к определению необходимых затрат времени на выполнение той или иной работы. Нормирование часто называют "изучением затрат времени и методов работы". Отметим, что все затраты рабочего времени делятся на время работы и время перерывов. Время работы состоит из времени выполнения задания и времени работы, не обусловленного выполнением производственного задания (непроизводительные затраты времени, выполнение несвойственных данному работнику работ и т.п.). Время на выполнение задания делится на подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места. Подготовительно-заключительное время связано с подготовкой к выполнению задания и действиями по его окончанию. Оперативное время – время, связанное с изменениями формы и свойств предмета труда, оно подразделяется на основное (технологическое) и вспомогательное Основное время непосредственно затрачивается на изменение формы или свойств предмета труда. Вспомогательное – на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (загрузка сырья, съем готовой продукции, управление оборудованием, перемещение изделий на рабочем месте и т.п.). Здесь имеют место циклически повторяющиеся работы при изготовлении единицы продукции или определенного числа одновременно обрабатываемых изделий, т.е. повторяемость работ, о чем говорилось выше. Изменения методов работы происходят в процессе практического освоения. Эти изменения подразделяются на: заметные и незаметные изменения метода. Особого внимания заслуживают, так называемые, незаметные изменения. Как правило, эти изменения обусловлены следующим: повышением сноровки по мере выполнения работы; развитием мышц; проявлением особых способностей к соответствующей работе. Изучение этих изменений привело к разработке микроэлементных нормативов, рождение которых связано с исследованиями Френка и Лилиан Гилберт. В нашей стране микроэлементные нормативы в течение долгого времени не находили применения. Большая работа по обеспечению их применения проделана в НИИ труда. На основе многочисленных исследований разработана система нормативов времени на 19 микроэлементов, в том числе на 10 микроэлементов, выполняемых руками, 7 микроэлементов, выполняемых ногами и туловищем, 2 микроэлемента, выполняемых глазами. Всего система включает 22 вида и 50 разновидностей микроэлементных нормативов. 47 В нормировании труда используются: нормы времени, нормы выработки, нормы времени обслуживания и нормы численности. Нормы времени – время, необходимое для выполнения единицы работы (изготовления продукции) одним рабочим (бригадой) при определенных организационно-технических условиях. Норма времени состоит из штучного времени и подготовительно-заключительного времени. Норма выработки – количество единиц работы (изделий) которое должно быть выполнено в единицу времени (час, смену, месяц) одним рабочим или группой рабочих. Следовательно, норма выработки – величина, обратная норме времени. Норма обслуживания – количество единиц оборудования, производственных площадей, установленное для обслуживания одним рабочим или группой рабочих. Норма обслуживания применяется при нормировании труда вспомогательных рабочих и многостаночников. Для нормирования труда эффективны: метод моментных наблюдений; хронометраж; микроэлементное нормирование труда; нормирование с помощью элементных нормативов. Отметим, что организация труда и нормирование имеют целью обеспечение роста производительности труда. Для повышения производительности труда необходимы планирование, измерение, контроль, т. е. управление производительностью. Отметим, что накопленный российскими учеными и практиками опыт позволяет эффективно решать задачи управления производительностью. Для измерения уровня производительности труда используются прямая (средняя выработка продукции в единицу времени) и обратная (трудоемкость) величины. Методику применения средней выработки и трудоемкости для измерения и анализа производительности труда покажем на классическом примере. В управлении производительностью большую роль играют материальные и моральные стимулы. Фирмы самостоятельно выбирают формы и системы оплаты труда. Существующие на государственных предприятиях тарифные ставки и оклады могут быть ориентиром для дифференциации оплаты труда и на предприятиях других форм собственности. Дифференциация оплаты труда зависит от профессии, квалификации работников, сложности работ, условий труда. Основой построения тарифных ставок и окладов является минимальная заработная плата, устанавливаемая Правительством Российской Федерации. На основании минимальной заработной платы и среднего числа часов на одного рабочего за месяц определяют минимальный размер часовой тарифной ставки 1-го разряда. Пример. При установленной средней продолжительности рабочего дня 8 часов и 22 рабочих днях среднее число часов работы на одного рабочего составит 176. При минимальной заработной плате в 89 руб. минимальный размер часовой тарифной ставки 1-го разряда 15 664 руб. Ставки последующих разрядов устанавливаются исходя из тарифных коэффициентов. Пример. Тарифный коэффициент для ставки 7-го разряда равен 2. Тогда часовая ставка 7-го разряда равна 31 328 руб. Производственные фирмы самостоятельно выбирают тарифную сетку (число разрядов) и размер прогрессивного абсолютного и относительного возрастания тарифных коэффициентов, что зависит от финансовых возможностей фирмы. Кроме тарифных ставок, применяется система должностных окладов руководителей, специалистов и служащих. В бюджетных организациях применяется единая тарифная сетка, утвержденная Правительством РФ, состоящая из 18 разрядов. Для тарификации служащих проводится их аттестация. Начисленные суммы оплаты труда включаются в состав фонда оплаты труда. 48 Выводы 1. Эффективный производственный менеджмент невозможен без четкой организации труда. Организация труда должна базироваться на достижениях науки, отечественном и зарубежном опыте, обеспечивать повышение производительности труда. 2. Большое значение имеет научная организация управленческого труда. 3. Следует добиваться сокращения времени производственного цикла. Именно сокращение длительности производственного цикла является центральной задачей организации и управления производством. 4. Организация коллективных трудовых процессов связана с современными направлениями управленческого учета. 5. Общими принципами организации трудовых процессов являются обеспечение непрерывности и естественности трудовых действий приемов. 6. Организация рабочего места- одна из составляющих цикла производственного менеджмента. 7. Планировка рабочих мест представляет собой элемент планировки цеха. 8. Форма обслуживания рабочих мест зависит от действующей системы обслуживания, которая обусловлена структурными организационными особенностями. 9. Для обоснования решения о количестве станков, которое должен обслуживать один рабочий, нужно рассчитать коэффициент соотношения времени обслуживания и времени работы. 10. В работе производственных менеджеров по обеспечения достижения поставленной цели большую роль играет нормирование труда, что предполагает изучение затрат времени и методов работы. 11. Организация и нормирование труда являются необходимым условием управления производительностью. 12. Для управления производительностью необходимы планирование, измерение, контроль и анализ. 13. Для управления производительностью предпочтительней трудовой метод измерения производительности труда, так как показатели трудоемкости могут быть рассчитаны по участкам работы и категориям работников. 49 9 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РИСКИ 9.1 Понятие экономического и производственного рисков В последнее время сложились различные направления трактовки экономического риска. Наиболее часто он определяется как вероятность, опасность, деятельность или ущерб. Эти расхождения связаны с особенностями областей применения категории "риск" – экономической, юридической, политической, социологической и др. Экономический риск можно определить как возможность (вероятность) потерь, возникающих при принятии и реализации экономических решений. Производственный риск - возможность (вероятность) потерь, возникающих при принятии и реализации экономических решений в сфере производства. Объективной основой риска является неопределенность функционирования внешней среды обитания объекта риска; состав определяющих ее факторов; направления их действия; динамичность процессов и явлений, происходящих во внешней среде. Субъективной основой риска, возникающего на всех этапах цикла управления и в процессе всей деятельности предприятия, служит его внутренняя среда, проявляющаяся посредством действий работников. 9.2 Классификация экономических рисков Наиболее важным моментом в анализе риска является классификация его видов. 1. На первом этапе построения классификации следует сформировать репрезентативную с точки зрения качества и количества экспертную группу. Составляется список лиц, компетентных в данной области. Основные требования, предъявляемые к участникам экспертизы: высокий уровень общей эрудиции; высокий квалификационный (профессиональный) уровень в оцениваемой области; способность перспективно мыслить; восприимчивость инноваций; отсутствие субъективизма в отношении практического применения оцениваемой идеи; наличие производственного и (или) исследовательского опыта в данной области. Для определения компетентности потенциальных экспертов и их соответствия перечисленным требованиям используется субъективный и объективный подходы. При первом осуществляется самооценка будущего эксперта, при втором – его опыт и результаты прошлой деятельности изучаются специалистом или их группой. В обоих случаях проводится анкетный опрос. Обработка ответов на вопросы анкеты позволяет получить количественную оценку компетентности предполагаемого эксперта. Если одновременно используется несколько способов оценки его компетентности, желательно определить какой-либо сводный, обобщающий показатель для каждого эксперта. Для этого, в частности, может служить показатель средней компетентности (dj), исчисленный по формуле средней арифметической, взвешенной с учетом значимости каждого способа. dj = где: а – оценка компетентности j-го эксперта, полученная i-ым способом; p – весовой коэффициент i-го способа оценки; i – индекс примененного способа оценки, i=1 - n. Определение оптимальной численности экспертной группы проводится с использованием двух подходов: неформализованного и формализованного. 1. Неформализованный подход к формированию экспертной группы. Первоначальный список потенциальных экспертов составляют руководители высшего для организационной структуры уровня. Затем каждый из числа отобранных лиц рекомендует специалистов, способных дать заключение по каждому вопросу анкеты. Последние в свою очередь дают рекомендации о 50 включении в данный список экспертов. Таким образом, процесс составления экспертной группы осуществляется путем проведения некоторого числа последовательных итераций. Он заканчивается после стабилизации совокупности рекомендуемых экспертов, т.е. на итерации, на которой список потенциальных экспертов перестает пополняться новыми специалистами. 2. Формализованный подход с учетом минимальной и максимальной границ ее численности. Для применения этого метода учитывают два условия: высокую среднюю компетентность групп экспертов и стабилизацию средней оценки прогнозируемого показателя. Первое условие используется для того, чтобы определить максимальную численность экспертной группы (nmax): ckmax , (2.2) где: с – константа; kmax – максимально возможная компетентность по используемой шкале компетентности; ki – компетентность i-го эксперта. Данное условие предполагает, что при наличии специалистов, обладающих наибольшей компетентностью, среднее значение их оценок можно считать "истинным". Константа определяется путем простого голосования. Группа считается избранной при 2/3 голосов присутствующих, отданных за ее избрание. Исходя из этого константа с принимается равной также 2/3 . Тогда на основании неравенства 2.2 определяется, что максимальная граница численности экспертной группы: nmax . (2.3) После этого определяется минимальная граница численности экспертной группы с учетом второго условия – стабилизации средней оценки прогнозируемого показателя. Оно отражает факт незначительного влияния состава экспертной группы, а именно: включения и исключения из нее какого-либо специалиста на среднее значение прогнозируемого показателя или в формализованном виде: < E (2.4) где: В – средняя оценка прогнозируемого показателя в баллах, данная экспертной группой; В' – средняя оценка, данная экспертной группой с измененным составом (при включении или исключении из нее какого-либо одного эксперта; Вmax – максимально возможная оценка прогнозируемого показателя по принятой шкале оценок; Е – заданная величина изменения средней ошибки при включении или исключении из группы одного эксперта. Величина средней ошибки имеет наибольшую чувствительность к оценке самого компетентного эксперта, который поставил наибольший балл при В Вmax и наименьший при В B/2. Следовательно, для проверки выполнения неравенства 2.4 из группы следует исключить одного эксперта. В зависимости от допустимой величины средней ошибки Е минимальное число экспертов в группе предлагается определять по формуле 2.5: nmin = 0,5 * (3/E + 5). (2.5) Выражения 2.3, 2.4, 2.5 позволяют получить расчетные значения максимальной и минимальной границ численности экспертной группы. Окончательно же она формируется путем последовательного исключения малокомпетентных экспертов при соблюдении условия: (kmax – ki)  (2.6) где  – задаваемая величина границ допустимого отклонения компетентности i-го эксперта от максимальной величины. 51 Одновременно в группу могут быть включены новые потенциальные эксперты. Численность группы устанавливается в пределах: nmin n nmax (2.7) Данный способ определения границ численности экспертной группы является не единственным. Для оценки совпадений мнений экспертов можно рекомендовать использование коэффициента конкордации (W), коэффициента согласованности. W= (2.8) где S – сумма квадратов отклонений сумм рангов (ответов, данных всеми экспертами на каждый вопрос) от среднего значения суммы рангов по данному предмету (объекту) исследования ( ) (2.9) Тогда S =  ( Ri – )2 (2.10) где Ri – ранги, (значимость места рисков), присвоенные каждому вопросу i-ым экспертом; m – число экспертов; n – число вопросов. Так как коэффициент конкордации служит мерой общности суждений экспертов, очевидно, что при совпадении мнений экспертов, его величина равна 1. Если различия во мнениях очень велики, коэффициент конкордации приближается к 0. Таким образом, он лежит в границах 0 W 1. Формализованный подход позволяет избежать ошибок субъективизма, обязательных при неформализованном. Помимо описанных процедур методы коллективной экспертной оценки требуют статистического анализа результатов, полученных с помощью экспертов. Также на первом этапе разрабатывается анкеты (вопросники) и подготавливается инструментарий, необходимый для проведения экспертного метода. Анкета может содержать прямые и косвенные вопросы, открытые и закрытые и т.д. Ответы на них могут предусматриваться в согласительно-отрицательной форме (да-нет), быть с подсказом и без него, в словесном, в цифровом и в виде штрих-кодов. Последнее облегчает последующую машинную обработку результатов. Экспертам может быть предложено распределить по значимости вопросы (ответы), характеризующие предмет исследования, например, риски, проставив им ранги от 1 до n по количеству заданных вопросов. После подбора экспертной группы менеджер подготавливает инструментарий для проведения экспертизы, т.е. собственно исследования по выявлению экономических рисков предприятия. Инструментарий включает в себя программу исследования, вопросник для проведения опроса экспертов, методику или ключ к обработке и оценке его результатов, перечень необходимых для этого технических средств и программного обеспечения. 2. На втором этапе методом "мозгового штурма" или "мозговой атаки" осуществляется сбор и генерация идей. Здесь необходимо соблюдение следующих основных условий: для высказывания как можно большего количества идей, мнений, оценок относительно потенциальных рисков предприятия стимулируется максимальная активность экспертов; в адрес высказываемых идей не допускается никакая критика. Поскольку предполагается, что выдвинутая идея может принадлежать любому из экспертной группы, ожидавшему своей очереди для высказывания мнения, результатам реализации данного этапа присваивается авторство всей группы. Построение программы опроса методом "мозгового штурма" таково, что обеспечивает лавинообразный поток высказываний. Второй этап можно подразделить на два подэтапа. На первом вырабатываются, собираются и генерируются идеи. На втором оценивается их научная 52 значимость. Результатом второго этапа, называемого также " прямой мозговой атакой" , является список идей – рисков производственного предприятия. 3. На третьем этапе проводится процедура деструкции, разрушения высказанных идей. Ее проводят в два этапа. На первом – группа экспертов пытается опровергнуть или "разрушить" своими высказываниями идеи, мнения, оценки, сделанные на предыдущем этапе, предлагая противоположные оценки и контридеи. Этот подэтап деструкции также приводится в форме "мозгового штурма". На втором подэтапе – контридеи анализируются, в результате чего из списка ранее высказанных идей исключаются "разрушенные", не имеющие научной или практической значимости или реально не осуществимые. "Выбрасываются", например, риски, причины возникновения которых существуют постоянно, они вполне определены, и их можно минимизировать или даже избежать с помощью конкретных мер. Остаются только те идеи, научная значимость и практическая реализуемость которых являются доказанными. Схема взаимосвязи этапов построения классификации экономических рисков предприятия показана на рис. Этап Подэтап Применяемые методы Результат 1. Подготовительный 2. Сбор и генерация идей 1. Формирование экспертной группы 2. Подготовка инструментария Неформализованные и формализованные Организационные Сформированный состав экспертной группы. Инструментарий. 1. Выработка идей 2. Оценка научной значимости идей Метод "мозгового штурма" и др. коллективные экспертные методы Неформализованные и формализованные  Первичный список идей (рисков) Список идей (рисков) (окончательный при отсутствии 3-го этапа) 1. Разрушение старых Список контридей идей и выдвижение Метод "мозгового штурма (рисков) 3. Деструкция контридей Неформализованные и Окончательный список 2. Анализ и оценка формализованные идей (рисков) контридей Рисунок - Схема взаимосвязи этапов построения классификации экономических рисков Ввиду многообразия экономических рисков предприятия в целях наглядности и удобства пользования целесообразно строить классификации не по сквозному, а по блочному принципу. Блочный принцип построения классификации риска предприятия предполагает распределение риска по категориям, видам, и подвидам, группам и подгруппам и другим уровням. Классификация может быть построена по различным принципам и основаниям, например: общая (единая) и частная (блочная), по отраслевому и региональному признаку, с использованием и без использования сводного показателя и т.д. Таким образом, высшим уровнем, рангом классификации экономических рисков предприятия является предметно-целевой. С учетом поставленной цели и круга решаемых задач, а также отраслевой принадлежности предприятия возможно и целесообразно выделение отраслевых рисков и их подвидов. Процесс детализации классификации экономических рисков предприятия можно показать схематично (см. рис. 2). 53 Рис. 2. Схема процесса детализации классификации экономических рисков предприятия Синтез или детализация блоков при необходимости не составит труда на любом этапе изучения рисков. Предположим, что цель аналитического исследования заключается в выявлении этапов деятельности промышленного предприятия, на которых возникают повышенные по сравнению с запланированными затраты, вызывающие впоследствии риск невостребованности продукции. Тогда, в первую очередь, необходимо выделить категории внешнего и внутреннего риска. Целесообразно выделение и категории смешанных рисков. Это связано с тем, что существуют виды экономического риска, порождаемые частично внешней средой предприятия, а частично его внутренними действиями. Отнесем к категории внешнего риска общеэкономический, рыночный, социальнодемографический, природно-климатический, информационный, научно-технический и нормативно-правовой. Причины вызывающие внешнеэкономический, рыночный, природноклиматический, информационный, научно-технический и нормативно-правовой виды, могут заключаться в действиях субъектов как внешней среды, так и внутренней. Следовательно, они относятся к категории смешанных рисков. Обратим внимание на связь смешанных рисков с деятельностью самого предприятия. Внешнеэкономическая ситуация складывается за пределами не только данной фирмы, но и государства. Однако объект анализа риска через конъюнктурные и внешнеторговые организации связан с зарубежными партнерами по бизнесу. В процессе этого взаимодействия может возникнуть риск, вызванный неожиданными причинами внутри объекта анализа: форс-мажорная остановка производства, резкий рост или падение цен из-за изменения затрат на производство или условий реализации товара и т.п. Риск рыночной обстановки всегда имеет двустороннюю связь. Со стороны предприятия – это его участие в формировании рыночной конъюнктуры цен, взаимоотношения с контрагентамипоставщиками оборудования, сырья, полуфабрикатов, покупателями готовой продукции. 54 Природно-климатический риск становится внутренним через технологию производства (ее требования) или результаты производства, связанные с необходимостью финансовой компенсации нанесенного внешней среде ущерба. Информационный риск появляется при неправильной организации информационных потоков внутри объекта анализа, неверных сведениях как поступивших на предприятие, так и вышедших за его пределы по вине персонала. Сюда же надо отнести разглашение сведений, представляющих особую важность или угрожающих экономической безопасности фирмы. Научно-технический риск касается как инновационной деятельности самого предприятия, так и приобретений им патентов, лицензий, новой техники и технологий. Нормативно-правовой риск является внутренним в части приказов, решений, нормативов, распоряжений и т.п., издаваемых внутри организации. Раскроем категорию внутреннего риска по центрам образования затрат, т.е. по областям его формирования. Центрами затрат являются отдельные подразделения предприятия, на которые могут быть отнесены затраты. Для многоотраслевого предприятия, объединения уместен промежуточный уровень классификации – отраслевой. Тогда внутренний риск по отраслям деятельности будет охватывать, например, следующие его виды: промышленный, сельскохозяйственный, торговый, транспортный и т.д., а уже каждый из них в зависимости от отраслевой специфики подлежит раскрытию по областям формирования. Предприятию, только производящему промышленную продукцию, вполне допустимо условно абстрагироваться от наличия отраслевого риска и перейти к следующему этапу группировки – выделению его подвидов, областей деятельности предприятия, к которым можно отнести: транспортный; снабженческий; производственный; риск хранения готовой продукции; сбытовой; управленческий. Как и для рисков, относящихся к категории внешнего, данные подвиды внутреннего риска могут быть частично обусловлены причинами, лежащими за пределами объекта анализа. Такие подвиды следует считать смешанными рисками. К ним относятся: транспортный, снабженческий, сбытовой. Транспортный риск является внешним, если предприятие пользуется услугами сторонних транспортных организаций. Снабженческий становится внешним, когда возникает по вине поставщиков материальных ресурсов и оборудования при невыполнении сроков, объемов, ассортимента, цены или качества поставляемых ресурсов. Сбытовой риск возникает за пределами производственной фирмы при отказе покупателя от продукции не по вине ее производителя. В этой части он относится к категории внешнего риска. Следующие этапы разработки классификации экономических рисков представляются наиболее сложными. На четвертом этапе в составе областей необходимо выделить группы риска, для чего выбирается группировочный признак. Этот выбор зависит от цели и задач исследования. Центр затрат, как классификационное основание, принятое для предыдущего этапа, используется в качестве организационной единицы накопления расходов перед их последующим распределением на какой-нибудь основе. В зависимости от степени и направления детализации затрат в качестве такой основы могут выступать мелкие структурные подразделения предприятия, виды продукции, факторы производства и т.д. "Блочный" подход к разработке классификации позволяет определять как частные риски, так и общий - путем их объединения в риски более высокого порядка. Принцип "от простого к сложному", лежащий в основе "блочного" построения классификации экономических рисков, дает возможность значительно упростить их дальнейший анализ м сократить затраты времени и средств на его проведение, что имеет значение для обоснования управленческих решений. 55