Понятие производственной мощности предприятия

ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ 1 Понятие производственной мощности В рыночной экономике основным ограничением планируемых объёмов производства товаров и услуг служит редкость ресурсов. Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит его производственная мощность. Производственная мощность предприятия - максимально возможный годовой объём выпуска продукции, работ и услуг в запланированной номенклатуре при полном использовании всех имеющихся экономических ресурсов на основе применения прогрессивной технологии, передовых форм и методов организации труда и производства. Показатель служит обоснованием производственной программы предприятия. Планирование производственной мощности основано на учёте факторов, от которых зависит её величина. Факторы, оказывающие влияние на планирование производственной мощности: структура и количество основных производственных фондов предприятия;износ оборудования (уровень физического и морального износа);технологии производства (прогрессивность применяемых технологических процессов); тип производства (единичное или серийное); качество сырья и ритмичность его поставок; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования. Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее величину, является оборудование. Производственная мощность величина не постоянная, и выбытие её происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоёмкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы. Эти же факторы действуют в обратном направлении и способствуют увеличению производственной мощности. Виды производственной мощности предприятия. -проектная мощность - максимальный объем выпуска продукции, который возможен и предусмотрен проектом строительства или реконструкции; - реальная мощность - максимальный объем выпуска продукции с учетом состояния оборудования, поломок и ремонтов, процента брака, процента выполнения норм выработки, потерь рабочего времени; -эффективная мощность - максимальный объем выпуска продукции с учетом конкретных её видов, особенностей эксплуатации оборудования и типа организации производства, рабочих графиков, факторов качества; - входная мощность – мощность на начало планового периода, рассчитывается на основе того оборудования, которое имеется в наличии на начало периода; - выходная мощность – мощность на конец планового периода, рассчитывается на основе входной мощности, а также сведений о выбытии и вводе мощностей в течение планового периода (или того оборудования, которое имеется в наличии на конец периода). Мвых = Мвх+Мр+Мм-Мл, где Мвх - мощность входная; Мр - мощность, вводимая в действие в результате выполнения строительных и монтажных работ; Мм - мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов; Мл - мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства устаревшего оборудования. Входная и выходная мощности не принимаются напрямую при планировании выпуска продукции. Для этого используется показатель среднегодовой мощности. Среднегодовая мощность - мощность, которой располагает предприятие в среднем за год, с учетом прироста и выбытия наличных мощностей. Мср.=Мвх + -, где Мвх - мощность на начало периода (количество оборудованияна начало года); Мвв - мощность вводимая (количество оборудования, вводимое в течение года); Мвыб - мощность выбывающая (количество оборудования, выбывающее в течение года). t1- число месяцев функционирования мощностей; t2- число месяцев бездействия. 2 Методика расчёта производственной мощности предприятия Основными методическими положениями при расчете производственной мощности предприятия являются следующие: 1. Расчет производственной мощности производится по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в каких планируется производство этой продукции. 2. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учётом мер по ликвидации узких мест. Ведущим подразделением (цехом) считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения. Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. 3. Производственную мощность определяют для каждого подразделения по ведущему структурному звену: для участка - по ведущей группе оборудования; для цеха - по ведущему участку; для предприятия -по уровню мощности основного ведущего цеха или группы цехов. 4. При определении величины производственной мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов. В расчёт производственной мощности включается всё наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом и модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. 5. Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих. Поэтому расчет мощности «привязывается» к определенной календарной дате. Этапы расчёта производственной мощности предприятия: 1 этап - определение производственной мощности агрегата; 2 этап - определение производственной мощности цеха; 3 этап - определение производственной мощности предприятия. Все этапы взаимосвязаны и имеют под собой в качестве основы предыдущий этап. 1 этап. Производственная мощность агрегата. При расчёте производственной мощности агрегата необходим показатель «фонд времени». 1.Календарный фонд времени (определяется количество календарных дней в отчетном периоде умножается на количество часов в сутки): Тк = 365 дн  24 час 2.Режимный фонд времени: 2.1. Треж =(365 –Двых.) * tсм; где Двых - количество выходных дней в году; tсм – время работы оборудования в среднем в соответствии со сменным режимом, в часах в сутки. 2.2. Треж = Др  Ксм  tсм , где Др – количество рабочих дней в году; Ксм – количество смен в рабочем дне; tсм – длительность смены, час; 3.Эффективный (плановый, действительный) фонд времени. Тэффек. = Т реж.- Т план. прос, где Т план. прос – время, затраченное в течение планового периода на ремонт и наладку производственного оборудования. 4.Фактический фонд времени (время, действительно затраченное на выпуск продукции, т. е. количество фактически отработанных машино-часов). Тфакт= Тэфек. - Тнерегламент. простои где Тнерегламент. простои - время, затраченное на нерегламентируемые простои. Расчёт производственной мощности агрегата: 1.по производительности оборудования: Ма=Тэффект.* П, где Тэфект – эффективный (плановый) фонд времени работы оборудования,ч.; П - производительность агрегата в ед. времени, штук. изделий (деталей). 2. по трудоёмкости изготовления продукции . ТР=1/В=Т/ ОП= 1/ t , где В- выработка продукции в единицу времени, шт/час; ОП - объем произведенной продукции в натуральном выражении; Т - время, затраченное на производство всей продукции, нормо-ч, человеко-ч; t – трудоемкость изготовления единицы продукции. Производственная мощность агрегата : Ма=Тэффект* ТР, 2 этап - Расчёт производственной мощности цеха (участка). Производственная мощность участка с однотипным оборудованием: 1. Расчёт по производительности оборудования Му= Ма* n или Му= Тэффект *П * n , где Ма - производственная мощность агрегата (производительность одной машины); n –количество оборудования этого вида, шт; П - производительность агрегата в ед. времени, штук. изделий; Тэфект –эффективный (плановый) фонд времени работы оборудования,час. 2. Расчёт по трудоёмкости изготовления продукции Му=* ТР* n =* n, где n - количество однотипного оборудования (машин, станков) ТР – трудоемкость изготовления изделия (детали) (в нормо-часах); t – трудоемкость изготовления единицы продукции (норма времени на изготовление единицы продукции). 3 этап Производственная мощность предприятия определяется по ведущему цеху. В процессе его выявления может обнаружиться несоответствие производственной мощности максимальным возможностям. Такие участки называют «узкими местами» (несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования). Чем меньше таких мест на предприятии, тем лучше, поскольку это означает, производственная программа определяется в зависимости от максимально возможного объёма сбыта. Показатели использования производственной мощности. Коэффициент интенсивной загрузки оборудования - характеризует эксплуатацию оборудования по производительности (выявляет излишнее или недостающее оборудование) выпуск продукции за единицу времени в среднем на одну машину (1 машино-час). К инт. =, где Ммакс - максимально возможная мощность (максимально возможный выпуск продукции); –фактическая мощность (фактический выпуск продукции). 2. Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования, отражает эффективность использования оборудования во времени. К экст.= , 3.Интегральный показатель загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени и производительности (на основе показателей интенсивного и экстенсивного использования); К интег. = К инт.* К экс 4.Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности Кисп. ср.план.=; Кисп. ср.факт.=, где - объём годового выпуска продукции по плану; -плановая среднегодовая мощность; -фактическая среднегодовая мощность; - объём фактического годового выпуска продукции. Пути улучшения использования производственной мощности. 1. сокращение затрат основного времени на единицу продукции, достигается через: а) совершенствование техники и технологии; б) совершенствование организации труда и производства; в)внедрение новых эффективных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции. 2.сокращение затрат вспомогательного времени, достигается: а) через автоматизацию производства, позволяющую сократить время на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов; б) путем механизации вспомогательных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени. 3.сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней не-производительной загрузки (временя непроизводительной загрузки оборудования - время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного техно-логического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощности не учитываются).