Основные вопросы стандартизации, метрологии, сертификации

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное Агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра «Технология машиностроения» 658.516(07) С816 Т.В. Столярова, В.А. Кувшинова, О.В. Ковалерова МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ, СЕРТИФИКАЦИЯ Конспект лекций Компьютерная версия Челябинск 2006 Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное Агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра “Технология машиностроения” 658.516(07) С816 Т.В. Столярова, В.А. Кувшинова, О.В. Ковалерова МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ, СЕРТИФИКАЦИЯ Конспект лекций Компьютерная версия Издание второе, переработанное Под редакцией В.Н. Выбойщика Челябинск 2006 УДК 658.516(075.8)+658.562(075.8)+531.7(075.8) Метрология, стандартизация, сертификация: Конспект лекций. Компьютерная версия. — 2-е изд., перер. / Т.В. Столярова, В.А. Кувшинова, О.В. Ковалерова; Под ред. к.т.н. В.Н. Выбойщика. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2006 — 86с. © Метрология, стандартизация, сертификация: Конспект лекций /Т.В. Столярова, В.А. Кувшинова, О.В. Ковалерова; Под ред. к.т.н. В.Н. Выбойщика. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005 — 86с. В работе дан теоретический материал по основным вопросам стандартизации, метрологии, сертификации. Приведена структура организации работ по стандартизации в Российской Федерации, рассмотрены основы обеспечения единства измерений, основные цели и задачи обязательной и добровольной сертификации. Рассмотрены положения стандартов по основным нормам взаимозаменяемости, принципы измерения и контроля отклонений геометрических параметров деталей. Приведенный материал может быть использован для самостоятельного изучения курсов «Метрология, стандартизация, сертификация» и «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». Конспект лекций может быть использован в качестве учебного пособия студентами всех форм обучения, обучающихся по специальностям механико-техно-логического, автотракторного, аэрокосмического, физико-металлургического факультетов. Ил. 69, табл. 12, список лит.— 10 назв. Одобрено учебно-методической комиссией механико-технологического факультета. Рецензенты: Переверзев П.П., Плачкова В.А. ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................... 4 1. ПОНЯТИЕ О ТЕХНИЧЕСКОМ РЕГУЛИРОВАНИИ........................................... 5 2. ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ ................................................................................. 5 2.1. Виды нормативных документов по стандартизации .......................................... 5 2.2. Органы и службы стандартизации в Российской Федерации............................ 7 2.3. Государственный контроль и надзор за соблюдением обязательных требований стандартов и технических регламентов ........................ 8 2.4. Информационное обеспечение работ по стандартизации ............................... 9 2.5. Предпочтительные числа .................................................................................... 9 3. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ И ЕЕ ВИДЫ ..............................................................10 4. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ ПО ГЕОМЕТРИЧЕСКИМ ПАРАМЕТРАМ 4.1. Классификация отклонений геометрических параметров...............................11 4.2. Отклонения и допуски размеров ........................................................................11 4.3. Соединения и посадки .........................................................................................15 4.4. Системы образования посадок ...........................................................................18 4.5. Признаки построения ЕСДП...............................................................................21 4.6. Посадки подшипников качения..........................................................................23 4.7. Общие рекомендации по выбору посадок.........................................................27 4.8. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками .....................30 4.9. Отклонения и допуски формы ............................................................................30 4.10. Отклонения и допуски расположения .............................................................38 4.11. Зависимые допуски расположения и формы ..................................................46 4.12. Размерные цепи ..................................................................................................52 4.13. Шероховатость поверхности ............................................................................62 4.14. Волнистость поверхности .................................................................................66 4.15. Шпоночные соединения ....................................................................................67 4.16. Допуски и посадки шлицевых соединений .....................................................71 4.17. Резьбовые соединения .......................................................................................73 4.18. Зубчатые передачи. Допуски ............................................................................77 5. ОСНОВЫ МЕТРОЛОГИИ .........................................................................................78 5.1. Средства измерений.............................................................................................79 5.2. Поверочные схемы. Понятие о поверке и калибровке.....................................80 5.3. Классификация погрешностей измерений ........................................................81 5.4. Государственный метрологический контроль и надзор ..................................82 6. ПОНЯТИЕ О СЕРТИФИКАЦИИ..............................................................................83 6.1. Схемы сертификации...........................................................................................83 6.2. Системы сертификации .......................................................................................83 6.3. Обязательная и добровольная сертификация....................................................84 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ...........................................................................86 3 ВВЕДЕНИЕ В настоящее время развитие экономики, повышение эффективности производства, конкурентоспособности продукции и удовлетворение существующих потребностей на современном уровне связаны с повышением и обеспечением качества изделий и услуг. Качество – совокупность свойств и характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные или предполагаемые потребности в соответствии с его назначением (ГОСТ 15467-79). Наиболее прогрессивные требования к качеству продукции и услуг разрабатываются в процессе стандартизации и отражаются в нормативных документах, которые могут быть либо обязательными для применения, либо применяться на добровольной основе. В процессе проектирования, производства, эксплуатации осуществляются измерение и контроль установленных требований. Поэтому необходимо развитие метрологии, обеспечивающей измерение и контроль параметров объекта на уровне, соответствующем современному развитию науки и техники. Достоверность и точность измерений особенно важны при сертификации продукции, когда подтверждаемое соответствие объекта требованиям, установленным в каких-либо нормативных документах. Сертификация способствует повышению конкурентоспособности изделий, внедрению передовых достижений в области науки и техники. Таким образом, метрология, стандартизация и сертификация — три составляющих, которые являются основой обеспечения высокого качества продукции процессов и услуг и эффективности производства. 4 1. ПОНЯТИЕ О ТЕХНИЧЕСКОМ РЕГУЛИРОВАНИИ Техническое регулирование — это правовое регулирование отношений в области установления, применения и исполнения обязательных требований к продукции и процессам, а так же в области установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам, выполнению работ или оказанию услуг и правовое регулирование отношений в области оценки соответствия. Техническое регулирование осуществляется в соответствии с Законом Российской Федерации «О техническом регулировании», принятом в декабре 2002 года, на основе технических регламентов, стандартов и других нормативных документов. Технические регламенты принимаются органами законодательной и исполнительной власти и обязательны для исполнения. Технический регламент — документ, который принят международным договором Российской Федерации, ратифицированным в установленном порядке, или Федеральным законом, или указом Президента, или постановлением Правительства, и устанавливает обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования (продукции, в том числе зданиям, строениям и сооружениям, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации). Принимают технический регламент в целях защиты жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества; защиты окружающей среды, жизни или здоровья животных и растений; предупреждения действий, вводящих в заблуждение приобретателей. В качестве основы для разработки проектов технических регламентов могут использоваться международные и национальные стандарты. 2. ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ В соответствии с Законом «О техническом регулировании» стандартизация — это деятельность по установлению правил и характеристик в целях их добровольного, многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и на повышение конкурентоспособности продукции, работ и услуг. Результатом работ по стандартизации являются нормативные документы. 2.1. Виды нормативных документов по стандартизации Нормативные документы устанавливают правила, общие принципы и характеристики, касающиеся различных видов деятельности и их результатов. В настоящее время существуют следующие виды нормативных документов. 5 1. Правила, рекомендации и нормы. Правила — это обязательные для применения организационно-технические, общетехнические положения и порядки выполнения работ. Например, ПР 50.733-93 «Порядок разработки общероссийского классификатора технико-экономической и социальной информации». Рекомендации — добровольные для применения положения. Правила и рекомендации разрабатывают научные центры Госстандарта РФ. Норма — это количественные и качественные характеристики, которые должны быть выполнены. 2. Стандарты разрабатываются на основе передовых достижений науки и техники и практического опыта, содержат требования к объекту стандартизации, согласованы всеми заинтересованными сторонами и утверждаются компетентными органами. Стандарт — документ, в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг (Закон «О техническом регулировании»). Стандарты делятся на следующие категории по сфере действия. • Международные стандарты, принимаются международными организациями по стандартизации, например, стандарты ИСО, МЭК. Пример обозначения стандарта ИСО: ИСО 8402-94. • Региональные стандарты разрабатываются региональными организациями, например, стандарты, разработанные странами СНГ. • Национальные стандарты, действующие на территории одного государства, утверждаются государственным органом по стандартизации. В Российской Федерации в качестве государственных действуют ГОСТы, принятые в СССР и не противоречащие имеющемуся законодательству, ГОСТы, которые приняты Межгосударственным советом по стандартизации СНГ, а так же государственные стандарты Российской Федерации — ГОСТ Р. В качестве государственного стандарта могут использоваться и международные стандарты, непосредственно или с дополнениями. Например, ГОСТ Р ИСО 900196 — это непосредственное использование международного стандарта в качестве государственного, а ГОСТ 30136-95 (ИСО 8457-1-89) — это использование международного стандарта с дополнениями, учитывающими особенности его применения на территории России. • Отраслевые стандарты (ОСТы) разрабатываются соответствующими ведомствами и министерствами. • Стандарты предприятий (СТП) — обязательные для данного предприятия. Способствуют внедрению ГОСТов и учитывают специфику данного предприятия. 6 Например, СТП ЮУрГУ 04-2004 «Требования к оформлению курсовых и дипломных проектов». • Стандарты общественных организаций (СТО) разрабатываются на новую, прогрессивную продукцию и технологию, способствуют совершенствованию производства и распространению передовых технологий, достижений науки и техники. Например, СТО РОО 10.01-95, где РОО — аббревиатура организации (Российское общество оценщиков). 3. Технические условия (ТУ) – разрабатываются для конкретной продукции, когда разработка стандарта не рациональна, для часто меняющейся продукции, для новой продукции. Технические условия разрабатываются и утверждаются предприятием изготовителем и должны регистрироваться в территориальном центре метрологии и стандартизации. Технические условия становятся нормативной документацией, если на них есть ссылка в договорах и контрактах на поставку продукции. Правила принятия и согласования технических условий как нормативных документов изложены в ГОСТ 2.114-95. Условное обозначение технических условий: ТУ 5461-00500279195-98, где 5461 — обозначение продукции, 005 — номер, 00279195 — обозначение предприятия-разработчика, 98 — год принятия документа. 4. Общероссийские классификаторы технико-экономической и социальной информации (ОК ТЭСИ). В связи с развитием информационных технологий возникла необходимость классификации информации. Классификатор располагает информацию по определенным признакам и делит на классы, подклассы, группы, подгруппы, виды и разновидности. Использование общероссийского классификатора является обязательным при создании государственных информационных систем и информационных ресурсов и при межведомственном обмене информацией. Основой ОК ТЭСИ являются общероссийские классификаторы в различных областях, например: ОКП — классификатор продукции (продукции); ОКПО — классификатор предприятий и организаций и другие классификаторы. 2.2. Органы и службы стандартизации в РФ Головным органом в области стандартизации, метрологии и сертификации является Государственный Комитет РФ по стандартизации и метрологии (Госстандарт РФ), который 17 июня 2004 года преобразован в Федеральное Агенство по техническому регулированию и метрологии. Органы по стандартизации организуют работу в этой области, имеют определенную структуру и задачи. Госстандарт имеет территориальные органы — центры метрологии и стандартизации в регионах, а также в каждой области, крае, республике. 7 Государственные органы управления, предприятия и организации могут создавать свои службы стандартизации. Службы по стандартизации выполняют работу в определенной области. Госстандарт имеет свои научно-исследовательские институты, которые ведут исследования в закрепленной за ними области, например, Всероссийский научноисследовательский институт классификации, терминологии и информации по стандартизации и качеству (ВНИИКИ). Постоянным рабочим органом Госстандарта являются технические комитеты. Технические комитеты (ТК) создаются постановлением Госстандарта и Госстроя и работают на постоянной основе по объектам стандартизации. Технические комитеты создаются на базе предприятий и организаций, имеющих значительный потенциал в соответствующей области. В технические комитеты включаются на добровольной основе представители органов исполнительной власти, научных и общественных организаций. Особое место в правовом регулировании стандартизации занимают стандарты государственной системы стандартизации (ГСС). Стандарты ГСС — это совокупность документов, устанавливающих методические, организационные и технические положения в области стандартизации и регулирующие формы и методы взаимодействия субъектов хозяйственной деятельности друг с другом и с органами государственного управления в этой области. 2.3. Государственный контроль и надзор за соблюдением обязательных требований стандартов и технических регламентов Государственный надзор осуществляется за соблюдением требований технических регламентов и обязательных требований стандартов. Государственный контроль осуществляется должностными лицами — государственными инспекторами Госстандарта, а также другими органами государственного управления в пределах их компетенции. Государственный надзор и контроль осуществляется в основном в форме выборочных проверок. По результатам составляется акт проверки, и на его основании выдается предписание или постановление о применении мер воздействия и информация для органов управления и общественности о результатах проверки. Законодательство предусматривает административную, уголовную и гражданскоправовую ответственность за нарушения требований стандартов и за несоответствие качества изделия установленным требованиям. Акт проверки направляется руководству проверенной организации, в Ростест-Москва для подготовки обобщенной информации, а также в Госстандарт в случае необходимости определения штрафных санкций. 8 2.4. Информационное обеспечение работ по стандартизации В Российской Федерации информационное обеспечение стандартизации организовано исходя из принципа доступности информации. Госстандарт публикует информацию обо всех нормативных документах и ведет Федеральный информационный фонд технических регламентов и стандартов, где собраны сведения о технических регламентах, нормативной документации по стандартизации и о международных договорах в области стандартизации и подтверждения соответствия. Головным центром в области информационного обеспечения по стандартизации является ВНИИКИ. Сведения о действующих стандартах публикуются в ежегодных указателях стандартов. В Российской Федерации создается и функционирует единая информационная система, предназначенная для обеспечения информацией всех заинтересованных лиц о документах Федерального информационного фонда технических регламентов и стандартов. 2.5. Предпочтительные числа. Предпочтительные числа являются теоретической основой стандартизации. Для увязки между собой составных частей изделий, для уменьшения неоправданного многообразия изделий одного и того же функционального назначения необходимо назначать числовые значения параметров изделий по определенной технологии. Каждый объект стандартизации можно охарактеризовать главным параметром, который наиболее полно определяет его функциональное назначение (размер, мощность, ёмкость и т.д.). Числовые значения этого параметра образуют параметрический ряд, который необходимо строить по определённой закономерности. Как показала практика, наиболее рационально устанавливать градацию числовых параметров по геометрической прогрессии. ГОСТ 8032–84 “Ряды предпочтительных чисел” устанавливает четыре основных и два дополнительных ряда. Основные ряды: R5......q = 5 10 ≈ 1,6 R10....q = 10 10 ≈ 1,25 R20....q = 20 10 ≈ 1,12 R40....q = 40 10 ≈ 1,06 Ряд с более крупной градацией предпочтительнее. 9 На основе ГОСТа 8032-84 разработан ГОСТ 6636-69 «Нормальные линейные размеры», в котором номинальные значения линейных размеров установлены по рядам предпочтительных чисел. 3. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ И ЕЕ ВИДЫ В машиностроении современное производство и эксплуатация изделий, обеспечение заданного качества возможны только при соблюдении принципа взаимозаменяемости. Стандарты по основным нормам взаимозаменяемости являются одними из основополагающих стандартов. Взаимозаменяемость — принцип конструирования производства и эксплуатации изделий, обеспечивающий сборку изделия из независимо изготовленных деталей без дополнительной подборки, регулирования, подгонки при соблюдении всех технических требований, предъявляемых к изделию. Взаимозаменяемость позволяет организовать поточное производство, обеспечить специализацию и кооперирование производства, а также позволяет организовать ремонтное производство, убыстряет и удешевляет проектно-конструкторские работы. Виды взаимозаменяемости: 1. Полная; 2. Неполная — когда допускается групповой подбор деталей, регулирование положения отдельных частей механизма, применение компенсаторов и другие технологические и организационные мероприятия; 3. Внешняя — взаимозаменяемость готовых изделий, входящих в другое, более сложное изделие, по размерам и форме присоединительных поверхностей и по функциональным показателям; 4. Внутренняя — взаимозаменяемость отдельных деталей, входящих в узел; 5. Функциональная — взаимозаменяемость не только по геометрическим параметрам, но и по химическим, физико-механическим и другим свойствам, которые обеспечивают оптимальные и постоянные во времени эксплуатационные показатели. Для обеспечения взаимозаменяемости все параметры изделия должны выполняться с определенной точностью. Точность — это степень приближения действительного значения параметра к заданному значению. Точность оценивается величиной погрешности. Погрешность — величина отклонения действительного значения параметра от заданного значения. Погрешность нормируют, задавая пределы, ограничивающие ее значение. Прежде всего, необходимо обеспечить взаимозаменяемость по геометрическим параметрам. 10 4. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ ПО ГЕОМЕТРИЧЕСКИМ ПАРАМЕТРАМ 4.1. Классификация отклонений геометрических параметров Номинальная поверхность — идеальная поверхность, номинальные форма и размеры которой заданы чертежом (рис. 1). Рис. 1 Реальная поверхность — поверхность, ограничивающая деталь, и отделяющая деталь от окружающей среды. Погрешности геометрических параметров разделяют на следующие виды: 1) отклонения линейных и угловых размеров; 2) отклонения формы поверхностей; 3) волнистость; 4) отклонения расположения поверхностей; 5) шероховатость поверхностей. 4.2. Отклонения и допуски размеров ГОСТ 25346-89 «Единая система допусков и посадок» (ЕСДП) содержит общие положения, ряды допусков и основные отклонения. Номинальный размер — размер детали, полученный из расчета на прочность, жесткость или других условий и который служит началом отсчета отклонений. Номинальные размеры обычно округляются по рядам предпочтительных чисел по ГОСТ 8032-84. ГОСТ 8032-84 устанавливает следующие основные ряды предпочтительных чисел с соответствующими знаменателями геометрической прогрессии q: 11 5 R5, q = 10 = 1,6; 10 R10, q = 10 = 1,25; R20, q = 20 10 = 1,12; R40, q = 10 = 1,06 . Ряд с более крупным шагом предпочтителен. Пример градации числовых значений по рядам предпочтительных чисел приведен в таблице 1. 40 Таблица 1 R5 R10 R20 25 25 28 25 32 32 36 40 40 54 40 50 50 55 R40 25 26 28 30 32 34 36 38 40 42 45 48 50 52 55 60 Действительный размер — размер, полученный в результате измерения с допустимой погрешностью. Предельные размеры — это два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер. dmax — максимальный размер вала; dmin — минимальный размер вала; Dmax — максимальный размер отверстия; Dmin — минимальный размер отверстия. Предельные отклонения — алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами. Различают верхнее и нижнее отклонения. Верхнее отклонение вала es= dmax – d Нижнее отклонение вала ei = d min – d Верхнее отклонение отверстия ES = Dmax – D Нижнее отклонение отверстия EI = Dmin –D 12 Отклонения могут быть положительными, отрицательными и равными нулю (рис. 2). Ноль на чертеже не указывается. Симметричные отклонения записываются со знаками «±». Примеры обозначения: 30 + 0,021 ∅30±0,016; 30 −0,013 ; D = 30мм es = –0,020мм ei = –0,041мм dmax = 29,98мм dmin = 29,959мм Td = 0,021мм Рис. 2 Рис. 3 13 dm a x =29,98 Td=0,021 dm i n =29,959 Ç30 es=-0,041 0 -+ ei=-0,041 Допуск — разность наибольшего и наименьшего предельных размеров или верхнего и нижнего отклонений. Допуск вала Td можно определить как: Td = es – ei; Td = d max – d min Допуск отверстия TD определяется как: TD = ES – EI; TD = Dmax – Dmin В формулы следует подставлять отклонения с их знаками. Допуск всегда больше нуля. Поле допуска — поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска можно изобразить графически. Нулевая линия — линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении поля допуска (рис. 3). Определяется поле допуска его величиной и основным отклонением. Основное отклонение — одно из двух отклонений (верхнее или нижнее) используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии, это отклонение, ближайшее к нулю, обозначается буквой латинского алфавита. Основные отклонения отверстия обозначают большими буквами (прописными), а основные отклонения валов — малыми буквами. Величина поля допуска определяется допуском размера, который зависит от номера квалитета. Номер квалитета указывается в условном обозначении поля допуска цифрой. Примеры условного обозначения полей допусков: ∅30 H7( + 0,021); ∅30 k6(++00,,015 002); ∅ 30js7 (±0,01 ); ∅30 f7 (−−00,,020 041); Поле допуска изображают графически на схемах расположения полей допусков (рис. 4) Рис. 4 14 Условное обозначение поля допуска имеет следующую структуру (рис. 5) номинальный размер поле допуска (условное обозначение) ∅3 0 f 7 квалитет (определяет величину допуска) основное отклонение (определяет положение поля допуска) Рис. 5 Условие годности детали: деталь будет годна, если действительный размер детали будут не больше наибольшего и не меньше наименьшего предельно допустимых размеров, либо равен им. 4.3. Соединения и посадки Две или несколько деталей подвижно или неподвижно соединенных друг с другом называются сопряженными. В сопряжении поверхности делят на валы и отверстия. Вал — термин, применяемый для обозначения наружных, охватываемых поверхностей. Отверстие — термин, применяемый для обозначения внутренних, охватывающих поверхностей (рис. 6). Рис. 6 Сопряжения различают: 1. В зависимости от формы: гладкие цилиндрические и конические, плоские, резьбовые и винтовые, зубчатые, шлицевые и сферические. 2. В зависимости от степени свободы: неподвижные неразъемные соединения, неподвижные, но разъемные соединения, подвижные соединения. 15 Посадка — характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем натягов или зазоров. Различают три группы посадок: 1. Посадка с зазором, в которой получается гарантированный зазор в соединении (рис. 7). 2. Рис. 7 Предельные значения зазора в посадке: Smax = Dmax – d min; Smin = Dmin – d max. Допуск посадки с зазором: T(S) = Smax – Smm = TD + Td В посадках с зазором поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала. Зазор — разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. 2. Посадка с натягом, в которой получается гарантированный натяг в соединении (рис. 8, см. с. 17). Предельные значения натяга в посадке: Nmax = d max – Dmin; Nmin = d min –Dmax. Допуск посадки с натягом: T(N) = Nmax – Nmm = Td + TD Поле допуска вала расположено над полем допуска отверстия. Натяг — разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. 16 Рис. 8 3. Посадки переходные, в которых возможно получить как зазор, так и натяг в соединении (рис. 9). Рис. 9 Предельные значения натяга и зазора в соединении: Nmax = d max – Dmin ; Smax = Dmax – d min; Smax = – Nmin; Smin = – Nmax. Допуск переходной посадки: T(SN) = Nmax + Smax = TD + Td. 17 Рассмотрим несколько примеров. 1. Посадка с зазором: 7( + 0,021) ∅30 f7 − 0,020 (− 0, 041 ) Dmax= –30+0,021=30,021мм; Dmin=30+0=30 мм; dmax=30+(–0,020)=29,980 мм; dmin=30+(–0,041)=29,959 мм; Smax = Dmax – dmin = 30,021 – 29,959 = 0,062мм; Smin = Dmin – dmax =30 – 29,980 = 0,020мм; T(S) = Smax – Smin = 0,062 – 0,020 = 0,042 мм. 2. Посадка с натягом: 7( + 0,021) ∅30 r6 (++00,,041 028 ) Nmax = dmax – Dmin = 30,041 – 30 = 0,041мм; Nmin = dmin – Dmax = 30,028 – 30,021 = 0,007мм; T(N) = Nmax – Nmin = 0,041 – 0,007 = 0,034мм; T(N) = Td + TD = 0,013 + 0,021 = 0,034 мм. 3. Переходная посадка: ∅30 7( + 0,021) js6 ( ±0 ,0065) Nmax = dmax – Dmin = 30,0065 – 30 = 0,0065мм; Smax = Dmax – dmin =30,021 – 29,9935 = 0,0275мм; T(SN) = Smax + Nmax = 0,0275 + 0,0065 = 0,034 мм; T(SN) = TD + Td = 0,021 + 0,013 = 0,034мм. 4.4. Системы образования посадок Наиболее рациональным способом образования посадок является такой, при котором поле допуска одной из сопрягаемых деталей не меняет своего расположения относительно нулевой линии (основная деталь). По виду основной детали различают посадки в системе отверстия и в системе вала. Посадки в системе отверстия — это посадки, в которых зазоры и натяги получаются соединением различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия (рис. 10, см. с. 19). Основное отверстие – это отверстие нижнее отклонение, которого равно 0, обозначается «Н». 18 Посадки в системе вала — это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением поля допуска основного вала с различными полями допусков отверстий (рис. 11). Основной вал – это вал верхнее отклонение, которого равно 0, обозначается «h». Система отверстия. Система вала. +41 +41 r6 F7 +28 - H7 js6 Ç18,,,30 -6,5 S m in -20 Js 6 -6,5 h7 Ç18,,,30 +6,5 S m ax + +6,5 + - S m ax +21 S m in +20 f7 -41 -21 -28 R6 -41 Рис. 10 Рис. 11 Посадку обозначают дробью, в числителе указывают поле допуска отверстия, в знаменателе — поле допуска вала (рис. 12, см. с. 20). Выбор системы образования посадок. Предпочтительной является система отверстия, т.к. она сокращает номенклатуру обрабатывающего и измерительного инструмента. Система вала применяется в следующих случаях: 1. Для размеров менее 3 мм. 2. В сельскохозяйственном и текстильном машиностроении, там, где в качестве вала используется светлотянутый калиброванный пруток. 3. При посадке стандартного изделия, выполненного в системе вала, например, подшипника в корпус. 4. При соединении металлического вала с неметаллическими деталями. 5. Если необходимо получить на одном гладком валу различные посадки (по конструктивным соображениям). 19 ∅ ∅ ∅ ∅ ∅ ∅ Рис. 12 При необходимости могут быть использованы и комбинированные посадки. Комбинированная посадка — посадка, которая образована сочетанием полей допусков отверстий и валов, взятых из разных систем и разных квалитетов. 20 4.5. Признаки построения ЕСДП 1. Интервалы размеров. ГОСТ 253446-89 устанавливает 21 основной интервал номинальных размеров для размеров до 3150 мм: свыше 1... до 3; свыше 3... до 6; свыше 6... до 10; свыше 10... до18; ……………………………… свыше 400.. до500; свыше …до 3150. 2. Температура измерения. Значения допусков и основных отклонений установлены для температуры 20°C. 3. Ряды допусков. Допуск по квалитету определяется по формуле IT = a · i, где i - единица допуска; а – коэффициент, устанавливаемый для каждого квалитета. Для квалитетов с 5 по 18 для размеров до 500 мм i = 0,45 ⋅ 3 D + 0,001 ⋅ D , где Dmax и Dmin – крайние значения размеров рассматриваемого интерваD= D min ⋅D max , ла. Формулы для допусков квалитетов и области применения квалитетов приведены в таблице 2. Таблица 2 Обозначение квалитетов Значения допусков Назначение допуска 0.1 0 1 2 3 4 5 6 Специальная формула эталоны калибры 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i 2500i Для посадок Свободные размеры 4.Основные отклонения. Установлено 28 основных отклонений валов и 28 основных отклонений отверстий (рис. 13, см. с. 22). 21 ÇÀÇÎÐ ÏÅÐÅÕÎÄ ÍÀÒßà zc zb za z y A v B C x u t DC s D r E p n F ei EI EF m FG G k H js 0 -+ M f N ef d K ES es fg íîìèíàëüíûé ðàçìåð L JS g P e R S dc c T U b a V X Y Z ZA ZB ZC Рис. 13. Схема расположения и обозначения основных отклонений 22 5. Поля допусков. Поля допусков образуются сочетанием основного отклонения с номером квалитета. И для валов, и для отверстий 28 основных отклонений × 20 квалитетов = 560 полей допусков валов (отверстий). 6. Посадки. Посадки образуются сочетанием полей допусков отверстий с полями допусков валов. 560 полей допусков отверстий × 560 полей допусков валов = 313600 посадок. 7. Ограничительный отбор полей допусков. Установлены следующие наборы полей допусков: 1) основной отбор полей допусков, в него входят 81 поле допуска валов и 72 поля допуска отверстий; 2) предпочтительный ряд полей допусков, в него входят: 16 полей допусков валов: g6, h6, js6, к6, п6, р6, r6, s6; f7, h7; e8, h8; d9, h9; d11, h11; 10 полей допусков отверстий: H7, Js7, K7, N7, P7; F8, H8; F9, H9; H11; 3) дополнительный набор полей допусков, в который входят 36 полей допусков валов и 32 поля допуска отверстий. В первую очередь применяют предпочтительные поля допусков. 4.6. Посадки подшипников качения Выбор посадок подшипников качения. В соответствии с ГОСТом 520-89 «Подшипники качения. Общие технические условия» установлены следующие классы точности подшипников: 0, 6, 5, 4, 2, Т (слева направо точность возрастает). Дополнительные классы точности — 8,7 (грубее 0 класса). Область применения классов точности приведена в таблице 3 (см. с. 24). Посадки подшипника качения на вал и в корпус выбираются в зависимости от следующих условий: 1. Тип, размер и конструкция подшипника. 2. Условия его эксплуатации. 3. Величина и характер действующих нагрузок на подшипник. 4. Вид нагружения колец подшипников. 5. Скорость вращения. 23 Таблица 3 Класс точности подшипника 0,6 5,4,2 Область применения Применяются в общем машиностроении и редукторах общего назначения. Высокоточные скоростные узлы, металлорежущие станки, станки, самолеты, гироскопы Рекомендуемые квалитеты сопрягаемых поверхностей отверстий валов JT7 JT6 JT5… JT4 JT5… JT3 В соответствии с ГОСТ 3325-85 различают три вида нагружения колец подшипника качения. 1. Местное нагружение. Местное нагружение — это нагружение, при котором кольцо воспринимает постоянную по направлению радиальную нагрузку ограниченным участком дорожки качения. При местном нагружении посадка должна быть с небольшим зазором, для обеспечения более равномерного износа при повороте кольца под действием толчков и вибрации. 2. Циркуляционное нагружение. Циркуляционное нагружение — это такое нагружение, при котором кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно всеми участками дорожки качения в процессе вращения. Циркуляционное нагружение требует посадку с небольшим натягом. 3. Колебательное нагружение. Колебательное нагружение — это такое нагружение, при котором неподвижное кольцо воспринимает равнодействующую двух радиальных нагрузок, причем одна из них постоянна по направлению, а другая вращающаяся, но меньшая по величине. Равнодействующая этих двух нагрузок не совершает полного оборота, а колеблется на ограниченном участке посадочной поверхности неподвижного кольца. Например, если на подшипник действует постоянная по величине и направле- r нию радиальная нагрузка FR , а вал вращается вместе с внутренним кольцом подшипника, то внутреннее кольцо будет иметь циркуляционное нагружение, а наружное в неподвижном корпусе – местное, так как будет воспринимать нагрузку ограниченным участком дорожки качения. Схема расположения полей допусков сопряженных с подшипником деталей (вала и корпуса) и полей допусков колец подшипника (класс точности подшипника 0 или 6) приведена на 14. 24 ìåñòíîå + + G7 + + H7 I s 7 K7 l6 N7 M7 - - lO Ð7 öèðêóë. + öèðêóë. m6 n6 D ìåñòíîå L6 - LO - f6 g6 h6 js 6 k6 p6 + d - L0,L6 – поле допуска внутреннего кольца подшипника 0 или 6 класса точности; l0, l6 – поле допуска наружного кольца подшипника 0 или 6 класса точности. Рис. 14. Схема расположения полей допусков колец подшипника, вала и корпуса Посадки подшипника на сборочном чертеже обозначают дробью. Пример обозначения посадок подшипника на сборочном чертеже приведен на рис. 15. Рис. 15 25 Требования к посадочным поверхностям валов и отверстий корпусов под подшипники качения (ГОСТ 3225-85) приведены ниже. 1. Погрешности формы сопряженных с подшипниками деталей. В соответствии с ГОСТ 3325- 85 можно указать для поверхности вала и отверстия либо допуски круглости ( Ο ) и профиля продольного сечения (=), либо допуски непостоянства диаметров поверхностей в продольном и поперечном сечениях (таблица 4; рис. 16, см. с. 27). Таблица 4 Класс точ- Допуски, круглости и ности профили продольноподшипниго сечения ка 0;6 1 T 4 р−ра 5;4 1 T 6 р−ра 1 T 8 р−ра 2 Допуски непостоянства диаметров 1 Tр−ра 2 1 Tр−ра 3 1 Tр−ра 4 2. Шероховатость посадочных поверхностей валов и корпусов (таблица 5). Таблица 5 Поверхности Класс точности подшипника 6и5 6, 5 и 4 6, 5 и 4 Валы Отверстия (корпус подшипника) Опорные торцы валов и корпусов Диаметры поверхностей до 80 мм 1,25 0,63 1,25 0,63 2,5 1,25 80...500 мм Ra, мкм 2,5 1,25 2,5 1,25 2,5 2,5 3. Допуски торцевого биения опорных торцевых поверхностей заплечиков валов и отверстий корпусов должны соответствовать указанным значениям в таблице 6 и таблице 7 (см. с. 27). Таблица 6 Допуск торцевого биения заплечиков вала Класс точности подшипников Интервал размеров, мм 10...18 18...30 30...50 50...80 80...120 18 21 25 30 35 6 5 11 13 16 19 22 5 6 7 8 10 Допуск биения, мкм 26 Таблица 7 Допуск торцевого биения заплечиков корпусов Класс точности подшипников Интервал размеров, мм 30...50 50...80 80...120 120....180 39 46 54 63 6 5 25 30 35 40 11 13 15 18 Допуск биения, мкм 0,0035 0,0035 0,0075 0,0075 Ra 1,25 Ra 2,5 Ç72H7 (+0,03) Ç30k6(+0+0,0,00125) Примеры указания требований к посадочным поверхностям валов и отверстий под подшипники качения (см. рис. 15, см. с. 25) приведены на рис. 16а и 16б. Ra 1,25 À Á Ra 2,5 0,021 À 0,046 Á а) б) Рис. 16 4.7. Общие рекомендации по выбору посадок 1. 2. 3. 4. 5. Посадки назначаются по аналогии с ранее известными конструкциями. Для наиболее ответственных соединений посадки рассчитываются. Посадки, как правило, выбираются в системе отверстия либо в системе вала. Больший допуск (квалитет) задается для отверстия на отверстия Как правило, допуск отверстия и вала отличаются не более, чем на 2 квалитета. 6. Посадки и поле допусков в первую очередь выбираются из предпочтительного ряда, а далее из основного отбора. 27 Квалитеты 01, 0 и 1 предусмотрены для изготовления эталонов, например плоскопараллельных концевых мер длины, а квалитеты 2, 3 и 4 - для калибров. Размеры деталей высокоточных ответственных соединений, например, подшипников качения, шеек коленчатых валов, деталей, соединяемых с подшипниками качения высоких классов точности и другие выполняют по 5-му и 6-му квалитетам. Квалитеты 6,7 и 8 являются наиболее распространенными. Они предусмотрены для размеров точных ответственных соединений в приборостроении и машиностроении. Квалитеты 9, 10 предназначены для размеров деталей общего машиностроения, не требующих точного центрирования. Квалитеты 11, 12 предназначены для неответственных соединений. Квалитеты 14... 18 предназначены для несопрягаемых (свободных) размеров. Посадки с натягом. ⎡ H7 ⎤ ⎢ p6 ⎥ – для тонкостенных втулок, испытывающих небольшие нагрузки; ⎣ ⎦ ⎡ H7 ⎤ ⎢⎣ r 6 ⎥⎦ – кондукторные втулки, шатунные шейки шатунов дизеля; ⎡ H7 ⎤ ⎢⎣ s6 ⎥⎦ – применяются при средних нагрузках; H8 ⎫ x8 ⎪⎪ ⎬ – применяются при очень больших нагрузках. H8 ⎪ z8 ⎪⎭ Посадки с зазором. назначается в том случае когда, сопряженные детали в рабочем положе⎡ H7 ⎤ нии не должны иметь относительного смещения, но оно необходимо при ⎢⎣ h 6 ⎥⎦ – установке и регулировки, а именно: сменные шестерни станков, корпус подшипника качения, сменные кондукторные втулки; H7 – применяется при пониженной точности центрирования; h8 H12 – применяется про посадке шкивов, муфт при небольших нагрузках; h12 H6 – g5 дает гарантированный минимальный зазор, для соединений повышенной точности; 28 для точных подвижных соединений, которые требуют гарантирован⎡ H7 ⎤ ⎢ g 6 ⎥ – ного зазора; ⎣ ⎦ «ходовая посадка» - применяется при свободном вращении одной детали относительно другой, в соединениях с качательным движением одной поH7 – верхности относительно другой подшипники скольжения, шестерни, своf7 бодно вращающиеся на валах или шестерни, включаемые муфтами, клепаное коромысло трактора на оси; ⎡ H8 ⎤ ⎡ H7 ⎤ обеспечивают легкоподвижное сопряжение при жидкостном тре⎢⎣ e8 ⎥⎦ , ⎢⎣ e8 ⎥⎦ – нии, а также для быстровращающихся валов; ⎡ H8 ⎤ ⎢⎣ d9 ⎥⎦ , ⎡ H9 ⎤ ⎢⎣ d9 ⎥⎦ – при больших скоростях вращения и невысокой точности; ⎡ H11⎤ ⎢⎣ d11 ⎥⎦ – дает большой гарантированный зазор; H7 c8 – для сопряжений, детали которые имеют неодинаковый коэффициент линейного расширения. Переходные посадки. Эти посадки занимают промежуточное положение между подвижными и посадками с натягом. Рекомендуется для неподвижных, но разъемных сопряжения, квалитеты 4...8 самый большой средний натяг из всех переходных посадок. Применяется ⎡ H7 ⎤ в соединениях, передающих значительные усилия, удары, вибрации, а ⎢⎣ n 6 ⎥⎦ – также для крепления тонкостенных деталей. Сборка производится с помощью пресса. H7 применяется при больших статических и небольших динамических на– m6 грузках, например при посадке червячного колеса на вал. дает зазоры, близкие к нулю, что обеспечивает хорошее центрирование, ⎡ H7 ⎤ ⎢⎣ k 6 ⎥⎦ – например шестерни цилиндрические и конические, передающие крутящий момент на вал через шпонку. ⎡ H7 ⎤ в основном дает зазоры и применяется для узлов, когда затруднена ⎢ js6 ⎥ – сборка и для часто разбирающихся узлов. ⎣ ⎦ 29 4.8. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками В соответствие с ГОСТ25670-83 допуски таких размеров задают по квалитетам с I T12 по IT18 или по классам точности (таблица 8). Таблица 8 Классы точности Точный Средний Грубый Очень грубый Допуски по квалитетам IT12 IT14 IT16 IT17...IT18 Допуски по классам точности t1 t2 t3 t4 Неуказанные предельные отклонения назначаются либо односторонними, либо симметричными и записываются в технических требованиях чертежа. Если требование не единственное, то оно записывается без слов, например: t IT14 «H14, h14, ± 2 » или « ± ». 2 2 Если требование единственное, то запись сопровождается словами, например: «Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий Н14, валов h14, осt тальных ± 2 ». 2 Для наружных (охватываемых размеров) рекомендуется назначать отклонения как для валов, для внутренних (охватывающих) размеров — как для отверстий, для остальных размеров — симметричные отклонения. 4.9. Отклонения и допуски формы ГОСТ 24642-81. Допуски формы и расположения Основные термины и определения. ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. Допуск формы — наибольшее допустимое значение отклонения формы. Отклонение формы — отклонение формы реальной поверхности от формы номинальной поверхности. Количественно отклонение формы оценивается наибольшим расстоянием от точек реальной поверхности до прилегающей поверхности, измеренным по нормали к прилегающей поверхности. Прилегающая поверхность имеет форму номинальной поверхности, соприкасается с реальной хотя бы в одной точке, расположена вне материала детали. Отклонение от наиболее удаленной точки реальной поверхности от прилегающей в пределах длины нормируемого участка должно быть минимальным. Прилегающая прямая — это прямая, соприкасающаяся с реальным профилем и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение ∆ наиболее удаленной точки реального профиля от нее было минимальным в пределах нормируемого участка L (рис. 17, см. с. 31). Прилегающий цилиндр — цилиндр минимального диаметра, описанный вокруг реальной наружной поверхности, или максимального диаметра, вписанный в реальную внутреннюю поверхность. 30 3 1 2 ïðèëåãàþùàÿ ïðÿìàÿ ðåàëüíàÿ ïîâåðõíîñòü L 1 3 2 Рис. 17 Виды отклонений и допусков формы цилиндрических и плоских поверхностей приведены в таблице 9 (см. с. 32). На чертежах допуски формы задаются для особо ответственных поверхностей, в том случае, если допуск формы должен быть меньше допуска на размер поверхности, а для частных видов отклонении формы цилиндрических поверхностей (кроме огранки) — меньше ½ Tp (рис. 18 и 19, см. с. 37), т.е. Tф цил где Tф ≤ Tр−ра , ≤ 0,5Tр − ра ; T фпл цил — допуск формы цилиндрической поверхности; T — допуск формы плоской поверхности; фпл Tр−ра — допуск размера. ГОСТ 24643-81 рекомендует допуски формы назначать по трем уровням относительной геометрической точности. [А] — нормальная относительная геометрическая точность (ОГТ), = 60% Tр − ра ; Т = 30% Tр−ра ; Т ф ф цил пл [В] — повышенная ОГТ, = 40% Tр − ра ; Т = 20% Tр − ра ; Т фпл фцил [С] — высокая ОГТ, = 25% Tр − ра . Т = 12,5% Tр − ра ; Т фпл фцил 31 Таблица 9 Условное обозначение 2 3 Отклонения формы цилиндрических поверхностей Наименование Эскиз 1 2. Отклонение от круглости 4 Ðåàëüíàÿ ïîâåððõíîñòü Ïðèëåãàþùèé öèëèíäð D 1. Отклонение от цилиндричности — это расстояние ∆ от точек реального профиля до прилегающего цилиндра в пределах нормированного участка L. Схема контроля äåòàëü ùóï L ñòîë Ðåàëüíûé ïðîôèëü D Ïðèëåãàþùàÿ îêðóæíîñòü 32 Продолжение табл. 9 1 2 4 3 Частные случаи отклонения от круглости а) овальность Д= dmax − dmin 2 б) огранка 3. Отклонение от профиля продольного сечения D ïðèçìà = I 33 II III Продолжение табл. 9 1 2 3 4 d max d min d min б) седлообразность d max а) конусообразность d min Частные случаи отклонения профиля продольного сечения в) бочкообразность d max ∆= 34 d max − d min 2 Продолжение табл. 9 1 2 3 4 Äåòàëü 4. Отклонение от прямолинейности оси Èíäèêàòîð — Íîæåâûå îïîðû Отклонение формы плоских поверхностей 1. Отклонение от плоскостности Частные случаи отклонения от плоскостности и прямолинейности а) выпуклость 35 Окончание табл. 9 1 2 3 4 вогнутость не допускается 2. Отклонение от прямолинейности Ïðèëåãàþùàÿ ïðÿìàÿ D б) вогнутость Ðåàëüíûé ïðîôèëü Äåòàëü 36 Ëåêàëüíàÿ ëèíåéêà Dô Ò/2 d min Ò/2 D max Рис. 18 Рис. 19 Ç30k6(+0+,00,00125) На чертежах допусков формы поверхностей указываются в соответствии с ГОСТ 2.308-79. Условное обозначение допуска формы имеет структуру, показанную на рисунке 20а. Примеры обозначения допусков формы приведены на рисунке 20б, 20в, 20г. 0,004 допуск цилиндричности поверхности 0,004 мм. а) б) допуск прямолинейности образующей 0,02 мм в) допуск прямолинейности оси 0,02 мм г) Рис. 20 37 4.10. Отклонения и допуски расположения Отклонение расположения — отклонение реального расположения рассматриваемого элемента от его номинального расположения. Номинальное расположение элемента определяется номинальными, линейными и угловыми размерами, а реальное расположение — реальными линейными и угловыми размерами между ним и базами, или между рассматриваемыми элементами, если базы не заданы. Допуск расположения — предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения. База — элемент детали (сочетание элементов) по отношению к которому задается допуск расположения или определяется отклонение рассматриваемого элемента. При определении отклонения расположения отклонения формы исключаются из рассмотрения, то есть реальные поверхности заменяются прилегающими. Структура условного обозначения допуска расположения приведена на рис. 21. Рис. 21 Базы обозначаются следующим образом (рис. 22). Рис. 22 Виды допусков расположения приведены в таблице 10 (см. с. 39). 38 Таблица 10 Наименование 1 Схема Обозначение 3 2 Пример обозначения на чертеже 4 1. Отклонение от параллельности D а) плоскостей b à // б) оси и плоскости Áàçà Ç14 0,01 Á в) осей Ç 39 Á Продолжение табл. 10 1 а) плоскостей 3 D ⊥ L 2. Отклонение от перпендикулярности 2 б) оси и плоскости в) осей 40 4 Продолжение табл. 10 1 3 2 4 3. Отклонение наклона ∠ 4. Отклонение от соосности Ç 0,2 À D Ç а) относительно оси базового элемента À D б) относительно общей оси D îñü áàçîâîé ïîâåðõíîñòè Îáùàÿ îñü 41 Продолжение табл. 10 1 2 3 4 8N9 D Áàçîâàÿ îñü Ò 0,03 À Îñü ïàçà 5. Отклонение от симметричности Ç30k6 Â/2 B À T-допуск задан в диаметральном выражении когда поле допуска ограничено двумя параллельными плоскостями. 6. Отклонение от пересечения осей 42 Окончание табл. 10 1 2 3 4 À-À Ç20 Ç 0,5 à 7. Позиционное отклонение á D À À à а, б — размеры, определяющие номинальное положение рассматриваемого элемента – допуск зависимый 43 Допуски соосности, симметричности, пересечение осей, позиционный допуск, могут задаваться в радиусном (R, Т/2) или диаметральном (∅, Т) выражениях. Задание допусков в диаметральном выражении предпочтительно. Допуск в радиусном выражении — наибольшее допускаемое значение соответствующего отклонения расположения. Допуск в диаметральном выражении — удвоенное значение допуска в радиусном выражении. Если допуск расположения относится к оси элемента, то соединительная линия от условного обозначения допуска расположения является продолжением размерной линии данного элемента. Допуски расположения в чистом виде проконтролировать бывает очень сложно, т.к. при измерении нужно использовать контрольные линейки, пальцы и т.п. чтобы исключить из замера погрешности формы. Поэтому на чертежах предпочтительно задаются суммарные допуски формы и расположения (табл. 11). Таблица 11 Суммарные допуски формы Наименование Схема 1 2 1. Радиальное биение Обозначение 3 Пример обозначения на чертеже. 4 Ü 0,016 À Ç30k6 Ç30k6 R max R min ос ь ц е н т р ов Схема контроля: ∆ =Rmax−Rmin Rm in Rmax Áàçîâàÿ îñü 44 À Продолжение табл. 11 1 2 3 4 Ü Ç30k6 Ç30k6 ос ь ц е н т ро в R max R min 2. Полное радиальное биение R min 0,016 À À ∆ =Rmax−Rmin 3. Торцевое биение d Ç30k6 Ç30k6 0,02 Á À Á óïîð D ò.á. íîæåâàÿ îïîðà ïðèçìà 4. Полное торцевое биение. D ò.á. 45 Окончание табл. 11 1 2 3 4 Ó Ðåàëüíûé ïðîôèëü Çàäàííûé ïðîôèëü ó 5. Отклонение формы от заданного профиля õ L T 0,1 À R2 6. Отклонение от формы заданной поверхности 30Å D Ç30 À 4.11. Зависимые допуски расположения и формы Независимым называется допуск расположения или формы, величина которого постоянна для всех деталей, изготовленных по данному чертежу, и не зависит от действительных размеров рассматриваемых поверхностей. Зависимым называется переменный допуск расположения (на чертеже указывается минимальное значение), который допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера поверхности детали от проходного предела. Проходной предел — наибольший размер вала или наименьший размер отверстия. Зависимый допуск является предпочтительным и проставляется там, где нужно обеспечить собираемость детали. Контролируется комплексными калибрами (прототипом сопряженных деталей). 46 Максимальное значение зависимого допуска определяется как Т зав =Д min +Д доп , где ∆ min - постоянная часть зависимого допуска; - дополнительная, переменная часть зависимого допуска. Д доп Ниже приведен расчет зависимого позиционного допуска оси отверстия и зависимого допуска соосности. Расчет зависимого позиционного допуска оси отверстия (рис. 23). D Îñü âàëà Îñü îòâåðñòèÿ d m ax D m in Рис. 23. Позиционное отклонение оси Минимальная величина позиционного отклонения оси отверстия D D = min −d S max = min , 2 2 где S — минимальный зазор в соединении. min Минимальное значение позиционного допуска оси отверстия в радиусном выражении определяется как Ò = 0,5⋅ S . min Расчет зависимого допуска соосности. Отклонение от соосности двух отверстий согласно рис. 24 (см. с. 48). D =D 1 +D 2 =0,5Smin1 +0,5Smin2 47 где Smin1 и Smin2 — минимальные зазоры в первом и втором соединениях. Îñü îòâåðñòèÿ 1 D Îñü âàëà 1 D D 2 Îñü îòâåðñòèÿ 2 Рис. 24 Расчет зависимого допуска на расстояние между осями двух отверстий при соединении деталей болтами (соединение типа А) приведен ниже. Согласно ГОСТ 14140-86 «Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей» определим отклонение на расстояние между осями двух отверстий L (рис. 25). Рис. 25 Примем что ∆ 1= ∆ 2= ∆ 3= ∆ 4= ∆ , тогда ⎧⎪L 2max − L1min = Д1 + Д2 + Д3 + Д4 +⎨ ⎪⎩L1max − L 2min = Д1 + Д2 + Д3 + Д4 , TL + TL = 8Д 1 2 где L1min и L1max — предельные значения расстояния между отверстиями в 48 первой детали; L2min и L2max — предельные расстояния значения между отверстиями во второй детали; ∆ — отклонение осей отверстий от номинального положения. При условии, что TL1=TL2, 2TL = 8Д , TL = 4Д = 4 ⋅ 0,5S = 2 ⋅ Smin , min TL = ±S min , где TL — допуск на расстояние между осями двух отверстий. Первый способ задания точности расположения осей отверстий под крепежные элементы (рис. 26). 2 î ò â . Ç 1 1H 1 2 3 0 ±1 à Рис. 26 Второй способ указания точности расположения осей отверстий под крепежные элементы (предпочтительный), рис. 27. 2 îòâ. Ç11H12 R 0.5à 30 Рис. 27 Для соединений типа А позиционный допуск в диаметральном выражении: Т∅ = S поз min , 49 в радиусном выражении: R Т поз = 0,5 ⋅ Smin . Рассмотрим расчет зависимого допуска на расстояние между осями двух отверстий при соединении деталей винтами либо шпильками (соединения типа В) Отклонение на расстояние L между двух отверстий определяются согласно рисунку 28. Рис. 28 Примем что ∆1 = ∆ 2 , тогда −L = Д +Д ⎧L 1 2 + ⎪⎨ 2max 1min ⎪⎩L1max − L 2min = Д1 + Д2 TL + TL = 4Д 1 2 Если TL = TL , то 1 2 , 2TL = 4Д , TL = 2Д = 2 ⋅ 0,5 ⋅ S , min TL = ±0,5S . min Первый способ указания точности расположения осей отверстий для соединений типа В (рис. 29). Рис. 29 50 Второй способ, предпочтительный, показан на рисунке 30. Рис. 30 Для соединения типа В позиционный допуск в радиусном выражении Т R = 0,25 ⋅ S поз min . В диаметральном выражении Т ∅ = 0,5 ⋅ S поз min . Точность расположения осей отверстий под крепежные элементы может задаваться двумя способами: 1. Предельными отклонениями координирующих размеров (рис. 31); 2. Позиционным допуском осей отверстий (предпочтительно), (рис. 32, см. с. 52). Рис. 31 51 4 îòâ. Ç10,5H12 Ç 80 Ç 0,25 à À à À 80 Рис. 32 4.12. Размерные цепи Размерная цепь — совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Виды размерных цепей. 1. Конструкторская цепь — размерная цепь, с помощью которой решается задача обеспечения точности при конструировании изделий. Существует два вида конструкторских цепей: - сборочные; - подетальные. 2. Технологическая цепь — размерная цепь, с помощью которой решается задача обеспечения точности при изготовлении деталей. 3. Измерительная цепь — размерная цепь, с помощью которой решается задача измерения параметров, характеризующих точность изделия. 4. Линейная цепь — цепь, составляющими звеньями которой являются линейные размеры. 5. Угловая цепь — цепь, звеньями которой являются угловые размеры 6. Плоская цепь — цепь, звенья которой расположены в одной плоскости. 7. Пространственная цепь — цепь, звенья которой расположены в непараллельных плоскостях. Виды звеньев размерной цепи. На рис. 33 (см. с. 53) показана подетальная размерная цепь. Размеры, входящие в размерную цепь, называются звеньями размерной цепи. Составляющее звено — это звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего звена. Составляющие звенья обозначаются буквами русского алфавита с индексом: A1, А2, А 3 . Составляющие звенья бывают увеличивающими и уменьшающими. 52 Увеличивающее звено — это звено размерной цепи, с увеличением которого r увеличивается исходное (или замыкающее) звено (обозначается А ). i Уменьшающее звено — это звено размерной s цепи, с увеличением которого уменьшается замыкающее звено (обозначается А ). i Замыкающее (исходное) звено — это звено размерной цепи, полученное в результате решения поставленной задачи и непосредственно не выполняемое (обозначается А∆). À3 À1 ÀD À2 Рис. 33 Размерные цепи применяются для решения двух типов задач: 1. Прямая задача — такая задача, когда исходя из требований к замыкающему звену, определяются номинальные размеры, предельные отклонения, допуски составляющих звеньев. 2. Обратная задача — такая задача, когда известны параметры составляющих звеньев, и необходимо определить номинальный размер замыкающего звена, его допуск, предельные отклонения и координату середины поля допуска замыкающего звена. Эти задачи решаются двумя методами. 1. Метод полной взаимозаменяемости (расчет на максимум, минимум). Этот метод обеспечивает 100%-ную взаимозаменяемость. 2. Вероятностный метод. Этот метод допускается у некоторой части изделий выход размеров за пределы поля допуска (т.е. брак), учитывает законы рассеяния размеров. Методы достижения точности замыкающего звена. 1. Метод групповой взаимозаменяемости. Перед сборкой детали предварительно сортируют на группы. Сборка осуществляется из деталей одной группы. 2. Метод пригонки. 3. Метод регулирования. Требуемая точность достигается изменением компенсирующегозвена без снятия слоя металла. 4. Метод полной взаимозаменяемости. 5. Метод неполной взаимозаменяемости с применением вероятностного расчета. 53 Решение обратной задачи методом полной взаимозаменяемости. На рис. 34 приведен эскиз узла, для которого необходимо рассчитать размерную цепь. AD A1 Дано: A3 A1 = 17 - 0,12 ( A 2 = 18,5H11 + 0,13 ) А3=1,5h11(– 0,06) Найти: A ∆ A2 Рис. 34 A3 AD A1 A2 Рис. 35 Порядок решения. 1. Находим замыкающее звено. 2. Находим составляющие звенья. 3. Размерная цепь всегда замкнута. Надо обойти цепь по контуру против часовой стрелки и прийти от одной стороны замыкающего звена к другой. Составить схему размерной цепи (см. рис. 35). 4. Составим уравнение размерной цепи (уравнение номиналов): r s s А Д = А 2 − А 3 − А1 , т. е. k r m s AД = ∑ Ai − ∑ A j , (1) i =1 j=1 r где A i — увеличивающие звенья; s A — уменьшающие звенья; j k — количество увеличивающих звеньев; m — количество уменьшающих звеньев. Для рассматриваемого примера: A = 18,5 − 17 − 1,5 = 0 . Д 5. Определим допуск замыкающего звена: ⎧A Дmax = A 2max − A 3min − A 4min −⎨ ⎩A Дmin = A 2min − A1max − A 3max , т. е. TA Д = TA 2 + TA1 + TA 3 TA n −1 = ∑ TA , Д i j =1 (2) 54 где TAi — допуск i-го составляющего звена; n — количество звеньев размерной цепи, включая замыкающее. Для рассматриваемого примера TA Д = TA 2 + TA1 + TA 3 = 0,12 + 0,13 + 0,06 = 0,31 . Чтобы погрешность замыкающего звена была минимальной, размерная цепь должна состоят из минимального числа звеньев. 6. Определим отклонения замыкающего звена. ⎧A Дmax = A1max − A1min − A 3min −⎨ ⎩A Д = A 2 − A1 − A 3 , т.е. ДвАД = ДвАr 2 − ДнАs 1 − ДнАs 3 k m r ДвА = ∑ ДвА − ∑ ДнАs , Д i =1 i j=1 j (3) ⎧A Дmin = A 2min − A1max − A 3max −⎨ ⎩A Д = A 2 − A 3 − A1 , т.е. ДнАД = ДнАr 2 − ДвАs 1 − ДвАs 3 k m r ДнА = ∑ ДнА − ∑ ДвАs . Д i =1 i j=1 j (4) Для данного примера Д = 0,13 − (− 0,06) − (− 0,012) = +0,31 вАД Д = 0. нАД Для определения предельных отклонений замыкающего можно использовать уравнение номиналов, подставив в уравнение (1) размеры с отклонениями. A Д = A 2 − A1 − A 3 , А Д = 18,5 + 0,13 − 17_ 0,12 − 15_ 0,06 , ДвА = +0,13 − (− 0,12 − 0,06 ) = +0,31 , Д A Д = 0 + 0,31 . Если замыкающее звено получается отрицательным, то нужно предусмотреть мероприятия по его коррекции: либо изменить предельные размеры, либо изменить номинальные размеры составляющих звеньев. 55 Верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена можно определить через координату середины поля допуска. Д — координата середины поля допуска (рис. 36). ОА TAD Д ÀDm a x ÀDm in ÀD - DÎ ÀD TAD|2 + Рис. 36 TA Д (5) Д 2 Д TA Д ДнA = Д0A − Д 2 Д Определим координату середины поля допуска замыкающего звена Д 0А . Д r s s А Д = А 2сс − А1сс − А 3сс ; = Д0А ДвА + ср АД ⎛ ⎞ = ⎛⎜ А 2 + Д0А ⎞⎟ − ⎛⎜ А1 + Д0А ⎞⎟ − ⎜ А 3 + Д0А ⎟ ср ⎝ 2⎠ ⎝ 1⎠ ⎝ 3⎠ − А Д = А 2 − А1 − А 3 n m Д 0А Д = ∑ Д 0Аr − ∑ Д 0Аs i =1 i j=1 . (6) j Для рассмотренного примера Д0A Д = Д0A − Д0A − Д0A = +0,065 − (−0,06 − 0,003) = +0,155 , 2 1 3 0,31 = +0,31 , Д 2 0,31 ДнA = +0,155 − = 0 , A = 0 + 0,31 . Д Д 2 ДвA = +0,155 + Решение обратной задачи вероятностным методом. Допуск замыкающего звена определяется по законам теории вероятности по формуле: 56 n − 1 /2 ∑ лi ⋅ TAi2 , i =1 TA = t ⋅ Д (7) где t — коэффициент, характеризующий процент выхода изделий за пределы поля допуска; л /2 — коэффициент, учитывающий закон рассеяния размеров; i 1 л /2 = — для мелкосерийного производства; i 3 1 л /2 = — для серийного производства; i 6 1 л /2 = — для массового производства; i 9 n — число звеньев размерной цепи, включая замыкающее. В большинстве случаев рассеяние размеров подчиняется закону нормального распределения, который описывается кривой Гаусса: x2 2 1 y= ⋅ e 2σ . у 2р 1 При t = 3, л /2 = , i 9 TA Д = n 2 ∑ TA i . (8) i =1 При коэффициенте t = 3 вероятность появления брака Р = 0,27%. Рассчитаем наш пример вероятностным методом (см. с. 54, рис. 35). TA Д = n 2 2 2 2 2 2 2 ∑ TA i = TA1 + TA 2 + TA 3 = 0,13 + 0,06 + 0,12 ≈ 0,194 , i =1 TA Д 0,194 = +0,155 + = +0,252 , 2 2 Д Д TA Д 0,194 = +0,155 − = +0,052 , ДнА = Д0А − 2 2 Д Д ДвА = Д0А + A Д = 0 ++ 0,252 0,052 . При решении размерной цепи методом максимума-минимума предполагалось, что в процессе сборки возможно одновременное сочетание наибольших увеличивающих звеньев и наименьших уменьшающих звеньев, или наоборот. Так как такое сочетание является маловероятным, и размеры группируются около середины поля допуска, то при количестве звеньев больше трех целесообразно применять вероятностный расчет. 57 Вероятностный метод расчета предусматривает возможность появления брака, и мы должны предусмотреть мероприятия по его устранению. Допуск замыкающего звена при расчете вероятностным методом значительно уменьшается по сравнению с методом максимума-минимума. Решение прямой задачи . Прямая задача может быть решена двумя способами. 1. Способ назначения равных допусков. TA1 = TA 2 = ... = TA n −1 n −1 TA Д = ∑ TA i = (n − 1) ⋅ TA i i =1 TA Д , n −1 где TAi — допуск i-го составляющего звена; TA Д — допуск замыкающего звена; TA i = (9) n — число звеньев размерной цепи, включая замыкающее. Этот способ применяется, если номинальные размеры составляющих звеньев находятся в одном интервале. Если звенья в цепи имеют значительно отличающиеся номинальные размеры, то применяется способ назначения допусков одного квалитета. 2. Способ назначения допусков одного квалитета. Допуск каждого размера можно выразить как произведение коэффициента на единицу допуска i: T1 = a1i1 ⎫ n T2 = a 2i 2 ⎪⎪ ⎬TA Д = ∑ TA i Ti = a i i i ⎪ i =1 Tn = a n i n ⎪⎭ , n TA Д = ∑ TA i = a1i1 + a 2i 2 + a i i i + ... + a n i n −1 i =1 где а — коэффициент, характеризующий номер квалитета; i ii — единица допуска i-го звена. Так как звенья принадлежат одному квалитету, то n −1 a1 = a 2 = ... = a i = ... = a n −1 = а , тогда TA Д = a ⋅ ∑ i i . i =1 58 При расчете методом максимумов-минимумов получаем: TA i . a= n ∑ ii (10) i =1 При расчете вероятностным методом TA i . a= n (11) 2 ∑ ii i =1 Рассмотрим пример решения прямой задачи для линейной сборочной размерной цепи (рис. 37). Дано: A Дmax =5мм ; A5 A6 A7 A4 A2 A8 A Дmin =3мм ; A1=52мм ; A 2 =306мм ; A3 =52мм ; A 4 =33мм ; A5 =7мм ; A 6 = 450мм ; A 7 =7мм ; A1 A8 =18мм . A3 Рис. 37 1. Составим схему размерной цепи (рис. 38). À5 À4 À6 À7 À4 À4 À4 ÀD À4 Рис. 38 2. Составим уравнение размерной цепи: n m i =1 j=1 AД = ∑ Ai − ∑ A j ; 59 AD → → → ⎛← ← ← ← ←⎞ A Д = A 5 + A 6 + A 7 − ⎜ A1 + A 2 + A 3 + A 4 + A 8 ⎟; ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ A Д = 7 + 4 + 450 + 7 − (52 + 306 + 52 + 33 + 18) = 3. Определим отклонения замыкающего звена с учетом заданных A Дmax и A Дmin : A вA = A Дmax − A Д = 5 − 3 = 2 ; Д A нA Д = A Дmin − A Д = 3 − 3 = 0 ; A Д = 3+ 2 . Необходимо выделить размеры, имеющие стандартные отклонения. В данном случае это А3 = А1 = 52−0,25 3. Выберем метод решения задачи Определим число единиц допуска (коэффициент а). TA Д 2000м00 = ≈ 130,9 . a= 15,28 ∑ ii Значение коэффициента а определяет номер квалитета, по которому можно назначать допуски составляющих звеньев: IT11=100i; IT12=160i, то есть допуски можно назначать по квалитетам или 11-му или 12-му. Если допуск составляющих звеньев можно назначить по квалитету грубее 11го, то задачу решаем методом расчета на максимум-минимум. Если допуски получаются по квалитетам от 11-го до 9-го, то следует выбрать вероятностный расчет. 4. Выбираем расчет на максимум-минимум. Назначаем допуск на размер вала A2 по 12-му квалитету, на остальные составляющие звенья — по 11-му квалитету. Проведем проверку назначенных допусков. n −1 TA Д = ∑ TA i = 1670 , i =1 1670≠2000. Необходима коррекция допуска какого-либо составляющего звена. Допуск звена A6 будем определять расчетом. TA6=TA∆ – TA1 – TA2 – TA3 – TA4 – TA5 – TA7 – TA8 = 0,53 мм. 5. Назначаем отклонения всех неизвестных составляющих звеньев, кроме звена А6. Данные обо всех звеньях сведем в таблицу 12. Таблица 12 Назначенное Принятое знаОбозначение Единица допусзначение допусчение допуска, Значение звеньев звена ка i, мкм ка, мкм мкм 1 2 3 4 5 А1 250 1,86 250 52– 0,25 А2 320 3,23 60 520 306– 0,52 Окончание табл. 12 1 2 3 4 5 А3 250 1,86 250 52– 0,25 А4 А5 160 90 1,56 0,9 160 90 33 ±0,08 7– 0,09 А6 400 3,89 530 450 xy А7 90 0,9 90 7– 0,09 А8 110 1,08 110 18±0,055 ∑ TA i = 1670 ∑ i i = 15,28 ∑ TA i = 2000 Получим: A∆ = A5 + A6 + A7 − ( A1 + A2 + A3 + A4 + A8 ) , 3 = 7– 0,09 + 45 + 7– 0,09 – (52– 0,25 + 306– 0,52 + 33±0,08 +18±0,055 + 52– 0,25), +2 = 0 + x + 0 – (– 0,25 – 0,52 – 0,08 – 0,055 – 0,25 ), x = +0,845, 0 = – 0,09 – y – 0,09 – (0+ 0+ 0,08 +0,055 +0), y = +0,315, TA6 = +0,845 – 0,315 = 0,53. Проверка: TA ∆ = x − y = +0,845 − 0,315 = 0,53 мм. +2 x y Расстановка размеров на рабочих чертежах деталей (рис. 39). 1. Количество линейных размеров, проставленных на чертеже детали, должно быть на единицу меньше числа торцов. 2. Обязательно должен быть указан размер детали, входящий в размерную цепь. Рис. 39 61 4.13. Шероховатость поверхности ГОСТ 2789-73. «Шероховатость поверхности, параметры, характеристики и обозначения». Шероховатость поверхности — совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности детали и рассматриваемых в пределах базовой длины. Шероховатость — следствие пластической деформации поверхностного слоя. Базовая длина l — длина, используемая для определения параметров шероховатости без учета других неровностей, имеющих шаг больше l. Стандартные значения l : 8; 2,5; 0,8; 0,25; 0,08 мм. Параметры шероховатости определяют относительно средней линии профиля (m-m). Средняя линия профиля — базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная таким образом, чтобы среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии было минимальным. Параметры шероховатости (рис. 40, см. с. 63). 1. Ra — среднее арифметическое отклонение профиля. 1 n R a = ⋅ ∑ yi , n i =1 где n — число рассматриваемых точек, или 1l R a = ∫ y(x) ⋅ d x , l0 где l — базовая длина. Ra является предпочтительным параметром. 3. Rz — высота неровностей по десяти точкам. 4. 5 ∑ Hi R z = i =1 5 max + ∑ Hi i =1 5 min . 3. Rmax — максимальная высота неровностей профиля в пределах базовой длины, расстояние между линией выступов и линией впадин. 4. tp — относительная опорная длина профиля. n ∑ bi tp = i = 1 , l где p — уровень сечения профиля, задается в процентах от Rmax 62 Рис. 40 63 5. Sm — средний шаг неровностей профиля. 1 n Sm = ⋅ ∑ Sm . n i =1 i 6. S — средний шаг местных выступов профиля. S= 1 n ⋅ ∑ S . n i =1 i 7. Тип направления неровностей (рис. 41). параллельное (=) перпендикулярное (┴) пересекающееся (X) произвольное (М) кругообразное (С) радиальное (R) Рис. 41 Влияние шероховатости на качество машин. 1. Неровность поверхности является концентратором напряжений 2. При прессовых посадках прочность соединения зависит от полноты контакта. 3. Коррозия возникает быстрее на грубо обработанных поверхностях. 4. Шероховатость влияет на герметичность соединения. 5. Шероховатость влияет на износоустойчивость детали. При грубой шероховатости происходит значительный износ. Указание параметров шероховатости на чертежах (ГОСТ 2309-73). 64 Для обозначения шероховатости используют знак изображенный на рис. 42. Параметры шероховатости указывают под полкой знака (рис. 43). 60Å Áàçîâàÿ äëèíà/ Ïàðàìåòð øåðîõîâàòîñòè h Í 60Å ñïîñîá îáðàáîòêè ïîâåðõíîñòè è äðóãèå äîïîëíèòåëüíûå óêàçàíèÿ ïîëêà çíàêà 60Å Óñëîâíîå îáîçíà÷åíèå íàïðàâëåíèÿ íåðîâíîñòåé H=l,5...5h, h — высота цифр. Рис. 42 Рис. 43 Примеры обозначения шероховатости поверхности приведены на рисунке 44. Нормирование шероховатости поверхности. Параметры для нормирования шероховатости выбирают в зависимости от назначения поверхности. Например, для обеспечения износоустойчивости рекомендуется нормировать параметры Ra (Rz), tp. При выборе параметров следует учитывать, что параметр Ra или Rz должен составлять часть от допуска размера. Для точных поверхностей при нормальной ОГТ (относительной геометрической точности) Ra < 0,05 Тp; при повышенной ОГТ Ra< 0,025 Тp; при высокой ОГТ R a <0,0125% Тp; Rz ≈ (4....5)Ra. Контроль шероховатости поверхности. Оценка шероховатости производится с помощью специальных приборов, которые делятся на контактные (приборы, которые ощупывают поверхность с помощью иглы, называются профилографами-профилометрами), и бесконтактные (оптические) — основаны на принципе светового сечения. Для труднодоступных мест используется метод слепков. Может проводиться качественный контроль шероховатости — с помощью образцов шероховатости, выполненных для определенных видов обработки. 65 Rz20 Значок с полочкой означает удаление слоя метала с поверхности.Rz 20 означает, что Rz ≤20 мкм. Ra 1,25 означает, что поверхность получена без удаления слоя металла. - означает, что поверхность сохраняется в состоянии поставки и не обрабатывается. Rà 0,63 Открытый знак говорит о том, что вид обработки не устанавливается. 30h9 Ïîëèðîâàòü Rà 0,32 Указан вид обработки, Ra≤0,32 мм. Рис. 44 4.14. Волнистость поверхности Волнистость поверхности — совокупность периодически повторяющихся неровностей, которые образуются главным образом от вибрации в процессе обраS ботки (рис. 45). Если < 50 — это шероховатость поверхности; если H S S 50 < < 1000 — это волнистость; если < 1000 — это отклонения формы. H H Волнистость рассматривается чаще всего как часть отклонения формы и ограничивается допуском формы, но иногда нужно оговорить волнистость особо, тогда она оговаривается меньшим допуском. Рис. 45 66 4.15. Шпоночные соединения Шпоночные соединения предназначены для передачи крутящего момента; используются для соединения валов с шкивами, зубчатыми колёсами, муфтами и т. п. Виды шпонок даны на рис. 46. ïðèçìàòè÷åñêàÿ êëèíîâàÿ ñåãìåíòíàÿ Рис. 46 Соединения с призматическими шпонками бывают подвижные и не подвижные. Сегментные шпонки используются только для неподвижных соединений. Соединения шпоночные с призматическими шпонками выполняются по ГОСТ 23360-78.Основные размеры шпонок приведены на рис. 47. À èñïîëíåíèå 1 R h (h9, h11) À-À â â h9 À l (h14) èñïîëíåíèå 2 â Рис. 47 67 t1 D+t2 h t2 Условное обозначение шпонки с шириной b=18 мм, высотой h=11 мм и длиной l=100 мм, исполнения 1: Шпонка 18 x 11 x 100 ГОСТ 23360-78 То же для исполнения 2: Шпонка 18 x 11 x 100 ГОСТ 23360-78. Основные параметры шпоночного соединения приведены на рис. 48, а шпоночных пазов в отверстии и на валу — на рис. 49. Рис. 48 â t1 D+t2 D-t1 â d D Рис. 49 Рекомендуется три типа шпоночных соединений: свободное (для направляющих шпонок, для облегчения сборки), нормальное (для передачи средних крутящих моментов, для массового и крупного серийного производства), плотное (при передачи больших крутящих моментов, работы с ударами и вибрациями, сборка в условиях единичного производства). Рекомендуемые поля допусков шпонки и пазов по размеру и приведены на рис. 50 и рис. 51 (см. с. 69). 68 +30 -12 ïîëå äîïóñêà øïîíêè -42 ïîëå äîïóñêà ïàçà íà âàëó H9 â=6 h9 N9 -30 P9 ïëîòíîå ñâîáîäíîå íîðìàëüíîå Рис. 50 +78 D10 +30 +15 â=6 h9 Js9 -15 -12 P9 -42 ïëîòíîå íîðìàëüíîå ïîëå äîïóñêà ïàçà â îòâåðñòèè ñâîáîäíîå ïîëå äîïóñêà øïîíêè Рис. 51 Примеры оформления чертежей со шпоночным пазом приведены на рисунке 52 и рисунке 53 (см. с. 70). + 0 ,2 Ra 3,2 7 24N9(-0,052) 0,025 A Ò 0,100 À Ra 1,25 Rà 6,3 Ç90Js6(±0,011) À Рис. 52 69 + 0 ,14 9 24D10(+0,065 ) Ò 0,160 À 0,040 A 97,2 Ra 1,6 Ra 5 + 0 ,2 Ra 10 Ç90H7 (+0,035) À Рис. 53 Контроль шпоночных пазов в массовом и серийном производстве осуществляется специальными калибрами: (рис. 54 и 55; 56, см. с. 71). Ïð Íå Íå Ïð Рис. 54. Контроль ширины паза на валу. Рис. 55. Контроль глубины паза в отверстии 70 Рис. 56. Контроль расположения паза на валу 4.16. Допуски и посадки шлицевых соединений Шлицевые соединения применяются для передачи больших крутящих моментов и при высокой точности центрирования. Различают: эвольвентные шлицевые соединения; ГОСТ 6033-80; прямобочные шлицевые соединения, ГОСТ 1139-80; треугольные шлицевые соединения, применяют вместо посадок с натягом для тонкостенных деталей. Основные параметры шлицевой поверхности приведены на рис. 57. â D — наружный диаметр d — внутренний диаметр в — ширина шлица D d Рис. 57 Виды центрирования шлицевых соединений. 1. Центрирование по наружному диаметру (рис. 58). Применяется в том случае, когда необходимо обеспечить точность центрирования, и когда твёрдость втулки не высока (меньше 40 HRCэ). Обработка: — вал: 1) шлицы фрезеруются; 2) шлифуется наружный диаметр; D — отверстие: 1) протягивание. Рис. 58 71 Центрирование по наружному диаметру применяется для неподвижных соединений или для подвижных с малыми крутящими моментами, наиболее простая и дешевая обработка шлицевых деталей. 2. Центрирование по внутреннему диаметру (рис. 59). Обеспечивается точное центрирование, более дорог, чем центрирование по D. Применяется чаще для подвижных соединений. Обработка: — вал: 1) шлицефрезерная; 2) термообработка; 3) шлифование внутреннего диаметd ра вала на шлицешлифовальном станке; Рис. 59 — отверстие: 1) протягивание; 2) термообработка; 3) шлифование внутреннего диаметра отверстия. 1. Центрирование по ширине шлица (рис. 60). â Применяется, когда не требуется особой точности центрирования, при реверсных передачах, достаточно дешевый. Рис. 60 Обозначение посадок шлицевых соединений начинается с вида центрирования, затем указывают z x d x D x b. H12 D9 H7 — центрирование по внутреннему диаметру; x7 x40 d − 8x36 f9 a11 f7 H8 F10 D − 8x36x40 x7 — центрирование по наружному диаметру; h7 h9 H12 D9 — центрирование по b. x7 b − 8x36x40 h8 d11 Контроль шлицевого соединения осуществляется с помощью проходных комплексных калибров пробок и колец. 72 Для контроля размеров шлицевой поверхности необходим дополнительный поэлементный контроль непроходными калибрами каждого параметра. Комплексный калибр контролирует взаимное расположение поверхностей шлицевой детали. Эвольвентные шлицевые соединения по ГОСТ 6033-80 с углом профиля 30° применяют в тяжело нагруженных механизмах, при реверсивном движении. Для обработки валов требуется одна червячная фреза, обеспечивается высокая точность центрирования при любом виде центрирования. Примеры условного обозначения эвольвентного шлицевого соединения приведены ниже. 1. Центрирование по боковой поверхности, D = 50, m = 2: 9H ГОСТ 6033-80. 50 x 2 x 9g H7 2. Центрирование по наружному диаметру: 50 x 2 x x2 ГОСТ 6033-80. g6 H7 ГОСТ 6033-80. 3. Центрирование по внутреннему диаметру: i 50 x 2 x f7 4.17. Резьбовые соединения По эксплуатационным характеристикам резьбы можно разделить на виды: 1) крепёжные (метрическая, дюймовая), главное требование — обеспечить прочность соединения; 2) кинематические, главное требование — обеспечить точные перемещения или плавность вращения высокую несущую способность (прямоугольная, трапециидальная, упорная); 3) трубные и арматурные, главное требование — обеспечение герметичности соединения. Общим требованием для всех резьбовых соединений является обеспечение надежности, долговечности и свинчиваемости независимо изготовленных резьбовых деталей. Номинальный профиль метрической резьбы (ГОСТ 9150-81) показан на рис. 61 (см. с. 74). При построении системы допусков и посадок на резьбовые соединения учитывается взаимосвязь отклонений среднего диаметра, угла и шага резьбы. Погрешности угла и шага можно привести к диаметральному направлению. Величина изменения среднего диаметра резьбы в зависимости от погрешности угла профиля ∆α (или α/2) и шага ∆Pn называется диаметральной компенсацией погрешности угла профиля fα или погрешности шага fp. Для метрической резьбы fα = 0,36·P·∆α/2, fp = 1,732·∆Pn. Приведенный средний диаметр определяется с учетом диаметральных компенсаций fα и fp. 73 3 5H H/8 P H a = 60Å 30Å R H/4 H/6 D1, d1 D2, d2 D, d a/2 = α — угол профиля; P — шаг резьбы; D, d — наружный диаметр; D2, d2 — средний диаметр; D1, d1 — внутренний диаметр. Рис. 61 d e f g h Рис. 62 74 GF EI + H D, D1, D2 d, d1, d2 0 + - es Допуск устанавливается на приведенный средний диаметр. Для внутренней резьбы D2 пр.=D2 – fp – fα. Для наружной резьбы d2 пр.=d2 + fp + fα, где D2 и d2 — собственные средние диаметры внутренней и наружной резьбы. Поле допуска резьбы получается сочетанием полей допусков среднего (D2 и d2) диаметра и диаметра выступов (D1 и d). Поле допуска каждого диаметра резьбы образуется сочетанием степени точности (с 3 по 9) и основного отклонения. Установлены следующие основные отклонения для болта (es) и для гайки (EI) (рис. 62). D + Основные отклонения e, d, F, D применяют, когда нужен увеличенный зазор в резьбовом соединении (под покрытие, работа в условиях загрязнения и т. п.). Td/2 es/2 ei/2 При построении поля допуска резьбы отклонения откладывают от номинального профиля в направлении, перпендикулярном оси резьбы (рис. 63). 0 -+ TD2/2 ES/2 6g EI=0 6H ES/2 es/2 Smin/2 Td2/2 es/2 ei/2 TD1/2 d2(D2)=27,727 d1(D1)=26,211 0 -+ EI=0 0 Íàðóæíàÿ ðåçüáà Smax/2 d(D)=30 Âíóòðåííÿÿ ðåçüáà Рис. 63. Схема расположения полей допусков соединения M30–6H/6g Контроль резьбы осуществляется двумя методами. 1. Дифференцированный — раздельный контроль каждого параметра: d, d 2 , α d1 , , P, осуществляется на инструментальном микроскопе. 2 С помощью резьбового микрометра (рис. 64, см. с. 76) измеряют приведенный средний диаметр. 75 Ðåçüáà Èçìåðèòåëüíûå íàêîíå÷íèêè ìèêðîìåòðà Рис. 64 Метод 3–х проволочек определяет средний d 2 = M − 3 ⋅ d пр + 0,866 ⋅ P , применяется для точной резьбы (рис. 65). диаметр: M dïð M - ðàçìåð ïî ïðîâîëî÷êàì dïð - äèàìåòð ïðîâîëî÷åê Рис. 65 2. Комплексный — с помощью резьбовых калибров. Проходной калибр должен свинчиваться полностью с поверяемой резьбой. Свинчиваемость означает, что все диаметры резьбы не больше допустимых для болта и не меньше допустимых для гайки, а погрешность по шагу и по углу профиля не выходит за установленные значения. Проходное кольцо имеет высоту профиля равную профилю проверяемой резьбы, т.е. имеет полный профиль и количество витков, соответствующее длине свинчивания проверяемой резьбы. Аналогично и проходная пробка имеет полный профиль резьбы. Непроходное кольцо может свинчиваться с проверяемой резьбой на 1,5 витка, калибр имеет только 2–3 полных витка, контролирует только средний диаметр, профиль калибра укорочен. Это справедливо и для непроходной пробки. 76 4.18. Зубчатые передачи. Допуски. По назначению зубчатые передачи бывают: 1. Отсчётные — зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов металлорежущих станков, главное требование — согласованность углов поворота ведомого и ведущего колеса. 2. Скоростные — зубчатые передачи при высоких скоростях вращения, например, зубчатые передачи турбинных двигателей. Главное требование — плавность вращения, минимальная погрешность формы зуба, точное взаимное расположение поверхностей зубьев. 3. Силовые — для передачи больших крутящих моментов, главное требование — наиболее полное использование боковой поверхности зуба. 4. Зубчатые передачи общего назначения. ГОСТ 1643-81 устанавливает 12 степеней точности для цилиндрических зубчатых передач (рис. 66): 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ïåðñïåêòèâíûå óáûâàþùèå òî÷íîñòè Рис. 66 Степень точности устанавливают для норм точности: 1. Кинематической; 2. Плавности; 3. Контакта зубьев в передаче. Для нормирования гарантированного бокового зазора между нерабочими профилями зубьев установлено 6 видов сопряжений (A, B, C, D, E, H) и 8 видов допуска на боковой зазор (x, y, z, a, b, c, d, h) (рис. 67). Äîïóñê íà áîêîâîé çàçîð ABC DE H Ãàðàíòèðàâàííûé áîêîâîé çàçîð Рис. 67 77 Обозначают точность зубчатых колес и передач следующим образом (рис. 68). âèä äîïóñêà êèíåìàòè÷åñêàÿ 7 - 6 - 6 - Aa òî÷íîñòü âèä ñîïðÿæåíèÿ ïëàâíîñòü êîíòàêò çóáüåâ Рис. 68 Стандарт устанавливает 6 классов отклонения межосевого расстояния: 1, 2, 3, 4, 5, 6. Кинематическая погрешность возникает вследствие нарушения закона движения и проявляется за полный оборот контролируемого зубчатого колеса. Плавность работы характеризуется отсутствием шума, вибраций. Нормы контакта определяются полнотой прилегания боковых поверхностей зубьев. Нарушение норм контакта ведет к увеличению удельного давления на боковую поверхность зуба и, как следствие, к уменьшению прочности. Боковой зазор jn min необходим для компенсации погрешностей установки зубчатых колес, температурных деформаций и для размещения смазки. Контроль параметров зубчатых колес может осуществляться в процессе производства (контроль приспособлений, контроль оборудования, контроль заготовок), и в форме приемочного контроля с проверкой параметров зубчатых колёс. 5. ОСНОВЫ МЕТРОЛОГИИ Обеспечение заданного качества изделий предполагает обеспечение необходимой точности и достоверности измерений и контроля показателей качества. Метрология — это наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения заданной точности. Измерение — это нахождение значения физической величины с помощью специальных технических средств, хранящих единицу величины. Единицы измерения появились очень давно, и в качестве единиц выбиралось то, что было под рукой (локоть, фут, пядь). Эти единицы не были определенными и постоянными, поэтому для поддержания единства измерений люди начали создавать эталоны или образцовые меры. В России в 1963 году принята международная система единиц СИ, которая рекомендована международной организацией законодательной метрологии (МОЗМ). Единство измерений — это состояние измерений, при котором их результаты выражены в узаконенных единицах величин и погрешности измерений не выходят за установленные границы с заданной вероятностью. 78 Качество измерений определяется точностью измерений, т.е. близостью результатов измерений к установленному значению измеряемой величины. Точность измерений характеризуется погрешностью измерений: ∆Χизм=Хизм− Хдейст, где ∆Χизм — погрешность измерений, Хизм — результат измерений, Хдейст — действительное значение измеряемой величины. В большинстве стран мира мероприятия по обеспечению единства и требуемой точности измерений установлены законодательно. Раздел метрологии, занимающийся этими вопросами, называется законодательной метрологией. 5.1. Средства измерений Измерения выполняются с помощью технических средств, которые хранят единицу измеряемой величины. Средство измерения — это техническое средство, предназначенное для измерений, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и (или) хранящее единицу измеряемой величины, при помощи которого осуществляется сравнение измеряемой величины с величиной, принятой за единицу. Метрологические свойства средств измерения — это свойства, которые влияют на результат измерения и его погрешность. Метрологические свойства средств измерения можно разделить на две группы /2/. 1.Свойства, определяющие область применения средств измерения. К ним относятся: а) диапазон измерений — область значений измеряемой величины, в пределах которой нормированы допускаемые предельные погрешности средств измерения; б) чувствительность средств измерения — отношение изменения выходного сигнала к вызывающему его изменению измеряемой величины. 2. Свойства, определяющие качество измерений. К ним относятся точность измерений, сходимость и воспроизводимость результатов измерения. Точность результата измерения определяется погрешностью измерения. Сходимость результатов измерения — это близость друг к другу результатов измерения одной и той же величины, выполненной одними и теми же средствами, одним и тем же методом, в одних и тех же условиях, с одинаковой тщательностью. Сходимость измерений можно оценить по разности получаемых значений измеряемой величины. Сходимость двух групп многократных измерений можно оценить размахом, средней квадратической и средней арифметической погрешностями. Воспроизводимость результатов измерения — это повторяемость результатов измерений одной и той же величины (в пределах установленной погрешности), выполненных разными методами, разными средствами, в разных местах, различ79 ными операторами, в разное время, но приведенных к одним и тем же условиям измерения (температура, влажность, давление). Воспроизводимость измерений может характеризоваться среднеквадратической погрешностью сравниваемых рядов измерений. По назначению средства измерений делятся на эталоны, меры, измерительные приборы, измерительные преобразователи, измерительные установки, измерительные системы. Единица измерений хранится и воспроизводится эталоном. Эталон — тела, вещества и устройства, предназначенные для воспроизведения и хранения единицы физической величины, передачи ее размера другим средствам измерения, и утвержденные в качестве эталона в установленном порядке. Передача единиц измерения от эталона к другим средствам измерений идет по поверочной схеме. 5.2. Поверочные схемы. Понятие о поверке и калибровке Поверочная схема — это комплекс нормативных документов, устанавливающих соподчинение средств измерений, участвующих в передаче размера единицы физической величины, с указанием погрешности и методов передачи, и утвержденная в установленном порядке. Эталоны бывают первичные и вторичные. Первичные эталоны воспроизводят единицу с наибольшей достижимой в настоящее время точностью. Первичные эталоны могут быть национальными (государственными) и международными. Вторичные эталоны — это эталоны, значение которых устанавливается по первичному эталону. К вторичным относятся рабочие эталоны, которые служат для передачи единицы физической величины рабочим средствам измерения, а также эталоны-копии, служащие для передачи единицы величины рабочим (разрядным) эталонам. Для обеспечения единства измерений необходимо периодически осуществлять поверку или калибровку средств измерений. Поверка средств измерений — совокупность операций, выполняемых органами государственной метрологической службы с целью определения и подтверждения соответствия средств измерений установленным техническим требованиям. Поверка средств измерений осуществляется органами Государственной метрологической службы или аккредитованными метрологическими службами юридических лиц. Калибровка средств измерений — совокупность операций, выполняемых с целью определения и подтверждения действительных значений метрологических характеристик и (или) пригодности к применению средства измерений, не подлежащего государственному метрологическому контролю и надзору. Сферы распространения государственного метрологического контроля и надзора установлены статьей 13 закона «Об обеспечении единства измерений». 80 5.3. Классификация погрешностей измерений Для получения достоверных результатов измерений необходимо знать их погрешность. По характеру своего проявления погрешности можно разделить на систематические и случайные. Систематические погрешности — это погрешности, постоянные по величине или изменяющиеся по известному закону. Систематическую погрешность (∆с) стремятся устранить из ответа введением поправок, приемами обработки результатов измерений. Случайные погрешности (∆о) — изменяются случайным образом, зависят от многих факторов и вызывают рассеяние результатов измерений. Случайные погрешности оцениваются с помощью методов теории вероятностей и математической статистики. Основными параметрами оценки случайных погрешностей являются среднее квадратическое отклонение (средняя квадратическая погрешность), средняя арифметическая погрешность и размах показаний. Средняя квадратическая погрешность, являющаяся оценкой среднего квадратического отклонения, определяется по следующим формулам: n 1 S=у = ⋅ ∑ (x i − x) 2 , если n < 20, n −1 i =1 1 n ⋅ ∑ (x i − x ) 2 , если n > 20, S=у = n i =1 где S — средняя квадратическая погрешность, σ — среднее квадратическое отклонение, n — количество измерений, x — среднее арифметическое значение ряда многократных измерений, 1 n x = ⋅ ∑ xi . n i =1 Средняя арифметическая погрешность 1 n r = ⋅ ∑ (xi − x) . n i =1 Размах показаний R = xmax − xmin . Для установления значений случайной погрешности указывают границы доверительного интервала, внутри которого находится случайная погрешность с заданной вероятностью P. Если погрешность подчиняется нормальному закону распределения, то границы доверительного интервала задаются как ±tσ, где t — коэффициент, зависящий от заданной вероятности. Бывают грубые погрешности, или промахи, которые обычно исключают из результатов измерений. По способу выражения погрешности бывают абсолютные и относительные. 81 Абсолютная погрешность ∆изм=Xизм−Хд, относительная погрешность δ = ∆изм/Хд,, где Xизм — результат измерения, Хд — действительное значение измеряемой величины. Для обеспечения единства и необходимой точности измерения необходимо использовать аттестованные методики выполнения измерений (МВИ), в соответствии со статьей 9 Закона « Об обеспечении единства измерений». МВИ — это совокупность операций и правил, выполнение которых обеспечивает получение результата измерений с известной погрешностью, то есть это технология выполнения измерений. С 1997 года действует ГОСТ 8.563-96 «Методика выполнения измерений». За выполнением метрологических правил и требований осуществляется метрологический контроль и надзор. 5.4. Государственный метрологический контроль и надзор В соответствии с Законом «Об обеспечении единства измерений» государственный метрологический контроль и надзор (ГМК и Н) осуществляется государственной метрологической службой (ГМС) в установленных статьей 13 Закона сферах. Государственный метрологический контроль включает: утверждение типа средств измерений; проверку средств измерений; лицензирование деятельности по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений. Утверждение типа средства измерения предполагает его испытание в Государственном центре испытаний средств измерений на соответствие утвержденному типу. Поверку средств измерений осуществляют органы государственной метрологической службы, государственные метрологические научные центры, аккредитованные метрологические службы юридических лиц. Допускаются продажа и прокат только поверенных средств измерений. Разрешение на осуществление деятельности по изготовлению, продаже, ремонту и прокату средств измерений выдает орган ГМС на закрепленной за ним территории. Государственный метрологический контроль осуществляется за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами, соблюдением метрологических правил и норм; за количеством товаров, отчуждаемых при совершении торговых операций; за количеством фасованных товаров в упаковках любого вида при их расфасовке и продаже. В связи с выше сказанным можно выделить основные задачи в области метрологии. 1. Установление и хранение единиц измерений. 2. Создание эталонов для последовательной передачи единиц. 3. Надзор и контроль за состоянием измерительной техники, создание новых средств и методов измерений, обеспечение единства мер в стране. 82 6. ПОНЯТИЕ О СЕРТИФИКАЦИИ Соответствие объекта установленным требованиям устанавливается в процессе подтверждения соответствия. Сертификация — форма осуществляемого органом по сертификации подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров. Подтверждение соответствия согласно закону «О техническом регулировании» может носить добровольный или обязательный характер. Добровольное подтверждение соответствия осуществляется в форме добровольной сертификации. Обязательное подтверждение соответствия осуществляется в форме принятия декларации о соответствии или в форме обязательной сертификации. Основными целями подтверждения соответствия являются: • удостоверение соответствия продукции, процесса, работ, услуг установленным требованиям; • содействие приобретателям в компетентном выборе продукции, работ, услуг; • повышение конкурентоспособности продукции, работ, услуг на рынке; • создание условий для обеспечения свободного перемещения товаров, осуществление международного экономического, научно-технического сотрудничества и международной торговли. 6.1. Схемы сертификации Процесс сертификации основан на трех действиях: испытание; проверка состояния производства, или системы качества производства; последующий инспекционный контроль за сертифицированной продукцией и (или) производством. В зависимости от состава, содержания и последовательности этих этапов складываются схемы сертификации. Схемы сертификации — это определенная совокупность действий, принимаемая в качестве доказательства соответствия продукции, процесса, услуги установленным требованиям. Выбор схемы сертификации зависит от специфики продукции, жесткости требований к качеству и других факторов. В настоящее время в России применяют десять схем сертификации /1/. Сертификация может осуществляться в разных системах сертификации. 6.2. Системы сертификации Система сертификации — совокупность правил выполнения работ по сертификации, ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом. 83 Таким образом, система сертификации имеет свои правила проведения сертификации, схемы сертификации, органы управления. Связи между участниками сертификации приведены на рисунке 69. 1-я сторона: изготовитель, поставщик, продавец, исполнитель 2-я сторона: потребитель Определяют и формируют требования 3-я сторона: орган по сертификации, подтверждает соответствие Рис. 69 Если система занимается доказательством соответствия определенного вида продукции, то это система сертификации однородной продукции. Например, система сертификации ГОСТ Р включает более сорока систем сертификации однородной продукции /1/. 6.3. Обязательная и добровольная сертификация Обязательная сертификация или обязательное подтверждение соответствия осуществляется только в случаях, предусмотренными техническими регламентами. Основным аспектом обязательной сертификации являются безопасность и экологичность объекта. Номенклатура объектов обязательной сертификации устанавливается на государственном уровне. Обязательное подтверждение соответствия может осуществляться принятием декларации о соответствии предприятием-изготовителем на основании собственных доказательств или полученных с помощью органа по сертификации. 84 Добровольная сертификация проводится по инициативе юридических или физических лиц на условиях договора между заявителем и органом по сертификации. Ее целью является повышение конкурентоспособности товара, продвижение его на рынке, содействие международному экономическому и научнотехническому сотрудничеству. В качестве способа информирования о соответствии применяются сертификат соответствия, знак соответствия, декларацию о соответствии и знак обращения на рынке. Сертификат соответствия — документ, удостоверяющий соответствие объекта требованиям технических регламентов, положениям стандартов, условиям договоров. Знак соответствия — обозначение, служащее для информирования приобретателей о соответствии объекта требованиям системы добровольной сертификации или национальному стандарту. Декларация о соответствии — документ, удостоверяющий соответствие выпускаемой продукции требованиям технических регламентов. Знак обращения на рынке — обозначение, служащее для информирования приобретателей о соответствии выпускаемой продукции требованиям технических регламентов. 85 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник для вузов. — М.: ЮНИТИ-Дана, 2001. 2. Лифиц И.М. Основы стандартизации, метрологии, сертификации. — М.: Юрайт-Издат, 2004. 3. Никифоров В.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. — М.: Высшая школа, 2000. 4. Основные термины в области метрологии: Словарь-справочник/ М.Ф. Юдин, М.Н. Селиванов, О.Ф. Тищенко, А.И. Скороходов; Под ред. Ю.В. Тарбеева. — М.: Издательство стандартов, 1989. 5. Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки: Справочник: В 2-х ч. — СПб.: Политехника, 2001. 6. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов/ А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. — М.: Машиностроение,1987. 7. ГОСТ 25346-89. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. Межгосударственный стандарт. — М.: 2002. 8. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки. Межгосударственный стандарт. — М.: 2002. 9. Закон Российской Федерации «О техническом регулировании» от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ. 10. Закон Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений» от 27 апреля 1993 г. № 4871-I, с изменениями от 10 января 2003 г. 86