Организация производства на предприятии

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ» Введение Термин «организация» означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое, внутренняя упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата. Организация производства в практическом понимании означает целенаправленную координацию всех элементов и ресурсов производства (рабочей силы, предметов труда и средств производства) для достижения поставленной цели. Организация производства как наука базируется на экономических законах, законах отдельных технических и естественных наук, соединяет в одной производственной системе все экономические факторы. Вместе с тем она опирается на собственные, только ей присущие закономерности. Предметом этой науки является изучение эффективности форм и методов соединения человеческих ресурсов и вещественных элементов в процессе производственной деятельности. К специальным категориям организации производства, определяющим ее собственный предмет, относятся такие понятия, как производственное предприятие, производственный процесс, его системы и формы, поточное производство, сборочный конвейер, такт и ритм, производственный цикл, рабочее место, условия труда, оперативное регулирование, нормативы и целый ряд других понятий. В организации производства выработаны ее научные принципы, а также система понятий и терминов, с помощью которых описываются все организационные процессы и явления, раскрывающие сущность и содержание производственно-хозяйственной деятельности на предприятии. Содержанием организации производства как науки является установление причинно-следственных связей и закономерностей в целях определения и организации на практике эффективных организационных форм и методов. Именно организация производства, построенная на научных принципах, позволяет предприятию легко адаптироваться к происходящим изменениям как внешней, так и внутренней среды. В современном развивающемся производстве фундаментальным направлением повышения его эффективности и конкурентоспособности является поиск новых моделей организации работы. Основными методами изучения проблем организации производства служат анализ и синтез, экономико-математическое моделирование и многие другие. Цель курса организации производства – дать инженерам, экономистам и менеджерам необходимый минимум научных знаний и практических умений в области разработки организационных проектов, освоения производства новой продукции и оперативного управления производственными процессами. 1. Общая характеристика предприятий машиностроительного производства. Типы производства Машиностроение, одна из главных и ведущих отраслей промышленности, является многопрофильным сектором индустрии. Отрасли этого комплекса связаны в единый процесс воспроизводства орудий труда, транспортных средств, производимой продукции. Первичным звеном машиностроительного комплекса является предприятие. Предприятие машиностроения – это обособленный хозяйствующий субъект, относящийся к машиностроительной отрасли, использующий материальные, трудовые, информационные и финансовые ресурсы для производства машиностроительной продукции. Задача машиностроительных предприятий – производство различных машин, механизмов, технологического оборудования, транспортных средств, летательных аппаратов, ракетно-косми-ческой техники, средств автоматизации, радиоэлектроники и множества других изделий. Отраслевая структура машиностроительного комплекса заключается в количественном соотношении между отраслями машиностроения. В структуре этого комплекса выделены следующие структурно-технологические сферы: 1) металлообработка и межотраслевые производства; 2) собственно машиностроение; 3) машиносервис. Основные факторы отраслевой структуры машиностроения: – уровень развития комбинирования, специализации и кооперирования; – темпы и масштабы механизации ручных процессов; – темпы автоматизации производства; – темпы развития отрасли. Типы производства. Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-технологи-ческую характеристику производственного процесса, формы и методы его организации. В основу классификации типов производства положены следующие факторы: • номенклатура продукции; • объем выпуска; • степень постоянства номенклатуры; • характер загрузки рабочих мест (специализация рабочих мест). По этим четырем признакам различают следующие типы производства. 1. Единичное: • в единичных экземплярах (либо очень мелкими партиями) изготавливается широкая номенклатура изделий, либо не повторяющихся, либо повторяющихся через неопределенные интервалы времени; • на каждом рабочем месте выполняются разнообразные деталеоперации. 2. Серийное: • периодически изготавливается относительно ограниченная номенклатура изделий в количествах, определяемых партиями выпуска (запуска); • на каждом рабочем месте выполняется несколько ритмично повторяющихся деталеопераций. Серия – выпуск ряда одинаковых по конструкции изделий, производимых партиями одновременно, непрерывно в течение определенного периода. В зависимости от количества одновременно изготавливаемых изделий в серии и от числа закрепленных за рабочим местом операций различают крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производства. Это разделение в известной мере условно и не изменяет качественной характеристики типа организации – чередование выпуска продукции повторяющимися партиями. Количественно уровень серийности можно характеризовать коэффициентом серийности. 3. Массовое: • в значительном количестве изготавливается весьма ограниченная номенклатура изделий; • на каждом рабочем месте выполняется только одна деталеоперация. Условием массовости производственного процесса является полнота загрузки оборудования и рабочих мест с заданием по выпуску изделия только одного наименования Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и экономические показатели. 2. организация Производственного процесса 2.1. Производственный процесс его состав и структура Основной деятельностью машиностроительного предприятия является производственный процесс – совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия. По своему назначению и роли в производстве процессы делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие. К основным относят процессы изготовления изделий, составляющих программу выпуска и соответствующих специализации завода. Основные процессы состоят из трех стадий: 1) заготовительной – получение заготовок деталей машин (литых, кованых, штампованных, сварных и др.); 2) обрабатывающей – механическая, термическая, химическая обработка и др.; 3) сборочной – сборка механизмов, узлов и машин, их испытание и упаковка. Совокупность основных производственных процессов образует основное производство. К вспомогательным относятся процессы, связанные с изготовлением продукции, которая потребляется на предприятии в основном производстве. Это изготовление инструмента, штампов, моделей, технологической оснастки, производство ремонтов, выработка всех видов энергии, тары и пр. Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство: инструментальное, энергетическое, ремонтное и пр. К обслуживающим относятся процессы, связанные с оказанием услуг основному производству, – транспортировка, складирование, технический контроль и т.д. Совокупность обслуживающих процессов образует обслуживающие хозяйства: транспортное, складское и др. Состав основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса. Каждая из технологически и организационно обособленных частей процесса производства образует частичный процесс, локализующийся в виде цеха, участка. По трудоемкости изготавливаемых изделий различают простые процессы – совокупность операций по изготовлению отдельной детали и сложные – весь процесс изготовления машины. Основным структурным элементом простого процесса является операция. Операции могут выполняться на рабочем месте (трудовые операции) и без участия человека (естественные). 2.2. Основные принципы организации производственного процесса Главная цель организации производственного процесса – экономия времени, обеспечение высокого качества и экономической эффективности производства продукции. Формы и методы организации должны обеспечить высокий экономический эффект. Рациональная организация производственных процессов базируется на следующих принципах. 1. Специализация – доведение до минимума разнообразия работ, операций, режимов обработки и других элементов производственного процесса. 2. Пропорциональность – согласованность всех элементов процесса по производительности и производственной мощности. Нарушение этого требования приводит к диспропорциям, образованию «узких» мест в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочего времени, увеличиваются производственные заделы, удлиняется производственный цикл и пр. Все это ведет к снижению экономической эффективности производства. 3. Параллельность – одновременность выполнения операций и составных частей производственного процесса. При выполнении технологической операции параллельность выражается в одновременной работе нескольких станков на операции, в совмещении машинно-автоматической обработки с выполнением ручных, вспомогательных элементов операции. В простых производственных процессах (при обработке деталей партиями) имеет место также одновременность обработки партии на смежных операциях процесса и выполнения вспомогательных и обслуживающих процессов. При организации сложного производственного процесса следует предусмотреть технически возможную одновременность выполнения простых частичных процессов. 4. Прямоточность – пространственное сближение операций, стадий, исключающее возвратные движения предмета труда. Для этого операции и частичные процессы располагают в порядке следования операций технологического процесса, вследствие чего сокращается время прохождения изделия в производстве, что приводит к повышению эффективности производства. 5. Непрерывность – непрерывность движения предметов труда (т.е. без пролеживаний и ожиданий обработки), а также непрерывность работы рабочих и оборудования. 6. Ритмичность. Следует различать понятия «ритмичность выпуска продукции» и «ритмичность работы» (производства). Ритмичность выпуска означает выпуск одинакового объема продукции за равные интервалы времени. Ритмичность работы – это выполнение равных по количеству и составу объемов работ за равные интервалы времени. Ритмичность работы непосредственно связана с ритмичностью выпуска, что предопределяет равномерность производства. 7. Равномерность – соблюдение ритмичности выпуска и работы, причем объем работы, выполняемый за определенный интервал времени, по количеству и составу полностью соответствует трудоемкости выпускаемой за этот интервал продукции. Перечисленные принципы составляют основу организации любого производственного процесса. 2.3. Производственный цикл и его структура Производственный цикл – календарный период времени от начала до завершения производственного процесса. Длительность производственного цикла обычно выражается в календарных днях, а при малой трудоемкости изделий – в часах. Следует различать производственный цикл изготовления детали, изготовления одного изделия и партии (или серии). Производственный цикл изготовления детали – период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали. Производственный цикл изготовления изделия (партии) – период времени от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до окончания изготовления и комплектации изделия (партии). Производственный цикл является важным нормативом, который используется при составлении нормативных планов, в других планово-производственных расчетах и существенно влияет на показатели эффективности производства. Структура производственного цикла включает в себя время выполнения: 1) основных (технологических) операций, 2) естествен-ных процессов, 3) подготовительно-заключительных работ, 4) конт-рольных и транспортных операций, а также время перерывов. Позиции 1–4 составляют время производства. Таким образом, длительность производственного цикла Тпроизв.цикла = Тпроизводства + Тперерывов. Перерывы могут быть разделены на внутрицикловые (межоперационные), межцикловые (комплектование и выполнение части вспомогательных операций) и режимные. Внутрицикловые перерывы имеют место в каждом частичном процессе – производстве заготовок, обработке, сборке. Эти перерывы подразделяются на перерывы партионности и ожидания. Перерывы партионности связаны с передачей и обработкой изделий по рабочим местам партиями, вследствие чего каждая деталь у рабочего места пролеживает в ожидании до начала ее обработки и после до окончания обработки всей партии. Эти перерывы входят в операционный цикл обработки партии. Перерывы ожидания обработки бывают обусловлены диспропорцией производительности смежных операций в процессе. 2.4. Организация производственного процесса во времени Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на производственный цикл и определяет порядок передачи деталей (партий) в процессе производства. Возможны три вида сочетания операционных циклов – видов движения предметов труда по операциям. Виды движения влияют прежде всего на продолжительность технологического цикла Ттехн.. 1. Последовательный вид движения предметов труда (деталей) характеризуется тем, что каждая последующая операция над партией начинается только после обработки на предыдущей операции. При этом партия не дробится, а передается в полном размере. Технологический цикл при последовательном движении предметов труда показан на рис. 2.2. Рис. 2.2. Технологический цикл при последовательном движении предметов труда Длительность технологического цикла при последовательном виде движения , где m – число операций. Технологический цикл в этом случае пропорционален размеру партии и трудоемкости операций. Из-за существенных перерывов партионности такая организация целесообразна при небольших партиях изделий и при невысокой трудоемкости операций. Это свойственно мелкосерийному и единичному производству. Однако такой вид движения имеет и некоторые преимущества, так как партии не дробятся, что требует небольшого числа учетно-плановых и транспортных единиц. В серийных, крупносерийных и массовых производствах этот вид организации экономически нецелесообразен. 2. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда предусматривает передачу деталей на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или передаточными (транспортными) партиями. При этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия деталей обрабатывается на каждой операции без перерывов. Технологический цикл при параллельно-последовательном движении предметов труда показан на рис. 2.3. Рис. 2.3. Технологический цикл при параллельно-последовательном движении предметов труда Цикл при параллельно-последовательном движении меньше, чем при последовательном, вследствие запараллеливания протекания каждой пары операционных циклов, и может быть вычислен по формуле , где τi – время параллельности протекания операционных циклов между двумя смежными операциями. В процессе передачи возможны два варианта сочетания смежных операционных циклов: при и при . Степень параллельности операционных циклов в этих вариан- тах будет различной. В первом случае партию на последующую (m+1)-ю операцию можно передавать немедленно после окончания обработки первой передаточной партии на предыдущей m-й операции, что обеспечит непрерывность обработки (см. рис. 2.3, 1-я и 2-я операции). Во втором случае для достижения непрерывности обработки партии последующая операция должна быть начата в более поздний момент (см. рис. 2.3, 2-я и 3-я операции). Графически этот момент может быть определен из условия, что последняя передаточная партия обрабатывается на последующей операции без ожидания. Но, как видно из рисунков, в любом случае общее время запараллеливания составит: , где индексы при соответствуют операции с более коротким циклом для каждой пары смежных операционных циклов. Запись можно заменить записью . Таким образом, длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения вычисляется по формуле . Параллельно-последовательный вид движения имеет более короткий цикл по сравнению с последовательным, но приводит к увеличению числа учетно-плановых единиц и к большей загрузке транспортных средств. Его целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости изделий, что свойственно крупносерийному производству. 2. Параллельный вид движения предметов труда характеризуется тем, что небольшие передаточные партии или отдельные штуки передаются с предыдущей операции на последующую немедленно по окончании их обработки на предыдущей. Длительность технологического цикла при параллельном виде движения рассчитывается по формуле Партии в процессе обработки не пролеживают, но рабочие места загружены не полностью, непрерывная загрузка оборудования достигается только на операции, имеющей самый большой операционный цикл, которая называется главной, а на остальных операциях оборудование работает с простоями. Поэтому параллельный вид движения нецелесообразно применять при обработке деталей, имеющих различные трудоемкости по операциям. Технологический цикл при параллельном движении и структура межоперационных перерывов представлена на рис. 2.4. Рис. 2.4. Технологический цикл при параллельном движении предметов труда и структура межоперационных перерывов В процессах, имеющих одинаковую производительность (трудоемкость) по всем операциям, т.е. при Топ = const, достигается полная непрерывность движения предметов труда, работы оборудования и рабочих. Такой вариант лежит в основе организации непрерывно-поточного производства, цикл в этом случае определяют исходя из такта поточной линии r и числа рабочих мест Сi: Чтобы рассчитать длительности производственного цикла при всех видах движения, необходимо к длительности технологического цикла добавить время перерывов. Продолжительность вспомогательных (транспортных, контрольных) операций, в зависимости от организации их выполнения, не всегда включается в норматив производственного цикла, так как она полностью или частично может быть перекрыта временем технологического цикла или временем перерывов в обработке. Межоперационные перерывы tмо определяют по статистическим данным для группы технологически родственных деталей. Перерывы, связанные с режимом работы производства, обычно учитывают путем перевода цикла, рассчитанного в рабочем времени, в календарное время. Элементы структуры многофункциональных перерывов представлены на рис. 2.5. Рис. 2.5. Элементы структуры многофункциональных перерывов Производственный цикл при различных видах движения предметов труда в календарных днях может быть рассчитан по формулам: , где S – число рабочих смен, tсм – продолжительность одной смены, мин, f – коэффициент перевода рабочего времени в календарное (f ≈ 0,7), tмо – среднее межоперационное время, условно взятое в минутах (обычно указывается в часах и сменах), Тест – время протекания естественных процессов, ч. Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия. Для анализа и координации элементов сложного процесса во времени необходимо, соответственно сборочной схеме, представить его в виде линейной схемы сборки, выполненной в масштабе календарного времени. С целью сокращения производственного цикла, необходимо проводить соответствующие мероприятия, учитывая при этом следующее: 1) уровень параллельности, непрерывности и время цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производстве; 2) в неупорядоченных и несинхронизированных процессах все виды движения предметов труда не обеспечивают непрерывность процесса, следовательно, содержат возможности рационализации; 3) увеличение размера партии (объема выпуска) оказывает наименьшее влияние на цикл при параллельном виде движения, наибольшее – при последовательном; 4) изменение норм времени по операциям существенно влияет на цикл, однако это влияние при различных видах движения партий не однозначно; так, ускорение коротких операционных циклов при параллельно-последовательном движении, приводя к увеличению выработки на операции, вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла; 5) увеличение размера партий обработки п особенно целесообразно при параллельном движении предметов труда, так как при этом цикл увеличивается с меньшей интенсивностью, чем размер партии. 2.5. Производственная структура машиностроительного предприятия Под производственной структурой понимается состав подразделений, входящих в данное производственно звено, а также характер их производственных связей. Производственную структуру машиностроительного предприятия составляют производственные подразделения – цехи (основные и вспомогательные), обслуживающие хозяйства, органы управления, применительно к цеху – состав участков. В производственной структуре и пространственном расположении составляющих ее подразделений находит выражение принцип прямоточности. Цех – это организационно и технологически обособленное звено предприятия, в котором выполняется определенная часть производственного процесса либо изготавливаются изделия. В машиностроении цехи подразделяются на три группы: основные, вспомогательные и обслуживающие хозяйства. В основных цехах выполняются основные производственные процессы, т.е. связанные с изготовлением продукции и производством услуг, составляющих программу завода. В состав основных цехов входят: • заготовительные цехи (литейные, кузнечно-штамповочные, кузнечно-прессовые, раскройные и др.); • обрабатывающие (механообрабатывающие, деревообрабатывающие, термические, цехи лакокрасочных, защитных и декоративных покрытий, гальванические и др.); • сборочные (сборочные, окончательной сборки, монтажные и др.). В состав вспомогательных входят ремонтно-механические цехи, инструментальные, модельные и др. В состав обслуживающих хозяйств входят складское, транспортное и энергетическое хозяйства, информационное отделение и др. К вспомогательным цехам относятся цехи, способствующие выпуску продукции, т.е. обеспечивающие бесперебойную работу основных цехов. Обслуживающие хозяйства и службы выполняют работы по обслуживанию основных и вспомогательных цехов. На производственную структуру предприятия влияют следующие основные факторы: • условия и формы специализации – степень расчленения производственного процесса между цехами; • масштаб производства – количественный состав цехов предприятия, их размеры; • характер технологического процесса – состав цехов и их специализация. В наиболее общем виде производственная структура машиностроительного предприятия представлена на рис. 2.6. Формирование цехов предприятия идет в основном по двум направлениям специализации: по однородности выполняемых ими технологических процессов (технологическая специализация) и по характеру изготавливаемых в них изделий (предметная специализация). 3. Основы организации поточного (автоматического) производства 3.1. Общая характеристика поточного производства. Классификация поточных линий Поточным производством называется такая форма организации производства, которая основана на ритмичной повторяемости основных и вспомогательных операций. При этом операции согласованы во времени, рабочие места максимально специализированы, оборудование располагается в порядке следования операций технологического процесса (цепное расположение). Из этого определения следует, что для поточного производства характерны рассмотренные ранее принципы организации производственного процесса: специализация, пропорциональность, прямоточность, непрерывность, параллельность и ритмичность. Поточная (автоматическая) линия является предметно-специа-лизированным производственным участком, что характерно для цехов крупносерийного и массового производства (т.е. применяется при больших программных заданиях). Оборудование каждой операции полностью загружено обработкой одной или нескольких технологически родственных деталей; цепное расположение оборудования исключает возвратные движения предметов труда, приводит к коротким транспортным коммуникациям и способствует сокращению производственного цикла. Линии различают по следующим признакам. 1. В зависимости от количества обрабатываемых или собираемых изделий: ◦ однопредметная поточная линия – линия, за которой закреплена обработка (сборка) изделия одного наименования. Эта линия применяется при сравнительно устойчивом выпуске изделий в больших количествах в течение длительного периода времени, т.е. в условиях массового производства; ◦ многопредметная поточная линия – линия, за которой закреплена обработка (сборка) изделий нескольких наименований. Такие линии применяют, когда трудоемкость работ по одному наименованию изделий недостаточна для полной загрузки рабочих, т.е. в условиях серийного производства. За многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с наименьшими потерями времени на переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадении маршрута обработки. 2. В зависимости от степени непрерывности производственного процесса: • непрерывно-поточные линии (одно и многопредметные). Движение изделий по операциям осуществляется непрерывно (без межоперационного пролеживания) при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования. Это возможно только при равной производительности на всех операциях линии; • прерывно-поточные или прямоточные линии (одно и многопредметные). Равенство производительности на всех операциях отсутствует, предметы труда при передаче их с одного рабочего места на другое могут пролеживать в ожидании последующей обработки. 3. По способу поддержания ритма: • линии с регламентированным ритмом, что характерно для непрерывно поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров или сигнализации; • линии со свободным ритмом, не имеющие технических средств, строго регламентирующих ритм работы. 4. По конфигурации: • прямолинейные; • прямоугольные; • круговые; • овальные. Различают простую цепочку рабочих мест на линии, где для каждой операции выделяется только одно рабочее место, и сложную, где на операциях имеется два или несколько рабочих мест-дублеров. Для поточного производства характерны высокий уровень механизации и автоматизации как технологических, так и транспортных операций. Наиболее распространены в поточном производстве следующие транспортные средства: • транспортное оборудование непрерывного действия – приводные конвейеры различных конструкций; • бесприводные (гравитационные) – различные скаты, спуски и др.; • подъемно-транспортное оборудование циклического действия – мостовые и другие краны, электротележки, автопогрузчики. На непрерывных поточных линиях в качестве межоперационного транспорта служат конвейеры. Конвейеры подразделяются на две большие группы: рабочие конвейеры и распределительные. Рабочие конвейеры предназначены для транспортировки и выполнения операций непосредственно на их несущей части. По характеру движения они делятся на непрерывные и пульсирующие. Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (например, на станках) и с различным числом рабочих мест-дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам. При сборке крупных объектов организуются стационарные линии с неподвижным предметом труда. 3.2. Расчет параметров непрерывно-поточных линий На непрерывно-поточных линиях с поштучной подачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии. Такт поточной линии r определяется по формуле где r – такт линии, Fд − действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования в планируемом периоде (год, месяц, сутки, смена), мин; N – программа выпуска изделий за тот же период, шт. При передаче изделий транспортными партиями ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется ритмом работы линии. Ритм поточной линии R – промежуток времени между изготовлением двух передаточных партий деталей или сборкой передаточных партий изделий: R =r p, где p – размер транспортной партии, шт. За каждый ритм на линии выполняется одинаковый по количеству и составу объем работы. Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального: Fн = FрабS d, где Fраб − число рабочих дней в плановом году; S – число смен в сутках; d – продолжительность смены; f % − планируемые затраты на ремонт технологического оборудования, %. В изложенном подходе к расчету Fд не учтено время регламентированных перерывов на отдых рабочих. В таком случае в дальнейших расчетах следует использовать трудоемкость операций, измеренную в штучном времени, поскольку штучное время включает в себя, помимо оперативного времени, время на отдых. Чтобы учесть процент отсева деталей на отладку технологического процесса и на проведение предусмотренных испытаний, при расчете такта следует использовать программу запуска Nзап: где а – процент отсева, %. Синхронизация операции. Работа непрерывно-поточной линии основана на согласовании длительности операций с тактом линии, при этом длительность операций должна быть равна или кратна такту. Условие синхронности может быть выражено в виде где t1, t2, tm – нормы времени (трудоемкость) по операциям, мин; сi – число единиц оборудования на операции; rнл – такт непрерывно-поточной линии, мин. На практике условие синхронности может не выполняться, и тогда возникает необходимость синхронизации, если это возможно. Синхронизацией называется процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии. Синхронизация осуществляется путем изменения состава операций и организационных условий их выполнения. Синхронизация обычно проводится в два этапа: предварительная синхронизация, выполняемая в период проектирования линий, и окончательная, осуществляемая во время отладки линии в цеховых условиях. Предварительная синхронизация достигается подбором метода выполнения операций, оборудования и технологической оснастки, режимов обработки и структуры операции. На этом этапе допускается отклонение в загрузке рабочих мест на ± 10%, более точная доводка осуществляется при окончательной синхронизации. Если продолжительность каждой операции равна такту (при поштучной передаче) или ритму (при партионной передаче), то на каждой операции достаточно одного рабочего места. Если же продолжительность операции кратна такту, то на параллельно работающих рабочих местах будут обрабатываться одновременно несколько изделий, поступающих в определенной последовательности. Расчет основных параметров поточных линий. Исходным расчетным нормативом при проектировании поточной линии является ее такт (при партионной передаче – ритм). Число единиц оборудования на каждой операции поточной линии определяется соотношением между трудоемкостью, соответствующей i-й операции, и тактом линии: где − расчетное число рабочих мест, ti – норма времени на операцию. Только при идеальной синхронизации, когда ti в точности равна или кратна такту, оказывается целым числом. На практике идеальная синхронизация недостижима. Расчетное число единиц оборудования в подавляющем большинстве случаев оказывается дробным числом. Принятое получается округлением до целого. В связи с этим возникает вопрос о правилах округления. Коэффициент загрузки оборудования . Операция считается синхронизированной, если коэффициент загрузки находится в пределах 0,9 ≤ αi ≤ 1,1. Такое отклонение допустимо на первом этапе проектирования. Округление проводится следующим образом: при 1 < αi ≤ 1,1 – в меньшую сторону до ближайшего целого, в остальных случаях – в большую. Если на всех операциях коэффициент загрузки оказался в пределах 0,9 ≤ αi ≤ 1,1, то принимается решение об организации непрерывно-поточной линии, в противном случае приходится выбирать прерывно-поточную линию. Количество единиц оборудования на линии далеко не всегда соответствуют количеству рабочих мест. На поточных линиях часто один рабочий в состоянии обслужить несколько единиц оборудования, составляющих одно рабочее место. Многостаночное обслуживание. Многостаночное обслуживание принципиально возможно тогда, когда часть операции выполняется без непосредственного участия в ней рабочего, т.е. когда некоторое время станок работает в автоматическом режиме, а рабочий лишь наблюдает за процессом. При этом время работы станка в автоматическом режиме (на металлорежущих станках основное машинное время tом) должно быть больше или, в крайнем случае, равно времени выполнения всех других частей операции (время занятости рабочего tз). Время занятости включает в себя вспомогательное время, время на задержку внимания, т.е. наблюдения за работой станка в автоматическом режиме в течение 5-6 с, а также время для перехода от одного обслуживаемого станка к другому. Число станков, которые может обслужить один рабочий, равно отношению а общее число закрепленных за одним рабочим станков (норма обслуживания Cм) будет на единицу больше: Найденная таким образом норма обслуживания называется расчетной. Она не зависит ни от количества станков-дублеров на данной операции (сi), ни от коэффициента их загрузки (αi) и чаще всего оказывается дробным числом. Принятая норма обслуживания Cм является, естественно, целым числом. Однако это число получается не простым округлением расчетной нормы обслуживания, а выбирается с учетом количества станков на операции и коэффициента их загрузки до и после перехода на многостаночное обслуживание. 3.4. Организационные условия и преимущества поточного производства Особенности организации поточных линий. Конструкция изделия, изготовляемого в условиях поточного производства, должна быть технологичной, т.е. отвечать особенностям организации выполняемых здесь технологических операций. Конструктивное членение изделия необходимо согласовывать с организационными формами сборки, чтобы можно было независимо изготовлять в потоке отдельные узлы и агрегаты и осуществлять беспригоночную общую сборку. Необходимой предпосылкой успешного функционирования поточных линий является соблюдение свойственного поточному производству технического и трудового режима, а также режима обслуживания. Технический режим заключается в обеспечении постоянства всех технологических факторов производства. Методы работы, предусмотренные на поточных линиях, должны отличаться стабильностью и возможностью систематического повторения операций в заданных условиях (постоянство номенклатуры изделий и качества заготовок, технологических режимов, используемой оснастки, организационных условий и т.п.). Режим обслуживания предполагает устойчивую систему обеспечения линии всем необходимым для ее нормальной работы: заготовками, инструментом, ремонтными услугами и т.п. Заготовки могут подаваться непрерывно, соответственно ритму работы линии, либо периодически, в укрупненном ритме. Смена инструмента на линиях должна быть подчинена заранее разработанному регламенту. Ремонт оборудования и уход за ним на линиях необходимо проводить по системе планово-предупредительного ремонта, тщательно выполняя профилактические мероприятия. Трудовой режим основывается на общих правилах производственно-трудовой дисциплины с учетом специфики условий труда на поточных линиях. Обязательно строго соблюдать регламент рабочего дня и поддерживать ритмичность трудового процесса. На непрерывно-поточных линиях регламентируются кратковременные (5-10 мин) остановки конвейеров для одновременного отдыха всех рабочих. На поточных линиях необходимо внедрять передовые формы организации труда: целесообразную планировку рабочих мест и их своевременное и бесперебойное обслуживание, наиболее рациональные трудовые приемы, многостаночную работу и т.п. Преимущества организации поточного производства. Поточное производство – весьма эффективная форма организации производственных процессов. С переходом на него улучшаются все важнейшие экономические показатели: повышается производительность труда, сокращается длительность производственного цикла, уменьшается незавершенное производство, улучшается использование основных фондов и оборотных средств завода, повышается качество продукции и снижается брак и, как следствие, снижается ее себестоимость. Повышение производительности труда на поточных линиях является следствием влияния многих технических и организационных факторов, вызванных внедрением поточных линий. К числу таких факторов относятся комплексная механизация и автоматизация, широкое использование специального оборудования и оснастки, механизация транспортировки и других вспомогательных процессов, внедрение наиболее эффективной технологии производства. Свойственная поточному производству специализация рабочих мест, бесперебойное их обслуживание в соответствии с ритмом линии резко сокращают (а иногда и исключают) потери рабочего времени, способствуют равномерной работе и ритмичному выпуску. 4. Организация технической подготовки производства 4.1. Понятие, задачи и состав технической подготовки производства Техническая подготовка производства – совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. Задачи технической подготовки производства группируются по следующим направлениям: – обеспечение технологичности изделий; – разработка технологических процессов; – проектирование и изготовление технологической оснастки; – организация и управление технической подготовкой производства. Техническая подготовка производства подразделяется на две взаимосвязанные стадии: конструкторскую и технологическую подготовку. Конструкторская подготовка производства (КПП) заключается в проектировании и освоении новой, а также в совершенствовании выпускаемой продукции. Стадии конструкторской подготовки производства продукта: 1. Техническое задание. Определяет назначение изделия, его технические характеристики, показатели качества, требования к конструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик для организации – разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро, конструкторские отделы предприятия. 2. Техническое предложение. Содержит технико-экономичес-кое обоснование целесообразности разработки изделия. После согласования предложения с заказчиком и утверждения в установленном порядке является основанием для разработки эскизного проекта. 3. Эскизный проект. Состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей) и пояснительной записки с расчетом основных параметров изделия, описанием принципов его работы и эксплуатационных особенностей. На основании утвержденного эскизного проекта разрабатывается технический проект. 4. Технический проект. Состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия. Часто сопровождается изготовлением макета изделия. 5. Рабочий проект. Содержит рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы и других конструктивных данных. Проектирование новой продукции в массовом и серийном производстве заканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документации заказчику. Все перечисленные стадии конструкторской подготовки используются при создании лишь принципиально новых, либо особо ответственных видов продукции. В остальных случаях, как правило, применяется двухстадийное проектирование, при котором совмещается разработка технического и рабочего проектов, а в ряде случаев опускается также стадия эскизного проектирования. Конструктивная унификация и стандартизация. Конструктивная унификация – комплекс мероприятий по устранению необоснованного многообразия типов и конструкций изделий, форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок материалов. Осуществляется путем заимствования из ранее выпущенных конструкций и позволяет уменьшить трудоемкость подготовки производства, ведет к снижению трудоемкости и себестоимости самих изделий, что, в свою очередь, способствует повышению рентабельности производства. Унификация может производиться как в пределах одного машиностроительного предприятия, так и в масштабе всей отрасли в целом. При внутризаводской унификации одна из конструкций выбирается в качестве «базовой» модели, а затем, путем присоединения к ней недостающих или, наоборот, изъятия из нее ненужных частей, узлов, деталей, создается ряд производных моделей. В этом случае резко сокращается число оригинальных деталей за счет увеличения унифицированных и ранее освоенных производством. Таким путем осуществляется конструктивная преемственность изделий, формируются их конструктивные ряды. Под стандартизацией понимается проводимое в масштабах всего народного хозяйства ограничение целесообразным минимумом отдельных разновидностей (типоразмеров) объектов производства или сортов и марок исходных материалов при точном регламентировании качественных требований к ним. Иными словами, стандартизация – это установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области. Действуют несколько категорий стандартов: международные, государственные, отраслевые, местные. Последовательность проведения КПП, содержание ее стадий и этапов, виды конструкторской документации, порядок ее использования, внесения изменений регламентируется Единой системой конструкторской документацией (ЕСКД). Ускорению КПП и повышению ее экономических показателей способствует внедрение системы автоматического проектирования (САПР). Технологическая подготовка является второй стадией технической подготовки производства (ТПП) и представляет собой совокупность процессов, обеспечивающих полную готовность предприятия к выпуску изделий с заданным качеством в установленном объеме выпуска. Работа по технологической подготовке выполняется в соответствии со стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Эта система предусматривает применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, методов планирования и управленческих работ. Технологическая подготовка производства предусматривает решение следующих задач: – окончательное обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления; – проектирование технологических процессов обработки на основном оборудовании, разработка программ для станков с ЧПУ и индивидуальных технологических процессов; − проектирование спецоснастки и специального технологического оборудования; − производство средств технологического оснащения; − составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий (расцеховка); − технологическая оценка возможностей цехов, т.е. расчет потребной производственной мощности, пропускной способности оборудования и производственных площадей; − разработка технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования; − отладка технологического комплекса; − разработка форм и методов производственного процесса; − разработка методов технического контроля. На предприятиях крупносерийного и массового производства ТПП обычно выполняется централизованно, в отделах главного технолога и металлурга, на предприятиях единичного и мелкосерийного производства – децентрализованно. Технологическая унификация и стандартизация. В технологической унификации и стандартизации могут быть выделены следующие основные направления: типизация и нормализация технологических операций и процессов, унификация технологической документации, унификация и стандартизация технологической оснастки. Типизация – разработка типовых технологических процессов и операций, характеризуемых единством содержания для изделий с общими конструкторскими признаками. Типизация строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести их изготовление или сборку по одному общему технологическому маршруту. Типизации предшествует разработка конструктивно-технологи-ческой классификации, при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Последующее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способов его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей) приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки. Это позволяет создать для некоторой выбранной комплексной детали специальное приспособление со сменными накладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы. Дальнейшим развитием типизации является разработка нормализованных технологических процессов. Технологические нормали разрабатываются применительно к типовым геометрическим элементам конструкций, например, на радиусы закруглений, припуски, допуски, конусность, на режимы обработки и др. Унификация и стандартизация технологической оснастки позволяет использовать ее при смене объектов производства, повысить коэффициент загрузки оснастки и ее эффективность, давая возможность вести обработку деталей большими партиями. Описанные мероприятия позволяют значительно сократить сроки и трудоемкость изготовления оснастки, сократить длительность периода технологической подготовки, повысить производительность труда в целом и снизить себестоимость выпускаемой продукции. 4.2. Производственная мощность предприятия Планируемый объем выпуска продукции необходимо согласовать с производственными возможностями предприятия. С этой целью выполняется расчет и корректирование производственной мощности. Под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренных планом, при полной загрузке производственного оборудования и площадей. Производственная мощность рассчитывается в тех же натуральных (условно-натуральных) единицах, в которых планируется объем выпускаемой продукции, а иногда в станко-часах. Наряду с термином «производственная мощность» применяется термин «пропускная способность», который характеризует максимальный выпуск продукции применительно к работе оборудования, станка, агрегата, поточной линии, группы станков, но не участка, цеха, предприятия. В общем виде производственная мощность оборудования M может быть выражена зависимостью , для многономенклатурного производства , где Поб – производительность оборудования в единицу времени, шт/час; Fдо – действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч; ti ед – трудоемкость деталей, комплектов, изготавливаемых на данном оборудовании, норм-ч/шт; m – номенклатура изготавливаемых объектов. Исходные данные для расчета производственной мощности: 1) количество, состав и техническое состояние оборудования на производственных площадях. В расчеты включается все наличное оборудование основного производства (в том числе бездействующее из-за ремонта, неисправности и модернизации); 2) технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции; 3) номенклатура выпускаемых изделий; 4) фонд времени оборудования и режим работы предприятия. При расчете принимается максимально возможный (действительный) фонд времени работы оборудования: а) для агрегатов непрерывного действия (доменные и мартеновские печи, химические агрегаты и т.п.) Fд= (365 - tк.р - tтехн)×24 ч, где tк.р – время, необходимое по нормативам для выполнения капитальных и планово-предупредительных ремонтов; tтехн – время, необходимое для технологических остановок агрегатов и оборудования; б) для оборудования прерывного действия Fд = [(365 - tк.р - tтехн) Sсм tсм] (1-), где tв – количество выходных и праздничных дней в году; tк.р – количество дней капитального и планово-предупредительного ремонтов, если они проводятся в рабочее время; Sсм – количество смен работы оборудования в сутки; tсм − продолжительность смены; f % − процент планируемых текущих простоев. Виды мощности. Производственная мощность изменяется с изменением трудоемкости продукции, с изменением парка оборудования, совершенствовании технологии и других факторов. Поэтому различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность. Входная мощность Mвх – производственная мощность предприятия (цеха, участка) на начальную дату планового периода (например года). Выходная мощность Мвых – производственная мощность на конец планового периода (года): Мвых = Мвх + Мвв -Мвыб, где Мвв – мощности, введенные в течение периода; Мвх – мощности, выбывшие в течение периода. Среднегодовая мощность Мср.год – мощность, которой будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за рассматриваемый период или за год: Мср.год = Мвх + ∑(Мвв  nвв)/12 - ∑(Мвыб nвыб)/12, где nвв – число месяцев эксплуатации введенной в действие мощности; nвыб – число месяцев с момента выбытия мощности до конца года. Методика расчета производственной мощности. Производственную мощность определяют для каждого подразделения по ведущему структурному звену: для участка – по ведущей группе оборудования; для цеха – по ведущему участку, для предприятия – по уровню мощности основного, ведущего, цеха (или цехов). Производственная мощность цехов зависит от мощности основных групп технологического оборудования. Производственная мощность цеха, участка, оснащенного однотипным, предметно-специализированным оборудованием, определяется по формуле М = Поб Fд qср.год , где Поб – часовая производительность оборудования; Fд – эффективный годовой фонд времени; qср.год – среднегодовой парк этого вида оборудования. Производственная мощность цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из эффективного фонда времени и ритма, или такта, работы конвейера: М = Fд/r, где r – такт схода готовых изделий с конвейера. Мощность отдельного станка или группы однотипных станков , где q – число единиц оборудования на операции; tед – трудоемкость единицы продукции. Производственная мощность агрегатов непрерывного действия , где Вм – масса сырых материалов; tц – продолжительность цикла переработки сырья; КВГ – коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов. Для цехов (сборочных, формовочных и др.) объем выпуска зависит от наличной производственной площади. Мощность для сборочного цеха , где S – полезная производственная площадь цеха, м2; Si – норма площади для сборки одного изделия, м2; – производственный цикл сборки. Пропускная способность площади Pпл = S Fд. Производственная мощность предприятия в целом определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т.е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест». Степень использования производственной мощности предприятия характеризуется коэффициентом использования мощности, который определяется по формуле α =N/Mср.год , где N – фактический объем выпуска, Мср.год – среднегодовая производственная мощность. Баланс загрузки оборудования. Для агрегатов с технологической специализацией расчет производственной мощности сводится к составлению баланса загрузки оборудования. Такие расчеты проводятся по однотипным группам оборудования и состоят в следующем: 1. Определяется загрузка оборудования (Q) производственной программой (потребный фонд в нормо-часах): , где – программные задания по каждому наименованию (т) продукции, обрабатываемой на данном виде станков; – норма времени на операцию обработки j-го вида продукции на оборудовании i-й группы; – средний коэффициент выполнения норм. 2. Определяется пропускная способность оборудования (Р) (располагаемый фонд в станко-часах): , где Сi – число единиц оборудования i-й группы, – эффективный фонд времени работы единицы оборудования. 3. Определяется коэффициент загрузки оборудования каждой группы: . Если  ≤ 1 – программа выполнима (оптимальный α = 0,95), если  > 1, значит, есть узкое место, которое нужно «расширить». 5. Организация инновационной деятельности 5.1. Содержание и задачи инновационной деятельности Понятие «инновации» в переводе с английского означает «нововведение» или «введение новшеств». Под нововведением в широком значении понимается освоение новой техники и технологии, совершенствование организации и управления производством. В стандартах инновация определяется как конечный результат инновационной деятельности в виде нового или усовершенствованного продукта, реализуемого на рынке, нового или усовершенствованного технологического процесса, используемого в практической деятельности. Инновационная деятельность понимается как процесс внедрения результатов законченных научных исследований и разработок в новый или усовершенствованный технологический процесс. В машиностроении все инновационные проекты по своему назначению разделяются на следующие основные виды: • реконструкция предприятия; • реинжиниринг производства; • техническое перевооружение цеха; • расширение производства продукции; • освоение производства нового товара; • совершенствование технологии; • повышение качества продукции; • рост производительности труда; • улучшение условий труда. В рыночной экономике любые новшества становятся инновациями только с момента принятия к распространению – с момента коммерциализации. Под инновациями обязательно понимается прибыльное использование новшеств в виде новых технологий, видов продукции и услуг, организационно-технических и социально-экономических решений производственного, финансового, коммерческого, административного или иного характера. В экономическом плане всякая инновация − это обновление основного капитала или производимой продукции на основе внедрения новых достижений науки, техники, технологии и организации производства. 5.2. Инвестиции: сущность и виды Инновационная деятельность предприятия тесно связана с инвестиционной деятельностью. Под инвестициями понимаются денежные средства, ценные бумаги, иное имущество, в том числе имущественные права, имеющие денежную оценку, вкладываемые в объекты предпринимательской и (или) иной деятельности в целях получения прибыли и (или) дос­тижения иного полезного эффекта. Инвестиции можно классифицировать по следующим критериям: 1) по объектам вложений: – в реальные средства (земля, здания, станки, оборудование и иные основные средства). Подобные инвестиции принято называть капитальными вложениями; – в финансовые средства (прежде всего в ценные бумаги, а также в валюту, страховые полисы и другие финансовые инструменты); – в нефинансовые средства (драгоценные камни, драгоценные металлы, предметы коллекционирования и др.); – в нематериальные ценности (интеллектуальная собственность, образование, переподготовка кадров, здравоохранение, научные разработки и т.п.); 2) по срокам вложений: – краткосрочные (на период не более 1 года); – долгосрочные (на период свыше 1 года); 3) по стратегическим целям: – прямые (в ценные бумаги с целью получения права управления фирмой-эмитентом, а также непосредственно в производство); – портфельные (приобретение ценных бумаг для получения прибыли, но без права управления фирмой-эмитентом); 4) по формам собственности инвестора: – государственные (вложения средств органами власти федерального, субфедерального и местного уровня, органами государственных бюджетных и внебюджетных фондов, государственными и муниципальными унитарными предприятиями); – частные (физическими лицами, а также организациями негосударственной формы собственности); – иностранные (иностранными государствами, юридическими и физическими лицами). Любое имущество (в том числе и деньги), а также имущественные права становятся инвестициями тогда, когда владелец или пользователь этого имущества (имущественных прав) вкладывает их в какой-либо объект с целью получения прибыли и достижения полезного эффекта, т.е. осуществляет инвестиционную деятельность. Машиностроительные предприятия в основном инвестируют в реальные активы, т.е. производят капитальные вложения. Укрупненно в состав капитальных вложений входят вложения в землю, в подготовку строительной площадки, на приобретение машин и оборудования, в строительство зданий и инженерных сооружений, на прирост оборотных средств. При осуществлении инновационной деятельности предприятия разрабатывается инвестиционный проект (иногда в упрощенном виде – технико-экономическое обоснование). Под инвестиционным проектом понимают систему организационно-правовых и расчетно-финансовых документов, необходимых для создания, производства и реализации продукта или услуги. 5.3. Основные принципы и понятия методов оценки эффективности инвестиций Инвестиционные проекты можно оценивать по многим критериям: социальной значимости, масштабам воздействия на окружающую среду, степени вовлечения трудовых ресурсов и т.п. Однако основной является оценка эффективности инвестиций, т.е. соизмерение затрат на проект и полученных от него результатов. Методология и методы оценки инвестиционных проектов в РФ определены Методическими рекомендациями по оценке эффективности инвестиционных проектов, утвержденными Министерством экономического развития и торговли РФ и Министерством финансов РФ. Методы оценки эффективности инвестиций базируются на следующих основных принципах: – моделирование потоков продукции, ресурсов и денежных средств; – учет результатов анализа рынка и финансового состояния предприятия, претендующего на реализацию проекта; – учет степени доверия к руководителям проекта и влияния реализации проекта на окружающую среду; – определение эффекта посредством сопоставления ожидаемых интегральных результатов и затрат с ориентацией на получение требуемой нормы дохода; – приведение предстоящих разновременных расходов и доходов к условиям их соизмеримости по экономической ценности в начальном периоде; – учет действия инфляции, задержек платежей и других факторов, влияющих на ценность используемых денежных средств; – учет неопределенности и рисков, связанных с осуществлением проекта. При оценке эффективности инвестиций используются следующие основные понятия. 1. Экономический жизненный цикл инвестиционного проекта – период времени, в течение которого имеет место прибыль от вложенных инвестиций. Экономический жизненный цикл инвестиционного проекта необходимо отличать от физического срока службы машин. Несмотря на то что оборудование не устарело, инвестиционный проект прекращается. Прибыли нет, потому что продукция уже не покупается. 2. Горизонт расчета (расчетный период) – период времени, в течение которого осуществляется оценка эффективности инвестиционного проекта. Горизонт расчета устанавливается с учетом следующих факторов: – продолжительности создания, эксплуатации и ликвидации (при необходимости) объекта; – нормативного срока службы основного технологического оборудования; – достижения заданных характеристик прибыли (например, нормы прибыли); – требований инвестора. Расчетный период Т измеряется шагами расчета. Обычно в качестве шага расчета принимают месяц, квартал или год. Номер шага расчета обозначим t = (1,2, …, T). 3. Базисные, прогнозные и расчетные цены. Базисная цена – это цена, сложившаяся в народном хозяйстве на определенный момент времени t0. Базисная цена считается неизменной в пределах расчетного периода и является основой для определения прогнозной и расчетной цен. Индексы изменения цен на продукцию и ресурсы могут быть различными (неоднородность инфляции), поэтому вводят понятие прогнозной цены, которая рассчитывается в виде общего индекса цен. Для обеспечения сопоставимости показателей проектов при различных индексах изменения цен на разные виды продукции и разные виды ресурсов вводят понятие расчетной цены. Расчетная цена – это цена, приведенная к моменту начала реализации инвестиционного проекта. Использование расчетных цен позволяет исключить общее изменение масштаба цен, но сохранить изменения в структуре цен. 4. Дисконтирование – приведение разновременных экономических показателей к начальному моменту расчетного периода. Дисконтирование позволяет учесть изменение стоимости денег во времени и соизмерить величину будущих доходов с вложенным в настоящее время капиталом. Стоимость вложенного капитала через t лет K(t) определяется по формуле K(t) = (1 + Е)t· K0, где К0 – вложенный инвестором капитал; Е – норма дисконта. Норма дисконта Е отражает: – экономическую неравноценность разновременных затрат (выгодность более позднего осуществления затрат и более раннего получения полезных результатов); – минимально допустимую отдачу на вложенный капитал, при которой инвестор предпочтет участие в проекте альтернативному вложению тех же средств в другой проект с сопоставимой степенью риска; – конъюнктуру финансового рынка, наличие доступных инвестиционных возможностей; – неопределенность условий осуществления проекта и, в частности, степень риска, связанного с участием в его реализации. Норма дисконта устанавливается с учетом депозитного процента по вкладам, размеров дивидендов по привилегированным акциям надежных фирм, рентабельности действующего производства. Если норма дисконта Е ниже депозитного процента, инвесторы предпочтут класть деньги в банк, а не вкладывать их в производство. Если Е выше депозитного процента, возникнет перетекание денег в инвестиции, повышенный спрос на деньги и, как следствие, повышение депозитного процента. Зная норму дисконта, можно определить величину дисконтированного капитала К0, т.е. капитала, который нужно вложить сегодня, чтобы получить некоторый капитал в будущем, K(t). Для решения задачи используют формулу K0 = αЕ(t) K(t), где αЕ(t) – коэффициент дисконтирования. В общем случае он определяется выражением αЕ(t) = , где Еi – норма дисконта на i-м шаге, i = 1,2, …, t. Если норма дисконта на горизонте расчета не изменяется, то αЕ(t) = . 6. Организация технического обслуживания производства 6.1. Организация инструментального хозяйства Современный технический и организационный уровень машиностроения определяется его высокой оснащенностью моделями, штампами, пресс-формами, приспособлениями, режущим, измерительным и вспомогательными инструментами и приборами, которые объединены в общий комплекс технологической оснастки. Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность общепроизводственных и цеховых подразделений, выполняющих функции своевременного и комплектного обеспечения предприятия всеми видами технологической оснастки. Основными задачами инструментального хозяйства предприятия являются определение потребности в оснастке, планирование приобретения (изготовления) и обеспечение производства оснасткой, организация ее рациональной эксплуатации и технического надзора, обеспечение оснасткой рабочих мест, организация учета и хранения. Для выполнения этих задач на предприятиях создаются специальные службы и производственные подразделения. Различают общезаводские и цеховые органы инструментального хозяйства. К общезаводским органам инструментального хозяйства относятся инструментальный отдел (управление), инструментальные цехи, центральный склад. Они осуществляют производство технологической оснастки на предприятии, приобретение ее на стороне, централизованное хранение и выдачу цехам-потребителям, восстановление изношенной оснастки. К цеховым органам инструментального хозяйства относятся инструментально-раздаточные кладовые и мастерские по заточке и текущему ремонту оснастки. Расходы на проектирование и изготовление специальных видов оснастки достигают 60% от общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий. Затраты на инструмент и другую оснастку в массовом производстве достигают 25..30%, в серийном – 10…15%, в мелкосерийном и единичном – до 5% от стоимости оборудования. Под классификацией инструмента понимается группировка и последующее расчленение всей разновидности инструмента и оснастки по их типовым признакам в соответствии с производственно-техническим назначением и конструктивными особенностями. Классификация и индексация оснастки систематизирует огромную номенклатуру оснастки, доходящую на многих предприятиях до десятков тысяч наименований. Под классификацией понимается разделение всего множества применяющейся на предприятии оснастки на определенные группы по наиболее характерным признакам. По характеру использования оснастка разделяется на стандартную и специальную. К стандартной относится оснастка общего применения, она изготавливается в соответствии с действующими стандартами. Специальная оснастка служит для выполнения определенной операции, она не стандартизована. По назначению оснастка разделяется на группы, подгруппы, виды, разновидности и типы. Например, группа режущего инструмента делится на подгруппы: резцовый, фрезерный, сверлильный и т.д. Подгруппа, например фрезерного инструмента, делится на виды: фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, пазовые, фасонные и др. Виды, в свою очередь, разделяются на разновидности: дисковые трехсторонние, регулируемые и нерегулируемые, сборные и цельные, то же – двусторонние и т.д. 6.2. Организация ремонтного хозяйства Для бесперебойной работы оборудования требуется его систематическое техническое обслуживание и восстановительные работы. Для выполнения всех работ по организации обслуживания оборудования и других видов основных фондов на машиностроительных предприятиях создается специальная служба, которая называется ремонтным хозяйством. Основные задачи ремонтного хозяйства – техническое обслуживание и ремонт основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия. 6.3. Организация энергетического хозяйства Для большинства процессов на машиностроительном предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования, необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу выполняет энергетическое хозяйство предприятия, назначение которого состоит в бесперебойном обеспечении всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. В состав энергохозяйства предприятия входят теплосиловой, энергосиловой, газовый, слаботочный, электроремонтный участки и др. Теплосиловой участок – котельные, компрессорные установки, тепловая и канализационная сети, водоснабжение – обеспечивает производство паром, водой, сжатым воздухом. Электросиловой участок – понижающие подстанции, электрические сети, генераторные и трансформаторные установки – обслуживает все подразделения предприятия электроэнергией. Газовый участок – газовые сети, кислородные и ацетиленовые станции, холодильные установки, промышленная вентиляция – обеспечивает производство кислородом, ацетиленом и другими газами. Слаботочный участок охватывает всю заводскую телефонную и радиотрансляционную связь, а также другие виды связи и сигнализации, обеспечивая их бесперебойную работу в установленном режиме. Электроремонтный участок располагает соответствующими средствами и кадрами для осуществления ремонта электрооборудования и электроаппаратуры. На крупных предприятиях энергетическим хозяйством руководит главный энергетик, возглавляющий одноименный отдел (отдел главного энергетика). 6.4. Организация транспортного хозяйства Современное машиностроительное производство связано с перемещением больших объемов материалов, полуфабрикатов, оснастки, оборудования, отходов производства и других грузов. По сферам протекания транспортных процессов транспорт подразделяют на внешний, межцеховой и внутрицеховой. Структура транспортного хозяйства определяется главным образом объемом грузооборота, особенностями грузов и объемом производства. В состав транспортного хозяйства завода могут входить железнодорожный транспорт с подъездными путями и депо, колесный транспорт с гаражами и ремонтными мастерскими, водный транспорт с причалами, подвесные дороги и т.д. На предприятиях используют различные виды транспортных средств: • по сфере обслуживания – средства межцехового и внутрицехового транспорта; • в зависимости от назначения и места действия – внешние (железнодорожный, автомобильный) и внутренние; • в зависимости от места перемещения грузов – напольные (тележки, электрокары, аккумуляторные тягачи и т.п.) и подвесные (электротали, конвейеры, кран-балки); • в зависимости от режима работы – непрерывного (конвейерные системы и т.п.) и периодического действия (автомашины, самоходные тележки и т.п.); • по направлениям движения – горизонтального (транспортеры, рольганги), вертикального (лифты, элеваторы и т.п.) и смешанного перемещения (краны, канатные и монорельсовые дороги); • по уровню автоматизации – автоматические, механизированные, ручные; • по виду перемещаемых грузов – для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов. 6.5. Организация складского хозяйства Задача складского хозяйства заключается в приеме, хранении, учете материалов и регулировании уровня их запаса, подготовке готовой продукции к отправке потребителю. Важную роль в организации работы складов играет подготовка материалов к выдаче в производство, организация заготовительных отделений в составе складского хозяйства. На складах выполняются погрузочно-разгрузочные работы, перемещение материалов. Поэтому основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация работ, направленная на повышение производительности труда и ликвидацию тяжелых ручных операций, а также улучшение использования складских помещений и сокращение издержек. Структура складского хозяйства машиностроительного завода определяется в зависимости от номенклатуры потребляемых материалов, типа и объемов производства, уровня его специализации и кооперирования. Наиболее часто склады классифицируются по их месту в производственном процессе, по роду хранимых материалов, по техническому устройству и степени пожарной опасности. По месту в производственном процессе (назначению и подчиненности) склады предприятия делятся на материальные (снабженческие), производственные и сбытовые. Материальные склады подчинены отделу материально-технического снабжения. Это склады производственных запасов сырья, материалов и других материальных ресурсов до их включения в процесс производства. К ним относятся склады полуфабрикатов, оборудования и запасных частей к нему, центральный инструментальный склад. Эти склады подчинены соответственно отделам производства, главного механика и инструментальному отделу завода. На сбытовых складах хранится готовая продукция завода, и подчинены они отделу сбыта. По сфере и масштабу деятельности склады делятся на общезаводские (базисные, центральные), снабжающие всех потребителей, районные (участковые), которые обеспечивают потребность группы близко расположенных цехов, и цеховые. Общезаводские и районные склады находятся в ведении отдела снабжения, цеховые склады и склады готовой продукции, обслуживаемые крановым оборудованием, – в ведении цехов. В зависимости от ассортимента перерабатываемых материалов склады подразделяются на специализированные, предназначенные для хранения определенных видов материалов и изделий, и универсальные, на которых хранятся различные предметы производственно-технического назначения. Среди специализированных выделяются специальные склады с соответствующим оборудованием и режимом хранения. К ним относятся хранилища нефтепродуктов, химикатов, газов, топлива, а также рудные и шахтовые дворы и т.д. По характеру технического устройства склады классифицируются на открытые (площадки), полузакрытые (навесы) и закрытые (здания). Открытые склады предназначены для хранения материалов и изделий, не подверженных влиянию атмосферных осадков; полузакрытые – для хранения материалов, не подверженных влиянию температурных изменений, но подверженных атмосферным воздействиям. Закрытые склады – это здания и другие хранилища, полностью защищающие содержимое от атмосферных воздействий.