Выбери формат для чтения
Загружаем конспект в формате doc
Это займет всего пару минут! А пока ты можешь прочитать работу в формате Word 👇
Установочная лекция
Рабочая программа дисциплины
1. Общие понятия и порядок проектирования.
2. Методические принципы разработки проекта производственной системы.
3. Технологический процесс как основа создания производственной системы.
4. Состав и количество основного оборудования на производственных участках.
5. Расчет числа рабочих. Принцип размещения основного оборудования на производственных участках.
6. Разработка требований к условиям работы производственных участков.
7. Проектирование системы инструментального обеспечения.
8. Метрологическое обеспечение производства.
9. Проектирование автоматизированной складской системы.
10. Система охраны труда производственного персонала.
11. Синтез производственной системы.
12. Компановочно - планировочные решения производственной системы.
13. Проектирование транспортной системы.
14. Техническое обслуживание производственной системы.
15. Система управления и подготовки производства.
16. Разработка заданий по строительной сантехнической и энергетической части.
17. Экономическое обоснование проекта производственной системы.
Методика проектирования машиностроительного цеха и участка
1. Согласно варианту задания студент по модели станка устанавливает техническую характеристику, габаритные размеры, массу, мощность электропривода и его конструктивные особенности.
2. По табл.1 определяют годовую программу изготовления станка в штуках, а по массе станка – годовой объем выпуска механоизделий в тоннах.
3. По конструкции станка определяют его составные узлы. Определяют их габаритные размеры и массу в процентах к общему весу станка.
4. Тип производства на начальной стадии проектирования машиностроительного производства может быть ориентировочно определен по табл.2, в которой станки разделяются по массе: к легким относятся станки до 2000кг, средним – свыше 2000 до 15000кг и к тяжелым – станки свыше 15000 кг.
5. Сводная таблица анализа основных деталей станка (Табл. 3).
6. Для установления размеров ведущих деталей следует пользоваться чертежами деталей, каталогами и кинематическими схемами станков соответствующих типов.
7. Расчет количества станков, необходимых для обработки деталей по заданной производственной программе (табл.1), проводится на основании разработанных технологических процессов и норм времени на выполнение каждой операции по всем деталям. Время, затрачиваемое на обработку всего годового количества деталей каждого наименования на каждом станке, следует увеличить с учетом производства 5% запчастей.
8. Станкоемкость на годовую программу выпуска продукции определяется укрупнено, исходя из удельной станкоемкости Туд на 1т массы изделия (табл.4.). Данные в табл.4 носят условный характер и не являются нормативными.
, где
Фд - действительный годовой фонд времени станка, час;
- коэффициент загрузки металлорежущих станков;
Туд - удельная станкоемкость на одну тонну массы изделия, ст/ч;
N-годовая программа, шт.;m - масса станка, т.
Пример:
=236,9=237 шт.
9. Расчет количества металлорежущего оборудования основного производства выполняется по удельной станкоемкости (табл.4), по массе станка и годовой программе (табл.1) [5, с.70–75 ].
10. Исходные данные для расчета: режим работы цеха – 2 сменный, коэффициент загрузки металлорежущих станков – 0,8–0,85 для заводов станкостроения [1,с.517], увеличение на станкоемкости годовой программы на производство запчастей – 5% [1, с. 519] действительный фонд в расчете по литературным рекомендациям 4015 часов.
11. Расчетное количество металлорежущего оборудования цеха необходимо распределить по типам станков (табл.5) в процентах от годовой станкоемкости по номенклатуре изготовления станков в соответствии с заданием.
12. На основании расчета количества станков основного производства, габаритов обрабатываемых деталей, предварительной удельной площади, выбирают по каталогам модели необходимых металлорежущих станков для изготовления деталей [2, с 9-92], [6,160-165]. Рекомендуемый перечень основных металлорежущих станков, применяемых в механических цехах станкостроительных заводов приведен в перечне табл. 9
13. В соответствии с классификацией деталей, их габаритов определяют ориентировочную удельную площадь на станок по табл.6 Предварительно производственная площадь цеха определяется как сумма удельной площади на каждый металлорежущий станок, участвующий в технологическом процессе изготовления деталей, с учетом разметочных плит и слесарных отделений.
14. Расчет количества основного производственного оборудования, выбор типов и размеров станков, их мощности, удельной площади и стоимости сводят в ведомость табл.7.
15. Состав и площадь участков обработки типовых деталей приводят в табл. 8.
16. Расчет потребности в рабочих кадрах цеха:
17. Производственные рабочие: Рпр.=С·2=238·2=476 человек
Разметчики и слесаря: Ррс=Рпр.·0,03=476·0,03 =14,3
принимаем Ррс=14 человек
Итого производственных рабочих: Рпр=476+14=490человек
18. Вспомогательные рабочие:
При укрупненных расчетах количество вспомогательных рабочих принимают равным 30% от числа производственных рабочих:
Рвсп =0,3·Рпр=0,3·490=147 принимаем Рвсп=147человека
19. Младший обслуживающий персонал:
Количество младшего обслуживающего персонала принимают равным 4% от числа производственных рабочих:
РМОП=0,04·Рпр=0,04·490=19,6 принимаем РМОП =20человек
20. Инженерно-технический персонал:
Количество инженерно-технического персонала принимают равным 15% от числа производственных рабочих:
РИТР=0,15·Рпр=0,15·490=73,5 принимаем РИТР =74 человек
21. Счетно-контрольный персонал:
Количество счетно-контрольного персонала принимают равным 5% от числа производственных рабочих:
Рскп =0,05·Рпр=0,05·490=24,5 принимаем Рскп= 25 человек
22. Инструментальное хозяйство:
Количество персонала обслуживающего инструментальное хозяйство принимают равным 30% от числа вспомогательных рабочих:
РИХ=0,3·РВСП =0,3·147=44,1 принимаем РИХ =44 человека
23. Ремонтно-механические службы:
Количество персонала ремонтно-механической службы принимают равным 30% от числа вспомогательных рабочих:
РРМС =0,3· РВСП =0,3·147=44,1 принимаем РРМС =44 человека
24. Аппарат ОТК:
Количество работников ОТК принимают равным 40% от числа вспомогательных рабочих:
РОТК =0,4*РВСП =0,4·147=58,8 принимаем РОТК =59 человек
25. Сводная ведомость работников по цеху:
Таблица 9
Категория работников
Количество человек
Производственные рабочие
490
Вспомогательные рабочие
147
Младший обслуживающий персонал
20
Инженерно-технический персонал
74
Счетно-контрольный персонал
25
Инструментальное хозяйство
44
Ремонтно-механические службы
44
Аппарат ОТК
59
ИТОГО:
903
26. Расчет площади вспомогательных отделений и площади всего механического цеха
27. Заготовительное отделение:
Удельная площадь заготовительного отделения составляет Sзаг =25-30 м2 . Площадь заготовительного отделения рассчитывается по удельной площади и числу станков. 6 станков - ножовочная и дисковая пилы, отрезной, центровочный, обдирочный и правильный станки. [6, с 178]
Sзаг=30·6=180 м2
28. Заточное отделение:
Для определения площади заточного отделения сначала определяют количество и состав станков заточного отделения. Количество заточных станков берется 4 - 6% от производственных станков. [6, с 180]
С3АТ =0,06·238= 14 из них:
-универсально-заточных: 6шт.;
-заточных для резцов из быстрорежущей стали: 4шт.;
-заточных для резцов из твердых сплавов: 1 шт.;
-заточной для сверл: 1 шт.;
-универсально-шлифовальный: 2 шт.;
Удельная общая площадь заточного отделения составляет 10-12 м2 на один станок, следовательно:
S3ат = 10·14=140 м2
29. Цеховая ремонтная база:
Общее количество основных металлорежущих станков цеховой ремонтной базы составляет 8% от производственных станков. Срем= 0,08·238=19 из них:
[6, с 327]
-токарно-винторезных: 6 шт.;
-универсально-фрезерных: 3шт.;
-вертикально-фрезерных: 2 шт.;
-поперечно-строгальных: 1 шт.;
-долбежных: 1 шт.;
-универсально-круглошлифовальных: 1 шт.;
-плоскошлифовальных: 1 шт.;
-внутришлифовальных: 1 шт.;
-вертикально-сверлильных: 2 шт.;
-зубофрезерных: 1 шт.
Сверх подсчитанного количества основных станков ремонтной базы необходимо предусмотреть еще вспомогательное оборудование. В состав вспомогательного технологического оборудования входят:
-настольно-сверлильный станок: 1 шт.;
-обдирочно-шлифовальный станок: 1 шт.;
-пила дисковая: 1 шт.;
-пресс гидравлический: 1 шт.;
-пост сварочный: 1шт.;
-моечная ванна: 1 шт.
Удельная площадь ремонтной базы приходящаяся на один основной станок, в среднем составляет 22-28 м2.
Дополнительно выделяется площадь для склада запасных частей в размере 25-30% площади базы: [5, с 227]
Sp6=25·19·1,3=618 м2
30. Отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем:
Эта площадь составляет 35-40% площади цеховой ремонтной базы [5, с 227] SP3C=0,35·618=216 м2
31. Контрольное отделение:
Площадь контрольного отделения определяют исходя из числа контрольных работников, располагающихся на данной площади, в одну смену, считая при этом на одного человека 5-6 м2 и делая надбавку для расположения инвентаря, оборудования и проходов путем умножения величины общей площади на коэффициент 1,5-1,75: [6, с 263]
Skohtp=28·6·1,5=252 м2
32. Мастерская для ремонта приспособлений и инструмента:
Количество станков для мастерской ремонта приспособлений и инструмента определяется из расчета - 2% от количества обслуживаемых металлорежущих станков. Общая площадь для станков и слесарной работы определяется из расчета 25 м2 на один станок мастерской, включая вспомогательную площадь (для кладовой ремонтируемых приспособлений и запасных частей к ним и других помещений) Speм.п.и.=0,02·238·25=119 м2
33. Отделение для приготовления и раздачи СОЖ:
Эта площадь составляет 40-120 м2 . Емкости для сбора и фильтрации СОЖ размещают часто в подвалах и тоннелях. Площадь склада масел определяют из расчета 0,1-0,12 м2 на один обслуживаемый станок [5, с 232]
Scoж=0,11·238+100=126,2 м2
34. Отделение для переработки стружки:
Площадь отделения для сбора и переработки стружки
SCТР=(0,03-0,04)*Snp. , где Snp- производственная площадь цеха [5, с230]
SCTР=0,03·20045=600 м2
35. Инструментально-раздаточный склад:
Площадь склада инструмента определяется из расчета на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха при работе в 2 смены в зависимости от вида производства. Для среднесерийного - 0,4 м2. Площадь склада приспособлений для среднесерийного производства принимается равной 0,3 м2 .Площадь кладовой для абразива принимается из расчета 0,4 м2 на один шлифовальный заточной или полировальный станок для всех видов производств. [6, с 191]
SИРС=(0,4+0,3)·238+0,4=167 м2
36. Цеховой склад заготовок и материалов:
Площадь цехового склада материалов и заготовок составляет 10-15% от производственной площади (6, с 188)
SCЗМ=0,10·20045=2004,5 м2
37. Общая площадь вспомогательных отделений механического цеха:
Sвсп.отд=Sзаг+Sзат+Sрб+Sрзс+Sконтр+Sрем.п.и.+Sсож+ Sстр+Sирс+Sсзм=
=180+140+618+216+252+119+126,2+600+167+2004,5=4422,7 м2
38. Общая площадь:
Площадь цеха определяется как сумма производственной площади и площади вспомогательных отделений механического цеха (служебно-бытовые помещения не учитываются):
Sобщ.цexa=Sпр+Sвсп.от.= 20045+4422,7 =24467,7 м2
39. Промежуточный склад:
Площадь промежуточного склада 7% от общей площади:
Sпс = 0,07·24467,7 =1712,7м2
40. Общая площадь механического цеха:
Sцexa = 24467,7+1712,7 =26180,4м2
Производственная площадь цеха составляет 73,74% от всей площади цеха
41. Определение площади служебно-бытовых помещений
Площадь служебно-бытовых помещений цеха определяется по удельной площади на одного работающего. Расчет производится по смене с наибольшим количеством работающих.
№
Помещения
Удельная площадь, м2
Общая площадь,
м2
1
Санитарно-гигиенические
3,16
1426
2
Общественного питания, включая подсобные помещения, кухни
0,61
275
3
Медицинские
0,13
59
4
Культурно-массовые
0,3
135
5
Служебные
0,7
315
6
Общественные организации
0,04
18
Итого на одного работающего списочного состава:
4,94
2228
42. Проектирование компоновки цеха:
Подсчитаем общую площадь, занимаемую оборудованием и подразделениями, расположенными в цехе:
Служебно-бытовые помещения расположим сбоку здания цеха в три этажа в сетке 6·12м (11 колон) Sc6n=6·12·11·3=2376 м2
Общая площадь механического цеха:
Sцexa =26180,4м2
Площади с оборудованием и вспомогательными подразделениями расположим в три пролета по 24 метра шириной. Сетка 24 - 12
Высота пролета: H=k+z+e+f+c+A+m=6,2+1+0,75+1,5+1+2,1+0,5=13,05 м, где
k - высота оборудования;
z- безопасное расстояние между грузом и оборудованием;
e- высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования;
f - расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до центра крюка крана в верхнем его положении, необходимое для захвата изделия цепью или канатом и зависящее от размеров изделия;
c- расстояние от предельного верхнего положения крюка до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса;
А- высота мостового крана
m- растояние от верхней точки крана до перекрытия
Принимаем высоту пролета Н=12,6 м
43. Определение потребного количества кранов и транспортных средств
Анализируя номенклатуру выпускаемых изделий в цехе, объем выпускаемой продукции, габаритные размеры деталей и их массу, считаю рациональным использование подвесных кранов грузоподъемностью 5 и 3 тонн. Количество кранов в пролете определяют исходя из соотношения 1 кран на 40 метров пролета. А также мостовых кранов грузоподъемностью 10 тонн. Количество кранов в пролете определяют исходя из соотношения 1 кран на 50-60 метров длины пролета. (6, с 374)
Для обслуживания станков, рабочих мест, цеховых и складских помещений, перевозки грузов между цехами и складами выбираем электрокары грузоподъемностью 3 тонны. Они просты в управлении и бесшумны. Электрокары легко маневрируют в цехах, не требуют широких проездов и больших радиусов закругления. Скорость движения электрокаров 6-15 км/ч (6, с 367)
44. Проектирование электроснабжения цеха
Для этого составляют ведомости потребителей по подразделениям, размещенным в корпусе. В ведомости указывают расположение каждого отдельного потребителя силовой энергии на соответствующей планировке, причем с разделением потребления энергии на бытовые и производственные помещения.
Для определения годового расхода электроэнергии на освещение W при укрупненных расчетах принимают 15 Вт в час на 1 м2 площади пола цехов, включая служебные и бытовые помещения (6, с. 422).
Таким образом WOCB=0,015·(26180,4 +2376)=435,9 кВт·час
Определим активную мощность электроприемников (Ра): Ра определяется по суммарной установленной мощности Руст и коэффициенту Кс, учитывающему недогрузку по мощности и неодновременность работы электроприемников, потери в сети и в электро-двигателях. Для механических цехов Кс можно принимать равным 0,4-0,55 (5, с. 377)
Установленная мощность по ведомости Руст=4973 кВт
Ра=Кс*Руст=0,5·4973 =2486,5 кВт;
Определим годовой расход электроэнергии:
WГОД=Pa·ФД+WОСВ· ФД =2486 ·4015+435,9·4015=11 731 428,5 кВт·час ,
где Фд- действительный годовой фонд времени (при двухсменном режиме работы цеха), час.
45. Основные технико-экономические показатели.
№
Наименование показателя
Единица измерения
Величина
1.
Выпуск
шт
350
2.
Годовой выпуск механических изделий
тн
2.
Число смен
шт
3.
Производственные станки
шт
4.
Площадь цеха
м2
5.
Производственная площадь цеха
м2
6
Общая мощность станочного оборудования
кВт
7
Количество производств, рабочих
чел
8
Количество вспомогательных рабочих
чел
9
Младший обслуживающий персонал
чел
10
Инженерно-технический персонал
чел
11
Счетно-контрольный персонал
чел
12
Инструментальное хозяйство
чел
13
Ремонтно-механические службы
чел
14
Выпуск на 1 м2 производственной площади
тн
15
Выпуск на 1 м2 общей площади
тн
16
Выпуск на 1 станок
тн
17
Выпуск на 1 рабочего
тн
18
Коэффиц. загрузки станков
%
19
Средняя установленная мощность
кВт
20
Производственная площадь на 1 станок
м2
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Технология машиностроения: Производство машин: учебник для вузов в 2-х т. / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др-е.; ред.
Г. Н. Мельников. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. 640 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / ред.
А. М. Дальский, А.Г. Суслов, А.Г.Касилова, Р.К. Мещеряков Т.2. 5 -е изд., испр. М.: Машиностроение-1, 2003. 944 с.
3. Проектирование автоматизированных участков и цехов: учеб. для машиностроит. спец. вузов / В. П. Вороненко, В. А. Егоров, М. Г. Косов и др-е; ред. Ю. М. Соломенцев. 3 изд., стер. М.: Высш. шк., 2003. 272 с.
4. Андерс А. А. Проектирование автоматизированных участков и цехов автотракторной промышленности/А. А. Андерс, Н. М. Потапов, А. В. Шулешкин. М.: Машиностроение, 1982. 272 с.
5. Мельников Г. Н. Проектирование механосборочных цехов.
/ Г. Н. Мельников, В. П. Вороненко. М.: Машиностроение, 1990. 351 с.
6. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Высшая школа, 1969. 480с.
7. Методические указания и задания / А. А. Шабашов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2007. 27 с.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Таблица 1
ВАРИАНТЫ ЗАДАНИЙ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
Номер
варианта
Типы станков
Модель станка
Размеры обработки рабочей поверхности станка, мм.
Годовая программа в шт.
1
2
3
4
5
1
Зубофрезерный
53А80
800
200
1а
Зубофрезерный
5343
3200
50
2
Зубообрабатывающий конических колес.
5С286П
800
120
2а
Продольно-фрезерный
6606
630 х 2000
300
3
Вертикально-сверлильный Вертикально-сверлильный
2Н135
2Н150
35
50
1500
1500
3а
Вертикально-сверлильный Вертикально-сверлильный
2Н150
2Г175
50
75
1000
800
4
Вертикально-сверлильный
Радиально-сверлильный
2Н150
2554
50
50
1000
700
4а
Токарный
Радиально-сверлильный
16К50П
2М57
500 х 2800
75
300
400
5
Радиально-сверлильный Радиально-сверлильный
2554
2М57
50
75
300
500
5а
Универсально-фрезерный
Радиально-сверлильный
6Р82Г
2М57
320 х 1250
75
800
350
6
Токарный
Токарно-револьверный
16К20Т1
1365
250 х 1000
65
750
500
6а
Токарный
Токарный
16К20Т1
16К50П
250 х 1000
500 х 2800
500
400
7
Токарно-карусельный
1А532ЛФ3
3150
200
7а
Продольно-строгальный
7210
900 х 3000
350
8
Универсально-фрезерный
Токарно-револьверный
6Р82Г
1365
320 х 1250
65
600
500
8а
Широкоуниверсальный фрезерный
Токарный
6Р83Ш
16К50П
400 х 1600
500 х 2800
500
300
9
Универсально-фрезерный
Широкоуниверсальный
фрезерный
6Р32Г
6Р83Ш
320 х 1250
400 х 1600
1000
400
9а
Универсально-фрезерный
Токарный
6Р82Г
6Р20Т1
320 х 1250
250 х 1000
750
750
10
Токарный
Вертикально-фрезерный
6Р20Т1
2Г175
250 х 1000
75
700
700
10а
Радиально-сверлильный
Токарно-револьверный
2554
1365
50
65
500
400
11
Универсально-фрезерный
Вертикально-сверлильный
6Р82Г
2Г175
250х630
75
400
800
11 а
Токарно-револьверный
Радиально-сверлильный
1365
2554
65
50
500
700
12
Токарный
Радиально-сверлильный
16К50П
2554
500 х 2800
50
300
700
12 а
Токарный
Радиально-сверлильный
6Р20Т1
2М57
250 х 1000
75
750
400
Таблица 2
ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА
Тип
производства
Количество обрабатываемых в год станков одного наименования и типоразмера
Тяжелые
Средние
Легкие
Единичное
До 5
До 10
До 100
Мелкосерийное
5–100
100–200
200–500
Среднесерийное
100–300
300–500
500–5000
Крупносерийное
300–1000
500–5000
5000–50000
Таблица 3
ФОРМА СВОДНОЙ ТАБЛИЦЫ АНАЛИЗА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ СТАНКОВ
Основные детали станка
Габаритные и основные размеры
Количество деталей на станок
Количество деталей на годовую программу
Типовой технологический маршрут обработки
Типы станков
Модели станков
Количество станков, шт.
Таблица 4
УДЕЛЬНАЯ СТАНКОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДНОЙ ТОННЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА
Типы станков.
Удельная станкоемкость,
станко-час
Продольно-строгальные
80
Продольно-фрезерные
90
Токарные (средние)
90
Токарно-револьверные
100
Токарные (крупные)
70
Токарные-карусельные (крупные)
40
Фрезерные (средние)
90
Универсально-фрезерные
110
Широкоуниверсально -фрезерные
120
Вертикально-сверлильные 75
80
Вертикально-сверлильные 50
100
Вертикально-сверлильные 35
120
Радиально-сверлильные 75
65
Радиально-сверлильные 50
75
Зубофрезерные (средние)
180
Зубофрезерные (крупные)
120
Зубострогальные для конических колес
220
Таблица 5
СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КОМПОНОВОЧНЫХ ПЛАНОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ В СТАНКОСТРОЕНИИ
Станки для производства
Типы станков,* для которых изготовляются детали и их количество, %
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Токарные
15
17,8
19,2
17,8
25,4
19,6
25,1
17,9
18,4
Токарно-револьверные
4,3
9,3
8,6
7,7
6,3
8,3
5,2
5,7
8,5
Токарно-карусельные
–
2,9
2,2
0,8
6,6
1,0
2,6
2,0
2,5
Токарные автоматы и полуавтоматы.
5,1
3,3
5,2
5,0
2,6
3,8
2,1
3,0
4,2
Расточные
10,1
8,0
7,5
6,5
8,4
8,1
10,3
8,0
7,9
Сверлильные
13,2
15,0
11,4
14,4
8,1
13,9
8,6
14,2
10,5
Агрегатные
2,1
1,5
2,0
2,0
–
1,5
–
–
1,5
Строгальные
3,0
1,9
3,0
3,1
6,3
5,8
6,3
9,8
4,1
Протяжные
0,8
1,6
1,3
1,3
1,5
1,2
1,0
1,7
2,1
Фрезерные
21,4
15,7
17,0
18,2
14,0
17,2
20,3
15,9
15,0
Зубообрабатывающие
4,6
4,8
5,8
6,9
7,8
8,3
7,2
6,0
9,8
Шлифовальные
16,6
14,7
13,8
13,0
10,0
9,1
8,1
13,4
11,9
Прочие
3,8
3,5
2,9
3,3
3,0
2,2
3,2
2,4
3,6
Всего в процентах
100
100
100
100
100
100
100
100
100
* 1–вертикально-сверлильные; 2 – радиально-сверлильные; 3 –токарные; 4 –токарно-револьверные; 5 – токарно-карусельные; 6 – фрезерные; 7 – продольно-фрезерные; 8 – продольно-строгальные; 9 – зубообрабатывающие.
Таблица 6
НОРМЫ УДЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДИ ДЛЯ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА
Технологические группы деталей для компоновки участков
Габаритные размеры детали, мм
Удельная площадь на один станок
Fуд м2
1
2
3
4
Плоскостные и корпусные
длина x ширина
Станины, столы, плиты,
5000 x 1600
10000 x 3500
200
траверсы, поперечины,
3700 x 1200
5000 x 1600
150
стойки, плашки, рычаги,
2500 x 800
3700 x 1600
100
передние и задние бабки,
1700 x 500
2500 x 800
80
корпуса коробок передач,
1300 x 450
1700 x 500
40
корпуса цилиндрических и
1000 x 300
1300 x 450
35
конических редукторов,
800 x 200
1000 x 300
25
шпиндельные головки
320 x 80
800 x 200
20
Крупные тела вращения
диаметр x высота
Станины карусельных
5000 x 800
10000 x 1000
250
зубообрабатывающих станков,
3000 x600
5000 x800
150
планшайбы, зубчатые венцы,
2000 x 300
3000 x 600
100
ступицы зубчатых колес,
1000 x 200
2000 x 300
70
зубчатые обоймы, шкивы,
500 x 100
1000 x 200
45
фланцы, кольца и,т. п.
320 x 80
500 x 100
30
Тела вращения типа валов и дисков
диаметр x длина
Ходовые валы и винты,
250 x 4000
400 x 8000
80
полые колоны, шпиндели
100 х 3000
200 х 4000
70
зубчатые и шлицевые валы,
80 x 2500
100 x 3000
45
валы–шестерни, оси, шпильки,
60 x 2000
80 x 2500
30
винты, ручки и др. мелкие детали,
30 x 1000
60 x 2000
20
детали токарно-револьвольвер. группы,
250 x 60
320 x 80
25
одношпиндельных и
100 x 30
250 x 60
20
многошпиндельных автоматов
25 x 50
100 x 100
25
и полуавтоматов
До 25
25 x 50
20
Таблица 7
ФОРМА СВОДНОЙ ВЕДОМОСТИ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Наименование станка
Модель станка
Габаритные размеры
Мощность станка
Количество станков
Общая установленная мощность
Размеры обработки поверхности детали в мм.
Площадь на станок, м2
Общая площадь под станки
Стоимость единицы оборудования, т.руб.
Общая стоимость оборудования,
т. руб.
Таблица 8
СОСТАВ И ПЛОЩАДЬ УЧАСТКА
Наименование станка
Модель станка
Мощность станка, квт.
Количество станков
Площадь на станок, м 2
Общая площадь, м 2
Таблица 9
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫХ
ЗАВОДОВ*
Типы станков
Токарно-винторезные
Протяжные
Токарно-многрезцовые
Зубофрезерные
Токарно-револьверные
Зубодолбежные
Токарные одношпиндельные автоматы
Зубострогальные
Станки глубокого сверления
Зубошевинговальные
Токарно- карусельные
Зубозакругляющие
Горизонтально-расточные
Контрольно-обкатные
Горизонтальн-расточные колонковые
Зубопритирочные
Агрегатно-расточные
Круглошлифовальные
Продольно-строгальные
Плоскошлифовальные
Продольно-строгальные
Зубошлифовальные
Продольно-фрезерные
Плоскошлифовальные для шлифования направляющих
Вертикально-фрезерные
Бесцентрошлифовальные
Горизонтально-фрезерные
Внутришлифовальные
Шлицефрезерные
Червячно-шлифовальные
Шпоночно-фрезерные
Шлицешлифовальные
Реечно-фрезерные
Специально-шлифовальные
Резьбофрезерные
Фрезерно-шлифовальные
Вертикально-сверлильные
Отрезные
Радиально-сверлильные
Центрошлифовальные
* Примечание: данные о габаритных размерах и мощности электропривода приведенных станков содержаться в [2, с. 9–92].