Методика проектирования машиностроительного цеха и участка

Установочная лекция Рабочая программа дисциплины 1. Общие понятия и порядок проектирования. 2. Методические принципы разработки проекта производственной системы. 3. Технологический процесс как основа создания производственной системы. 4. Состав и количество основного оборудования на производственных участках. 5. Расчет числа рабочих. Принцип размещения основного оборудования на производственных участках. 6. Разработка требований к условиям работы производственных участков. 7. Проектирование системы инструментального обеспечения. 8. Метрологическое обеспечение производства. 9. Проектирование автоматизированной складской системы. 10. Система охраны труда производственного персонала. 11. Синтез производственной системы. 12. Компановочно - планировочные решения производственной системы. 13. Проектирование транспортной системы. 14. Техническое обслуживание производственной системы. 15. Система управления и подготовки производства. 16. Разработка заданий по строительной сантехнической и энергетической части. 17. Экономическое обоснование проекта производственной системы. Методика проектирования машиностроительного цеха и участка 1. Согласно варианту задания студент по модели станка устанавливает техническую характеристику, габаритные размеры, массу, мощность электропривода и его конструктивные особенности. 2. По табл.1 определяют годовую программу изготовления станка в штуках, а по массе станка – годовой объем выпуска механоизделий в тоннах. 3. По конструкции станка определяют его составные узлы. Определяют их габаритные размеры и массу в процентах к общему весу станка. 4. Тип производства на начальной стадии проектирования машиностроительного производства может быть ориентировочно определен по табл.2, в которой станки разделяются по массе: к легким относятся станки до 2000кг, средним – свыше 2000 до 15000кг и к тяжелым – станки свыше 15000 кг. 5. Сводная таблица анализа основных деталей станка (Табл. 3). 6. Для установления размеров ведущих деталей следует пользоваться чертежами деталей, каталогами и кинематическими схемами станков соответствующих типов. 7. Расчет количества станков, необходимых для обработки деталей по заданной производственной программе (табл.1), проводится на основании разработанных технологических процессов и норм времени на выполнение каждой операции по всем деталям. Время, затрачиваемое на обработку всего годового количества деталей каждого наименования на каждом станке, следует увеличить с учетом производства 5% запчастей. 8. Станкоемкость на годовую программу выпуска продукции определяется укрупнено, исходя из удельной станкоемкости Туд на 1т массы изделия (табл.4.). Данные в табл.4 носят условный характер и не являются нормативными. , где Фд - действительный годовой фонд времени станка, час; - коэффициент загрузки металлорежущих станков; Туд - удельная станкоемкость на одну тонну массы изделия, ст/ч; N-годовая программа, шт.;m - масса станка, т. Пример: =236,9=237 шт. 9. Расчет количества металлорежущего оборудования основного производства выполняется по удельной станкоемкости (табл.4), по массе станка и годовой программе (табл.1) [5, с.70–75 ]. 10. Исходные данные для расчета: режим работы цеха – 2 сменный, коэффициент загрузки металлорежущих станков – 0,8–0,85 для заводов станкостроения [1,с.517], увеличение на станкоемкости годовой программы на производство запчастей – 5% [1, с. 519] действительный фонд в расчете по литературным рекомендациям 4015 часов. 11. Расчетное количество металлорежущего оборудования цеха необходимо распределить по типам станков (табл.5) в процентах от годовой станкоемкости по номенклатуре изготовления станков в соответствии с заданием. 12. На основании расчета количества станков основного производства, габаритов обрабатываемых деталей, предварительной удельной площади, выбирают по каталогам модели необходимых металлорежущих станков для изготовления деталей [2, с 9-92], [6,160-165]. Рекомендуемый перечень основных металлорежущих станков, применяемых в механических цехах станкостроительных заводов приведен в перечне табл. 9 13. В соответствии с классификацией деталей, их габаритов определяют ориентировочную удельную площадь на станок по табл.6 Предварительно производственная площадь цеха определяется как сумма удельной площади на каждый металлорежущий станок, участвующий в технологическом процессе изготовления деталей, с учетом разметочных плит и слесарных отделений. 14. Расчет количества основного производственного оборудования, выбор типов и размеров станков, их мощности, удельной площади и стоимости сводят в ведомость табл.7. 15. Состав и площадь участков обработки типовых деталей приводят в табл. 8. 16. Расчет потребности в рабочих кадрах цеха: 17. Производственные рабочие: Рпр.=С·2=238·2=476 человек Разметчики и слесаря: Ррс=Рпр.·0,03=476·0,03 =14,3 принимаем Ррс=14 человек Итого производственных рабочих: Рпр=476+14=490человек 18. Вспомогательные рабочие: При укрупненных расчетах количество вспомогательных рабочих принимают равным 30% от числа производственных рабочих: Рвсп =0,3·Рпр=0,3·490=147 принимаем Рвсп=147человека 19. Младший обслуживающий персонал: Количество младшего обслуживающего персонала принимают равным 4% от числа производственных рабочих: РМОП=0,04·Рпр=0,04·490=19,6 принимаем РМОП =20человек 20. Инженерно-технический персонал: Количество инженерно-технического персонала принимают равным 15% от числа производственных рабочих: РИТР=0,15·Рпр=0,15·490=73,5 принимаем РИТР =74 человек 21. Счетно-контрольный персонал: Количество счетно-контрольного персонала принимают равным 5% от числа производственных рабочих: Рскп =0,05·Рпр=0,05·490=24,5 принимаем Рскп= 25 человек 22. Инструментальное хозяйство: Количество персонала обслуживающего инструментальное хозяйство принимают равным 30% от числа вспомогательных рабочих: РИХ=0,3·РВСП =0,3·147=44,1 принимаем РИХ =44 человека 23. Ремонтно-механические службы: Количество персонала ремонтно-механической службы принимают равным 30% от числа вспомогательных рабочих: РРМС =0,3· РВСП =0,3·147=44,1 принимаем РРМС =44 человека 24. Аппарат ОТК: Количество работников ОТК принимают равным 40% от числа вспомогательных рабочих: РОТК =0,4*РВСП =0,4·147=58,8 принимаем РОТК =59 человек 25. Сводная ведомость работников по цеху: Таблица 9 Категория работников Количество человек Производственные рабочие 490 Вспомогательные рабочие 147 Младший обслуживающий персонал 20 Инженерно-технический персонал 74 Счетно-контрольный персонал 25 Инструментальное хозяйство 44 Ремонтно-механические службы 44 Аппарат ОТК 59 ИТОГО: 903 26. Расчет площади вспомогательных отделений и площади всего механического цеха 27. Заготовительное отделение: Удельная площадь заготовительного отделения составляет Sзаг =25-30 м2 . Площадь заготовительного отделения рассчитывается по удельной площади и числу станков. 6 станков - ножовочная и дисковая пилы, отрезной, центровочный, обдирочный и правильный станки. [6, с 178] Sзаг=30·6=180 м2 28. Заточное отделение: Для определения площади заточного отделения сначала определяют количество и состав станков заточного отделения. Количество заточных станков берется 4 - 6% от производственных станков. [6, с 180] С3АТ =0,06·238= 14 из них: -универсально-заточных: 6шт.; -заточных для резцов из быстрорежущей стали: 4шт.; -заточных для резцов из твердых сплавов: 1 шт.; -заточной для сверл: 1 шт.; -универсально-шлифовальный: 2 шт.; Удельная общая площадь заточного отделения составляет 10-12 м2 на один станок, следовательно: S3ат = 10·14=140 м2 29. Цеховая ремонтная база: Общее количество основных металлорежущих станков цеховой ремонтной базы составляет 8% от производственных станков. Срем= 0,08·238=19 из них: [6, с 327] -токарно-винторезных: 6 шт.; -универсально-фрезерных: 3шт.; -вертикально-фрезерных: 2 шт.; -поперечно-строгальных: 1 шт.; -долбежных: 1 шт.; -универсально-круглошлифовальных: 1 шт.; -плоскошлифовальных: 1 шт.; -внутришлифовальных: 1 шт.; -вертикально-сверлильных: 2 шт.; -зубофрезерных: 1 шт. Сверх подсчитанного количества основных станков ремонтной базы необходимо предусмотреть еще вспомогательное оборудование. В состав вспомогательного технологического оборудования входят: -настольно-сверлильный станок: 1 шт.; -обдирочно-шлифовальный станок: 1 шт.; -пила дисковая: 1 шт.; -пресс гидравлический: 1 шт.; -пост сварочный: 1шт.; -моечная ванна: 1 шт. Удельная площадь ремонтной базы приходящаяся на один основной станок, в среднем составляет 22-28 м2. Дополнительно выделяется площадь для склада запасных частей в размере 25-30% площади базы: [5, с 227] Sp6=25·19·1,3=618 м2 30. Отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем: Эта площадь составляет 35-40% площади цеховой ремонтной базы [5, с 227] SP3C=0,35·618=216 м2 31. Контрольное отделение: Площадь контрольного отделения определяют исходя из числа контрольных работников, располагающихся на данной площади, в одну смену, считая при этом на одного человека 5-6 м2 и делая надбавку для расположения инвентаря, оборудования и проходов путем умножения величины общей площади на коэффициент 1,5-1,75: [6, с 263] Skohtp=28·6·1,5=252 м2 32. Мастерская для ремонта приспособлений и инструмента: Количество станков для мастерской ремонта приспособлений и инструмента определяется из расчета - 2% от количества обслуживаемых металлорежущих станков. Общая площадь для станков и слесарной работы определяется из расчета 25 м2 на один станок мастерской, включая вспомогательную площадь (для кладовой ремонтируемых приспособлений и запасных частей к ним и других помещений) Speм.п.и.=0,02·238·25=119 м2 33. Отделение для приготовления и раздачи СОЖ: Эта площадь составляет 40-120 м2 . Емкости для сбора и фильтрации СОЖ размещают часто в подвалах и тоннелях. Площадь склада масел определяют из расчета 0,1-0,12 м2 на один обслуживаемый станок [5, с 232] Scoж=0,11·238+100=126,2 м2 34. Отделение для переработки стружки: Площадь отделения для сбора и переработки стружки SCТР=(0,03-0,04)*Snp. , где Snp- производственная площадь цеха [5, с230] SCTР=0,03·20045=600 м2 35. Инструментально-раздаточный склад: Площадь склада инструмента определяется из расчета на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха при работе в 2 смены в зависимости от вида производства. Для среднесерийного - 0,4 м2. Площадь склада приспособлений для среднесерийного производства принимается равной 0,3 м2 .Площадь кладовой для абразива принимается из расчета 0,4 м2 на один шлифовальный заточной или полировальный станок для всех видов производств. [6, с 191] SИРС=(0,4+0,3)·238+0,4=167 м2 36. Цеховой склад заготовок и материалов: Площадь цехового склада материалов и заготовок составляет 10-15% от производственной площади (6, с 188) SCЗМ=0,10·20045=2004,5 м2 37. Общая площадь вспомогательных отделений механического цеха: Sвсп.отд=Sзаг+Sзат+Sрб+Sрзс+Sконтр+Sрем.п.и.+Sсож+ Sстр+Sирс+Sсзм= =180+140+618+216+252+119+126,2+600+167+2004,5=4422,7 м2 38. Общая площадь: Площадь цеха определяется как сумма производственной площади и площади вспомогательных отделений механического цеха (служебно-бытовые помещения не учитываются): Sобщ.цexa=Sпр+Sвсп.от.= 20045+4422,7 =24467,7 м2 39. Промежуточный склад: Площадь промежуточного склада 7% от общей площади: Sпс = 0,07·24467,7 =1712,7м2 40. Общая площадь механического цеха: Sцexa = 24467,7+1712,7 =26180,4м2 Производственная площадь цеха составляет 73,74% от всей площади цеха 41. Определение площади служебно-бытовых помещений Площадь служебно-бытовых помещений цеха определяется по удельной площади на одного работающего. Расчет производится по смене с наибольшим количеством работающих. № Помещения Удельная площадь, м2 Общая площадь, м2 1 Санитарно-гигиенические 3,16 1426 2 Общественного питания, включая подсобные помещения, кухни 0,61 275 3 Медицинские 0,13 59 4 Культурно-массовые 0,3 135 5 Служебные 0,7 315 6 Общественные организации 0,04 18 Итого на одного работающего списочного состава: 4,94 2228 42. Проектирование компоновки цеха: Подсчитаем общую площадь, занимаемую оборудованием и подразделениями, расположенными в цехе: Служебно-бытовые помещения расположим сбоку здания цеха в три этажа в сетке 6·12м (11 колон) Sc6n=6·12·11·3=2376 м2 Общая площадь механического цеха: Sцexa =26180,4м2 Площади с оборудованием и вспомогательными подразделениями расположим в три пролета по 24 метра шириной. Сетка 24 - 12 Высота пролета: H=k+z+e+f+c+A+m=6,2+1+0,75+1,5+1+2,1+0,5=13,05 м, где k - высота оборудования; z- безопасное расстояние между грузом и оборудованием; e- высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования; f - расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до центра крюка крана в верхнем его положении, необ­ходимое для захвата изделия цепью или канатом и зависящее от размеров изделия; c- расстояние от предельного верхнего положения крюка до гори­зонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса; А- высота мостового крана m- растояние от верхней точки крана до перекрытия Принимаем высоту пролета Н=12,6 м 43. Определение потребного количества кранов и транспортных средств Анализируя номенклатуру выпускаемых изделий в цехе, объем выпускаемой продукции, габаритные размеры деталей и их массу, считаю рациональным использование подвесных кранов грузоподъемностью 5 и 3 тонн. Количество кранов в пролете определяют исходя из соотношения 1 кран на 40 метров пролета. А также мостовых кранов грузоподъемностью 10 тонн. Количество кранов в пролете определяют исходя из соотношения 1 кран на 50-60 метров длины пролета. (6, с 374) Для обслуживания станков, рабочих мест, цеховых и складских помещений, перевозки грузов между цехами и складами выбираем электрокары грузоподъемностью 3 тонны. Они просты в управлении и бесшумны. Электрокары легко маневрируют в цехах, не требуют широких проездов и больших радиусов закругления. Скорость движения электрокаров 6-15 км/ч (6, с 367) 44. Проектирование электроснабжения цеха Для этого составляют ведомости потребителей по подразделениям, размещенным в корпусе. В ведомости указывают расположение каждого отдельного потребителя силовой энергии на соответствующей планировке, причем с разделением потребления энергии на бытовые и производственные помещения. Для определения годового расхода электроэнергии на освещение W при укрупненных расчетах принимают 15 Вт в час на 1 м2 площади пола цехов, включая служебные и бытовые помещения (6, с. 422). Таким образом WOCB=0,015·(26180,4 +2376)=435,9 кВт·час Определим активную мощность электроприемников (Ра): Ра определяется по суммарной установленной мощности Руст и коэффициенту Кс, учитывающему недогрузку по мощности и неодновременность работы электроприемников, потери в сети и в электро-двигателях. Для механических цехов Кс можно принимать равным 0,4-0,55 (5, с. 377) Установленная мощность по ведомости Руст=4973 кВт Ра=Кс*Руст=0,5·4973 =2486,5 кВт; Определим годовой расход электроэнергии: WГОД=Pa·ФД+WОСВ· ФД =2486 ·4015+435,9·4015=11 731 428,5 кВт·час , где Фд- действительный годовой фонд времени (при двухсменном режиме работы цеха), час. 45. Основные технико-экономические показатели. № Наименование показателя Единица измерения Величина 1. Выпуск шт 350 2. Годовой выпуск механических изделий тн 2. Число смен шт 3. Производственные станки шт 4. Площадь цеха м2 5. Производственная площадь цеха м2 6 Общая мощность станочного оборудования кВт 7 Количество производств, рабочих чел 8 Количество вспомогательных рабочих чел 9 Младший обслуживающий персонал чел 10 Инженерно-технический персонал чел 11 Счетно-контрольный персонал чел 12 Инструментальное хозяйство чел 13 Ремонтно-механические службы чел 14 Выпуск на 1 м2 производственной площади тн 15 Выпуск на 1 м2 общей площади тн 16 Выпуск на 1 станок тн 17 Выпуск на 1 рабочего тн 18 Коэффиц. загрузки станков % 19 Средняя установленная мощность кВт 20 Производственная площадь на 1 станок м2 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Технология машиностроения: Производство машин: учебник для вузов в 2-х т. / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др-е.; ред. Г. Н. Мельников. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. 640 с. 2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / ред. А. М. Дальский, А.Г. Суслов, А.Г.Касилова, Р.К. Мещеряков Т.2. 5 -е изд., испр. М.: Машиностроение-1, 2003. 944 с. 3. Проектирование автоматизированных участков и цехов: учеб. для машиностроит. спец. вузов / В. П. Вороненко, В. А. Егоров, М. Г. Косов и др-е; ред. Ю. М. Соломенцев. 3 изд., стер. М.: Высш. шк., 2003. 272 с. 4. Андерс А. А. Проектирование автоматизированных участков и цехов автотракторной промышленности/А. А. Андерс, Н. М. Потапов, А. В. Шулешкин. М.: Машиностроение, 1982. 272 с. 5. Мельников Г. Н. Проектирование механосборочных цехов. / Г. Н. Мельников, В. П. Вороненко. М.: Машиностроение, 1990. 351 с. 6. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Высшая школа, 1969. 480с. 7. Методические указания и задания / А. А. Шабашов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2007. 27 с. ПРИЛОЖЕНИЕ Таблица 1 ВАРИАНТЫ ЗАДАНИЙ КУРСОВОЙ РАБОТЫ Номер варианта Типы станков Модель станка Размеры обработки рабочей поверхности станка, мм. Годовая программа в шт. 1 2 3 4 5 1 Зубофрезерный 53А80 800 200 1а Зубофрезерный 5343 3200 50 2 Зубообрабатывающий конических колес. 5С286П 800 120 2а Продольно-фрезерный 6606 630 х 2000 300 3 Вертикально-сверлильный Вертикально-сверлильный 2Н135 2Н150 35 50 1500 1500 3а Вертикально-сверлильный Вертикально-сверлильный 2Н150 2Г175 50 75 1000 800 4 Вертикально-сверлильный Радиально-сверлильный 2Н150 2554 50 50 1000 700 4а Токарный Радиально-сверлильный 16К50П 2М57 500 х 2800 75 300 400 5 Радиально-сверлильный Радиально-сверлильный 2554 2М57 50 75 300 500 5а Универсально-фрезерный Радиально-сверлильный 6Р82Г 2М57 320 х 1250 75 800 350 6 Токарный Токарно-револьверный 16К20Т1 1365 250 х 1000 65 750 500 6а Токарный Токарный 16К20Т1 16К50П 250 х 1000 500 х 2800 500 400 7 Токарно-карусельный 1А532ЛФ3 3150 200 7а Продольно-строгальный 7210 900 х 3000 350 8 Универсально-фрезерный Токарно-револьверный 6Р82Г 1365 320 х 1250 65 600 500 8а Широкоуниверсальный фрезерный Токарный 6Р83Ш 16К50П 400 х 1600 500 х 2800 500 300 9 Универсально-фрезерный Широкоуниверсальный фрезерный 6Р32Г 6Р83Ш 320 х 1250 400 х 1600 1000 400 9а Универсально-фрезерный Токарный 6Р82Г 6Р20Т1 320 х 1250 250 х 1000 750 750 10 Токарный Вертикально-фрезерный 6Р20Т1 2Г175 250 х 1000 75 700 700 10а Радиально-сверлильный Токарно-револьверный 2554 1365 50 65 500 400 11 Универсально-фрезерный Вертикально-сверлильный 6Б76ПФ2 6Г175 250х630 75 400 800 11 а Токарно-револьверный Радиально-сверлильный 1365 2554 65 50 500 700 12 Токарный Радиально-сверлильный 16К50П 2554 500 х 2800 50 300 700 12 а Токарный Радиально-сверлильный 6Р20Т1 2М57 250 х 1000 75 750 400 Таблица 2 ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА Тип производства Количество обрабатываемых в год станков одного наименования и типоразмера Тяжелые Средние Легкие Единичное До 5 До 10 До 100 Мелкосерийное 5–100 100–200 200–500 Среднесерийное 100–300 300–500 500–5000 Крупносерийное 300–1000 500–5000 5000–50000 Таблица 3 ФОРМА СВОДНОЙ ТАБЛИЦЫ АНАЛИЗА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ СТАНКОВ Основные детали станка Габаритные и основные размеры Количество деталей на станок Количество деталей на годовую программу Типовой технологический маршрут обработки Типы станков Модели станков Количество станков, шт. Таблица 4 УДЕЛЬНАЯ СТАНКОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДНОЙ ТОННЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА Типы станков. Удельная станкоемкость, станко-час Продольно-строгальные 80 Продольно-фрезерные 90 Токарные (средние) 90 Токарно-револьверные 100 Токарные (крупные) 70 Токарные-карусельные (крупные) 40 Фрезерные (средние) 90 Универсально-фрезерные 110 Широкоуниверсально -фрезерные 120 Вертикально-сверлильные 75 80 Вертикально-сверлильные 50 100 Вертикально-сверлильные 35 120 Радиально-сверлильные 75 65 Радиально-сверлильные 50 75 Зубофрезерные (средние) 180 Зубофрезерные (крупные) 120 Зубострогальные для конических колес 220 Таблица 5 СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КОМПОНОВОЧНЫХ ПЛАНОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ В СТАНКОСТРОЕНИИ Станки для производства Типы станков,* для которых изготовляются детали и их количество, % 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Токарные 15 17,8 19,2 17,8 25,4 19,6 25,1 17,9 18,4 Токарно-револьверные 4,3 9,3 8,6 7,7 6,3 8,3 5,2 5,7 8,5 Токарно-карусельные – 2,9 2,2 0,8 6,6 1,0 2,6 2,0 2,5 Токарные автоматы и полуавтоматы. 5,1 3,3 5,2 5,0 2,6 3,8 2,1 3,0 4,2 Расточные 10,1 8,0 7,5 6,5 8,4 8,1 10,3 8,0 7,9 Сверлильные 13,2 15,0 11,4 14,4 8,1 13,9 8,6 14,2 10,5 Агрегатные 2,1 1,5 2,0 2,0 – 1,5 – – 1,5 Строгальные 3,0 1,9 3,0 3,1 6,3 5,8 6,3 9,8 4,1 Протяжные 0,8 1,6 1,3 1,3 1,5 1,2 1,0 1,7 2,1 Фрезерные 21,4 15,7 17,0 18,2 14,0 17,2 20,3 15,9 15,0 Зубообрабатывающие 4,6 4,8 5,8 6,9 7,8 8,3 7,2 6,0 9,8 Шлифовальные 16,6 14,7 13,8 13,0 10,0 9,1 8,1 13,4 11,9 Прочие 3,8 3,5 2,9 3,3 3,0 2,2 3,2 2,4 3,6 Всего в процентах 100 100 100 100 100 100 100 100 100 * 1–вертикально-сверлильные; 2 – радиально-сверлильные; 3 –токарные; 4 –токарно-револьверные; 5 – токарно-карусельные; 6 – фрезерные; 7 – продольно-фрезерные; 8 – продольно-строгальные; 9 – зубообрабатывающие. Таблица 6 НОРМЫ УДЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДИ ДЛЯ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА Технологические группы деталей для компоновки участков Габаритные размеры детали, мм Удельная площадь на один станок Fуд м2 1 2 3 4 Плоскостные и корпусные длина x ширина Станины, столы, плиты, 5000 x 1600 10000 x 3500 200 траверсы, поперечины, 3700 x 1200 5000 x 1600 150 стойки, плашки, рычаги, 2500 x 800 3700 x 1600 100 передние и задние бабки, 1700 x 500 2500 x 800 80 корпуса коробок передач, 1300 x 450 1700 x 500 40 корпуса цилиндрических и 1000 x 300 1300 x 450 35 конических редукторов, 800 x 200 1000 x 300 25 шпиндельные головки 320 x 80 800 x 200 20 Крупные тела вращения диаметр x высота Станины карусельных 5000 x 800 10000 x 1000 250 зубообрабатывающих станков, 3000 x600 5000 x800 150 планшайбы, зубчатые венцы, 2000 x 300 3000 x 600 100 ступицы зубчатых колес, 1000 x 200 2000 x 300 70 зубчатые обоймы, шкивы, 500 x 100 1000 x 200 45 фланцы, кольца и,т. п. 320 x 80 500 x 100 30 Тела вращения типа валов и дисков диаметр x длина Ходовые валы и винты, 250 x 4000 400 x 8000 80 полые колоны, шпиндели 100 х 3000 200 х 4000 70 зубчатые и шлицевые валы, 80 x 2500 100 x 3000 45 валы–шестерни, оси, шпильки, 60 x 2000 80 x 2500 30 винты, ручки и др. мелкие детали, 30 x 1000 60 x 2000 20 детали токарно-револьвольвер. группы, 250 x 60 320 x 80 25 одношпиндельных и 100 x 30 250 x 60 20 многошпиндельных автоматов 25 x 50 100 x 100 25 и полуавтоматов До 25 25 x 50 20 Таблица 7 ФОРМА СВОДНОЙ ВЕДОМОСТИ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ Наименование станка Модель станка Габаритные размеры Мощность станка Количество станков Общая установленная мощность Размеры обработки поверхности детали в мм. Площадь на станок, м2 Общая площадь под станки Стоимость единицы оборудования, т.руб. Общая стоимость оборудования, т. руб. Таблица 8 СОСТАВ И ПЛОЩАДЬ УЧАСТКА Наименование станка Модель станка Мощность станка, квт. Количество станков Площадь на станок, м 2 Общая площадь, м 2 Таблица 9 ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫХ ЗАВОДОВ* Типы станков Токарно-винторезные Протяжные Токарно-многрезцовые Зубофрезерные Токарно-револьверные Зубодолбежные Токарные одношпиндельные автоматы Зубострогальные Станки глубокого сверления Зубошевинговальные Токарно- карусельные Зубозакругляющие Горизонтально-расточные Контрольно-обкатные Горизонтальн-расточные колонковые Зубопритирочные Агрегатно-расточные Круглошлифовальные Продольно-строгальные Плоскошлифовальные Продольно-строгальные Зубошлифовальные Продольно-фрезерные Плоскошлифовальные для шлифования направляющих Вертикально-фрезерные Бесцентрошлифовальные Горизонтально-фрезерные Внутришлифовальные Шлицефрезерные Червячно-шлифовальные Шпоночно-фрезерные Шлицешлифовальные Реечно-фрезерные Специально-шлифовальные Резьбофрезерные Фрезерно-шлифовальные Вертикально-сверлильные Отрезные Радиально-сверлильные Центрошлифовальные * Примечание: данные о габаритных размерах и мощности электропривода приведенных станков содержаться в [2, с. 9–92].