Логистика складирования. Организация технологического процесса на складе. Обеспечение склада ресурсами

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ УПРАВЛЕНИЯ» Институт отраслевого менеджмента Утверждаю проректор А.В. Троицкий ________________________ «____»____________ 2019 г. И.А. Пузанова кандидат экономических наук ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ Учебник для подготовки бакалавров по направлению 38.03.02 Менеджмент Москва – 2019 2 УДК 658.78 (075) П88 Ответственный редактор заведующий кафедрой логистики доктор экономических наук, профессор А.А. Степанов Рецензенты: Волочиенко В.А. д.э.н., профессор, профессор кафедры «Экономика и организация производства» МГТУ им. Н.Э. Баумана Павлова Е.И. к.э.н., профессор, профессор кафедры «Международный транспортный менеджмент и управление цепями поставок» ФГАОУ ВО «Российский университет транспорта» Пузанова И.А. Логистика складирования [Текст]: учебник для подготовки бакалавров по направлению 000 Менеджмент / И.А. Пузанова: Государственный университет управления, Институт отраслевого менеджмента ГУУ. – М.: Издательский дом ГУУ, 2019. – 200 с. В учебнике освещаются технологические аспекты функционирования складского комплекса и вопросы управления складом, анализируются современные тенденции оптимизации складских операций и раскрываются принципы организации эффективной работы склада, систематизированы основные методы анализа материальных потоков на складе и складских процессов. Учебник предназначен для обучающихся по направлению подготовки 38.03.02 Менеджмент, также может быть рекомендован для обучающихся экономических вузов и факультетов, слушателей курсов по повышению квалификации. УДК 658.78 (075) ISBN © Пузанова И.А., 2019 © ФГБОУВО «Государственный университет управления», 2019 3 СОДЕРЖАНИЕ Введение ..................................................................................................... 6 Глава 1. История возникновения складов ................................................. 8 Склады в Европе ..................................................................................... 8 Склады в России ................................................................................... 12 Склады сегодня..................................................................................... 14 Вопросы для повторения...................................................................... 19 Глава 2. Основные понятия логистики складирования .......................... 19 Склад – открытая система .................................................................... 19 Понятие и параметры грузопотока на складе ..................................... 20 Классификация и характеристика грузового потока на складе ......... 23 Классификация складов ....................................................................... 26 Вопросы для повторения...................................................................... 32 Глава 3. Организация технологического процесса на складе ................ 32 Принципы организации технологического процесса на складе ........ 32 Содержание технологического процесса на складе ........................... 34 Технология разгрузки и приемки грузов товара на складе ................ 35 Хранение ТМЦ ..................................................................................... 38 Технология комплектации заказов и размещение в зоне пикинга (picking) ........................................................................................................... 41 Отгрузка товаров со склада.................................................................. 43 Дополнительные операции с товарно-материальными ценностями . 44 Инвентаризация .................................................................................... 47 Вопросы для проверки ......................................................................... 49 Глава 4. Рационализация складских операций ....................................... 49 Приемка................................................................................................. 49 Размещение и хранение........................................................................ 52 Отбор ..................................................................................................... 56 Отгрузка ................................................................................................ 63 Вопросы для проверки ......................................................................... 64 Глава 5. Обеспечение склада ресурсами ................................................. 64 4 Понятие складской грузовой единицы ................................................ 64 Техническое обеспечение работы склада ........................................... 69 Оборудование для хранения ................................................................ 69 Техническое оборудование для перемещения грузов на складе ....... 78 Вопросы для проверки ......................................................................... 84 Глава 6. Система складирования ............................................................. 85 Понятие системы складирования ........................................................ 85 Взаимосвязь склада и транспорта........................................................ 86 Разработка системы складирования .................................................... 88 Вопросы для проверки ......................................................................... 93 Глава 7. Разработка топологии склада .................................................... 93 Состав площадей складского комплекса............................................. 93 Проектирование склада ........................................................................ 95 Планирование развития...................................................................... 107 Вопросы для проверки ....................................................................... 108 Глава 8. Управление складом ................................................................ 108 Управление логистическим процессов на складе ............................. 108 Этап развития управления складом ................................................... 114 Результативное управление складом ................................................. 117 Опережающее управление складом .................................................. 125 Сотрудничающее управление складом ............................................. 129 Организационная структура склада .................................................. 133 Вопросы для повторения.................................................................... 135 Глава 10. Управление затратами на складе и управление эффективностью ............................................................................................... 135 Виды затрат......................................................................................... 135 Расчет затрат по видам деятельности ................................................ 137 Стоимость услуги грузообработки .................................................... 142 Эффективность работы склада .......................................................... 144 Вопросы для проверки ....................................................................... 147 Глава 11. Нормирование складской деятельности ............................... 151 5 Принципы нормирования................................................................... 151 Нормирование запасов ....................................................................... 153 Нормирование производственных запасов ....................................... 154 Нормирование сбытовых запасов ...................................................... 156 Нормирование товарных запасов ...................................................... 161 Нормирование труда на складе.......................................................... 166 Вопросы для проверки ....................................................................... 168 Глава 12. Стратегические задачи логистики складирования ............... 168 Алгоритм построения складской сети компании ............................. 168 Выбор местоположения склада ......................................................... 171 Количество складов ............................................................................ 173 Форма собственности склада ............................................................. 173 Список использованной литературы ..................................................... 175 6 ВВЕДЕНИЕ Склады играют значительную роль в цепях поставок. Примечательным является тот факт, что в большинстве случаев функциональные области логистики начинаются и заканчиваются складами. Склад одновременно является границей этих областей и соединительным элементом движения материальных потоков между участниками цепи поставок. В поисках путей оптимизации бизнес-процессов в рамках деятельности своих компаний бизнес стал понимать, что для выживания и дальнейшего развития необходимо инвестировать средства в совершенствование складских комплексов, а также в организацию сотрудничающего управления компаний со складами. Склады эволюционируют. Технический прогресс идет высокими темпами и постоянно открывает новые возможности для более рациональной и эффективной организации складского хранения. Цель данного учебника – осветить направления оптимизации складской деятельности, обосновать необходимость пересмотра роли и значения склада в цепях поставок. Учебник предназначен для обучающихся по направлению подготовки бакалавров 38.03.02 Менеджмент образовательная программа Логистика и управление цепями поставок по учебной дисциплине «Логистика складирования». В учебнике представлен систематизированный теоретический и практический материал, в результате освоения которого читатель будет: Знать: − понятийно-категорийный аппарат логистики складирования, алгоритм стратегического планирования складской сети, выбора стратегических целей, выработки и выбора стратегии складирования, методы оценки выбранной стратегии, направленной на обеспечение конкурентоспособности складского комплекса, сущность логистического процесса на складе с целью обеспечения конкурентоспособности цепи поставок в целом. − организацию технологического процесса на складе с целью выявления его оптимизации и необходимости внедрения WMS. − содержание системы документооборота, обеспечивающего грузопереработку на складе; баз данных, информационного обеспечения логистического процесса на складе. Уметь: 7 − выбирать методы и приемы стратегического анализа, осуществлять выбор стратегических целей складской сети, разрабатывать стратегию, осуществлять оценку выбранной стратегии и оценивать ее влияние на конкурентоспособность компании; разрабатывать логистический процесс на складе. − проводить анализ бизнес-процессов на складе с целью выявления необходимости изменения внутриорганизационных процессов. − анализировать информацию о функционировании системы складирования; вести базы данных по различным показателям обработки материального потока, участвовать в формировании информационного обеспечения участников логистического процесса на складе. Владеть: − инструментариями стратегического менеджмента, включающими методы и приемы стратегического анализа, разработки и выбора стратегии складской сети. − инструментариями менеджмента, включающими методы и приемы анализа функциональных стратегий складского комплекса с целью выявления необходимости изменения внутрискладских процессов. − методами формирования и анализа документооборота, баз данных и информационного обеспечения логистической деятельности. 8 ГЛАВА 1. ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ СКЛАДОВ Склады в Европе История появления складов восходит к самым истокам цивилизации, когда вопрос: как сохранить добытые потом и кровью продукты питания, уберечь от воров и природных факторов, был, в самом прямом смысле этого слова, вопросом жизни и смерти. Первыми продовольственными складами были ледники и схроны, устроенные в земляных ямах для сохранения более низкой температуры. Развитие земледелия, животноводства, ремесел увеличило потребность в реализации излишков сельскохозяйственной продукции и других товаров, что стало дополнительным толчком к появлению различного вида хранилищ. Даже такие древние цивилизации, как Египет, использовали зернохранилища и склады, что нашло отражение в сохранившихся до наших дней иероглифах и настенных изображениях. Сведения, оставшиеся от XVIII династии Египта (1550 – 1292 г.г. до н.э.), говорят о том, что в государстве были специализированные склады с системой цветных кодов: один для хранения белья и драгоценностей, другой для золота, третий для фруктов, зернохранилище, склад для спиртных напитков и оружейный склад. Каждый склад был разделен на помещения или палаты для определенных типов товара. Например, в провизионном складе были палаты для фруктов, напитков, мяса и хлеба. Сейчас это называется адресной системой хранения, которая помогает вести учет товаров на складе и быстро находить нужную продукцию на складе и готовить ее к отправке. Развитие торговли с соседним государствами послужило появлению концепции распределения товаров через склад. Так, например, финикийцы, торгующие с другими поселениями, держали множество складов, в которых хранились продукты, поступающие с разных концов света, чтобы впоследствии продавать их жителям в своей и других странах. Под влиянием римлян распределение (дистрибьюции) продовольственных товаров стала сложным и специализированным процессом. В городе было около 300 складов, которые поставляли товар в магазины для дистрибьюции по всей империи. Пекари, мясники, рыботорговцы, бакалейщики, молочники полагались на римскую систему распределения. Склады в то время были функционально практичными и в то же время отличались изысканным убранством. Стены были украшены витражами и мозаичными картинами, а также склады имели системы дренажа и 9 вентиляции. Проходы в складских помещениях были достаточно широкими для того, чтобы грузовые тележки могли свободно передвигаться. Здания обычно были двухэтажными. При этом нижний этаж использовался под тяжелые и пользующиеся большим спросом товары, а верхний этаж служил местом хранения дорогих или узкоспециализированных товаров, а также для офисов администрации. Данный подход к складированию используется сейчас. Горячие и холодные зоны. История складского хозяйства многих стран напрямую связана с развитием оптовой и розничной торговли страны. А это стало возможным с развитием морских походов, морских путешествий. Начиная с 1000 г. н. э. некоторые итальянские порты благодаря контактам с исламскими и другими средиземноморскими морскими державами постепенно превратились в важные торговые центры. Первым важным торговым портом в Европе была Венеция, где торговля контролировалась государством. Венеция в то время располагалась на пересечении торговых путей Европы и Азии, и необходимость построения первых складских помещений сформировалось из наличия большого количества товара, привезенного из других государств и предназначаемых для перепродажи или обмена вне своей страны. А значит, далеко от порта увозить продукцию было нецелесообразно, и надо было организовывать хранение поблизости. В то время в Венеции проводились крупные торговые выставки, а венецианские товары обменивались на товары, привезенные из других мест. С 13 по 18 вв. торговые выставки в Венеции играли важную роль в оптовой и розничной торговле пищевыми и другими товарами. Венецианцы предложили концепцию складских облигаций и разработали метод учета счетов. Первые муниципальные склады и влияние рабочих гильдий повлекло за собой развитие хранения товаров в целях коммерческой выгоды. Рабочие гильдии в Англии также внесли свой вклад в развитие складов. Эти организованные группы отвечали за контроль деятельности в рамках определенных отраслей промышленности. Они внедрили систему, по которой члены гильдии покупали материал по одной цене, продавали сельскохозяйственную продукцию по одной и той же цене и поддерживали качество своего товара на высоком уровне. Рабочие гильдии использовали склады для хранения импортируемых материалов и для экспорта сельскохозяйственной продукции на другие рынки. Лондонская бакалейная компания, которая первоначально участвовала только в торговле пряностями, была первой, кто начал продавать продовольственные товары. В XVII в. под влиянием растущей торговли в мире 10 и колонизации основывались такие крупные компании, как «Компания Гудзонова залива». Они торговали преимущественно товарами, пользующимися большим спросом: драгоценностями, мехами, пряностями и драгоценными металлами. Они организовали торговые посты, которые благоприятствовали все новым поселениям по всему миру. По мере расширения границ торговли рос и оптовый бизнес. Благодаря огромному потоку людей, перемещающихся на новые территории, у розничных предприятий появились блестящие возможности для торговли. В период 1900—1920-х гг. склады все еще выполняли большинство функций обслуживающих и специализированных оптовиков. Оптовые компании с сетью магазинов играли незначительную роль, они закупали излишнюю продукцию у перерабатывающих предприятий пищевой промышленности и осуществляли дистрибуцию этих товаров по своим точкам розничной торговли соответственно спросу. После Первой мировой войны склады рассматривались как помещения для хранения, а не как центры дистрибьюции. Хотя владельцы складов и были заинтересованы в повышении производительности труда, они еще не обращали должного внимания на подходящее оборудование и менеджмент используемых площадей. Многие закупщики отвечали за все операции оптовой торговли целиком. Они должны были делать закупки по самым выгодным ценам, организовывать перевозку до склада, обеспечивать финансирование и вести точный учет ассортимента. Закупщики должны были обладать профессиональными навыками и опытом для того, чтобы получать прибыль от имеющегося ассортимента в момент роста рынков и сводить ассортимент к минимуму во время уменьшения рынков. Прибыльность компании зависела от их способности балансирования ассортимента. Многие точки розничной торговли в каждой зоне рынка предоставляли большие деловые возможности для оптовиков. Для розничных продавцов было выгодно делить закупленный товар между несколькими оптовиками. Это вынудило многих оптовиков обрабатывать малые, неприбыльные заказы, часто в количестве, меньшем, чем ящик. По мере того, как компании с сетью магазинов открывали все новые и новые точки торговли, их покупательская сила значительно возросла. Это позволило им непосредственно вести дела с производителями и предприятиями перерабатывающей пищевой промышленности, а также организовать свои собственные складские системы дистрибуции, став таким образом менее зависимыми от оптовиков. 11 Внедрившись в оптовую торговлю, компании с сетью магазинов использовали свою огромную покупательскую силу для получения большой прибыли при незначительных затратах. Они хотели, чтобы производители снижали цены и гарантировали скидки за большие объемы покупаемого товара. Таким образом компании с сетью магазинов смогли понизить свои розничные цены. Поскольку отдельные оптовики не могли добиться таких же хороших условий от производителей, они не могли продавать товар своим клиентам по сравнимым ценам. Быстрая экспансия и успех компаний с сетью магазинов насторожили независимых операторов, которые столкнулись со снижением продаж и банкротством. Независимые торговцы попытались договориться с компаниями с сетью магазинов, приводя моральные доводы. Они стремились убедить общество в том, что необходимо сохранить владельца независимого малого предприятия, и призывали производителей продуктов к прекращению прямых продаж компаниям с сетью магазинов. Эти усилия не остановили рост компаний с сетью магазинов. Очевидно, потребителей больше интересовали низкие цены на продукты, чем сохранение независимого торговца. В 1930 г. была предложена радикально новая идея розничной торговли пищевыми продуктами. Крупный недорогой магазин самообслуживания «Кинк Куллен» открылся на Ямайке. Благодаря его немедленному успеху восемь подобных магазинов появились в течение двух лет. Помещение этих магазинов предназначалось преимущественно для бакалейных товаров, мясных и хлебобулочных изделий и молочной продукции. Кроме того, предоставлялись скидки на размещение оборудования, красок и автомобильных аксессуаров. Эти магазины были предшественниками современных супермаркетов. Независимые розничные предприятия шли во главе развития супермаркетов, количество которых выросло от одного магазина в 1930 г. до 3066 магазинов в 1937 г. Большую роль в успехе супермаркетов сыграли оптовики, которые увидели потенциал этого нововведения. Некоторые оптовики были вовлечены в развитие супермаркетов, не только поставляя товар, но и предоставляя кредиты, консультации и информацию по продукции. Раньше производители отправляли свой товар розничным продавцам в расчете, что те продадут как можно больше их продукции. Производители эксплуатировали большое количество локальных складов и доставляли продукцию напрямую в магазины. Ситуация изменилась в 1980-х годах, когда розничные продавцы получили частичный контроль над своими цепочками поставок и начали 12 строить национальные и региональные распределительные центры. Это преобразило складскую логистику, вызвав переход к более крупным, мультитемпературным площадкам, находящимся в собственности розничных продавцов и, во многих случаях, эксплуатируемых сторонними логистическими компаниями. Склады в России История складов в России схожа с историей их развития в Европе. Первые склады также использовались для хранения сельскохозяйственной продукции, а затем для всех видов товаров, идущих на продажу. Во времена Петра I со складов вывозили на Запад для продажи и обмена пеньку, лен и т. п. Дореволюционные складские постройки представляли собой одноэтажные склады в основном высотой 3 — 3,5 м с полом на уровне земли. Тенденции развития складского хозяйства послевоенного периода полностью зависело от отраслевой принадлежности предприятия в состав, которого входило складское хозяйство. Однако особенно сильно различия в строительстве и техническом оснащении складов различных отраслей стало наблюдаться в 1960 — 1970 г.г. Самые оснащенные по тем временам склады находились на предприятиях военной промышленности. Уже тогда это были одноэтажные склады с большой площадью и с механизированной обработкой грузов. Такие же современные по тем временам склады строились и Госснабом СССР, осуществляя снабжение промышленных предприятий страны. Совершенно иная картина наблюдалась в складском хозяйстве Минторга СССР и союзных республик, занимающихся распределением товаров народного потребления (снабжение предприятий розничной сети и, как теперь принято говорить, сферы услуг). В этот период в большинстве столиц союзных республик и особенно в Москве стали возводится многоэтажные склады (как правило, четырехэтажные с 3 — 4 лифтами для подъема и спуска груза) с погрузоразгрузочными рампами. Высота этажей многоэтажных складов составляла 3,5 — 4,5 м, впоследствии, с появлением более совершенной техники (с подъемом вил на 3,8 — 4,5 м) высота потолков увеличилась на первых двух этажах до 6 м, а на 3 — 4 этажах — до 4,5 м. Стали применяться погрузчики, конвейерные линии, полочные стеллажи для хранения. Вскоре стала очевидна неэффективность таких складов, и тогда ставка была сделана на строительство одноэтажных складов различной площади (от 1000 до 5000 кв. м). Вся складская мощность была разделена на несколько (не 13 всегда больших) помещений, где хранились товары определенной товарной группы, где были свои заведующие секциями (иногда их называли заведующими складами), где была своя внутренняя система материальной ответственности. Естественно, что на таких складах практически все операции выполнялись вручную, а уровень механизации складских работ не превышал 12—15%. В дальнейшем общая площадь складов достигала уже 7500 кв. м и даже 10 000 кв. м. Такие склады требовали более совершенных технологических решений и более производительной техники, однако даже на этих складах по- прежнему стремились разделить общую складскую площадь на несколько помещений, усложняя тем самым процесс грузопереработки и снижая уровень механизации. В это время на складах уже работали не только авто- и электропогрузчики, но появились и отечественные электроштабелеры (к сожалению, весьма ненадежные в эксплуатации и с грузоподъемностью, не превышающей 500 кг). На складах торговли в основном использовалась отечественная техника, но и ее, как правило, не хватало. В 1980-е гг. Министерством торговли были построены несколько автоматизированных складских комплексов. Самым крупным из них являлся склад канцтоваров в Минске. Склад высотой 12 м в зоне хранения был оснащен автоматизированным складским комплексом, в состав которого входили: полочные стеллажи (с ячейкой под одну грузовую единицу, которая формировалась на основе стоечного поддона с сетчатым ограждением), краныштабелеры и транспортеры для перемещения грузов в зону хранения. В конце 1980-х гг. Минторгом СССР были разработаны проекты складов с общей площадью 25 ООО кв. м. Строительство складов оптовой торговли осуществлялось централизованно, планированием через бюджетное финансирование Минторгом СССР, а строительство складов розничных предприятий могло вестись силами местных (областных, районных) торгов. Склады опта возводились, как правило, в крупных городах (столицах союзных и автономных республик, а также краевых и областных центрах), при этом дефицит складских мощностей торговля испытывала постоянно. Появление в конце 1980-х — начале 1990-х гг. быстровозводимых ангаров было воспринято многими местными торгами и появившимися к этому времени различными фирмами, занимающимися торговлей, как спасение. Самым привлекательным в таких сооружения была низкая стоимость и короткие сроки строительства. Такие склады стали основными постройками тех лет. Но вскоре несовершенство таких сооружений стало очевидным. В этот период стало сворачиваться производство во многих отраслях 14 промышленности и особенно работающих на обеспечение военнопромышленных предприятий, закрывались промышленные компании, распродавая свои основные фонды или сдавая их в аренду. Материальнотехническая база этих предприятий и стала основой пополнения складских мощностей большинства компаний в 1990-е гг. Настоящий прогресс в строительстве и оснащении складов на отечественном рынке произошел в конце 1990-х — начале 2000-х гг. и продолжается по настоящее время. На рынок России вышли многие ведущие зарубежные компании, занимающиеся реализацией складской техники и технологического оборудования, для оснащения складов. Появились зарубежные консалтинговые и проектные компании, да и отечественные проектировщики уже накопили большой опыт в разработках складских проектов. В России стали внедряться самые современные программные продукты, позволяющие автоматизировать как информационные потоки на складе, так и управление грузопотоками. Стремительному развитию складского хозяйства в России способствовал приход на рынок зарубежных компаний с уже отлаженными складскими технологиями и большим опытом в логистике. Да и сам бизнес переменил свое отношение к логистике и логистической инфраструктуре, нацелив на него пристальное внимание, рассматривая склады как основу своих конкурентных преимуществ. Особенно бурный рост в развитии складов наблюдается у логистических посредников, для которых складские услуги стали основной составной частью их бизнеса. В настоящее время многие отечественные склады ни по конструкции (в основном это высотные склады), ни по уровню технического оснащения и технологическим решениям не уступают современным зарубежным аналогам. Склады сегодня Сегодня складское хозяйство является неотъемлемой частью логистической деятельности компании. Склад занимает в цепочке поставок очень важное место. Перемещение любых материальных потоков невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены склады. В связи с этим основным предназначением, склады являются неотъемлемым звеном любой логистической системы, в котором предусмотрены накопление, переработка, распределение материального потока. 15 Склад может выступать как в качестве конечного звена, так и в качестве промежуточного. Дело в том, что сам склад может являться оптовым торговым предприятием, стремящимся к постоянному поддержанию или даже увеличению ассортимента. Тогда во всей логистической цепочке он будет играть главенствующую и конечную роль. Если предприятие имеет сеть розничных магазинов, то склад будет играть промежуточную роль звена для накопления товаров, поддержания ассортимента в период спада производства, а также перераспределения и подготовки конкретных групп товаров для конкретных магазинов. Например, общетоварный склад, специализирующийся только на хранение грузов, будет играть роль временного хранилища грузов для любого нуждающегося в этом предприятия, а дальнейшее назначение груза владельца склада не будет интересовать. Склады сегодня играют подчиненную роль в компаниях. Являясь связующим звеном между различными видами деятельности, они сильно зависят от решений, принимаемых другими подразделениями, отделом продаж, маркетинга, отделом закупок и т.п. Большинство этих решений делают работу склада нерациональной из-за колебаний спроса, частых поставок, длительного времени реакции или неэффективных объемов заказов. Таким образом, первоочередной задачей является превращение склада в равноправного партнера и организацию эффективного процесса взаимодействия склада с другими подразделениями и компаниями. Сегодня, благодаря возможностями сложных ИТ-систем, решение данной задачи становится возможным. Тенденция к улучшению обслуживания клиентов требует от склада сокращения затрат при одновременном увеличении уровня обслуживания клиентов. От складов сегодня требуется: − выполнять больше операций, меньших по объему; − обрабатывать и хранить больше наименований товара; − улучшать соответствие товара и услуг требованиям потребителя; − предлагать больше услуг по предпродажной подготовке товара; − обрабатывать больше возвратов продукции; − получать и отправлять больше международных заказов. В то же время у складов сегодня: − меньше времени для обработки заказов; − меньше допустимый уровень ошибок; − сложнее рынок труда складского персонала. 16 Сегодня склад играет более важную роль в успехе (или неудаче) бизнеса, чем когда-либо раньше. Хотя значение складирования в логистике и управлении цепями поставок возрастает, оно остается лишь одной из частей и в большей степени зависит от других видов деятельности в логистике. Склад обслуживает все остальные области логистики. Во время передвижения материального потока внутри цепочки поставок он может находиться на одном из 3 этапов обработки: перемещение, трансформация, хранение. Понятие «перемещение» относится к любой внутренней или внешней транспортировке товаров, «трансформация» - к производству, сборке из комплектующих или другим операциям, производимым с товаром и добавляющим ему ценность, наконец, «хранение» - к хранению сырья, комплектующих, готовой продукции. На рисунке приведен пример….. видно, товары очень много времени проводят на этапах хранения и относительно мало – на этапах перемещения и трансформации. Считается, что на этапах перемещения и трансформации в цепочке поставок создается добавленная стоимость, а на этапе хранения и, как следствие, в процессе складской обработки, только увеличиваются затраты. Поэтому складирование часто рассматривают как неизбежное зло, которое необходимо минимизировать, если нельзя от него избавиться. В большинстве случаев складской комплекс действительно создает добавленную стоимость в цепочке поставок, поэтому важно понять, в чем она заключается. Можно выделить 4 основные функции склада, которые обеспечивают добавленную стоимость: Разукрупнение партий – сортировка больших партий груза на более мелкие партии, предназначенные нескольким заказчикам. Это дает экономию на масштабе в начале цепочки поставок: при производстве, закупке и доставке товара на склад. В то же время это улучшает уровень обслуживания клиентов, позволяя заказывать любое количество товара. Поддержание запасов – создание запасов для управления временными разрывами между производством и потреблением, между поставками и продажами. Наличие запасов обеспечивает ряд преимуществ: − постоянная доступность товара для производства и продажи. Наличие доступных производственных запасов обеспечивает бесперебойный процесс производства, а наличие товарных запасов – возможность удовлетворять потребности клиентов кратчайшие сроки − поставка сезонных товаров 17 − ожидание спроса. Наличие запасов позволяет удовлетворять спрос в пиковые периоды − стратегические запасы. Запасы стратегических продуктов с нестабильной возможностью поставки, например, редких металлов. Консолидация подразумевает объединение грузов, полученных из разных источников поставки, в более крупную смешанную партию отправки потребителям. Это повышает качество обслуживания клиентов, так как дает возможность клиенту получить широкий ассортимент товаров, отправленных единой партией. Это также повышает эффективность доставки. Кастомизация – услуги, добавляющие товару ценность, повышающие уровень обслуживания клиентов. − материальных (доставка, маркировка, фасовка, упаковка и т. д.); − организационно-коммерческих (заключение договоров с транспортными агентствами, подготовка и доставка товаросопроводительных документов, информирование о кредитовании, предоставление взаймы хранимых товаров, реализация излишних материальных ценностей путем перераспределения или на комиссионных началах и т. п.); − складских (прием на временное хранение материальных ценностей, сортировка, сдача в аренду складских площадей и др.); − транспортно-эксплуатационных (экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки). Традиционно склады рассматривались как места для долгосрочного хранения товаров, и основной их функцией считалось складирование, заключающееся в содержании и обеспечении сохранности запасов участниками логистического канала. Под понятием «складирование» обычно понимается совокупность следующих операций: − размещение товаров; − количественная и качественная сохранность запасов; − учет запасов; − обновление запасов. Таким образом, весьма распространенным мнением является то, что склады создаются для хранения товаров. Но на складах не создаются новые материальные ценности, дополнительная потребительская стоимость (например, за исключением складов вина, выдержка которого в течение определенного времени улучшает качества продукции), поэтому хранение как самоцель не приносит никакой пользы. Как правило, грузы могут только ухудшить свое качеств от хранения на складе, а в финансовом отношении 18 целенаправленное хранение грузов на складе может привести только к убыткам, так как, во-первых, хранящиеся на складе материальные ценности временно исключены из финансового оборота, хотя на их приобретение или изготовление затрачены некоторые ресурсы. Во-вторых, само складирование грузов требует определенных затрат. В складах имеются следующие резервы, которые могут быть использованы для повышения эффективности всей цепи поставок: − сокращение запасов и ускорение оборачиваемости материальных ценностей − повышение ритмичности и организованности основного производства и работы транспорта − сохранение качества продукции, материалов, сырья − снижение капитальных затрат, улучшение использования основных производственных фондов по складскому хозяйству и предприятию в целом − снижение общей трудоемкости производства и себестоимости продукции − улучшение использования территории промышленных и торговых предприятий − высвобождение рабочих от непроизводственных погрузочноразгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве. Основными условиями эффективного функционирования склада, как элемента логистической системы, можно считать следующие: 1. Склад должен рассматриваться не изолировано, а лишь как элемент логистической системы. Эффективность склада должна отвечать интересам эффективного функционирования логистической системы в целом. 2. Необходимо учитывать взаимодействия и взаимоотношения склада как на уровне всей логистической системы (внешней среды окружения), так и внутри субъекта логистической системы, чьей материальнотехнической базой он является. 3. Необходимо увязать технические и технологические возможности движения материального потока, проходящего через склад, с внешним транспортом, а также непосредственными поставщиками и покупателями. 4. Снижение затрат на складскую обработку грузов не должно повлечь за собой понижения уровня обслуживания клиентов. 5. Комплекс логистических услуг, предоставляемых складами, должен отвечать политике фирмы при обслуживании клиентов. 19 6. Технические и технологические решения на складе должны исходить не из модных течений, а из логистической необходимости и экономической целесообразности. 7. Современный уровень развития логистических систем предполагает автоматизированную систему управления информационными потоками, независимо от уровня технической оснащенности самого склада. 8. Для снижения трудозатрат, связанных с документооборотом целесообразно предусмотреть единый подход к документации между всеми участниками логистической системы. 9. Для автоматизации информационных потоков в системе и на складе, в частности, целесообразно внедрение штрихового кодирования груза на предприятиях изготовителей. Вопросы для повторения 1. Перечислите основные этапы эволюции системы планирования. Раскройте их содержание. 2. Каковы особенности развития системы планирования в России 3. Какие функции склада? 4. Какие складские резервы способны повысить эффективность всей цепи поставок? 5. Перечислите основные условия эффективного функционирования склада ГЛАВА 2. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ЛОГИСТИКИ СКЛАДИРОВАНИЯ Склад – открытая система Склад является открытой системой, так как взаимодействует с внешней средой через входящие и выходящие потоки, в первую очередь, материальные и информационные потоки (рис. 1). Грузоотправитель Транспорт Склад Транспорт Грузополучатель 20 Рисунок 1. Склад – открытая система Таким образом, на складе обрабатываются, по крайней мере, три вида потоков - входящие, выходящие и внутренние. Входящий материальный поток – материальный поток, поступающий на склад из внешней среды. Наличие входящего потока означает необходимость разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза, проверки товаросопроводительных документов и т.д. Выходящий материальный поток – материальный поток, поступающий со склада во внешнюю среду. Выходящий поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, подготовку товаросопроводительных и грузовых документов. Общепринятое название входящего на склад или выходящего со склада материального потока за соответствующий период называется грузооборотом склада. Внутренний материальный поток – материальный поток, образуемый в результате осуществления логистических операций внутри склада. Внутренний поток обусловливает необходимость перемещения и грузопереработки товарно-материальных ценностей внутри склада и оформления складских документов. Внутренний поток также называется суммарным материальным потоком на складе или объемом грузопереработки. Нередко совокупность входящих, внутренних и выходящих потоков за год называют грузопотоком. В действительности грузопоток определяется как некоторый процесс направленного перемещения объектов из одного пункта пространства в другой. Понятие и параметры грузопотока на складе Объектом изучения логистики складирования являются товарноматериальные ценности (грузы) в процессе их складирования, грузопереработки и упаковки. Грузопоток можно определить как некоторый процесс направленного перемещения объектов из одного пункта пространства в другой (или другие). При этом могут меняться некоторые его параметры. По своему характеру грузопоток может быть непрерывный или циклический (пульсирующий), 21 сходящийся или расходящийся, ветвящийся, простой линейный или сложный, входящий или выходящий, внешний и внутренний (внутрисистемный), зарождающийся, транзитный, затухающий и т.д. Грузопотоки характеризуются следующими основными параметрами: − общее количество перемещаемых грузов за некоторый период времени; − размеры транспортных партий грузов, т, шт.; − число наименований грузов в транспортных партиях; − число грузовых мест в транспортной партии; − тип и конструкция грузовых транспортных единиц (транспортных пакетов, контейнеров), тары и упаковки; − размеры (ширина, длина, высота), мм, и масса брутто и нетто, кг, грузовой транспортной единицы; − время прибытия или отправления транспортных партий грузов; − интервалы времени между прибытиями или отправлениями транспортных партий грузов. Таким образом, грузопоток характеризуется не только общим объемом перевозок за год, как принято обычно считать, но главным образом различными параметрами транспортных партий, от которых в значительной мере зависит технология и организация перегрузок, транспортировки и складирования грузов. Спланировать и организовать эффективный грузопоток – это значит, прежде всего, выбрать оптимальные параметры грузов и самого грузопотока. При этом важное значение имеет правильный выбор тары, упаковки, параметров грузовых транспортных единиц, размеров и других параметров транспортных партий, а также организационное, информационное, юридическое и финансовое обеспечение грузопотока. На складах происходит преобразование грузопотока (по величине и составу принимаемых и выдаваемых партий грузов по физическим характеристикам грузов, времени отправки транспортных партий и т.п.). таким образом, цель создания и функционирования любого склада состоит в том, чтобы принимать с одного транспорта грузопоток с одними параметрами, перерабатывать и выдавать его на другой транспорт с другими параметрами и выполнять это преобразование с минимальными приведенными затратами. В процессе функционирования системы склад преобразует входящие потоки в выходящие в соответствии с требованиями клиентов, т.е. в результате переработки грузов могут изменяться такие параметры грузопотока, как: 22 − размер транспортных партий; − число наименований грузов в транспортных партиях; − характер и параметры транспортной тары или транспортных единиц; − время отправления транспортной партии со склада. грузовых Отсюда вытекает, что главной целью логистики складирования является организация эффективного грузопотока и рациональное управление им. Для определения логистических функций в процессе складирования необходимо определить функциональную область логистики складирования. Как вы знаете, выделяют три функциональные области логистики – логистика снабжения, логистика производственных процессов и логистика распределения, которые являются самостоятельными, и каждая из них потенциально позволяет достичь какого-то уровня обслуживания потребителей с соответствующими общими издержками. Логистика складирования является обеспечивающей подсистемой, так как не занимает такого независимого положения, как три первые и является составным элементом других областей логистики. Логистика складирования охватывает значительную и важную часть сферы обращения материальных ресурсов, к которой можно отнести процессы: прогнозирование спроса и планирование объектов продаж на рынке; определение рынков сбыта и связанного с этим анализа и планирования складских мощностей в выбранных регионах сбыта; вопросы развития складов собственных или арендуемых мощностей; определение количества складов, позволяющих обеспечить соответствующее приближение к потребителям и их пространственное размещение. К логистическим функциям складирования можно отнести следующие: ⎯ формирование складской сети; ⎯ разработка складского хозяйства (то есть инфраструктуры); ⎯ организация грузоперарботки на складе; ⎯ обеспечение управления логистическим процессом на складе; ⎯ достижения координации со смежными службами, обеспечивающими продвижение товарно-материальных ценностей через склад (службы закупки, маркетинга, продаж и т.д.). Современный интегрированный подход в логистике предполагает управление сквозными потоками логистической системы, проходящими через 23 все ее звенья. Однако это совсем не исключает возможность анализа и исследования составляющих ее звеньев и элементов. Склад рассматривается как часть интегрированной логистической системы и в то же время как самостоятельная система. Соответственно выделяют две группы задач логистики складирования в зависимости от места склада в логистической системе, то есть: 1) склад как элемента логистической системы; 2) склад как самостоятельная система. Таким образом, можно говорить о задачах логистики складирования на микро- и макроуровне. Логистика складирования на макроуровне решает следующие задачи: 1) выбор стратегии складирования запасов на складах (выбор формы собственности складов, где предполагается накопление запасов); 2) определение количества складов, обеспечивающих охват всего региона сбыта, при условии бесперебойного снабжения клиентов; 3) размещение складской сети, с выбором как региона, так и конкретного места расположения каждого склада; 4) выбор формы снабжения складов (централизованное или децентрализованное); 5) расчет мощности склада и оптимальный выбор системы складирования. К основным задачам логистика складирования на микроуровне относятся: 1) организации технологического процесса на складе; 2) организация грузопереработки; 3) упаковка; 4) управление товарными запасами; 5) организация складских поставок. Логистика складирования — это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе переработки материального потока на территории складского хозяйства. Классификация и характеристика грузового потока на складе Грузы характеризуются физическим состоянием: твердые, жидкие, сыпучие, газообразные. Твердые грузы образуют обширную группу штучных грузов, которые могут быть классифицированы по нескольким признакам: 24 ⎯ по способам транспортировки (перевозимые в открытом и в крытом подвижном составе); ⎯ по назначению и отраслям народного хозяйства (металл, лесные грузы, изделия легкой промышленности, строительные материалы и т.д.); ⎯ по способам переработки и складирования (тарно-штучные или генеральные – по терминологии морского транспорта – грузы, длинномерные, крупногабаритные, контейнеры, самоходные машины). Штучные грузы характеризуются следующими основными параметрами: ⎯ размер отдельных мест грузов (длина, ширина, высота), мм; ⎯ вес отдельных мест грузов, кг; ⎯ объемная масса грузов, т/м3; ⎯ форма грузов (прямоугольный параллелепипед, цилиндр, кольцо, лист, сложная или неправильная форма); ⎯ характер и свойства тары и упаковки (жесткая, твердая или мягкая, упругая и т.д.); ⎯ число наименований грузов (в таре, в упаковке, грузовой транспортной единице, транспортной партии). Сыпучие грузы делятся на две большие группы по технологии и условия перевозки и хранения: ⎯ грузы открытого хранения, транспортируемые обычно в открытом подвижном составе (песок, щебень, уголь, руда); ⎯ грузы закрытого хранения, транспортируемые обычно в крытом подвижном составе (зерно, химические материалы, цемент). Сыпучие грузы характеризуются следующими основными свойствами, влияющими на их транспортировку, перегрузку и хранение: ⎯ объемная масса, т/м3; ⎯ угол естественного относа, градусы (угол между образующей штабеля и горизонталью при свободном высыпании груза); ⎯ коэффициент трения о поверхности; ⎯ фракционный состав материала, то есть размеры отдельных частиц сыпучего груза; ⎯ однородность фракционного состава; ⎯ влажность груза; ⎯ смерзаемость; ⎯ слеживаемость; ⎯ гигроскопичность – свойство впитывать атмосферную влагу; ⎯ абразивность грузов; 25 ⎯ хрупкость; ⎯ самовозгораемость; ⎯ взрывоопасность; ⎯ ядовитость. Жидкие грузы, основными из которых являются нефть, бензин, керосин, дизельное топливо, характеризуются следующими свойствами и параметрами: ⎯ плотность, зависящая от температуры груза; ⎯ вязкость; ⎯ температура вспышки; ⎯ температура воспламенения; ⎯ температура самовоспламенения; ⎯ взрывоопасность; ⎯ температура застывания; ⎯ испаряемость; ⎯ ядовитость; ⎯ содержание воды в жидком грузе. Газообразные грузы характеризуются следующими свойствами и параметрами: ⎯ плотность; ⎯ температура; ⎯ давление; ⎯ ядовитость; ⎯ взрывоопасность и др. Следует отметить, что сыпучие, жидкие и газообразные грузы, затаренные в некоторую тару (мешки, бочки, баллоны и т.п.), рассматриваются как тарно-штучные или генеральные (на морском транспорте) грузы с позиций их транспортировки, перегрузки, складирования. По назначению все грузы делятся на две большие группы: ⎯ продукция производственно-технического назначения (к ней относятся все грузы, направляемые на промышленные предприятия и используемые ими в качестве сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий для производства другой продукции); ⎯ товары народного потребления, конечными потребителями которых являются предприятия розничной торговли и население (эти товары делятся на две группы: промышленные и продовольственные). Предметом логистики процессы на складе. складирования являются логистические 26 Склад является частью логистической системы, связующим звеном между различными видами логистической деятельности. Поэтому логистические складские процессы затрагивают не только сам склад, но и другие функциональные подсистемы, от принимаемых решений которых сильно зависит его деятельность, например, отдел продаж, отдел закупок, транспортный отдел и т.п. Логистические процессы связана с оперативным управлением грузопереработкой на складе и логистической координацией взаимосвязанных и взаимозависимых сфер логистической системы. Классификация складов В российском законодательстве под складом понимается специализированное здание, сооружение, устройство, предназначенное для приемки, обработки, хранения и выдачи грузов по назначению. Склады очень разнообразны по типу, назначению, номенклатуре перерабатываемых грузов, отраслям народного хозяйства. Склады, имеющиеся в общей системе складского хозяйства страны, могут быть классифицированы по многим признакам (табл.1) Таблица 1 - Классификация складов в логистике Признак классификации 1. По месту склада логистической системе в 2. По физическим характеристикам ТМЦ 3. По характеру назначения ТМЦ 4. По назначению склада 5. По форме собственности склада Вид склада Склад логистики снабжения Склад логистики производства Склад логистики распределения Склады сыпучих грузов Склады штучных грузов Склады жидких грузов Склады газообразных грузов Непродовольственные Продовольственные Фармацевтические Специализированные Производственного назначения Оптово-заготовительного и снабженческие Коммерческие Транзитно-перевалочные Консолидационные центры Сортировочные центры Фулфилмент-центры Центры реверсивной логистики Собственный склад организации Арендуемый склад Коммерческий склад 27 6. По отношению к участникам Склад производителя логистической системы Склад торговых компаний Склад торгово-посреднической компании Склад транспортной компании Склад экспедиторской компании 7. По количеству наименований Склады однотипных грузов (с числом наименований до единовременно складируемых 50-100) грузов Многономенклатурные склады (с числом наименований грузов в несколько сот или тысяч) 8. По степени механизации Немеханизированный склад складских операций Механизированный склад Комплексно-механизированный склад или высокомеханизированный склад Автоматизированный склад Автоматический склад Роботизированный склад 9. По виду конструкции складских Закрытый склад (отдельное сооружение) зданий (сооружений) Полузакрытые площади (имеют только навес или крышу и одну, две или три стены) Открытые площадки (специально оборудованные площади) 10. По возможности доставки и Пристанционный или портовый склад (расположен на вывоза груза территории железнодорожной станции или порта) Прирельсовый склад (имеет подведенную железнодорожную ветку) Глубинный склад 11. По масштабу деятельности Центральные Региональные Локальные 12. По срокам хранения грузов Склады непосредственной перегрузи грузов (срок хранения хр = 0) Склады временного хранения (0< хр  5 суток) Склады краткосрочного хранения грузов (5< хр  20 суток) Склады со средними сроками хранения (20< хр  40 суток) Склады длительного хранения (40< хр  90 суток) Склады долгосрочного хранения (90< хр  365 суток) Склады многолетнего хранения (хр > 365 суток) 13. По величине годового Мелкие грузопотока Средние Крупные Склады используются во всех функциональных областях логистики: снабжении, производстве, распределении. В каждой из них функционирование склада связано с определенной специализацией и назначением. 1. Склады логистик снабжения или склады материально-технического снабжения специализируются на хранении сырья, материалов, 28 комплектующих изделий и другой продукции производственного назначения и осуществляют снабжение, прежде всего, промышленных предприятий. Они очень разнообразны по номенклатуре хранящихся и перерабатываемых грузов, по строительной части (открытые и закрытые, одноэтажные, многоэтажные и т.д.), по уровню технической оснащенности, транспортных и складских работа и имеют характерные особенности: ⎯ большие сроки хранения грузов (от 20-25 суток на складах промышленных предприятий до 70-90 суток и более на оптовых торговых складах); ⎯ прибытие грузов внешним автомобильным или железнодорожным транспортом, а отсюда и возможная большая неравномерность грузопотока прибытия; ⎯ большие партии прибытия груза; ⎯ необходимость создания участков временного хранения, т.к. существует возможность прибытия груза ночью, в выходные и праздничные дни; ⎯ большое многообразие номенклатуры грузов по типам, маркам, материалу, физическим свойствам и т.п. 2. Склады логистики производства или производственные склады входят в состав организационной системы производства и предназначены для обеспечения технологических процессов. Цель их создания - компенсация неравномерности производственных циклов и ритма производства на различных участках производства и в цехах предприятия. Такие склады создаются в тех местах, где параметры грузопотока, выходящего с одного производственного участка, не соответствуют параметрам грузопотока, который должен входить на следующий производственный участок. Особенностями производственных складов являются: ⎯ сравнительно небольшие сроки и запасы хранения грузов (от 2-3 суток); ⎯ возможность прибытия и отправления грузов небольшими партиями, с небольшими интервалами по времени или даже непрерывным потоком; ⎯ ритмичность грузопотоков. 3.Склады логистики распределения или склады готовой продукции служат для поддержания непрерывности движения товаров из сферы производства в сферу потребления. Основное их назначение заключается в 29 преобразовании производственного ассортимента в торговый и в бесперебойном обеспечении различных потребителей, включая розничную сеть. Особенности складов распределительно логистики: ⎯ короткие сроки хранения грузов (от 1-2 до 8-10 суток); ⎯ отправка грузов автомобильным или железнодорожным транспортом, что может вызвать задержки в отправке в случае несвоевременной подачи транспортных средств под погрузку грузов или подачу их в недостаточном количестве, неравномерности в отправке; ⎯ ритмичное поступление грузов на склад средствами внутризаводского транспорт; ⎯ необходимость формирования транспортных партий – наиболее рациональных с учетом многих факторов, учитывающих интересы грузополучателя, транспортных организаций и собственного производства. По назначению можно выделить: Склады производственного назначения – это структурные подразделения производственной или торговой компании, то есть являются частью их производственного и технического процесса. Оптово-заготовительные и снабженческие склады в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады концентрируют запасы очень широкой номенклатурой товара, реализуемые различными партиями поставки. Коммерческие склады – это самостоятельные предприятия, целью деятельности которых является получение прибыли путем предоставления услуг по хранению товаров, а также выполнению операций по грузопереработке. Перевалочные склада - специальные сооружения, оснащенные производственно-технологическим оборудованием и всевозможными средствами автоматизации для обработки, приема и отправки груза. Складские помещения служат для краткосрочного хранения груза во время перегрузки разными видами транспорта. Консолидационные центры – склады, в которых продукция, поступающая из различных источников, объединяется для дальнейшей доставки потребителю или на производственную линию. Это могут быть центры доставки точно в срок, куда комплектующие доставляются со склада, а затем собираются воедино и упорядочиваются для доставки на производственную линию. А могут быть и розничные консолидационные склады, в которых объединяется продукция различных поставщиков для дальнейшей доставки в магазины. 30 Сортировочные центры используются в основном компаниями, которые занимаются распределением писем, посылок и паллетизированных грузов. со всех концов страны грузы и отправления стекаются в хабы (сортировочные центры), сортируются по почтовому индексу, объединяются и развозятся транспортом по соответствующим зонам распределения для дальнейшей доставки. Фулфилмент-центры – склады, которые специально спроектированы и оборудованы для обработки больших объемов мелких заказов. Центры реверсивной логистики – склады, предназначение которых заключается в обработке возвратов, то есть ненужных или бракованных товаров, которые возвращаются потребителями в магазины, объединяются и отправляются в центр возвратов, где они проверяются и затем переупаковываются, ремонтируются, перерабатываются или ликвидируются. По техническим характеристикам и оснащению склады можно разделить на 4 класса (по классификации риэлторских компаний). Склад класса А – современные одноэтажное складское здание, построенное по современным технологиям с использованием высококачественных материалов. Высота потолка не менее 13 метров, что позволяет установить многоуровневое стеллажное оборудование. Ровные бетонные полы с антипылевым покрытием, обеспечивающие высокую скорость и безопасность движения погрузочной техники. Высокая проектная нагрузка на поверхность пола (не менее 5 т/м2), позволяющая использовать тяжелую погрузочную технику (высотные штабеллеры) и, как следствие, максимально использовать высоту стеллажей. Редкая сетка колон (шаг колонн не менее 12 м), позволяющая варьировать размещение рядов стеллажей и оптимизировать организацию движения механизмов и складских работников. Наличие системы пожарной сигнализации и автоматической системы пожаротушения. Регулируемый температурный режим. Тепловые завесы на воротах. Автоматические ворота докового типа с гидравлическим пандусом, регулируемым по высоте. Центральное кондиционирование или принудительная вентиляция. Система охранной сигнализации и видеонаблюдения. Офисные площади при складе. Оптико-волоконные телекоммуникации. Достаточная территория для отстоя и маневрирования большегрузных автопоездов. Расположение, отделка и оборудование таких складов призваны отвечать следующим принципам современной складской логистики: близость основных транспортных магистралей, возможность адаптации под любые виды грузов, высокая скорость грузооборота и гарантии сохранности грузов. 31 Основные требования. Расположение на основных магистралях или пересечении основных транспортных маршрутов. Прямой доступ на территорию склада непосредственно с трассы или по удобным дорогамсателлитам. Склад класса В. Капитальное здание одно- или многоэтажное складское здание, реконструированное, с необходимыми коммуникациями и оборудованием. Высота потолка от 4,5 до 8 метров. Асфальтовый или бетонный пол без покрытия, но без трещин и зазоров между плитами. Наличие пожарной сигнализации и гидрантная система пожаротушения. Наличие крытого пандуса или рампы для погрузки/разгрузки транспорта и площадок для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей. Офисные помещения при складе. Телефонные линии. Охрана по периметру территории. Склад класса С. Капитальные производственные помещения или утепленные ангары. Высота потолка от 3,5 до 18 метров. Бетонный (без покрытия) или асфальтированный пол. Ворота на нулевой отметке, автомашина заходит внутрь помещения. Склад класса D. Подвальные помещения, гаражи, неотапливаемые производственные помещения или ангары, то есть помещения специально неприспособленные под складские нужды. По степени механизации складских операций различают: Немеханизированный склад – склад, на котором складские операции выполняются вручную или с применением средств малой механизации (рунные тележки). Механизированный склад – склад, на котором на основных операциях перемещения и складирования грузов применяются средства механизации с ручным управлением, а отдельные вспомогательные операции выполняются вручную или с применением средств малой механизации. Комплексно-механизированный склад или высокомеханизированный склад – это склад, на котором все погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы выполняются с применением машин или механизмов с ручным управлением. Автоматизированный склад – это комплексно-механизированный склад, на котором отдельные операции выполняются машинам и механизмами с полуавтоматическим управлением, с вводом команд операторами на пульте в диалоговом (интерактивном) режиме. Автоматический склад — это комплексно-механизированный склад, на котором основные технологические операции переработки и складирования грузов выполняются автоматически, без участия операторов, а 32 команды действия исполнительных механизмов и устройств вводятся по каналам связи от управляющего компьютера в реальном масштабе времени. Роботизированный склад – это автоматизированные склады, на которых отдельные операции выполняются перепрограммируемыми средства робототехники, с гибкой системой автоматизированного управления. Вопросы для повторения 1. Определите роль и место склада в логистической системе. 2. Сформулируйте особенности функционирования складов в функциональных областях логистики: снабжение, производство и распределение. 3. Дайте характеристику функциональной области логистики складирования: цели, задачи логистики складирования. 4. По каким признакам можно классифицировать склады? 5. Какие виды грузопотока на складе Вы знаете? Приведите примеры. 6. Приведите характеристику твердых грузов. 7. Дайте характеристику газообразных грузов. 8. В чем особенность жидки грузов? 9. Какие задачи решает логистика складирования на макро- и микроуровне? 10. Как Вы понимаете фразу: «Склад – это открытая система»? ГЛАВА 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА СКЛАДЕ Принципы организации технологического процесса на складе Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т. е. система операций по подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции, размещению ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада. От того, насколько эффективно будут выполнены эти операции, зависит работа других отделов компании, уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, а следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке. В связи с этим перед руководством склада каждого предприятия стоит задача максимально оптимизировать технологический процесс и обеспечить его рациональность. 33 Правильно организованный складской технологический процесс должен отвечать оптимальным параметрам по скорости выполнения операций, обеспечивать сохранность товаров, экономичность затрат и высокий уровень логистического сервиса. Скорость процесса (оборачиваемость) показывает, сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас. Нормативная оборачиваемость товаров зависит от задач и выполняемых функций склада, условий поставки грузов и ряда других объективных факторов. Ускорение оборачиваемости в значительной мере обеспечивается уровнем производительности труда работников склада. Сохранность потребительских свойств товаров выражается в сравнительных показателях размера товарных потерь и зависит от выполнения технологических операций, состояния материально-технической базы склады, качества труда его работников. Экономичность технологического процесса на складе выражается в показателях издержкоемкости переработки единицы грузов. На рисунке приведены процентные доли складских процессов в общей сумме затрат. Условием выполнения перечисленных требований является соблюдение следующих принципов организации грузопотока: 1. Пропорциональность процесса означает, что все его операции, связанные между собой, должны соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев в работе. 2. Параллельность – одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда на основе его специализации. 3. Ритмичность технологического процесса выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. Ритмичность предопределяет надлежащий режим труд и отдыха работников, а также загрузку механизмов. Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. 4. Непрерывность – устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления. 34 5. Прямоточность предусматривается планировкой склада и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада. 6. Поточность представляет ведущий принцип современной организации технологического процесса, в соответствии с которым все операции взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму. Выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Условием применения поточных методов работы с грузами на складах является наличие соответствующих систем машин (напр., конвейерных систем) и оборудования. Удельная трудоемкость поточной организации технологического процесса на складах оптовой торговли в 3–4 раза ниже соответствующего показателя для складов, использующих единичные методы переработки грузов (1 чел./ч и 3 чел./ч на 1 т перерабатываемых грузов соответственно). Содержание технологического процесса на складе Организация работы склада невозможна без описания и регламентации необходимых операций с товарно-материальными ценностями и определения последовательности их осуществления. Технологический процесс на складе – это совокупность бизнес-процессов с момента поступления товара на склад до момента отгрузки. Каждый бизнес-процесс состоит из отдельных последовательных операций и должен иметь законченный цикл. На любом складе можно выделить следующие основные бизнеспроцессы: ⎯ приемка товарно-материальных ценностей и размещение на хранение ⎯ хранение товарно-материальных ценностей; ⎯ подбор заказа и размещение его в зоне пикинга; ⎯ отгрузка товарно-материальных ценностей; ⎯ инвентаризация; ⎯ дополнительные операции с товарно-материальными ценностями (ТМЦ). Бизнес-процесс на складе – это законченный процесс или совокупность операций, которые осуществляют сотрудники склада при обслуживании ТМЦ 35 (рис.2). Он характеризуется построением четкой последовательности операций или действий и определением лиц, их осуществляющих. Подача транспортного средства под разшрузку Приемка товарноматериальных ценностей и размещение их на хранение Подбор заказа и размещение в зоне пикинга Отгрузка товарноматериальных ценностей Хранение товарноматериальных ценностей и инвентаризация Дополнительные операции с товарноматериальными ценностями Рисунок 2. Основные бизнес-процессы на складе Остановимся на характеристике наиболее распространенных операций. Технология разгрузки и приемки грузов товара на складе Приемка относится к числу ключевых складских процессов. Своевременная приемка и правильное размещение товарно-материальных ценностей – одна из основополагающих задач в работе склада. Ошибки в процессе приемки ведут к нерациональному размещению товара на складе, к неправильному выполнению заказов и ошибкам в поставках. При приходе транспортных средств на склад в первую очередь проверяют транспортные и товаросопроводительные документы, обращая внимание на все указанные в них реквизиты, начиная от наименования и адреса отправителя и заканчивая наименованием и качество указанной продукции. В случае обнаружения нарушений в этих документах после оформления приемки товарно-материальных ценностей на склад, халатность к проверке документов на начальном этапе может сыграть отрицательную 36 роль при возникновении имущественных споров. После просмотра документов дается разрешение на разгрузку транспортного средства. За организацию и проведение процесса приемки на складе отвечает кладовщик. Приемка товарно-материальных ценностей на склад начинается с осмотра транспортного средства. Если транспортное средство опломбировано, то кладовщик совместно с водителем- экспедиторов должен осмотреть целостность пломбы и сравнить номер пломбы с номером, указанным в ТТН. Пломбу должен вскрывать водитель-экспедитор под наблюдением кладовщика. При постановке транспортного средства в ворота необходимо осмотреть целостность тента транспортного средства на предмет разрывов или порезов. Кладовщик должен следовать строгому порядку приемки товарноматериальных ценностей: ⎯ при вскрытых дверях совместно с водителем-экспедитором осмотреть правильность укладки продукции в кузове транспортного средства. Если ряды сдвинуты или есть не соответствия размещения продукции инструкции, указанной на их упаковке, то такие факты должны быть отражены в товарно-транспортной накладной. ⎯ проверить правильность оформления товарно-транспортных документов на предмет указания поставщика, получателя, наименования и количества товарно-материальных ценностей, наличия необходимых печатей и подписей, а также других отметок. В случае обнаружения расхождений кладовщик обязан сообщить об этом старшему кладовщику или начальнику смены для принятия решения. ⎯ вся продукция должна быть размещена в зоне приемки для осуществления визуального осмотра упаковки и пересчета. ⎯ при обнаружении несоответствия по количеству и/или нарушения упаковки или иных повреждений товарно-материальных ценностей совместно с водителем-экспедитором составляется коммерческий акт, где указывается выявленные нарушения. ⎯ в случае составления акта необходимо делать запись об этом в товарно-транспортной накладной с указанием номера акта, даты составления и фактического количества мест и/или поврежденных мест. ⎯ после приемки кладовщик подписывает товарно-транспортную накладную, заполняет накладную ожидаемого прихода и передает документы оператору склада. ⎯ оператор вносит информацию в базу данных склада о принятой продукции. 37 При осуществлении приемки товарно-материальных ценностей по количеству и качеству можно руководствоваться следующими документами, которые носят рекомендательный характер: ⎯ Инструкция о порядке приемки продукции производственнотехнического назначения и товаров народного потребления по количеству, утвержденная постановлением Госарбитража от 15 июня 1965 г. № П-6; ⎯ Инструкция о порядке приемки продукции производственнотехнического назначения и товаров народного потребления по качеству, утвержденная постановлением Госарбитража СССР от 25 апреля 1966г. № П7. После завершения приемки товаров производится: 1) ввод информации в базу данных складской информационной системы; 2) наклеивание складских этикеток на грузовые места или упаковки товарных единиц с обозначением необходимых параметров для складского учета и размещения (№ партии, владелец товара, количества поступивших грузовые мест и т.п.); 3) формирование на каждую партию товаров шаблона приходного ордера, в котором напротив каждого наименования обязательно должен быть записан товарный код поставщика (артикул); 4) присвоение товарной единице на складе своего код, который, как и код поставщика, является важным параметром для идентификации и контроля за движением товара. Процесс приемки товарно-материальных ценностей завершается после размещения продукции на местах хранения. Прежде чем разместить на хранение грузы выполняются следующие виды работ: ⎯ формирование складской грузовой единицы (укладка товара в складскую тару); ⎯ взвешивание грузовой единицы (на автоматизированных складах) и сверка с допустимой грузоподъемностью мест хранения; ⎯ проверка габаритных размеров грузовой единицы на соответствие мест хранения; ⎯ поиск места хранения для каждой складской грузовой единицы; ⎯ складирование груза на хранение. 38 Определение мест для размещения поступивших товарно-материальных ценностей может осуществляться в соответствии с порядком, установленным в системе управления складом, или в ручном режим, определяемом старшим кладовщиком зоны хранения или начальником смены в зависимости от величины склад и выполняемых ими функций. Хранение ТМЦ После размещения товарно-материальных ценностей на места хранения с ними могут производиться определенные операции. На складе постоянно происходит движения товарно-материальных ценностей. Одни товары поступают на склад, другие отбирают с мест хранения для формирования заказов. Во время подбора продукции происходит освобождение мест. Продукция может быть изъята с мест хранения полностью на паллете или частично. По мере высвобождения мест хранения возникает необходимость их заполнить определенной продукцией. Таким образом, в месте хранения может осуществляться следующее перемещение продукции: ⎯ к аналогичным товарам, находящимся на хранении; ⎯ пополнение свободных мест на паллете аналогичным товаров; ⎯ в зону одного клиента; ⎯ только на нижний/верхний ярус; ⎯ только в определенную ячейку/сектор/стеллаж. Во время изъятия товарно-материальных ценностей со старых мест хранения и размещения на новые кладовщик зоны хранения осуществляет сканирование товарно-материальных ценностей, мест хранения, паллеты, если осуществляется перемещение паллеты, и бейджика грузчика. Удобнее всего и быстрее работать с товарно-материальных ценностей, находящимся на нижних ярусах стеллажей. Здесь обычно размещаются быстро оборачиваемые товарно-материальные ценности. Это так называемая активная («горячая») зона. Пополнение активной зоны может осуществляться двумя способами. Во-первых, это перемещение товарно-материальных ценностей с верхних ярусов на нижние по мере их освобождения, во-вторых, это перемещении товарно-материальных ценностей со стеллажа на место их подбора. Важнейшим требованием, которому должно отвечать правильно организованное хранение товаров на складе, является обеспечение 39 качественной и количественной сохранности товаров. Для обеспечения сохранности товаров необходимо соблюдать требования к условиям хранения и владеть технологией хранения. К условиям хранения относят условия окружающей среды, т.е. температуру, влажность, солнечный свет, требование к соседству и т.п. Технология хранения включат в себя схемы размещения товаров на складе, способы их укладки и обработки. Способы укладки товаров на складе можно классифицировать в зависимости от вида, объема товарных запасов, размеров поступающих партий, особенностей переработки грузов и других факторов, используется в основном два способа укладки: ⎯ стеллажный, при котором товары могут храниться как в упакованном, так и в распакованном виде; ⎯ напольный (штабельный), при котором товары хранятся в основном в таре, без распаковки с использованием различных типов поддонов (плоских, стоечных, ящичных). Стеллажный способ хранения и укладки. Условием применения стеллажного способа хранения является широкая внутрискладская подсортировка товаров. Основная часть непродовольственных товаров (мелкая бытовая техника: фен, миксеры и т.п.) и некоторых видов продовольственных товаров широкого ассортимента могут иметь небольшой объем хранения. Поэтому хранить их целесообразно в стеллажах. Преимущества стеллажного способа хранения: ⎯ наиболее рациональное использование емкости складского помещения (в первую очередь за счет неограниченной высоты складирования); ⎯ более свободный доступ к товарам, что обусловливает максимальные удобства для проведения складских операций; ⎯ простая система кодирования складских мест, что создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров. Штабельная укладка – это размещение грузовых единиц на полую Штабелирование целесообразно для хранения больших партий однородных товаров. Укладка товаров в штабель должна обеспечить доступ к каждому наименование товара. Штабели размещают рядами или блоками. Рядное расположение рационально при подготовке грузов к отправке в большом числе хранимых товаров. Блочное расположение приемлемо только для однотипных грузов, так как доступ в этом случае возможен лишь к части грузов, находящихся в 40 непосредственной близости к проездам. Поэтому груз в штабелях должен отбираться по принципу LIFO («последний пришел – первый ушел»). При смешенном размещении грузов в зоне складирования блоки штабелей обычно размещают вдоль стен, а ряды – в центре зала. Для обеспечения свободной циркуляции воздуха штабель укладывается на поддоне. Штабель должен быть вполне устойчивым. Неустойчивый штабель может разрушить, испортить тару, вызвать повреждение товара или послужить причиной несчастного случая. Недостатки штабельного хранения: ⎯ высота склада используется ограничено из-за неустойчивости штабелей при увеличении их высоты; ⎯ повышенное повреждение продукции. Для отдельных видов грузов данные способы, впрочем, как и сам термин «укладка», не применимы. Это грузы не поддающиеся укладе по общепринятым схемам в силу своих характеристик. Например, грузы, выгружаемые наливом, навалом или насыпью, либо предварительно упаковываются, либо помещаются внутрь специального оборудования (например, нефть – в цистерны). Ряд грузов допускается хранить навалом. Существуют следующие принципы укладки груза на хранение: ⎯ для упорядоченного хранения груза необходимо использовать систему адресного хранения. Каждое место хранения должно иметь индивидуальный код. Это «твердая» схема размещения, при которой за товарами определенных групп, подгрупп и наименований, как правило, закрепляются постоянные места хранения (адресная система хранения). Каждому месту хранения присваивают код (индекс, порядковый номер, условное обозначение и т.п.), используя разные способы кодирования. Их наносят яркой краской на конструкции стеллажей, отсеков, на полу. Данный способ размещения улучшает организацию хранения даже при отсутствии информационной системы, обеспечивающей учет и поиск товара, но мощности склада используются при этом не оптимально, коэффициент использования паллетомест существенно низок. ⎯ для экономичного использования мест хранения целесообразно применять принципы свободного выбора мест хранения. Свободный выбор предполагает размещение товара на любом свободном от груза месте. 41 Технология комплектации заказов и размещение в зоне пикинга (picking) Отбор заказов – самый трудоемкий бизнес-процесс на складе, трудно поддается планированию, подвержен ошибкам и, что самое главное, непосредственно влияет на обслуживание потребителей. Считается, что повышение производительности труда при отборе заказов может привести к значительному снижению общих затрат. Компромисс приходится искать между скоростью, затратами и точностью. Руководители стремятся достичь уменьшения времени обработки заказов, высокой точности работы и высокой производительности труда, но при минимальных затратах. Эти требования определяют выбор схемы и процессов отбора. Во всех схемах подбора заказа можно выделить следующие основные этапы: 1.Процедура комплектации начинается с оформления отборочного листа (лист комплектации), где обычно указываются номер заказа, ячейка, артикул, наименование товара и отбираемое количество. Если на складе используется система управления складом, то каждая товарная позиция отображается последовательно, что позволяет отборщику следовать по складу наиболее эффективным маршрутом и закончить его как можно ближе к зоне пикинга. Все выявленные расхождения фиксируются в отборочном листе. В случае возникновения расхождений, необходимо спланировать отбор для других ячеек. 2. Составление маршрутной карты. В работе большинства складов эта процедура не используется вовсе, однако оптимально продуманный путь движения отборщика позволяет существенно сократить время на сборку заказа. Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства». Например, на складе компании по оптовой продаже канцтоваров комплектовщик с платформенной тележкой отбирает в соответствии с заказом несколько видов ватмана, после чего у него в листе комплектации находится позиция «Бумага для принтера». Это приводит к тому, что комплектовщик вынужден тратить значительное время на перекладку товара в тележке, а кроме того, эта операция, как правило, проводится в неподготовленных условиях (пыль от бетонного пола и проч.), что часто приводит к ухудшению внешнего вида товара. 3. Отборка груза с мест хранения. 42 4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка в зоне пикинга. Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида комплектации – позаказной, отбора заказов партиями или зональный отбор. При позаказном отборе каждый отборщик выполняет единовременно один заказ. Основное преимущество отбора заказов по отдельности в том, что целостность заказа никогда не подвергается риску. Основной недостаток в том, что отборщику приходится двигаться по большей части склада, чтобы скомплектовать отдельный заказ. Соответственно, время перемещения на каждую позицию заказа высокие, если в заказе мало наименований товаров. Для больших заказов (больше 10 наименований) позаказный отбор может обеспечить эффективный маршрут отбора. При втором способе комплектации, отборе заказов партиями, отборщик отбирает партию из нескольких заказов во время прохождения одного маршрута отбора. В результате время перемещения на каждый отобранный товар сокращается приблизительно на количество заказов в партии. В этом и заключается основное преимущество данного способа комплектации. Основные недостатки – это потребность во времени для сортировки товаров по заказам и возможность ошибок при формировании заказов. Заказы могут сортироваться одним из двух способов. Во-первых, отборщик заказов может использоваться отдельные контейнеры, чтобы сортировать товары из разных заказов в процессе отбора. Во-вторых, количество единиц товара из разных заказов может суммироваться и отбираться вместе, чтобы сортироваться позднее. Стоимость процесса сортировки, который не требуется при показном отборе, определяет, экономическую целесообразность отбора заказа по партиям. При зональным отборе заказов за каждым отборщиком закрепляется определенная зона отбора. Поступивший заказ разделяют на части, соответствующие зонам склада. Только в заданной зоне работник работает, и никакой другой сотрудник в этой зоне больше не отбирает заказы. Преимущества такого метода очевидны. Во-первых, время сокращается время передвижения отборщиков, потому что работники закрепляются за небольшими участками работы. Во-вторых, каждый работник хорошо знает товар и его расположение в «своей» зоне. В-третьих, уменьшаются заторы так, как только один отборщик находится в проходе в данный момент. Вчетвертых, существует возможность закрепить индивидуальную ответственность в зоне. 43 Собранный заказ перемещается в зону пикинга, где они хранятся от 0,5 до 1 часа, до прибытия транспортных средств под загрузку. Отгрузка товаров со склада В процессе отгрузки товаров со склада решаются следующие основные задачи: ⎯ формирование и группировка товаров по маршрутам; ⎯ контроль качества упаковки товаров, исключающий случаи их порчи при транспортировке; ⎯ формирование маршрутов движения автотранспорта; ⎯ своевременная отправка товаров покупателям; ⎯ контроль за возвратом оборотной тары (если эта категория тары используется); ⎯ оформление отправочных / сопроводительных документов. Работа по отгрузке товаров может выполняться либо персоналом склада, работающих также и на других участках, либо специализированным подразделениям склада, занятым исключительно обработкой упакованных и подготовленных к отправке со склада грузов. Необходимость в специализации работ возникает при большом количестве заказов на централизованную доставку товаров со склада. Создание так называемой экспедиции склада позволяет четче организовать работу по обслуживанию входящих и выходящих товарных потоков, повысить эффективность использования транспорта, улучшить качество доставки и т.п. Экспедиция создается с целью: ⎯ организации и осуществления централизованной доставки; ⎯ приемки товаров, поступающих в нерабочее время; ⎯ временного хранения товаров; ⎯ обеспечение четкой работы автотранспорта. Управлением всех операций, связанных с отгрузкой товаров, занимается оператор склада. Кладовщик по распоряжению оператора организует погрузку товарноматериальных ценностей в транспортное средство и подписывает отгрузочные документы. 44 Дополнительные операции с товарно-материальными ценностями Кроме основных бизнес-процессов, существующих практически на всех складах, могут проводиться дополнительные операции с товарами. В зависимости от назначения склада и потребности в обработке товаров дополнительные операции могут быть различными. Рассмотрим некоторые из них. Кросс-докинг (от англ. cross-docking: cross – идущий напрямую и dockдок – причал, стыковка, соединение) – движение товара через склад напрямую, фактически без его размещения на хранение (рис. 3). Стандартный, паллетный кросс-докинг осуществляется следующим образом. Продукция определенной номенклатуры поступает на склад уже будучи сформированной на паллете: она обмотана стрейч-пленкой, скотчем, чтобы исключить несанкционированный доступ, имеет свою маркировку, номер заказа. Этот товар принимают, а затем отгружают получателю в том виде, в каком он пришел, и под тем же номером. Для склада содержимое паллеты – это «черный ящик»: он принимает одно грузовое место и отгружает одно грузовое место. Поэтому если склад начинает работу с новым клиентом по технологии паллетного кросс-докинга, то на начальном этапе обычно отслеживается добропорядочность поставщиков. В этом случае паллету приходится открывать, чтобы проверить маркировку товара и пересчитать его, а затем точно так же сложить обратно. Если учесть подобные операции, получится чуть усложненный вид кросс-докинга. Рисунок 3. Кросс-докинг 45 Технология pick-by-line («подбор по линии») – это разновидность кроссдокинга, которая не предполагает обработку «грузовых мест», как принято в распространенном варианте технологии, а включает обработку товара. Технология pick-by-line реализуется на складе следующим образом (рис. 4). Груз приходит на склад от разных поставщиков, затем разгружается и расформировывается в ячейки хранения, распределенные по клиентам. В зоне хранения на первом ярусе выделены ячейки, каждая из которых «привязана» к определенному клиенту. Иначе говоря, каждая поступившая паллета раскладывается по «клиентам» в соответствии с требуемой разбивкой. Поскольку на склад последовательно приходит груз от разных поставщиков, в итоге на каждом «клиенто-месте» формируется своя паллета, в каждой из которых есть все необходимые товары в заранее заказанном количестве. Поставка на склад может осуществляться в течение одного или двухтрех дней, т. е. занимать определенный период времени. Паллета находится в ячейке хранения на первом ярусе до тех пор, пока ее высота не становится оговоренной в контракте, например, 1,8 м. Затем сборную паллету проверяют на соответствие ее содержимого заказу, упаковывают так, как предусмотрено контрактом и ставят на следующий ярус как уже готовую к отгрузке. Предназначенные для отгрузки паллеты ставят на 2-й, 3-й и т. д. верхние ярусы, начиная со 2-го и до 6-го–7-го в зависимости от их числа. Один раз в день подготавливают отчет о паллетах, готовых к отгрузке, т. е. тех, которые хранятся выше 1-го яруса. На основании данного отчета клиент планирует транспорт и составляет реестр на отгрузку. После этого формируют соответствующие документы и паллеты отвозят клиентам, для которых они были сформированы. По завершении последней поставки пакуют паллеты, оставшиеся на 1-м ярусе, и на следующий день они уходят со склада. 46 Рисунок 4. Технология pick-by-line Технология Merge-in-Transit (слияние в пути) подразумевает доставку продукции от различных поставщиков и консолидацию товаров в соответствии с заказом клиента без хранения продукции на складе. На первой стадии процесса потребитель размещает заказ на поставку ассортиментных позиций А, В, С. Когда торговая организация обработала заказ, он размещается поставщику соответствующих продуктов, которые, в свою очередь, организуют доставку продукции своей номенклатуры в точку транзита, где происходит консолидация и подготовка партии к отправке конечному потребителю (рис. 5). Поставщики Клиенты 47 Рисунок 5. Технология Merge-in-Transit Инвентаризация Для выявления точных данных по товарно-материальным ценностям, размещенным на складе, проводятся следующие виды инвентаризации: ⎯ полная инвентаризация на всей площади склада для выявления точного количества товара, находящегося на складе, на определенное время и дату; ⎯ выборочная инвентаризация на отдельном участке склада для выявления точного количества товара, находящегося на определённом участке склада, на определенное время и дату; ⎯ выборочная инвентаризация на наличие отдельной товарной позиции на складе для выявления точного количества определенной товарной позиции, находящейся на складе, на определенное время и дату. Для проведения полной инвентаризации выполняются следующие операции: ⎯ полная остановка работы склада на приемку, перемещение внутри склада и на отгрузку товаров на период проведения инвентаризации; ⎯ формирование данных о наличии товара на складе по данным учета; ⎯ физический подсчет всех товаров, находящихся на складе; ⎯ сравнение данных о фактическом наличии товаров на складе с данными учета; ⎯ анализ выявленных расхождений по результатам полной инвентаризации; ⎯ внесение необходимых изменений в учете по наличию товаров по результатам инвентаризации; 48 ⎯ выяснение причин имеющихся расхождений в данных и их оформление (оприходование, списание, возмещение ущерба). При проведении выборочной инвентаризации на отдельном участке выполняются следующие операции: ⎯ полная остановка работы с товарами на проверяемом участке склада на период проведения инвентаризации; ⎯ формирование данных о наличии товара на проверяемом участке склада по данным учета; ⎯ физический подсчет всех товаров, находящихся на проверяемом участке склада; ⎯ сравнение данных о фактическом наличии товаров на участке с данными учета; ⎯ анализ выявленных расхождений по результатам полной инвентаризации; ⎯ внесение необходимых изменений в учете по наличию товаров на участке по результатам инвентаризации ⎯ выяснение причин имеющихся расхождений в данных и их оформление (оприходование, списание, возмещение ущерба). При проведении выборочной инвентаризации на наличие отдельной товарной позиции, находящейся на складе, выполняются следующие операции: ⎯ полная остановка работы склада на прием, перемещение внутри склада и на отгрузку проверяемой товарной позиции на период проведения инвентаризации; ⎯ формирование данных о наличии товара на складе по данным учета; ⎯ физический подсчет количества по проверяемой товарной позиции, находящейся на складе. ⎯ сравнение данных о фактическом наличии товаров на складе с данными учета; ⎯ анализ выявленных расхождений по результатам полной инвентаризации; ⎯ внесение необходимых изменений в учете по наличию товаров по результатам инвентаризации; 49 ⎯ выяснение причин имеющихся расхождений в данных и их оформление (оприходование, списание, возмещение ущерба). Порядок проведения и документального оформления результатов инвентаризации определен в Методических указаниях по инвентаризации имущества и финансовых обязательств, утвержденных приказом № 49 Министерства финансов РФ от 13.06.95. Вопросы для проверки 1. Каково содержание технологического процесса на складе? 2. Какие принципы необходимо соблюдать при организации складского технологического процесса? 3. Дайте характеристику технологии приемки грузов. 4. Перечислите условия применения стеллажного способа размещения товаров на складе. 5. Какие требования к товару предъявляются при штабельном хранении товаров? 6. Какие способы комплектации заказа Вы знаете? В чем их плюсы и минусы? 7. Что такое «кросс-докинг»? 8. Какова преимущества технологии pick-by-line? 9. В чем суть технологии merge-in-transit? ГЛАВА 4. РАЦИОНАЛИЗАЦИЯ СКЛАДСКИХ ОПЕРАЦИЙ Приемка От того насколько эффективна организован процесс приемки продукции на складе зависит выполнение других операций технологического процесса, а также потенциальные финансовые потери компании. Для минимизации ошибок при приемке необходимо следование следующим рекомендациям. Основная задача оптимизации – упрощение обработки входящего потока при приёмке и минимизация необходимых трудозатрат. Минимизация трудоемкости, ошибок, времени и несчастных случаев достигается с помощью уменьшения числа стадий обработки. Мировая практика выделяет следующие направления рационализации процесса приемки продукции: 50 1. Прямая поставка, то есть поставка груза от производителя до клиента напрямую, без участия каких-либо посредников. Такая поставка обеспечивает минимум затрат. Прямая поставка возможна для больших, объемных товаров, сделанных на заказ, и товаров, объем отгрузки которых занимает как минимум полный грузовик. 2. Организация поставки по технологии кросс-докинг. При кроссдокинге: ⎯ товары от поставщиков доставляются на склад по расписанию; ⎯ поступающие товары немедленно сортируются по отгружаемым заказам; ⎯ рассортированные заказы немедленно перемещаются к назначенным для них отгрузочным докам. Работая по технологии кросс-докинг исключаются традиционные складские процессы: проверка при приемке, хранение товара в зоне приемки, размещение, хранение, пополнение зоны отбора, отбор заказов и их комплектация. Товары, для которых целесообразно применение технологии кроссдокинга (т.е. к «сквозные» товары): ⎯ занимающие большой объем; ⎯ пользующиеся высоким спросом; ⎯ имеющие высокую точность прогнозируемого спроса; ⎯ «задержанные» заказы, спецзаказы и трансферные заказы. У этих заказов высокая срочность, поступающий товар заранее упакован и маркирован для доставки конечному клиенту, и товары из таких заказов не нужно комплектовать с другими наименованиями, чтобы выполнить требования клиента; ⎯ скоропортящиеся товары. 3. Предварительное уведомление о поставке и составление графика приемки. Своевременно полученная информация об ожидаемой поставке позволяет планировать график приемки с точностью до дня или часа. Следовательно, можно спланировать нагрузку доков, определить число работников, участвующих в процессе приемки продукции, а также определить необходимое подъемно-транспортное оборудование. Кроме того, сбалансированное использование ресурсов, задействованных в приемке, – ворот, персонала, пространства зоны приемки, оборудования – дает возможности влиять на расписание перевозчиков и передвигать время приемки на менее загруженные часы. 51 4. Приемка по уникальному идентификатору В некоторых цепочках поставок поставщик прикрепляет уникальные идентификаторы к паллетам. Приемка по уникальным идентификаторам является очень эффективной. Вместо идентификации, подсчета и регистрирования полученных товаров, одного сканирования этикетки или RFметки достаточно для приемки паллеты или контейнера. Система управления складом автоматически соотносит содержимое паллеты с уведомлением об отправке. Дальнейшая проверка может ограничиться выборочным контролем, где частота и масштаб проверок зависит от стабильности качества поставок данного отправителя. Использование RFID-технологии позволяет существенно ускорить длительность процесса приемки продукции и повысить его точность. 5. Подготовка к отгрузке на этапе приемки В best practice складской логистике существует мнение, что «самый большой запас времени, который есть у складского персонала для подготовки товара к отгрузке, - это момент его поступления на склад». Поэтому все подготовительные операции с товаром, которые возможно выполнить заранее, целесообразно сделать на этапе приемки. Подготовительные работы включают следующие операции: 1) сортировка по заказам или клиентам (pick-by-line). Технология pick-by-line предполагает высокую скорость обработки товаров. При стандартной технологии товар приняли бы по номенклатуре и количеству, разместили на хранение – каждая номенклатура в свою ячейку, спустили в зону комплектации, подобрали и отгрузили, но каждая из этих операций заняла бы гораздо больше времени. Данную технологию возможно осуществить для товаров с качественной картонной упаковкой (короба), которые могут быть уложены на стандартную паллету, не выступая за ее габариты. Но если на склад поступают негабаритные грузы или, например, продукция в мешках, это усложняет процесс, поскольку формируется грузовое место, выходящее за габариты паллеты, и т. п. 2) подготовка оптимальной партии отгрузки. Анализ параметров выходящего потока позволяет определить оптимальную единицу хранения товара на складе. Если клиенты предпочитают получать целую паллету или четверть паллеты, то целесообразно сразу на этапе приемки продукции формировать некоторое количество запасов в виде складских единиц хранения в четверть и половину паллеты. Анализ заказов по величине (кратности единицы хранения) (рис.6) определяется та часть складской единицы хранения (в данном случае 52 паллеты), которая чаще всего используется для выполнения заказов клиентов (рис.). Основываясь на результатах анализа, на складе осуществляют расфасовку, формируя оптимальную потребительскую упаковку. Рисунок 6. Пример анализа заказов по величине (кратности единицы хранения) Для формирования оптимальной складской единицы обработки необходимо поощрять клиентов, чтобы они заказывали по половине, четверти паллеты или кратному им количеству. Возможно предлагать клиентам ценовые скидки для заказов, кратным количеству единиц, удобным для складской обработки. Мировая практика складской логистики выделяет два недостатка работы с заранее подготовленными складскими единицами объемом менее паллеты: 1) сложности согласования с принципом FIFO и 2) уменьшение плотности хранения. 4) применение необходимых этикеток и меток Размещение и хранение Размещение товаров на хранение необходимо производить таким образом, чтобы при последующих технологических операциях количество перемещений складских служащих (отборщиков) было минимальным. Распределение товаров по складским площадям в зависимости от спроса, как правило, существенно увеличивает производительность работы на складе. Очень важно правильно определить наиболее быстро расходуемые и востребованные товары, и первостепенное значение здесь имеет именно то, 53 как часто приходится обращаться к этому товару. Для решения данной задачи на складе проводится FNS-анализ. Суть данного анализа заключается в делении всех товарных позиций на 3 группы: F (fast moving) – максимально популярные товары; N (normal moving) – популярные товары; S (slow moving) – непопулярные товары. Деление на группы осуществляется на основе расчета коэффициента частоты обращения, который вычисляется по следующей формуле: 𝑃𝑖 К𝑖 = 𝑁 ∗ 100% ∑𝑗=1 𝑃𝑗 где Pi — количество отпуска i-го товара, а ∑𝑁 𝑗=1 𝑃𝑗 - общее количество отпуска со склада. Алгоритм проведения FNS-анализ приведен на рисунке 7. Расчет коэффициента частоты обращения Ранжирование списка в порядке убывания коэффициента обращения Расчет куммулятивной суммы коэффициентов частоты обращения Распределение товаров по группам F, N, S Рисунок 7. Последовательность проведения FNS-анализ Таким образом, группа F — наиболее часто запрашиваемые товары (составляют 80 % от общего количества отправок); категория N — менее запрашиваемая категория продуктов (15 % от обращений); категория S — редко запрашиваемая продукция (оставшиеся 5 % от обращений). Результатом FNS-анализ является оптимальное размещение товаров на хранение. Наиболее популярные товары категории F располагают ближе к 54 зоне комплектации заказов, это так называемая «горячая» зона. Для менее популярных товаров категории N выделяют площади позади товаров категории F («теплая» зона); непопулярные товары категории S располагаются в самых дальних местах помещений. Мировые стандарты логистика складирования выделяют также следующие технологии размещения: ⎯ размещение напрямую от ворот приемки; ⎯ автоматизация планирования размещения; ⎯ размещение с учетом корреляционной зависимости спроса; ⎯ оптимальный выбор системы хранения; ⎯ чередование заданий. Размещение напрямую от ворот приемки. Некоторые склады отказываются от создания зоны приемки. Предполагается, что товар размещается немедленно без задержки и многочисленных обработок, столь характерных для традиционных приемок и размещений. В этом случае размещение товаров ведется напрямую от ворот приемки непосредственно в зону хранения и отбора. Для реализации данного подхода к организации процессов приемки и размещения необходима специализированная складска техника, способная выполнять две функции: разгрузку транспортного средства и размещение товара. Например, погрузчики для ускорения операций по разгрузке и размещению могут быть оборудованы весами, системой автоматического измерения размеров и радиотерминалами. Также упрощают размещение напрямую от ворот трейлеры с роликовым настилом и раздвижные конвейеры. Автоматизация планирования размещения. Для достижения максимальной плотности укладки и повышения производительности труда на складе внедряют автоматизированные системы управления складом, которые в реальном режиме времени определяют занятость ячеек и оптимальное место размещения поступившего груза. Размещение с учетом корреляционной зависимости спроса. Совместное размещение товаров, близких по своим физико-химическим свойствам, то есть товаров однородного режима хранения, обеспечивает 55 правильное товарное соседство, исключающее возможность вредного воздействия товаров друг на друга при совместном хранении. Другим условием возможного совместного хранения является взаимосвязанность в ассортименте. Анализ корреляции спроса на товарные позиции (рис. 8) позволяет выявить те товары, которые чаще заказываются вместе. Размещение данных позиций по соседству позволяет повысить производительность труда на складе, главным образом, отборщиков. Рисунок 8. Пример анализа корреляции спроса Выбор оптимальной системы хранения. Для обеспечения повышения производительности в хоне хранения и отбора, а также экономической эффективности использования оборудования для хранения на складе рекомендуется проведения анализа обращения позиций с учетом физического объема их отгрузки (рис. 9). 56 Рисунок 9. Выбор системы хранения Чередование заданий и непрерывная последовательность перемещений. В целях оптимизации работы на складе операции размещения и отбора целесообразно объединить в одну «двойную» задачу, что позволит сократить порожние перемещении погрузчиков. Эта технология особенно подходит для операций перемещения паллет. Применение погрузчиков, предназначенных разгружать, размещать, отбирать и загружать, приводит к созданию непрерывной последовательности перемещений внутри склада, что обусловливает эффективность выполнения задач на складе. Отбор Операция отбора — самый дорогой вид деятельности на складе (около 63% всех операционных затрат склада связаны с операцией отбора). При этом данная операция является одной из трудоемких в складском технологическом процессе, которая к тому же является источником большинства ошибок. Поэтому процесс оптимизации складских операций, как правило, начинается с операции отбора. Мировая best practice определила следующие самые эффективные технологии оптимизации отбора: ⎯ оптимизация упаковки отбора; ⎯ отбор заказов из зоны хранения; 57 ⎯ объединение заказов в партии. Оптимизация упаковки. Анализ заказов, иллюстрирующий распределение заказов по значениям доли полных паллет или полных коробов, отбираемых под заказ, часто обнаруживает возможность сокращения отбора заказов частично заполненными паллетами и/или вскрытыми коробами. Поощряя клиентов заказывать полными паллетами или создавая единицы хранения и отгрузки в четверть и/или половину паллеты, можно избежать большой части работ по пересчитыванию товара и ручной обработки коробов. Отбор заказов из мест хранения. Одним из направлений совершенствования операции отбора является применение современных технологий, способных повысить производительность склада и уровень обслуживания клиентов. Сегодня существует две такие системы: «человек к товару» и «товар к человеку». Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной. Управление передвижением товара осуществляется оператором при помощи пульта управления, при этом сам оператор не производит никаких перемещений, товар поступает к окну выдачи автоматически. В настоящее время применение таких систем в России нашло небольшое применение. Система «человек к товару» позволяет повысить производительность труда отборщика при штучном отборе. Системы «товар к человеку». Оптимальным решением является автоматизация складского комплекса, в частности создание автоматизированного розничного комплекса, объединяющего в себе такие технологии, как pick-by-light, автоматы шахтного типа, карусельные системы комплектации заказов и конвейерные линии. Отбор заказов начинается с постановки тары (коробки или лотка) на конвейер, по которому будет происходить движение в процессе сборки необходимых наименований. Короба имеют одинаковое основание и различную высоту в зависимости от количества позиций и объема заказа. Одинаковое основание необходимо для беспрепятственного передвижения по конвейеру, а различная высота позволяет оптимально использовать объем автотранспортного средства при перевозке готовых заказов клиентам. Затем на тару наклеивается этикетка со штрих-кодом, в котором содержится информация о заказе. Лоток или коробка перемещается по конвейеру в соответствии со штрих-кодом. Сканер в процессе движения тары считывает информацию со штрих-кода, и коробка перемещается в ту зону комплектации, откуда необходимо совершить отбор позиций для заказа. При отсутствии в заказе позиций, отбираемых в данной зоне, конвейер переместит коробку к следующей зоне, где процедура повторится, и так на 58 протяжении всей конвейерной линии. Таким образом, тара для комплектации заказа клиента «путешествует» по конвейеру, заходя только в нужные зоны. Пройдя весь путь движения по конвейеру, скомплектованный заказ попадает в зону контроля, где проверяется правильность набранного заказа по количеству единиц и наименованиям. Проверенный заказ перемещается с помощью конвейера в зону комплектования партий отправок. Технология pick-by-light. При использовании системы светового отбора (pick-by-light) склад оборудуется специальными полочными стеллажами, которые пополняются с задней стороны, а с фронтальной стороны оборудованы специальным табло с кнопками корректировки и подтверждения набора, а также лампочкой, загорающейся в случае необходимости отбора товара с данной полки. Система действует следующим образом. Отборщик сканирует штрихкод лотка, поступившего по конвейеру, находит загоревшиеся дисплеи на ячейках, производит набор товара из этих ячеек в соответствии с количеством, указанном на дисплее. При этом набор товара должен осуществляться только из ячеек с загоревшимся дисплеем. Затем нужно подтвердить набор товара по данному адресу нажатием кнопки справа от табло. После завершения отбора товара в данной секции наборщик ставит лоток на движущийся конвейер, по которому тот перемещается в следующие нужные секции. Если остаток товара в ячейке не соответствует набираемому количеству, отбирается то количество товара, которое есть в данной ячейке, и корректируется значение на дисплее по факту набранного количества с помощью кнопок корректировки. Если товара нет в ячейке, то необходимо откорректировать значение на дисплее на «0». Экран подбора может быть в трех цветовых вариантах: зеленый, красный и двухцветный экран, который дает возможность одному оператору подбирать два заказа одновременно. Данные системы обеспечивают высокую скорость подбора заказа, так как человеческий глаз быстро реагирует на световой сигнал. Результатами внедрения системы pick-by-light являются: 1. повышение скорости набора заказов за счет снижения затрат времени на одну операцию; 2. возможность работать без бумажных носителей; 3. осуществление отбора товаров двумя руками; 4. повышение точности набранного заказа. 59 Карусельные системы комплектации заказов В карусельной системе все товары находятся в специальных многофункциональных лотках, перемещающихся по замкнутой кольцевой траектории. При отборе заказа нужный лоток снимается и помещается на конвейер, доставляющий лотки к рабочему месту отборщика. Принцип набора заказов следующий. Подходит лоток. Над тем коробом, в который необходимо положить товар из данного лотка, загорается число упаковок для отбора. Отборщик производит выемку из лотка необходимого количества упаковок, помещает их в соответствующий короб и подтверждает набор определенной кнопкой. Затем лоток по конвейеру перемещается для постановки обратно на «карусель». При этом, если в лотке недостаточное количество товара для комплектования заказа, наборщик производит отбор товара и корректирует число позиций на табло с помощью соответствующей кнопки. Необходимо также отметить, что в лотке может быть одна, четыре или восемь секций, отделенных перегородками. Это позволяет оптимально использовать объем лотков в карусельной системе. При отборе товаров из лотков с четырьмя или восьмью секциями происходит подсвечивание той секции, из которой необходимо взять товар. В результате автоматизации труда сотрудник склада может собирать до семи заказов одновременно. Карусельные системы имеют ряд преимуществ по сравнению с другими видами оборудования: ⎯ экономят до 60% площади, необходимой для хранения груза стеллажным способом, за счет компактного расположения лотков и использования всей высоты здания; ⎯ снижают время комплектации за счет отсутствия перемещения товара из зоны хранения в зону набора заказов; ⎯ минимизируют время на поиск товара, так как происходит автоматическое перемещение лотка с нужным товаром к рабочему месту комплектовщика; ⎯ защищают груз от несанкционированного доступа. Технологии «человек к товару». Pick-by-Voice – голосовая технологии отбора заказа «человек к товару». Аппаратура, используемая в этой технологии, представляет собой небольшой носимый на теле беспроводной компьютер с программным обеспечением, способный подавать оператору речевые команды и распознавать его ответы. Оператор, пользующийся голосовой системой, носит на теле два прибора: головной телефон и легкий 60 компьютер с автономным источником питания на специальном поясе. Аппаратура оператора связана с помощью радиосвязи с главным компьютером. Главный компьютер посылает указания в голосовой компьютер в форме радиосигналов. Например, данные о количестве и местонахождении товаров, которые следует отобрать, преобразуются из цифровой формы в голосовое сообщение, которое хорошо понимает оператор. Такая технология позволяет успешно обойтись без печатных заказ-нарядов, радио- и инфракрасных сканирующих систем. Оператор слышит команды на выполнение каждой операции и по ее завершении докладывает об этом по головному телефону. Речь оператора распознается голосовым компьютером, который передает оператору следующую команду. Этот процесс продолжается: команды доводятся до сведения оператора, а он подтверждает их выполнение. Технологию Pick-by-Voice целесообразно использовать на складах с большой интенсивностью работы персонала при использовании штучного подбора. При работе с целыми паллетами технология Pick-by-Voice преимуществ не имеет. И ее использование не целесообразно. Объединение заказов в партии. Для сокращения общего времени перемещения в процессе отбора необходимо обоснованно принять решение о выборе способа отбора: позаказный, объединение в партию или зональный. Для принятия решения целесообразно провести следующие анализы параметров выходящего потока: ⎯ анализ частоты включения в заказы; ⎯ анализ заказов по количеству строк. Анализ частоты включения в заказы. Анализ частоты включения товара в заказы выявляет небольшие группы товарных позиций (паттерны), которые могут удовлетворять большие группы заказов (рис.10). Эти небольшие группы наименований часто могут быть расположены в небольшой зоне отбора заказов, в которой производительность, скорость и качество выполнения работ в 2-5 раз лучше, чем в целом по складу. 61 Рисунок 10. Анализ частоты включения позиции в заказы Анализ частоты включения номенклатуры в заказы строится путем ранжирования товаров в порядке уменьшения популярности. Начиная с самого популярного товара, затем два самых популярных наименований, затем три самых популярных наименования и т.д., позиции номенклатуры сопоставляются с пулом заказов, чтобы определить, какую часть заказов можно выполнить данная часть наименований продукции. В этом примере 10% позиций номенклатуры могут обеспечить выполнение 50% заказов. Анализ заказов по количеству строк. Анализ заказов по количеству строк, представленный на рисунке 11. Показывает, что 50% заказов на складе содержат одно наименование товара, 15% - два, 15% - от 3до 5, 10% - от 6 до 9, 10% - на 10 или больше. При проведении анализа важно выявить максимальное и минимальное значения. 62 Рисунок 11. Анализ заказов по количеству строк Во-первых, заказы с одной строкой могут быть «задержанными» заказами. «Задержанные» заказы – это отличная возможность для организации кросс-докинга. Во-вторых, заказы с одной строкой могут быть небольшими, срочными заказами. Такие заказы могут объединяться в одну партию отбора. Печатая задание на отбор партии таких заказов в последовательности расположения мест хранения необходимых товаров, мы создаем очень эффективные маршруты отбора заказов. Кроме того, объем партии таких заказов логично делит склад на зоны по длине маршрутов отбора партии заказов. В-третьих, заказы на отдельные наименования товаров могут также предоставить возможность для создания конвейерной линии по отбору заказов. В этом случае в результате прогнозирования заказов на один день или одну смену вперед можно получить количество позиций номенклатуры (SKU), суммарная потребность в которых составит по крайней мере один полный короб. На первом шаге отбора эти товары могут быть отобраны целыми коробами в количестве, соответствующем всей партии заказов, и размещены рядом с линиями быстрого отбора. На следующей стадии обработки упаковка будет вскрыта и товар распределен поштучно между конечными заказами (pick-by-line) (см. главу 3) Другая распространенная ситуация с количеством наименований в заказах является зеркальным отображением рис. Максимум распложен где-то коло 10 и больше наименований товаров в заказе. Это вполне обычно в розничной торговле, когда клиентами являются розничные магазины или мелкооптовые клиенты. В таком случае, как правило, выполняется позаказный отбор, так как такой заказ сам по себе представляет достаточный объем работы. Возможно, что заказ может быть таким большим, что придется разделить его между несколькими комплектовщиками для зонно-волнового отбора заказа. Анализ заказов по количеству строк в заказе и объему заказа. На рисунке 12 приведен пример анализа заказов по количеству строк в заказе и объему заказа. Данный анализ позволяет выявить те заказы, для которых оптимальной системой отбора будет позаказный или объединенный в партии. 63 Рисунок 12. Пример анализа заказов по количеству строк в заказе и объему заказа. В таблице на рисунке все заказы распределяются по группам в соответствии с количеством строк в заказе и физическим объемом заказа. В результате проведения данного анализа выявляется целесообразность организации позаказного отбора или отбора партиями. В данном примере 176 заказов с одним наименованием товаров, которые занимают по объему меньше чем 1 куб.фут. Следовательно, эти заказы целесообразно отбирать всей партией одним работником с помощью тележки для отбора, разделенной на секции. Отгрузка К технологиям оптимизации процесса отгрузки относят: ⎯ оптимизацию выбора транспортной тары; ⎯ загрузка транспортной тары и заполнение пустот; ⎯ весовой контроль; ⎯ автоматическая отгрузка; ⎯ управление воротами и двором. Влияние проектирования и выбора транспортной тары на всю цепочку поставок – это одна из самых неиспользуемых возможностей для повышения эффективности логистики. Организации редко обращают внимание на дополнительные затраты и неэффективность, связанные с неподходящей по 64 размерам, неправильно маркированной, непрочной и неудобно сконструированной тарой. Схемы загрузки транспортной тары разрабатываются, чтобы максимизировать использование физического объема и грузоподъемности каждого контейнера и сохранить баланс между загрузкой контейнера и укладкой товара внутри контейнера таким образом, чтобы облегчить разгрузку. Отправляемые контейнеры должны взвешиваться и измеряться по объему для планирования загрузки транспортных средств. Весовой контроль должен также использоваться для того, что выявить ошибки, допущенные при отборе или упаковке до отгрузки заказов. Вопросы для проверки Объясните назначение использования методов АВС и FNS анализа 1. на складе. 2. Какие направления оптимизации процесса приемки продукции на складе Вы знаете? 3. Какие направления оптимизации процесса размещения продукции на складе Вы знаете? 4. Какие направления оптимизации процесса отбора заказов Вы знаете? 5. Объясните понятие «товар к человеку». 6. Объясните понятие «человек к товару». 7. Какие выводы можно седлать в результате анализ заказов по количеству строк? 8. Для чего на складе проводят анализ заказов по величие? ГЛАВА 5. ОБЕСПЕЧЕНИЕ СКЛАДА РЕСУРСАМИ Понятие складской грузовой единицы Эффективность любого склада напрямую зависит от изначальной грузовой единицы — элемента сквозного логистического процесса. Грузовая единица — это некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовая единица — это тот элемент логистики, который своими параметрами связывает технологические процессы участников логистического процесса в 65 единое целое. Формироваться грузовая единица может как на производственных участках, так и на складах. Различают два вида грузовых единиц. Первичные – грузы в транспортной таре, как правило, изготовителя. В процессе движения не претерпевают изменений, являются неделимыми. Укрупненные – грузовые пакеты, сформированные из первичных грузовых единиц (на поддоне, в контейнере) для удобства погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения. Могут расформировываться и переформировываться с учетом необходимости. Очевидно, что первичные грузовые единицы не всегда выгодны при погрузочно-разгрузочных работах, так как технологические операции с каждой единицей значительно увеличивают время их проведения. К тому же неполная загрузка, например, погрузчика ведет к денежным потерям – ту же операцию погрузчик мог бы выполнять «за одно движение» при полной загрузке. Для таких целей и применяются укрупненные грузовые единицы. Однако размеры укрупненных грузовых единиц могут существенно различаться: например, при перевозке и хранении – морской контейнер вряд ли сможет поместиться в складское здание. Отсюда вывод – гибкость и изменение размеров грузовых единиц необходимо для оптимизации грузовых процессов. Задача размера грузовой единицы может быть решена как на уровне склада, так и на уровне целой логистической цепи. Кроме того, для международных перевозок существуют и стандартные размеры грузовых единицы. Для того чтобы унифицировать разнообразие грузов и сделать их соизмеримыми на всем протяжении логистической цепочки, используют условную единицу площади, так называемый базовый модуль — прямоугольник со сторонами 600 × 400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади или грузовой платформы транспортного средства, или на рабочей поверхности складского оборудования и т. п. А уже исходя из размеров базового модуля, унифицируются размеры транспортной тары. Принцип этой системы в том, что площадь любого поддона делят на сетку кратных размеров, которые и определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары. Кстати, площадь всех грузонесущих поверхностей, участвующих в логистических процессах, тоже должна быть кратной размерам базового модуля (стандартный европоддон 1200 × 800 мм содержит четыре, а поддон 1200×1000 мм — пять базовых модулей). Способность грузовых единиц сохранять целостность и первоначальную геометрическую форму в процессе выполнения 66 разнообразных логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование — это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое. Пакетирование обеспечивает: ⎯ сохранность продукта на пути движения к потребителю; ⎯ возможность достижения высоких показателей эффективности при выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ за счет их комплексной механизации и автоматизации; ⎯ максимальное использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава на всех видах транспорта; ⎯ возможность перегрузки без переформирования; ⎯ безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. На практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др. Грузопакеты служат основной предпосылкой взаимосвязанности операций транспортировки, перевалки, складирования для всех участников системы и, по возможности, как неизменяемые пакеты для предложения розничной торговой сети. Грузопакеты относятся к группе унифицированных грузов и являются преимущественно пакетами из скомплектованных отдельных, главным образом, упакованных грузов и соответствующих вспомогательных погрузочных средств, состоящих из товароносителя и средств защиты грузов (рис. 13). Грузовая единица Груз Вспомогательные средства для формирования грузовой единицы Товароноситель: - поддон - контейнер Средства защиты: - обвязка - обшивка термоусадочное покрытие 67 Рисунок 13. Основные составные части сформированной грузовой единицы Возможно создание грузовой единицы без товароносителя (бочки, тюки, рулоны), но в этом случае груз должен быть скомплектован и погружен с помощью технических средств. 68 Наилучшим условием оптимизации логистической системы в сети распределения, является обеспечение прохождения грузовой единицы от изготовителя готовой продукции до конечного потребителя без ее расформирования через все места складирования. Это означает, что, попадая на склад оптового предприятия, внешняя грузовая единица должна стать складской грузовой единицей. Реализация этого условия — «сквозной грузовой единицы», сопряжена с огромным количеством требований к формированию груза. Алгоритм выбора оптимальной грузовой единицы представлен на рисунке 14. Оптимальная складская грузовая единица предопределяет рациональность технологического процесса на складе, основным условием которого, является минимальное количество операций по переработке груза. Складской товароноситель или тара увязывают между собой входящие и выходящие со склада грузопотоки. Размеры товароносителя должны согласовываться с параметрами рабочих органов применяемого складского оборудования. Поэтому, определяя вид и параметры складской тары, помимо условий комплектации необходимо также учитывать используемое технологическое оборудование для хранения груза и характеристики подъемно-транспортных машин и механизмов. 69 Рисунок 14. Блок-схема выбора оптимальной складской грузовой единицы Техническое обеспечение работы склада Оборудование для хранения Основным оборудование складов, используемым для укладки и хранения штучных грузов (как правило, первичных грузовых единиц, небольших блокпакетов), являются стеллажи. В настоящее время используют преимущественно металлические стеллажи, так как они боле прочны, 70 долговечны, выдерживают большие нагрузки и безопасны в пожарном отношении. Стеллаж относится к стационарному оборудованию склада. Сейчас на складах используется множество различных конфигураций паллетных стеллажей: ⎯ широкопроходные регулируемые паллетные стеллажи; ⎯ паллетные стеллажи двойной глубины; ⎯ узкопроходные стеллажи; ⎯ сверхузкопроходные стеллажи; ⎯ AS/RS – системы; ⎯ гравитационные стеллажи; ⎯ push-back- системы; ⎯ набивные стеллажи (тупиковые); ⎯ набивные стеллажи (проходные); ⎯ передвижные (мобильные) стеллажи; ⎯ консольные стеллажи; ⎯ шаттловые системы. Классические широкопроходные стеллажи — представляют собой системы хранения в виде паллетных стеллажей разной высоты, на которые ставят поддоны с грузом с использованием средств механизации. Это наиболее распространенный вид стеллажных конструкций для хранения, универсальное и недорогое решение, которое позволяет применять практически любую грузоподъемную технику и обеспечивать свободный доступ к любому из хранящихся поддонов с грузом. Именно эта технология хранения во многих случаях является оптимальной. Стеллажи можно приспосабливать для хранения паллет длинной или короткой стороной наружу. К любой паллете всегда есть доступ, а стеллажи легко монтировать и при необходимости переносить. Они обеспечивают более быстрый и легкий доступ по сравнению с другими типами стеллажей. Недостаток следует из названия, — это необходимость широких проходов, где может развернуться вилочный погрузчик. Стеллажи двойной глубины. На паллетных стеллажах двойной глубины можно хранить по 2 паллеты в одной ячейке (одна за другой), благодаря чему устраняется один проход. Обе паллеты доступны из одного и того же прохода. Такая система требует специализированного оборудования (погрузчики с выдвижными вилами) и более широких проходов. Скорость доступа к товару в ней меньше. Нужно иметь в виду, что в обеих паллетах 71 должен быть один и тот же товар, иначе для доступа к задней паллете необходимо будет извлечь переднюю. Принцип отбора товара – LIFO. За счет уменьшения количества проходов и установки дополнительных стеллажей на сэкономленных площадях двойной глубины обеспечивают высокоэффективное использование складского пространства. Узкопроходные стеллажи. Так называется система классических фронтальных стеллажей с очень узкими проходами (шириной 1,5...1,85 м), вдоль которых без поворотов перемещаются специальные штабелёры. Эти машины могут оснащать двумя типами грузовой каретки: поворотной на 180° с поперечным перемещением на длину поддона вглубь стеллажа или кареткой с телескопическими вилами, которые могут выдвигаться вперед и назад. В обоих случаях основная мачта штабелёра совершает относительно стеллажа только два типа движения – вверх-вниз, а установка поддона происходит благодаря смещению грузовой каретки (или телескопических вил) в глубину стеллажа. Основное преимущество узкопроходной системы складирования – рациональное использование площади склада. В этом случае под стеллажами находится до 50% общей площади, причем высотное хранение дополнительно увеличивает вместимость склада. Для комплектации с места хранения оказывается доступным каждый грузопакет. Быстрое перемещение между точками набора товара и одновременная работа с двумя рядами стеллажей в одном проходе делает эту систему удобной для комплектации при очень широкой номенклатуре товаров. Кроме того, здесь обеспечивается более высокая, чем при использовании классических фронтальных стеллажей, скорость грузооборота (условно – 28 грузопакетов на 1 ед. техники в час). Это связано с особенностями работы узкопроходных штабелёров, у которых высокая скорость диагонального перемещения (прямолинейное движение машины по проходу сочетается с одновременным процессом подъема или опускания вил). Как правило, практическое использование имеющихся на стеллажах ячеек хранения очень хорошее и достигает 95% общего возможного в конкретной системе стеллажей. Сказанное выше следует отнести к достоинствам узкопроходных стеллажей. Но у них есть серьезный недостаток – высокие суммарные затраты на строительство и оснащение склада. Для таких систем хранения необходимо устройство специальных сверхплоских полов под подъемную технику, системы рельсовых или индуктивных направляющих для движения техники в межстеллажном проходе. Узкопроходные штабелёры также недешевы – примерно в 2...2,5 раза дороже классических ричтраков. 72 Отметим, что «узкопроходная» технология складирования будет оправдана при очень высокой стоимости площади склада, которая вынуждает сокращать ширину проходов и «расти» вверх. В этом случае экономический эффект от уменьшения площади склада в долговременной перспективе превышает суммарные затраты на его оснащение. Другая причина использования «узкопроходной» технологии заключается в необходимости размещать большое количество грузов с доступом к каждому месту хранения на ограниченной площади (при отсутствии возможностей для расширения границ склада). Слишком узкие проходы ограничивают скорость перемещения погрузчика между ячейками отбора. Глубинные стеллажи (или набивные) представляют собой жесткую каркасную конструкцию из рам, образующих «коридоры» шириной 1350 мм, внутрь которых ставят, а точнее – задвигают по горизонтальным направляющим поддоны с грузом. Стеллажи такой конструкции достаточно широко распространены и обеспечивают отличное использование площади склада. По сути, набивные стеллажи – это усовершенствованная система бесстеллажного складирования, но с лучшим доступом к грузу и более высокой надежностью его хранения. Именно поэтому такую систему часто применяют при закладке товаров на длительное хранение в холодильных камерах. Набивные стеллажи не требуют обустройства проходов, поэтому вся занимаемая площадь используется полностью. Набивные стеллажи исключают работу по принципу FIFO. Тем не менее проходные набивные стеллажи позволяют забирать паллеты с другой стороны. При этом уменьшается количество доступного пространства для хранения и образовываются пустоты. Набивные стеллажи характеризуются высокой плотностью хранения и подходят для того, чтобы хранить большое количество товаров одного SKU. К другим недостаткам относятся повышенная вероятность повреждения товара и самих стеллажей, а также медленные размещение и отбор. Данная система хранения предполагает в основном отбор полными паллетами, так как в ней нет возможности для отбора коробами из ячеек на уровне пола. Стеллажи этих типов можно использовать в зоне отгрузки для хранения товаров готовых к отгрузке паллет с разделением по рейсам, чтобы сократить занимаемую площадь в этой зоне. 73 Главное и, собственно, единственное достоинство набивных стеллажей – очень высокая степень использования объема склада (один из лучших показателей среди стеллажей всех типов). Недостатков система имеет довольно много, и о них обязательно следует помнить. В частности, стоимость таких стеллажей примерно в 2 раза выше, чем фронтальных; их монтаж также обходится дороже по причине более сложной конструкции. Несмотря на большой объем возможного хранения, трудно добиться даже 70%-ной заполняемости стеллажей, и часть отдельно взятого «коридора» обычно пустует. Достаточно сложно организовать здесь и складирование товаров разной номенклатуры: чаще всего соблюдается принцип «один коридор (с первого по последний ярус) – один товар». Довольно проблематично оперативно трансформировать эту систему: для перераспределения груза внутри склада необходимо провести большую работу. Учитывая все «за» и «против», можно сказать, что система чаще всего применяется при хранении больших объемов однотипного товара, для которого срок хранения не является критическим, но наиболее важно разместить максимальное количество груза в заданном объеме. Для работы с глубинными стеллажами используют классическую технику с небольшими ограничениями. Основное требование таково: машины должны быть yже «коридоров» стеллажей для обеспечения проезда внутрь системы. Для обслуживания двухчетырехъярусных стеллажей с высотой установки верхнего поддона до 6 м применяют классические вилочные погрузчики (шириной не более 1100 мм). Если высота постановки верхнего яруса выше 6 м, применяют штабелёры типа ричтрак со специально зауженной базой (1100...1150 мм). При большой длине (по сути – глубине) «коридоров» стеллажи оборудуют направляющими, а обслуживающие их штабелёры – боковыми роликами, как и узкопроходные модели. Это ограничивает смещение машины внутри стеллажа и исключает контакт со стеллажными стойками, обеспечивая более быструю и безопасную работу. Гравитационные стеллажи служат для хранения и обработки большого количества однородных грузов, позволяя разделить зоны загрузки и выгрузки. Операции загрузки-выгрузки могут осуществляться одновременно. Гравитационные стеллажи доступны в двух решениях реализующих два принципа логистики: FIFO (First In First Out - первый пришел первым ушел), очень важного для работы с товаром ограниченного срока хранения и LIFO (Last In First Out - последним пришел первым ушел). Помимо этого такие конструкции решают ряд других задач, а именно: ⎯ обеспечивают большой объем хранения на ограниченных складских площадях (стеллажи занимают до 60...70% общей площади склада); 74 ⎯ являясь динамической системой, позволяют автоматически перемещать грузы, сокращая пробег техники (груз сам движется от точки загрузки к месту выгрузки); ⎯ позволяют разделить зоны загрузки и выгрузки, что исключает взаимные помехи, возможные при движении грузоподъемной техники. Как и у любой другой системы хранения, у гравитационных стеллажей есть свои недостатки. Во-первых, очень высокая стоимость. Во-вторых, практическое использование имеющихся на стеллаже мест хранения обычно составляет лишь 70% общего возможного числа мест. Типичным вариантом применения гравитационных стеллажей является накопительно-распределительный склад предприятия, производящего большие объемы продукции с ограниченным сроком хранения (например, часто – в пищевой промышленности). В этом случае приоритетом является отгрузка в соответствии с принципом FIFO. Другой возможный вариант – распределительный центр с большим грузооборотом. Здесь система обеспечивает бесперебойную «подпитку» нужным товаром компактной зоны комплектации. За счет небольшого пробега комплектовщика по фронту стеллажей достигается экономия времени до 30...50%. Для обслуживания гравитационных стеллажей используют любые погрузчики или штабелёры с требуемой высотой подъема. Push-back стеллажи. В случае push-back стеллажей паллеты размещаются на подвижные каретках, которые движутся вперед под воздействием силы тяжести на жестких рельсовых направляющих из конструкционной стали. Загружаемая спереди паллета отталкивает расположенную за ней паллету на одну позицию назад. Когда передняя паллета удаляется, следующая за ней паллета автоматчики перемещается на переднюю позицию для отбора. Это позволяет легко управлять запасами по принципу LIFO. Работники могут размещать товар рядами от 2 до 5 паллет в глубину, загружая их с фронта стеллажей из единственного прохода. Эти стеллажи универсальнее набивных стеллажей благодаря независимости рядов друг от друга на всех ярусах. Они позволяют организовать множество фронтов отбора для различных товаров так, чтобы при размещении или отборе товара не затрагивать товары, расположенные выше или ниже. Мобильные (передвижные) стеллажи. Передвижные стеллажи для паллет или иных грузов, – это технологичное решение вопроса оптимизации пространства склада. Объем склада можно увеличить с помощью передвижных стеллажей. За счет сокращения проездов между линиями до одного. 75 Таким образом, число мест хранения на той же самой площади за счет использования проездов увеличивается на 50-110% по сравнению со стационарным исполнением стеллажей. Такая система встречается в использовании достаточно редко, а мобильные стеллажи – это в принципе фронтальные стеллажи для поддонов, поставленные на специальные тележки. Такая конструкция обеспечивает перемещение стеллажей по проложенным в полу направляющим и делает систему очень компактной. Основная часть стеллажей сдвинута вплотную друг к другу, причем для доступа к нужному в данный момент грузу открывается лишь один (или два) коридора. Мобильные стеллажи в 3...4 раза дороже классических фронтальных, зато обслуживать их может любая техника с нужной высотой подъема и шириной рабочего прохода. Обычно эти стеллажи применяют при необходимости разместить на минимальной площади склада максимальное количество груза. В этом случае система является лучшей с точки зрения использования складского пространства: стеллажами занято до 75% площади склада, а практическое использование имеющихся на стеллажах ячеек обычно достигает 95% общего возможного в конкретной системе стеллажей. Применение мобильных стеллажей для комплектации также возможно, однако требует хорошо налаженной системы управления складом. Еще один интересный вариант их использования – хранение особо ценных товаров: грузы, размещенные в центре стеллажей, оказываются естественным образом надежно блокированными от несанкционированного доступа. Архивные стеллажи предназначены для хранения документов. Они могут комплектоваться дверцами, разделителями и т. п. Передвижные стеллажи служат для экономии площади склада за счет ликвидации проходов. Стеллажи с шаттловой системой. Это новинка на рынке паллетного хранения. Они похожи на набивные стеллажи, но в них используются шаттлы, размещенные на стеллаже спереди при помощи погрузчиков, высотных штабелеров. Шаттлы питаются от аккумуляторов, управляются дистанционно по радиоканалу и движутся по специальным рельсам. Проходы отсутствуют, объем используется эффективно. На всю глубину стеллажей полегают рельсы, по которым движутся автоматизированные шаттлы. Паллеты устанавливаются на шаттлы спереди, после его шаттл перемещает паллету на другой конец ряда. Обнаружив с помощью встроенных датчиков уже имеющиеся паллеты, шаттл размещает новый груз на заданном расстоянии от них, а потом возвращается обратно. 76 В отличие от набивных стеллажей не требуется чтобы погрузчик заезжать внутрь стеллажей, поэтому вероятность повреждения сводится к минимуму. Система работает в режиме LIFO, что позволяет расположить стеллажи у стены склада и ем самым сэкономить пространство. Возможна также работа в режиме FIFO с разделением входа и выхода. На каждом ярусе стеллажа можно хранить свой товар, в отличие от набивных стеллажей, где на всех ярусах должен храниться товар одного и того же артикула. AS/RS – системы. Используя современные технологии в производстве, компания повышает не только производительность, но и качество продукции. Для того чтобы добиться высоких показателей необходимо обеспечить бесперебойное снабжение оборудования материалами, а также их учет. Эффективное решение для организации такого склада заключается в его автоматизации, как с точки зрения учета материалов, так и с точки зрения увеличения его емкости при небольших размерах. Для хранения ТМЦ в большом количестве, при умеренной или высокой производительности, целесообразно использовать стеллажную систему, оснащенную автоматическим штабелером ARSENAL AS/RS. Данная система позволит хранить большое количество ТМЦ различных артикулов. ARSENAL AS/RS представляет собой стеллажную конструкцию, вдоль которой, по рельсовому пути, перемещается штабелер. Рельсовый путь представляет собой две рельсовые «нитки» расположенные по центру между стеллажами: одна на полу, а вторая выше верхней отметки стеллажа. Данные рельсы удерживают штабелер от падения в процессе эксплуатации. Штабелер оснащается двухсторонними телескопическими вилами или экстракторами цепного типа, и может обрабатывать как отдельно хранящиеся грузы, так и кассеты с грузом, а также глубинные стеллажи (до двух ящиков в ячейке). Система ARSENAL AS/RS предназначена для работы с различными типами грузов (складских позиций), например: ⎯ мелкие изделия (хранение в паллетах, ящиках, коробках); ⎯ листовой материал (хранение на кассетах); ⎯ профильный прокат (хранение на кассетах); ⎯ крупногабаритные изделия (ящики, пресс-формы, пуансоны и т.д.) Кран-штабелер представляет собой автоматический подъемный механизм, установленный на колонну или портал и перемещающийся по двум направляющим (нижний и верхний рельс). 77 Данные системы могут быть интегрированы в автоматизированные производственные линии, что позволяет повысить эффективность работы всего производства. Преимуществом в данном случае, наряду с повышением емкости и производительности, является организация промежуточного (межоперационного) склада и его автоматическую обработку. Управление системы ARSENAL AS/RS построено на базе системы DIACON, и позволяет полностью учитывать не только адресное хранение (с детализацией от артикула и количества), но и срок хранения для скоропортящихся товаров, статистику по запросам, и формирование неснижаемого остатка. Консольные стеллажи применяют в основном для хранения длинномерных грузов с неограниченным доступом к товарам любого наименования. Они стоят несколько особняком от паллетных способов складирования, поскольку обычно такие изделия хранятся даже не на поддонах, а в виде грузопакетов большой длины или просто как штучный товар. По конструкции консольные стеллажи могут быть одно- или двухсторонними. Для работы с ними применяют специальные погрузчики с боковой загрузкой – т.н. сайдлоудеры (sideloader), или четырехходовые ричтраки. Стеллажи с настилом, или мезонины. В последнее время очень популярны мезонины – многоярусные стеллажи с лестничными пролетами и переходами. Их размеры ограничены только высотой и размерами помещения. Мезонины позволяют оптимально использовать пространство склада в тех случаях, когда площадь дефицитна и не требуется большая высота хранения, и наиболее приемлемы для складов с полочным хранением. Соединение уровней происходит с помощью лестниц, подъемников, лифтов. Проходы проектируют в зависимости от типа используемого оборудования. На мезонинах помимо складов можно размещать офисы, раздевалки, подсобные помещения, зоны комплектации. Конструкции мезонинов собираются на болтах, реже – на зацепах (даже импортные), так как необходимости в быстром изменении уровней в этом случае нет. В отличие от других видов стеллажей мезонины не являются серийной продукций. Несмотря на один и тот же набор элементов, каждый раз это совершенно разные конструкции, разработанные в соответствии с требованиями заказчика. Выбор того или иного типа стеллажей для оснащения склада зависит от типа склада, ассортимента хранимых товаров, габаритов отельных грузовых мест и используемого подъемно-транспортного оборудования. Выбор 78 системы хранения во многом также зависит от того, какие операции предполагается выполнять, а также от того, какой из двух факторов является определяющим: вместимость или пропускная способность. Принимая решение, необходимо еще учесть тип оборудования для грузообработки, которые потребуются для доступа к товару Выбирать стеллажное оборудование рекомендуется так, чтобы: − конструкция стеллажей соответствовала типу и габаритам складского помещения, ассортименту товаров, предназначенных для складирования, − емкость ячеек соответствовала количеству размещаемого в них товара одного сорта (размера) и габаритам отдельных грузовых мест, − емкость стеллажей обеспечивала хранение максимального товарного запаса, − выбранные конструкции стеллажей соответствовали требованиям санитарных норм и норм противопожарной безопасности. Для определения количества стеллажного оборудования (Ас) можно воспользоваться формулой: Ас = Qт Ес , где Qт – максимальное количество товаров, подлежащих хранению, в куб. м, штуках или других единицах измерения; Ес – емкость стеллажа в тех же единицах. Емкость (вместимость) стеллажа можно определить как произведение числа ячеек (Кя) в стеллаже на фактическую емкость одной ячейки (Eя). Габариты стеллажей и ячеек следует определяться по каталогу, справочнику либо ГОСТу. Техническое оборудование для перемещения грузов на складе Наиболее трудоемкими из всех складских операций являются погрузоразгрузочные работы. При выполнении погрузо-разгрузочных операций наблюдается наибольшая занятость, во многих случаях используются малоквалифицированная рабочая сила. В механизации этих работ заложены резервы сокращения доли ручного труда, повышения его производительности 79 и ускорения выполнения технологических операций посредством внедрения новейшего технологического оборудования и соответствующих ему технологических процессов. Спектр предлагаемого на сегодняшний день подъемно-разгрузочного оборудования достаточно широк – от гидравлических тележек до погрузчиков, которые могут применяться на любых складах. Пользователь выбирает то оборудование, которое ему больше всего подходит. Критериями выбора могут быть: режим работы машины, ее грузоподъемность, высокая безопасность в обеспечении погрузочно-разгрузочных работ. Немаловажное значение имеет соотношение цены и качества. В России в соответствии с уровнем развития складской инфраструктуры наибольшим спросом пользуются ручные гидравлические тележки грузоподъемностью до 2,5 т, штабелеры с высотой подъема до 6 м, погрузчики грузоподъемностью от 1 до 8 т. Наиболее популярным и наиболее распространенным оборудование для перегрузочных операций является погрузчик. К погрузчикам относятся передвижные самоходные безрельсовые машины, используемые на складах для погрузочных, разгрузочных, транспортных и складски работ. Это универсальное устройство, которым компания может оборудовать склад по очень доступным ценам (с изменением грузоподъемности от 1 до 42 т цена меняется примерно от $7000 до $50000). Погрузчики выполняют множество полезных операций, имеют собственный привод и могут комплектоваться разнообразным дополнительным оборудованием. На складах обычно используются вилочные погрузчики, приспособленные для работы с паллетами. Основной недостаток вилочного погрузчика – для его обслуживания необходим оператор. Выбор погрузчиков определяется, например, весом транспортировки, высотой подъема, типом привода (бензиновый привод, аккумулятор, газ), требуемой шириной проходов, скоростью. Грузоподъемность техники колеблется от 500 кг до 5 т. Скорость подъема зависит от высоты грузоподъемности, соответственно подъем занимает от 30 до 70 сек. Для выбора погрузчиков может быть предложена следующая последовательность действий: 1. Разработка схемы складского помещения с указанием: − принятой системы складирования грузов (традиционная ярусная и двойной глубины, накопительные и проходные, динамические и гравитационные и др.); − высоты складирования; − линейных размеров стеллажей; 80 − размеров проходов меду стеллажами и грузовых коридоров; − высоты потолков с указанием наличия посторонних предметов над проходами (ламп, металлоконструкций); − высоты и ширины внутренних и наружных грузовых проемов; − расположения зон обработки грузов; − типа напольного покрытия, его состояния и чистоты; − условий, в которых должен работать погрузчик (температура окружающей среды, открытая площадка или закрытое помещение, смешанные условия «улица - закрытое помещение»»). 2. Анализа перерабатываемого груза: − определение ассортимента и количества различных наименований грузов; − указание типа хранения: на поддоне или без него; − указание типа поддонов; − описание необходимых требований к условиям окружающей среды для хранения груза; − определение габаритных размеров (длины, высоты, ширины); − определение среднего и максимального веса одного грузового места (паллеты). − 3. Анализ грузооборота и интенсивности складских операций: − расчет количества поступающего на склад груза и выходящего груза в день, в неделю, в месяц, в течение года; − определение минимальной и максимальной скорости отгрузки товара со склада и поступления на склад в течение года; − определение минимального и максимально допустимого объема складирования. 4. Определение полного объема необходимых складских операций: − с каких рядов производится отгрузка товара; − в какие ряды помещается груз на хранение; − число необходимых подъемов вил для одной складской операции; − среднее время, необходимое для этих подъемов; − число необходимых перемещений вправо-влево для одной складской операции; − среднее время, необходимое для этих перемещений; − среднее расстояние одной перевозки. 5. Выбор основных технических параметров погрузчиков, таких как: 81 − грузоподъемность погрузчика, которая определяется максимальным весом одного грузового места; − оптимальная высота подъема погрузчика, которая определяется заданной высотой складирования груза; − тип приводного двигателя погрузчика. Для обслуживания складов используют различные виды подъемнотранспортных машин и механизмов (табл. 2), выбор которых зависит от степени механизации складских операций. Таблица 2 – Функциональное деление подъемно-транспортного оборудования ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Для осуществления погрузки, разгрузки и формирования складской грузовой единицы Для сортировки и комплектации Подъемно-транспортное оборудование для транспортировки и складирования 1. Гидравлические тележки 1. Ручные тележки 1. Гидравлические тележки 2. Напольный безрельсовый электротранспорт 3. Автопогрузчики 4. Транспортеры и конвейеры 5. Кран-балки с тельфером 6. Уравнительные площадки (доклевеллер) 7. Подъемные столы 8. Перекидные мостики 2. Гидравлические 2. Напольный безрельсовый тележки электротранспорт 3. Напольный - электропогрузчики безрельсовый - электроштабелеры электротранспорт - электротележки 4. Транспортеры и - электротягачи конвейеры 3. Автопогрузчики 4. Робокары 5. Стеллажные рельсовые транспортные средства 6. Транспортеры и конвейеры 7. Монорельсовые системы На немеханизированном складе товары хранятся на полках или в емкостях, а общая высота мест хранения, как правило, не превышает 2 м. Т.к. на таких складах обслуживаются незначительные объемы грузопотоков, то все перемещения здесь контролируются работниками, в качестве вспомогательного оборудования могут применяться ручные тележки, приспособленные для транспортировки самых разных грузов: в коробах, связках, бочках и гидравлические тележки. Ручные гидравлические тележки механические тележки с гидравлическим узлом подъема, где «тяговой силой» выступает человек, поднимающий на вилы груз качанием гидравлического 82 рычага. Они, как правило, используются при погрузке и разгрузке среднетоннажных автотранспортных средств. Немеханизированные склады используются для хранения только легкой продукции и небольшого размера. Механизированные склады могут быть более крупными, на них можно хранить более тяжелые грузы. Некоторые виды оборудования требуют широких проходов для маневра, но при этом высота стеллажей может достигать 12 м (при обслуживании электроштабелерами) или быть еще выше (при обслуживании кранами). Механизированными системами управляет оператор. В целом всю подъемную технику на механизированных складах по внутрискладскому перемещению грузов можно разделить на три большие группы: − техника для перемещения (транспортировки, погрузки-разгрузки); − техника для подъема груза на стеллажи (в сочетании с транспортировкой); − техника для комплектации заказов (отбора товара с места хранения). Техника для перемещения (транспортировки, погрузки-разгрузки). Наиболее распространенным видом подъемно-транспортной техники на современных средних и крупных складах является напольный безрельсовый электротранспорт: электротележки-тягачи, электропогрузчики и электроштабелеры, работающие от аккумуляторов (аккумуляторных батарей АКБ). Внутрискладское подъемное оборудование. Типичным представителем внутрискладского подъемного оборудования является штабелер. Штабелер — это компактная, надежная и маневренная техника, которая может обслуживать небольшие хранилища и входить в состав парка погрузочно-разгрузочной техники для складов крупного магазина или производства. Популярность штабелеров растет благодаря простоте эксплуатации, экологичности и приемлемым ценам. В работе со штабелерами есть ограничения. Например, фиксирование величины грузопотоков, а главное, высокие требования к качеству полов (особенно для штабелеров с высоким подъемом). Эксплуатация штабелера возможна только на складах с достаточно ровным полом. Для работы на улице нужна или специальная площадка, или настил, позволяющий ему безопасно передвигаться. Техника для комплектации заказов. Существует два основных типа машин для подбора заказов: комплектовщик с нижних уровней и 83 высокоуровневый – c кабиной, поднимающей оператора до места хранения товара. Исходя из немецкого языка устройства иногда называют «комиссионерами». Чаще всего применяется отбор товара со стеллажей первого уровня. Для этого предназначены специальные машины, быстро передвигающиеся по складу и оснащенные удобным выходом оператора для проведения комплектации. Традиционные склады, в том числе механизированные, как правило, имеют высокие операционные издержки. В автоматизированных складах эти издержки сокращаются при существенном повышении уровня обслуживания. Но автоматизированные склады требуют очень высоких инвестиций в оборудование, и, как правило, автоматизированные склады – очень крупные склады, перемещающие большой объем грузопотока. В целом автоматизированные склады работают, как и традиционные, но за небольшим исключением: − в зоне хранения, которая обслуживаться автоматизированным оборудованием, используются узкие проходы высотой до 40 м для обеспечения высокой плотности хранения материалов и минимизации перемещения оборудования; − в качестве оборудования для перемещения грузов по складу используются дистанционно управляемые кары, которые получают сигналы управления по проводам, расположенным в полу; кроме того, могут использовать конвейеры, тягачи и другое специализированное оборудование для перемещения грузов; − используется оборудование для автоматизированного отбора материалов и их размещения на хранение, в том числе высокоскоростные краны-штабелеры, которые могут достичь любой точки в узких проходах за короткое время; − установлена система управления складом для учета мест расположения материалов на складе и контроля над всеми их перемещениями. При выборе подъемно-транспортного оборудования, задействованного в обслуживании материальных потоков, проходящих через склад, следует учитывать ряд факторов: − характер грузовой единицы (массы, размера, специфических особенностей товара, условий хранения и т.д.) и ее товароносителя; − грузооборот склада (число перемещаемых грузов: поступающих на склад, перемещаемых внутри склада для сортировки, проверки и т.д.); 84 − оборачиваемость груза и требуемая скорость перемещения: насколько оперативно склад должен реагировать на поступающие запросы и т.д. − расстояния перемещения, зависящих от конструктивных особенностей склада (размера, высоты, этажности и т.д.); − особенности транспортных средств, обеспечивающих доставку груза на склад и со склада и т.д. − В то же время при выборе подъемно-транспортных машин и механизмов, необходимо учитывать и предъявляемые к ним техникоэксплуатационные требования: − машины и механизмы должны обладать эксплуатационной надежностью в работе, иметь необходимую прочность и устойчивость, высокий КПД, быть безопасными при обслуживании и иметь собственный вес, соответствующий особенностям конструкции склада (этажность, нагрузка на пол и т.д.); − производительная мощность машин и механизмов должна соответствовать условиям работ и пропускной способности склада; − грузоподъемность оборудования должна превышать максимальную массу перерабатываемого груза на складе. При этом необходимо учитывать возможные изменения грузоподъемности ПТМ с увеличением высоты подъема груза; − машины для погрузочно-разгрузочных работ по возможности должны быть однотипными и лучше всего универсальными по функциональному назначению, что позволит значительно сократить общий парк ПТМ или осуществлять их взаимозаменяемость; − вид и размеры рабочих органов, а также характеристики самого оборудования должны выбираться исходя из особенностей перерабатываемого груза; − при выборе машин необходимо исходить из энергетических возможностей склада, экономической целесообразности, технологической необходимости и экологических требований. В закрытых помещениях целесообразно использовать машины с электроприводом и т.д. Вопросы для проверки 1. Что такое «складская грузовая единица»? 85 2. Приведите алгоритм выбора оптимальной складской грузовой единицы. 3. Какие вида подъемно-транспортного оборудования используются на складах? 4. Как определить потребности в подъемно-транспортном оборудовании. 5. Какие факторы влияют на выбор подъемно-транспортного оборудования на складе? 6. В чем принципиально различие механизированных и автоматизированных складов? 7. Перечислите основные характеристики немеханизированных складов. ГЛАВА 6. СИСТЕМА СКЛАДИРОВАНИЯ Понятие системы складирования Цель создания и функционирования любого склада состоит в том, чтобы принимать грузопоток с транспорта с одними параметрами, перерабатывать и выдавать его на другой транспорт уже с другими параметрами и выполнять эти операции с минимальными затратами. Однако необходимо помнить, что номенклатура перерабатываемых грузов и многообразие параметров самого склада делают каждую складскую систему значительно отличающейся друг от друга. Совокупность параметров склада, характеристик складского оборудования, а также характеристик разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов представляют собой систему складирования. Таким образом, система складирования включает три основных взаимосвязанных подсистемы: ⎯ технико-технологическую; ⎯ функциональную; ⎯ поддерживающую. Технико-технологическую подсистему образую элементы, характеризующие технические и технологические параметры зданий и сооружений склада, состав подъемно-транспортного оборудования (выбираемого исходя их характеристик складского грузопотока), видов товароносителей и т.п. Функциональную подсистему образуют такие блоки, как: 86 ⎯ вид складирования, определяющий пространственное размещение и положение грузов, а также компоновку основных рабочих зон; ⎯ комиссионирование, связанное с отбором и комплектацией грузов и подготовкой их в соответствии с требованиями клиентов; ⎯ управление перемещением грузов. Поддерживающая подсистема включает элементы, обеспечивающие эффективное функционирование всего складского хозяйства, прежде всего информационно-компьютерную поддержку (автоматизация учета, наличия, движения и управления запасами товаров и других функций), организационно-правовое обеспечение, связанное со структурой управления складом и нормативно-методической документацией. Взаимосвязь склада и транспорта При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и выходящими со склада) и внутренними (складскими) потоками объекта, с учетом связанных с ними факторов (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.) Взаимодействие склада с внешней средой осуществляется через входящие и выходящие потоки, в первую очередь, материальные, поступающие на склад и уходящие со склада различными видами транспорта. При этом транспортные грузопотоки оказывают прямое влияние на всю систему складирования. Таким образом, транспорт и склад рассматриваются как две взаимодействующие системы, то есть как комплексы взаимосвязанных элементов, созданные и функционирующие для достижения единой цели. Каждый из элементов складской и транспортной систем характеризуется определенными параметрами, которые можно разделить на три группы: пространственные, функциональные и экономические. Взаимодействие пространственных параметров транспортной и складской систем выражается во взаимной наиболее рациональной компоновке транспортных и складских сооружений и устройств и расположении складов в промышленных районах и транспортных узлах. В функциональном отношении наиболее существенным фактором взаимодействия транспорта и складов является передача грузопотоков с транспорта на склады и со складов на транспорт. Внешний грузопоток сказывается на работе склада по всем технологическим зонам и 87 внутрискладским перемещениям, начиная от участка разгрузки до зоны основного складирования грузов. Определяя факторы внешнего грузопотока, оказывающего наиболее значимое влияние на систему складирования, можно выделить: 1. Вид транспортного средства при передачи грузопотока диктует требования к коммуникациям подъездным путям и особенностям погрузочноразгрузочного фронта. 2. Внешний товароноситель грузопотока (поддон, контейнер и т.п.) определяет технологические требования к погрузочно-разгрузочному фронту, виду подъемно-транспортных средств, осуществляющих погрузочноразгрузочные работы и внутреннюю транспортировку, а также общее направление технической оснащенности. 3. Интенсивность грузопотока влияет на объемы складских мощностей, потребность и вид обслуживающего оборудования, уровень технической оснащенности на складе. 4. Помимо грузопотока, влияние на систему складирования будут оказывать и сопутствующие ему информационный поток, в первую очередь, формы и носители первичной информации и сопроводительной документации, обеспечивающие систему обработки документооборота и способы передачи данных. Особенности транспортных средств и место склада в логистической системе оказывает существенное влияние на техническую оснащенность склада. По направлениям технической оснащенности склады можно разделить на: ⎯ частично механизированные, где большая часть операций технологического процесса выполняется с использование средств малой механизации (ручные тележки, гидравлические тележки и т.д.) или вручную; ⎯ механизированные склады, на которых основная часть операций выполняется с помощью средств механизации. В закрытых помещения, как правило, с применением напольного безрельсового электротранспорта, а на открытых площадках с использованием бензиновых, газовых и дизельных автопогрузчиков, мостовых и козловых кранов и т.п. При этом некоторые операции – приемка и комплектация, могут осуществляться с использованием средств малой механизации или вручную; ⎯ автоматизированные склады, где предлагается выполнение ряда операций (транспортировка, складирование) с помощью автоматизированных средств (автоматизированные стеллажные краны-штабелеры, робокары и т.п.), а остальные с применением различных средств механизации; 88 ⎯ автоматические склады – те, где все операции выполняются с помощью автоматизированных технических средств. Разработка системы складирования В общем виде последовательность действий по разработке и выбору оптимальной системы складирования показана на схеме (рис. 15). Алгоритм разработки системы складирования начинается с определения цели ее создания. Цель эта продиктована функциональной деятельностью предприятия, его местом в логистической системе и задачами в рамках этой системы. Например, крупное оптовое предприятие, имеющие разветвленную складскую сеть в различных регионах сбыта, может обеспечивать снабжение как среднего и мелкого опта, так и розничную сеть через централизованную систему складов. В этом случае центральный склад будет функционировать как распределительный центр, обеспечивая регулярные поставки своим филиалам, а поступающий грузопоток при переработке на складе изменяет только параметры партии на выходе, но не затрагивает переформирование самой грузовой единицы. Филиальные склады будут уже выполнять другие задачи, так как они снабжают мелкий опт и розничную сеть. Они не только изменяют характеристики выходящего грузопотока по размерам партии, но и осуществляют расформирование грузовой единицы, подсортировывая и комплектуя заказ в соответствии с требованиями клиента. Цель создания складской системы определяет и взаимосвязь с транспортными средствами (особенности месторасположения склада: вблизи железнодорожных узлов, морских или речных портов, воздушных гаваней или автомобильных магистральных дорог). Цель проектирования складской системы и связанные с этим место склада в логистической системе и транспортные связи, во многом предопределяют техническую оснащенность склада. 89 Рисунок 15. Алгоритм разработки системы складирования 90 Техническая оснащенность склада тесно связана с конструктивными особенностями складского здания или сооружения. При этом, если разработка системы складирования ведется для строящегося склада или при проведении реконструкции складских сооружения, то выбранное направление технической оснащенности диктует требования к конструктивным особенностям склада. Если разработка складской системы проводится для действующих складов, то уже существующие параметры складского сооружения будут ориентиром при выборе технической оснащенности и ее уровня, в первую очередь, таких характеристик, как этажность, высота, площадь, ширина пролетов (размер сетки колонн). Определяющим критерием выбора технической оснащенности при разработке системы складирования являются связанные с этим инвестиции. На этапе предварительного выбора достаточно лишь ориентировочной оценки требуемых инвестиций и сопоставление их с имеющимися возможностями предприятия. Если ориентиры не совпадают, то необходимо пересмотреть выбор направления технической оснащенности. При положительном результате приступают к выбору элементов каждой подсистемы складирования и созданию из них комбинаций. Определяя элементы каждой подсистемы, следует установить целый ряд ограничений: ⎯ технические, связанные с характеристиками складского оборудования или техническими возможностями самого здания или сооружения; ⎯ технологические, определяемые закладываемой технологической переработки груза; ⎯ экономические, связанные с финансовыми возможностями фирмы и другие. Необходимость подобных ограничений можно рассмотреть на следующих примерах. Если максимальная масса перерабатываемого груза 0,8 тонн, а складироваться он будет на складе с высотой равной 6,0 метров, то не следует выбирать подъемно-транспортные средства с грузоподъемностью, превышающей 1,0 тонну при максимальном подъеме вил, при этом высота подъема вил определяется высотой укладки последнего яруса с грузом. Изменение технических характеристик в сторону их увеличения всегда ведет за собой рост цены оборудования и увеличение эксплуатационных издержек при том, что возможности оборудования не будут использоваться до конца. В качестве другого примера технологических и экономических ограничений можно рассмотреть выбор передвижных стеллажей. Если фирма работает с товаром широкого ассортимента, связанного с ручной 91 комплектацией заказа клиента и относительно дешевым товаром, то выбор передвижных стеллажей не только технологически нецелесообразен (поскольку недостатком этих стеллажей является большие затраты времени на отбор товара, поэтому их применяют для однородных грузов), но и экономически не выгоден, так как стоимость их весьма велика, а значит, для быстрейшей окупаемости хранимый на них товар не должен иметь высокую цену. Предварительный выбор системы складирования осуществляется также с учетом технических и технологических ограничений. Здесь вопрос стоит уже о совместимости элементов различных подсистем. Технические ограничения должны обеспечить совместимость оборудования при перевалке (перегрузке) с одного вида транспорта на другой. Экономические ограничения в данном случае могут не учитываться, так как они уже были учтены на предыдущем этапе при выборе каждого элемента. Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого варианта. Поскольку основная задача проектирования системы складирования – добиться максимального использования складских мощностей при минимальных суммарных затратах, в расчете на складирование одной грузовой единицы, то при ее разработке необходимо учитывать следующие показатели: 1. Показатель эффективности использования складской площади и объема. Данный коэффициент показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования. Коэффициент полезно используемой площади Кs равен отношению площади, занятой под складирование – Sгр (под технологическое оборудование) к общей площади склада - Sобщ КS = Sгр Sобщ Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема: КV = Vгр Vобщ = S гр • hскл Sобщ • hобщ , где: Vобщ – общий складской объем (м3); 92 Vгр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (м3); hобщ – высота складского помещения (м); hскл – используемая высота складского помещения под хранение груза (м). 2. Показатель общих логистических затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Он дает возможность оценить затраты, связанные с приобретением и эксплуатацией складского оборудования. Рассчитывается как сумма единовременных и текущих затрат. Оз = Э + *k, где Э - текущие логистические издержки (руб/т); k – единовременные инвестиции (руб/т);  - норма прибыли на инвестированный капитал (%). Текущие затраты (издержки производства и обращения): А , n•Q Э= где: А – затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (руб.); n – оборачиваемость запаса товаров n= 365 дн.; t хр tхр – средняя продолжительность срока хранения товара на складе – товарный запас в днях; Q – вес товара, размещенного на оборудование склада (т). Единовременные инвестиции: К= СТ , n•Q где: СТ – стоимость оборудования, размещенного на данном складе (руб). При альтернативном выборе системы складирования оптимальным является вариант с максимальным значение показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. 93 Необходимо отметить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов сочетания систем складирования в зависимости от перерабатываемого груза. Таким образом, многообразие параметров склада, технологические и объемно-планировочные решения, конструкция оборудования и характеристики разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов делают каждую складскую систему уникальной. Вопросы для проверки 1. Объясните понятие «система складирования». 2. Перечислите основные подсистемы складирования и дайте им характеристику. 3. Расскажите алгоритм разработки системы складирования. 4. Каковы критерии выбора оптимальной системы складирования? 5. Какие элементы входят в технико-технологическую подсистему? Дайте им характеристику. 6. Какие элементы входят в функциональную подсистему? Дайте им характеристику. 7. Почему все подсистемы и элементы системы складирования необходимо рассматривать во взаимосвязи? ГЛАВА 7. РАЗРАБОТКА ТОПОЛОГИИ СКЛАДА Состав площадей складского комплекса В соответствии с нормами технологического проектирования, общая площадь склада делится на три основные площади: складскую, подсобную и вспомогательную. площади. В таблице 3 приводится перечень площадей и технологических зон склада предприятия оптовой торговли. Таблица 3 - Примерный перечень площадей складского комплекса предприятия оптовой торговли. Наименование группы общей складкой площади Складские площади Наименование помещений Общетоварные склады Охлаждаемые камеры Назначение помещений Приемка товара по количеству и качеству, сортировка, хранение, комплектация по заказам клиентов Хранение товаров, требующие специального температурно- 94 Экспедиционные помещения Цех фасовки Подсобные площади Вспомогательные площади влажностного режима (скоропортящиеся продукты и меховые изделии) Прием и отгрузка товаров Фасовка товаров потребительскую упаковку Секция хранения Временное хранение конфликтных партий поступившей партии, не соответствующей сопроводительным документам Материальный склад Хранение подсобных материалов, спецодежды, оборудования и инвентаря Склад тары Хранение освободившейся и возвратной тары Железнодорожные Разгрузка поступающих и дебаркадеры, закрытые погрузка отправляемых товаров автомобильные платформы Кладовая отходов, Хранение и прессование отходов упаковки-бумаги, картона упаковки пр. камеры для мусора) Кладовая хозяйственного Хранение хозяйственного инвентаря инвентаря и уборочных машин Ремонтные мастерские Техническое обслуживание, текущий ремонт оборудования, инвентаря, тары и текущий ремонт зданий и сооружений Гараж для подъемно- Стоянка напольных транспортного транспортных средств оборудования Зарядные Зарядка аккумуляторных батарей напольных транспортных средств Машинное отделение Размещение и обслуживание холодных камер холодильного оборудования Вентиляционные камеры Размещение вентиляционных установок и кондиционеров Тепловой пункт Размещение узла ввода и водонагревателей Щитовая Размещение трансформаторов и распределительных щитов Помещение охраны Размещение охранной сигнализации и персонала охраны АдминистративноРазмещение административноконторские помещения управленческого персонала Бытовые помещения Размещение санитарно-бытовых устройств Проходная Размещение бюро пропусков Пункты питания Столовая, буфет, комната приема пищи 95 Здравпункт Зал товарных образцов Помещение для медицинского обслуживания персонала Выставка образцов всех хранимых в складах, выполнение коммерческих операций по оптовой продаже товаров Складская площадь соответственно включает: складские секции под хранение, приемку, сортировку, разбраковку, комплектацию, предпродажную подготовку, охлаждаемые камеры, цех фасовки, экспедиции, секции хранения конфликтных партии товара. К площадям подсобного назначения относятся ремонтные мастерские, зарядные, гаражи для подъемно-транспортного оборудования, машинное отделение холодильных камер, железнодорожные и закрытые автотранспортные платформы и боксы, материальный склад, склад тары, кладовые отходов упаковки и хозяйственного инвентаря и т.п. Площади вспомогательных помещений включают офисные (служебные) помещения для административно-управленческого персонала, бытовые помещения, комнаты образцов, столовая и т.п. Складская площадь формируется из площадей отдельных технологических (рабочих) зон. В общем виде на складах оптовой торговли (в закрытых помещениях), предназначенных для тарных и штучных грузов, выделяют следующие основные рабочие зоны: ⎯ зона разгрузки; ⎯ зона приемки; ⎯ зона основного хранения: стеллажного хранения и штабельного (напольного) хранения; ⎯ зона комплектации заказа; ⎯ зона отгрузки. Наряду с рабочими зонами к складской площади относятся также такие помещения, как экспедиция приемки и экспедиция отправки. Проектирование склада Складская топология должна основываться на потребности в площадях и взаимосвязях между отдельными складскими бизнес-процессами. Процесс проектирования склада можно разделить на следующие этапы. 1. Определяем грузооборот склада. 96 ТО – товарооборот – объём продаж товаров в денежном выражении (руб) за определённый период времени, рассчитывается в закупочных ценах или ценах себестоимости. ГО =ТО/С – грузооборот, где С - стоимость 1м3 или 1т товара, Часто бывает так, что в информационных системах нет достоверных данных о габаритных и весовых характеристиках товара, а товарооборот в денежном выражении, как правило, достаточно точен. Трудности могут возникнуть с определением «С» - стоимости 1м3. Лучше определить «С» практическим путём, т.е. взять 3-4 типичные поставки и, взяв сумму товара по приходной накладной, поделить её на фактический объём товара в м3. С фактическим объёмом товара в фуре обычно не возникает проблем, так как точность до 0.5м3 вполне достаточна для приближённого расчёта ГО. Анализ грузооборота (ГО) нужно проводить за период не меньше года с шагом в один месяц, чтобы определить среднее и максимальное (пиковое) значение. Если отношение пикового уровня к среднему превышает 1:5, а пиковый период длится меньше полугода, то закладывается в расчет средние значения, а если это отношение меньше 1:2 при более длительных пиках – исходят из пиковых значений. Склад необходимо рассчитывать с учётом будущего развития бизнеса. Желательно иметь данные ГО за последние 3-4 года, чтобы определить коэффициент развития (Кразв). Кразв = 𝑛−1 √К1 ∗ К2 ∗ … ∗ К𝑛 Если в КИС есть данные за несколько лет, то средний коэффициент развития не сложно определить. Если таких данных нет, то лучше заложить коэффициент развития в год Кразв= 1,3. Как правило, склады каждый год не меняют, так как это очень затратное и хлопотное мероприятие. Поэтому рассчитывайте, как минимум, на три года работы нового склада. А это значит, склад должен быть рассчитан с запасом по ГО с Кразв= 2,0-2,2. 2. Определяем средний товарный запас склада. ТЗ – товарный запас – это перечень активов (товаров) компании, пригодных для продажи. ТЗср – средний товарный запас. Разделив остатки товара, полученные за последний год на конец каждого месяца на «С» - стоимости 1м3, получим ТЗ в м3. 97 Можно воспользоваться и данными квартальных инвентаризаций для расчёта ТЗ. Так же необходимо определить максимальное значение ТЗ и ТЗср, что бы получить коэффициент неравномерности загрузки склада. Кн.з.=ТЗмах/ТЗср На практике, с учётом сезонности, Кн.з.=1,2-1,4. 3. Определяем среднюю оборачиваемость товарного запаса склада. Оборачиваемость определяется как грузооборот за год, делённый на средний товарный запас. Обор=ГО/ТЗср Оборачиваемость важный показатель работы склада. Каких-то стандартов по оборачиваемости пока не существует, но для торговых компаний FMCG хорошей считается Обор=12-16. То есть в среднем 22-30 дней. Очень уместным было бы проведение бенч-маркетинга по компаниям с аналогичным ассортиментом, так как в области управления запасами заложен большой потенциал вашего конкурентного преимущества. Если показатель оборачиваемости у вас хуже, чем у конкурентов, то необходимо при расчёте площади склада заложить понижающий коэффициент, в расчёте на то, что вы улучшите этот показатель в будущем. 4. Определение основных технологических зон. Нет смысла обсуждать конструкцию и размеры склада, пока не сформулированы и не рассчитаны технологические операции. Ведь совершенно ясно, что если склад предназначен для операции кросс-докинга, то требования по работе с единицами товаров практически минимальны и на складе не нужны сложные зоны отбора товаров упаковками и штуками. Если же склад обеспечивает поставку товаров в сеть супермаркетов, то можно быть уверенным, что самыми сложными и затратными операциями будут отбор штуками огромного количества заказов, их сортировка, маркировка, упаковка с доведением до продажного вида, комплектование в маршруты для доставки конечному потребителю. Следовательно, конструкция, технология, оборудование для хранения и перемещения товаров будут другими. Процесс проектирования начинается не с «рисования панировок», а с разработки структуры технологических зон по обработке товаропотоков. При определении требуемых складских зон необходимо использовать их классификацию по основным логистическим принципам (табл. 4). 98 Таблица 4 - Перечень основных зон склада и их назначение Наименование зон и Основные функции помещений Зона разгрузки, разгрузка совмещенная с разгрузочным фронтом Зона приемки Приемка по количеству. Приемка по качеству Зона хранения и отбора Складирование. Хранение. Отбор заказов Зона контроля и Контроль правильности комплектации и пикинга отбора. Комплектация заказа Зона экспедиции транспортной Экспедирование Зона отгрузки, совмещенная Отгрузка с отгрузочным фронтом Служебные персонала помещения Обеспечение условий выполнения персоналом служебных обязанностей Основные выполняемые операции Подача автотранспорта. Проверка сохранности пломб, осмотр кузова. Вывоз товара из кузова ТС. Пересчет грузовых мест и сверка с сопроводительными документами Размещение товара для приемки. Проверка количества единиц товара в грузовых местах. Проверка качества товара Размещение не места хранения. Отбор товара Проверка соответствия отобранного товара отборочным документам. Консолидация всех коробов одного заказа. Паллетирование Консолидирование готовых заказов по маршрутам доставки. Хранение заказов до момента отгрузки Подача ТС. Пересчет грузовых мест и сверка с сопроводительными документами. Загрузка заказов автотранспорта Работа с документами и информационной системой. Осуществление контроля процессов приемки и отгрузки товара (посты охраны). Бытовые функции 1. Классификация по назначению. Поскольку товар в складской системе может иметь два состояния – либо в обработке, либо в ожидании обработки, складские зоны делятся по доминирующему назначению. Например, зоны обработки товаропотока – зона разгрузки, приемки, контроля и т. д. Зоны размещения товара – зона хранения брака, хранения конфликтного товара, зона экспедиции и т. д. Комбинированные зоны – зона хранения и отбора, таможенной обработки и т. д. 99 2. Классификация по принципам совмещения и поглощения. В зависимости от топологии складского здания, условий хранения и обработки товара, а также требований к товарообработке, складские зоны могут делиться по принципу совмещения и поглощения. Например, если разгрузка/приемка товара и отгрузка выполняются в разное время, рекомендуется назначать совмещенные погрузочноразгрузочный фронт и зону приемки/отгрузки. При хранении товара, имеющего сильно различающиеся объемы хранения артикулов, целесообразно зону хранения делить на сектора по типам хранения (паллетное на фронтальных стеллажах, паллетное на гравитационных стеллажах, коробочное, штучное и т. п.). 3. Классификация по специальным требованиям к хранению, обработке, товарному соседству. При наличии таких требований к хранению необходимо создать специальные зоны, обеспечивающие данные условия. Например, зоны, где поддерживается определенный температурновлажностный режим (охлажденного хранения, глубокой заморозки и пр.), зоны, обеспечивающие ограничение доступа (зона хранения особо ценного товара, экспедиции особо ценного товара и пр.), и т. д. 5. Классификация по направлению движения товаропотоков. Направление движения товаропотока через зоны в первую очередь зависит от назначения зоны и учитывается при размещении зон в плане. Например, зоны с прямоточной схемой движения – зона приемки, отгрузки, экспедиции и пр. Зоны с реверсивной схемой движения – совмещенная зона приемки/отгрузки, совмещенная зона экспедиции/временного размещения не принятого товара и пр. Зоны с верификационной схемой движения – зона контроля и пр. На этом этапе необходимо составить перечень зон, максимально подробно описать их и операции, которые будут проводиться в зонах и с потоками товаров, перемещаемых из зоны в зону. Этот процесс заставляет технолога-проектировщика виртуально выстроить модель технологических операций обработки потоков товаров, определить нужное оборудование и представить себе его физическое расположение. При это необходимо учесть, что склад – это типичная «поточная» система. Через эту систему «течет» поток товаров, и если в какойто зоне не хватит мощности для выполнения необходимого количества технологических операций, то поток товаров затормозится если не предусмотреть этого заранее, то на складе возникнет ситуация, когда в проходах и проездах стоят паллеты. 100 В итоге для выполнения операций с товарами придется непрерывно перемещать бесхозные паллеты, которые обладают свойством постоянно теряться. Поэтому для синхронизации потоков между технологическими участками необходимо предусмотреть буферные зоны. Их конструкция может быть различной, а иногда они могут являться частью основных зон. После определения основных операционных зон и выполняемых в них операций нужно определить нагрузки на технологические зоны. Этот параметр потребуется для расчета потребностей в ресурсе и предварительного определения площадей зон обработки товаропотока. Пример схемы распределения суточного товаропотока (нагрузки) между операционными зонами представлен на рисунке 16. Рисунок 16. Пример распределения суточной складскую систему между операционными зонами нагрузки на 6. Определение состава и оснащения технологических зон для проведения зонирования. Проектирование внутренних технологических зон склада основывается на обеспечении рационального использования емкости каждой зоны, людского и технического ресурса при оптимальной технологии обработки и 101 хранения товара. Объемно-планировочные решения проектируемых складских зон зависят от характеристик поступающих в каждую зону и исходящих из нее товаропотоков (объемов, периодичности, количества артикулов, вида упаковки, типа товароносителя и т. п.), параметров применяемого оборудования (стеллажного, докового), характеристик работающей в зоне техники, состава рабочих мест персонала и принятой технологии выполнения операций. Основными характеристиками стеллажного оборудования, рассматриваемого при проектировании технологических зон, являются: ⎯ тип стеллажного оборудования; ⎯ количество ярусов хранения; ⎯ габариты мест хранения; ⎯ размеры требуемых технологических проходов и проездов. ⎯ Если говорить о ПТО, то при проектировании технологических зон нужно учесть следующие его характеристики: ⎯ высота подъема вил с загруженным товароносителем; ⎯ ширина прохода для маневрирования с загруженным товароносителем; ⎯ скорость движения и маневрирования с грузом и время захвата и установки товароносителя. Основные характеристики докового оборудования, которые нужно учитывать при проектировании технологических зон, следующие: ⎯ высота и ширина воротных проемов; ⎯ качество беспрепятственного перемещения товара из кузова автотранспорта (ж/д транспорта); ⎯ уровень защиты товара от атмосферных воздействий при проведении погрузочно-разгрузочных работ. Размещение товара в соответствующей зоне зависит от технологии хранения и обработки товаропотока, а также статуса товара в момент размещения. Рациональное размещение товара для хранения или обработки минимизирует временные затраты персонала и использование техники на обработку товаропотока, предотвращает порчу товара и ошибки при его учете, обеспечивает соблюдение техники безопасности на складе. 7. Предварительное определение площадей складских зон. После определения состава и оснащения технологических зон нужно рассчитать (пока предварительно) требуемые площади зон обработки товаропотока и зон размещения товара. 102 Требуемые площади зон обработки товаропотока вычисляются по формуле: Sзоны = Sпоста * Nпостов, где Sпоста – площадь одного поста товарообработки, м2; Nпостов – требуемое количество постов товарообработки, ед. Sпоста = Sраб. места + Sпроходов + Sтовара, где Sраб. места – площадь стационарного рабочего места (при наличии такового), м2; Sпроходов – площадь технологических проходов/проездов для обеспечения работы одного поста, м2; Sтовара – площадь, занимаемая товаром, ожидающим обработки и обработанным, м2. Формула для предварительного определения требуемых площадей зон хранения товара имеет несколько иной вид: Sхран = Vхран /(Nярусов * k исп. пл), где Sхран – требуемая площадь зоны хранения, м2; Vхран – требуемый объем единовременного хранения, выраженный в единицах хранения (паллет, лотков, коробов и пр.); Nярусов – количество ярусов размещения единиц хранения (ярусов); kисп. пл. – коэффициент использования площади зоны хранения, являющийся отношением площади, на которой размещен товар, к общей площади зоны с учетом технологических проездов. В первом приближении для паллетного хранения на фронтальных стеллажах kисп. пл. принимается в пределах от 0,31 до 0,36. 8. Зонирование склада, определение перспективных вариантов компоновочных решений. После предварительного определения площадей основных зон приступаем к зонированию, то есть размещению технологических зон на плане складского здания. При зонировании склада рассматриваются все принципиальные варианты компоновочных решений, отвечающие установленным требованиям и соответствующие принятым технологиям товарообработки. Топология склада во многом зависит от размеров и формы здания, доступа к нему. Основные схемы компоновок склада: ⎯ тупиковый вариант с прямоточным, фронтальным, боковым, угловым грузопотоком (рис. 17); 103 ⎯ проходной (сквозной) вариант с прямоточным, боковым, обратным и угловым грузопотоками (рис. 18). Расположение основных рабочих зон влияет на систему складирования, основные внутрискладские грузопотоки, технологию переработки груза, ориентацию логистического процесса и на объемно-планировочные решения видов складирования. Тупиковый вариант компоновки рабочих зон склада получил достаточно широкое распространение для различных складов, особенно для автоматизированных. Автоматизированные склады почти всегда имеют тупиковую компоновку. Широкое применение тупикового компоновочного решения обусловлено целым рядом его преимуществ по сравнению со сквозным: − рациональнее используются площади зон приемки и комплектации за счет их частичного совмещения (например, для временного накопления грузов, складирования пустых поддонов и т.д.); − более полное использование по времени оборудования и складского персонала, занятых в приемной и комплектации, за счет совмещения некоторых операций и интенсивной эксплуатации оборудования; − повышение производительности подъемно-транспортного оборудования в зоне основного хранения за счет сокращения порожних рейсов; − упрощение и улучшение общей организации складских работ в связи с близким расположением рабочих зон; − упрощение и удешевление системы автоматизации работы склада. Медленноборачиваемые товары Среднеоборачиваемые товары Быстрооборачиваемые товары Участок комплектац ии 104 Участок приемки Участок кросс-докинга Участок отгрузки Рисунок 17. Тупиковый склад Быстрооборачиваемые товарв Среднеооборачиваемые товары Участок отгрузки Участок приемки Среднеооборачиваемые товары Участок комплектации Медленнооборачиваемые товары Медленнооборачиваемые товары Рисунок 18. Склад со сквозной организацией грузопотоков Основным недостатком тупикового компоновочного решения (с односторонним расположением зоны приемки и зоны комплектации) является возможность встречных грузопотоков. На механизированных складах, чтобы развести встречные потоки наиболее часто используют сквозной вариант компоновочного решения, в особенности при наличии железнодорожных поставок на склад. В этом случае зоны разгрузки и приемки находятся с противоположной стороны от зоны комплектации и отгрузки. Цель выбора схем и объемно-планировочных решений сводится к обеспечению эффективного функционирования склада через оптимизацию грузопереработки при максимальном использовании мощностей с минимальными затратами на тонну (грузовую единицу) перерабатываемого груза. 105 При разработке компоновочных решений складского здания учитываются следующие принципы: 1. Рациональное использование складских площадей. 2. Рациональное использование высотности здания. 3. Последовательность и технологичность выполняемых складских операций. 4. Максимальная универсальность используемого оборудования в зонах. 5. Возможность поэтапного наращивания мощностей. 6. Возможность использования уже имеющейся техники и оборудования. По каждому варианту готовятся графические материалы (чертежи), экспликация основных зон. После разработки принципиальных вариантов компоновочных решений проводится их сравнительная оценка по основным логистическим показателям: 1. Емкость склада (запас емкости по отношению к планируемым объемам хранения). 2. Пропускная способность склада при принятом графике работ (запас пропускной способности по отношению к планируемым объемам товарообработки). 3. Максимально возможная пропускная способность склада (при круглосуточной работе семь дней в неделю). 4. Единовременные вложения в реализацию проекта. 5. Стоимость создания одного паллето-места. По результатам сравнения делаются выводы о рациональности использования того или иного компоновочного решения, даются рекомендации по этапности реализации вариантов, определяется один или несколько базовых вариантов для детальной проработки. С целью повышения эффективности работы склада при планировании топологии необходимо учитывать несколько базовых рекомендаций: ⎯ Выпрямление потоков ⎯ Сокращение перегрузочных узлов ⎯ Использование мезонинов над зонами с низкой высотой позволяет эффективно использовать складской объем ⎯ Расположение непрофильных зон (зарядные, хранение тары и пр.) в «холодных» зонах склада с тем, чтобы наиболее «дефицитные» зоны выделялись для размещения продукции и проведения операций по грузообработке. 106 ⎯ Расположение помещений административно-управленческого персонала ближе к зоне приемке-отгрузке, что позволяет сократить как перемещения сотрудников, так и прибывающих водителей, а также простой транспортных средств и доков на время перемещения водителей к сотрудникам склада ⎯ Размещение входных групп в склад минимум на каждые 8 доков также позволяет сократить указанные выше перемещения складского персонала и водителей ⎯ Создание буферных зон на каждом технологическом участке, которые позволяют компенсировать как внутристрочные, так и сезонные колебания потоков ⎯ Детальная проработка проекта. После определения основных вариантов компоновочных решений проводим детальную проработку логистического проекта, а именно: 1. Технологическое проектирование. 2. Расчет персонала и техники с учетом технологии товарообработки и штатной структуры. 3. Детальное зонирование с прорисовкой состава зон и помещений на чертежах. При создании технологии обработки товаропотоков необходимо опираться на основные принципы организации внутрискладских бизнеспроцессов. По результатам технологического проектирования составляется организационно-штатная структура, технологические карты и диаграммы бизнес-процессов, разрабатываются внутренние документы и регламенты взаимодействия склада со смежными подразделениями компании, формализуются в должностных инструкциях права и обязанности сотрудников. Определение требуемого ресурса персонала и техники проводится отдельно для каждой зоны. Общая формула определения потребностей в ресурсе имеет следующий вид: Nресурса = Vсмена/(Qрес * Тработ), где Nресурса – требуемое количество определяемого ресурса в смену (человек, бригад, техники); Vсмена – объем нагрузки на данный участок в смену (паллет, м3, т, шт. и пр.); Qрес – производительность ресурса при выполнении данного типа операций (паллет/ч, м3/ч, т/ч, шт/ч и пр.); 107 Тработ – временной интервал работ на участке в смену (ч). При использовании средних значений объемов нагрузки на участок в представленную формулу необходимо добавить коэффициент неравномерности нагрузки (это отношение максимального объема нагрузки на данном участке за рассматриваемый период к среднему с возможной последующей корректировкой). Производительность ресурса целесообразно определять на основании данных, полученных в результате хронометража операций. Если провести хронометраж невозможно, то в принципе можно использовать показатели производительности ресурса на аналогичных складах со схожей технологией товарообработки, структурой товаропотоков и параметрами зон. При проведении детального зонирования на чертежах размещаем выбранное стеллажное оборудование и стационарные рабочие места персонала с учетом шага колонн, ширины технологических проездов и проходов, архитектурных и иных ограничений и требований. Эффективная топология склада должна сокращать количество перемещений по складу и уменьшать количество мест контакта складских работников с товаром. По возможности она должна исключать заторы и движение в противоположных направлениях, а также обеспечивать логически последовательную организацию перемещений по складу. Планирование развития Проект топологии склада должен включать в себя планы расширения и сокращения для каждой зоны операционной зоны и для всего склада в целом. Варианты для изыскания дополнительных пространств Выбрать другой тип оборудования для хранения или подъемнотранспортное оборудование. Например, можно использовать стеллажи двойной глубины вместо одинарной, набивные стеллажи, узкопроходные стеллажи Уплотнить товарные запасы. Если у товаров одинаковые сроки хранения, номера партий или сроки годности, целесообразно проверить, сколько имеется неполных паллет конкретного товара, и объединить их. Некоторые складские системы позволяют хранить разные товары в одной и той же ячейке. Уменьшить высоту балок для размещения полных или неполных паллет меньшего размера. 108 Так как на большинстве складов используются регулируемые паллетные стеллажи, самый экономически эффективный подход к хранению - это иметь ячейки различной высоты, например, для паллет высотой 0,5 м, 1 м, 1,2 м, 1,5 м и 2 м. Перейти от фиксированного назначения ячеек к произвольному выбору. В первом случае определенный товар всегда храниться в одной и той же ячейке независимо от его количества. Если этот товара отсутствует, соответствующие ячейки нельзя использовать ни для чего другого. Вопросы для проверки 1. Какие Вы знаете основные рабочие зоны на складе. 2. Как Вы думаете, почему необходимо рассматривать рабочие складские зоны во взаимосвязи? Какие зоны наиболее важно правильно расположить? 3. Определение основных параметров складских зон. 4. Определите назначение производственных, вспомогательных и подсобных помещений. 5. Как можно определить основные параметры складских зон? 6. Перечислите этапы проектирования склада 7. Как Вы понимаете термин «зонирование» склада? ГЛАВА 8. УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДОМ Управление логистическим процессов на складе Логистический процесс представляет собой определённую последовательность основных логистических операций и совокупность действий, обеспечивающих их выполнение с целью эффективного взаимодействия элементов и оптимизации логистической системы в целом. Следовательно, логистический процесс можно рассматривать как управление логистическими операциями, связанными с грузопереработкой (операционное управление) и координацией смежных служб, так или иначе обеспечивающих эффективное функционирование склада (рис. 19). Для достижения эффективного конечного результата важна взаимная согласованность подсистем и всех участников сторон в организации логистической системы и управления ее элементами. Преследование только своих собственных целей, то есть стремление к «частной» оптимизации может нанести ущерб интересам системы в целом и другим ее участникам. 109 Логистический процесс на складе Снабжение запасами О Т Д Е Л З А К У П К И Контроль за поставками Разгрузка и приемка грузов Внутрискладская транспортировка и перевалка грузов Складирование и хранение грузов Комплектация заказов клиента и отгрузка Транспортировка и экспедиция заказов Сбор и доставка порожних товароносителей Контроль за выполнением заказов О Т Д Е Л М А Р К Е Т И Н Г А П Р О Д Ж Информационное обслуживание склада Обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг) Рисунок 19. Логистический процесс на складе Таким образом, логистический процесс на складе представляет собой упорядоченную во времени последовательность логистических операций, интегрирующих функции снабжения запасами, переработки грузов и физического распределения заказа. Логистический процесс на складе можно разделить на 3 группы операций: 1) операции, направленные на координацию работы службы закупок; 110 2) операции, связанные непосредственно с переработкой грузов и оформлением сопроводительной документации; 3) операции, направленные на координацию работы службы продаж. К первой группе логистических операций относятся снабжение запасами и контроль за поставками. Основной задачей снабжения запасами является обеспечение склада запасами в необходимом для удовлетворения запросов потребителей количестве, согласующемся со складскими возможностями. Учет и контроль за поставками позволяют эффективно использовать объем склада, обеспечивают ритмичность переработки запасов с соблюдением необходимых условий и оптимальных сроков хранения. Вторая группа операций включает операции грузопереработки (разгрузку и приемку грузов, их внутрискладскую перевалку и транспортировку, складирование и хранение, комиссионирование заказов клиентов и отгрузку, транспортировку и экспедицию заказов, сбор и доставку порожних упаковок). Третья группа состоит из двух операций - контроля за выполнением заказов клиентов и обеспечения обслуживания (сервиса) клиентов. Причем склад как элемент интегрированной логистической системы наряду со службой продаж, оказывающей предпродажные услуги, осуществляет продажный (сортировка, проверка качества, фасовка и упаковка товара, экспедиторские услуги и т. д.) и послепродажный сервис (обеспечение запасными частями, гарантийное обслуживание, прием и замена некачественного, дефектного товара и др.). Преимущества от координации работы склада и служб закупок и продаж представлены в таблице 5. Логистическая служба Таблица 5 – Задачи и результаты логистического процесса на складе Координация Отдел закупок Задачи - выбор поставщиков - оптимальный выбор транспортных средств при поставке - разработка маршрутов доставки - разработка политики управления запасами - анализ и выбор тары и товароносителя Результат - механизация разгрузочных работ сокращение простоя транспортных средств - решение проблемы оптимальной грузовой единицы сокращение времени на грузопереработку Сокращение числа перевалок и количества технологических операций - максимальное использование складской площади 111 Отдел продаж - выработка политики обслуживания клиентов - разработка стандартов услуг диверсификация товаров и услуг - анализ потребителей - анализ конкурентов - быстрое выполнение заказов минимизация времени подготовительных работ для проведения грузопереработки - оптимизация партии отправки -полное соответствие скомплектованного заказа заявке клиента - рациональное использование имеющихся площадей и объемов Модель управления логистическим процессом базируется на управлении интенсивностью материальных потоков при изменении потребительского спроса. Эффективная система управления логистическим процессом на складе предполагает быструю адаптацию функционирования склада к изменениям спроса потребителей. Управление можно рассматривать с двух сторон: 1) Управление логистическим процессом как система функций (рис. 20 ) 2) Как процесс управление логистическим процессом на складе представлен на рисунке 21. Управление логистическим процессом на складе 112 Логистическая координация • координация закупок • координация продаж и маркетинга • координация логистических затрат Операционное управление грузопераработкой • планирование процесса грузопереработки • организация процесса грузопереработки • контроль за процессом грузопереработки • регулирование процесса грузопереработки Рисунок 20. Логистический процесс как система функций 113 Планирование •планирование уровня обслуживание •планирование товарных запасов •планирование слкадских изержек •планирование процесса грузопереработки Организация •разработка системы складирования •зонирование склада •организация процесса грузопереработки •расчет стоимости предоставляемой услуги Контроль •контроль графиков поставок на склад •контроль графиков отгрузки •контроль уровня издержек •контроль покаталей обслуживания клиентов Рисунок 21. Логистический процесс на складе Регулирование •отклонения от графика поставок •отклонения от требований к осблуживанию •отклонения от уровня издержек 114 Этап развития управления складом В системе управления складом выделяют четыре стадии развития: 1. Ситуационное управление складом, которое реализуется на складе, где процессы не структурированы и не определены. Такой ситуация характеризуется общей ненадежностью в работе. Руководителю приходится постоянно реагировать на одни и те же события, которые происходят ежедневно или ежечасно. 2. Результативное управление складом. На этом этапе происходит стандартизация управления складом, выстраивается системная организация бизнес-процессов, ставятся цели, определяются затраты и целевые значения показателей эффективности. Таким образом, на данном этапе создается основа организации склада. Результативное управление складом делает работу более прозрачной, что позволяет выявлять “узкие места” в работе склада и повышать эффективность бизнес-процессов. 3. Опережающее управление складом обусловлено внедрением и использованием информационных технологий для повышения производительности и улучшения качества работы склада. 4. Сотрудничающее управление складом подразумевает пересмотр роли склада в цепочке поставок, формирование тесного сотрудничества склада со всеми участниками. Таким образом, на данном этапе преобразуется цепочка поставок; пересматриваются предоставляемые складом услуги с точки зрения приведения их в соответствие с целями цепочки поставок. Уровень развития склада зависит от размера склада, количества сотрудников и номенклатуры, существующих дополнительных требований к системе учета и размещения товара. При принятии решений об использовании тех или иных методов управления или уже используя элементы каких-либо методов, необходимо обязательно учитывать уровень развития и сложность склада иначе может возникнуть ситуация, когда вместо ожидаемого положительного эффекта произойдет значительное снижение эффективности работы. Очень часто приходится слышать, что многие методы управления не подходят для бизнеса в России, ввиду «особого» менталитета российских сотрудников. Конечно, существуют определенные ограничения для 115 применения тех или иных методов, но эти ограничения связаны больше не с человеческими, а с организационными факторами. Основной проблемой в применении принципов Кайдзен на российской почве является - высокая текучесть кадров (против пожизненного найма сотрудников в средних и крупных японских компаниях) и небольшой стаж работы сотрудников. Исходя из моей практики, самые ценные идеи выдвигаются не ранее чем через 3-5 лет работы на одном месте. Так как Кайдзен начинается с выявления проблем, и этот процесс часто отождествляется с низкими показателями работы, что чревато для сотрудников увольнением. Часто руководство просто придирается к подчиненным, а те в свою очередь, скрывают многие проблемы. Необходимо изменение во взаимоотношениях людей в процессе совместной работы для того, чтобы создать атмосферу, которая будет поощрять открытое признание проблем всеми и каждым и выработку планов по их решению. К сертификации склада на соответствие стандартам менеджмента качества ИСО 9001 очень часто подходят формально, не всегда понимая, что после сертификации должен измениться взгляд сотрудников на качество всех процессов, протекающих на складе. Сотрудники отдела качества, должны помогать увидеть и устранить причину всех факторов, которые встают на пути операционной деятельности. После сертификации значительно усложняется организационная структура управления, когда помимо вертикального «операционного» уровня появляется горизонтальный уровень «качества работы». Работа с такой матричной структурой требует тоже определенного организационного уровня развития, которого может не быть на складе. Иногда сотрудников в этот отдел приглашают из других компаний, и возникает проблема, что прежде, чем они научатся видеть несоответствия, должно пройти огромное время. Сотрудниками отдела качества должны становиться лучшие исполнители из операционных подразделений, которые уже обладают соответствующими навыками и знаниями. Таким образом, для использования того или иного управленческого метода организация должна пройти определенный путь развития и подготовиться к его внедрению вылечив все «детские болезни». Совершенствование деятельности невозможно без периодического анализа достигнутого состояния и определения приоритетов развития. С этой целью применяются разные методы и подходы, в том числе метод самооценки, основанный на всестороннем и систематическом анализе подразделениями компании своей деятельности и достигнутых результатов в соответствии с поставленными целями и принятыми критериями. 116 В настоящее время при проведении самооценки все больше внимания уделяется применению так называемого диагностического подхода. При этом важно, чтобы предприятие владело методами сбора и анализа информации о собственной деятельности, иначе оно не будет знать, какие процессы в его системе работают хорошо, а какие требуют улучшений. Измерение показателей – неотъемлемый элемент повседневной деятельности организации, являющийся важнейшим источником информации для мониторинга бизнес-процессов и принятия оперативных и стратегических решений на всех уровнях управления. Самооценка, наряду с другими инструментами, предназначен для определения уровня развития склада и выявления основных областей для улучшения. Этот метод дает руководству предприятия совершенно новый механизм управления, использующий набор взаимосвязанных сбалансированных показателей и позволяющий оценивать критические факторы не только текущего, но и будущего развития с возможностью развития качественного менеджмента во всех направлениях работы. Уровень развития (зрелости) склада определяется путем обобщения результатов самооценки. Модель самооценки охватывает всю цепочку, формирующую стратегию и цели организации: системы управления, процессы, результаты (рис. 22). Система управления Оценка взаимодействия склада с другими участниками логистической деятельности Процессы Анализ складских процессов, анализ информационных технологий Результаты Оценка эффективности функционирования склада 1. Сбор и анализ данных 2. Определение уровня развития склада 3. План совершенствования деятельности склада Рисунок 22. Оценка уровня развития склада 117 Результативное управление складом В рамках результативного управления формализуются цели и бизнеспроцессы складского комплекса. Это обеспечивает прозрачность его деятельности за счет: ⎯ соглашения об уровне сервиса; ⎯ стандартизации бизнес-процессов; ⎯ расчета затрат по видам деятельности; ⎯ использования показателей эффективности для оценки качества выполняемой работы. Соглашение об уровне сервиса Предпосылкой к успешному взаимодействию складского комплекса, его клиентов и других членов цепочки поставок является использование каталога услуг, с указанием перечня услуг, которые предоставляет складской комплекс, и их стоимости и уровня сервиса. Эта информация закреплена в соглашении об уровне сервиса. В соглашении об уровне сервиса (SLA) формально закреплена стратегия склада. Таким образом, цель создания SLA – формализация стандартов логистического сервиса. В SLA должна содержаться следующая информация: ⎯ определение услуги и ее результатов; ⎯ показатели эффективности, их целевые значения, способы контроля и предоставляемые отчеты; ⎯ стоимость услуги; ⎯ правила обработки товара и исключения из правил; ⎯ права и обязанности клиента. Стандартизация бизнес-процессов. Стандартизация – это комплекс процессов, методов, инструментов и ресурсов, обеспечивающий разработку, ввод в действие, контроль исполнения, поддержание в актуальном состоянии, совершенствование, оценку эффекта для бизнеса и своевременную отмену нормативнометодических документов организации. Философская основа стандартизации заключается в парадигме стабилизации и постоянного совершенствования процессов, обеспечивающая устранение потерь и повышение эффективности бизнеса (рис. 23). Во-первых, это помогает менеджменту и персоналу понимать сами процессы. Во-вторых, формализованное описание позволяет руководителю видеть и воспринимать процессы комплексно. В-третьих, во время документирования бизнес- 118 процессов большинство руководителей обнаруживают, что различные сотрудники применяют различные способы выполнения одной и той же работы, и один из способов будет лучше остальных. Таким образом, руководитель в ходе процесса формализации может принять наилучший вариант выполнения работ в качества стандарта процесса, тем самым распространив самую эффективную технологию среди всех сотрудников. Рисунок 23. Стандартизация бизнес-процессов Стандартизация бизнес-процессов повышает те только прозрачность, но также и безопасность, эргономику и гигиену труда, эффективность и качество выполнения работ. Инструментом стандартизации процессов на складе является разработка двух документов: транспортно-технологической схемы и технологической карты. Транспортно-технологическая схема склада позволяет увидеть все операции последовательно. На этом этапе уже появляется возможность увидеть неэффективные операции. Кроме этого, здесь можно увидеть, какие операции в обязательном порядке подлежат нормированию, какая техника и сотрудники потребуются на каждом потоке. Технологическая карта более детально описывает все складские процедуры. Она определяет состав операций и переходов, устанавливает порядок их выполнения, представляет технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе осуществления операций. 119 Но выбор степени детализации при описании и стандартизации процессов будет зависеть от целей и задач, стоящих перед руководством склада. Если на складе до данного момента не производилось описание процессов, то первый раз высокой степени детализации не требуется. Достаточно лишь использовать транспортно-технологическую схему работы склада, чтобы увидеть большое количество неэффективных операций. Показатели эффективности работы склада Качество работы можно оценить по 3 направлениям: ⎯ оперативность ⎯ точность ⎯ гибкость 1. Оперативность – как скоро клиенту будет предоставлена требуемая услуга. Понятие оперативности применимо к обработке входящего потока, исходящего и услугам, но не к хранению. Оперативность имеет 4 характеристики: ⎯ время реакции ⎯ частота заказа ⎯ временные рамки доставки ⎯ коэффициент выполнения. 1) Время реакции – временной интервал между моментом регистрации в системе последнего заказа и временем отправления последней отгрузки. Таким образом, время реакции определяет, сколько клиенту потребуется ждать получения товара. Как правило, складской комплекс гарантирует максимальное время реакции, а иногда и минимальное. Последнее применимо, когда клиенты не желают получить услугу ранее заданного времени, например, если у них ограничен складской объём хранения. Существует 2 способа для определения времени реакции: ⎯ заданное время реакции; ⎯ согласуемое время реакции. Заданное время реакции заранее определяет скорость выполнения всех входящих запросов на обслуживание. Например, все заказы на отгрузку отправляются в течение 24 часов. Складской комплекс может иметь разное заданное время реакции для различных клиентов, покупателей, поставщиков или типов заказов. Оно может определяться для всех клиентов сразу в рамках корпоративных правил продажи и договоров поставки, подписанных с каждым клиентов индивидуально. 120 Согласуемое время реакции определяется для каждого обращения индивидуально. Такой способ определения времени реакции применяется при отсутствии формальных соглашений или когда клиент не требует максимально быстрой доставки, а указывает конкретную дату, на которую будет располагать возможностью получения заказа. Если компания видит, что она не в состоянии выполнить заказ в рамках стандартного, заданного времени, она может предложить клиенту согласуемое время реакции в качестве альтернативы. Таким образом, клиент будет предупрежден о том, что товары прибудут позже, он сможет определиться, принять или отклонить это предложение. Иногда поставщики используют этот прием как «запасной» выход для улучшения показателей качества их работы. Они оценивают то, насколько хорошо они выполнили свои скорректированные обязательства, вместо того чтобы оценивать достижение первоначальных целей. Поскольку такие обязательства легко выполнять, проведение анализа на их базе не позволит оценить реальное качество работы склада. Не говоря уже об уровне удовлетворённости клиентов. 2) Вторым параметром является частота. Она определяет, как часто клиент может заказывать услугу. Например, каждую неделю, дважды в день, только по вторникам и т.п. 3) Третьим параметром являются временные рамки доставки. Они определяют длительность «окна» доставки. Более широкие временные рамки дают стороне, которая выполняет отгрузку, большую гибкость в планировании своих действий. Узкий временной интервал, наоборот, облегчает планирование ресурсов получателю товаров. 4) И наконец четвертый параметр – коэффициент выполнения. Это процент запросов, которые должны быть выполнены за время реакции. Например, 98% строк заказа должны быть отгружены на протяжении 24 часов с момента наступления крайнего срока размещения заказа. Существует 3 причины задержки при отгрузке заказов: ⎯ недостаточное количество товара ⎯ товары слишком поздно были перемещены в зону отгрузки ⎯ доставка товаров клиенту заняла боле времени, чем было запланировано. Первая причина находится в зоне ответственности функции снабжения, вторая – складского комплекса, третья – функции планирования поставок. Тем не менее, наличие товаров у клиента является результатом общих усилий этих трех составляющих. У каждого участника процесса есть свои целевые 121 значения коэффициента выполнения. Их сочетание формирует общее целевое значение коэффициента выполнения, которое получает клиент. 2. Точность Точность определяет для каждой услуги минимальный процент обращения, которые должны выполняться безошибочно. Коэффициент точности определяет процент услуг, выполненных без ошибок, в общем количестве предоставленных услуг: Точность = Услуги, оказанные без ошибок/ Общее количество предоставленных услуг*100% Возможно рассчитать точность обработки входящего потока, услуги и обработки исходящего потока товара как процент безошибочно обработанных заказов, строк заказов, поставок, строк поставок или единиц обработки. Точность процесса хранения (точность учета товарных запасов) измеряется как процентное соотношение количества мест хранения, по которым нет расхождений между учетными и фактическими данными, к общему количеству мест хранения. Точность учета товарных запасов определяется с помощью инвентаризации. Услуга считается качественно выполненной, только если предоставляется вовремя (готовность к оказанию услуги) и без ошибок (точность). Этот комплексный показатель качества работы часто называют коэффициентом качества выполнения заказов/строк заказов или коэффициентом своевременности и полноты выполнения заказа. Готовность к оказанию услуг Процент выполнения определяет степень готовности к оказанию услуг в заданное время: Процент выполнения = Предоставленные услуги * 100% Услуги, предоставленные вовремя/ Процент выполнения рассчитывается для процессов обработки входящего потока, услуг и обработки исходящего потока с помощью процента обработанных вовремя заказов, строк заказов, поставок, строк поставок или единиц обработки. Если рассчитывается процент выполнения для процесса приемки, то определяется максимально допустимое время приемки и размещения, то есть время от момента прибытия транспортного средства до 122 Количество запросов размещения товара на место хранения на складе. Таким образом, готовность к оказанию услуг может быть представлена как процент заказов, которые перемещаются из зоны приемки в зону складирования в пределах заданного времени. 3. Гибкость Организация складского комплекса предполагает определенную нагрузку (рис. ). Если складу приходится справляться со значительно большим объёмами работы, чем он способен выполнить, то, скорее всего, некоторые заказы не будут выполнены вовремя или будут выполнены с намного большими затратами из-за сверхурочной работы и привлечения дополнительной рабочей силы. Если же загрузка заметно ниже нормальной, то это может привести к недоиспользованию персонала и прочих ресурсов. Гибкость – это степень готовности склада к изменениям в количестве запросов на обслуживание (рис. 24). Путем включения показателей гибкости в соглашение о уровне сервиса, руководство склада сможет гарантировать обслуживание любых объемов в рамках предусмотренных условий. Если объемы товара выходят за эти рамки, то склад уже не может гарантировать запланированное качество работы (или выполнит работу по более высокой цене). Степень гибкости, требуемая от складского комплекса, отличается в зависимости от компании. Некоторые компании испытывают значительные колебания в объемах заказов из-за сезонности, краткого жизненного цикла товара и т.п. Такие компании требуют от своего склада высокой гибкости. Склад, в свою очередь, должен иметь гибкие условия договоров со своими работниками, поддерживать тесные отношения с агентствами занятости и располагать запасом мощностей по всем операциям. Рабочие дни 123 Рисунок 24. Колебания рабочей нагрузки за период На рисунке 24 изображено количество запросов в день на выполнение некой услуги. Горизонтальные пунктирные линии отмечают минимальное и максимальное значения количества заказов, которые может выполнить склад. На протяжении большинства дней количество запросов на обслуживание, то есть рабочая нагрузка, находилось в пределах данного диапазона. Однако на рис. мы видим несколько дней, когда нагрузка выходила за заданные пределы. Соглашения об уровнях обслуживания определяют допустимые диапазоны изменения количества запросов для предоставляемых услуг (диапазоны гибкости). Для обеспечения эффективности работы склада необходимо анализировать гибкость в двух аспектах: 1. Соответствует ли фактическая гибкость склада целевому значению? 2. Достаточно ли существующая гибкость склада? Во-первых, необходимо выяснить, соответствует ли гибкость склада своему целевому значению, определенному в SLA. Для ответа на данный вопрос ограничиваются анализом тех дней, когда рабочая нагрузка была в пределах допустимого диапазона и оцениваются ранее описанные показатели точности и готовности к оказанию услуг, и продуктивность. Если значение показателей, рассчитанные в указанные дни, соответствуют своим целевым показателям, то это означает, что складской комплекс обеспечивает требуемую гибкость. Если же адаптивность складского комплекса не удовлетворяет целевому значению показателя гибкости, то возможны две проблемы: либо имеющиеся значения продуктивности, точности и готовности к оказанию услуг недостаточны, либо слишком широк диапазон гибкости. Во-вторых, для ответа на второй вопрос рассчитывается процент рабочих дней за период, когда количество запросов находилось в пределах допустимого диапазона. Если отклонение больше чем 10%, то предполагается, что цепочка поставок нуждается в более широком диапазоне. То есть руководство складского комплекса должно либо принять меры для увеличения диапазона гибкости, либо попытаться сгладить скачки спроса совместно со своими клиентами. Производительность. Одним из важных показателей для оценки гибкости является показатель продуктивности. 124 Производительность = Нормативный объем работ/ (Мощность*Коэффициент полезного использования)*100% Мощность – это доступное время использования ресурсов. Для работников склада мощность – это количество человеко-часов, указанных в их трудовых договорах, например, 40 часов в неделю. Для машин и оборудования мощность обычно равна рабочему времени склада. Коэффициент полезного использования является процентом мощности, которая предположительно тратится ресурсами на выполнение основного вида деятельности. Фактически это определение разделяет ресурс времени на три составляющих: ⎯ время, потраченное на основной вид деятельности, например, на отбор заказов и размещение товара; ⎯ время, потраченное на дополнительные операции, включая управленческие функции или подметание пола (или время простоя для машин и оборудования); ⎯ время простоя (в том числе для машин и оборудования). Коэффициент полезного использования = Нормативное время выполнения работ/ Имеющиеся мощности * 100%. Если нормативное время, затрачиваемое на исполнение бизнеспроцесса, превышает реальный объем имеющихся трудовых ресурсов, то есть коэффициент полезного использования составляет более 100%, то это служит сигналом для руководителя о том, что, возможно, некоторые нормы завышены. Если же коэффициент полезного использования ресурсов значительно ниже, 70-80% от имеющегося объема ресурсов, но сотрудникам кажется, что они работают на полную мощность, тогда это знак для руководителя, что нормы слишком низки или операторы работают менее эффективно, чем от них ожидают. Формулу продуктивности можно представить следующим образом: Продуктивность = Эффективность*(Фактический коэффициент полезного использования ресурсов/Целевое значение коэффициента полезного использования)*100% Данная формула разделяет продуктивность на две части: 125 ⎯ показатель эффективности; ⎯ коэффициент полезного использования ресурсов. Коэффициент полезного использования ресурсов – это процент от имеющегося ресурса времени, используемого для выполнения основного вида деятельности: Коэффициент полезного использования ресурсов = Мощность потраченная на выполнение основного вида деятельности/Доступная мощность*100% Показатель эффективности оценивает качество выполнения работ относительно нормативного уровня качества: Эффективность = Нормативная производительность/ Мощности, потраченные на выполнение основного вида деятельности * 100% Опережающее управление складом Рабочая нагрузка в складском комплексе обычно колеблется в течение некоего периода. Практически на каждом рынке существуют дневные, недельные, месячные и сезонные типы колебаний. Некоторые колебания можно предвидеть, исходя из исторических данных, например, понедельник всегда более загружен, чем пятница. Другие можно объяснить внешними факторами, такими как маркетинговые акции, хороший или плохой урожай или особые события (например, мировой чемпионат по футболу). Наконец, существуют колебания, которые полностью непредсказуемы. На основе оценки рабочей нагрузки определяется количество требуемых ресурсов (персонал, оборудование и складское пространство). Колебания нагрузки работы на складе обусловливает ежедневные изменения и в требуемом количестве оборудования, пространства, и в персонале. Если руководитель склада сможет регулировать количество ресурсов в соответствии с ежедневной фактической рабочей нагрузкой, то это обеспечит высокий коэффициента их полезного использования. Планирование загрузки мощностей является инструментом, который выравнивает между собой имеющиеся ресурсы и ожидаемую рабочую нагрузку. Обычно планирование занятости ресурсов в складских комплексах выполняется на неделю или на день. Недельное планирование дает приблизительную оценку рабочей нагрузки. Оно помогает спланировать такие факторы, как выходные дни или ремонты оборудования. Оно используется для 126 выравнивания рабочей нагрузки: например, если ожидается, что среда будет занятым днем, то можно отгружать некоторые заказы заранее, в понедельник и вторник. Недельный план закрепляется в форме дневных планов, который создается минимум на один день вперед. К тому времени есть актуальная информация об ожидаемой нагрузке, которую используют для создания плана распределения ресурсов. Ежедневное планирование используется, например, для найма временного персонала или для планирования сверхурочного рабочего времени исполнителей. Оптимизация использования мощностей осуществляется либо путем адаптации количества ресурсов к имеющейся рабочей нагрузке, либо изменением рабочей нагрузки в соответствии с имеющимися ресурсами. Эти методы называются: ⎯ планирование ресурсов; ⎯ выравнивание рабочей нагрузки. Планирование ресурсов. Планирование ресурсов – функция, которая рассчитывает необходимые ресурсы для всех складских процессов на определенный период времени (день или неделю). Это предотвращает недоиспользование ресурсов, которое происходит, когда работников имеется больше, чем необходимо. Следовательно, сокращается объем дорогой сверхурочной работы и количество опозданий с подготовкой заказов. Для расчета необходимого количества ресурсов на заданный период времени можно использовать процедуру, состоящую из следующих четырех этапов: 1. Оценка ожидаемых объемов заказов 2. Преобразование заказов в конечные задачи 3. Расчет необходимого времени обработки 4. Расчет необходимого количества ресурсов Оценка ожидаемого объема заказов Важно оценить планируемый объем входящего и исходящего потоков и услуг, выраженного в количестве заказов или строк заказов. Для этого могут быть использованы данные имеющихся заказов, статистика спроса, оценочные предположения по отгрузке и сбыта или сочетание всех этих источников данных. Очевидно, что выбор преобладающего типа используемых входящих данных зависит от конкретной компании. Например, склады с длительным временем реакции могут использовать имеющиеся заказы, в то время как 127 компании с интенсивным продвижением полагаются больше на входящие данные из отделов закупок и сбыта. Преобразование заказов в конечные задачи – это второй этап расчета необходимых ресурсов. Если склад получаем заранее точные данные о заказах, то сотрудники склада точно знают, какие товары и в каком количестве необходимо обработать. Однако если компания основывает план использования мощностей на расчетом прогнозе для товарных группа, то тогда необходимо рассчитать необходимые задачи на основании исторических данных. Расчет необходимого времени обработки - третий этап определения потребности в ресурсах. Для каждого типа задач определяется норма времени. При умножении рассчитанного количества задач на нормы, получают общее время выполнения работ. Расчет необходимого количества ресурсов - это заключительный этап. Количество требуемых ресурсов определяется путем деления общего расчетного времени выполнения работ на производительность ресурсов. Выравнивание рабочей нагрузки. Рабочая нагрузка и необходимое количество ресурсов могут значительно измениться день ото дня или даже на протяжении одного дня. Решением данной проблемы является балансировка этих колебаний путем смещения рабочей нагрузки между периодами. Например, в загруженные периоды выполнение некоторых заказов можно отложить, снизив, таким образом, необходимость в дорогой сверхурочной работе и временном персонале. В спокойные периоды наоборот есть возможность выполнять заказы заранее, чтобы предотвратить недоиспользование ресурсов. Процесс поступления товара на склад начинается с прибытия транспорта, в то время как процессы обработки исходящего потока или услуги инициируются диспетчером. Таким образом, складской комплекс может влиять на рабочую нагрузку двух последних процессов с помощью собственного участия в планировании. Манипуляции с рабочей нагрузкой в процессе поступления товара требуют в основном участия внешних сторон, таких как функции поставки, поставщики и перевозчики (транспортные компании). Выравнивание рабочей нагрузки в процессе поступления товара. В рамках процесса согласования заказа с поставщиком отдел закупок и сам поставщик согласовывают временные границы для доставки заказа, например, следующая среда. Далее отдел планирования перевозок и транспортная компания планируют рейсы и, таким образом, еще более уточняют временные 128 границы (среда, между 14:00 и 16:00). Следовательно, этапы согласования заказа и планирования доставки определяют, когда входящий транспорт прибудет на склад. Часто эти решения принимаются без учета возможностей склада. Выравнивание рабочей нагрузки в процессе отгрузки товара Процесс отгрузки планируется диспетчером склада. Очевидно, что этот план должен соответствовать существующим договоренностям с клиентами о времени реакции (подготовка заказа). Тем не менее, существует несколько возможностей выравнивания рабочей нагрузки путем выделения двух групп операций: одних, которые должны быть выполнены, и других, которые могут быть выполнены за определенный промежуток времени. Последние операции могут быть использованы для баланса рабочей нагрузки. В таких случаях диспетчер склада может принять решение о выполнении заказов заранее или переносе их выполнения на более позднее время. Выполнение заказов заранее может означать именно более раннюю отгрузку или заблаговременную подготовку заказов с отгрузкой на следующий день (но тогда требуется наличие достаточного места в зоне готовых заказов). Перед смещением отправки заказов на другие дни диспетчер должен предварительно оценить рабочую нагрузку на предстоящую неделю. Эта оценка может проводиться с учетом исторических данных об отгрузках и существующих заказов. Не желательно выполнять заказы заранее при небольшом ожидаемом объеме работы в последующие дни. В таких условиях более правильно будет отрегулировать количество работников, нежели смещать рабочую нагрузку. Таким образом, колебания общей нагрузки должны быть сбалансированы перемещением заказов между днями. Кроме того, при решении вопроса о выравнивании нагрузки необходимо учитывать затраты на персонал, необходимый для обработки различных объемов товаропотока. Различают три уровня рабочей нагрузки: ⎯ объем рабочей нагрузки может быть выполнен штатным персоналом; ⎯ объем рабочей нагрузки может быть выполнен штатным персоналом при помощи внештатных сотрудников; ⎯ объем рабочей нагрузки может быть выполнен штатным персоналом и внештатными сотрудниками при максимальном использовании сверхурочного рабочего времени. Внештатные (временные, привлеченные) сотрудники обычно имеют сравнительно низкую продуктивность из-за ограниченной подготовки и малого опыта. Следовательно, их работа значительно дороже. Сверхурочное 129 время работы может стоить еще дороже, так как стоимость часа работы может вырасти на 50-100%. Таким образом, при выравнивании рабочей нагрузки, надо попытаться избежать необходимости привлечения внештатных сотрудников или использования сверхурочного времени работы. Сотрудничающее управление складом Управление цепочками поставок основано на тесном сотрудничестве между участниками логистической деятельности. Однако складской комплекс занимает в ней особое положение, так как фактическим он сильно зависит от решений, принимаемых другими звеньями. На самом деле, то, какие услуги складской комплекс должен предоставлять и когда, определяет не сам склад, а отдел поставок, сбыта и планирования перевозок, наряду с поставщиками и клиентами. Таким образом, с одной стороны, внутренние подразделения, взаимодействующие со складом, и внешние участники процесса должны сознавать свое влияние на складские затраты и производительность. С другой стороны, складской комплекс должен разработать экономически эффективные услуги, гарантируя необходимый уровень сервиса. Если действия всех внутренних и внешних игроков должным образом согласованы, то можно достичь высокой конкурентоспособности услуг при низких общих затратах. Это позитивно отразится на качестве работы компании и удовлетворенности клиентов. Для реализации сотрудничающего управления возможно использование следующих инструментов: ⎯ выявление несогласованности (разрывов); ⎯ ценообразование на основе учете затрат по видам деятельности (см. главу ); ⎯ синхронизацию планов участников цепи поставок. Выявление разрывов Решения, принимаемые различными участниками цепочки поставок, влияют на деятельность складского комплекса. Некоторые решения оказывают на нее слабое влияние, в то время как другие – очень сильное. Ненормальной является ситуация, когда внешняя по отношению к складскому комплексу сторона принимает решение, вызывающее незначительный эффект за пределами склада, но оказывающее непропорционально больше влияние на складские затраты. Эффективное управление складом нацелено на поиск таких несогласованных ситуаций (разрывов) и их исправление. 130 Рассмотрим проявление разрывов в трех ключевых областях: ⎯ неоптимальная структура заказов; ⎯ неоптимальные объемы; ⎯ неоптимальное время реакции (обработки заказов). При устранении соответствующего разрыва каждая описанная ситуация может привести к значительной экономии как на складе, так и во всей цепочке поставок. Неоптимальная структура заказа. Первый тип разрывов относится к структуре заказов. Структура заказа определяет, с чем работает склад в процессе выполнения заказа и включает, например, количество строк заказа, количество товара в строке заказа, инструкции по упаковке или специальные требования к обработке (хрупкий, с особыми требованиями к температуре или опасный). Существует возможность обнаружения неоптимальных решений в имеющейся структуре заказов, а именно: 1) Частота размещения заказа имеет сильное влияние на затраты в логистике. Каждый раз, когда клиент размещает заказа, это требует выполнения следующих действий: ⎯ обработка заказа в административных системах. Если заказы обрабатываются автоматически, эти расходы не являются существенными; ⎯ посещение комплектовщиком места обработки каждый раз, когда клиент заказывает товар; ⎯ доставка товара транспортом. Количество остановок в маршруте существенно влияет на стоимость доставки. Таким образом, затраты можно значительно сократить, снизив частоту заказов, то есть путем заказа большого количества различных товаров одновременно и/или заказа больших партий. Очевидно, заказ больших партий увеличивает уровень запасов клиента. Более того, если компания откладывает размещение своих заказов для аккумулирования больших партий, то увеличивается и время подготовки итогового заказа. Важно найти компромисс между затратами на поддержание запасов, затратами на транспортировку и складскую обработку. 2)Количество товара в строке заказа. Отгрузка полных паллет и полных коробов значительно дешевле по сравнению с отгрузкой неполных паллет и неполных коробов. Кроме полных паллет и полных коробов, в качестве количества товаров, повышающего эффективность обработки, также рассматриваются полные слои паллет (например, четверть или половина паллеты). Полные слои паллет 131 упрощают процесс отбора заказа, так как в этом случае комплектовщику заказов намного проще уложить товары и сформировать устойчивую паллету. 3)Упаковка. Клиенты могут требовать упаковку определенного вида: различные типы паллет или коробов, что может обусловить переупаковку или перекладывание товаров на складе. Более того, различные размеры грузовой тары для различных клиентов приводят к снижению экономии от масштаба. 4)Соответствие поставщика требованиям компании. Наиболее дешевый поставщик не всегда является наилучшим. Если поставщик ненадежен, часто допускает ошибки и несвоевременно доставляет грузы, от складского комплекса потребуется значительно больше усилий для обработки входящих товаров. Поставщик, предоставляя детализированную информацию о доставке, тем самым повышает эффективность процесса приемки на складе. Например, если поставщик отправляет данные о содержании паллет в электронном формате, то на складе будет достаточно простого сканирования для регистрации приемки паллет. Что значительно сэкономит время, когда каждый товар должен идентифицироваться, подсчитываться и регистрироваться по отдельности. Неоптимальные объемы Второй тип разрывов относится к объемам заказов и товарных запасов. Колебания в объёмах требуют от склада гибкости, однако поддержание излишней гибкости может привести к значительным затратам. Объем товарооборота Складской комплекс спроектирован для работы с определенным дневным объемом товарооборота. Если общий объем заказов выходит за данные рамки, это может иметь серьезные последствия для продуктивности склада. С одной стороны, если объем заказов превышает запланированную мощность склада, складскому комплексу требуется значительное количество сверхурочного рабочего времени или внештатных сотрудников для выполнения работы вовремя. Сверхурочное рабочее время стоит дорого, так как значительно возрастает стоимость труда. Внештатные сотрудники обычно имеют более низкую продуктивность из-за времени, потраченного на подготовку, и необходимость учиться по ходу выполнения работы. С другой стороны, если общий объем заказов ниже заложенной мощности, это приводит к недоиспользованию персонала и ресурсов и, как следствие, к низкой продуктивности. Временные рамки доставки 132 Функция сбыта явно или неявно согласует с клиентом время доставки заказа. Это может быть определенная неделя, конкретный день или даже час. Чем уже временные рамки доставки, тем труднее сбалансировать колебания объемов работ на складе и в транспортировке. Путем выравнивания нагрузки между днями возможно достичь стабильности в течение недели. Это дает значительное преимущество, так как намного легче прогнозировать рабочую нагрузку в целом на неделю, чем на каждый день. Таким образом, широкие временные рамки доставки снижают неравномерность объемов, в то время как узкие - увеличивают ее. Балансирование рабочей нагрузки в пределах дня также может принести значительные выгоды. Очевидным способом предотвратить пиковые нагрузки в течение дня является работа с максимально возможным определением графика. Однако для этого информация о заказа должна поступать заранее, а количество пространства в зоне готовых заказов (в зоне отгрузки) должно быть достаточным для хранения уже отобранных товаров. Есть вероятность, что обеспечить широкие временные рамки доставки для всех заказов не удается. Заказы могут быть срочными или должны доставляться в определенный день или время. Однако если проанализировать все количество заказов, то можно обнаружить некоторые группы заказов с менее строгими ограничениями по времени доставки. Объемы запасов Необходимо правильно планировать объемы запасов. В частности, наличие медленно и плохо продающихся товаров влечет за собой довольно высокие затраты. Более того, если уровень запасов достигает почти максимального уровня заполнения склада, эффективность склада может значительно снизиться. Это начинает проявляться, если заняты более 85%90% мест хранения. При занятости более 94% этот эффект становится очень сильным. Товары приходится размещать вдали от предпочтительного места хранения, то есть быстро продающиеся товары размещаются в задней части складского комплекса или паллета с запасом товара размещается в части зоны основного хранения, которая находится далеко от места отбора. Очевидно, такие действия приводят к значительно большим затратам времени на перемещение отборщика заказов и пополнение мест отбора. И наоборот, если уровень запасов невелик и занимает незначительный процент мест хранения, то фиксированные затраты на недвижимость и оборудование делают складские операции сравнительно дорогими, приводя к неоптимальной ситуации на складе (к разрыву). 133 Неоптимальное время реакции Третий тип разрывов связан с временем реакции. Малое время обработки заказов помогает снизить уровень запасов и вероятность нехватки товара. Таким образом, ключевой задачей складского комплекса является ускорение входящих и исходящих процессов. При этом короткое время реакции значительно повышает сложность своевременной доставки, что может негативно сказаться на уровне клиентского сервиса. Более того, потребность в коротком времени реакции может значительно увеличить сложность организации процессов складского комплекса и, следовательно, его затраты. И снова встает вопрос о нахождении компромисса между уровни оказываемых услуг и затратами.. Основным инструментов устранения этих разрывов является синхронизация планов участников цепочки поставок. Сотрудничество является ключом к улучшению качества работы всей цепочки поставок. Акцентирование разрывов, несогласованности действий и взимание адекватной платы за оказание складских услуг помогает другим компаниям (подразделениям) лучше понимать внутреннюю суть и движущие силы логистики. Дополнительный эффект заключается в том, что складской комплекс становится равноправным партнером логистических функций поставки и сбыта. Складу не надо безоговорочно следовать указаниям других компаний (отделов), все участники совместно обеспечивают наилучший результат для компании в целом. Для такого сотрудничества недостаточно договоренности об уровне сервиса и затрат, но необходимо постоянное взаимодействие между различными подразделениями. Целью сотрудничающего управления является синхронизация планов всех департаментов (компаний), составляющих предприятие (цепь поставок). Синхронизированное планирование можно рассматривать на всех трех уровнях: стратегическом, тактическом и оперативном. Организационная структура склада Правильная организационная структура позволяет значительно повысить эффективность складских процессов при выполнении операций большим количеством сотрудников. В зависимости от сложности операций, количества персонала и коэффициента неравномерности товарных потоков на складе можно выделить следующие организационные структуры: 134 ⎯ линейная; ⎯ функциональная; ⎯ линейно-функциональная; ⎯ матричная. Если складские операции простые (например, количество шагов в операции не более 5, не требуются специальные навыки работы на каком-либо оборудовании) и количество персонала на одного линейного руководителя составляет не более 30-50 сотрудников, то возможно применение самой простой – линейной организационной структуры. Основное преимущество линейной структуры заключается в гибкости персонала или возможности регулировать количество сотрудников в зависимости от выполнения необходимого количества тех или иных складских операций. Если складские операции сложные (не разделенные, когда необходимо сделать много различных шагов при отборе позиции, требуются навыки работы на различном оборудовании) и каких сложных операций несколько, то возникает необходимость в применении функциональной организационной структуры, когда сотрудники разделены по операциям на функциональные участки. Основное преимущество этой структуры заключается в том, что это единственный способ организовать работу при выполнении сложных операций, и всегда необходимо проводить работу по упрощении операций или их автоматизации для перехода к более гибкой линейной структуре. Если используется функциональное деление по видам работ (участкам), но возникает необходимость в увеличении объемов работ за пределами одной смены, то получается самый сложный вид организационной структуры – линейно-функциональная. Функционально складские операции выполняются на участках, и сотрудники подчиняются своему функциональному руководителю – руководителю участка, а сменная работа проводится линейно в рамках нескольких смен, и имеется старший смены. Это единственный вариант организовать выполнение сложных операций на протяжении всего суточного времени. Пиком развития линейно-функциональной структуры становится матричная организационная структура. Необходимость в данной структуре возникает тогда, когда на складе, помимо вопросов выполнения количества необходимых операций, становятся актуальными вопросы качества работы (выполнение операций точно в срок) и качества готовой продукции (отсутствие ошибок при сборке заказов). 135 Вопросы для повторения 1. Перечислите основные элементы управления складом. Дайте им характеристику. 2. Дайте характеристику стадиям развития управления складом. 3. Какие выделяют основные направления оценки качества работы склада? 4. Что такое результативное управление складом? 5. Какие задачи и проблемы решаются на этапе сотрудничающего управления складом. 6. Каковы задачи этапа опережающего управления складом? 7. Что такое «логистический процесс на складе»? 8. Перечислите основные показатели эффективности логистического процесса на складе. 9. Как Вы понимаете понятия «логистическая координация» и «логистическая интеграция»? Каково их значение при управлении функционированием склада? 10. В чем заключается управление логистическим процессом на складе? ГЛАВА 10. УПРАВЛЕНИЕ ЗАТРАТАМИ НА СКЛАДЕ И УПРАВЛЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬЮ Виды затрат Затраты на складе делятся на следующие группы: Затраты на складские площади: ⎯ затраты на аренду здания и земельного участка, амортизация здания; ⎯ страхование; ⎯ муниципальные и местные налоги; ⎯ затраты на коммунальные услуги и связь; ⎯ амортизация различных складских принадлежностей и инвентаря; ⎯ амортизация стеллажей; ⎯ амортизация холодильных установок; ⎯ ремонт и техническое обслуживание; ⎯ уборка, охрана, амортизация прочего оборудования; ⎯ утилизация отходов. Прямые постоянные затраты на оплату труда складских работников: ⎯ заработная плата, включая соответствующие накладные расходы; ⎯ страхование персонала; 136 ⎯ средства индивидуальной защиты (СИЗ); ⎯ социальное обеспечение; ⎯ обучение. Косвенные постоянные затраты на оплату труда руководящих сотрудников склада, включая бригадиров и административный персонал: ⎯ заработная плата, включая соответствующие накладные расходы; ⎯ страхование; ⎯ средства индивидуальной защиты (СИЗ); ⎯ социальное обеспечение; ⎯ обучение. Переменные затраты на оплату труда: ⎯ сверхурочные, бонусы Постоянные затраты на оборудование: ⎯ текущие затраты, например на горюче-смазочные материалы, шины, аккумуляторы; ⎯ затраты на упаковку, паллеты, стрейч-пленку. Накладные расходы (руководство, финансы, кадры, ИТ и администрация): ⎯ зарплаты и соответствующие накладные расходы, а также неденежное вознаграждение, например плата мобильных телефонов, проживания и т.п.; ⎯ служебные автомобили и соответствующие текущие затраты; ⎯ амортизация и затраты на аренду или лизинг офисного оборудования или мебели; ⎯ затраты на информационные технологии (аппаратное и программное обеспечение). Накладные расходы (продажи и маркетинг поставщиков логистических услуг): ⎯ зарплаты и соответствующие накладные расходы, а также неденежное вознаграждение, например, оплата мобильных телефонов, проживания и т.п. ⎯ служебные автомобили и соответствующие текущие затраты; ⎯ расходы на маркетинг (например, рекламу, выставки, брошюры). Прочие затраты: ⎯ затраты на связь; ⎯ оплата почтовых услуг; ⎯ банковские комиссии и проценты; 137 ⎯ стоимость привлечения средств; ⎯ страхование; ⎯ оплата услуг юристов и других специалистов; ⎯ оплата аудиторских услуг. Помимо заработной платы, затраты на оплату труда включают социальное обеспечение со стороны работодателя (включая обязательные страховые выплаты и пенсии, уплачиваемые за сотрудника), а также прочие затраты, в том числе оплату больничных, декретных отпусков, затрат на профессиональную подготовку и наем персонала, а также неденежное вознаграждение. Просуммировав отдельные затраты, можно получить совокупные затраты склада. Расчет затрат по видам деятельности В традиционных методах расчета затрат накладные расходы распределяются пропорционально какой-то выбранной базе. Это дает большую расплывчатость картины. Товары и услуги становятся все сложнее и сложнее, единого процента распределения накладных расходов становится уже недостаточно. АВС-анализ – это система калькуляции затрат, опирающаяся на определенный метод разнесения непрямых (косвенных) затрат на конечную продукцию. Аббревиатура «АВС» является сокращением полного названия «Activity-Based Costing», что можно перевести как «расчет себестоимости на основе разнесения затрат по видам деятельности». Цель расчета затрат по видам деятельности – распределить косвенные затраты по процессам так, чтобы в точности отразить то, как возникают эти затраты (рис.25 ). Если рассматривается возможность внедрена АВС-модели, необходимо иметь исчерпывающее представление о компании, ее деятельности и роли каждого сотрудника. Для выполнения АВС-анализа необходимо провести детальные исследования на протяжении некоторого времени, чтобы определить взаимосвязь между накладными расходами, услугами и клиентами. Распределять накладные расходы следует исходя из того, сколько времени уходит на выполнение управленческих задач по каждому виду деятельности и клиенту. 138 Процесс Факторы затрат Распределение затрат Ресурсы – источники затрат Определен ие затрат, связанные с ресурсами Вида деятельности (процессы, процедуры, операции) Определение затрат по видам деятельности Факторы ресурсов Характерис тика эффективно сти Факторы деятельности Объект затрат – единица обработки, заказ, клиент Рисунок 25. Концептуальная схема АВС-анализа Система учета затрат АВС обеспечивает учет затрат по каждой единице отгрузке, каждому клиенту или каждой услуге. В результате внедрения системы АВС повышается обоснованность тарифов на складские услуги. Система АВС также позволяет сократить время производственных процессов, в результате управления теми видами деятельности, которые не повышают ценности товара (услуги). Построение модели учета затрат по видам деятельности начинается с определения статей затрат, составляющих бюджет складского комплекса. После определения статей затрат полученные расходы распределяются по бизнес-процессам (например, обработка входящего потока товаров, хранение, обработки исходящего потока и услуги). Затраты распределяются путем оценки доли каждой статьи затрат, приходящейся на каждый процесс. Например, затраты на недвижимость распределяются между процессами в зависимости от объема складского пространства, используемого для выполнения каждого из процессов. Аналогично затраты на персонал распределяются пропорционально количеству времени, потраченного на выполнение процесса. 139 Драйверы стоимости, например, стоимость хранения – используемые складские площади, услуги администрирования (прием заказов) оплачиваются за заказ или строку заказа. Далее затраты распределяются между отдельными транзакциями, заказами, услугами или клиентами (рис. 26). Рисунок 26. Учет затрат по видам деятельности В таблице дан пример АВС-модели. В таблице присутствует расчет количества занятых паллетомест, а также трудозатрат персонала и времени работы оборудования по каждому клиенту. Кроме того, в ней приведено распределение трудозатрат на управление (в часах на клиента) и прочих накладных расходов, например, на оплату почтовых и юридических услуг, страхование и т.п., в процентах от совокупных административных трудозатрат. Цифры из таблицы можно далее разбить по отдельным видам деятельности на складе и затем распределить соответствующие затраты по 140 клиентам. Рассчитанные таким образом затраты можно сравнить с фактическими стоимостями услуг для клиентов и, если эти стоимости оказываются недостаточными, начать с этим разбираться. Произведя все эти расчеты, можно определить недоиспользуемые мощности склада. После того как все виды деятельности оценены, а затраты распределены по клиентам, нередко оказывается, что мощность склада используется не в полной мере. Поэтому очень полезно составить таблицу, в которой будет указан коэффициент использования мощностей во всех этих объектах (табл. 6). Такие затраты необходимо либо устранить (например, сократив трудозатраты и время работы оборудования), либо учесть при выставлении исходного коммерческого предложения клиенту, либо распределить на конкретный товар, либо же принять в краткосрочной перспективе как данность с прицелом на то, чтобы повысить коэффициент использования или пропускную способность и отнести эти затраты на новый товар или нового клиента. Если все понесенные затраты распределены по отдельным клиентам, повысится плата, взимая с этих клиентов, а это может привести к падению продаж и дальнейшему снижению коэффициента использования мощностей склада. Метод учета затрат по видам деятельности можно использовать и для определения стоимости срочных заказов, частых доставок, низкого качества работы поставщиков и высокого уровня запасов. Подсчитав их стоимость другие подразделения могут изменить свою политику в целях уменьшения общих расходов компании. Недостатки АВС-метода – большой объем работы и трудность получения точных данных. Внедрение этого метода может занять некоторое время, и необходимо проанализировать все выгоды от его внедрения, чтобы понять, отражены ли эти временные затраты. 141 Таблица 6 - Пример АВС-модели Всего Клиент А Клиент В Клиент С Клиент D Клиент E Клиент F Рабочий запас (непроизводственное время) Не используется Кол-во паллетомест Трудозатраты, ч Время работы оборудования, ч. Административные трудозатраты, ч Накладные расходы на управление, ч 10000 паллет 2000 200 1400 900 2300 1000 1500 120000 20000 200 25000 18000 21800 12000 18000 30000 5000 100 8000 4500 3000 1900 5000 10000 500 1000 2000 2500 1500 1000 1000 20000 1000 2000 3500 5000 1000 500 4000 Накладные расходы, прочие затраты 100% 5% 10% 20% 25% 15% 10% 700 5000 2500 500 3000 15% 142 Стоимость услуги грузообработки Стоимость услуги грузообработки складывается из затрат на приемку, грузообработку и отгрузку. Обычно она определяется на каждую принятую паллету. Затраты определяются исходя из времени, которое тратится на каждое перемещение товара, и затрат на используемое оборудование для грузообработки. Типовой пример представлен в таблице 7. Если отгружается та же полная паллета, можно пользоваться теми же цифрами затрат и для отгрузки. Если же отгрузка идет коробами или штучно, необходимо подсчитать, сколько времени уходит на отбор и погрузку заказа. Для этого необходимо знать количество заказов от данного клиента, количество строк и штук товара в заказе, а также требования к упаковке и маркировке. Структура затрат будет следующая: 1) трудозатраты: ⎯ прием заказа; ⎯ перемещение к каждой ячейке; ⎯ отбор из каждой ячейки; ⎯ перемещение в зону пикинга; ⎯ маркировка и упаковка; ⎯ проверка (если необходимо); ⎯ погрузка. 2) время работы оборудования: ⎯ использование электрической паллетной тележки (транспортировщика); ⎯ использование голосовых технологий. 3) прочее: ⎯ материалы для упаковки и маркировки; ⎯ затраты на администрирование и надзор; 4) накладные расходы; 5) маржа. Вычислив эти затраты и разделив их на среднее количество коробов в заказе, можно получить затраты на отгрузку одного короба. 143 Таблица 7 - Затраты на приемку в расчете на одну паллету Операции Трудозатраты, Затраты Итоговые Затраты на час на оплату затраты на оборудование, труда оплату руб./час руб./час труда, руб. Разгрузка трейлера 0,5 1350 675 795 (26 паллеты) Доставка товара к 0,5 1350 675 795 стеллажам Размещение товара 1 1350 1350 1430 на стеллажах Итого Затраты на одну принятую паллету без учета затрат на администрирование и надзор, накладных расходов и маржи Итоговые затраты на оборудование, руб. 397,5 Итого, руб. 397,5 1072,5 1430 2780 1072,5 4925 189,5 144 Эффективность работы склада К причинам, обусловливающим необходимость расчета показателей эффективности, можно отнести следующие: обеспечение удовлетворенности клиентов; обеспечение системного непрерывного улучшения; выявление и реагирование на риски, прежде чем они станут масштабными проблемами; вознаграждение персонала. Согласно best practice на складе следует измерять следующие четыре вида показателей: Надежность; Гибкость; Затраты; Использование активов. Понятие надежности включает в себя своевременность доставки, степень полноты выполнения заказа и точность. Мерой гибкости будет длительность цикла выполнения заказа, так как этот показатель охватывает все стадии процесса заказа товара клиентов: первичная обработка заказа, наличие требуемого товара, скорость выполнения заказа на складе и скорость доставки заказа клиенту. Затратные показатели измеряются процентам отношением затрат к выручке и отношением производительности к трудозатратам. Под использованием активов понимается использование складского пространства, оборудования для грузопереработки, персонала и оборудования для хранения. Мерой использования складского пространства обычно служит занимаемая площадь, а показатель называется «коэффициент использования складского пространства». Коэффициент использования пространства = Занятые паллетоместа ∗ 100% Общее количество паллетомест Если коэффициент использования складского пространства превышает 85%, то производительность и безопасность работы на складе снижаются экспоненциально с увеличением показателя на каждый процентный пункт. Показатели эффективности на складе необходимо контролировать на соответствии двум группам критериев: критерии важные для самой компании (например, затраты); 145 критерии важные для клиентов (например, идеальное выполнение заказа). К традиционным показателям эффективности работы склада относят следующие: Коэффициент использования рабочего времени. Этот показатель отражает использование доступного рабочего времени в конкретную смену, день или неделю. В его расчете не учитывают перерывы. К − т исп. рабочего времени = фактически использованное рабочее время ∗ 100% Доступное рабочее время Коэффициент использования оборудования для грузопереработки К − т исп. обор − я = Затраченное время работы оборудования ∗ 100% Доступное время работы оборудования Процентное отношение затрат к выручке %% затраты к выручке = Совокупные затраты склада ∗ 100% Совокупная выручка от продаж Затраты на один выполненный заказ Затраты на 1 заказ = Совокупные затраты склада Общее количество выполненных заказов Количество единиц товара, отбираемых в час Кол − во ед. товара = Количество единиц товара Доступное рабочее время Время приемки и размещения товара. Это время, проходящее с момента прибытия транспортного средства к приемочному доку до появления товара в системе как размещенного на хранение и доступного для отбора. Точность выполнения заказов. Точность выполнения заказов = Кол−во заказов,отобранные и отгруженных без ошибок Общее количетсво принятых заказов ∗ 100% Доля, своевременных доставок %% своевременных доставок = Кол − во заказов, доставленных вовремя ∗ 100% Общее количество принятых заказов 146 Покрытие запасами в днях. Данный показатель показывает, на сколько дней компания обеспечена запасами товара. Для расчета этого показателя необходимо разделить текущий объем товарных запасов на совокупный объем продаж и умножить результат на 365. Коэффициент оборачиваемости. Для расчета этого показателя необходимо разделить общее количество проданных единиц товара на общее количество единиц товара в наличии. Точность информации о товарных запасах. Этот показатель важен при любой периодичности инвентаризации. Чем точнее информация, тем выше вероятность правильного выполнения заказов и эффективность работы. Для расчета данного показателя надо разделить Количество ячеек с корректной информацией о содержимом на Количество проинвентаризированных ячеек и умножить на 100%. Или разделить Количество товарных позиций с корректной информацией на Общее количество проинвентаризированных товарных позиций и умножить на 100%. Поврежденный товар. Этот показатель характеризует объем повреждения на складе. Для его расчета необходимо разделить общее количество поврежденного товара в штуках на общее количество товара в штуках, прошедшего через склад. Данный показатель можно также измерять в стоимостном выражении. Бенчмаркинг Бенчмаркинг – это сопоставительный анализ аспектов работы компании на основе эталонных показателей. Этот процесс – ключевой элемент системы управления эффективностью. Выделяют три вида бенчмаркинга: внутренний, внешний и конкурентный. Внутренний бенчмаркинг сосредоточен на операциях собственной компании. Внешний бенчмаркинг ищет образцы в другой отрасли. Конкурентный бенчмаркинг обращается к опыту компаний из той же сферы деятельности. 147 Основная цель бенчмаркинга – выявление высокоэффективных или лучших компаний (подразделений) и выявление того, что позволяет им достигать столь высоких показателей. Бенчмаркинг позволяет: ⎯ определить собственную эффективность; ⎯ выявлять недостатки; ⎯ выяснить, в чем преимущества у других; ⎯ определять обоснованно достижимые плановые показатели; ⎯ управлять изменениями и ускорять их темпы; ⎯ совершенствовать процессы; ⎯ выявлять лучшие практики. В таблицах 8 и 9 приведены складские ключевые показатели эффективности, которые подвергаются сравнительному анализу. Вопросы для проверки 1. Перечислите основные статьи затрат на складе. 2. Расскажите о назначение анализа затрат по видам деятельности (ABС-costing) на складе? 3. Приведите последовательность проведения ABС-costing на складе. 4. Какие показатели эффективности используются в мировой практике? 5. Для чего оценивается эффективность работы склада? 6. Какие задачи позволяет решить бенчмаркинг? 148 149 Таблица 8 - Складские ключевые показатели эффективности (WKPIs) Операция Финансовый показатель Приемка Удельная стоимость приемки (затраты на приемку по отношению к количеству строк поступления) Удельная стоимость размещения (затраты на размещение по отношению к количеству строк размещения) Удельная стоимость хранения (затраты по содержанию склада по отношению к количеству SKU) Удельная стоимость отбора (затраты на отбор по отношению к количеству строк отбора) Размещение Хранение Отбор заказов Отгрузка Всего Показатель производительности Показатель использования ресурсов Количество приемок за % использования человеко-час зоны приемки Количество размещений человеко-час Размер запасов квадратный фут за на % использования персонала и оборудования, выделенных для размещения % использования мест хранения и объема Количество строк % использования отбора за человеко-час персонала и оборудования, выделенных для отбора Удельная стоимость отгрузки Количество заказов, % использования (затраты на отгрузку по подготовленных к зоны отгрузки отношению к количеству отгрузке за человекозаказов) час Удельные общие затраты (на Общее количество % использования один заказ, строку, SKU) отгруженных строк всех ресурсов и заказов за общее объема хранения количество человекочасов Показатель качества Показатель длительности цикла работ % приёмок, Средняя выполненных без приемки ошибок длительность % размещений, Средняя выполненных без размещения ошибок длительность % мест хранения без Период оборота остатков отклонений от учета данных % строк отбора, Среднее время отбора заказа выполненных без ошибок % отгрузок, Длительность выполненных без технологического ошибок подготовки заказа % складских операций, выполненных без ошибок цикла Общая длительность складского технологического цикла – время обработки товара при приемке и размещении + длительность технологического цикла подготовки заказа 150 Таблица 9 - Значение показателей на уровне мировых стандартов Производительность Плотность хранения Точность учета запасов Точность выполнения заказов 6 строк/час 1 фут2/SKU 95% мест хранения 99,97% Время обработки товара при приемке и размещении 24 часа Длительность технологического цикла подготовки заказа 12 часов Безопасность 1 случай/ год 151 ГЛАВА 11. НОРМИРОВАНИЕ СКЛАДСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ Принципы нормирования Нормирование складской деятельности – это процесс установления плановой меры организации работ, которое предполагает знание роли и значения видов норм и нормативов в планировании технологического процесса и его технического обеспечения. Основными принципами нормирования (формирования системы норм и нормативов) являются: 1. Прогрессивность — отражение в нормах и нормативах достижений научной организации труда, производства, управления, опыта, новой техники; 2. Обоснованность — разработка норм на основе технических расчетов и анализа производства; 3. Комплексность — охватываются все нормативы и нормы в их взаимосвязи; 4. Гибкость и динамичность — систематическое обновление нормативной базы; 5. Сопоставимость — обеспечение согласования нормативной базы на разных уровнях управления и производства. Процесс нормирования включает три основных направления: 1) Изучение влияния условий грузоперерботки, определяющих затраты на единицу обрабатываемой продукции с целью оптимального выбора внедрения прогрессивных технологий, определения наиболее рациональной организации грузопереработки; 2) Определение затрат, необходимых для осуществления операций по складированию, приемке, размещению на хранение, отбору и комплектации заказов для осуществления различных технологических процессов, для выполнения работ, используемого подъемно-транспортного оборудования; 3) Обеспечение максимальной экономии ресурсов при грузопереработке товарно-материальных ценностей и выполнении различного рода работ при обязательном соблюдении технологической дисциплины и обеспечении требуемого качества продукции и работ за счет использования современного оборудования, а также применения высокоэффективных прогрессивных технологий. 152 В процессе нормирования рассчитываются нормы расходов ресурсов и работ. Нормы расходов ресурсов характеризуют минимальные запасы товарно-материальных ценностей, рассчитанных в днях или натуральных единицах измерения. Результатом процесса нормирования является разработанная нормативная база. Нормативная база. В логистической деятельности используют нормативную базу, которая включает трудовые, материальные, финансовые, технические и экологические нормы и нормативы. Трудовые нормы и нормативы – нормы времени на выполнение отдельных логистических операций и процедур (трудоемкость, определяемая в человеко-часах, человеко-днях), нормативы численности обслуживающего персонала, тарифные ставки и должностные оклады, расценки на технологические операции. Материальные нормы и нормативы – расходы сырья, материалов, топливно-энергетических ресурсов на выполнение логистических операций и процедур в складском хозяйстве (измеряются в натуральных и относительных показателях). Финансовые нормы и нормативы – совокупность показателей формирования фонда заработной платы, взаимоотношений с поставщиками и потребителями, расходования финансовых средств по статьям затрат, взаимоотношений с государственными организациями. Технические нормы и нормативы – календарно-плановые нормативы, регулирующие продолжительность и порядок движения предметов труда в производстве, нормативы длительности производственного цикла движения продукции, нормы производительности складского оборудования, норма обслуживания технических средств и их ремонта. Экологические нормы и нормативы – совокупность показателей охраны окружающей среды, которые определяют уровень неблагоприятного воздействия производственной и непроизводственной деятельности человека на окружающую среду и целесообразного использования природных ресурсов (устанавливают предельно допустимые уровни вредных выбросов, загазованности, запыленности, шумности, а также нормативы реализации природоохранных мероприятий). Номенклатура норм и нормативов. Точность планирования и эффективность складской деятельности в первую очередь зависит от полноты норм и нормативов, разрабатываемых на конкретном складе. 153 Номенклатура норм представляет собой совокупность различных по назначению, виду, структуре и содержанию норм и нормативов, основными из которых являются: ⎯ нормы затрат живого труда; ⎯ нормативы использования орудий труда (машин, оборудования); ⎯ нормы и нормативы движения (организации) производства; ⎯ нормы затрат предметов труда (затраты сырья, материалов, топлива и энергии). Нормы затрат живого труда – совокупность расходных или технических норм, которая выражается трудоемкостью (затратами времени) выполнения различных видов операций на складе. Различают 3 вида трудоемкости: технологическая, трудоемкость обслуживания процесса грузопереработки и трудоемкость его управления, которые зависят от степени организации, механизации и автоматизации технологического процесса на складе и величины грузооборота. Нормативы использования орудий труда – совокупность норм, нормативов и расчетных показателей использования оборудования, его обслуживания и производительности. Нормы и нормативы движения (организации) грузопереработки – совокупность норм и нормативов, которые характеризуют состояние технологического процесса в динамике. При этом рассматривают как рациональную степень организации процесса, так и состояние материальных запасов. Основные виды норм и нормативов этой группы включают в себя нормативы длительности производственных циклов грузопереработки, нормы запасов. Обоснованность этих норм позволяет осуществлять ритмичный технологический процесс, влияет на ускорение оборачиваемости оборотных средств, позволяет более эффективно использовать производственные мощности. Нормы затрат предметов труда – совокупность норм и нормативов затрат сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, электроэнергии и других видов энергии. Нормирование запасов Правильное исчисление запасов материальных ценностей имеет большое экономическое значение, так как при этом устанавливается постоянно необходимая минимальная сумма средств, обеспечивающих нормальный (непрерывный) производственный процесс, устойчивое 154 финансовое состояние предприятия. Расчет такой величины необходим, поскольку недостаток свободных денежных средств затруднит финансовые возможности погашения обязательств организацией, а излишняя величина свободных денежных средств может снизить эффективность использования финансовых ресурсов. Поэтому необходимо поддерживать определенное соотношение (сбалансированность) между свободными и связанными средствами, что достигается посредством нормирования оборотных средств. В практике нормирования запасы подразделяют на: ⎯ сбытовые, предназначенные для обеспечения бесперебойного снабжения организаций-потребителей. Под нормой сбытового запаса понимается находящееся на складе и в отгрузке такое количество готовой продукции, которое минимально необходимо для обеспечения бесперебойной работы в регламентированных условиях осуществления поставок продукции; ⎯ товарные, поддерживающие торговые организации для бесперебойной торговли; ⎯ производственные (сырье, материалы, комплектующие, запчасти и т.д.), предназначенные для бесперебойного процесса производства в перерывах между поставками. Под нормой производственного запаса любой марки материального ресурса понимается находящееся на складе, разгрузке, приемке такое количество ресурса, которое минимально необходимо и достаточно для обеспечения бесперебойной работы в регламентированных условиях осуществления процессов снабжения и расхода. Нормирование производственных запасов Установление нормы производственных запасов и норматива оборотных средств предприятию необходимо для контроля над состоянием у себя запасов материальных ресурсов в течение года в целях выявления дефицита материальных ресурсов, определения сроков поставок, наличия излишков и возможности их реализации, оптимизации величины оборотных средств, авансированных в эти запасы. Структура норм производственных запасов и норм вложенных оборотных средств включает текущую, страховую и подготовительную части. Это искусственно применяемый расчетный прием, нацеленный на то, чтобы в составных частях учесть влияние разных групп нормообразующих факторов. Текущая часть норм производственных запасов может рассчитываться по следующим формулам: 1) формула Айзенберга-Горского: 155 1 Нт = (Тср + Оср ) − 1 2 где Нт – текущая часть нормы производственного запаса, дн.; Тср – средний интервал между поставками, дн.; Оср – средний интервал между суточными отпусками, дн. 2) Формула Фасоляка: Где Rср – среднесуточный расход нормируемого запаса в году; Тj – интервал j-й поставки, дн.; Qj – объем j-й поставки, руб.; Qср – средний объем поставки, руб.; N – количество поставок в году. 3) Формула расчета средневзвешенной величины: ∑(𝑄𝑗 ∗ 𝑇𝑗 ) Нт = 2 ∗ ∑ 𝑄𝑗 Страховая часть нормы производственного запаса может быть рассчитана по следующим формулам: 1) Формула Инютиной: Нс = √∑(Т𝑗 −𝑇ср )2 √ ∑ 𝑄𝑗 Где Нс – страховая часть нормы производственного запаса, дн.; Тср – средний интервал между поставками, дн. 2) Формулда Фасоляка: ∑(Т𝑗 − Тср ) ∗ 𝑄𝑗 Нс = К ∗ ∑ 𝑄𝑗 Где К – коэффициент, показыващий надежность обеспечения запасом. 156 Под надежность понимается отнсоительное количество дней в году, в течение которых предприячтие будет обеспечено оборотными средствами при норме, устанолвенной предпрятием. Подготовительная часть нормы произовдтсвенного запаса может бытиь рассчитана по формуле: Нп = ∑ Т𝑖 Где Тi – время на выполнение i-й подготовительной операции. Нормирование сбытовых запасов Сбытовые запасы готовой продукции — это остаток готовой продукции на конец суток, который учитывается по данным бухгалтерского учета в натуральном и стоимостном выражении. Сбытовые запасы готовой продукции формируются у предприятий-изготовителей. К готовой относится продукция, прошедшая весь цикл изготовления (добычи), принятая подразделением технического контроля и сданная на склад (склад готовой продукции) для дальнейшей отправки потребителю. Нормирование сбытовых запасов как части оборотных средств имеет целью оптимизацию величины оборотных средств, авансированных в эти запасы, поскольку формирование больших сбытовых запасов приведет к связыванию значительной части оборотных средств и сокращению объема свободных средств. Недостаток производственных и сбытовых запасов может привести к перебоям в сбыте готовой продукции. Для готовой продукции характерны две формы отгрузки: ⎯ регулярная — в течение всего года ⎯ и сезонная — в ограниченные периоды года. При нормировании сбытовых запасов для каждого вида готовой продукции используются следующие понятия: ⎯ объем суточной отгрузки — суммарный объем всех отгрузок данного вида готовой продукции, произведенных за сутки расчетного периода (года, квартала, месяца); ⎯ интервал отгрузки между двумя смежными отгрузками — промежуток времени (в сутках), который начинается со следующего дня после предыдущей отгрузки и продолжается включительно до дня осуществления очередной по счету суточной отгрузки; 157 ⎯ объем суточного производства — суммарный объем готовой продукции определенного вида, сданной на склад в течение суток расчетного периода; ⎯ количество рабочих дней в интервале отгрузки — суммарное число рабочих дней в интервале отгрузки, в которые готовую продукцию из производства сдавали на склад; ⎯ среднее значение каждого их перечисленных факторов (как правило, средняя арифметическая); ⎯ неравномерность суточных объемов производства и отгрузок по интервалам и объемам, которая определяется как коэффициент вариации фактора за год, т.е. отношение его среднеквадратического отклонения к среднему значению. Норма сбытовых запасов по регулярным отгрузкам – это установленное, экономически обоснованное среднее значение ежесуточных остатков готовой продукции в течение года на предприятии-изготовителе, минимально необходимое и достаточное для обеспечения бесперебойного процесса отгрузки в регламентированных условиях организации производства и отгрузки. Норма сбытовых запасов по сезонным отгрузкам - это установленное, экономически обоснованное среднее значение запасов готовой продукции на начало (или конец) года, накопленного за промежуток времени между окончанием навигации и началом следующего года в регламентированных условиях организации производства (или добычи). Запас по каждой отдельной марке готовой продукции на предприятии, выпускающем эту продукцию, делится на составные части: при регулярных отгрузках — на текущий, страховой, подготовительный, при сезонных — на сезонную составляющую и подготовительную. Алгоритм расчета сбытового запаса следующий: 1) запас при расчете условно нужно разделить на три составные части — текущий, страховой и подготовительный; 2) по каждому из них необходимо рассчитать соответствующую составляющую нормы сбытового запаса; 3) вычислить составляющие нормы запаса с учетом определяющих нормообразующих факторов. Специфицированные нормы сбытового запаса рассчитываются следующим образом: 158 1) при сезонных отгрузках, в «днях», среднесуточного производства по формуле: Нсез = Нсс + Нп Где Нсс – сезонная часть нормы сбытового запаса, дн.; Нп – подготовительная часть нормы сбытового запаса, дн. 2) При регулярных отгрузках: Нрот = Нт + Нс + Нп Где Нт – текущая часть нормы сбытового запаса, дн.; Нс – страховая часть нормы сбютового запас , дн.; Нп – подготовительная часть нормы сбытового запаса, дн. Подготовительный запас связан с предварительной подготовкой материалов к производственному потреблению. Сезонный запас образуется в условиях сезонного производства и потребления материалов или при сезонном функционировании транспорта по доставке грузов. Оба этих запаса рассчитываются по принципу прямого счета и по той же методике. При наличии сезонного запаса надобность в страховом запасе исключается. В настоящее время одним из главных направлений совершенствования нормирования запасов материальных ресурсов является повышение точности расчетов с учетом математической зависимости их величины от основных нормообразующих факторов. Для готовой продукции характерны две формы отгрузки: регулярная – в течение всего года и сезонная – в ограниченные периода года. Предприятия, находящиеся вблизи железных или автомобильных дорог круглогодичного действия, отгружают производимую ими продукцию регулярно в течение всего года, но с разной периодичностью в зависимости от объемов и характера производства продукции. Предприятия, находящиеся в труднодоступных районах (например, леспромхозы), отправляют свою готовую продукцию только в ограниченные периоды года (сезонная отгрузка) – в навигацию (например, лесосплавом) или по действующим «зимникам» (временно проложенным в зимний период автомобильным дорогам по замерзшим болотам или рекам). В этих случаях в течение всего сезонного перерыва продукция постепенно накапливается на складах предприятия и к моменту открытия навигации достигает почти 159 годового объема добычи. За период навигации вся, это накопленная продукция полностью отгружается, и ее запас достигает нулевого значения. По закрытии навигации продукция снова накапливается на складах предприятия. Нормообразующие факторы при регулярных отгрузках можно разделить на 2 группы: 1. Первая группа факторов связана с комплексом операций, осуществляемых с продукцией на складе при ее подготовке к отправке (упаковка, маркировка, складирование, погрузка и т.п.); 2. Вторая группа факторов учитывает условия производства и отгрузки – вариации (изменения) в течение года объемов суточного производства, объемов и интервалов отгрузок. Процесс поступления и отгрузки неравномерны; они могут быть непрерывными (осуществляться каждый день) и дискретными (не каждый день), и характер их изменения должен быть обязательно учтен при нормировании. Кроме того, на величину образования сбытовых запасов оказывает влияние рассогласованного в ритмах производства и отгрузки готовой продукции, обусловленная неравномерностью этих процессов. И чем больше эта рассогласованность, тем выше должен быть уровень сбытового запаса у предприятия-изготовителя. При регулярном процессе отгрузке произведенная продукция поступает на склад предприятия, где с ней осуществляется ряд последовательных операций, связанных с подготовкой к отгрузке. Продукция не может быть отгружена до тех пор, пока она не пройдет весь комплекс подготовительных операций (упаковка, маркировка, складирование, погрузки и т.д.). И чем больше их продолжительность, тем выше должен быть уровень сбытовых запасов на предприятии (в днях среднесуточного производства). Поэтому время, необходимое для выполнения каждой из последовательных операций, является нормообразующими фактором первой группы, и это время нужно учитывать при расчете нормы сбытового запаса. Таким образом, учитывается, сколько времени должно работать предприятие, чтобы произвести соответствующее количество продукции для формирования сбытового запаса. Кроме того, для некоторых видов ГП дополнительно учитывают необходимое время на: ⎯ демонтаж негабаритных грузов; ⎯ подборку и комплектование изделий в партии, соответствующие заказам, договорам или согласованным с покупателями спецификациями; ⎯ укомплектование изготовленной продукции изделиями предприятий-смежников; 160 ⎯ доставку упакованной продукции на станцию ж/д или пристань; ⎯ погрузку в вагоны, суда и т.д.; ⎯ получение отгрузочных документов, необходимых для выписки платежного требования покупателю и т.п. При расчете подготовительной составляющей (при регулярных и сезонных отгрузках) учитывается влияние нормообразующих факторов первой группы, определяющих условия формирования подготовительного запаса у предприятия-изготовителя. После поступления готовой продукции на склад с ней совершают ряд производственных операций, чтобы подготовить ее к отгрузке потребителям (упаковка, маркировка, складирование, погрузка и т.д.). За необходимую подготовительную составляющую принимается суммарное время (в сутках), необходимое для выполнения всех последовательных операций, которые осуществляются с продукцией на складе при ее подготовке к отправке потребителями. Подготовительная составляющая нормы принимается равной величине подготовительного запаса. Если на предприятии отгрузка готовой продукции осуществляется только один раз в сутки, подготовительную составляющую рассчитывают на весь ее объем. В случае когда за сутки производится несколько отгрузок готовой продукции, подготовительную составляющую необходимо рассчитать не на весь суточный объем отправки, а только на одну партию, соответствующую максимально возможному количеству для одного транспортного средства. Ввиду несогласованности процесса производства и отгрузки предусматривается страховой запас. Чем степень согласованности больше, тем ниже уровень страхового запаса, и наоборот. Для расчета составляющих нормы запаса может быть использована следующая модель: 𝑞 если 𝑞 < 𝑟 ∗ 𝑡 𝑥𝑖 = {𝑟 𝑖∗ 𝑡 если 𝑞𝑖 ≥ 𝑟𝑖 ∗ 𝑡𝑖 𝑖 𝑖 𝑖 𝑖 𝑖 если 𝑞𝑖 = 𝑟𝑖 ∗ 𝑡𝑖 𝑞𝑖 < 𝑟𝑖 ∗ 𝑡𝑖 𝑧𝑖 = {+(𝑟𝑖 ∗ 𝑡𝑖 − 𝑞𝑖 ) если −(𝑟𝑖 ∗ 𝑡𝑖 − 𝑞𝑖 ) если 𝑞𝑖 > 𝑟𝑖 ∗ 𝑡𝑖 𝑦𝑖 = 𝑃ср ∗ ∑ 𝑇𝑗 где xi – текущий запас в i-м интервале отгрузки; zi – страховой запас в i-м интервале отгрузки; yi – подготовительный запас; qi – интервал отгрузки в i-м интервале отгрузки; 161 ri – объем суточного производтсва в i-м интервале отгрузки; ti – продолжительность i-го интервала отгрузки; Рср – среднесуточный объем производства; Тj – время на выполнение j-ой производственной операции, связанной с подготовкой продукции к отгрузке. При сезонных отгрузках условия формирования сбытового запаса зависят от продолжительности периода времени от даты окончания навигации до конца года (период, за который будет накоплен запас). Норма сбытового запаса рассчитывается в составе двух слагаемых: сезонной составляющей и подготовительной составляющей. Расчет производится в следующей последовательности: ⎯ дата начала (окончания) сезонного перерыва заменяется порядковым номером дня в году; ⎯ определяется сезонная составляющая нормы сбытового запаса готовой продукции в днях среднесуточного производства следующим образом: 365 − 𝑘н , если 𝑄сез = 0, 𝑅сез > 0 Нсс = { 𝑘 + Т если 𝑄сез > 0, 𝑅сез = 0 ок пут, где Нсс – сезонная составляющая нормы сбытового запаса готовой продукции; kн – порядковый номер дня (в году) начала сезонного перерыва; kок – порядковый номер дня (в году) окончания сезонного перерыва (самая поздняя дата); Тпут – время в пути; Qсез – объем отгрузки в сезонном перерыве; Rсез – объем суточного производтсва в сезонном перерыве. Первое выражение относится к добывающим предприятиям, которые отгружают продукцию только в навигацию (в сезонном перерыве отгрузки не производтся). Второе выражение относится, например, к лесоперевалочным базам, котороые отгружают продукцию в течение всего года). Нормирование товарных запасов В теории и практике выделяют три метода нормирования товарных запасов: ⎯ метод технико-экономических расчетов; ⎯ экономико-статистический; ⎯ метод экспертных оценок; 162 ⎯ экономико-математические методы с использованием теории управления запасами Метод технико-экономических расчетов. Суть нормирования товарных запасов с помощью метода технико-экономических расчетов заключается в определении норм по сегментам запасов, которые выделяются, исходя из целевого использования товарных ресурсов. Расчет товарных нормативов при этом осуществляется по товарным группам с выделением трех составных элементов запасов: рабочего запаса, запаса пополнения, страхового запаса (рис. 27). Рисунок 27. Составляющие нормы товарного запаса Рабочий запас и запас, связанный с пополнением, в совокупности составляют торговый запас. 1) Рабочий запас представляет собой совокупность трех важнейших элементов: 1. Представительского ассортиментного набора 2. запасов на однодневную реализацию 3. запасов на время приема и подготовки товаров к реализации. Представительский ассортиментный набор - часть общего норматива товарных запасов, предназначенных для обеспечения в торговом зале оптимального количества разновидностей товаров. Его объем зависит от широты ассортимента, объема товарооборота, специализации предприятия и 163 специфических особенностей. Стоимостная оценка устанавливается по данным о средней розничной цене и количество разновидностей в каждой товарной группе. Запасы на время приема, подготовки товаров к продаже в днях устанавливается путем хронометража времени, затраченного на отдельные операции. Время приема состоит из времени на внешний осмотр тары, пломб, на разгрузку, проверку по количеству и качеству, перемещения товара к месту продажи и хранения. Время на подготовку товаров к продаже состоит из времени, затрачиваемого на распаковку и расположение товаров в торговом зале. Общий размер рабочего запаса в днях оборота определяется как отношение количества разновидностей, умноженных на цену, плюс однодневный товарооборот, к однодневному товарообороту. 2) Запас текущего пополнения нужно создавать для обеспечения регулярной торговли в периоды между очередными поставками товаров. Его объем зависит от периодичности (частоты) завоза, широты ассортимента и комплектности партии товаров. Учитываются также лимитные срок их хранения. Комплектность одной партии устанавливается путем деления общего количества разновидностей на количество поставок. Используют коэффициент комплектности. Это отношение количества разновидностей в одной партии к количеству разновидностей в ассортиментном минимуме. Т 𝑁 Зтп = ∗ 𝑉 𝐾 где Т – число дней в периоде (дни); V – количество оборотов в разах; N – количество разновидностей по ассортиментному перечню; К – количество разновидностей в одной партии поступающего товара. В период между очередными поступлениями товаров запас пополнения колеблется от максимума (в день поставок) до минимума (перед завозом). Поэтому при определении норм запаса используют среднее время периодичности, т.е. половину интервала поступления товаров. В процессе нормирования исходят из оптимального размера партии и интервала завоза. 3) Страховой или гарантийный запас создается для обеспечения бесперебойной торговли и значительного увеличения спроса в отдельные периоды, возможного нарушения сроков и объемов поставки товаров и других непредвиденных обстоятельствах. 164 Величина этого запаса определяется в процентах от размера товарного запаса в зависимости от способов и частоты доставки товаров, транспортных условий, а также от степени колебания случайных факторов. На основе изучения опыта работы торговых предприятий принято учитывать страховой запас в размере до 100% с товаров простого ассортимента и до 50% размера торгового запаса сложного ассортимента. Зоб = Зпп + Зр + 1⁄2 Зтп + Зс где Зоб – общий запас; Зпп – запас на время приемки и подготовки товара Экономико-статистический методы. Экономико-статистические методы нормирования товарных запасов базируются на изучении уровня товарных запасов, сложившегося за прошлые периоды, с учетом влияния отдельных факторов влияющих на скорость обращения товаров. Преимуществом методов этой группы является простота расчетов. Однако их применение имеет существенный недостаток: в установленный норматив определенной степени переносятся недостатки, ранее имевшие место в организации торгового процесса. Основными методами этой группы являются: 1 Нормирование товарных запасов с учетом их среднегодовых изменений Применение этого метода предполагает построение динамического ряда товарных запасов и проведения его сглаживания с использованием скользящих средних. Норматив товарных запасов на плановый год определяется как сумма завершающего показателя (уровня) сглаженного динамического ряда и среднегодового сменности товарных запасов. 2 Нормирование товарных запасов с использованием коэффициентов эластичности, показывающим как изменится ТЗ при условии изменения товарооборота на 1%. Нормирование по этим методом осуществляется в следующей последовательности: а) рассчитывается значение коэффициентов эластичности изменения запасов конкретной группы при изменении товарооборота. Для этого прирост товарных запасов в базовом периоде умножают на товарооборот этого периода и делят на прирост товарооборота, умноженный на запасы, предшествующих базовому периоду; б) определяется прирост объема продаж товаров на плановый период; в) определяется прирост запасов товаров в плановом периоде; г) рассчитывается норматив запасов товаров путем суммирования предыдущих показателей и делением на 100. 165 3. Нормирование товарных запасов с учетом пропорциональности колебаний уровня запасов колебаниям объема реализации (это метод пропорционального отклонения). 4. Нормирование товарных запасов на основе относительных коэффициентов соотношения товарных запасов и товарооборота (индексный метод). При расчете, корректировке, обосновании нормативных показателей товарных запасов нужно правильно оценить соотношение товарных запасов и товарооборота и определить оптимальную пропорциональность между их динамикой. При использовании экономико-статистического метода расчет норматива товарного запаса в днях чаще всего производится с помощью скользящей средней. Расчет нормы товарного запаса производится в несколько шагов (рис. 28). Рисунок 28. Пример расчета нормы товарных запасов Экспертные методы нормирования (экспертных оценок). Метод экспертных оценок предполагает экспертную (субъективную) корректировку расчетных данных, полученных в результате использования других методов, с учетом ожидаемых (прогнозируемых) изменений отдельных факторов или закономерностей (тенденций), которые сложились. Экспертные корректировки базируются на личной оценке перспектив развития товарооборота, потребительского спроса, скорости обращения товаров, прогнозировании последствий изменений факторов, не имеющих количественной оценки. К экспертному методу прибегают в том случае, если ставится задача, методы решения, которой неизвестны, или когда получение дополнительной информации связано с большими материальными или 166 временными расходами, то есть когда использование других (объективных) методов становится невозможно или неэкономично. Нормирование труда на складе Нормирование труда — один из ключевых элементов управления компанией. Нормы труда определяют производственную мощность предприятия и его структурных подразделений, выступают основой для оперативного планирования, расчета численности персонала и размеров оплаты труда. Норма труда по содержанию классифицируется на: ⎯ нормы времена; ⎯ нормы выработки; ⎯ нормы численности; ⎯ нормы обслуживания; ⎯ нормы режимов работы оборудования. Норма времени – величина затрат рабочего времени, установленная для выполнения единицы работы одним работником или группой работников соответствующей квалификации в определенных организационнотехнических условиях. Это наиболее важный норматив, поскольку не имея под рукой таких нормативов, невозможно даже добиться эффективных разделения и кооперации труда, поскольку в основу рационального разделения обязанностей среди персонала положено представление о времени на осуществление той или иной операции. Норма выработки – установленный объем работы (количество заказов, количество строк заказа), который работник или группа работников соответствующей квалификации обязаны выполнить (собрать, разгрузить и т.д.) в единицу рабочего времени в определенных организационнотехнических условиях. Норма численности – установленная численность работников определенного профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения конкретных производственных функций или объемов работ в определенных организационно-технических условиях. Эти нормы применяются в целях правильной расстановки исполнителей и определения совокупных затрат труда той или иной категории работников. Нормативы времени обслуживания представляют собой установленные величины затрат времени на обслуживание любой производственно-складской единицы: секции участка, секции холодильника, 167 открытой площадки, рабочего места, единицы оборудования, единицы складской площади. На основании данного норматива производится расчет норм обслуживания, в соответствии с которыми определяется число единиц оборудования, рабочих мест и т. д., которые в состоянии обслуживать одно лицо или одна бригада. Особое внимание уделяется этим нормативам при определении затрат времени на выполнение ручных приемов. Норма режимов работы оборудования – регламентированная величина параметров работы оборудования, обеспечивающих наиболее целесообразное его использование. Подходы к нормированию труда на складах. В целях наиболее полного соответствия норм труда в складском хозяйстве и обеспечения максимального использования резервов складского производства показано применять аналитический метод нормирования, который гарантирует рост производительности труда. Данный метод сводится к тому, что нормируемая работа предварительно расчленяется на составляющие ее технологические и трудовые элементы, которые тщательно исследуются, после чего на основании итогов проведенного исследования проектируются рациональные условия и методы выполнения этих элементов. В соответствии с одобренными условиями и методами производится расчет необходимых затрат рабочего времени. Аналитический метод установления норм имеет две разновидности, различаемые по способу определения затрат времени: аналитическирасчетный и аналитически-исследовательский. Аналитически-расчетный метод предполагает определение затрат времени по заранее установленным межотраслевым и отраслевым нормативам. Поскольку в постсоветской экономике ученые не уделяют должного внимания вопросам нормирования, приходится пользоваться сохранившими актуальность нормативами советских времен. Точность полученных норм не особенно высока, к сожалению, поскольку такие нормативы устанавливаются на типовые организационно-технические условия труда. Вот почему показано пользоваться означенным методом лишь при условии, если, во-первых, складское хозяйство невелико, а во-вторых, применяться они будут в большом хозяйстве, но сравнительно недолго. Несомненным плюсом метода является то, что он менее трудоемок, отчего его выгодно применять в тот период, пока еще только готовится переход на нормы, полученные аналитически-исследовательским методом. Аналитически-исследовательский метод весьма трудоемок и оправдан к применению в больших хозяйствах, где выполняется много операций со 168 складскими запасами, а также в хозяйствах со специфическими условиями труда и/или хранения ценностей. При использовании означенного метода завскладом совместно с экспертами предприятия самостоятельно устанавливает нормы, не прибегая к помощи нормативов. Очевидно, что основу метода составляют исследования трудовых и технологических процессов, протекающих в конкретном складском хозяйстве. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Вопросы для проверки Что такое нормирование складской деятельности? Для чего необходимо нормировать складскую деятельность? Перечислите основные принципы нормирования на складе Что такое норма запасов? Какие нормы запасов Вы знаете? Как рассчитывается норма производственных запасов? Как можно рассчитать норму товарных запасов? Какие факторы влияют на норму сбытовых запасов? Как рассчитывается норма сбытовых запасов? ГЛАВА 12. СТРАТЕГИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ ЛОГИСТИКИ СКЛАДИРОВАНИЯ Алгоритм построения складской сети компании Стратегические задачи логистики складирования заключаются в построении складской сети компании. На рисунке 29 приведен алгоритм построения складской сети. Первым действием, определяющим формирование складской сети, является прогнозирование спроса. По результатам прогноза спроса, который осуществляется на основе проводимых маркетинговых исследований, позволяющих определить соотношение спроса и предложения по различным группам обрабатываемой на складе продукции, прогнозируется грузооборот, т.е. определяются количества и номенклатуры материально-технических ресурсов, которые будут доставляться и отгружаться со склада с учетом пропускной способности склада, наличие погрузочно-разгрузочного и другого складского оборудования. Прогнозируемый грузооборот определяет основные размеры склада. 169 Планирование объема продаж и регионов сбыта осуществляется службой маркетинга на сновании анализа рынка, сегментации рынков сбыта, анализа конкурентов и т.п. Анализ регионов сбыта определяет месторасположение складов. Планирование потребности в складских мощностях базируется на результатах предыдущего этапа, когда определены ориентиры объемов продаж и выбраны регионы сбыт. Объемы продаж, как мы говорили уже выше, позволяют определить общую потребность в складских мощностях, а выбор регионов сбыта – разработать программы грузопотоков по всей сети распределения с ориентацией на регионы основного складирования запасов. Анализ потенциальных складских площадей. Анализируя потенциальные возможности региона, предприятие прежде всего оценивает свои собственные складские мощности. В случае отсутствия собственных складских мощностей, решается вопрос строительства складского комплекса, взятия складских мощностей в аренду на длительный срок или возможен вариант передачи товара на склады общего пользования, которые буду осуществлять всю необходимую обработку груза и весь комплекс дифференцированных услуг, которые требуются клиентам. Оценивая потенциал создаваемой складской сети предприятия, необходимо учитывать целый ряд ограничений: ⎯ экономические; ⎯ технологические; ⎯ технические; ⎯ демографические и т.д., которые существенно влияют на эффективное функционирование складской сети. 170 Рисунок 29. Алгоритм проектирования складской сети компании Размещение складской сети. Проблема размещения складской сети включает себя такие вопросы, как определение количества складов, обеспечивающих бесперебойное снабжение клиентов с максимальным комплексом обслуживания; пространственное расположение складов в регионе обслуживания при различном характере и потребностей в спросе; приближение складов к потребителям; влияние транспортных коммуникаций и самих транспортных средств доставки и т.д. 171 Выбор местоположения склада Одно из важнейших стратегических решений, принимаемых компанией, - это выбор географического местоположения склада с точки зрения максимальной экономической эффективности. Для решения данной задачи необходимо оценить множество критериев как количественного, так и качественного характера (рис. 30). К основным факторам, которые необходимо учитывать при определении расположения склада, относятся: - стоимость земли и арендные ставки; - доступ к транспортным сетям; - наличие доступной по цене квалифицированной рабочей силы; - транспортное сообщение для персонала; - наличие стороннего финансирования, грантов и т.п.; - наличие существующих зданий; - наличие инженерных сетей и сетей связи, а также стоимость подключения к ним и их использования; - наличие финансовых и материальных ресурсов; - товаропотоки; - близость к портам и аэропортам; - местоположение поставщиков и производственных объектов; - возможное соседство. Компании для решения вопроса выбора местоположения для склада могут использовать ряд компьютерных программ. Многие из этих систем работают по методу расчета центра масс, располагая склад в центре спроса и предложения, исходя из критерия минимизации расстояний до потребителей и поставщиков либо критерия минимизации транспортных расходов при доставке товаров потребителям и заборе его у поставщиков. 172 Критерии выбора места для склада Затраты Общие условия ведения бизнеса - стоимость земли; - государственная - затраты на оплату политики; труда; - отраслевая транспортные затраты; нормативная база; - налоговые льготы; - планы строительства; - финансовые - политика стимулы; стабильности; - затраты на обработку - безопасность товаров Характеристики Инфраструктура рабочей силы - наличие различных - наличие рабочей силы; - наличие квалифицированной рабоче силы; - транспортное сообщение для персонала; - история трудовых отношений в отрасли видов транспорта; - наличие системы связи; - энерго- и водоснабжение; - близость к портам, перегрузочным терминалам и аэропортам; - существующие площади Окружающая среда - география; - удаленность от затопляемых территорий; - удаленность от мест оседания почвы; - погодные условия; - соседство; - транспортная перегруженность Рисунок 30. Факторы, определяющие местоположения склада Рынки - близость к потребителям; - близость к поставщикам; - транспортные потоки; - время выполнения заказа и оперативность 173 Количество складов При определении количества складов в цепочке поставок решается задача нахождения компромисса минимизации затрат и повышения качества обслуживания. В таблице 10 приведена зависимость затрат от количества складов. Таблица 10 – Затраты времени и средств количества складов Критерий Несколько складов Затраты на Выше поддержание товарных запасов Время реакции на Больше запросы потребителей Затраты на содержание Выше склада Затраты на входящие Выше перевозки Затраты на исходящие Ниже перевозки Системные затраты Выше в зависимости от Один склад Ниже Меньше Ниже Ниже Выше Ниже При этом также необходимо учитывать и ряд других факторов, зависящих от количества складов и влияющих на обеспечение уровня обслуживания: ⎯ предоставляемые логистические услуги; ⎯ транспортное обслуживание; ⎯ частота и ритмичность поставок; ⎯ размер партии поставки и другие. Форма собственности склада Одно из важнейших стратегических решений – это определение формы собственности складом. Компания может выбрать: иметь собственный склад или воспользоваться услугами склада ответственного хранения (коммерческий склад). Ключевыми факторами выбора формы собственности являются: 174 ⎯ объем грузооборота. Предпочтение собственному складу отдается при стабильно большом объеме грузооборота и высокой оборачиваемости запасов. ⎯ концентрация потребителей. Чем выше концентрация потребителей в регионе сбыта, тем целесообразнее организация собственного склада. Наряду с плотностью рынка сбыта в данном случае, необходимо учитывать также постоянный спрос на товар. ⎯ конкуренция. Чем выше конкуренция при обслуживании покупателей, тем важнее являются такие факторы как обеспечение необходимых (возможно, специальных) условий хранения и контроля за запасами продукции, гибкая политика в оказании предлагаемых клиенту услуг. Все это возможно лишь на собственных складах фирмы. К складам ответственного хранения следует обращаться при низких объемах грузооборота или при хранении товара сезонного спроса. Складам ответственного хранения также отдается предпочтение, когда компания выходит на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен. Склады ответственного хранения, не являясь собственником товара, реализуют лишь услуги, поэтому многие функции, выполняемые обычно складами, для коммерческих складов рассматриваются в качестве логистических услуг. В общем виде склады ответственного хранения осуществляют следующий комплекс услуг: ⎯ хранение транзитных грузов; ⎯ предоставление аренды складского пространства; ⎯ физическое перераспределение продукции в пределах склада; ⎯ разработку плана консолидации грузовых отправок; ⎯ упаковку и сортировку; ⎯ маркировку; ⎯ пакетирование; ⎯ погрузку; ⎯ консолидацию и разукрупнение партий грузов; ⎯ подготовку и доставку товаросопроводительной документации; ⎯ распределение грузовых отправок; ⎯ подготовку грузовых документов; ⎯ складской сервис; ⎯ грузопереработку. 175 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. LOGBOOK. Настольная книга для организации логистики склад: монография/ В.А. Демин [и др.]. – М.: Первый том; Координационный совет по логистике, 2019. 2. Волгин В. В. Склад: логистика, управление, анализ. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2013 3. Волгин В. В. Логистика приемки и отгрузки товаров: Практическое пособие. - М.: Дашков и К, 2016. 4. Гаджинский А.М. Проектирование товаропроводящих систем на основе логистики. - М.: Вузовский учебник: ИНФРА-М, 2018. 5. Гвин Ричардс. Управление современным складом. – М.: Эксмо, 2017. 6. Дыбская В.В. Логистика складирования. - М.: ИНФРА-М, 2017 7. Йорун ван ден Берг. Склад как конкурентное преимущество. – М.: AXELOT, 2017. 8. Логистика и управление цепями поставок. Теория и практика. Основные и обеспечивающие функциональные подсистемы: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина и Т.А. Родкиной. — М.: Проспект, 2019. 9. Маликов О.Б. Склады и грузовые терминалы: Справочник. – СПб.: Издательский дом «Бизнес-пресс», 2005. 10. Манжосов Г.П. Современный склад. Организация и технология. – М: КИА центр, 2003. 11. Родионова А., Родионов Р. Логистика. Нормирование сбытовых запасов и оборотных средств предприятия. – М.: Издательство «Дело», 2002. 12. Таран С.А. Как организовать склад. Практические рекомендации профессионалам. – М.: Издательство «Альфа-Пресс», 2014. 13. Фразелли Э. Мировые стандарты складской логистики. – М.:Альпина Паблишер, 2017.