Конструкторская документация: основные сведения и требования ЕСКД к оформлению чертежей. Виды, разрезы, сечения. Нанесение размеров. Аксонометрические проекции. Разъемные соединения, резьбы. Неразъемные соединения. Эскизирование деталей. Методы проецирования. Чертежи деталей и сборочный чертеж.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕ­НИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАМЧАТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» (ФГБОУ ВО «КамчатГТУ») Колледж Творогова Маргарита Анатольевна КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ по дисциплине «Инженерная графика» Индекс ОП.01 для студентов СПО очной и заочной формы обучения Петропавловск-Камчатский 2017 УДК ББК Ш Рецензент: Костенко А.В. к.т.н., доцент, доцент кафедры технологических машин и оборудования Творогова Маргарита Анатольевна Конспект лекций по дисциплине «Инженерная графика» для студентов СПО очной и заочной формы обучения. – Петропавловск-Камчатский: КамчатГТУ, 2017. – 130 с. «Конспект лекций по дисциплине «Инженерная графика» для студентов СПО очной и заочной формы обучения составлены в соответствии с требованиями к обязательному минимуму содержания и уровню подготовки выпускников специальности среднего профессионального образования государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования. Конспект лекций по дисциплине «Инженерная графика» рассмотрены и утверждены на заседании УМС (протокол № 5 от «09»__06___2017г.) УДК ББК ©КамчатГТУ, 2017 ©М.А. Творогова, 2017 СОДЕРЖАНИЕ СТР 1. Конструкторская документация: основные сведения и требования 5 ЕСКД к оформлению чертежей 1.1 Форматы 1.2 Масштабы 1.3 Линии 1.4 Основная надпись 1.5 Шрифты 2. Виды, разрезы. Сечения 11 2.1 Вид 2.2 Плоскость проекций 2.3 Изображение 2.4 Дополнительные виды 3. Нанесение размеров 15 3.1 Основные положения стандарта 3.2 Нанесение размеров 4. Аксонометрические проекции 31 4.1. Прямоугольные проекции 4.2. Косоугольные проекции 4.3. Построение эллипса по двум осям 4.4 Штриховка сечений 5. Разъемные соединения. Резьбы 37 5.1 Резьбы 5.2 Крепежные изделия 5.3 Резьбовые соединения 5.4 Прочие разъемные соединения 6. Неразъемные соединения 72 6.1 Соединения сварные 6.2 Соединения паяные 6.3 Соединение заклепками 6.4 Соединения полученные склеиванием 7. Эскизирование деталей 83 7.1 Алгоритм выполнения эскиза 7.2 Определение размеров деталей с натуры 7.3 Технический рисунок 8. Методы проецирования 93 8.1 Методы проецирования 8.2 Аксонометрические проекции 8.3 Методика рисования линий 8.4 Деление отрезков на равные части. Построение углов 8.5 Аксонометрия плоских фигур 8.6 Понятие о пропорциях 8.7 Элементы композиционного рисунка 8.8 Наглядность аксонометрических проекций 8.9 Плоскостной рисунок 8.10 Рисунок детали и сборочной единицы 8.11 Разрезы на аксонометрических изображениях 8.12 Методики рисования 8.13 Оттенение поверхностей 9. Чертежи деталей и сборочный чертеж 111 9.1 Понятие о видах изделий и конструкторских документах 9.2 Последовательность выполнения деталей 9.3 Нанесение размеров 9.4 Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения 9.5 Выполнение чертежа детали изготовленной из листа 9.6 Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем 9.7 Выполнение чертежа пружины 9.8 Выполнение чертежа зубчатого чертежа 9.9 Последовательность чтения чертежа общего вида 9.10 Правила заполнения спецификации Список литературы 130 Конструкторская документация: основные сведения и требования ЕСКД к оформлению чертежей 1.1 Форматы Чертежи выполняют на листах определенного формата (размера). Форматы листов определяются размерами внешней рамки чертежа, выполненной тонкой линией. Согласно ГОСТ 2.301- 68* размеры основных форматов получаются последовательным делением формата А0, с размерами сторон 841х1189 мм, площадь которого равна 1 м2, на две равные части параллельно меньшей стороне (Рисунок 1.1). Число в обозначении показывает, сколько раз совершалось это действие. Обозначения и размеры основных форматов должны соответствовать указанным в Таблице 1. Таблица 1 — Основные форматы Обозначение и размеры основных форматов Обозначение формата А0 А1 А2 А3 А4 Размеры сторон формата, мм 841х1189 594х841 420 х594 297 х420 210 х297 Рисунок 1.1. Образование основных форматов Допускается применение дополнительных форматов, образуемых увеличением сторон основных форматов на величину, кратную их размерам. При этом коэффициент увеличения должен быть целым числом. Размеры производных форматов, как правило, следует выбирать из Таблицы 2. Обозначение производного формата составляется из обозначения основного формата и его кратности согласно данных в Таблице  2: например, А0х2, А4х8 и т.д. Таблица 2 — Дополнительные форматы Обозначение и размеры дополнительных форматов Кратность А0 А1 А2 А3 А4 2 1189*1682 — — — — 3 1189*2523 841*1783 594*1261 420*891 297*630 4 — 841*2378 594*1682 420*1189 297*841 5 — — 594*2102 420*1486 297*1051 6 — — — 420*1783 297*1261 7 — — — 420*2080 297*1471 8 — — — — 297*1682 9 — — — — 297*1892 1.2 Масштабы Масштабом называется отношение линейных размеров изображения предмета на чертеже к действительным размерам этого предмета. Масштаб, указанный в предназначенной для этого графе основной надписи чертежа, должен обозначаться по типу 1:1, 2:1 и т.д., а в остальных случаях — по типу (1:1), (1:2), (2:1) и т.д. (Таблица 3). Согласно ГОСТ 2.302 – 68* масштабы изображений на чертежах должны выбираться из следующего ряда — Таблица 3. Таблица 3- Масштабы Обозначение масштабов Масштабы уменьшения 1:2 1:2,5 1:4 1:5 1:10 1:15 1:25 Натуральная величина 1:1 Масштабы увеличения 2:1 2,5:1 4:1 5:1 10:1 15:1 25:1 1.3 Линии Для изображения предметов на чертежах ГОСТ 2.303 – 68* устанавливает начертание, толщину и основные назначения линий на чертеже (Таблица 4). Толщина сплошной основной линии S  должна быть в пределах от 0,5 до 1,4 мм в зависимости от величины и сложности изображения, а также от формата чертежа. Толщина линий одного и того же типа должна быть одинакова для всех изображений на данном чертеже, вычерчиваемых в одинаковом масштабе. Длина штрихов у штриховых линий должна быть примерно в 10 раз больше толщины штриха, а длина штрихов штрихпунктирной линии выбирается в зависимости от величины изображения. Штрихи в линии должны быть примерно одинаковой длины. Промежутки между ними также должны быть примерно одинаковыми. Штрихпунктирные линии должны пересекаться и заканчиваться штрихами. Штрихпунктирные линии, применяемые в качестве центровых, следует заменять сплошными тонкими линиями, если диаметр окружности или размеры других геометрических фигур в изображении менее 12 мм. Таблица 4 — Линии Типы линий: назначение, начертание Наименование Начертание Толщина линии по отношению к толщине основной линии Основное назначение Сплошная толстая основная S Линии видимого контура линии перехода видимые, линии контура сечения. Сплошная тонкая От S/3 до S/2 Линии контура наложенного сечения, линии размерные и выносные, линии штриховки, линии-выноски, полки линий-выносок Сплошная волнистая От S/3 до S/2 Линии обрыва, линии разграничения вида и разреза Штриховая От S/3 до S/2 Линии невидимого контура, линии перехода невидимые Штрихпунктирная тонкая От S/3 до S/2 Линии осевые и центровые, линии сечений, являющиеся осями симметрии для наложенных или вынесенных сечений. Штрихпунктирная утолщенная От S/2 до 2/3*S Линии, обозначающие поверхности, подлежащие термообработке или покрытию Разомкнутая От S до 1,5*S Линии сечений Сплошная тонкая с изломами От S/3 до S/2 Длинные линии обрыва Тонкая штрихпунктирная с двумя точками От S/3 до S/2 Линии сгиба на развертках, линии для изображения частей изделий в крайних или промежуточных положениях, линии для изображения развертки, совмещенной с видом. 1.4 Основная надпись Чертеж оформляется рамкой, которая проводится сплошной основной линией на расстоянии 5 мм от правой, нижней и верхней сторон внешней рамки чертежа. С левой стороны оставляется поле шириной 20 мм, служащее для подшивки и брошюровки чертежей (Рисунок 1.2). Рисунок 1.2 – Примеры оформления чертежа Основная надпись помещается в правом нижнем углу конструкторских документов. На листах формата А4 основную надпись располагают вдоль короткой стороны листа, на листах формата А3 и более допускается располагать основную надпись как вдоль длинной, так и вдоль короткой стороны листа. Основные надписи, дополнительные графы к ним выполняют сплошными основными и сплошными тонкими линиями по ГОСТ 2.303 – 68* (Рисунок 1.3). Основная надпись по форме 1 используется в чертежах приборо и машиностроения. Основная надпись по форме 2 используется в спецификации и других текстовых документах — первый лист, по форме 3 — последующие листы. форма 1 форма 2 форма 2а Рисунок 1.3 – Примеры основных надписей графических и текстовых документов В графах основной надписи указывают: • в графе 1 — наименование изделия; • в графе 2 — обозначение документа; • в графе 3 — обозначение материала детали; • в графе 4 — литеру, присвоенную данному документу; • в графе 5 — массу изделия; • в графе 6 — масштаб; • в графе 7 — порядковый номер листа (на документах, состоящих из одного листа, графу не заполняют); • в графе 8 — общее количество листов документа (графу заполняют только на первом листе); • в графе 9 — наименование предприятия, выпускающего документ; • в графе 10 — указываются функции исполнителей: «Разработал», «Проверил»; • в графе 11- фамилии лиц, подписавших документ; • в графе 12 — подписи лиц, фамилии которых указаны в графе 11; • в графе 13 — дата; • графы 14-18 заполняются на производственных чертежах. 1.5. Шрифты ГОСТ 2.304-81* определяет начертание, размеры и правила выполнения надписей на чертежах и других конструкторских документах. Наклон букв и цифр к основанию строки должен быть около 75°. Размер шрифта  (h) — величина, равная высоте прописных букв в мм. Высота прописных букв h измеряется перпендикулярно основанию строки. Высота строчных букв с определяется из отношения их высоты (без отростков k) к размеру шрифта h, например, с=7/10*h. Ширина буквы (q) — наибольшая ширина буквы определяется по отношению к размеру шрифта h, например, q=6/10 h, или по отношению к толщине линии шрифта d, например, q=6d. Толщина линии шрифта (d) — толщина, определяемая в зависимости от типа и высоты шрифта. Вспомогательная сетка — сетка, образованная вспомогательными линиями, в которые вписываются буквы. Шаг вспомогательных линий сетки определяется в зависимости от толщины линий шрифта d (Рисунок 1.4). При оформлении чертежей и других конструкторских документов рекомендуется применять шрифт типа Б с наклоном 75° (d=1/10h) с параметрами, приведенными в Таблице 5. Таблица 5 — Шрифты Параметры шрифта Параметры шрифта Обозначение Относительный размер Размеры Размер шрифта — высота прописных букв h (10/10)h 10d 1,8 2,5 3,5 5,0 7,0 10,0 14,0 20,0 Высота строчных букв c (7/10)h 7d 1,3 1,8 2,5 3,5 5,0 7,0 10,0 14,0 Расстояние между буквами a (2/10)h 2d 0,35 0,5 0,7 1,0 1,4 2,0 2,8 4,0 Минимальный шаг строк (высота, вспомогательной сетки) b (17/10)h 17d 3,1 4,3 6,0 8,5 12,0 17,0 24,0 34,0 Минимальное расстояние между словами e (6/10)h 6d 1,1 1,5 2,1 3,0 4,2 6,0 8,4 12,0 Толщина линий шрифта d (1/10)h d 0,18 0,25 0,35 0,5 0,7 1,0 1,4 2,0 Устанавливаются следующие размеры шрифта:  (1.8); 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20; 28; 40. Рисунок 1.4 – Шрифт типа Б с наклоном ВИДЫ,РАЗРЕЗЫ,СЕЧЕНИЯ Правила изображения предметов (изделий, сооружений и их составных элементов) на чертежах для всех отраслей промышленности и строительства устанавливает ГОСТ 2.305 – 2008* «Изображения — виды, разрезы, сечения». Изображения предметов должны выполняться с использованием метода прямоугольного (ортогонального) проецирования. При этом предмет располагают между наблюдателем и соответствующей плоскостью проекций. Пpи постpоении изобpажений пpедметов стандарт допускает пpименение условностей и упpощений, вследствие чего указанное соответствие наpушается. Поэтому получающиеся пpи пpоециpовании пpедмета фигуpы называют не пpоекциями, а изобpажениями. В качестве основных плоскостей проекций принимают грани пустотелого куба, в который мысленно помещают предмет и проецируют его на внутренние поверхности граней. Грани совмещают с плоскостью (Рисунок 2.1). В результате такого проецирования получаются следующие изображения: вид спереди, вид сверху, вид слева, вид справа, вид сзади, вид снизу. Изображение на фронтальной плоскости принимается на чертеже в качестве главного. Предмет располагают относительно фронтальной плоскости проекций так, чтобы изображение на ней давало наиболее полное представление о конструктивных особенностях предмета и его функциональном назначении. Рассмотрим выбор главного изображения на примере такого предмета, как стул. Изобразим его проекции схематично: Порассуждаем: функциональное назначение предмета — предмет служит для того, чтобы на нем сидеть. На каком из рисунков данное назначение наиболее понятно — вероятно, это рисунок 1 или 2, 3-й — наименее информативен. Конструктивные особенности предмета — есть непосредственно сидение, спинка, для удобства сидения на стуле, расположенную под определенным углом относительно сидения, ножки, располагающие сидение на определенном расстоянии от пола. На каком из рисунков данные особенности наиболее наглядно представлены? Очевидно, что это рисунок 1. Вывод — в качестве главного вида выбираем проекцию под номером 1, как наиболее информативную и наиболее полно дающую информацию о функциональном назначении стула и его конструктивных особенностях. Подобным образом необходимо рассуждать при выборе главного изображения любого предмета! Изображения на чертеже в зависимости от их содержания разделяются на виды, сечения, разрезы. Вид — изображение видимой части поверхности предмета, обращённой к наблюдателю. Виды разделяются на основные, местные и дополнительные. Основные виды — изображения получают путем проецирования предмета на плоскости проекций. Всего их шесть, но чаще других для получения информации о предмете использую основные три: горизонтальную π1, фронтальную π2 и профильную π3 (Рисунок 2.1). При таком проецировании получают: вид спереди, вид сверху, вид слева. Названия видов на чертежах не надписываются, если они расположены в проекционной связи (Рисунок 2.1). Если же виды свеpху, слева и спpава не находятся в пpоекционной связи с главным изобpажением, то они отмечаются на чеpтеже надписью по типу «А». Направление взгляда указывается стрелкой, обозначаемой прописной буквой русского алфавита. Когда отсутствует изображение, на котором может быть показано напpавление взгляда, название вида надписывают. Рисунок 2.1 Образование основных видов Местный вид — изображение отдельного ограниченного места поверхности предмета на одной из основных плоскостей пpоекций. Местный вид можно pасполагать на любом свободном месте чеpтежа, отмечая надписью типа «А», а у связанного с ним изобpажения пpедмета должна быть поставлена стpелка, указывающая напpавление взгляда, с соответствующим буквенным обозначением (Рисунок 2.2 а, б). а б Рисунок 2.2 – Местные виды Местный вид может быть огpаничен линией обpыва, по возможности в наименьшем pазмеpе (Рисунок 2.2, а), или не огpаничен (Рисунок 2.2, б). Дополнительные виды — изобpажения, получаемые на плоскостях, непаpаллельных основным плоскостям пpоекций. Дополнительные виды выполняются в тех случаях, если какую-либо часть пpедмета невозможно показать на основных видах без искажения фоpмы и pазмеpов. Дополнительный вид отмечается на чеpтеже надписью типа «А» (Рисунок 2.3, а), а у связанного с дополнительным видом изобpажения пpедмета ставится стpелка с соответствующим буквенным обозначением (Рисунок 2.3, а), указывающая направление взгляда. Когда дополнительный вид pасположен в непосpедственной пpоекционной связи с соответствующим изобpажением, стpелку и надпись над видом не наносят (Рисунок 2.3, б). Дополнительный вид можно повернуть, сохраняя при этом положение, принятое для данного предмета на главном изображении. При этом, к надписи «А» добавляется знак («Повернуто») (Рисунок 2.3, в). Основные, местные и дополнительные виды служат для изображения формы внешних поверхностей предмета. Удачное их сочетание позволяет избежать штриховых линий, или свести их количество до минимума. Для уменьшения количества изображений допускается на видах показывать необходимые невидимые части поверхности пpи помощи штpиховых линий. Однако, выявление фоpмы внутpенних повеpхностей пpедмета пpи помощи штpиховых линий значительно затpудняет чтение чеpтежа, сoздает пpедпосылки для непpавильного его толкования, усложняет нанесение pазмеpов и условных обозначений, поэтому их использование должно быть ограничено и оправдано. Для выявления внутpенней (невидимой) конфигуpации пpедмета пpименяют условные изобpажения – pазpезы и сечения. а б   Дополнительный вид, выполненный не в проекционной связи с основным изображением. Дополнительный вид, выполненный в проекционной связи с основным изображением.   в    Дополнительный вид, выполненный не в проекционной связи с основным изображением и повернутый на угол 3.НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ 3.1. Основные положения стандарта Основанием для определения величины изделия и его элементов служат размерные числа, нанесенные на чертеже. Размеры всегда указывают истинные независимо от того, в каком масштабе и с какой точностью выполнено изображение. Размеры должны быть назначены и нанесены так, чтобы по ним можно было изготовить деталь, не прибегая к подсчетам. Размеров должно быть минимальное количество, но достаточное для изготовления и контроля изделия. Отсутствие хотя бы одного из размеров делает чертеж практически непригодным. Размеры должны быть нанесены так, чтобы при их чтении не возникало никаких неясностей или вопросов. Следует помнить, что чертеж читают в отсутствии автора. Согласно ГОСТ 2.307-2011 — «Нанесение размеров и предельных отклонений» линейные размеры на чертеже приводят в миллиметрах, без обозначения единицы измерения. Угловые размеры указывают в градусах, минутах, секундах с обозначением единицы измерения. Каждый размер наносят на чертеже, в основной надписи только один раз, повторять его недопустимо. При указании размеров прямолинейных отрезков размерные линии проводят параллельно этим отрезкам на расстоянии не менее 10 мм от линии контура и 7 мм друг от друга, а выносные линии проводят перпендикулярно размерным. Выносные линии должны выходить за концы стрелок размерной линии на 1…5 мм. Стрелка размерной линии должна иметь длину не менее 2,5 мм и угол при вершине около 20° (Рисунок 3.1). Размеры и форма стрелок должна быть одинаковыми на всем чертеже. 3.2. Нанесение размеров На чертежах деталей размеры проставляют, исходя из технологии изготовления данной детали и из того, какими поверхностями данная деталь соприкасается с другими деталями сборочной единицы. Это сказывается на выборе конструкторской базы. Базированием называется придание заготовке требуемого положения относительно выбранной системы координат. Базой называется поверхность или сочетание поверхностей, ось или точка, принадлежащие изделию или заготовке, и используемые для базирования. Конструкторская база — база используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии. Основное правило нанесения размеров — группирование размеров, относящихся к одному геометрическому элементу на одном изображении, на том, на котором данный элемент наиболее наглядно представлен. Не всегда это удается выполнить, но к этому всегда стремимся. При указании размера угла размерную линию проводят в виде дуги с центром в его вершине, а выносные линии – радиально (Рисунок 3.2). Рисунок 3.1 Рисунок 3.2 Размерные линии предпочтительно наносить вне контура изображения. Не допускается использование линии контура, осевые, центровые и выносные линии в качестве размерных. Недопустимо пересечение размерных и выносных линий, показанное на зачеркнутом Рисунке 3.3, а. Правильное нанесение размеров для этого случая приведено на Рисунке 3.3, б. а б Рисунок 3.3 Как видим, меньшие размеры следует размещать ближе к контуру детали, число пересечений размерных и выносных линий при этом сократится, что облегчит чтение чертежа. Размерную линию проводят с обрывом, если с одной стороны изображения нет возможности провести выносную линию, например, в случае совмещения вида и разреза (Рисунок 3.4, а), а также, если вид или разрез симметричного предмета изображают только до оси или с обрывом (Рисунок 3.4, б). Обрыв размерной линии делают дальше оси или линии обрыва предмета. а б Рисунок 3.4 Размерные линии допускается проводить с обрывом в следующих случаях: • при указании размера диаметра окружности; при этом обрыв размерной линии делают дальше центра окружности (Рисунок 3.5); • при нанесении размеров от базы, не изображенной на данном чертеже (Рисунок 3.6). Рисунок 3.5 Рисунок 3.6   Основная линия должна быть прервана, если она пересекается со стрелкой (Рисунок 3.5). При изображении изделия с разрывом размерную линию не прерывают (Рисунок 3.7). Размерное число, при этом, должно соответствовать полной длине детали. Рисунок 3.7 Если нет возможности разместить размерные числа и стрелки между близко расположенными сплошными основными или тонкими линиями, их наносят снаружи (Рисунок 3.8). Аналогично поступают при нанесении размера радиуса, если стрелка не помещается между кривой и центром радиуса (Рисунок 3.9). Рисунок 3.8 Рисунок 3.9 Допускается заменять стрелки точками или засечками, наносимыми под углом 45° к размерным линиям, если между выносными линиями невозможно разместить стрелку (Рисунок 3.10). Рисунок 3.10 Размерные числа не допускается разделять или пересекать какими-либо линиями чертежа. В месте нанесения размерного числа осевые, центровые линии или линии штриховки прерывают (Рисунок 3.11). Рисунок 3.11 Размерные числа следует наносить над размерной линией, по возможности ближе к её середине (Рисунок 3.12). Рисунок 3.12 Размерные числа линейных размеров при различных наклонах размерных линий располагают, как показано на Рисунке 3.13. Если необходимо нанести размеров заштрихованной зоне, соответствующее размерное число наносят на полке линии – выноски. Рисунок 3.13 Угловые размеры наносят так, как показано на Рисунке 3.14. Рисунок 3.14 В зоне расположенной выше горизонтальной осевой линии, размерные числа помещают над размерными линиями со стороны их выпуклости, в зоне расположенной ниже горизонтальной осевой линии – со стороны вогнутости размерной линии. Размерные числа над  параллельными размерными линиями следует располагать в шахматном порядке (Рисунок 3.15). Рисунок 3.15 При указании размера диаметра во всех случаях перед размерным числом наносят знак  Ø. Перед размерным числом диаметра (радиуса) сферы также наносят знак  «О» Ø  (R) без надписи «Сфера» (Рисунок 3.16). Рисунок 3.16 Если на чертеже трудно отличить сферу от других поверхностей, допускается наносить слово «Сфера» или знак  «О», например, «Сфера Ø 18, OR12». Диаметр знака сферы равен высоте размерных чисел на чертеже. Размеры квадрата наносят, как показано на чертеже (Рисунок 3.17). Рисунок 3.17 Высота знака должна быть равна высоте размерных чисел на чертеже. При нанесении размера радиуса перед размерным числом помещают прописную букву R . При большей величине радиуса центр допускается приближать к дуге, в этом случае размерную линию радиуса показывать с изломом под углом 90° (Рисунок 3.18). Если не требуется указывать размеры, определяющие положение центра дуги окружности, то размерную линию радиуса допускается не доводить до центра и смещать ее относительно центра (Рисунок 3.19). Рисунок 3.18 Рисунок 3.19   Радиусы скруглений, размер которых в масштабе чертежа 1 мм и менее, на чертеже не изображают и размеры их наносят,  как показано на Рисунке 3.20. При нанесении размера дуги окружности размерную линию проводят концентрично дуге, а выносные линии – параллельно биссектрисе угла, и над размерным числом наносят знак «» (Рисунок 3.21). Рисунок 3.20 Рисунок 3.21   Размеры фасок под углом 45° наносят, как показано на Рисунке 3.22, а. Допускается фаску под углом 45° , размер которой в масштабе чертежа 1 мм и менее, не изображать и размеры ее указывать на полке линии – выноски, как показано на Рисунке 3.22, б. Размеры фасок, имеющих другие углы, наносят по общим правилам – двумя линейными размерами или линейным и угловым размерами (Рисунок 3.23). Вопрос, какие размеры следует наносить на чертеже, решается с учетом технологии изготовления деталей и контроля изготовления. Как правило, размеры полных окружностей ставятся диаметром, неполных окружностей – радиусом. Когда требуется задать расстояния между окружностями, например, изображающими отверстия, задают, расстояния между центрами окружностей и расстояние от центра любой окружности до одной из поверхностей детали. а б Рисунок 3.22 Рисунок 3.23 Поверхности, от которых задают размеры других элементов детали, называют базовыми поверхностями или базами. Существует несколько способов нанесения размеров: 1. от общей базы (Рисунок 3.24); в качестве базовой поверхности выбрана левая поверхность планки, от которой проставлены размеры всех отверстий. Такая система имеет преимущество, но при этом размеры являются независимыми друг от друга, ошибка одного из них не отражается на других. 2. от нескольких баз (Рисунок 3.25); 3. цепочкой (Рисунок 3.26). Рисунок 3.24 Рисунок 3.25 Рисунок 3.26 При нанесении размеров, определяющих расстояние между равномерно расположенными одинаковыми элементами изделия (например, отверстиями), рекомендуется вместо размерных цепей наносить размер между соседними элементами и размер между крайними элементами в виде произведения количества промежутков между элементами на размер промежутка (Рисунок 3.27). При большом количестве размеров, нанесенных от общей базы, допускается наносить линейные и угловые размеры, как показано на Рисунке 3.28, при этом проводят общую размерную линию от отметки «0» и размерные числа наносят в направлении выносных линий у их концов. Рисунок 3.27 Рисунок 3.28   Допускается не наносить на чертеже размеры радиуса сопряжения параллельных линий (Рисунок 3.29). Рисунок 3.29 Наружные и внутренние контуры деталей при изготовлении и контроле измеряют отдельно, поэтому на чертеже их размеры следует наносить раздельно (Рисунок 3.30). Рисунок 3.30 Размеры, относящиеся к одному и тому же конструктивному элементу (пазу, выступу, отверстию и т.п.), рекомендуется группировать в одном месте, располагая их на том изображении, на котором геометрическая форма данного элемента показана наиболее полно (Рисунок 3.31). Рисунок 3.31 При наличии у детали скруглений размеры частей детали наносят без учета скруглений  с указанием радиусов скруглений (Рисунок 3.32). Рисунок 3.32 Размеры симметрично расположенных элементов изделия (кроме отверстий) наносят один раз без указания их количества, группируя, как правило, в одном месте все размеры (Рисунок 3.33). Рисунок 3.33 Одинаковые элементы, расположенные в разных частях изделия (например, отверстия) рассматривают как один элемент, если между ними нет промежутка (Рисунок 3.34, а) или, если эти элементы соединены тонкими сплошными линиями (Рисунок 3.34, б). При отсутствии этих условий указывают полное количество элементов (Рисунок 3.34, в). а б в Рисунок 3.34 Размеры нескольких одинаковых элементов изделия, как правило, наносят один раз, с указанием на полке линии – выноски количества этих элементов (Рисунок 3.35). Рисунок 3.35 При нанесении размеров элементов, равномерно расположенных по окружности (например, отверстий), вместо угловых размеров, определяющих взаимное расположение элементов, указывают только их количество (Рисунок 3.36 — 3.38). Рисунок 3.36 Рисунок 3.37 Рисунок 3.38 При изображении детали в одной проекции размер ее толщины или длины наносят, как показано на Рисунке 3.39. Рисунок 3.39 Размеры на чертеже не допускается наносить в виде замкнутой цепи, за исключением случаев, когда один из размеров указан как справочный. Справочные размеры – размеры, не подлежащие выполнению по данному чертежу и указанные для большего удобства пользования чертежом. Справочные размеры на чертеже отмечают знаком «*», а в технических требованиях записывают «* Размеры для справок».  Если же все размеры на чертеже справочные, их знаком «*» не отмечают, а в технических требованиях записывают «Размеры для справок». К справочным размерам относятся следующие размеры: • один из размеров замкнутой размерной цепи (Рисунок 3.40); • размеры, перенесенные с чертежей – заготовок (Рисунок 3.41); • размеры, определяющие положение элементов детали, подлежащих обработке по другой детали (Рисунок 3.42); Рисунок 3.40 Рисунок 3.41 Рисунок 3.42 • размеры на сборочном чертеже, по которым определяют предельные положения отдельных элементов конструкции, например, ход поршня, ход штока клапана двигателя внутреннего сгорания и т.п.; • размеры на сборочном чертеже, перенесенные с чертежа детали и используемые в качестве установочных и присоединительных; • габаритные размеры на сборочном чертеже, перенесенные с чертежей деталей или являющиеся суммой размеров нескольких деталей; • размеры деталей (элементов) из сортового, фасонного, листового и другого проката, если они полностью определяются обозначением материала, приведенным в соответствующей графе основной надписи (Рисунок 3.43). 4.Аксонометрические проекции Во многих случаях при выполнении технических чертежей оказывается полезным наряду изображением предметов в системе ортогональных проекций иметь более наглядные изображения. Для построения таких изображений применяются проекции, называемые аксонометрическими. Способ аксонометрического проецирования состоит в том, что данный предмет вместе с осями прямоугольных координат, к которым эта система относится в пространстве, параллельно проецируется на некоторую плоскость α (Рисунок 4.1). Рисунок 4.1 Направление проецирования S определяет положение аксонометрических осей на плоскости проекций α, а также коэффициенты искажения по ним. При этом необходимо обеспечить наглядность изображения и возможность производить определения положений и размеров предмета. В качестве примера на Рисунке 4.2 показано построение аксонометрической проекции точки А по ее ортогональным проекциям. Рисунок 4.2 Здесь буквами k, m, n обозначены коэффициенты искажения по осям OX, OY и OZ соответственно. Если все три коэффициента равны между собой, то аксонометрическая проекция называется изометрической, если равны между собой только два  коэффициента, то проекция называется диметрической, если же k≠m≠n, то проекция называется триметрической. Если направление проецирования S перпендикулярно плоскости проекций α, то аксонометрическая проекция носит названия прямоугольной. В противном случае, аксонометрическая проекция называется косоугольной. ГОСТ 2.317-2011 устанавливает следующие прямоугольные и косоугольные аксонометрические проекции: • прямоугольные изометрические и диметрические; • косоугольные фронтально изометрические, горизонтально изометрические и фронтально диметрические; Ниже приводятся параметры только трех наиболее часто применяемых на практике аксонометрических проекций. Каждая такая проекция определяется положением осей, коэффициентами искажения по ним, размерами и направлениями осей эллипсов, расположенных в плоскостях, параллельных координатным плоскостям. Для упрощения геометрических построений коэффициенты искажения по осям, как правило, округляются. 4.1.  Прямоугольные проекции 4.1.1. Изометрическая проекция Направление аксонометрических осей приведено на Рисунке 4.3. Рисунок 4.3 – Аксонометрические оси в прямоугольной изометрической проекции Действительные коэффициенты искажения по осям OX, OY и OZ равны 0,82. Но с такими значениями коэффициентов искажения работать не удобно, поэтому, на практике, используются приведенные коэффициенты искажений. Эта проекция обычно выполняется без искажения, поэтому, приведенные коэффициенты искажений принимается k = m = n =1. Окружности, лежащие в плоскостях, параллельных плоскостям проекций, проецируются в эллипсы, большая ось которых равна 1,22, а малая – 0,71 диаметра образующей окружности D. Большие оси эллипсов 1, 2 и 3 расположены под углом 90º к осям OY, OZ  и OX, соответственно. Пример выполнения изометрической проекции условной детали с вырезом приводится на Рисунке 4.4. Рисунок 4.4 – Изображение детали в прямоугольной изометрической проекции 4.1.2. Диметрическая проекция Положение аксонометрических осей проводится на Рисунке 4.5. Для построения угла, приблизительно равного 7º10´, строится прямоугольный треугольник, катеты которого составляют одну и восемь единиц длины; для построения угла, приблизительно равного 41º25´ — катеты треугольника, соответственно, равны семи и восьми единицам длины. Коэффициенты искажения по осям ОХ и OZ k=n=0,94 а по оси OY – m=0,47. При округлении этих параметров принимается k=n=1 и m=0,5. В этом случае размеры осей эллипсов будут: большая ось эллипса 1 равна 0,95D и эллипсов 2 и 3 – 0,35D (D – диаметр окружности). На Рисунке 4.5  большие оси эллипсов 1, 2 и 3 расположены под углом 90º к осям OY, OZ и  OX, соответственно. Пример прямоугольной диметрической проекции условной детали с вырезом приводится на Рисунке 4.6. Рисунок 4.5 – Аксонометрические оси в прямоугольной диметрической проекции Рисунок 4.6 – Изображение детали в прямоугольной диметрической проекции 4.2 Косоугольные проекции 4.2.1 Фронтальная диметрическая проекция Положение аксонометрических осей приведено на Рисунке 4.7. Допускается применять фронтальные диметрические проекции с углом наклона к оси OY, равным 300 и 600. Коэффициент искажения по оси OY равен m=0,5 а по осям OX и OZ — k=n=1. Рисунок 4.7 – Аксонометрические оси в косоугольной фронтальной диметрической проекции Окружности, лежащие в плоскостях, параллельных фронтальной плоскости проекций, проецируются на плоскость XOZ без искажения. Большие оси эллипсов 2 и 3 равны 1,07D, а малая ось – 0,33D (D — диаметр окружности). Большая ось эллипса 2 составляет с осью ОХ угол  7º 14´, а большая ось эллипса 3 составляет такой же угол с осью OZ. Пример аксонометрической проекции условной детали с вырезом приводится на Рисунке 4.8. Как видно из рисунка, данная деталь располагается таким образом, чтобы её окружности проецировались на плоскость XОZ без искажения. Рисунок 4.8 – Изображение детали в косоугольной фронтальной диметрической проекции 4.3 Построение эллипса 4.3.1 Построения эллипса по двум осям На данных осях эллипса АВ и СD строятся как на диаметрах две концентрические окружности (Рисунок 4.9, а). Одна из этих окружностей делится на несколько равных (или неравных) частей. Через точки деления и центр эллипса проводятся радиусы, которые делят также вторую окружность. Затем через точки деления большой окружности проводятся прямые, параллельные линии АВ. Точки пересечения соответствующих прямых и будут точками, принадлежащими эллипсу. На Рисунке 4.9, а показана лишь одна искомая точка 1.                       а                                б                                              в Рисунок 4.9 – Построение эллипса по двум осям (а), по хордам (б) 4.3.2 Построение эллипса по хордам Диаметр окружности АВ делится на несколько равных частей, на рисунке 4.9,б их 4. Через точки 1-3 проводятся хорды параллельно диаметру CD. В любой аксонометрической проекции (например, в косоугольной диметрической) изображаются эти же диаметры с учетом коэффициента искажения. Так на Рисунке 4.9,б А1В1=АВ и С1 D1 = 0,5CD. Диаметр А 1В1 делится на то же число равных частей, что и диаметр АВ, через полученные точки 1-3 проводятся отрезки, равные соответственным хордам, умноженным на коэффициент искажение (в нашем случае – 0,5). 4.4 Штриховка сечений Линии штриховки сечений (разрезов) в аксонометрических проекциях наносятся параллельно одной из диагоналей квадратов, лежащих в соответствующих координатных плоскостях, стороны которых параллельны аксонометрическим осям (Рисунок 4.10: а – штриховка в прямоугольной изометрии; б – штриховка в косоугольной фронтальной диметрии).                                      а                                                                                б Рисунок 4.10 – Примеры штриховки в аксонометрических проекциях Разъемные соединения. Резьба Введение Детали в машинах и механизмах каким-либо образом соединены друг с другом. Данные соединения выполняют различные функции. Соединения делят на два типа: подвижные и неподвижные, которые, в свою очередь подразделяются на разъемные и неразъемные. Разъемными называют соединения, повторная сборка и разборка которых возможна без повреждения (разрушения) их составных частей. К ним относятся резьбовые, шпоночные, штифтовые, шлицевые и другие виды соединений. 5.1 Резьбы Резьба — поверхность, образованная при винтовом движении плоского кон­тура по ци­линдри­ческой или конической поверхности. 5.1.1 Классификация По назначению резьбы делятся на крепежные (в неподвижном соеди­нении) и ходовые или кинематические (в подвижном соединении). Часто крепежные резьбы несут в себе вто­рую функцию — уплотнения резьбового соединения, обеспечения его герметичности. В зависимости от формы поверхности, по которой нарезается резьба, она может быть ци­линдрической или конической. В зависимости  от расположения поверхности резьба может быть на­руж­ной (нарезанная на стержне) или внутренней (нарезанная в отверс­тии). В зависимости от формы профиля различают резьбу треугольную, тра­пе­циевидную, пря­моугольную, круглую, специальную. Треугольная резьба подразделяется на метрическую, трубную, кони­че­скую дюймовую, трапециевидная резьба — на трапецеидальную, упорную, упорную усиленную. По величине шага различают резьбу крупную, мелкую и специальную. По числу заходов резьбы делятся на однозаходные и многозаходные. По направлению винтовой линии различают резьбу правую (нитка резьбы нарезается по часовой стрелке) и левую (нитка резьбы нареза­ется против часо­вой стрелки). Рисунок 5.1 — Классификация резьб 5.1.2 Профили и параметры резьбы 5.1.2.1 Профили резьбы Резьба образуется при винтовом движении некоторой плоской фигуры, за­дающей так на­зы­ваемый профиль резьбы, расположенной в одной плоскос­ти с осью поверхности вращения (осью резьбы). Профили резьбы характеризуются следующими особенностями: • метрическая резьба имеет профиль в виде равностороннего треу­голь­ника с углом при вершине 600 (Рисунок 5.2). Метрическая резьба бывает ци­линдрической и ко­нической; • трубная резьба имеет профиль в виде равнобедренного треугольни­ка с углом при вер­шине 550 (Рисунок 5.2). Трубная резьба также может быть ци­линдрической и кониче­ской; • коническая дюймовая резьба имеет профиль в виде равностороннего треугольника (Рисунок 5.2); • круглая резьба имеет профиль в виде полуокружности; • трапецеидальная резьба имеет профиль в виде равнобочной трапеции с углом 300 между боковыми сторонами (Рисунок 5.2); • упорная резьба имеет профиль не равнобочной трапеции с углом на­клона рабочей сто­роны 30 и нерабочей – 300 (Рисунок 5.2); • прямоугольная резьба имеет  профиль  в  виде  прямоугольника (Рисунок 5.2). Резьба не стан­дартизована. Резьба метрическая (треугольная) Резьба трубная цилиндрическая Резьба трубная коническая Резьба дюймовая коническая Резьба круглая Резьба трапецеидальная Резьба упорная Резьба прямоугольная нестандартная Рисунок 5.2 — Типы и параметры резьб 5.1.2.2 Параметры резьбы Диаметр резьбы (d) — диаметр поверхности, на которой будет образована резьба. Шаг резьбы (Р) — расстояние по линии, параллельной оси резьбы между средними точками ближайших одноименных боковых сторон профиля резьбы, лежащими в одной осевой плоскости по одну сторону от оси вращения (ГОСТ 11708-82). Ход резьбы — относительное осевое перемещение детали с резьбой за один оборот, рав­ное произведению nР, где n – число заходов резьбы. У однозаход­ной резьбы ход равен шагу. Резьбу, образованную движением одного профиля, называют однозаходной, образован­ную движением двух, трех и более одинаковых профилей, называют многозаходной (двух-, трех­заходной и т.д.). 5.1.3 Назначение резьбы и ее элементы Таблица 5.1 — Обозначение и назначение резьб Тип резьбы Буквенное обозначение Назначение Метрическая М… Резьба общего назначения, стандартные крепежные изделия Метрическая коническая МК… Приборостроение Трапецеидальная Tr… Ходовые винты, передающие возвратно-поступательное движение Упорная S… Механизмы с большим осевым усилием (винтовые прессы, домкраты) Трубная цилиндрическая G… Соединение труб, фитинги, вентили Трубная коническая R… (наружная) Rc… (внутренняя) Соединение труб при больших давлениях и температурах (повышенная герметичность) Круглая для электротехнической арматуры E… Патроны, цоколи В зависимости от условий и характера производства выполнение резьбы может осу­ществ­ляться различными способами и инструментами. Для изготов­ления большинства стан­дарти­зованных резьб широко применяется нарезание резьбы плашками или метчиками. Плашка применяется для нарезания наружной резьбы на заранее под­готов­ленной заго­товке детали, диаметр которой определяется диаметром и шагом нарезаемой резьбы. Рабочая (режущая)  поверхность  плашки  имеет коническую заборную часть (фаску) и ци­линдрическую калибрующую часть, обеспечивающую наре­зание резьбы необходимого раз­мера. В результате наличия заборной части на нарезаемом стержне в конце резьбы остается участок l1 с постепенно умень­шающимся по высоте профилем (Рисунок 5.3, в). Этот участок с непол­ной резьбой назы­вается сбегом резьбы. Резьба полного профиля, определяемая калиб­рующей ча­стью плашки, заканчивается на стержне там, где начинает­ся сбег резьбы. В слу­чае, когда нарезаемая часть стержня ограничивает­ся какой-либо опорной по­верхностью (буртиком, го­ловкой, заплечиком и т.п.), при нарезании резьбы плашка (во избежание по­ломки) обычно не доводится до упора в эту поверх­ность. При этом на стержне остается участок, называемый недоводом резьбы. Сбег плюс недовод образуют недорез резьбы l2 (Рисунок 5.3, в). а б в Рисунок 5.3 — Нарезание резьбы на стержне Метчик (Рисунок 5.4) применяется для нарезания внутренней резьбы в за­ранее просверленном от­верстии, диаметр d1 которого выбирается в зависи­мости от шага и диаметра нарезаемой резьбы (см. таблицу 5.2. (ГОСТ 19257-73. Отверстия под нарезание метрической резьбы)). Таблица 5.2 — Диаметры сверл для отверстий под нарезание метрической резьбы Номинальный диаметр резьбы, d Шаг резьбы, Р Диаметр сверла, d1 Номинальный диаметр резьбы, d Шаг резьбы, Р Диаметр сверла, d1 1 0,2 0,80 10 0,5 9,50 0,25 0,75 0,75 9,25 1,1 0,2 0,90 1 9,00 0,25 0,85 1,25 8,80 1,2 0,2 1,00 1,5 8,50 0,25 0,95 11 0,5 10,50 1,4 0,2 1,20 0,75 10,25 0,3 1,10 1 10,00 1,6 0,2 1,40 1,25 9,50 0,35 1,25 12 0,5 11,50 1,8 0,2 1,60 0,75 11,25 0,35 1,45 1 11,00 2 0,25 1,75 1,25 10,80 0,4 1,60 1,5 10,50 2,2 0,25 1,95 1,75 10,20 0,45 1,75 14 0,5 13,50 2,5 0,35 2,15 0,75 13,25 0,45 2,05 1 13,00 3 0,35 2,65 1,25 12,80 0,5 2,50 1,5 12,50 3,5 0,35 3,15 2 12,00 0,6 2,90 15 1 14,00 4 0,5 3,50 1,5 13,50 0,7 3,30 16 0,5 15,50 4,5 0,5 4,00 0,75 15,25 0,75 3,75 1 15,00 5 0,5 4,5 1,5 14,50 0,8 4,20 2 14,00 5,5 0,5 5,00 17 1 16,00 6 0,5 5,50 1,5 15,50 0,75 5,25 18 0,5 17,50 1 5,00 0,75 17,25 7 0,5 6,50 1 17,00 0,75 6,25 1,5 16,50 1 6,00 2 16,00 8 0,5 7,50 2,5 15,50 0,75 7,25 20 0,5 19,50 1 7,00 0,75 19,25 1,25 6,80 1 19,00 9 0,5 8,50 1,5 18,50 0,75 8,25 2 18,00 1 8,00 2,5 17,50 1,25 7,80 а б в Рисунок 5.4 — Нарезание резьбы в отверстии На Рисунке 5.4 представлено глухое (несквозное) отверстие. На его дне изобра­жено кониче­ское углубление, остающееся от сверла. Угол при вер­шине конуса условно принимается рав­ным 1200,  а размеры его на чертежах не нано­сятся. До нарезания резьбы на конце стержня (при  наружной резьбе) и в начале отверстия (при внутренней резьбе) выпол­няются фаски, кони­че­ская поверхность которой образует с осью угол 450. Фаска предохраняет  крайние витки от повреждений, упрощает процесс нареза­ния резьбы, облегчает соединение между со­бой резьбовых деталей. Величина фасок определяется величиной шага резьбы (Таблица 5.3). У метчика, как и у плашки, име­ется коническая заборная часть и калиб­рующая часть. При нарезании резьбы метчиком бу­дет иметь место сбег резьбы, определяемый заборной частью метчика, и резьба полного про­филя. При на­резании резьбы в глухом отверстии мет­чик (во избежание его поломки) не дово­дится до упора в дно отверстия, поэтому будет иметь место недовод резьбы и, следовательно, не­дорез резьбы как сумма сбега и недовода резьбы. Таблица 5.3 – Зависимость параметров фаски от шага резьбы Размеры, мм Шаг резьбы (Р) 0,75 0,8 1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 Глубина фаски 1,0 1,0 1,0 1,6 1,6 1,6 2,0 Если требуется изготовить резьбу полного профиля, без сбега, то для вывода резьбооб­разующего инструмента делают проточку, диаметр ко­торой для на­ружной резьбы должен быть немного меньше внутреннего диа­метра резьбы (Рисунок 5.5, а), а для внутренней резьбы — не­много больше на­ружного диаметра резьбы (Рисунок 5.5, б). Размеры фасок, сбегов, недорезов, проточек стандартизованы ГОСТ 10549-80* — Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски и ГОСТ 27148-86 — Изделия крепежные. Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки. Размеры. а б Рисунок 5.5 — Наружная и внутренняя проточки   Таблица 5.4 — фрагмент ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски Шаг резьбы P Проточка Фаска z Тип 1 Тип 2 df при сопряжении с внутренней резьбой с проточкой типа 2 для всех других случаев нормальная узкая f R R 1 f R R 1 f R 2 0 ,2 — — — — — — — — — — 0 ,2 0 ,25 0 ,3 0 ,35 d — 0 ,6 0 ,3 0 ,4 1 ,0 0 ,3 0 ,2 0 ,45 d — 0 ,7 0 ,5 1 ,6 0 ,5 0,3 1 ,0 0 ,3 0 ,2 d — 0 ,8 0 ,5 0 ,6 d — 0 ,9 0 ,7 2 ,0 1 ,6 0,5 0,3 d — 1,0 0 ,75 d — 1,2 1 ,0 0 ,8 3,0 1 ,0 0 ,5 1 2 ,0 3 ,6 2 ,0 d — 1,5 2 ,0 1,25 4 ,0 2 ,5 1 ,0 0 ,5 4 ,4 2 ,5 d — 1,8 2 ,5 1 ,6 1 ,5 4,6 d — 2 ,2 3 ,0 1,75 5 ,4 3 ,0 d — 2 ,5 3 ,5 2 5 ,0 1 ,6 3,0 5 ,6 d — 3 ,0 2 ,0 2 ,5 6 ,0 1 ,0 4 ,0 7 ,3 4 ,0 d — 3 ,5 5 ,0 2 ,5 3 7 ,6 d — 4 ,5 6 ,5 3 ,5 8 ,0 2 ,0 5 ,0 1 ,6 10 ,2 5 ,5 d — 5 ,0 7,5 4 10,3 d — 6 ,0 8,0 3,0 4 ,5 10 ,0 3 ,0 6 ,0 1 ,0 12 ,9 7 ,0 d — 6 ,5 9 ,5 5 13 ,1 d — 7 ,0 10 ,5 4 ,0 5 ,5 12 ,0 8 ,0 2 ,0 15,0 8 ,0 d — 8 ,0 6 16 ,0 8 ,5 d — 9 ,0 5.1.4 Изображение и обозначение резьбы на чертежах Правила изображения и нанесения обозначения резьбы на чертежах устанавливает ГОСТ 2.311-68*. Резьбу изображают:  а) на стержне – сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями – по внутреннему диаметру на всю длину резьбы, включая фаску. На изображениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси стержня, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу сплошной тонкой линией, равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте, но не по осям (Рисунок 5.6, а); б) в отверстии – сплошными основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями – по наружному диаметру. На изображениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную к оси отверстия, по наружному диаметру резьбы проводят дугу сплошной тонкой линией, равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте (Рисунок 5.6,б).   а б Рисунок 5.6 — Изображение резьбы на чертежах: наружная — на стержне (а), внутренняя — в отверстии (б) Сплошную тонкую линию на изображении резьбы наносят на расстоянии не менее 0,8 мм от основной линии и не более величины шага резьбы. Линию, определяющую границу резьбы, наносят на стержне и в отверстии с резьбой в конце полного профиля резьбы (до начала сбега). Границу резьбы проводят до линии наружного диаметра резьбы и изображают сплошной основной или штриховой линией, если резьба изображена как невидимая (Рисунок 5.7, 5.8), где lст — длина стержня на которой нарезается резьба, lсв — глубина сверления отверстия под резьбу. Рисунок 5.7 — Изображение видимой границы резьбы Рисунок 5.8 — Изображение невидимой границы резьбы Штриховку в разрезах и сечениях проводят до линии наружно­го диаметра резьбы на стержнях и до линии внутреннего диаметра в отверстии, т.е. в обоих случаях до сплошной основной линии. Размер длины резьбы с полным профилем (без сбега l) на стержне и в отверстии ука­зывают, как показано на Рисунке 5.7, 5.9. При необходимости указания величины сбега на стержне размеры на­носят, как показано на Рисунке 5.9,в. Сбег резьбы изображают сплошной тонкой линией, проведенной либо по радиусу, либо отрезком примерно под уг­лом 300 (Рисунки 5.9,б). а б в Рисунок 5.9 — Изображение сбега резьбы, размер длины резьбы Недорез резьбы, выполненной до упора, изображают как показано на Рисунке 5.7. Фаски на стержне с резьбой и в отверстии с резьбой, не имеющие специального конструктивного назначения, в проекции на плос­кость, перпен­дикулярную к оси стержня или отверстия, не изображают (Рисунки 5.6, а, б). Сплошная тонкая линия изображения резьбы на стержне должна пересекать ли­нию границы фаски. На разрезах резьбового соединения в изображении на плос­кости, параллельной к его оси, в отверстии показывают только часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня (Рисунки 5.10). Рисунок 5.10 — Изображение резьбового соединения Обозначения резьбы указывают по соответствующим стандартам на размеры и пре­дельные отклонения резьбы и относят их для всех резьб, кроме ко­нических и трубной цилинд­рической, к наружному диаметру, как показано на Рисунках 5.4, 5.11. а б Рисунок 5.11 — Нанесение размеров на резьбу Обозначение конических резьб и трубной цилиндрической резьбы на­носят, как показано на Рисунке 5.12. Рисунок 5.12 — Нанесение размеров на трубную и коническую резьбы 5.1.5  Крепежные резьбы 5.1.5.1 Резьба метрическая Метрическая резьба наиболее широко используется в технике. Профиль резьбы (Рисунок 5.2) установлен в ГОСТ 9150-81; основные размеры (номинальные значения) наружного, среднего и внутреннего диаметров резьбы – в ГОСТ 24705-2004; диаметры и шаги — ГОСТ 8724-81 (Приложение А) — см. таблицу 5.6. В условное обозначение входит буква М. Метрическую резьбу выполняют с крупным (единственным для данного диаметра резьбы) и мелкими шагами, которых для данного диаметра может быть несколько. Поэтому в обозначении метрической резьбы крупный шаг не указывают, а мелкий указывают обязательно. Обозначение: М20х1,5-6g – метрическая наружная резьба (на стержне) диамет­ром 20 мм с мелким шагом, равным 1,5 мм (рис. 5.11, а); М20 LH-6g – то же левая, с крупным шагом; М20х1,5 LH-6g – то же с мелким шагом; М20-6Н – внутренняя резьба (в от­верстии) с крупным шагом (рис. 5.11, б). Указание поля допуска резьбы обязательно. 5.1.5.2 Резьба метрическая коническая Метрическая коническая резьба (ГОСТ 25229-82) применяется для соединения трубопроводов. Обозначение: МК8*1 — метрическая коническая диаметром 8 мм, измеряемым в основной плоскости и шагом 1 мм (рис. 5.12, б). 5.1.5.3 Резьба трубная цилиндрическая Трубную цилиндрическую резьбу по ГОСТ 6357-81 применяют на водога­зопроводных тру­бах, частях для их соединения (муфтах, угольниках, крестови­нах и т.д.), трубопроводной арматуре (задвижках, клапанах и т.д.). Профиль трубной цилиндрической резьбы представлен на Рисунке 5.2. В условное обозначение входит буква G, размер резьбы в дюймам, класс точности среднего диаметра резьбы – А или В (менее точный) и длина свинчивания в мм, если она превосходит нор­маль­ную, установленную стандартом. Пример: G 1/2 (рис. 5.12, а), G 1/4-А, G 1/2 LH-А, G 3/8-А-20. Если для метрической резьбы указываемый в обозначении размер диа­метра соответствует его действительному размеру (без учета допуска), то в трубной резьбе указываемый в обо­значении ее размер в дюймах приб­лизительно равен условному проходу трубы (номиналь­ному внутреннему ди­аметру, по которому рассчитывают ее пропускную способность), пе­реве­денному в дюймы. Например, G1 обозначает размер трубной резьбы, нарезанной на на­ружной поверхности трубы, имеющей условный проход в 25 мм, т.е. при­мерно 1 дюйм. Фактически наружный диаметр трубы равен 33,249 мм, т.е. больше на две тол­щины стенки трубы — таблица 5.5. Поэтому обозначение размера трубной резьбы наносят на полке ли­нии-выноски (Рисунок 5.13). Рисунок 5.13 — Обозначение трубной резьбы Таблица 5.5– Справочные данные о трубной цилиндрической резьбе Размер резьбы, дюйм 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 ¼ Условный проход, мм 9 10 15 20 25 40 Наружный диаметр трубы, мм 13,5 17,0 21,3 26,8 33,5 48,0 Наружный диаметр резьбы, мм 13,16 16,67 20,96 26,44 33,25 47,80 5.1.5.4 Резьба трубная коническая Трубную коническую резьбу по ГОСТ 6211-81 применяют в соединениях труб при больших давлениях и температуре, когда требуется повышенная гер­метичность соединения. Профиль резьбы см. на Рисунке 5.2. Так как диаметр конической резьбы непрерывно меняется, то ее раз­мер от­носят к сечению в основной плоскости (примерно посередине длины наружной резьбы). В этом сечении диа­метр конической резьбы равен диа­метру трубной цилиндрической резьбы (Рисунок 5.14). Положе­ние основной плос­кости указывается на рабочем чертеже (берется из стандарта). Рисунок 5.14 — Обозначение трубной конической резьбы Наружная резьба обозначается буквой R, внутренняя – Rc. В обозначение трубной конической резьбы входит буква R(Rc) и раз­мер в дюймах без указа­ния размерности. Пример: R 1 1/2 LH — наружная левая, Rс 1/8 – внутренняя (рис. 5.12, в). 5.1.5.5 Резьба коническая дюймовая Коническую дюймовую резьбу (ГОСТ 6111-52) применяют в соединениях топливных, мас­ляных, водяных, воздушных трубопроводов машин и станков при невысо­ких давлениях. Профиль резьбы представлен на Рисунке 5.2. Обозначение состоит из буквы К и размера резьбы в дюймах с указа­нием размерности, нано­сится на полке линии-выноски, как и у трубных резьб. Пример: К 3/4″ ГОСТ 6111-52. 5.1.5.6 Резьба круглая Круглую резьбу применяют для шпинделей вентилей смесителей по ГОСТ 19681-94 (Арматура санитарно-техническая водоразборная) и водопроводных кранов по ГОСТ 20275-74. В обозначение круглой резьбы входят буквы Кр, номинальный диаметр резьбы в мм, шаг резьбы в мм и ГОСТ 13536-68. Пример: Кр 12х2,54 ГОСТ 13536-68, где 2,54 – шаг резьбы в мм, 12 – но­минальный диаметр резьбы в мм. ГОСТ 13536-68 определяет профиль, основ­ные размеры и допуски круглой резьбы. 5.1.6 Ходовые резьбы 5.1.6.1 Резьба трапецеи­дальная Применяется на винтах, передающих возвратно-поступательное движе­ние и осевое усилие. Резьба бывает однозаходной и многозаходной. Профиль резьбы представлен на Рисунке 5.2. Основные размеры, диаметры, шаги, допуски однозаходной резьбы стан­дартизованы соот­ветственно ГОСТ 24737-81, 24738-81, 9562-81. Для многозаходной резьбы эти параметры находятся в ГОСТ 24739-81*. Условное обозначение однозаходной резьбы состоит из букв Тr, зна­чения номинального диа­метра резьбы, шага, поля допуска. Пример: Тr 40х6-8е – трапецеидальная однозаходная наружная резьба диа­метром 40 мм с шагом 6 мм, Тr 40х6-8е-85 – то же длина свинчивания 85 мм, Тr 40х6LH-7Н – то же для внутренней левой. В условное обозначение многозаходной резьбы добавляется числовое зна­чение хода: Тr 20х8(Р4)-8е – трапецеидальная многозаходная наруж­ная резьба диаметром 20 мм с ходом 8 мм и шагом 4 мм. 5.1.6.2 Резьба упорная Применяется на винтах, подверженных односторонне направленные уси­лиям, например в домкратах. Профиль по ГОСТ 10177-82 резьбы на Рисунке 5.2. В обозначение упорной резьбы входит буква S, номинальный диаметр в мм, ход в мм, шаг в мм (у многозаходных резьб). Пример: S 80х20 – 7h; S 80х20LН – 7h; S 80х20 (Р5) – 7h, где 80 — номи­нальный диаметр в мм, 20 – ход в мм, 5 – шаг в мм (у четырехзаходной резьбы). Специальную резьбу со стандартным профилем, но нестандартным ша­гом или диаметром, обозначают: Сп М40х1,5 — 6g. 5.1.6.3 Резьба прямоугольная Применяется в соединениях, где не должно быть самоотвинчивания под действием прило­женной нагрузки. Так как профиль этой резьбы не стандарти­зован, то на чертеже приводят все данные, необходимые для ее изготовления (Рисунок 5.15). Рисунок 5.15 — Нанесение размеров на прямоугольную резьбу Таблица 5.6– Справочные данные о метрической цилиндрической резьбе ГОСТ 24705-2004 Диаметр резьбы Шаг резьбы, s Высота профиля, h Наружный, d Средний, d2 Внутренний, d1 Крупный Мелкий 1,0 0,838 0,870 0,730 0,783 0,25 — — 0,20 0,135 0,108 1,1 0,938 0,970 0,830 0,883 0,25 — — 0,20 0,135 0,108 1,2 1,038 1,070 0,930 0,983 0,25 — — 0,20 0,135 0,108 1,4 1,205 1.270 1,075 1,183 0,30 — — 0,20 0,162 0,108 1,6 1,373 1,470 1,221 1,383 0,35 — — 0,20 0,189 0.108 1,8 1,573 1,670 1,421 1,583 0,35 — — 0,20 0,189 0,108 2,0 1,740 1,838 1,567 1,730 0,40 — — 0,25 0,216 0,135 2,2 1,908 2,038 1,713 1,930 0,45 — — 0,25 0,243 0,135 2,5 2,205 2,273 2,013 2.121 0,45 — — 0,35 0.243 0,189 3,0 2,675 2,773 2,459 2,621 0,50 — — 0,35 0,270 0,189 3,5 З,110 3,273 2,850 3,121 (0,60) — — 0,35 0,325 0,189 4,0 3,546 3,675 3,242 3,459 0,70 — — 0,50 0,379 0,270 4,5 4,013 4,175 3,688 3,959 (0,75) — — 0,50 0,406 0,270 5,0 4,480 4,675 4,134 4,459 0,80 — — 0,50 0,433 0,270 (5,5) 5,175 4,959 — 0,50 0,270 6 5,350 5,675 5,513 4,918 5,459 5,188 1,0 — — — 0,50 0,75 0,541 0,270 0,406 7 6,350 6,675 6,513 5,918 6,459 6,188 1,0 — — — 0,50 0,75 0,541 0,270 0,406 8 7,188 7,675 7,513 7,350 6,647 7,459 7,188 6,918 1,25 — — — — 0,50 0,75 1,0 0,676 0,270 0,406 0,541 9 8,188 8,675 8,513 8,350 7,647 8,459 8,188 7,918 (1,25) — — — — 0,50 0,75 1,0 0,676 0,270 0,406 0,541 Разъемные соединения (продолжение) 5.2 Крепежные изделия 5.2.1 Общие положения Для разъемных соединений деталей машин, приборов и т.п. широко применяются крепежные изделия — болты, винты, шпильки, гайки. Они весьма разнообразны по форме, точности изготовления, материалу, покрытию и прочим условиям их изготовления. Болты, винты, шпильки, гайки общего назначения изготовляют из углеродистых, легированных, коррозионно-стойких и других сталей и из цветных металлов. В зависимости от условий эксплуатации крепежные детали выпускают с тем или иным покрытием. Таким образом, число стандартов, определяющих форму, размеры, материал, покрытие и другие характеристики крепежных деталей, весьма велико, причем, каждый из них содержит соот­ветствующие условные обозначения, ссылки на которые, помещаемые в конструкторской документации, должны быть точными. Структура условного обозначения стандартного крепежного изделия: Рисунок 5.16 — Структура условного обозначения крепежных стандартных изделий 5.2.2 Болты Болт представляет собой резьбовой стержень с головкой различной формы, чаще всего, в форме шестигранной призмы (Рисунок 5.17). Размеры и форма головки позволяют использовать ее для завинчивания болта при помощи стандартного гаечного ключа. На головке болта выполняется коническая фаска, сглаживающая острые края головки. Существует значительное количество типов болтов. Наиболее распространены болты с шестигранной головкой нормальной точности, размеры которых определяет ГОСТ 7798-80, предусматривающий изготовление болтов в четырех исполнениях. На Рисунке 5.17 дано изображение болта 1 исполнения. Рисунок 5.17 — Изображение болта Обозначение: Болт М12х1,25 – 6gх60.58 ГОСТ 7798-80 — болт исполнения 1 (исполнение 1 не указывают) с наружным диаметром резьбы 12 мм, с шагом 1,25 мм, длиной 60 мм, классом прочности 5.8, без покрытия. Таблица 5.5 — Болты с шестигранной головкой по ГОСТ 7798–70, мм Диаметр резьбы d Шаг резьбы P Диаметр стержня d1 Размер «под ключ» S Высота H Диаметр описанной окружности D, не менее Радиус под головкой r Длина резьбы l0 крупный мелкий не менее не более 10 1.5 1.25 10 17 7.0 18.7 0.4 1.1 26 12 1.75 1.25 12 19 8.0 20.9 0.6 1.6 30 (14) 2 1.5 14 22 9.0 24.3 0.6 1.6 34 16 2 1.5 16 24 10.0 26.5 0.6 1.6 38 (18) 2.5 1.5 18 27 12.0 29.9 0.6 1.6 42 20 2.5 1.5 20 30 13.0 33.3 0.8 2.2 46 (22) 2.5 1.5 22 32 14.0 35.0 0.8 2.2 50 24 3 2 24 36 15.0 39.6 0.8 2.2 54 27 3 2 27 41 17.0 45.2 0.8 2.7 60 1. Стандартную длину l болта выбирают из ряда, мм: (28), 30, (32), 35, (38), 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, (85), 90, (95), 100, (105), 110 и т. д. 2. Длины болтов, заключенных в скобки, применять не рекомендуется. 5.2.3 Винты, шурупы Винт для металла представляет собой резьбовой стержень с головкой под отвертку или ключ. Винты подразделяются на крепежные и установочные (нажимные, регулировочные и др.). Наиболее широко применяют винты крепежные общего назначения с цилиндрической головкой по ГОСТ 1491-80* (Рисунок 5.18, а); с полукруглой — по ГОСТ 17473-80*(Рисунок 5.18, б); с потайной — по ГОСТ 17475-80* (Рисунок 5.18, в), установочный — по ГОСТ 1477-93 (Рисунок 5.18, г). а б в г Рисунок 5.18 — Изображение винтов: а — с цилиндрической головкой, б — с полукруглой головкой, в — с потайной головкой, г — установочный Обозначение: Винт  А.М8 – 6gх50.48 ГОСТ 1491-80*; Винт В2.М8х1–8gх50.48 ГОСТ 17475-80* — А и В — классы точности; 2 — исполнение. Дальнейшие части обозначений пояснений не требуют (см. выше). Таблица 5.6 — Винты с цилиндрической головкой класса точности В (нормальной точности) ГОСТ 1491-80 Номинальный диаметр резьбы d, мм 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 Шаг резьбы P крупный 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2 2.5 2.5 мелкий 1 1.25 1.25 1.5 1.5 1.5 1.5 Диаметр головки D 7.0 8.5 10.0 13.0 16.0 18.0 21.0 24.0 27.0 30.0 Высота головки K 2.6 3.3 3.9 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 Ширина шлица n не менее 1.06 1.26 1.66 2.06 2.56 3.06 3.06 4.07 4.07 5.07 не более 1.2 1.51 1.91 2.31 2.81 3.31 3.31 4.37 4.37 5.37 Глубина шлица t не менее 1.2 1.5 1.8 2.3 2.7 3.2 3.6 4.0 4.5 5.0 не более 1.6 2.0 2.3 2.8 3.2 3.8 4.2 4.6 5.1 5.6 Радиус под головкой R 0.35 0.5 0.6 1.1 1.1 1.6 1.6 1.6 1.6 2.2 Примечания: 1. Диаметр стержня d1= d 2. Длины l и b см. в таблице 5.9 Таблица 5.7 — Винты с полукруглой головкой класса точности В (нормальной точности) ГОСТ 17473-80 Номинальный диаметр резьбы d, мм 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 Шаг резьбы P крупный 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2 2.5 2.5 мелкий 1 1.25 1.25 1.5 1.5 1.5 1.5 Диаметр головки D 7.0 8.5 10.0 13.0 16.0 18.0 21.0 24.0 27.0 30.0 Высота головки K 2.8 3.5 4.2 5.6 7.0 8.0 9.5 11.0 12.0 14.0 Радиус сферы R1 3.6 4.4 5.1 6.6 8.1 9.1 10.6 12.1 13.6 15.1 Ширина шлица n не менее 1.06 1.26 1.66 2.06 2.56 3.06 3.06 4.07 4.07 5.07 не более 1.2 1.51 1.91 2.31 2.81 3.31 3.31 4.37 4.37 5.37 Глубина шлица t не менее 1.6 2.1 2.3 3.26 3.76 3.96 4.26 4.76 5.26 5.76 не более 2.0 2.5 2.7 3.74 4.24 4.44 4.74 5.24 5.74 6.24 Радиус под головкой R 0.35 0.5 0.6 1.1 1.1 1.6 1.6 1.6 1.6 2.2 Примечания: 1. Диаметр стержня d1= d. 2. Длины l и b см. в таблице 5.9 Таблица 5.8 — Винты с потайной головкой класса точности В (нормальной точности ГОСТ 17475-80) Номинальный диаметр резьбы d, мм 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 Шаг резьбы P крупный 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2 2.5 2.5 мелкий 1 1.25 1.25 1.5 1.5 1.5 1.5 Диаметр головки D 7.4 9.2 11.0 14.5 18.0 21.5 25.0 28.5 32.5 36.0 Высота головки K 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 Ширина шлица n не менее 1.06 1.26 1.66 2.06 2.56 3.06 3.06 4.07 4.07 5.07 не более 1.2 1.51 1.91 2.31 2.81 3.31 3.31 4.37 4.37 5.37 Глубина шлица t не менее 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 3.6 4.0 не более 1.1 1.35 1.6 2.1 2.6 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 Радиус под головкой R 0.35 0.5 0.6 1.1 1.1 1.6 1.6 1.6 1.6 2.2 Примечания: 1. Диаметр стержня d1= d. 2. Длины l и b см. в таблице 5.9 Таблица 5.9 — Длины винтов (ГОСТ 1491-80, 17473-80, 17474-80, 17475-80, 11738-84), мм Номинальный диаметр резьбы d 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 Длина винта l Длина резьбы b (нормальная) 10 10 10 10 12 12 12 12 12 14 14 14 14 14 16 16 16 16 16 20 14 16 20 20 20 25 14 16 18 22 25 25 25 25 30 14 16 18 22 26 30 30 30 30 35 14 16 18 22 26 30 35 35 35 40 14 16 18 22 26 30 34 40 40 45 — 16 18 22 26 30 34 38 45 45 50 — 16 18 22 26 30 34 38 42 46 55 — — 18 22 26 30 34 38 42 46 60 — — 18 22 26 30 34 38 42 46 65 — — — 22 26 30 34 38 42 46 70 — — — 22 26 30 34 38 42 46 75 — — — 22 26 30 34 38 42 46 1. Стандартную длину l винта выбирают из ряда, мм: 2; (2,5) 3; (3,5); 4; 5; 6; (7); 8; 9; 10; 11; 12; (13); 14; 16; (18); 20; (22); 25; (28); 30; (32); 35; (38); 40; (42); 45; (48); 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; (85); 90; (95); 100; 110; 120. 2. Если длина резьбы b больше длины винта l, то резьба нарезана по всей длине стержня. 3. Размеры шлица выбирают по ГОСТ 24669-81 4. Радиусы под головкой винта выбирают по ГОСТ 24670-81 5. Размеры фасок выбирают по ГОСТ 10549-80 6. Стандарт устанавливает размеры винтов с диаметром резьбы d= 1…20 мм. 7. Длины винтов, заключенных в скобки, применять не рекомендуется. Шурупы — винты с заостренным концом для скрепления деревянных и пластмассовых деталей. Наибольшее распространение получили шурупы с потайной (конической) головкой (Рисунок 5.19, а) и с полукруглой (сферической) головкой (Рисунок 5.19, б). Обозначение: Шуруп 1 — 3х20 ГОСТ 1145-80, где 1 — исполнение, 3 — диа­метр, 20 — длина шурупа с потайной головкой. а б   Рисунок 5.19 — Изображение шурупа 5.2.4 Шпильки Шпилька — цилиндрический стержень, с обеих сторон которого нарезана резьба (Рисунок 5.20). Резьбовой конец шпильки lвв называется ввинчиваемым или посадочным резьбовым концом. Он предназначен для завинчивания в резьбовое отверстие одной из соединяемых деталей. Длина lвв определяется материалом детали: lвв = (0,8…1)d — для стальных и латунных деталей; lвв = (1,2…1,6)d — для чугунных; lвв = (2…2,5)d — для легких сплавов (алюминий…). lвв = 2,5d — для деталей из полимерных материалов. Резьбовой конец шпильки l2 предназначен для навинчивания на него гайки при соединении скрепляемых деталей. Под длиной шпильки L понимается длина стержня без ввинчиваемого резьбового конца. Длина гаечного конца l2 может иметь различные значения, определяемые диаметром резьбы d и высотой гайки. Номер стандарта определяет длину ввинчиваемого конца. Обозначение: Шпилька 2М10х1,25-6gх200.58 ГОСТ 22040-76, где 2 — исполнение, 10 — наружный диаметр метрической резьбы, 1,25 — шаг мелкий в мм, 6g — поле допуска, 200 — длина в мм, 5.8 — класс прочности, шпилька с ввинчиваемым концом длиной 2,5d. Рисунок 5.20 — Изображение шпильки Таблица 5.10 — Определение длины ввинчиваемого конца шпильки Длина ввинчиваемого конца lвв ГОСТ Материал, в который ввинчиваются шпильки Шпильки нормальной точности В Шпильки повышенной точности А d 22032-76 22033-76 Сталь, бронза, латунь и т.п. 1,25d 22034-76 22035-76 Ковкий и серый чугун (допускается сталь, бронза) 1,6d 22036-76 22037-76 Ковкий и серый чугун (допускается сталь, бронза) 2d 22038-76 22039-76 Легкие сплавы (допускается сталь) 2,5d 22040-76 22041-76 Легкие сплавы (допускается сталь) lвв= l2 22042-76 22043-76 Без ограничения Таблица 5.11 — Основные размеры шпилек нормальной точности в мм d Шаг Р lвв=d(ГОСТ 22032-76) lвв=1,25d (ГОСТ 22034-76) lвв=1,6d (ГОСТ 22036-76) lвв=2d (ГОСТ 22038-76) lвв=2,5d (ГОСТ 22040-76) l2 Крупный Мелкий 10 1,5 1,25 10 12 16 20 25 26 12 1,75 1,25 12 15 20 24 30 30 16 2 1,5 16 20 25 32 40 38 20 2,5 1,5 20 25 32 40 50 46 24 3 2 24 30 38 48 60 54 30 3,5 2 30 38 48 60 75 66 36 4 3 36 45 56 72 88 78 5.2.5 Гайки Гайки в зависимости от назначения и условий эксплуатации бывают шестигранные, шестигранные прорезные, корончатые, гайки-барашки, круглые шлицевые, колпачковые и другие. Наиболее широко применяют гайки шестигранные, выпускаемые в одном, двух и трех исполнениях нормальной, повышенной и грубой точности (классов А, В, С соответственно), нормальной высоты, низкие, высокие, особо высокие (Рисунок 5.21 и таблица 5.12). Обозначение: Гайка 2М12х1,25 — 6Н.12.40Х.016 ГОСТ 5915 — 70*, где 2 — исполнение, 12 — наружный диаметр метрической резьбы, 1,25 — мелкий шаг в мм, 6Н — поле допуска, 12 — класс прочности, 40Х — марка стали, 016 — вид и толщина покрытия. Класс точности, высоту гайки, размер «под ключ» определяет стан­дарт. Рисунок 5.21 — Изображение гайки Таблица 5.12 — Гайки шестигранные нормальной точности по ГОСТ 5915 – 70, мм Номинальный диаметр резьбы d Шаг резьбы P Размер «под ключ» S Диаметр описанной окружности D, не менее Высота Н крупный мелкий 4 0.7 — 7 7.5 3.2 5 0.8 — 8 8.6 4.0 6 1.0 — 10 10.9 5 8 1.25 1 13 14.2 6.5 10 1.5 1.25 17 18.7 8 12 1.75 1.25 19 20.9 10 (14) 2 1.5 22 23.9 11 16 2 1.5 24 26.2 13 (18) 2.5 1.5 27 29.6 15 20 2.5 1.5 30 33.0 16 (22) 2.5 1.5 32 35.0 18 24 3 2 36 39.6 19 30 3.5 2 46 50.9 24 5.2.6 Шайбы, шплинты Шайбы применяют для предохранения поверхности детали от повреждения гайкой при затяжке последней и увеличения опорной площади гайки, головки болта или винта, для устранения возможности самоотвинчивания гаек при испытываемых ими вибрациях, изменения температуры и в других случаях. Различают шайбы круглые, квадратные, пружинные (Рисунок 5.22, а, б), стопорные, быстросъемные  и другие. Изготавливают шайбы вырубкой из листового материала (металла, кожи, резины, пластмассы) или точением из пруткового металла. Обозначение: Шайба А.12.01.08кп ГОСТ 11371-78, где А — класс точности, 12 — диаметр резьбы крепежа в мм, 08кп — марка стали (группа 01).     а б Рисунок 5.22 — Изображение шайбы (а — обычная шайба ГОСТ 11371-78, б — пружинная ГОСТ 6402-70) Таблица 5.13 — Шайбы нормальные (ГОСТ 11371-78), мм Диаметр резьбы крепежной детали Наружный диаметр шайбы  D Внутренний диаметр шайбы d Толщина шайбы S Фаска наружная c Фаска c1 не менее не более не менее 6 12.5 6.4 1.6 0.4 0.8 0.8 8 17 8.4 1.6 0.4 0.8 0.8 10 21 10.5 2.0 0.5 1.0 1.0 12 24 13.0 2.5 0.6 1.25 1.25 14 28 15.0 2.5 0.6 1.25 1.25 16 30 17.0 3.0 0.75 1.5 1.5 18 34 19.0 3.0 0.75 1.5 1.5 20 37 21.0 3.0 0.75 1.5 1.5 22 39 23.0 3.0 0.75 1.5 1.5 24 44 25.0 4.0 1.0 2.0 1.5 27 50 28.0 4.0 1.0 2.0 1.5 30 56 31.0 4.0 1.0 2.0 2.0 Шплинты применяют для предупреждения самоотвинчивания прорезных и корончатых гаек при вибрации изделия, а также для контровки (Рисунок 5.23). Шплинт имеет кольцевую петлю и два конца. Длина шплинта выбирается так, чтобы его концы можно было развести для фиксации его в прорези гайки. Обозначение: Шплинт 5х45.3.036 ГОСТ 397-79, где 5 — диаметр отверстия в крепежной детали, 45 — длина в мм, 3 — условное обозначение материала, 036 — никелевое покрытие. Рисунок 5.23 — Шплинт Таблица 5.14 — Шплинты по ГОСТ 397-79, мм Условный диаметр шплинта d*0 d l2 l1 D Рекомендуемые диаметры соединяемых деталей l Наиб. Наим. Наиб. Наим. Наиб. Наим. Болт Штифт, ось св. до св. до 0,6 0,5 0,4 1,6 0,8 2,0 1,0 0,9 — 2,5 — 2,0 от 4 до 8 0,8 0,7 0,6 1,6 0,8 2,4 1,4 1,2 2,5 3,5 2,0 3,0 >> 5 >> 16 1,0 0,9 0,8 1,6 0,8 3,0 1,8 1,6 3,5 4,5 3,0 4,0 >> 6 >> 20 1,2 1,0 0,9 2,5 1,3 3,0 2,0 1,7 4,5 5,5 4,0 5,0 >> 8 >> 25 1,6 1,4 1,3 2,5 1,3 3,2 2,8 2,4 5,5 7,0 5,0 6,0 >> 8 >> 32 2,0 1,8 1,7 2,5 1,3 4,0 3,6 3,2 7,0 9,0 6,0 8,0 >> 10 >> 40 2,5 2,3 2,1 2,5 1,3 5,0 4,6 4,0 9,0 11,0 8,0 9,0 >> 12 >> 51 3,2 2,9 2,7 3,2 1,6 6,4 5,8 5,1 11,0 14,0 9,0 12,0 >> 14 >> 63 4,0 3,7 3,5 4,0 2,0 8,0 7,4 6,5 14,0 20,0 12,0 17,0 >> 18 >> 80 5,0 4,6 4,4 4,0 2,0 10,0 9,2 8,0 20,0 27,0 17,0 23,0 >> 22 >> 100 6,3 5,9 5,7 4,0 2,0 12,6 11,8 10,3 27,0 39,0 23,0 29,0 >> 32 >> 125 8,0 7,5 7,3 4,0 2,0 16,0 15,0 13,1 39,0 56,0 29,0 44,0 >> 40 >> 160 10,0 9,5 9,3 6,3 3,2 20,0 19,0 16,6 56,0 80,0 44,0 69,0 >> 45 >> 200 13,0 12,4 12,1 6,3 3,2 26,0 24,0 21,7 80,0 120,0 69,0 110,0 >> 71 >> 250 16,0 15,4 15,1 6,3 3,2 32,0 30,8 27,0 120,0 170,0 110,0 160,0 >>112 >>280 20,0 19,3 19,0 6,3 3,2 40,0 38,6 33,8 170,0 — 160,0 — >>160 >>280 5.3 Резьбовые соединения Детали машин и приборов соединяют крепежными деталями. Кроме того, применяются резьбовые соединения деталей, на одной из которых нарезана наружная, а на другой — внутренняя резьба. Чертежи резьбовых соединений выполняют с применением рекомендуе­мых стандартами упрощений и условностей. На продольных разрезах показана только та часть внутренней резьбы, которая не закрыта ввернутой в нее деталью. На поперечных вырезах, если секущая плоскость рассекает обе соединяемые детали, штриховка ввернутой детали выполняется до наружной окружности резьбы (Рисунок 5.10). 5.3.1 Соединение болтом Болтовое соединение применяют для скрепления двух и более деталей. В болтовое соединение входят соединяемые детали, стандартные изделия — болт, гайка, шайба, (Рисунок 5.24). В соединяемых деталях выполняют гладкие сквозные отверстия, диаметр которых больше диаметра резьбы стандартного изделия — болта (dh), (Рисунок 5.24,а; 5.25). Величину (dh выбирают в зависимости от требуемой точности сборки по ГОСТ 11284-75* (см. Таблицу 5.15). Если зазор на чертеже (при его изображении) получается меньшим 1 мм, то его можно увеличить. Последовательность сборки: располагают отверстия под крепеж в деталях соосно, вставляют стержень болта, одевают шайбу и накручивают гайку. а б в г Рисунок 5.24 Болтовое соединение: а — отверстия в соединяемых деталях, б — конструктивное изображение, в — упрощенное изображение, г — модель Основными размерами болтового соединения являются номинальный диаметр резьбы и длина болта (Таблица 5.5). Все размеры крепежных деталей берутся из соответствующих стандартов. Таблица 5.15 — Отверстия сквозные под крепежные детали по ГОСТ 11284–75, мм Диаметры стержней крепежных деталей d Диаметры сквозных отверстий dh Диаметры стержней крепежных деталей d Диаметры сквозных отверстии dh 1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд 1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд 2,5 2,7 2,9 3,1 16,0 17,0 18,0 19,0 3,0 3,2 3,4 3,6 18,0 19,0 20,0 21,0 4,0 4,3 4,5 4,8 20,0 21,0 22,0 24,0 5,0 5,3 5,5 5,8 22,0 23,0 24,0 26,0 6,0 6,4 6,6 7,0 24,0 25,0 26,0 28,0 7,0 7,4 7,6 8,0 27,0 28,0 30,0 32,0 8,0 8,4 9,0 10,0 30,0 31,0 33,0 35,0 10,0 10,5 11,0 12,0 33,0 34,0 36,0 38,0 12,0 13,0 14,0 15,0 36.0 37,0 39,0 42,0 14,0 15,0 16,0 17,0 39,0 40,0 42,0 45,0 На упрощенном изображении болтового соединения не показывают фаски, зазоры между стержнем болта и отверстием, резьба наносится на всей длине стержня. Все размеры стандартных изделий рассчитываются по условно-упрощенным размерам, выраженным через отношение к диаметру резьбы — d (Рисунок 5.24, в). Длина болта определяется по формуле: L= m+S+H+k, где L — длина болта; m — толщина соединяемых деталей; S — толщина шайбы; Н — высота гайки; k = (0,25 … 0,5)d — запас резьбы болта (Рисунок 5.24, б) Рисунок 5.25 Конструктивный зазор между стержнем болта и отверстием в деталях 5.3.2 Соединение шпилькой Шпилечное соединение применяют для скрепления двух и более деталей, когда по конструктивным соображениям применение болтового соединения невозможно. В шпилечное соединение входят присое­диняемые детали и корпус, стандартные изделия — шпилька, гайка, шайба (Рисунок 5.26, а, б). В присоединяемой детали выполняют сквозное гладкое отверстие, диаметром dh (см. Таблицу 5.15), как и в случае болтового соединения. Гнездо под шпильку в корпусной детали сначала высверливают (диаметр сверления зависит от номинального диаметра резьбы, ее шага и требуемой точности изготовления, Таблица 5.2), затем делают фаску, после чего нарезают резьбу (Рисунок 5.4). Глубина сверления зависит от глубины ввинчивания шпильки (lвв), запаса резьбы полного профиля в гнезде и недореза, зависящего от шага: l2 = lвв + 4Р. Глубина нарезания резьбы l3 = lвв + 2Р , где Р – шаг резьбы. Размеры глубины сверления и нарезания резьбы указывают на чертеже корпусной детали. Под длиной шпильки понимают длину ее стержня без ввинчиваемого конца — L. Глубина ввинчивания зависит от материала корпусной детали — чем мягче материал, тем больше глубина ввинчивания (Таблица 5.10). Последовательность сборки: ввинчивают шпильку ввинчиваемым концом в корпус до заклинивания (по сбег резьбы), одевают на стержень шпильки присоединяемую деталь, одевают шайбу, накручивают гайку. а б в г   Рисунок 5.26 — Шпилечное соединение: а — отверстия в соединяемых деталях; б — конструктивное изображение; в — упрощенное изображение; г — модель 5.3.3 Соединение винтом В винтовое соединение входят присоединяемые детали и корпус, стандартные изделия — винт, иногда шайба (Рисунок 5.27, б, в, г). В присоединяемой детали выполняют гладкое сквозное отверстие, Таблица 5.15. Гнездо под винт в корпусной детали сначала высверливают (диаметр сверления зависит от номинального диаметра резьбы, ее шага и требуемой точности изготовления, Таблица 5.2), затем делают фаску, после чего нарезают резьбу (Рисунок 5.4). Глубина сверления зависит от глубины ввинчивания винта (lвв), запаса резьбы полного профиля в гнезде и недореза, зависящего от шага: l2 = lвв + 4Р (или lвв + 1d). Глубина нарезания резьбы l3 = lвв + 2,7Р , где Р – шаг резьбы (или lвв + 0,5d). Последовательность сборки: располагают отверстия под крепеж в деталях соосно, вставляют стержень винта через отверстие присоединяемой детали, ввинчивают винт в корпусную деталь. а б в г д Рисунок 5.27 — Винтовое соединение: а — отверстия в соединяемых деталях; б — конструктивное изображение; в — упрощенное изображение винта с полукруглой головкой; г — упрощенное изображение винта с цилиндрической и полупотайной головкой; д — модель Как создать в программе КОМПАС-3D изображения резьбовых крепежных соединений, рассказано в соответствующей данной теме Лабораторной работе! 5.4 Прочие разъемные соединения 5.4.1 Соединение шпонкой, штифтом Шпоночное соединение применяют для фиксации деталей при передаче крутящих моментов (Рисунок 5.28). Крутящий момент от вала через шпонку передается на втулку. Конструкция и размеры шпонок регламентируются стандартами. На валу выполняют (фрезеруют) паз, повторяющий профиль шпонки на глубину, определяемую Таблицей 5.16. В детали, одеваемой на вал, выполняют сквозной паз шириной, равной ширине шпонки, глубиной, определяемой Таблицей 5.16. Параметры шпонки и пазов в соединяемых деталях зависят от диаметра вала в месте шпоночного соединения (Таблица 5.16). Шпонки общего назначения подразделяют на призматические, клиновидные, сегментные. Наиболее широко используются призматические шпонки (Рисунок 5.28). Боковые грани у этих шпонок — рабочие, под верхней имеется зазор. Сечение шпонки зависит от диаметра вала (Таблица 5.16), длина — от передаваемого крутящего момента и конструктивных особенностей соединения. Обозначение: Шпонка 2-18х11х100 ГОСТ 23360-78, где 2 — исполнение 18х11 — сечение (18 — ширина), 100 — длина. Последовательность сборки: шпонка закладыва­ется в паз вала, деталь одевается на вал и шпонку смещением ее вдоль оси вращения вала. Шпонка закрепляет втулку только от проворачивания. Требуется крепление втулки от возможного осевого смещения! Рисунок 5.28 Таблица 5.16 — Шпонки призматические по ГОСТ 23360-78, мм Диаметр вала, d Размеры сечения шпонки Глубина вала Радиус закругления паза, r или фаска, s1x45° Длина шпонки, l Фаска для шпонки, s b h вал, t1 втулка, t2 наим. наиб. от 6 до 8 2 2 1.2 1.0 0.08 0.16 от 6 до 20 0,15 – 0,25 св. 8 >> 10 3 3 1,8 1,4 6 – 36 >> 10 >> 12 4 4 2,5 1,8 8 –45 св. 12 >> 17 5 5 3 2,3 0,16 0,25 10 – 56 0,25 – 0,40 >> 17 >> 22 6 6 3,5 2,8 14 – 70 >> 22 >> 30 8 7 4 3,3 18 – 90 св. 30 >> 38 10 8 5 3,3 0,25 0,4 22 – 110 0,40 – 0,60 >> 28 >> 44 12 8 5 3,3 28 – 140 >> 44 >> 50 14 9 5,5 3,8 32 – 160 >> 50 >> 58 16 10 6 4,3 45 – 180 >> 58 >> 65 18 11 7 4,4 50 – 200 св. 65 >> 75 20 12 7,5 4,9 0,4 0,6 56 – 220 0,60 – 0,80 >> 75 >> 85 22 14 9 5,4 63 – 250 >> 85 >> 95 25 14 9 5,4 70 – 280 св. 95 >> 110 28 16 10 6.4 0.4 0.6 80 – 320 0,60 – 0,80 >> 110 >> 130 32 18 11 7.4 90 – 360 Штифты применяют для точного фиксирования деталей. Они позволяют при необходимости разъединения деталей повторную сборку с сохранением точности их расположения. Штифты применяются для установки деталей (установочные штифты), а также в качестве соединительных и предохранительных деталей. Последовательность сборки: устанавливают деталь на валу в нужном положении, совместно, в двух деталях, просверливают отверстие, вбивают штифт. Так как при соединении деталей штифтом отверстие под штифт просверливается в процессе сборки, то на сборочном чертеже указываются установочные (размер 5 мм) и исполнительные размеры (Рисунок 5.30). Штифты подразделяют на цилиндрические и конические (Рисунок 5.29). Обозначение: Штифт 10х60 ГОСТ 3128-70, 10 — диаметр в мм,  60 — длина  в мм. Размер d1 для конического штифта рассчитывается по формуле: d1=d+(l-2c)/50   Рисунок 5.29 — Изображение цилиндрического штифта Рисунок 5.30 — Штифтовое соединение Таблица 5.17 — Штифты цилиндрические (ГОСТ 3128-70) и конические (ГОСТ 3129-70), мм d c длина штифта, l цилиндрического конического 1 0,2 от 2,5 до 18 от 5 до 18 1,2 0,2 >> 2.5 >> 25 >> 6  >> 22 1,6 0,3 >> 3 >> (32) >> 6 >> 28 2 0,3 >> 4 >> 40 >> 8 >> 36 2,5 0,5 >> 5 >> 50 >> 10 >> 45 3 0,5 >> 6 >> 60 >> 12 >> 55 4 0,6 >> 8 >> 80 >> 16 >> 70 5 0,8 >> 10 >> 100 >> 16 >> 90 6 1,0 >> 12 >> 120 >> 20 >> 110 8 1,2 >> 16 >> 160 >> 25 >> 140 10 1,6 >> 20 >> 160 >> 28 >> 180 12 1,6 >> 25 >> 160 >> 32 >> 220 16 2,0 >> 30 >> 280 >> 40 >> 280 20 2,5 >> 40 >> 280 >> 50 >> 280 25 3,0 >> 50 >> 280 >> 60 >> 280 32 4,0 >> 60 >> 280 >> 80 >> 280 40 5,0 >> 80 >> 280 >> 100 >> 280 50 6,3 >> 100 >> 280 >> 120 >> 280 Длина штифтов до 36 мм выбирается из ряда: 4; 5; 6; 8; 10; 12; 14; 16; (18); 20; (22); 25; (28); 30; (32); 36, длина штифтов от 40 до 50 мм выбирается с окончанием на 0 или 5; от 60 мм и выше – с окончанием на 0. 5.4.2 Шлицевое соединение Эти соединения называют  многошпоночными, в нем шпонки выполнены как одно целое с валом, что позволяет передавать большие крутящие моменты по сравнению со шпоночным соединением. Кроме того, шлицевое соединение хорошо обеспечивает взаимное центрирование втулки (колеса) и вала, что очень важно для валов с большим числом оборотов. Вал (Рисунок 5.32) имеет равномерно расположенные впадины (шлицы), между которыми находятся зубья. Зубья входят во впадины втулки, образуя шлицевое соединение. Профили зубьев и впадин бывают прямобочные, эвольвентные и треугольные (Рисунок 5.31). Наиболее широко применяют прямобочное соединение. Размеры шлицевых соединений установлены стандартами. Основные параметры: число зубьев z, внутренний диаметр d, наружный диаметр D, ширина зуба b. Шлицевое соединение изображают согласно ГОСТ 2.409-74* упрощенно (Рисунок 5.33). Рисунок 5.31 — Профили шлицев Рисунок 5.32 — Вал со шлицами Рисунок 5.33 — Пример детали со шлицевым хвостовиком и фрагменты чертежей деталей Таблица 5.18 — Размеры шлицевых прямобочных соединений по ГОСТ 1139-80 (СТ СЭВ 188-75), мм Легкая серия Средняя серия Тяжелая серия Номинальный размер «z» x «d» x «D« b Номинальный размер «z» x «d» x «D« b Номинальный размер «z» x «d» x «D« b 6x23x26 6 6x11x14 3 10x16x20 2,5 6x26x30 6 6x13x16 3,5 10x18x23 3 6x28x32 7 6x16x20 4 10x21x26 3 8x32x36 6 6x18x22 5 10x23x29 4 8x36x40 6 6x21x25 5 10x26x32 4 8x42x46 8 6x23x28 6 10x28x35 4 8x46x50 9 6x26x32 6 10x32x40 5 8x52x58 10 6x28x34 7 10x36x45 5 8x56x62 10 8x32x38 6 10x42x52 6 8x62x68 12 8x36x42 7 10x46x56 7 10x72x78 12 8x42x48 8 16x52x60 5 10x82x88 12 8x46x54 9 16x56x65 5 10x92x98 14 8x52x60 10 16x62x72 6 10x102x108 16 8x56x65 10 16x72x82 7 10x112x120 18 8x62x72 12 20x82x92 6 10x72x82 12 20x92x102 7 10x82x92 12 20x102x115 8 10x92x102 14 20x112x125 9 10x102x112 16 10x112x125 18 «z» — число шлицев, «d» — внутренний диаметр, «D» — наружный диаметр, «b» — ширина шлица 000 6.Неразъемные соединения • Неразъемными соединениями называются такие, повторная сборка и раз­борка которых не­возможна без повреждения деталей. К ним относятся соединения сварные, паяные, соединения, получаемые склеиванием, соединения заклепками и т.д. 6.1 Соединения сварные Сварка — один из наиболее прогрессивных способов соединения сос­тавных частей изделия. Сварка — это процесс получения неразъемного со­единения пу­тем сплавления металлов дета­лей и сварочного электрода. При сплавлении об­разуется сварной шов. Существует много видов сварки и способов их осуществления, напри­мер: • ручная электродуговая (ГОСТ 5264-80*); • автоматическая и полуавтоматическая под флюсом (ГОСТ 11533-75); • дуговая сварка в защитном газе (ГОСТ 14771-76*); • контактная сварка (ГОСТ 15878-79) и др. Сварные соединения (швы) делятся на следующие виды: • стыковое, обозначаемое буквой С (Рисунок 6.1, а-е); • угловое, обозначаемое буквой У (Рисунок 6.1, ж); • тавровое, обозначаемое буквой Т (Рисунок 6.1, з, и); • нахлесточное, обозначаемое буквой Н (Рисунок 6.1, к, л); Рисунок 6.1 — Виды сварных швов Кромки свариваемых деталей могут быть подготовлены: с отбортовкой (Рисунок 6.1, а), без ско­сов (Рисунок 6.1, б, е, ж, к), со скосом одной кромки (Рисунок 6.1, в), со скосом обеих кромок (Рисунок 6.1, г), с двумя симметричными скосами одной кромки (Рисунок 6.1, д, и) и др. Шов может быть односторонний (Рисунок 6.1, а, б, в, г, ж, к) и двусторонний (Рисунок 6.1, д, е, з, и, л). На чертежах к буквенному обозначению сварного шва добавляют цифровое, которое характе­ризует всю совокупность конструктивных элементов сварного шва, т.е. вид подготовки кро­мок, толщину свариваемых деталей и т.д. Например, стыковое соединение, односторонний шов без скосов обеих кромок для деталей толщиной S = 1…6 мм — обозначается С2; тавровое соединение, шов дву­сторонний с двумя скосами одной кромки, толщина деталей S = 12…100 мм — обозначается Т9, см. таблицу ниже, на которой представлены некоторые обозначения типов сварных швов. Шов характеризуется размером катета поперечного сечения шва (в нахле­сточном, угловом и тавровом соединениях). Шов может быть непрерывным (Рисунок 6.2, а), прерывистым с цепным расположением свариваемых участков (Рисунок 6.2, б) и непрерывным с шахматным расположением свариваемых участков (Рисунок 6.2, в). а б в Рисунок 6.2 — Расположение сварочных швов Выступающую часть шва над поверхностью основного металла называ­ется выпуклостью или усилением шва (Рисунок 6.3). Шов может выполняться по замкну­той (Рисунок 6.4, а) или незамкнутой ли­нии (Рисунок 6.4, б). а б Рисунок 6.3 — Усиление шва а б Рисунок 6.4 — Замкнутая (а) и незамкнутая (б) линии шва Согласно ГОСТ 2.312-72, шов сварного соединения независимо от способа сварки условно изображают сплошной основной (видимый шов) или штриховой (невидимый шов) линией (Рисунок 6.5, а). Одиночные сварные точки изображают зна­ком «+» высотой и шириной 5…10 мм, толщина линий S (Рисунок 6.5, б). Невидимые сварные точки не изображают. На Рисунке 6.5, а  показаны примеры условных обозначений сварных швов: — верхний шов (изображен штриховой линией) нахлесточного соедине­ния, выполнен руч­ной электродуговой сваркой при монтаже изделия, по незамкну­той линии, катет шва 5 мм, шов прерывистый с цепным расположе­нием прова­риваемых участков, l-50 мм и t-100 мм; — нижний шов таврового соединения выполнен при монтаже изделия руч­ной электродуговой сваркой, шов прерывистый цепной, l-50 мм, t-100 мм, катет шва 5 мм, шов выполняется при монтаже изделия. а б Рисунок 6.5 — Пример изображения и обозначения сварного шва на чертеже Условное обозначение шва наносят на полке линии-выноски, прове­денной от изображения шва с лицевой стороны (Рисунок 6.6, а) или под полкой линии-вы­носки, проводимой от оборотной стороны (Рисунок 6.6, б). Линию-вынос­ку начинают односторонней стрелкой. а б Рисунок 6.6 — Схема нанесения условного обозначения сварного шва В условном обозначении шва могут быть применены знаки, представ­лен­ные в таблице 6.1.               Таблица 6.1- Условные обозначения типа сварного шва В скобках приведено изображение знаков при обозначении шва с оборотной сторо­ны, т.е. при записи ус­ловного обозначения шва под полкой линии-выноски. Все знаки выполняют тонкими линиями. Высота знаков должна быть оди­наковой с высо­той цифр, входящих в обозначение шва. На Рисунке 6.7 приведено полное условное обозначение стандартного шва или одиночной свар­ной точки по ГОСТ 2.312-72. Рисунок 6.7 — Условное обозначение сварного шва 1 — Обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов 2 — Буквенно-цифровое обозначение шва 3 — Условное обозначение способа сварки (допускается не указывать) 4 — Знак 4 (табл.6.1) и размер катета 5 — Размер: — для прерывистого шва — длины привариваемого участка — для одиночной сварной точки, или контактной точечной сварки — расчетного диаметра точки — для контактной шовной сварки — расчетной ширины шва — для прерывистого шва контактной шовной сварки — расчетной ширины шва, знак умножения, размер длины привариваемого участка, знак / и размер шва 6 — Вспомогательные знаки При наличии одинаковых швов обозначение наносят у одного изобра­жения, а у остальных проводят линии-выноски с полками для указания но­мера шва (Рисунок 6.8, а, б) или без полок, если все швы одинаковые (Рисунок 6.8, в). а б в Рисунок 6.8 Если все сварные швы, изображенные на чертеже изделия, хотя и разных типов, выполняют по одному и тому же стандарту, например, ГОСТ 5264-80, его обозначение на полке не указывают, а дают ссылку в технических требованиях. 6.2 Соединения паяные В паяных соединениях детали соединяются путем схватывания металлов припоя и де­талей. Пайку применяют для получения герметичности, об­разования покрытия от коррозии (лу­жения), при соединении деталей, и т.д. В ряде случаев способ соединения пайкой имеет преимущество перед сваркой, его широко применяют в радиотехнике, электро­нике, приборострое­нии. Существует большое число способов пайки, простейшим из которых явля­ется пайка па­яльником. Способ пайки указывают в технической документации. Припои подразделяют: 1. по температуре расплавления на: • особолегкоплавкие (до 145° С), • легкоплавкие (до 450° С), • среднеплавкие (до 1100° С), • высокоплавкие (до 1850° С) и • тугоплавкие (свыше 1850° С); 2. по основному компоненту на: • оло­вянные  (ПО), • оловянно-свинцовые (ПОС), • цинковые (ПП), • медно-цинко­вые (латунные, ПМЦ), • серебряные (ПСр) и др. Наиболее широко применяются оло­вянно-свинцо­вые припои. Выпускают припои в виде проволоки (Прв), прут­ков (Пт), лент (Л) и др. Марку припоя записывают в технических требованиях по типу: ПОС 40 ГОСТ (без указания сортамента) или Припой Прв КР2 ПОС 40 ГОСТ 21931-76 1931-76 (с указанием сортамента), где Прв КР2 — проволока круг­лого сечения диаметром 2 мм. Число 40 указывает содержание олова в процентах (остальное — свинец); припой ПСр 70 ГОСТ 19733-74* — 70% се­ребра, 26% меди и 4% цинка; припой ПОС 40 — мягкий, ПСр 70 твер­дый. При соединении получается паяный шов (ГОСТ 19249-73 — Соединения паяные. Основные типы и параметры). Как и сварные, паяные швы (П) подразде­ляют (рис. 6.9) на: нахлесточные (ПН-1, ПН-2,…); телескопические (ПН-5, ПН-6); стыковые (ПВ-1,ПВ-2,…); косостыковые (ПВ-3, ПВ-4); тавровые (ПТ-1,ПТ-2,…);  угловые (ПУ-1,ПУ-2,…); соприка­сающиеся (ПС-1,ПС-2,…). Рисунок 6.9 — Типы паяного шва Независимо от способа пайки швы на видах и разрезах изображают, согласно ГОСТ 2.313-82 (СТ СЭВ 138-81), сплошной линией толщиной 2s. На линии выноске, выполняемой тонкой линией и начинающейся от изобра­жения шва двусторонней стрелкой (а не односторон­ней, как у сварного шва), помешают условный знак пайки, наносимый основной линией. Шов по замкнутой линии обозначают тем же знаком, что и аналогичный сварной шов. Согласно ГОСТ 19249-73*, тип шва указывают на полке линии-вынос­ки (Рисунок 6.10). Рисунок 6.10 — Пример обозначения паяного шва на чертеже 6.3 Соединение заклепками Такие соединения применяют для деталей из несвариваемых, а также не до­пускающих нагрева материалов в самых различных областях техники – металлоконструкциях, котлах, судо- и самоле­тостроении. Заклепки изготавливают из достаточно пластичных для образования голо­вок материалов: сталей марок Ст2, Ст3, Стали 10, латуни, меди и др. Материал заклепок должен быть однородным с материалом соединяемых ме­таллических деталей. Наиболее широко применяют заклепки с полукруглой, потайной, полупо­тайной, плоской го­ловкой, классов точности В и С, с покрытием и без него. Рисунок 6.11 — Заклепки Обозначение: Заклепка С8х20.38.МЗ.136 ГОСТ …,  где — С — класс точно­сти, 8 — диаметр, 20 — длина, 38 — обозначение группы материала, М3 — марка материала (медь), 136 — обозначение вида и толщины покрытия. Отверстия под заклепки пробивают или сверлят немного больше размера (на 0,5 …1 мм) диаметра заклепки. Свободный конец должен иметь длину, необходимую для изготовления замыкающей головки (Рисунок 6.12) и выбираемую по ГОСТ 14802-85 — «ЗАКЛЕПКИ (ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТИ) Диаметры отверстий под заклепки, размеры замыкающих головок и подбор длин заклепок», размеры гнезд регламентированы ГОСТ 12876-67 — «Поверхности опорные под крепежные детали. Размеры». . Рисунок 6.12 — Расчет длины заклепки По назначению заклепочные швы делят на прочные, плотные, обеспе­чи­вающие герме­тичность, и плотно-прочные. По конструктивным признакам за­клепочные швы бывают одно-,  двух-,  трехрядные и т.д. с листами, располо­женными встык с одной или двумя накладками, с цепным или шах­матным рас­положением заклепок (Рисунок 6.13). Рисунок 6.13 — Варианты расположения заклепок Если шов содержит заклепки одного типа и с одинаковыми размерами, то на чертеже  со­гласно ГОСТ их обозначают одним из условных знаков в одном-двух местах каждого соедине­ния, а в остальных — центровыми или осевыми ли­ниями (Рисунок 6.14). На чертеже наносят размеры расстояний между заклепками в ряду, между рядами и от кромок листов. Рисунок 6.14 — Условные изображения заклепок различного типа на чертеже Рисунок 6.15 — формирование замыкающей головки Рисунок 6.16 — Изображение заклепки с полукруглой головкой Таблица 6.2 — Размеры заклепок с полукруглой головкой по ГОСТ 10299-80 Диаметр стержня d Диаметр головки D Высота головки H Радиус под головкой r, не более Радиус сферы головки R Расстояние oт основа­ния головки до места из­мерения диаметра, l 1 1,8 0,6 0,2 1 1,5 1,2 2,1 0,7 1,2 (1,4) 2,5 0,8 1,4 1,6 2,9 1,0 1,6 2 3,5 1,2 1,9 2,5 4,4 1,5 2,4 3 3 5,3 1,8 2,9 (3,5) 6,3 2,1 0,4 3,4 4 7,1 2,4 3,8 5 8,8 3,0 4,7 4 6 11 3,6 0,5 6 8 14 4,8 7,5 10 16 6,0 0,6 8,3 6 12 19 7,2 0,8 9,8 (14) 22 8,4 11,4 16 25 9,5 1,0 13 (18) 27 11 13,8 8 20 30 12 15,4 (22) 35 13 18,3 24 37 16 1,2 18,7 30 45 20 22,7 10 36 55 24 1,6 27,8 Длина заклепок выбирается из следующего ряда: 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 52, 55, 58, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100 мм и т.д.. Таблица 6.3 — Диаметры отверстия под заклепку Диаметр заклепки 1 1,2 1,6 2 3 4 5 6 8 10 13 16 19 22 25 Точная сборка 1-я 1,1 1,3 1,7 2,1 3,1 4,1 5,2 6,2 8,2 10,5 13,5 16,5 20 23 26 Точная сборка 2-я 1,2 1,4 1,8 2,2 3,3 4,2 5,5 6,5 8,5 11,0 13,5 16,5 21 23 26 Грубая сборка — — — 2,3 3,5 4,5 5,8 6,8 8,8 11,0 14,0 17,0 21 24 27 6.4 Соединения, получаемые склеиванием Способ соединения деревянных, пластмассовых и металлических деталей и конструкций путем склеивания, находит широкое применение в промышленности. Правила изображения полностью совпадают с изложенными выше для паяных соединений, отличается лишь знак (Рисунок 6.17) (ГОСТ ГОСТ 2.313-82). Обозначение: Клей БФ-10Т ГОСТ 22345-77*, обозначение приводят в технических требованиях, в простейших случаях — на полке линии-выноски. 7.Эскизирование деталей Эскизные конструкторские документы (ГОСТ 2.102 — 68) широко применяются при решении вопросов организации производства, изобретательства, в конструкторской деятельности. По ним изготовляют изделия в опытном производстве, при ремонте и в других случаях. Поэтому эскиз должен уметь выполнять инженер любой специальности. Эскиз — документ, предназначенный для разового использования в производстве, содержащий изображение изделия и данные, необходимые для его изготовления и контроля. Изображение предмета на эскизе выполняется по правилам прямоугольного проецирования, но от руки с соблюдением глазомерного масштаба. По содержанию к эскизу предъявляются те же требования стандартов ЕСКД, что и к чертежу. Не смотря на то, что эскиз выполняется от руки, обводка изображений, штриховка, надписи, нанесение размеров должны быть выполнены на эскизе аккуратно и четко. Обычно эскизы выполняют на бумаге в клетку или миллиметровке, так как, используя вертикальные и горизонтальные линии клеток, удобно поводить линии построения изображений, соблюдая проекционную связь. Формат эскиза определяется числом изображений и их степенью сложности. На эскизах наносят все размеры, необходимые для изготовления и контроля изображаемого изделия. Размеры элементов каждой детали определяют с помощью простых измерительных инструментов: металлической линейки, штангенциркуля, кронциркуля, нутромера, радиусомера, резьбомера, угломера. 7.1 Алгоритм выполнения эскиза детали Последовательность операций при выполнении эскизов выработана практикой и может быть представлена следующим алгоритмом. 7.1.1 Изучение детали, анализ геометрической формы Перед съёмкой эскиза детали внимательно её осмотрите, выясните назначение детали проанализируйте форму (конструктивные особенности), последовательность её изготовления. Необходимо выявить поверхности, которыми деталь соприкасается с поверхностями других деталей в изделии (сопрягаемые поверхности). Определите пропорции между элементами детали на глаз, материал, из которого она изготовлена. 7.1.2 Выбор главного и определение необходимого количества изображений Главное изображение должно давать ясную и максимальную характеристику конструктивных особенностей изделия (формы и размеров изделия) и его функционального назначения. При выборе главного изображения рекомендуется учитывать технологию изготовления детали, её положение при обработке или в сборочной единице. Далее рекомендуется решить, какие изображения ещё необходимо выполнить для полного выявления формы всех элементов изделия, чем-либо дополняющие главное. Число изображений (виды, разрезы, сечения) должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия. Для деталей типа тел вращения с различными конструктивными элементами (отверстиями, срезами, пазами) главное изображение часто дополняют одним или несколькими видами, разрезами, сечениями, которые выявляют форму этих элементов. Планки, линейки, валики, оси, втулки и т. п. рекомендуется выполнять горизонтально (так как, в большинстве своем, изготавливаются на токарном станке, у которого ось вращения заготовки горизонтальна), а корпуса, кронштейны и т. п. — основанием вниз. Главное изображение, часто, это фронтальный разрез вдоль плоскости симметрии изделия, наиболее полно выявляющий его форму. 7.1.3 Выбор формата, масштаба и композиционное решение чертежа Определив количество изображений, выберите приблизительный (глазомерный) масштаб и формат. Формат эскиза выбирают в зависимости от сложности поверхностей изделия, с учётом возможности как увеличения изображения по сравнению с натурой, для сложных и мелких, так и уменьшения простых по форме и крупных изделий. На выбранном формате (А3, А4) нанесите (без применения линейки) рамку поля чертежа, основную надпись. Заполните графы основной надписи. Дальше предстоит выполнить компоновку, т.е. вычертить прямоугольники по габаритным размерам изображений и нанести осевые и центровые линии, предусмотрев при этом место для размещения размерных линий. Согласуйте компоновку с преподавателем. 7.1.4 Зарисовка изображений Постройте изображения (линии тонкие), начиная с основной геометрической формы. Работу выполняйте в аудитории, имея перед глазами деталь. Разрезы и сечения временно оставьте не заштрихованными. Нельзя упрощать конструктивные детали, не нанося галтели, зенковки, фаски, т.к. такие конструктивные особенности влияют на прочность детали, её правильную работу, удобства сборки и т.д. Убедившись в верности построенных изображений, удалите вспомогательные линии и обведите линии контура толщиной 0,8…1,0 мм. Заштрихуйте разрезы и сечения. Расстояния между линиями штриховки – 2…3 мм. 7.1.5 Нанесение выносных и размерных линий Нанесите выносные и размерные линии, предварительно наметив основные и вспомогательные конструкторские базы, как бы мысленно изготавливая деталь. Не допускается дублировать размеры. При нанесении необходимо соблюдать требования ГОСТ 2.307- 2011. 7.1.6 Обмер деталей, нанесение размеров Выполните обмер детали при помощи измерительных инструментов и нанесите размерные числа шрифтом 5, согласовывая со стандартами ГОСТ 6636-69 — Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры, ГОСТ 10549-80 — Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски. 7.1.7 Проверка чертежа Выполните окончательную проверку эскиза и его соответствие детали. 7.2 Определение размеров деталей с натуры 7.2.1 Определение линейных размеров измерительными инструментами Для определения линейных размеров при выполнении эскизов используют простейшие измерительные инструменты: линейку, кронциркуль (для измерения наружных диаметров), нутромер (для внутренних диаметров). С их помощью размеры получают с погрешностью 1…0,5 мм. Более точно (с погрешностью 0,1…0,05 мм) измеряют размеры штангенциркулем. При определении размера сначала считают по шкале штанги число миллиметров до нулевого штриха нониуса, а потом по шкале нониуса смотрят, какой штрих нониуса точно совпадает со штрихом шкалы штанги. Совпавший штрих нониуса укажет число десятых долей миллиметра. Примеры измерения указанными инструментами показаны на Рисунках 7.1 и 7.2.   Рисунок 7.1 — Измерительные инструменты Рисунок 7.2 — Измерение расстояний между центрами отверстий и толщин стенок Радиусы скруглений определяют радиусомером (набор шаблонов)  (Рисунок 7.3, а). Определение параметров стандартной резьбы производят с помощью штангенциркуля и резьбомеров. Резьбомеры представляют собой набор шаблонов, измерительная часть которых соответствует профилю стандартной резьбы. Резьбомеры бывают двух типов: для метрической резьбы с клеймом «М600» и размером шага в миллиметрах на каждой пластинке и для дюймовой и трубной резьбы с клеймом «Д550» и указанием числа ниток на дюйме на каждой пластинке. Для измерения шага резьбы на детали резьбомером подбирают шаблон-пластинку, зубцы которой совпадают с впадинами измеряемой резьбы Рисунок 7.3, б). Затем читают указанный на пластинке шаг (или число ниток на дюйм). Наружный диаметр стержня (или внутренний в отверстии) измеряют штангенциркулем. Определив размер и шаг, устанавливают тип и размер резьбы по таблицам стандартной резьбы (ГОСТ 8724-81, ГОСТ 6357-81). а б Рисунок 7.3 — Измерение радиусов и шага резьбы 7.2.2 Съёмка размеров с помощью отпечатка Форму и размеры плоского контура можно снять в виде отпечатка на бумагу. Деталь положите на бумагу и контур обведите острым карандашом. По отпечатку установите геометрическую форму и размеры контура. Радиусы и центры дуг определяют, проведя перпендикуляры из середины двух хорд дуги одного радиуса, при наличии оси симметрии её можно считать за один из перпендикуляров (Рисунок 7.4). Отпечаток контура кромки внутренней полости детали снимают на бумагу протиранием контура графитом карандаша. По отпечатку устанавливают геометрическую форму и размеры контура. При отсутствии резьбомера шаг резьбы может быть определён с помощью оттиска на бумаге. Для этого резьбовую часть детали обжимают листком чистой бумаги так, чтобы получить на ней отпечаток ниток резьбы. Затем, по оттиску необходимо измерить расстояние L между крайними чёткими рисками с погрешностью не более 0,2 мм. Сосчитав число шагов n на длине L (на единицу меньше числа рисок), определяют шаг резьбы. Пример. Наружный диаметр резьбы 14 мм. Оттиск дал 10 чётких рисок (т.е. 9 шагов) общей длиной L = 13,5 мм. Определяем шаг P = 13,5:9 = 1,5 мм. По ГОСТ 8724-81 находим резьбу М14х1,5, т.е. метрическая резьба 2-го ряда с мелким шагом. 7.3.Технический рисунок Введение Наука, изучающая законы красоты и художественного творчества, применительно к предметам технической формы, называется технической эстетикой. Одним из элементов технической эстетики можно считать техническое рисование. Техническим рисунком люди пользовались давно и в самых разных его видах. Чаще всего технический рисунок используется при создании новых объектов. Рождающаяся в сознании человека новая идея, возникший неожиданно новый образ объекта требуют немедленного закрепления, и наиболее простой, удобной и быстрой формой фиксации творческой мысли оказывается рисунок. Инженеры — конструкторы чаще всего использовали реалистический рисунок (перспективный), примером могут служить многочисленные рисунки Леонардо да Винчи (Рисунок 8.1 и 8.2). Рисунок 8.1 — Арбалет Леонардо да Винчи Рисунок 8.2 — Самоходная тележка Леонардо да Винч Активная творческая деятельность изобретателя, инженера всегда начинается с технического рисунка. Технический рисунок позволяет сразу увидеть преимущество новых конструкционных усовершенствований и дает основание приступить к переоборудованию или замене отдельных деталей машины. Решение задач по проектированию значительно облегчается при предварительном выполнении эскизов, технических рисунков. Несколько таких предварительно выполненных изображений позволяют выбрать лучший вариант будущей формы, или конструкции предмета. Но главное достоинство технического рисунка состоит в том, что он заставляет автора идти дальше, вносить в свой рисунок добавления и исправления, активизирует и совершенствует его творческую мысль. А это в свою очередь принуждает конструктора переходить к новым рисункам до тех пор, пока автор не приблизится к идеалу. Дизайнеры используют рисунки как перспективные, так и построенные в аксонометрических проекциях. Чаще деятельность дизайнера ограничивается изменением лишь внешнего вида объекта — нахождением более удобных для работы и эстетически красивых форм (Рисунок 8.2). Рисунок 8.2 — Дизайн объектов технической формы Значение технического рисунка в работе архитектора трудно переоценить. Его рисунки разнообразны и по характеру, и по манере исполнения. Технический рисунок у архитектора уже с первых шагов проектирования играет основополагающую роль. Какой бы объект мы не взяли, касается ли это планировки города, интерьера или комплекса зданий, техническому рисунку принадлежит главенствующая роль, а иногда и решающая (Рисунок 8.3). Рисунок 8.3 — Рисунок дизайнера интерьера Модельеры мужской и женской одежды используют условный рисунок  (Рисунок  8.4). Рисунок 8.4 — Рисунок модельера Наравне со словом, рисунок служит средством выражения и передачи мысли. Иногда бывает трудно, а подчас и невозможно, выразить словами то, что легко представить наброском, схемой, чертежом или эскизом. Даже в обыденной жизни мы часто прибегаем к помощи технического рисунка, объясняя друзьям свой адрес и расположение домов. Следовательно, раскрывая понятие термина «технический рисунок», нельзя узко и односторонне трактовать его содержание и назначение. Итак, технический рисунок — это наглядное графическое изображение объекта, выполненное от руки в глазомерном масштабе, в котором ясно раскрыта техническая идея объекта, правильно переданы его конструктивная форма и верно найдены пропорциональные соотношения. Курс «Техническое рисование» дает основные сведения, приемы, краткие методические указания и первоначальные навыки по выполнению технических рисунков. Курс способствует развитию: • наблюдательности; • зрительной памяти; • глазомера; • твердой руки; • эстетического вкуса; • пространственных представлений, что позволит быстро выполнять эскизы изделий. Работа построена по студийному принципу. Рисунки оформляются рамкой и упрощенной надписью (Рисунок 8.5). Чертежи оформляют основной надписью по ГОСТ 2.104-68. рования Рисунок 8.5 — Пример упрощенной основной надписи 8. Методы проецирования 8.1 Классификация методов проеци Любой предмет можно представить как совокупность простейших геометрических объектов. В качестве геометрического объекта могут быть: точка, линия, поверхность, тело. Изображение предмета на плоскость называется проекцией его на эту плоскость (плоскость проекций), а процесс получения проекций — проецированием (Рисунок 8.6). Рисунок 8.6 — Методы проецирования Перспективный рисунок — наглядное изображение предмета, выполненное от руки, на основе центральных (перспективных) проекций. 8.2. Аксонометрические проекции (ГОСТ 2.317-69) Параллельная проекция на одну аксонометрическую плоскость (плоскость проекций) координатных осей и объекта, фиксированного относительно этих осей называется аксонометрической проекцией объекта. Объекты проецируются (за некоторым исключением) с искажением натуральной величины. Отношение размеров изображения к действительным размерам, измеренным вдоль координатной оси, называется коэффициентом искажения по оси ( Кх, Ку, Kz ). Для удобства пользованием коэффициентами применяют приведенные коэффициенты искажения (значения их приведены на Рисунке 8.7). Рисунок 8.7 — Аксонометрические проекции В аксонометрических проекциях отсутствуют перспективные искажения, вследствие чего изображение получается условным и простым. Форму предмета можно строить точно по размерам (если нужно) и изображать ее «не как вижу, а как надо», с пониманием объективной сущности предмета. В этом заключается особенность технического рисунка и простота его выполнения, позволяющие сравнительно быстро приобрести необходимые навыки. Для рисования используются мягкие карандаши, твердостью М, 2М, (НВ, В, 2В). Затачивают карандаш так, как показано на рисунке. 8.3. Методика рисования линий Умение выполнять технические рисунки не требует природных способностей, а приобретается упорными систематическими упражнениями. Техника — совокупность приемов мастерства применяемых в каком-нибудь деле: музыкальная техника, техника шахматной игры и т.д. Следовательно, выполняющий рисунок должен обладать определенной техникой исполнения. В проведении прямой линии должна участвовать не только кисть руки, а и вся рука: это дает возможность при прямолинейном движении кисти руки, выдержать прямолинейность отрезка. Рисунок 8.8 — Вариант работы с карандашом Карандаш при рисовании нужно держать свободно большим и указательным пальцами и поддерживать средним; мизинец может касаться бумаги. Остро заточенный конец карандаша должен быть расположен подальше от пальцев, что облегчает проведение плавных длинных линий (Рисунок 8.8). При уточнении и прорисовке отдельных деталей на рисунке предмета в работе уже принимают участие пальцы, что сказывается на движениях карандаша. Движения получаются ограниченными, но более точными; карандаш берут ближе к острию, что позволяет проводить более четкие линии. Начинают рисовать тонкими, едва заметными линиями. Перед проведением прямой линии необходимо предварительно определить начальную и  конечную точки  ее,   через  которые  легким движением Почти невозможно одним движением руки проводить совершенно прямую и непрерывную линию. Следует рисовать ее по частям, длинными штрихами, не упуская из вида общего ее направления (Рисунок 8.9). Рисунок 8.9 — Рисование длинных линий Не следует ошибочно нанесенные первоначальные штрихи стирать резинкой, а нужно исправлять неудачно проведенную линию новыми штрихами только в местах, где она неправильна. Горизонтальные и вертикальные направления необходимо чаще проверять относительно соответственных обрезов листа бумаги. Все вертикальные линии удобнее проводить сверху вниз, а горизонтальные — слева направо (Рисунок 8.10). Рисунок 8.10 — Рисование линий 8.4. Деление отрезков на равные части. Построение углов 1. Предположим, что заданный отрезок АВ необходимо разделить на две равные части. Для этого определяют на глаз середину отрезка и отмечают ее точкой О. Проверку точности деления осуществляют с помощью карандаша. Делается это следующим образом: конец карандаша прикладывают к точке О, а точку В отмечают на карандаше ногтем большого пальца и сравнивают полученные величины отрезков АО и ОВ. Если точка О получилась не в середине, то ее перемещают влево или вправо,  пока обе части не получатся равными (Рисунок 8.11). Рисунок 8.11 — Деление отрезка на 2 части 2. При делении на 3 части, выбираем средний отрезок равный крайнему (Рисунок 8.12). 3. Деление отрезка на четыре равные части. 4. При делении на 5 частей, сначала делят отрезок на 3 части так, чтобы средний равнялся половине крайних, которые затем делят пополам. 5. При делении на 7 частей, выбирают величину среднего отрезка такой, чтобы он укладывался три раза в крайней части отрезка. 6. Для построения прямой, расположенной под углом 30° к горизонтали, надо по горизонтали отложить 5 условных единиц (клеток или сантиметров), а по вертикали — 3. 7. Для построения прямой, расположенной под углом 7° к горизонтали, надо по горизонтали отложить 8 условных единиц, а по вертикали — 1. 8. Для построения прямой, расположенной под углом 41° к горизонтали, надо по горизонтали отложить 8 условных единиц, а по вертикали — 7. 9. Для построения прямой, расположенной под углом 45° к горизонтали, надо отложить отрезки равной длинны по горизонтали и по вертикали. Рисунок 8.12 — Деление отрезка на разное количество частей. Проведение линии под заданным углом При недостаточном опыте рисования или эскизирования возникают затруднения при откладывании одинаковых отрезков. В таких случаях помогает использование так называемой «бумажной линейки». На небольшом кусочке бумажки намечают нужную длину отрезка и откладывают его необходимое число раз в каких-либо направлениях. Часто прибегать к этому методу не рекомендуется, так как это задерживает развитие глазомера. 8.5. Аксонометрия плоских фигур Построение аксонометрических изображений плоских фигур является основой построения геометрических тел и технических предметов. Многоугольник состоит из вершин (точек) и сторон (отрезков прямых линий), следовательно, построение его аксонометрии начинается с построения вершин с последующим соединением их прямыми линиями — сторонами многоугольника. Построение рисунка квадрата Построим рисунок квадрата АВСD в прямоугольной изометрии при условии, что сторона АD параллельна оси X, а сторона АВ параллельна оси Y. Квадрат изобразится в виде ромба АВСD. 1. Нарисуем сначала оси прямоугольной изометрии X и Y (Рисунок 8.13). 2. Отложим по оси X от точки О отрезки (O-l) и (0-3), равные половине стороны квадрата. 3. Отложим по оси Y от точки О отрезки (0-2) и (0-4), равные также половине стороны квадрата (так как в изометрии коэффициенты искажения по всем осям равны единице). 4. Через точки 1 и 3 проведем прямые, параллельные оси Y, а через точки 2 и 4 — прямые, параллельные оси X. 5. На пересечении этих прямых получим вершины параллелограмма АВСD. Рисунок 8.13 — Построение аксонометрии квадрата Построение рисунка правильного шестиугольника (в плоскости X0Y) 1. Строим аксонометрию квадрата на осях ОХ и 0Y,  проходящих через его середину (Рисунок 8.14). 2. Две вершины (1-2) находятся на пересечении сторон квадрата с осью ОХ. 3. Чтобы определить остальные вершины: • отрезок (1-2) делят на 4 равные части: отрезок (0-1) делим пополам точкой М, отрезок (0-2) делим пополам точкой N; • отрезок ОС делят на 6 частей и на одной шестой части от точки С отмечают точку К и симметрично ей точку L. • Через М и N проводят линии, параллельные оси 0Y до пересечения с линиями, проведенными через точки L и К параллельно оси ОХ. 4. Полученные точки пересечения будут искомыми вершинами. Рисунок 8.14 — Построение аксонометрии правильного шестиугольника Аксонометрия окружности Окружность вначале следует рисовать вместе с квадратом, в который она вписывается. Это позволяет быстрее получить навык более правильного изображения окружностей в аксонометрических проекциях. 1. Нарисуем квадрат АВСD и проведем в нем диагонали. Через середину квадрата (точку О) проведем две взаимно перпендикулярные линии — оси X, Y. Отрезки (1-3) и (2-4) будут равны диаметру окружности (Рисунок 8.15). 2. Для определения промежуточных точек окружностей надо найти середину отрезка А-2 (точка Е). В свою очередь отрезок (Е-2) также разделим пополам в точке F. 3. Далее отрезок (А-1) разделим на две равные части в точке G. 4. Соединим точки G и F. Прямая (G-F) пересечет диагональ AC в точке 5. Точка 5 будет принадлежать окружности с центром в точке О и заданным диаметром  (отрезок  (1-3)). 5. Для нахождения точек 6, 7, 8 проделаем те же построения, какие мы использовали при нахождении точки 5, в каждой из оставшихся трех четвертей квадрата. 6. Плавно соединим последовательно все восемь точек, получив изображение окружности. Следует обратить внимание на то, что в точках 1, 2, 3 и 4 кривая (окружность или эллипс) касается сторон квадрата или параллелограмма. 7. В аксонометрии окружность изобразится в виде эллипса. Для его построения нарисуем проекцию квадрата в какой-либо аксонометрии, он будет в виде параллелограмма. Точки 1,2,3 и 4 лежат на пересечении середин сторон параллелограмма с аксонометрическими осями. Определим в параллелограмме (аналогично описанному выше) промежуточные точки 5,6,7 и 8 с помощью которых нарисуем эллипс. Рисунок 8.15 — Построение аксонометрии окружности 8.6. Понятие о пропорциях В реалистическом рисунке объемные предметы окружающей нас действительности изображаются такими, какими они существуют в природе и как их воспринимает глаз с данной точки зрения. В процессе рисования с натуры очень важно умение подмечать главное и характерное в окружающих нас вещах и явлениях. Чтобы правильно передать форму предмета на плоскости листа, надо научиться определять его пропорции, необходимо уяснить его конструкцию, владеть техническими приемами рисования. Пропорции — это соотношение величин частей предмета друг к другу и его частей к целому. Чем точнее определены пропорции предметов на рисунке, тем больше сходства имеет изображение с натурой. При определении пропорций изображаемого предмета пользуются взаимным сравнением размеров, то есть определяют визуально (на глаз), в каком отношении находится малый размер по отношению к большому (или наоборот). Сравнивать и проверять пропорции нужно не только в натуре, но и на рисунке. Следует отличать истинные соотношения величин частей предмета от пропорций его изображения с определенной точки зрения. Пропорции предмета при наблюдении с различных точек зрения будут восприниматься различно, но сам предмет в реалистическом изображении должен казаться нам тем же. Например, высота вазы будет казаться сильно сокращенной по отношению к ее ширине, если смотреть на нее со значительно более высокой точки зрения (Рисунок 8.16). Рисунок 8.16 — Пропорции. Рисунок вазы Отмечая пропорции предмета на рисунке, надо учитывать его конструктивное строение. Так, например, ваза (на Рисунке 8.16) состоит из конусообразного горлышка, средней части яйцевидной формы и цилиндрического основания. Она представляет собой тело вращения, и поэтому в местах перехода форм четко видны окружности (с центрами на оси), которые нужно построить на рисунке. Точность определения пропорций предмета зависит от глазомера рисующего. Глазомер развивается постепенно, благодаря систематическому рисованию с натуры. Рассмотрим основные пропорции вазы, показанной на рисунке. Высота ее в 2 раза больше ширины. Если сравнить соотношение отдельных частей вазы по высоте, то высота горлышка составит 1/3 часть высоты вазы без подставки. Высота подставки нижней части вазы укладывается в высоте горлышка около 4 раз. Ширина подставки равна 1/2 ширины вазы в самом широком ее месте. Ширина узкой части горлышка несколько меньше 1/2 ширины верхнего края вазы и т. д. При рисовании с натуры часто приходится решать более сложную задачу — находить пропорции предметов. Однако и в этом случае используется общий прием определения пропорций путем глазомерного сравнения величин. За единицу измерения можно взять один из предметов, входящих в группу. Представление о масштабе следует из непосредственного глазомерного сравнения величин, что является условием правильного выполнения рисунка. Можно увеличивать и уменьшать предметы на рисунке, эскизе, чертеже — характер реальной действительности не меняется, если это увеличение тети уменьшение для всех элементов предмета делается пропорционально. Отношение размеров на рисунке должно быть равно отношению размеров в натуре. 8.7. Элементы композиции рисунка Композиция — (compositio — (лат.)) в переводе означает составление, расположение, представляет собой средство придать единство различным частям художественного произведения. Отдельные элементы композиции должны быть связаны между собой, а внимание зрителя сосредоточивается на главном предмете (композиционном центре), которому должно подчиняться все второстепенное (детали). Основное требование, предъявляемое к композиции учебного рисунка, — уравновешенность расположения изображаемых предметов на листе. Приступая к построению рисунка, нужно, прежде всего, изучить форму предмета, то есть провести внимательный анализ геометрических форм, составных элементов изображаемого предмета. Общий путь анализа объектов сложной формы — расчленение их на более простые геометрические тела, или замена, на первых порах, построения элементов сложной формы элементами простой формы. Величину рисунка следует выбирать такой, чтобы мелкие элементы предмета были бы четко изображены. Для этого размер изображения увеличивают. Если нет необходимости детализировать мелкие элементы, или предмет имеет простую форму, то не нужно делать изображение большим. В грубом приближении рисунок должен занимать (50 — 75)% площади формата. Поэтому формат листа подбирают под планируемую величину изображения. Деталь надо развернуть так, чтобы были видны три ее стороны (три измерения: длина, высота, ширина). Ориентация детали для различных аксонометрических проекций может меняться, принимая наиболее наглядное положение. Освещение детали, полагают, идет слева. При компоновке рисунка, то есть расположении изображения на листе, нужно помнить, что наблюдатель, зритель, рассматривая изображение, подсознательно включает в поле изображения и некоторую часть пространства вокруг изображаемых предметов. Отсюда, если на деталь мы смотрели как бы сверху, то нужно в верхней части листа оставлять несколько больше места («больше неба»). При направлении взгляда на деталь как бы снизу изображение смещают вверх листа, оставляя больше «земли». Если главная часть детали (по содержанию) находится слева, то изображение на листе нужно сдвинуть чуть вправо, чтобы рамка не отвлекала внимание и не мешала восприятию изображения. Композиция является одним из главных средств создания эстетических качеств изображения, она прямо связана с наглядностью и читаемостью рисунка. Поэтому, кроме названных особенностей для рисунка, очень важно выбрать такую аксонометрическую проекцию, которая наиболее полно раскрывает форму предмета. 8.8. Наглядность аксонометрических проекций Правильный выбор аксонометрической проекции обеспечивает большую наглядность изображения и простоту построения рисунка. Под наглядностью следует понимать наиболее отчетливую видимость на рисунке основных частей детали и наименьшее искажение ее форм. Выбор аксонометрической проекции зависит также от формы детали. Главной задачей при этом является обеспечение видимости всех основных элементов изображаемой детали. Кроме того, отдельные части детали не должны закрывать друг друга. Чтобы лучше представить, насколько важна наглядность изображения, сравним несколько рисунков таких предметов, как куб, цилиндр, деталь «фланец», выполненных в прямоугольных и косоугольных проекциях. На Рисунке 8.17 эти предметы показаны в прямоугольной изометрической проекции. Грани куба получились мало выразительными, поскольку по всем трем направлениям координатных осей X, Y, Z они имеют одинаковые искажения. Рисунок 8.17 — Прямоугольная изометрия Рисунок 8.18 — Прямоугольная диметрия   Прямоугольную изометрию применяют в тех случаях, когда три стороны предмета имеют одинаковое количество элементов, необходимых для характеристики изображаемого предмета, но куб получается мало выразительным. Наибольшей наглядностью отличается изображение в прямоугольной диметрии как изображение, сходное с перспективным. В прямоугольной диметрической проекции (Рисунок 8.18) благодаря большему сокращению размеров по одной из координатных осей рисунки куба и цилиндра получились более наглядными. Рисунок  же детали «фланец» в прямоугольной диметрии менее выразителен, чем в прямоугольной изометрии. На Рисунке 8.19 куб, цилиндр и фланец выполнены в косоугольной фронтальной изометрической проекции. Куб и цилиндр в этой проекции получились маловыразительными и с большим искажением формы. При изображении фланца потребовалось рисовать несколько окружностей, а нарисовать окружность сложнее, чем эллипс. Поэтому такой рисунок уступает в простоте построения. К тому же он нисколько не наглядней двух предшествующих рисунков. Рисунок 8.19 — Косоугольная фронтальная изометрия Рисунок 8.20 — Косоугольная горизонтальная изометрия   Косоугольную фронтальную аксонометрию используют в случаях, когда обтекаемые формы предметов в виде кривых поверхностей можно расположить параллельно фронтальной плоскости проекций, тогда они изображаются в неискаженном виде и их проще рисовать. В косоугольной горизонтальной изометрической проекции (Рисунок 8.20) все рисунки обладают меньшей наглядностью и  строить их несколько сложнее. Рисунки, выполненные в косоугольной фронтальной диметрической проекции, выглядят по-разному  (Рисунок 8.21). Рисунок 8.21 — Косоугольная фронтальная диметрия   Цилиндр в косоугольной фронтальной диметрии получается мало выразительным и с большим искажением формы. Рисунки куба и фланца, наоборот, обладают хорошей наглядностью. Таким образом, рисунок куба лучше всего выполнять в косоугольной фронтальной диметрии, рисунок цилиндра — в прямоугольной диметрии, а рисунок фланца — в прямоугольной изометрии. В некоторых случаях сразу трудно определить, какой вид аксонометрии дает более наглядное изображение изделия (особенно, если у него имеются наклонные элементы — ребра, спицы, стенки…). В таких случаях рекомендуется выполнять технические рисунки в различных аксонометрических проекциях и из них выбрать наиболее наглядный. 8.9. Плоскостной рисунок Плоскостное рисование (орнамент, фронтальные изображения фасадов зданий, планы сооружений) развивалось значительно быстрее рельефного изображения, хотя возникли они одновременно. Зрительный подход к натуре может быть двоякий: • плоскостное восприятие натуры; • объемное восприятие. При плоскостном восприятии натура целиком, во всей своей пространственной сложности, изображается спроектированной на плоскости в ортогональной проекции. Целью плоскостного рисования является развитие чувства пропорции и глазомера, восприятия и передачи на рисунке отношения размеров изображаемой фигуры; научиться «видеть» натуру. (Смотреть не значит видеть). Чтобы «увидеть» надо внимательно рассмотреть, то есть изучить форму натуры. Разбивка контура предмета на более простые геометрические формы позволит легко и правильно его изобразить.   Даже дети дошкольного возраста с успехом нарисуют сидящего котенка после указания, что форма его составлена из двух эллипсов  (овалов) разной величины и двух треугольников. Рисунок 8.22 — Плоскостной рисунок Умению «видеть» при рисовании помогает знание законов математики, физики и других наук. Физиологи говорят: человек глядит не глазами, а мозгом. Убедимся в этом на примере рисунка чайника. На Рисунке 8.22 чайник построен не правильно, так как учащийся недостаточно вдумчиво рисовал: • особенности усеченного конуса — очерковые образующие надо было нарисовать сходящимися на оси вращения в одной точке; • Закон сообщающихся сосудов должен был подсказать, что носик чайника должен быть поднят выше. Итак, приступая к изучению изображаемого предмета, необходимо установить: • из каких главных простейших составляющих элементов (шар, цилиндр, призма, пирамида, конус и др.) составлена натура; • взаимное расположение выявленных фигур относительно друг друга; • пропорциональные соотношения размеров фигур, а также расстояние между ними. 8.10. Рисунок детали и сборочной единицы Переход от рисования плоскостных форм к рисованию объемных тел, в аксонометрической проекции осуществляется с помощью введения высотных размеров на основе построений аксонометрии плана (вида сверху) (Рисунок 8.23). Рисунок 8.23 — Плоскостной рисунок и аксонометрия Такой прием дает возможность непосредственно переходить от прямоугольного чертежа к наглядному изображению предмета. а) Рисование детали с натуры Прежде чем приступить к рисованию детали с натуры, рисующий должен проанализировать деталь, а именно: 1. Определить название и назначение детали. 2. Рассмотреть деталь со всех сторон и определить ее рабочее положение. Иногда для большей выразительности деталь рисуют и не в рабочем положении. 3. Установить на глаз общие пропорции детали и определить пропорциональную зависимость всех ее частей. 4. Мысленно расчленить деталь на простые геометрические тела, то есть выявить конструктивную форму детали. 5. Определить, какие необходимо выполнить разрезы. 6. Выбрать вид аксонометрической проекции. 7. Определить композицию рисунка. б) Рисование детали по чертежу Выполнение рисунка по чертежу требует от рисующего умения читать чертеж, то есть представлять форму детали в целом и отдельных ее частей. В процессе чтения необходимо тщательно изучить чертеж, сопоставить на глаз габаритные размеры предмета и соотношение его частей. Рисунок позволяет лучше понять конструктивную форму предмета. При рисовании деталей по чертежу не следует делать никаких замеров при помощи циркуля или линейки. Все размеры надо брать в пропорциональном отношении на глаз. Рисунок можно выполнять либо увеличенным, либо уменьшенным в зависимости от его композиции. Так же как и при рисовании детали с натуры, вначале определяют на глаз отношения между крайними точками всей детали, а потом намечают размеры каждой отдельной ее части, сравнивая их величины. Таким образом, правила выполнения рисунка детали по чертежу точно такие же, как и при рисовании с натуры. в) Рисование сборочной единицы с натуры Сборочной единицей называется изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии — изготовителе с помощью сборочных операций: свинчивания, пайки, опрессовки, развальцовки, склеивания и др. Рисование сборочной единицы с натуры основано на тех же принципах, что и рисование с натуры отдельных деталей, а именно: 1. Определяют название и назначение изделия. 2. Разбирают и уясняют взаимосвязь отдельных деталей между собой. 3. Определяют назначение каждой детали и запоминают последовательность их соединения между собой. 4. Продумывают, какой целесообразнее сделать вырез, с тем чтобы получить более ясное представление о внутреннем расположении деталей и их взаимодействии. 5. Выбирают аксонометрическую проекцию, в которой сборочная единица будет изображена наиболее наглядно. 6. Продумывают композицию рисунка. 7. Приступают к построению рисунка. г) Рисование сборочной единицы по чертежу Сборочный чертеж — документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки и контроля. Прежде чем приступить к построению рисунка сборочной единицы, надо ознакомиться со спецификацией и сборочным чертежом. Спецификация —  текстовый документ, определяющий состав изделия, состоящего из двух и более частей. По спецификации изучают последовательность соединения всех деталей между собой. Выполнение рисунка сборочной единицы по чертежу требует от рисующего обязательного умения читать чертеж. Вначале надо изучить чертеж: выявить на глаз соотношение габаритных размеров и сопоставить отдельные части между собой и со всей сборкой в целом. Изучив характерные особенности формы каждой детали в механизме и расположение деталей относительно друг друга, приступают к построению рисунка, используя те же правила, что и при рисовании сборочной единицы с натуры. 8.11. Разрезы на аксонометрических изображениях В аксонометрических изображениях изделий разрезы, как правило, получают путем сечения плоскостями, параллельными плоскостям проекций, и условного удаления отсекаемой части. Разрезы следует применять в тех случаях, когда они действительно необходимы и при этом не теряется наглядность конструктивных форм. Для отличия рассеченной части изделия от частей, не попавших в разрез, применяют штриховку. Линии штриховки сечений наносят параллельно одной из диагоналей проекций квадратов, лежащих в соответствующих координатных плоскостях, стороны которых параллельны аксонометрическим осям с учетом коэффициента искажения по осям (Рисунок 8.24). Рисунок 8.24 — Правила штриховки в аксонометрии 8.12. Методика рисования Характерно для рисования группы тел (когда натура состоит из нескольких геометрических элементов) то, что тела рисуются все сразу, а не каждый в отдельности. «Художник должен работать как деревообделочник. Сначала он грубо обтесывает топором, потом строгает рубанком, и все дальше и дальше инструменты его тоньше, заканчивает он шкуркой, полировкой и лаком,» – слова известного художника И.Е.Репина. В целях упрощения построения рисунка следует располагать изображение так, чтобы его основные измерения были параллельны аксонометрическим осям. Это позволяет строить изображение, откладывая размеры (или координаты) по направлениям соответствующих осей с учетом коэффициентов искажения. Изображая симметричные предметы, целесообразно одну из аксонометрических осей совмещать с осью симметрии предмета. В процессе выполнения рисунка переводят объемную форму предмета в плоскостное изображение. При этом необходимо определить, как преобразуется видимая форма предмета при плоскостном изображении, какие части и элементы предмета изменяются, какие будут видимыми и т.д. Правильность решения этой задачи зависит от умения наблюдать и знания законов построения аксонометрии. Необходимо разобраться в общей форме предмета и правильно понять ее. Для облегчения этой задачи можно применить способ обобщения (упрощения формы). Суть его заключается в том, что любую сложную форму рассматривают как простейшую геометрическую. Такой способ построения помогает правильно понять и изобразить трехмерный объемный предмет, развивает пространственное представление и облегчает работу. Работу над рисунком необходимо начинать с больших обобщений, с решения общей задачи, постепенно переходя к решению частных второстепенных задач, которые в конечном результате не должны нарушать впечатления целого. Главному в предмете сначала нужно уделять больше внимания, чем второстепенному, являющемуся дополнением к целому. Сначала определяют пропорции всей натуры, то есть отношение высоты к ширине всей группы тел, а затем определяют отношение отдельных тел друг к другу. На следующем этапе на листе отмечают местоположение каждого элемента и его габариты, учитывая выявленные пропорции, тем самым строим как бы «скелет» натуры (Рисунок 8.25). Рисунок 8.25 — Последовательность построения Начинают рисунок легкими, едва заметными линиями, а затем, когда правильно решена композиция рисунка и найдены пропорции элементов и натуры в целом, постепенно уточняют линии и усиливают тон. Все второстепенные, не характерные для изображаемого предмета детали не рисуют, а, прежде всего, устанавливают схематично, набросочными линиями общую форму натуры. После этого начинают построение каждого элемента. Сложные элементы (тела вращения, многогранники) на первоначальном этапе можно заменять параллелепипедами, не вырисовывая мелкие особенности этих элементов. Когда общая форма натуры будет найдена, можно приступить к размещению мелких элементов, также начиная с более крупных из них. Набросок натуры уточняется проверкой пропорционального соотношения геометрических элементов и симметрии. Если линия проведена не правильно, то ее не стирают, а проводят рядом другую, более точную. Первоначальные неточные линии, проведенные при построении, зрительно на рисунке почти не воспринимаются. В стадии Завершения они поглощаются общим тоном рисунка. Далее сотрем ненужные линии построения и проверим точность выполнения рисунка, после чего обведем рисунок более четким контуром. 8.13. Оттенение поверхностей Каждый предмет находится в конкретной световой среде и освещен не только основным источником света, но и светом, отраженным от окружающих его других предметов, которые, будучи сами также освещены, являются источником отраженного света. Светлые и хорошо освещенные предметы отражают много света, а темные и плохо освещенные — мало. Форма предметов ограничивается различными поверхностями, поэтому лучи света, падая на эти поверхности, распределяются на них неравномерно. Одни части поверхности получают больше света, другие меньше, а третьи почти совсем не получают световых лучей. Для придания рисунку большей наглядности и выразительности в техническом рисовании применяются условные средства передачи объема с помощью светотеней — оттенения. Светотенью называется распределение света на поверхности предмета. Она играет главную роль при восприятии объема предмета. Освещенность предмета зависит от угла наклона световых лучей. В техническом рисовании условно принято считать, что источник света находится сверху и сзади рисующего, таким образом,  свет всегда будет слева, а тень — справа. Отображение выпуклости предмета достигается путем градации света и тени: наиболее освещенные поверхности оттеняются светлее, чем поверхности, удаленные от света. Светотень состоит из следующих элементов: собственной тени, рефлекса, полутона, света и блика. Освещенную часть поверхности предмета называют светом. Собственная тень образуется на части поверхности тела, на которую не падают световые лучи основного источника света. Освещенная поверхность, отражая свет, ослабляет силу собственной тени. Такое высветление собственной тени отраженным светом называется рефлексом. Рефлекс всегда бывает темнее поверхностей света и полутени. Слабо освещенные места на поверхности предмета называются полутонами. При помощи полутонов осуществляется постепенный переход от тени к свету. Блик — самое светлое пятно на предмете. Для правильной передачи на изображении объема и формы предмета необходимо ясно представлять его конструкцию и расположение отдельных частей в пространстве по отношению к источнику света. Самую большую освещенность получает поверхность в том случае, если лучи падают на нее перпендикулярно. Чем меньше угол наклона лучей по отношению к поверхности, тем меньше падает на нее лучей и тем слабее она освещена. Освещенность зависит также от расстояния поверхности до источника света. Светотень на изображении выявляют тоном. Тон (tonos — греческое слово, означающее качество, оттенок) наносится различными способами и должен соответствовать отношению света и тени, наблюдаемому в натуре. Выдержать рисунок в тоне — значит передать  на нем световую гамму от темного тона через оттенки серого к светлому, сведенные в гармонию тональных отношений. Самым светлым тоном на рисунке будет цвет бумаги, а самым темным — линия, проведенная графитом карандаша с полным нажимом. Аксонометрические чертежи и технические рисунки, на которых использована светотень, бывают штриховые и тоновые. На штриховых рисунках тон передают условно — точками или штрихами, карандашом или тушью с помощью ручки с пером или рейсфедера (Рисунок 8.26, 8.27). На тоновых рисунках тон наносят карандашом, тушью, акварельными красками и пр. (Рисунок 8.28). Рисунок 8.26 — Штриховка Рисунок 8.27 — Шрафировка Тон должен плавно переходить от белого до темного без заметных границ элементов светотени. Технику работы карандашом при нанесении светотени на тоновом рисунке называют тушевкой. Рисунок 8.28 — Тушевка Явление освещенности лучше всего наблюдается на примере куба и цилиндра, помещенных рядом. Анализируя эти тела с точки зрения распределения элементов светотени, можно установить, что характер освещенности грани куба и поверхности цилиндра различен. Переход от света к тени на гранях куба резкий и определенный, тогда как переход освещенной поверхности цилиндра к теневой мягкий и постепенный. Свет на поверхности предмета распределяется неодинаково: одни части поверхности освещаются больше, другие меньше. Существует два правила, которыми следует руководствоваться при нанесении светотеней на изображение: 1. Освещенные части предметов с удалением от наблюдателя становятся темнее, затемненные — высветляются; 2. Контраст тени и света на предметах, расположенных ближе к источнику света, резче, чем на предметах, удаленных от него. Рассмотрим эти правила на примере куба (Рисунок 8.29). Нанесение светотени на поверхности многогранников Рисунок 8.29 — Распределение светотени на параллелепипеде Горизонтальная грань куба освещена равномерно, но зона 6 вследствие того, что удалена от наблюдателя изображена более затемненной. Самым светлым местом на передней грани кажется зона 1. Однако зоны 1, 2, 3 освещены одинаково, но из — за контраста с находящейся рядом собственной тенью на правой грани куба зона 1 кажется более светлой, а зоны 2, 3 — менее светлыми. В зоне 4 освещение усиливается. Это рефлекс, полученный кубом от плоскости, на которой он находится. Из всех зон зоны 7 и 8 самые темные. Не следует опасаться перетемнить их. Эта ошибка вполне допустима, так как усиливается рельефность куба. В зоне 9 и особенно в зоне 10 наблюдается ярко выраженный рефлекс от горизонтальной плоскости проекций. Штриховку наносят в зависимости от положения изображаемой многогранной поверхности. Вертикальные поверхности штрихуют в вертикальном направлении, горизонтальные — в горизонтальном (параллельно аксонометрическим ↑Наверх 9.Чертежи деталей и сборочный чертеж 9.1. Понятие о видах изделий и конструкторских документах Изделием называют любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. ГОСТ 2.101-88* устанавливает следующие виды изделия: • Детали; • Сборочные единицы; • Комплексы; • Комплекты. При изучении курса «Инженерной графики» к рассмотрению предлагаются два вида изделий: детали и сборочные единицы. Деталь – изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. Например: втулка, литой корпус, резиновая манжета (неармированная), отрезок кабеля или провода заданной длинны. К деталям относятся так же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декоративным), или изготовленные с применением местной сварки, пайки, склейки сшивки. К примеру: корпус, покрытый эмалью; стальной винт, подвергнутый хромированию; коробка, склеенная из одного листа картона, и т.п. Сборочная единица – изделие, состоящее из двух и более составных частей, соединённых между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой, клёпкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.). Например: станок, редуктор, сварной корпус и т.д. Комплексы — два и более специфицируемых изделия не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, например, автоматическая телефонная станция, зенитный комплекс и т.п. Комплекты — два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей, комплект инструментов и принадлежностей, комплект измерительной аппаратуры и т.п. Производство любого изделия начинается с разработки конструкторской документации. На основании технического задания проектная организация разрабатывает эскизный проект, содержащий необходимые чертежи будущего изделия, расчётно-пояснительную записку, проводит анализ новизны изделия с учётом технических возможностей предприятия и экономической целесообразности его осуществления. Эскизный проект служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Полный комплект конструкторской документации определяет состав изделия, его устройство, взаимодействие составных частей, конструкцию и материал всех входящих в него деталей и другие данные, необходимые для сборки, изготовления и контроля изделия в целом. Сборочный чертёж – документ, содержащий изображение сборочной единицы и данные, необходимые для её сборки и контроля. Чертёж общего вида – документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и принцип работы изделия. Спецификация – документ, определяющий состав сборочной единицы. Чертёж общего вида имеет номер сборочной единицы и код СБ. Например: код сборочной единицы (Рисунок 9.1) ТМ.0004ХХ.100 СБ тот же номер, но без кода, имеет спецификация (Рисунок 9.2) этой сборочной единицы. Каждое изделие, входящее в сборочную единицу, имеет свой номер позиции, указанный на чертеже общего вида. По номеру позиции на чертеже можно найти в спецификации наименование, обозначение данной детали, а также количество. Кроме того, в примечании может быть указан материал, из которого деталь изготовлена. 9.2. Последовательность выполнения чертежей деталей Чертёж детали – это документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля. Перед выполнением чертежа необходимо выяснить назначение детали, конструктивные особенности, найти сопрягаемые поверхности. На учебном чертеже детали достаточно показать изображение, размеры и марку материала. При выполнении чертежа детали рекомендуется следующая последовательность: 1. Выбрать главное изображение (см. раздел 2). 2. Установить количество изображений – видов, разрезов, сечений, выносных элементов, которые однозначно дают представление о форме и размерах детали, и дополняющих какой-либо информацией главное изображение, помня о том, что количество изображений на чертеже должно быть минимальным и достаточным. 3. Выбрать масштаб изображений по ГОСТ 2.302-68. Для изображений на рабочих чертежах предпочтительным является масштаб 1:1. Масштаб на чертеже детали не всегда должен совпадать с масштабом сборочного чертежа. Крупные и не сложные детали можно вычерчивать в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5 и т.д.), мелкие элементы лучше изображать в масштабе увеличения (2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; и т.д.). 4. Выбрать формат чертежа. Формат выбирается в зависимости от размера детали, числа и масштаба изображений. Изображения и надписи должны занимать примерно 2/3 рабочего поля формата. Рабочее поле формата ограничено рамкой в строгом соответствии с ГОСТ 2.301-68* по оформлению чертежей. Основная надпись располагается в правом нижнем углу (на формате А4 основная надпись располагается только вдоль короткой стороны листа); 5. Выполнить компоновку чертежа. Для рационального заполнения поля формата рекомендуется тонкими линиями наметить габаритные прямоугольники выбранных изображений, затем провести оси симметрии. Расстояния между изображениями и рамкой формата должно быть примерно одинаковым. Оно выбирается с учётом последующего нанесения выносных, размерных линий и соответствующих надписей. 6. Вычертить деталь. Нанести выносные и размерные линии в соответствии с ГОСТ 2.307-68. Выполнив тонкими линиями чертёж детали, удалить лишние линии. Выбрав толщину основной линии, обвести изображения, соблюдая соотношения линий по ГОСТ 3.303-68. Обводка должна быть чёткой. После обводки выполнить необходимые надписи и проставить числовые значения размеров над размерными линиями (предпочтительно размером шрифта 5 по ГОСТ 2.304-68). 7. Заполнить основную надпись. При этом указать: наименование детали (сборочной единицы), материал детали, её код и номер, кем и когда был выполнен чертёж и т.д. (Рисунок 9.1) Ребра жесткости, спицы при продольных разрезах показывают не заштрихованными. Рисунок 9.1 – Рабочий чертеж детали «Корпус» 9.3. Нанесение размеров Простановка размеров является наиболее ответственной частью работы над чертежом, так как неправильно проставленные и лишние размеры приводят к браку, а недостаток размеров вызывает задержки производства. Ниже предложены некоторые рекомендации по нанесению размеров при выполнении чертежей деталей. Размеры детали замеряют с помощью измерителя на чертеже общего вида сборочной единицы с учётом масштаба чертежа (с точностью 0,5мм). При замере наибольшего диаметра резьбы необходимо округлить его до ближайшего стандартного, взятого по справочнику. Например, если диаметр метрической резьбы по замеру d=5,5мм, то необходимо принять резьбу М6 (ГОСТ 8878-75). 9.3.1. Классификация размеров Все размеры разделяются на две группы: основные (сопряжённые) и свободные. Основные размеры входят в размерные цепи и определяют относительное положение детали в узле, они должны обеспечивать: • расположение детали в узле; • точность взаимодействия собранных деталей; • сборку и разборку изделия; • взаимозаменяемость деталей. Примером могут служить размеры охватывающих и охватываемых элементов сопряжённых деталей (Рисунок 9.2). Общие соприкасающиеся поверхности двух деталей имеют одинаковый номинальный размер. Свободные размеры в размерные цепи детали не входят. Эти размеры определяют такие поверхности детали, которые не соединяются с поверхностями других деталей, и поэтому их выполняют с меньшей точностью (Рисунок 9.2). А – охватывающая поверхность; Б – охватываемая поверхность; В — свободная поверхность; d – номинальный размер Рисунок 9.2 9.3.2. Методы простановки размеров Применяются следующие методы простановки размеров: • цепной; • координатный; • комбинированный. При цепном методе (Рисунок 9.3) размеры проставляются последовательно один за другим. При такой простановке размеров каждая ступень валика обрабатывается самостоятельно, и технологическая база имеет своё положение. При этом на точность выполнения размера каждого элемента детали не влияют ошибки выполнения предыдущих размеров. Однако, ошибка суммарного размера состоит из суммы ошибок всех размеров. Нанесение размеров в виде замкнутой цепи не допускается, за исключением случаев, когда один из размеров цепи указан как справочный. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком * и записываются на поле: «* Размеры для справок» (Рисунок 9.4). Рисунок 9.3 Рисунок 9.4 При координатном методе размеры проставляются от выбранных баз (Рисунок  9.5). При этом методе нет суммирования размеров и ошибок в расположении любого элемента относительно одной базы, что является его преимуществом. Рисунок 9.5 Комбинированный метод простановки размеров представляет собой сочетание цепного и координатного методов (Рисунок 9.6). Он применяется, когда необходима высокая точность при изготовлении отдельных элементов детали. Рисунок 9.6 По своему назначению размеры подразделяются на габаритные, присоединительные, установочные и конструктивные. Габаритные размеры определяют предельные внешние (или внутренние) очертания изделия. Они не всегда наносятся, но их часто указывают для справок, особенно для крупных литейных деталей. Габаритный размер не наносится на болтах и шпильках. Присоединительные и установочные размеры определяют величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на место монтажа или присоединяют к другому. К таким размерам относятся: высота центра подшипника от плоскости основания; расстояние между центрами отверстий; диаметр окружности центров (Рисунок 9.7). Группа размеров, определяющих геометрию отдельных элементов детали предназначенных для выполнения какой-либо функции, и группа размеров на элементы детали, такие как фаски, проточки (наличие которых вызвано технологией обработки или сборки), выполняются с различной точностью, поэтому их размеры не включают в одну размерную цепь (Рисунок 9.8, а, б). Рисунок 9.7 Неправильно Правильно   Рисунок 9.8, а Неправильно Правильно   Рисунок 9.8, б 9.4. Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения Детали, имеющие форму тела вращения, в подавляющем большинстве (50-55% из числа оригинальных деталей) встречаются в машиностроении, т.к. вращательное движение – самый распространённый вид движения элементов существующих механизмов. Кроме того, такие детали технологичны. К ним относятся валы, втулки, диски и т.п. обработка таких деталей производится на токарных станках, где ось вращения расположена горизонтально. Поэтому детали, имеющие форму тела вращения, располагают на чертежах так, чтобы ось вращения была параллельна основной надпись чертежа (штампу). Торец детали, принятый за технологическую базу для обработки, желательно располагать справа, т.е. так, как он будет расположен при обработке на станке. На рабочем чертеже втулки (Рисунок  9.9) показано выполнение детали, являющейся поверхностью вращения. Наружные и внутренние поверхности детали ограничены поверхностями вращения и плоскостями. Другим примером может быть деталь «Вал» (Рисунок 9.10), ограниченная соосными поверхностями вращения. Осевая линия параллельна основной надписи. Размеры проставлены комбинированным способом. Рисунок 9.9 — Рабочий чертеж детали поверхности вращения Рисунок 9.10 — Рабочий чертеж детали «Вал» 9.5. Выполнение чертежа детали изготовленной из листа К этому виду деталей относятся прокладки, крышки, планки, клинья, плиты и т.д. Детали такой форму обрабатываются различными способами (штамповка, фрезеровка, строгание, резка ножницами). Плоские детали, изготовленные из листового материала, изображают, как правило, в одной проекции, определяющей контур детали (Рисунок  9.11). Толщина материала указывается в основной надписи, но рекомендуется указывать её повторно на изображении детали, на чертеже — s3. Если деталь гнутая, то часто на чертеже показывают развертку. Рисунок 9.11 — Чертеж плоской детали 9.6. Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем, с последующей механической обработкой Формообразование литьем позволяет получить достаточно сложную форму детали, практически без потерь материала. Но после литья поверхность получается достаточно грубая, поэтому, рабочие поверхности требуют дополнительной механической обработки. Таким образом получаем две группы поверхностей — литейные (черные) и обработанные после литья (чистые). Процесс литья: в литейную форму заливается расплавленный материал, после остывания заготовка вынимается из формы, для чего, большинство поверхностей заготовки имеют литейные уклоны, а сопряжения поверхностей — литейные радиусы скруглений. Литейные уклоны можно не изображать, а литейные радиусы должны быть изображены обязательно. Размеры литейных радиусов скруглений указывают в технических требованиях чертежа записью, например: Неуказанные литейные радиусы 1,5 мм. Основная особенность нанесения размеров: так как есть две группы поверхностей, то есть и две группы размеров, одна связывает все черные поверхности, другая — все чистые, и по каждому координатному направлению допускается проставлять только один размер, связывающий между собой эти две группы размеров. На рисунке 9.12 такими размерами являются: на главном изображении — размер высоты крышки — 70, на виде сверху — размер 10 (от нижнего торца детали) (выделены синим цветом). При литье применяют литейный материал (буква Л в обозначении), обладающий повышенной текучестью, например: • стали по ГОСТ 977-88 (Сталь 15Л ГОСТ 977-88) • серые чугуны по ГОСТ 1412-85 (СЧ 15 ГОСТ 1412-85) • литейные латуни по ГОСТ 17711-93 (ЛЦ40Мц1,5 ГОСТ 17711-93) • алюминиевые сплавы по ГОСТ 2685-75 (АЛ2 ГОСТ 2685-75) Рисунок 9.12 — Чертеж литейной детали 9.7. Выполнение чертежа пружины Пружины применяются для создания определённых усилий в заданном направлении. По виду нагружения пружины подразделяются на пружины сжатия, растяжений, кручения и изгиба; по форме – на винтовые цилиндрические и конические, спиральные, листовые, тарельчатые и пр. правила выполнения чертежей различных пружин устанавливает ГОСТ 2.401-68. На чертежах пружины вычерчивают условно. Витки винтовой цилиндрической или конической пружины изображают прямыми линиями, касательными к участкам контура. Допускается в разрезе изображать только сечения витков. Пружины изображают с правой навивкой с указанием в технических требованиях истинного направления витков. Пример выполнения учебного чертежа пружины приведён на Рисунке 9.13. Чтобы получить на пружине плоские опорные поверхности крайние витки пружины поджимают на ¾ витка или на целый виток и шлифуют. Поджатые витки не считаются рабочими, поэтому полное число витков n равно числу рабочих витков плюс 1,5÷2:n1=n+(1.5÷2) (Рисунок 9.14). Построение начинают с проведения осевых линия, проходящих через центры сечений витков пружины (Рисунок 9.15, а). Затем на левой стороне осевой линии проводят окружность, диаметр которой равен диаметру проволоки, из которой изготовлена пружины. Окружность касается  горизонтальной прямой, на которую опирается пружина. Затем необходимо провести полуокружность из центра, расположенного в пересечении правой оси с той же горизонтальной прямой. Для построения каждого последующего витка пружины слева на расстоянии шага строят сечения витков. Справа каждое сечение витка будет располагаться напротив середины расстояния между витками, построенными слева. Проводя касательные к окружностям, получают изображение пружины в разрезе, т.е. изображение витков, лежащих за плоскостью, проходящей через ось пружины. Для изображения передних половин витков так же проводят касательные к окружностям, но с подъёмом вправо (Рисунок 9.15, б). Переднюю четверть опорного витка строят так, чтобы касательная к полуокружности касалась одновременно и левой окружности в нижней части. Если диаметр проволоки 2мм и менее, то пружину изображают линиями толщиной 0,5÷1,4мм. При вычерчивании винтовых пружин с числом витков более четырёх показывают с каждого конца один-два витка, кроме опорных проводя осевые линии через центры сечений витков по всей длине. На рабочих чертежах винтовые пружины изображают так, чтобы ось имела горизонтальное положение. Как правило, не рабочем чертеже помещают диаграмму испытаний, показывающую зависимость деформаций (растяжения, сжатия) от нагрузки (Р1; Р2; Р3), где Н1 – высота пружины при предварительной деформации Р1; Н2 – то же, при рабочей деформации Р2; Н3 – высота пружины при максимальной деформации Р3; Н0 – высота пружины в рабочем состоянии. Кроме того, под изображением пружины указывают: • Номер стандарта на пружину; • Направление навивки; • n – число рабочих витков; • Полное число витков n; • Длину развёрнутой пружины L=3,2×D0×n1; • Размеры для справок; • Другие технические требования. На учебных чертежах рекомендуется из перечисленных пунктов указать п.п. 2,3,4,6. Выполнение диаграммы испытаний также не предусмотрено при выполнении учебного чертежа. Рисунок 9.13 – Рабочий чертеж пружины а б Рисунок 9.14. Изображения поджатых витков пружины Рисунок 9.15. Последовательность построения изображения пружины 9.8. Выполнение чертежа зубчатого колеса Зубчатое колесо — важнейшая составная часть многих конструкций приборов и механизмов, предназначенных для передачи или преобразования движения. Основные элементы зубчатого колеса: ступица, диск, зубчатый венец (рисунок 9.16). Рисунок 9.16 — Элементы зубчатого колеса Профили зубьев нормализованы соответствующими стандартами. Основными параметрами зубчатого колеса являются (рисунок 9.17): m=Pt  / π [мм] – модуль; da = mст (Z+2) – диаметр окружности вершин зубьев; d = mст Z – делительный диаметр; df  = mст (Z – 2.5) – диаметр окружности впадин; St = 0.5 mст π – ширина зуба; ha – высота головки зуба; hf – высота ножки зуба; h = ha+hf – высота зуба; Pt  – делительный окружной шаг. Рисунок 9.17 — Параметры зубчатого колеса Основная характеристика зубчатого венца — модуль — коэффициент, связывающий окружной шаг с числом π. Модуль стандартизован (ГОСТ 9563-80). m = Pt / π  [мм] Таблица 9.1 — Основные нормы взаимозаменяемости. Колеса зубчатые. Модули, мм 0,25 (0,7) (1,75) 3 (5,5) 10 (18) 32 0,3 0,8; (0,9) 2 (3,5) 6 (11) 20 (36) 0,4 1; (1,125) (2,25) 4 (7) 12 (22) 40 0,5 1,25 2,5 (4,5) 8 (14) 25 (45) 0,6 1,5 (2,75) 5 (9) 16 (28) 50 На учебных чертежах зубчатых колес: Высота головки зуба – ha = m; Высота ножки зуба – hf = 1,25m; Шероховатость рабочих поверхностей зуба – Ra 0.8 [мкм]; Справа вверху листа выполняют таблицу параметров, размеры которой приведены на рисунке 9.18, часто заполняют только значение модуля, число зубьев и делительный диаметр. Рисунок 9.18 — Таблица параметров Зубья колеса изображают условно, согласно ГОСТ 2.402-68 (Рисунок 9.19). Штрихпунктирная линия — делительная окружность колеса. В разрезе зуб показывают нерассеченным. а б в   Рисунок 9.19 — Изображение зубчатого колеса а — в разрезе, б — на виде спереди и в — на виде слева Шероховатость на боковую рабочую поверхность зуба на чертеже проставляют на делительной окружности. Пример выполнения чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 9.20. Рисунок 9.20 — Пример выполнения учебного чертежа зубчатого колеса 9.9. Последовательность чтения чертежа общего вида 1. По данным, содержащимся в основной надписи, и описанию работы изделия выяснить наименование, назначение и принцип работы сборочной единицы. 2. По спецификации определить, из каких сборочных единиц, оригинальных и стандартных изделий состоит предложенное изделие. Найти на чертеже то количество деталей, которое указано в спецификации. 3. По чертежу представить геометрическую форму, взаимное расположение деталей, способы их соединения и возможность относительного перемещения, то есть, как работает изделие. Для этого необходимо рассмотреть на чертеже общего вида сборочной единицы все изображения данной детали: дополнительные виды, разрезы, сечения, и выносные элементы. 4. Определить последовательность сборки и разборки изделия. При чтении чертежа общего вида необходимо учитывать некоторые упрощения и условные изображения на чертежах, допускаемые ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.305-68*: На чертеже общего вида допускается не показывать: • фаски, скругления, проточки, углубления, выступы и другие мелкие элементы (Рисунок 9.21); • зазоры между стержнем и отверстием (Рисунок 9.21); • крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.д. при этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз.3 не показана»; • надписи на табличках, шкалах и т.д. изображают только контуры этих деталей; • на разрезе сборочной единицы разные металлические детали имеют противоположные направления штриховки, либо разную плотность штриховки (Рисунок 9.21). Необходимо помнить, что для одной и той же детали плотность и направление всех штриховок одинаковы на всех проекциях; • на разрезах показывают не рассечёнными: ◦ составные части изделия, на которые оформлены самостоятельные сборочные чертежи; ◦ такие детали как оси, валы, пальцы, болты, винты, шпильки, заклёпки, рукоятки, а также шарики, шпонки, шайбы, гайки (Рисунок 9.21); • сварное, паяное, клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями на разрезе имеет штриховку в одну сторону, при этом границы между деталями изделия показаны сплошными линиями; • допускается равномерно расположенные одинаковые элементы (болты, винты, отверстия) показывать не все, достаточно одного; • если ни одно отверстие, соединение не попадает в секущую плоскость, то допускается его «доворачивать», чтобы оно попало в изображение разреза. На сборочных чертежах проставляют справочные, установочные, исполнительные размеры. Исполнительные это размеры на те элементы, которые появляются в процессе сборки (например, штифтовые отверстия). Рисунок 9.21 – Сборочный чертеж Рисунок 9.22 – Спецификация 9.10. Правила заполнения спецификации В спецификацию для учебных сборочных чертежей, как правило, входят следующие разделы: 1. Документация; 2. Комплексы; 3. Сборочные единицы; 4. Детали; 5. Стандартные изделия; 6. Прочие изделия; 7. Материалы; 8. Комплекты. Название каждого раздела указывается в графе «Наименование», подчеркивается тонкой линией и выделяется пустыми строчками. 1. В раздел » Документация» вносят конструкторские документы на сборочную единицу. В этот раздел в учебных чертежах вписывают «Сборочный чертеж». 2. В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сборочной единицы, которые непосредственно входят в нее. В каждом из этих разделов составные части записывают по их наименованию. 3. В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, применяемые по государственным, отраслевым или республиканским стандартам. В пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам, в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия. 4. В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в сборочную единицу. Материалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований материалов, а в пределе каждого наименования — по возрастанию размеров и других параметров. В графе «Количество» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие, а в разделе «Материалы» — общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения Список литературы 1. Б.Г.Миронов, Р.С.Миронова и др. Инженерная графика: Учебник.- 4-е изд., М.: Высшая школа, 2007 г. 2. Б.Г.Миронов, Р.С.Миронова и др. Сборник заданий по инженерной графике с примерами выполнения чертежей: Учебное пособие.- 3-е изд., М.: Высшая школа, 2007 г. Дополнительная литература: 3. Чекмарев А.А Справочник по черчению: учеб.пособие для студ. сред.проф.образовния/А.А.Чекмарев, В.К.Осипов.-3-е изд.,стер.-М.:Издательский центр «Академия», 2007.-336 с. 4. Электронные ресурсы «Инженерная графика». Форма доступа: www.Ing-Grafika.ru ; ru.wikipedia.org.