Испытание и наладка систем вентиляции

Раздел I. Испытание и наладка систем вентиляции. Лекция №1. Испытание и наладка вентиляторов. План 1.1. Общие сведения. 1.2. Испытание и наладка вентиляторов. 1.3. Основные причины, снижающие развиваемое вентилятором давление. 1.1. Общие сведения. Системы вентиляции и кондиционирования воздуха перед пус­ком необходимо испытывать и выполнять их монтажную регулировку. Испытания и регулировку вновь смонтированных систем вентиляции и кондиционирования воздуха осуществляет монтажная организация, выполнявшая монтаж систем, или пуско-наладочное специализирован­ное управление. Наладка заключается в аэродинамической и тепловой регули­ровке отдельных элементов, а затем системы в целом, обеспечиваю­щей достижение проектных характеристик. Перед пусковыми испытаниями проверяют: • соответствие проекту и правильность установки вентиляционного оборудования, изготовления и монтажа воздуховодов, каналов, ка­мер, шахт и других устройств; • прочность креплений вентиляционного оборудования, воздухово­дов, наличие ограждений у ременных передач и других элементов; • правильность установки жалюзийных решеток, клапанов, гермети­ческих дверей и наличие фиксирующих приспособлений, обеспечи­вающих их нормальную работу; • выполнение предусмотренных проектом мероприятий по борьбе с шумом. Выявленные в процессе проверки неисправности в системах должны быть устранены до начала испытаний. При техническом испытании проверяют соответствие произво­дительности вентилятора паспортным данным; выявляют неплотности, имеющиеся в воздуховодах; определяют соответствие проектным дан­ным объемов воздуха, проходящего через воздухораспределители и воздухозаборные устройства, а также равномерность прогрева кало­риферов и распыление воды форсунками. Особое внимание следует обращать на температуру и влажность подаваемого воздуха в поме­щение. Эти показатели определяют правильность работы калориферов и увлажнительных камер. Кроме того, определяют скорость подавае­мого воздуха, особенно если этот воздух поступает непосредствен­но на рабочее место, и скорость движения воздуха, забираемого из помещения местными отсосами. Если к моменту монтажной наладки в промышленных зданиях установлено технологическое оборудование, от которого запроектированы местные отсосы, необходимо осмотреть места расположения этих отсосов и их присоединение к оборудова­нию. Результаты испытаний заносят в протокол по установленной форме. 1.2. Испытание и наладка вентиляторов Испытание вентилятора осуществляют для проверки соответст­вия фактического режима его работы, характеристике по каталогу и расчетным данным. Для установления фактического режима работы вентилятора определяют количество воздуха, перемещаемого венти­лятором, Lф, м3/ч; полное давление, развиваемое вентилятором, Рп, кгс/см2; частоту вращения колеса вентилятора, об/мин. Фактический режим работы вентилятора в сети соответствует точке пересечения фактической характеристики вентилятора с характеристикой сети. Характеристика сети графически представляет собой в боль­шинстве случаев квадратичную параболу, проходящую через начало координат и выражаемую уравнением Рп=КсL2 где Рп - сопротивление в сети, кгс/м2; L - количество воздуха, перемещаемое в сети, м3/ч; Кс - коэффициент, характеризующий способность вентиляционной сети оказывать сопротивление протека­ющему по ней воздуху, равный отношению полного давления к квад­рату расхода воздуха в сети. Подачу вентилятора определяют по расходу воздуха в том се­чении, в котором лучше проводить замеры. Если условия для заме­ров в сечениях до и после вентилятора одинаковы, то подачу вен­тилятора определяют по средним арифметическим значениям расходов в этих сечениях. Полное давление, развиваемое вентилятором при его испыта­нии в сети, находят как разность полных давлений на нагнетании и всасывании. Давления до и после вентилятора замеряют у плоскости фланцевых соединений всасывающего и выхлопного патрубков центро­бежных вентиляторов или у фланцевых соединений всасывающего и выхлопного воздуховода с обечайкой и коллектором осевых венти­ляторов, установленных в воздуховоде. Мощность на валу вентилятора (Nв, кВт) определяется по формуле N=Nэл hэ hп, где Nэл - мощность, потребляемая электродвигателем, кВт; hэ и hп - КПД соответственно электродвигателя и передачи. Перед сопоставлением фактического режима работы вентилято­ра с данными по каталогу необходимо величину замеренного полного давления, развиваемого вентилятором, привести к стандартным ус­ловиям воздуха (при давлении 760 мм рт.ст., температуре 20 оС, относительной влажности 50%), по формуле где Рф - измеренное полное давление, приведенное к стандартным условиям воздуха, кгс/м2; Рп - измеренное полное давление, кгс/м2; Рб - измеренное барометрическое давление, мм. рт.ст.; t - измеренная температура воздуха, оС. Если точка на графике, определяемая фактической подачей (Lф) и фактическим полным давлением (Рф), совпадает с характе­ристикой по каталогу, построенной для замеренной скорости враще­ния, вентилятор следует считать соответствующим каталогу. В слу­чае если фактическая подача не соответствует проектной, то необ­ходимо вторично проверить состояние сети: соответствие ее факти­ческих размеров проекту, засоренность воздуховодов, загрязнение пылеулавливающих устройств, затем исправить сеть. Если точка, определяемая фактической подачей и фактическим давлением, ока­жется ниже кривой - характеристики по каталогу, это означает, что работа вентилятора не соответствует данным по каталогу. В таких случаях необходимо проверить, соответствует ли фактическая аэродинамическая схема вентилятора каталогу, и соответствуют ли условия входа воздушного потока в патрубок вентилятора условиям входа воздуха, принятым при составлении его характеристики по каталогу и устранить выявленные дефекты. Отклонение величины полного давления от характеристики по каталогу допускается в пределах 5%. 1.3. Основные причины, снижающие развиваемое вентилятором давление. Основные причины, снижающие развиваемое вентилятором дав­ление при определенной частоте вращения колеса вентилятора: 1. Зазор между всасывающим конусом и колесом вентилятора превыша­ет допустимую величину. Заменяют всасывающий конус новым, боль­шим по высоте. 2. Большой прогиб в мягкой вставке на входе в вентилятор. В мяг­кую вставку вставляют двойное распорное кольцо из проволоки диа­метром 2 - 3 мм. 3. Перекосы в мягких вставках. 4. Отвод или другие местные сопротивления расположены вблизи вса­сывающего патрубка вентилятора, (при установке отвода на расстоя­нии одного диаметра от всасывающего патрубка полное давление, развиваемое вентилятором, снижается против каталога до 35%). Для уменьшения сопротивления в отвод устанавливают направляющие ло­патки или устанавливают вентиляционный агрегат так, чтобы прямой участок перед всасывающим патрубком имел длину не менее 4 диа­метров. 5. Отложение солей, грязи на лопатках колеса и кожухе вентилятора. 6. Вмятины или неплотности в кожухе вентилятора. 7. Вращение колеса в обратном направлении. Вопрос о замене вентилятора или изменении режима его рабо­ты решается только после регулировки вентиляционной установки. Если подача вентилятора, замеренная после регулировки, не будет удовлетворять требуемому значению, ее соответственно изменяют: • при недостаточной подаче увеличивают частоту вращения колеса вентилятора или его заменяют на другой типоразмер; • при подаче больше необходимой уменьшают частоту вращения коле­са вентилятора или создают в воздуховоде у вентилятора с помощью диафрагмы дополнительное местное сопротивление. Частоту вращения колеса вентилятора можно увеличить при условии соблюдения допустимой окружной скорости рабочего колеса, а также достаточной мощности установленного электродвигателя. При изменении частоты вращения колеса вентилятора, уста­новленного в данной сети, расход воздуха изменяется пропорцио­нально частоте вращения, давление, развиваемое вентилятором - пропорционально квадрату частоты вращения и мощность - пропорци­онально кубу частоты вращения: Lф/Lн=nф/nн; Pф/Pн=(nф/nн)2; Nф/Nн=(nф/nн)3. Вентилятор необходимо заменить, если нельзя повысить про­изводительность установки увеличением частоты вращения колеса вентилятора. Если режим работы вентилятора, оказывается, по диаграмме в каталоге в области низких значений КПД, влево от области эконо­мического режима работы, то его заменяют вентилятором того же типа, но меньшего размера и большей частотой вращения колеса вентилятора. Если режим работы вентилятора, оказывается, по диаг­рамме в каталоге в области низких значений КПД, вправо от облас­ти экономичного режима работы, то его заменяют вентилятором того же типа, большего размера с меньшей частотой вращения колеса. Для того чтобы увеличить количество перемещаемого воздуха или давление, устанавливают дополнительный вентилятор, работаю­щий параллельно или последовательно на данную сеть. Лекция №2. Аэродинамическое испытание сетей воздуховодов и регулирование расходов воздуха. План. 2.1. Общие сведения 2.2. Регулировка способом уравнивания отношений фактических и требуемых расходов воздуха с использованием характеристик сети. 2.1. Общие сведения Аэродинамическое испытание вентиляционных сетей производят при полностью открытых дросселирующих устройствах. Регулирующие устройства, встроенные в конструкции различных воздухораспреде­лителей приточных установок, должны быть также полностью открыты. При испытании сети определяют: 1) фактические расходы воздуха в основании всех ветвей сети, во всех воздухоприемных и воздуховыпускных отверстиях; до и после пылеулавливающих устройств, увлажнительных камер и калориферных установок; 2) сопротивления проходу воздуха в калориферных установках, пыле­улавливающих устройствах, увлажнительных камерах и местных отсо­сах; 3) скорость выхода воздуха из приточных отверстий. Регулирование сети может осуществляться следующими спосо­бами: 1)уравниванием отношений фактических и требуемых расходов возду­ха с использованием характеристик участков сети; 2)последовательным уравниванием отношений фактических и требуемых расходов воздуха; 3)постепенным приближением к заранее заданному отношению факти­ческого и требуемого расхода воздуха. Первый способ применяют в тех случаях, когда дросселирую­щие органы установлены на прямых участках воздуховодов на рас­стоянии не менее четырех-пяти диаметров за местным сопротивлени­ем и не менее двух диаметров до последующего местного сопротив­ления, а также при возможности производства замеров сопротивле­ния всех ответвлений. Второй способ применяют при регулировке разветвленных се­тей, отсутствии условий для установки дросселирующих органов и невозможности производства измерений потерь давления в ответвле­ниях. Третий способ применяют для малоразветвленных сетей, с не­большим числом вентиляционных отверстий и при отсутствии условий для установки дросселирующих органов и производства замеров по­тери давления в ответвлениях. 2.2. Регулировка способом уравнивания отношений фактических и требуемых расходов воздуха с использованием характеристик сети. Большинство сетей в аэродинамическом отношении может быть приведено к схеме, представленной на рис.I.1. Ответвления такой сети имеют нумерацию от 1 до n, а участ­ки транзитного воздуховода - от n+1 до 2n-1.Замеренные и расчет­ные данные испытаний сети воздуховодов записываются в табл.1 Рис.1 Схема участка вытяжного воздуховода. Таблица 1 Результаты испытаний сети воздуховодов № п/п Параметры Номер ответвления Номер транзитного участка 1 2 3 n n-2 n-1 n n+1 n+2 n 2n-3 2n-2 2n-1 1 d или bh, мм; F,м2 2 Lф, м3/ч или м3/с 3 Рф, кгс/м2 4 Кф, кгсс2/м2 5 Lтр, м3/с 6 L=Lф/Lтр 7 Ртр, кгс/м2 8 Ктр, кгсс2/м2 9 Ктр-Кф, кгсс2/м2 10 α, град α1/d1; b/bmax F1/F 11 d1; b, мм F1, м 12 Lз, м3/с 13 Lз=Lз/Lтр Фактические характеристики концевых участков сети вычисля­ются по формуле и вносятся в табл.1 Кф=Р1ф/L2ф,........,Кnф=Рnф/L2nф В табл.1 записывают требуемые расходы воздуха Lтр и отноше­ние фактического расхода воздуха к требуемому L=Lф/Lтр для всех участков, вычисленные из соотношения: L1=L1ф/L1тр; L2=L2ф/L2тр;...;Ln=Lnф/Lnтр Для концевого участка, например для участка 2 с наименьшим L (на этом участке не потребуется дросселирование), вычисляют сопротивление при требуемом расходе воздуха. Сопротивление транзитных участков при требуемых расходах воздуха определяют по формулам Требуемые сопротивления концевых дросселируемых участков находят из соотношений: Р1тр= Р2тр; Р3тр=Р2тр + Рn+1тр ;….; Рnтр = Рn-1тр + Р2n-2тр и записывают в табл.1 По требуемым сопротивлениям и расходам воздуха вычисляют требуемые характеристики концевых дросселируемых участков и вно­сят в табл.1 Записывают разность требуемых Ктр и фактических Кф харак­теристик концевых участков. По этой разности и по известному се­чению воздуховода с помощью номограммы определяется один из па­раметров: угол поворота φ дроссельного клапана или относительный размер отверстия d1/d или b/bmax (относительная площадь Fд/F) диафрагмы или шибера, устанавливаемых на ответвлениях, и полу­ченный результат записывается в табл.1. По относительному разме­ру (по относительной площади) отверстия умножением его на соот­ветствующий размер, (соответствующую площадь) сечения ответвле­ния определяют размер (площадь) отверстия диафрагмы d1,мм, шибе­ра b, мм, или площадь отверстия шибера F1, м2, и вносят в табл.1. После произведенных расчетов дроссельные устройства на от­ветвлениях переводят в необходимое положение или устанавливают диафрагмы нужного размера и выполняют контрольные замеры расхода воздуха Lз, м3/с, которые также записывают в табл.1. Отношение замеренного расхода воздуха Lз к требуемому Lтр вычисляют по формулам и заносят в табл.1. Среднее значение Lср.з находят из соотношения Затем вычисляют расхождение n следующих отношений: Расхождение между этими отношениями допускаются в пределах ±20% для общеобменных установок и от 0 до 10% для местных венти­ляционных установок. Лекция №3. Регулирование расходов воздуха и испытание воздуховодов на герметичность. План. 3.1. Регулировка способом последовательного уравнивания отношений фактических и требуемых расходов воздуха. 3.2. Регулировка способом постепенного приближения к заранее заданному отношению фактического и требуемого расхода воздуха. 3.3. Испытание воздуховодов на герметичность с применением переносного вентилятора. 3.1. Регулировка способом последовательного уравнивания отношений фактических и требуемых расходов воздуха. Регулировку по этому способу осуществляют в два этапа: по отверстиям каждого ответвления и по ответвлениям сети. Регулировку проводят в такой последовательности: прикрывают регулирующие устройства на ответвлениях и обеспечивают устойчивую работу приточных и вытяжных отверстий; в двух наиболее удаленных от вентилятора отверстиях одного ответвления сети с помощью регулирующих устройств устанавливают отношение фактических расходов воздуха, равное требуемому по формуле где L1ф, L2ф - фактические расходы соответственно через первое и второе отверстия, м3/ч; L1тр, L2тр - требуемые расходы воздуха соответственно через первое и второе отверстия, м3/ч. Принимая два отрегулированных отверстия за одно, получаем равенство где L3ф и L3тр - фактический и требуемый расходы воздуха через третье отверстие, м3/ч. Последующие отверстия регулируют исходя из условия равен­ства Отрегулировав все ответвления по отверстиям, производят регулировку по ответвлениям сети. Регулировку начинают с двух наиболее удаленных от вентилятора ответвлений, в которых уста­навливают расход воздуха, отвечающий отношению где Lотв.1ф, Lотв.2ф - фактические расходы воздуха соответственно в первом и втором отверстиях, м3/ч; Lотв.1тр, Lотв.2тр - требуе­мые расходы воздуха соответственно в первом и втором ответвлени­ях, м3/ч. Остальные ответвления регулируют таким же методом. 3.2. Регулировка способом постепенного приближения к заранее заданному отношению фактического и требуемого расхода воздуха. При этом способе учитывается, что производительность вен­тиляционной установки после регулировки снижается на 10-20%. По­этому регулировку производят соответственно отношениям 0,9 Lф/Lтр или 0,8 Lфр/Lтр (где Lф и Lтр - фактическая и требуемая произво­дительность вентиляционной установки). Вначале устанавливают предварительное (приближенное) соот­ветствие расхода воздуха по ответвлениям сети заданному отноше­нию, а затем производят такую же приближенную регулировку по от­дельным отверстиям каждого ответвления. После этого вновь проверяют и корректируют распределение воздуха по ответвлениям и по отверстиям. Работу продолжают в такой последовательности до тех пор, пока расхождение между отношением фактического расхода воз­духа к требуемому в каждом отверстии не превысит допустимого. После регулировки вентиляционной сети определяют изменив­шуюся подачу и полное давление, развиваемое вентилятором. Если подача вентилятора не соответствует требуемой, необходимый рас­ход воздуха может быть обеспечен согласно приведенным ранее ука­заниям. 3.3. Испытание воздуховодов на герметичность с применением переносного вентилятора. Испытание воздуховодов на герметичность с применением пе­реносного вентилятора производят: при сооружении уникальных и экспериментальных зданий; при скрытой прокладке воздуховодов в ограждающих конструк­циях зданий; при монтаже систем вентиляции и кондиционирования воздуха, требующих повышенной герметичности воздуховодов. Применение переносного вентилятора дает возможность прове­рять герметичность воздуховодов на стадии монтажа до установки и пуска основного вентиляционного оборудования, а также до уст­ройства тепловой изоляции и закрытия воздуховодов строительными конструкциями. При измерениях воздуха, проходящего через неплотности в воздуховоде, к всасывающему патрубку вентилятора присоединяют воздуховод длиной 1–1,5 м. Диаметр воздуховода определяют с учетом скорости движения воздуха в нем 1-10 м/с при расходе, равном величине допустимой утечки воздуха. Раздел II. Испытание и регулирование воздухораспределительных устройств. Лекция №4. Наладка воздухораспределительных устройств. План. 4.1. Общие сведения. 4.2. Определение степени неравномерности скоростей воздуха при выходе из воздухораспределителя. 4.3. Наладка воздухораспределения с помощью регулирующих решёток. 4.1. Общие сведения. Испытание и наладка воздухораспределительных устройств осуществляется в тех случаях, когда по результатам санитарно-ги­гиенического обследования помещения параметры воздуха в рабочей зоне или зоне возможного пребывания людей не соответствуют уста­новленным санитарным нормам или технологическим требованиям. Цель наладки воздухораспределительных устройств - обеспечить в рабочей зоне помещения, требуемые по нормам подвижность воздуха и равномерное распределение температуры. Наладка воздухораспределительных устройств является завер­шающим этапом наладки систем вентиляции или кондиционирования воздуха и выполняется при следующих условиях: 1. Общее количество подаваемого в помещение и удаляемого из него воздуха соответствует проектным данным или количествам, установленным в результате выполнения наладочных работ. 2. Количество воздуха, подаваемого через каждый воздухо­распределитель, установленный в данном помещении, соответствует расчетным значениям. 3. Фактические значения теплоизбытков в помещении и рабо­чая разность температур соответствуют проектным. Соблюдение требований п.3 обязательно при наладке воздухо­распределения систем кондиционирования воздуха. При наладке воз­духораспределения систем приточной вентиляции расхождение в зна­чениях фактических теплоизбытков с принятыми по проекту допуска­ется в пределах не более 20-25%. В производственных помещениях (цехах) большого объема при равномерном распределении по площади источников тепловыделений и однотипных воздухораспределительных устройств испытание и наладку воздухораспределителей допускается осуществлять в одном или двух смежных строительных модулях здания, определяемых сеткой колонн. В зданиях общественно-коммунального назначения, имеющих большое число однотипных модульных помещений, испытание и налад­ку воздухораспределения производят в одном из помещений каждого модуля здания. Результаты испытаний, проведенных в отдельных мо­дулях здания, а также разработанные на основе этих испытаний ме­роприятия по наладке распространяются на все аналогичные модули данного здания. 4.2. Определение степени неравномерности скоростей воздуха при выходе из воздухораспределителя. На первом этапе наладки определяют степень неравномерности скоростей воздуха на выходе его в помещение из воздухораспределителя по предварительно установленному сносу или отклонению за­дымленной приточной струи от заданной траектории. Необходимость выравнивания скоростей определяется степенью их колебания, кото­рая не должна превышать ±30% среднего значения скоростей. При большей неравномерности скоростей аэродинамические характеристи­ки воздухораспределителей, принимаемые при их расчете, искажают­ся, и в связи с этим заданные расчетные параметры воздуха в ра­бочей зоне помещения не могут быть обеспечены. Неравномерность поля скоростей (образование скошенного по­тока воздуха) вызывается, как правило, отсутствием спрямляющего участка воздуховода до воздухораспределителя. Чтобы получить требуемое поле скоростей, длина спрямляющего участка должна быть равна не менее 3-4 диаметрам патрубка воздухораспределителя. Об­разование неравномерного поля скоростей особенно характерно для воздухораспределителей с малыми значениями коэффициентов местно­го сопротивления и работающих без существенного подпора в сети. При наладочных работах возможность выравнивания поля ско­ростей устройством спрямляющих участков перед воздухораспредели­телями по конструктивным соображениям, как правило, исключается. Более реальным мероприятием является искусственное увеличение сопротивления проходу воздуха через воздухораспределители для повышения подпора в сети и выравнивания распределения по ней воздуха. Последнее достигается установкой между фланцами возду­хораспределителей и примыкающих к ним патрубков перфорированных листов, металлических сеток, сокращающих площадь живого сечения для прохода воздуха или диафрагм. Необходимое живое сечение пер­форации или ячеек сеток определяется экспериментально методом подбора. Круглые диафрагмы подбирают соответствующим пересчетом сети с учетом фактического значения коэффициента местного сопро­тивления (КМС) данного воздухораспределителя. Фактическое значе­ние КМС ξ вычисляется по соотношению ξ = Hп/Hд , где Нп и Нд - соответственно, полное и динамическое давления, за­меренные в патрубке воздухораспределителя. Воздухораспределительные устройства по своему назначению подразделяются на следующие основные типы: регулирующие решетки; потолочные воздухораспределители (плафоны, анемостаты); воздухо­распределители перфорированные; воздухораспределители для сосре­доточенной подачи воздуха. 4.3. Наладка воздухораспределения с помощью регулирующих решёток. Конструкция регулирующих решеток позволяет регулировать количество воздуха, изменять направление выпуска (струи) и угол раскрытия выходящего воздушного потока. Это обеспечивается соответствующими конструктивными решениями решеток. Например, регулирующая решетка типа РР состоит из двух основных элементов: - запорно-регулирующей решетки, включающей многостворчатый ре­гулятор расхода и направляющий аппарат в виде ряда неподвижных ребер, обеспечивающих выпуск воздуха под прямым углом к плоскос­ти решетки; - приточного насадка, являющегося комплектующим элементом к запорно-регулирующей решетке. Решетки комплектуются следующими типами приточных насадок: • регулятором направления, позволяющим поворотом направляющих створок отклонять выходящий поток в вертикальной плоскости на угол до 30± от горизонтальной оси; • рассеивающей решеткой, увеличивающей угол раскрытия выходяще­го воздушного потока в горизонтальной плоскости; • декоративной решеткой, предназначенной для улучшения архитек­турно-эстетического оформления приточного отверстия. Наладку воздухораспределения с помощью регулирующих реше­ток производят по следующей схеме. После распределения воздуха по воздуховодам, питающим воздухораспределители при полностью открытых регуляторах расхода на решетках, приступают к общему распределению воздуха по решеткам. В зависимости от схемы уста­новки решеток соответственно ведут и регулировку. При магистраль­ной схеме установки решеток в воздуховоде регулировку начинают с первой по направлению движения воздуха решетки. Отрегулировав требуемое количество воздуха, регулируют следующую по нап­равлению движения воздуха решетку и т. д. Отрегулировав все ре­шетки данного ответвления воздуховода, проверяют еще раз коли­чество воздуха на первой решетке. Если расхождения по сравнению с первым замером не превышают 10%, то дальнейшую подрегулировку можно не производить. В случае больших расхождений необходимо в том же порядке произвести подрегулировку. При тупиковой схеме расположения регулирующих решеток ре­гулировку общего количества воздуха начинают с последней решетки по направлению движения воздуха, расположенной на данном ответв­лении воздуховода. В этом случае вторичные замеры после регулировки всех решеток на данном ответвлении, как правило, дают зна­чительные расхождения, и возникает необходимость во второй, а иногда и в третьей подрегулировке. После распределения воздуха по решеткам выравнивают воз­душный поток, выходящий из решеток. Регулировку равномерности ведут подгибанием направляющих пластин до тех пор, пока скорости воздуха в каждой вертикальной ячейке решетки не будут одинаковы­ми. При этом пластины регулятора направления устанавливают стро­го горизонтально, а рассеивающую решетку или декоративную, если они применяются, при выравнивании воздушного потока, снимают. Регулирование равномерности скорости воздушного потока ведут с точностью 10% требуемой средней скорости. Следует учитывать, что при установке рассеивающих решеток может уменьшиться общее количество воздуха, подаваемого через решетки из-за некоторого увеличения их местного сопротивления. Если количество воздуха уменьшается более чем на 10%, увеличива­ют общий расход воздуха на данное ответвление воздуховода, до восстановления прежнего расхода по каждой решетке. Отрегулировав равномерность скорости воздушного потока, регулируют направление приточного факела. Для этого в зависимос­ти от выбранной схемы поворотом жалюзи регулятора направления придают факелу направление в горизонтальной плоскости. Затем, если это предусмотрено схемой, устанавливают рассеивающую решет­ку, создающую веерную струю. Иногда рассеивающие решетки снаб­жаются поворотными жалюзями. Поворотом жалюзи придают факелу веер­ную форму с требуемой дальнобойностью. Затем в соответствии с намеченной программой работ измеряют фактические параметры воз­духа, установившиеся в рабочей зоне помещения. Обработанные результаты этих измерений сопоставляют с соответствующими показа­телями, принятыми по проекту или установленными санитарными нор­мами. Если эти показатели сходятся, наладка считается закончен­ной. В противном случае проводят подрегулировку системы воздухо­распределения. При регулировании решеток необходимо учитывать требования, обеспечивающие бесшумность выпуска воздуха, определяемого значе­нием допустимых скоростей воздуха на входе в решетку. Лекция №5. Особенности наладки различных типов воздухораспределителей. План. 5.1. Воздухораспределители потолочного типа. 5.2. Воздухораспределители перфорированного типа. 5.3. Воздухораспределители для сосредоточенной подачи воздуха. 5.4. Сезонная наладка и регулировка систем воздухораспределения. 5.1. Воздухораспределители потолочного типа. Особенность возду­хораспределителей потолочного типа в отличие от регулирующих ре­шеток заключается в том, что большая часть из них равномерно распределяет скорости воздуха на выходе его в помещение. Это исключает необходимость устраивать регуляторы неравномерности и выполнять при наладке соответствующую регулировку. Кроме того, у значительной группы потолочных воздухораспределителей, принцип работы которых основан на создании закрученных струй (типа ВЭЦ, ВЭС, ВЭПа, ВПЭП и др.), благодаря повышенному значению коэффици­ента их местного сопротивления подпор, образующийся в сети, в большинстве случаев исключает необходимость устраивать регулято­ры расхода воздуха и производить при наладке соответствующую ко­личественную регулировку. В отдельных случаях при тупиковых схе­мах установки воздухораспределителя расход регулируется с по­мощью дроссель-клапанов или шайб, устанавливаемых на тупиковых участках, гидравлически не увязанных при расчете сети. У всех остальных типов воздухораспределителей и тем более при их уста­новке по магистральной схеме наличие регуляторов расхода являет­ся обязательным. Если у воздухораспределителей отсутствуют регуляторы рас­хода и возникает необходимость в регулировке, используются средства, рекомендованные для приточных решеток. Последователь­ность осуществления количественной регулировки приточных возду­хораспределителей и порядок проведения испытания те же, что и при воздухораспределении с выпуском воздуха через решетки. 5.2. Воздухораспределители перфорированного типа. Воздухораспредели­тели перфорированные изготавливают в виде перфорированных пане­лей, располагаемых, главным образом, в плоскости подшивных по­толков или у стен, а также в виде круглых воздуховодов с частич­но перфорированной поверхностью. Основные значения коэффициентов живого сечения перфориро­ванной поверхности следующие: для панелей 0,092-0,002; для воз­духоводов 0,092-0,046. Цель наладки перфорированных устройств – создать равномерное распределение воздуха по перфорированным панелям или воздухово­дам. При неравномерном распределении воздуха, когда скорости вы­хода воздуха на различных участках отличаются друг от друга бо­лее чем на 25-30%, все преимущества перфорированных устройств теряют свой смысл, так как в рабочей зоне образуются участки с повышенной подвижностью, воздуха или с пониженной температурой. Для распределения воздуха по потолочным или пристенным па­нелям, как правило, предусматривают сеть воздуховодов, которая обеспечивает подачу к каждой изолированной панели заданного ко­личества воздуха специальным патрубком с регулирующими устройс­твами. В противном случае при выпуске приточного воздуха по всей площади перфорированного потолка получить нужный эффект не уда­ется. Скорости выхода воздуха на отдельных участках перфорации потолка могут в несколько раз превышать заданные. То же относится и к перфорированным воздуховодам. Для рав­номерного распределения воздуха по отдельным секциям перфориро­ванного воздуховода необходима соответствующая регулировка рас­ходов воздуха. В противном случае при больших начальных скорос­тях движения воздуха в начале воздуховода первые перфорированные его участки будут работать на подсос из помещения, а в средних и последних участках скорости возрастут и выйдут за пределы допус­тимых. В отдельных случаях равномерное распределение скоростей движения воздуха по площади перфорированных панелей можно регу­лировать, сократив эту площадь экранами из жести, накладываемыми на перфорированную поверхность панели с внутренней ее стороны. После такой регулировки проверяют расход воздуха и в случае его сокращения производят подрегулировку установки с использованием сетевых регулирующих устройств. 5.3. Воздухораспределители для сосредоточенной подачи воздуха. Для сосредоточенной подачи воздуха чаще применяется возду­хораспределитель типа ВЭС, создающий закрученную струю. Как уже указывалось, воздухораспределители этого типа не требуют практи­чески никакой регулировки. Возможные несоответствия фактических параметров воздуха в рабочей зоне помещения их проектным значе­ниям возникают вследствие несоблюдения при монтаже расчетного угла наклона воздухораспределителя к линии горизонта или оши­бок, допущенных при расчете воздухораспределения. Соответствие расчетного угла установки воздухораспределителя фактическому следует проверять до начала наладочных работ. Если при наладке воздухораспределителя фактическое коли­чество подаваемого в помещение воздуха соответствует фактическо­му значению теплоизбытков, а также правильно запроектирована система воздухораспределения, то в результате наладки принятые проектом параметры для рабочей зоны помещения будут обеспечены. При производстве наладочных работ могут иметь место и такие ха­рактерные случаи: 1) к моменту наладки системы теплоизбытки еще не достигли проектного уровня, а составляют только часть его; 2) фактические теплоизбытки превышают проектные значения; 3) после наладки при достигнутом соответствии фактических количеств подаваемого воздуха и других параметров, определяющих работоспособность системы воздухораспределения, их расчетным значениям, в помещении отмечается недогрев рабочей зоны помеще­ния при температуре подаваемого воздуха выше температуры окружа­ющей среды или образование мест с дискомфортными условиями (по­вышенная подвижность воздуха и низкие температуры) при темпера­туре подаваемого воздуха ниже температуры окружающей среды. В зависимости от того, с каким из этих случаев встречаются при наладке, принимаются и соответствующие решения. В первом случае, т. е. когда теплоизбытки в помещении к моменту наладки системы еще не достигли проектного уровня (не установлено оборудование или не освоен технологический процесс), но в дальнейшем он будет достигнут, наладку производят, сохранив заданное количество воздуха, но уменьшив его рабочую разность температур. В этом случае не следует уменьшать количество при­точного воздуха и делать пересчет системы до достижения полной тепловой нагрузки в помещении. Однако могут встретиться случаи, когда теплоизбытки в по­мещении не достигли проектного уровня и их увеличение не предпо­лагается (например, изменился технологический процесс, заменено оборудование и т. д.). В этом случае, зная действительные тепло­избытки в помещении (расчетные или результаты проведенного воз­душного теплового баланса), не приступив к наладке, производят соответствующий пересчет всей системы воздухораспределения и после выполнения необходимых монтажных работ осуществляют налад­ку. Чаще встречается второй случай, когда фактическая тепловая нагрузка превышает расчетную ассимиляционную способность системы и не соответствует принятой схеме воздухораспределения. Здесь также, зная действительные теплоизбытки, начинают с полного пе­ресчета системы. Вначале рекомендуется рассчитать вариант с уве­личением рабочей разности температур при том же количестве при­точного воздуха. Затем, если этого окажется недостаточно, увели­чивают количество приточного воздуха. При этом следует помнить, что каждая схема воздухораспределения имеет ограниченные возмож­ности, за пределами которых в рабочей зоне помещений уже не мо­гут быть обеспечены условия, заданные санитарными нормами. В этом случае повышается подвижность воздуха в рабочей зоне, уве­личиваются отклонения локальных значений температур от заданных. Поэтому, если расчет показывает, что возможности этой схемы воз­духораспределения уже полностью исчерпаны, то необходимо перехо­дить на другую систему, даже если это вызовет значительные пере­делки. Если средствами наладки невозможно обеспечить требуемые параметры воздуха в рабочей зоне, то перепроектирование систем по материалам наладки выполняет проектная организация (автор проекта). В третьем случае возникновение указанных явлений является следствием закономерностей развития неизотермических струй, при которых нагретая струя, изгибаясь, направляется вверх, а охлаж­денная струя падает вниз. При этом общая длина траектории струи, а также средняя температура воздуха в ее сечении находятся в прямой зависимости от начальной скорости выпуска воздуха. С уве­личением скорости длина траектории увеличивается, а средние тем­пературы воздуха в сечении струи уменьшаются при нагретых струях и повышаются при охлажденных. При расчете воздухораспределителей закономерности неизо­термических струй, естественно, учитываются. Однако в связи с приближенностью этих расчетов принятые параметры воздуха в рабо­чей зоне помещений без предварительного проведения наладочных работ обеспечиваются далеко не во всех случаях. При производстве наладочных работ для достижения требуемых параметров воздуха в рабочей зоне можно использовать следующие средства: изменить направления приточных струй, увеличить или уменьшить начальные скорости выпуска воздуха, а также оба средс­тва одновременно. При выборе средств наладки учитывается также трудоемкость монтажных работ. В описанном выше третьем случае недогрева рабочей зоны при подаче воздуха нагретыми струями можно устранить увеличением уг­ла наклона струй вниз, а возможно, одновременно и увеличением начальных скоростей выпуска воздуха в помещение до значений, при которых струи воздуха достигают рабочей зоны. В местах внедрения струи в помещения параметры воздуха должны соответствовать сани­тарным нормам. При подаче воздуха охлажденными струями, когда в рабочей зоне помещения образуются дискомфортные участки, их уст­раняют подачей воздушных струй под углом вверх, превышающим пер­воначальный. При этом также может возникнуть необходимость изме­нить начальные скорости выпуска воздуха в помещение. 5.4. Сезонная наладка и регулировка систем воздухораспределения. При наладочных работах с изменением свойств неизотермичес­ких приточных струй в зависимости от рабочего перепада темпера­тур необходима сезонная регулировка систем и, в частности, воз­духораспределительных устройств. При наладке систем кондициони­рования воздуха в помещениях с повышенными требованиями к под­вижности воздуха и равномерному распределению температур по пло­щади, как правило, точно соблюдают заданные параметры воздуха и обязательно выполняют сезонную регулировку. В этом случае программой работ по согласованию с заказчи­ком предусматриваются соответствующие испытания, наладка и сдача системы на эффект в теплый, холодный, а в некоторых случаях и в переходный периоды года. По результатам этих испытаний разраба­тывают соответствующие указания для осуществления сезонной регу­лировки системы. Эти указания включают в состав рабочей инструк­ции по эксплуатации, являющейся обязательным приложением к тех­ническим отчетам по наладке систем кондиционирования воздуха. Раздел III. Испытание и наладка воздухоприёмных воздухоочистных устройств. Лекция №6. Испытание и наладка местных отсосов. План. 6.1. Программа испытания и наладки местных отсосов. 6.2. Испытание и наладка отсосов группы А и Б. 6.1. Программа испытания и наладки местных отсосов. Испытание и наладку местных отсосов производят в том слу­чае, если установлено в воздухе рабочей зоны повышенное содержа­ние вредных выделений. Программа испытания и наладки местных отсосов составляется с учетом: количества, качества и степени токсичности вредных вы­делений, улавливаемых местным отсосом, а также предполагаемой необходимости выбора того или иного способа защиты атмосферного воздуха от загрязнений выбросами от местных отсосов. Как прави­ло, в программу входит: 1) выявить минимальный объем удаляемого отсосом воздуха, в зоне расположения которого содержание вредных выделений не пре­вышало бы ПДК; 2) определить скорость подсоса воздуха в рабочем проеме; 3) определить коэффициент местного сопротивления местного отсоса; 4) определить коэффициент эффективности действия местного отсоса η= Gл/G , где Gл - количество вредных веществ, локализованных местным от­сосом; G - общее количество вредных выделений, образующихся при работе данного технологического оборудования; 5) определить количество вредных выделений, локализованных, местным отсосом; 6) определить дисперсный состав пыли при ее улавливании местным отсосом. При незначительном выделении вредных веществ, их малой токсичности, когда нет необходимости в пылегазоочистных устройс­твах программа испытания местных отсосов может быть ограничена пп. 1-3. До начала испытаний местного отсоса необходимо: 1) убедиться в исправности конструкции местного отсоса и вытяжной вентиляционной установки, к которой присоединен отсос; 2) детально ознакомиться с технологическим процессом, при котором выделяются вредные вещества; 3) определить основные характеристики работы технологического оборудования, влияющие на количество вредных выделений (напри­мер, диаметр и скорость вращения шлифовальных камней, тип, диа­метр электрода и силу тока при электродуговой сварке и т.п.); 4) выявить выделяющиеся вредные вещества и по их токсичности от­нести отсос к группе А или Б; 5) выявить характер распространения вредных выделений; 6) устранить возможное влияние на работу местных отсосов воздуш­ных потоков (в том числе от приточных устройств, скорости кото­рых не должны превышать значения, установленные санитарными нор­мами); 7) детально ознакомиться с устройством местного отсоса, чтобы оце­нить целесообразность принятого конструктивного решения, пра­вильность расположения местного отсоса по отношению к источнику выделения вредных веществ. Все недостатки и дефекты конструкции местного отсоса, влияющие на его работу, устраняются. 6.2. Испытание и наладка отсосов группы А и Б. Отсосы группы А испытывают при наиболее неблагоприятном режиме работы технологического оборудования, предусмотренном регламентом. Оптимальный объем воздуха, обеспечивающий для отсо­сов группы А полное улавливание выделяющихся вредных веществ, определяют способом искусственного задымления подтекающего к ра­бочему проему воздуха или воздуха внутренней полости опытного образца. При этом движение дыма по всей плоскости рабочего прое­ма отсоса или рабочего проема аспирируемого укрытия оборудова­ния должно быть направлено из помещения в проем. Скорость подте­кания дыма в проем по визуальной оценке должна быть минимальной, но исключающей возможность образования обратных потоков и пос­тупления вредных веществ в помещение. Определив оптимальное количество воздуха, замеряют стати­ческое, скоростное и полное давление в патрубке отсоса (Рст, Рск, Рп, кгс/м2), среднюю скорость воздуха в рабочем проеме (отверстии) отсоса. Если среднюю скорость в рабочем проеме (от­верстии) нельзя замерить, то ее определяют по формуле Vср = L/3600.f где f - площадь рабочего проема (отверстия) местного отсоса, м2. По замеренному значению скоростного давления (Рск) вычис­ляют оптимальный объем отсоса, м3/ч, и значение коэффициента местного сопротивления отсоса ξ=Рп/Рск. Значения коэффициента эффективности местного отсоса η=1 проверяют по содержанию вредных выделений в воздухе, подтекающем в отсос. Точка для отбора проб воздуха должна располагаться вблизи местного отсоса, в зоне действия спектра всасывания, предварительно определяемой визуально задымлением подтекающего к отсосу воздуха. Наиболее целесообразно эту проверку производить в нерабочее время, когда в помещении отсутствуют как одноименные вредности, так и какие-либо другие поступления вредных выделе­ний. В этом случае при значении η=1 содержание вредных веществ в подтекающем воздухе практически должно равняться О. В обычных производственных условиях при наличии в помеще­нии общего фона загазованности или запыленности воздуха необхо­димо помимо содержания вредных веществ в подтекающем воздухе оп­ределить среднее содержание вредных выделений в общем фоне поме­щения вблизи испытываемого местного отсоса. При этом концентра­ция вредных веществ в подтекающем воздухе при значении η=1 не должна быть выше среднего содержания вредных выделений в помеще­нии. В связи с тем, что общий фон загрязненного воздуха в поме­щениях неустойчив и имеются другие факторы, влияющие на его об­разование и распространение по площади, достоверность подобного контроля и значения h является относительной. Валовое количество вредных веществ, удаляемых местными от­сосами, а также дисперсный состав пыли определяются в результате соответствующего отбора проб воздуха из патрубка отсоса. Испытание местных отсосов группы Б требует значительных трудовых затрат, оправдываемых экономически при улавливании местными отсосами высокотоксичных веществ. В связи с этим в ряде случаев испытание и наладку местных отсосов группы Б осуществля­ют по программе, принятой для отсосов группы А. В каждом частном случае выбор той или иной методики делается с учетом: выявленных объемов отсоса (при значении η=1); числа одноименных отсосов; степени возможного увеличения энергозатрат и затрат на пылегазо­очистные устройства и других технико–экономических соображений. Лекция №7. Испытание и наладка устройств для очистки воздуха от пыли. План. 7.1. Эксплуатационное состояние пылеочистного устройства. 7.2. Программа испытания пылеулавливающего устройства. 7.1. Эксплуатационное состояние пылеочистного устройства. Устройство для очистки воздуха от пыли испытывают, чтобы определить эффективность его действия, основным показателем ко­торой является соответствие конечного содержания пыли в воздухе, выбрасываемого в атмосферу, требованиям санитарных норм. Если пылеочистные устройства не дают необходимого эффекта, то прово­дят соответствующую наладку. Испытание пылеочистных устройств осуществляют после налад­ки на эффект вентиляционных установок, оборудованных этими уст­ройствами. Перед испытанием устанавливают: тип и номер пылеуло­вителя и его соответствие принятому по проекту или каталогу; эксплуатационное состояние устройства; режим работы выделяющего пыль технологического оборудования и характеристику пыли (наиме­нование, температура, влажность, волокнистость, липкость). Эксплутационное состояние пылеочистного устройства уста­навливается при его внешнем осмотре. В зависимости от типа пыле­уловителя выявляют следующее: 1. При сухих циклонах: - герметичность фланцевых соединений патрубков конусов циклонов с пылесборочными бункерами; - отсутствие неплотностей и отверстий в стенках конуса циклона, образующиеся в результате износа от воздействия абразивной пыли; - наличие отложений пыли в конусе циклона или в его патрубке и причину, вызвавшую это отложение (недостаточен диаметр патрубка, волокнистость или влажность пыли, и др.); - герметичность и надежность работы устройств, подающих пыль из конуса циклонов в пылеприемное устройство (затворы, клапаны). 2. При циклонах с водяной пленкой, скрубберах, турбулентных про­мывателях: - стабильность подачи воды и ее давление перед устройством; - наличие бачков с шаровыми кранами или других устройств, обес­печивающих заданное и стабильное давление воды перед устройства­ми; - возможное отложение шлама на внутренней поверхности стенок и во входном патрубке пылеуловителей; - надежность работы водяных затворов; - правильность расположения водоподающих сопл, вынос капель вла­ги из выходного отверстия пылеуловителя. 3. При вентиляторных мокрых пылеуловителях (ротоклонах); - отсутствие отложений шлама внутри кожуха, на лопатках колеса вентилятора и на входе в вентилятор; - отсутствие вибрации и дебаланс колеса вентилятора; - стабильность подачи и давления воды перед устройством; - отложения шлама в патрубках пылеуловителей; - отсутствие выноса капель влаги из выходного отверстия устройс­тва. 4. При пенных уловителях: - горизонтальность расположения решетки и ее состояние; - высоту слоя пены, ее соответствие данным проекта или каталога, а также равномерность распределения пены по площади решетки; - горизонтальность переливных порогов; - наличие воздухораспределительных устройств на входе в пылеуло- витель; - отсутствие отложений шлама на стенках устройства; - наличие стабильности подачи воды и ее давления перед устройс­твом; - надежность работы водяных затворов; - отсутствие отложений шлама в нижней конической части и во входном патрубке; - наличие или отсутствие выноса капель влаги из устройства. 5. При тканевых рукавных фильтрах: - состояние рукавов (разрывы и отверстия в ткани, плотность шва и т. п.); - состояние верхнего и нижнего креплений рукавов; - герметичность лючков и лазов на корпусе фильтра, межсекционных перегородок, поддона, бункера, аспирационной коробки и фланцев воздуховодов; - исправность шлюзовых затворов и шнека для транспортирования уловленной пыли; - исправность кулачков; - соответствие техническим данным числа ударов механизма встря­хивания, периода между ударами, высоты подъема, чередования включения по камерам и периода между встряхиваниями; - одновременность действия встряхивания и обратной продувки; - правильность положения клапанов при их открытии и плотность прилегания их в закрытом состоянии; - действие обратной продувки при наличии специального вентилято­ра, а при необходимости и обеспечение подогрева воздуха, идущего на продувку. 6. При пылеосадительных камерах: - наличие воздухораспределительных устройств (выравнивающих воздушный поток) на входе в камеру; - исправность сеток, решеток, полок и других специальных уст­ройств камер. 7. При масляных ячейковых фильтрах: - правильность и плотность установки ячеек фильтров, отсутствие зазоров и наличие уплотняющих пазы прокладок; - достаточность натяжения сеток ячеек; - отсутствие просветов заполнения в верхней части ячеек при вер­тикальном их расположении; - достаточность и равномерность пропитки маслом заполнителя яче­ек; - степень зарастания заполнителя ячеек и сеток пылевыми отложе­ниями. 8. При масляных самоочищающихся фильтрах: - исправность фильтрующих элементов; - уровень масла в ванне; - исправность маслопроводов и регенерационной установки для мас­ла; - соответствие марки применяемого масла техническому паспорту завода-изготовителя; - соответствие расхода воздуха и скорости движения шторок данным по каталогу. 9. При бумажных фильтрах: - плотность прилегания бумаги к сетке и равномерность заполнения бумагой выемок гребенчатой поверхности; - отсутствие разрывов бумаги. Испытание пылеочистного устройства начинают с определения его герметичности, для чего замеряют расходы воздуха до и после пылеуловителя. Разность между этими расходами не должна превышать 5% расхода воздуха, поступающего в пылеотделитель. Для фильтров промышленного изготовления величину подсоса воздуха через неплотности принимают в соответствии с данными технического паспор­та завода-изготовителя. Фактический расход воды в мокром пылеуловителе при отсутс­твии установленных водомерных приборов определяют двумя-тремя измерениями объема воды, стекающей через шламоотвод за 1 - 2 мин. Необходимый удельный расход воды устанавливают по нормам или паспорту пылеуловителя. Все выявленные при осмотре неисправности пылеочистного устройства до начала их испытания устраняют, а возможные отложе­ния в нем шлама или пыли удаляют. Во время испытания пылеулавливающего устройства пылящее технологическое оборудование должно работать с нормальной наг­рузкой. 7.2. Программа испытания пылеулавливающего устройства. В программу испытания пылеулавливающего устройства входит: - измерение полного, скоростного и статического давления воздуха до и после устройства; - определение скорости воздуха, поступающего в пылеулавливающее устройство; - определение расхода воздуха до и после устройства и по­терь давления на проход через него воздуха; - отбор проб воздуха для определения содержания пыли до и после устройства; - определение эффективности работы устройства. При испытании всех видов "мокрых" пылеуловителей (с приме­нением воды) помимо этого определяется расход воды. При наличии в пылеулавливающем устройстве нескольких сту­пеней очистки расход воздуха определяют до и после каждой ступе­ни очистки. Определение расходов воздуха до и после рукавного фильтра и создаваемого им сопротивления производят в период меж­ду встряхиванием рукавов. Для пылеулавливающего устройства с фильтрующими поверхнос­тями нагрузку по полученному значению расхода воздуха, м3/ч.м2 (удельный расход воздуха на 1 м2 фильтрующей поверхности), опре­деляют по формуле Lуд=Lр/F, где Lр –расход воздуха, проходящего через пылеулавливающее устройство, м3/ч; F –фильтрующая поверхность, м2. Потеря давления при проходе воздуха через пылеулавливающее устройство находится как разность полных давлений, замеренных до и после этих устройств в непосредственной близости к ним однов­ременно двумя пневмометрическими трубками, подключенными к одно­му микроманометру. При равенстве площадей сечений воздушных потоков до и пос­ле пылеулавливающего устройства потеря давления может быть также определена как разность статических давлений в соответствующих точках. Если пылеулавливающее устройство состоит из нескольких ступеней, то общая потеря давления определяется как сумма давле­ний, расходуемых на проход воздуха через каждую ступень. При испытании циклона вычисляется его коэффициент местного сопротивления, отнесенный к скорости воздуха во входном патрубке или (например, для циклонов типа ЦН) к условной скорости в попе­речном сечении циклона. Отбор проб воздуха на содержание пыли до и после пылеулав­ливающего устройства (или отдельной ступени его) производят од­новременно. В течение всего периода отбора проб осуществляют контроль за работой производственного оборудования со строгой фиксацией отклонений от его нормальной загрузки. Результаты определения содержания пыли в воздухе, выбрасы­ваемом обеспыливающей вентиляционной установкой в атмосферу, со­поставляются с допустимыми концентрациями пыли, установленными Строительными нормами и правилами для вентиляционных выбросов. Кроме того, проверяют расчетом содержание пыли в приземном слое и сравнивают с допустимым по санитарным нормам (СН 245-71). Степень очистки воздуха η, %, в пылеулавливающем устройс­тве определяют на основе измерений концентраций пыли в воздушном потоке, поступающем в пылеулавливающее устройство Кн, мг/м3, и выходящем из него Кк, мг/м3, по формуле η = 1 - (Кк/Кн)100 Степень очистки воздуха в пылеулавливающем устройстве оп­ределяют не менее 2 раз при строго одинаковых режимах работы технологического оборудования и обеспыливающей вентиляционной установки. В пылеулавливающем устройстве, состоящем из двух и более ступеней очистки, общая степень очистки пылеулавливающего устройства ηобщ, %, определяется по формуле ηобщ= [1 - (1-h1/100)(1-h2/100)(1-h3/100)]100, где η1, η2, η3 - степень очистки каждой ступени очистки, %. Одновременно с испытанием пылеулавливающего устройства оп­ределяют условия выброса очищенного им воздуха в атмосферу. Попадание выбрасываемого воздуха в помещение вышерасполо­женных этажей или соседних зданий, или в воздухоприемные уст­ройства приточных вентиляционных установок не допускается. Если выбрасываемый в атмосферу воздух попадает в помещения или в воз­духозаборные устройства приточных установок, необходимо увели­чить высоту выброса или изменить (перенести) его месторасположе­ние. Для повышения эффективности пылеулавливающего устройства выполняют следующее: 1) если низкая эффективность пылеулавливающего устройства вызвана его несоответствием характеру улавливаемой пыли, оно за­меняется устройством другого типа, более отвечающим данным усло­виям; 2) при несоответствии номера установленного пылеулавливаю­щего устройства фактической нагрузке по воздуху оно заменяется другим большего или меньшего размера; 3) если низкая эффективность циклона вызвана недостаточной входной скоростью воздуха по сравнению с предусмотренной ката­ложными данными, он заменяется циклоном меньшего номера, а при установке группы циклонов сокращается их число. Эффективная работа рукавного фильтра при наладке достига­ется уменьшением нагрузки на 1 м2 фильтрующей поверхности по воздуху или применением фильтрующей ткани другого артикула, в большей мере соответствующей свойствам улавливаемой пыли. Если невозможно достигнуть необходимой степени очистки наружного воздуха масляными фильтрами, то (по согласованию с про­ектной организацией) в качестве второй ступени очистки устанав­ливают бумажные фильтры или фильтры типа "Лаик" и др. Мероприятиями по повышению эффективности работы пылеулав­ливающих устройств предусматривается также упорядочение их экс­плуатационного режима и, в частности, изменение емкостей пылес­борных бункеров для обеспечения их опорожнения по общему графику (через одинаковое число дней). При технической или экономической нецелесообразности на­ладки обследованных пылеулавливающих устройств на основе матери­алов испытаний разрабатывают задание на проектирование их ре­конструкции. Раздел IV. Испытание и наладка местной приточной вентиляции. Лекция №8. Испытание и наладка воздушных душей воздушно - тепловых завес. План. 8.1. Испытание и наладка воздушных душей. 8.2. Испытание и наладка воздушных душей воздушно – тепловых завес. 8.1. Испытание и наладка воздушных душей. Испытание и наладка воздушного душа должны обеспечить на рабочих местах условия, отвечающие требованиям санитарных норм. Если установлено, что интенсивность теплового облучения рабочих мест выше предусмотренных санитарными нормами, то до начала ис­пытания и наладки душирующего устройства необходимо разработать и осуществить мероприятия по уменьшению теплового облучения и определить площади рабочих мест, подлежащих душированию. Тепловое облучение уменьшают: - понижением температуры стенок оборудования, выделяющего тепло, с помощью термоизоляционных покрытий; - сокращением, если это возможно, размеров загрузочных отверстий печей; - устройством у стенок оборудования экранов с воздушными вентилируемыми прослойками или водяным охлаждением; - устройством водяных завес; - окрашиванием источников тепловыделений алюминиевой краской и т.д. При испытании душирующего устройства определяют; - расход воздуха душирующего устройства; - температуру и скорость воздуха, выходящего из душирующего уст­ройства; - температуру, относительную влажность и подвижность воздуха на обследуемом рабочем месте; - температуру воздуха в нагнетательном воздуховоде непосредс­твенно за вентилятором установки (при испытании разветвленных душирующих установок). При испытании воздушного душа инструментальным путем изме­ряют: - интенсивность теплового облучения с помощью актинометра; - температуру и относительную влажность воздуха на рабочем месте аспирационным психрометром, защищенным от воздействия лучистого тепла; - подвижность воздуха на рабочем месте с помощью электротермоа­немометра. Испытание воздушного душа рекомендуется начинать с визу­ального выявления распределения душирующих факелов с помощью за­дымления. Если ось душирующего факела не совпадает с центром подлежащей душированию рабочей площади, необходимо: при наличии поворотного душирующего патрубка или аэратора повернуть его на необходимый угол, а при наличии неповоротного душирующего пат­рубка соответственно переделать его установку. Положение душирующих факелов наносится на план помещений с указанием расстояний патрубка до лица или груди рабочего и шири­ны факела в месте обдува. Если при замеренной температуре возду­ха его скорость на рабочем месте окажется ниже предусмотренной санитарными нормами, необходимо увеличить эффективность воздушно­го душа следующими способами: увеличить расход воздуха в душирующем устройстве; прибли­зить душирующее устройство к рабочему месту, заменить душирующий патрубок другим с большим значением коэффициента m, характеризу­ющего интенсивность затухания скорости воздуха в струе. Если при замеренной температуре воздуха его скорость дви­жения на рабочем месте окажется выше предусмотренной санитарными нормами, необходимо: уменьшить расход воздуха в душирующем уст­ройстве; отдалить душирующее устройство от рабочего места; заме­нить душирующий патрубок другим с меньшим значением коэффициента m. Если фактическая температура воздуха на душирующих рабочих местах выше допускаемых санитарными нормами, необходимо снизить температуру подаваемого воздуха. В тех случаях, когда воздушный факел не охватывает всего подлежащего душированию рабочего места и в то же время скорость воздуха превышает нормативную, следует либо от­далить душирующее устройство от рабочего места, либо изменить конструкцию душирующего патрубка, чтобы расширить внешние грани­цы струи. В отдельных случаях для полного охвата воздушными фа­келами всех подлежащих душированию рабочих мест можно установить один или несколько дополнительных душирующих патрубков. При больших значениях теплового облучения и высоких температурах воздуха в помещении подаваемый воздух следует предвари­тельно обрабатывать в кондиционере или применять местное увлаж­нение – пневматическое распыление воды в специальных форсунках непосредственно у душирующих устройств. При существенной разнице между температурой воздуха у вентилятора и на выходе из душирующих патрубков (более 2оС) рекомендуется термоизоляция воздухо­водов у душирующей установки. После наладки душирующего устройства повторно замеряют температуру и подвижность воздуха на рабочих местах, чтобы про­верить соответствие этих параметров нормативным данным. 8.2. Испытание и наладка воздушных душей воздушно – тепловых завес. Воздушно-тепловая завеса должна обеспечить отвечающее са­нитарным нормам метеорологическое состояние воздушной среды на рабочих местах вблизи проемов. Чтобы определить эффективность действия воздушно-тепловой завесы, проводят ее испытание и на­ладку, закончив прежде наладку вентиляционных установок и уст­ройств естественной вентиляции, если последние используются в холодный период года. До начала испытаний проверяют исправность створок в окнах, исправляют или заменяют плохо закрывающиеся створки, закрывают все проемы и двери в наружных ограждениях, открытыми оставляют только те, которые должны быть открыты по технологическому режиму, а также те аэрационные отверстия с пло­щадью открытия, необходимой при минимальной расчетной температу­ре. Испытания рекомендуется проводить при температуре наружно­го воздуха, равной расчетной для отопительного периода с допуском от ±5–10оС. Испытание воздушно-тепловой завесы рекомендуется начинать с визуального наблюдения минимально необходимой ее производи­тельности, обеспечивающей требуемое перекрывание струями завесы проема ворот. Направления воздушного потока определяются спосо­бом задымления воздушного потока или с помощью шелковых нитей закрепленных на конце державок. Когда завеса (по визуальным наб­людениям) работает неудовлетворительно, уменьшают или увеличива­ют количество подаваемого воздуха, чтобы получать лучшие резуль­таты. Если, например, способом задымления установлено, что струя односторонней завесы настилается на плоскость стены проема и под углом, близким к 90о к плоскости ворот, уходит наружу и не возв­ращается в цех, необходимо уменьшить количество подаваемого в завесу воздуха. Если же установлено, что струя завесы под дейс­твием врывающегося наружного воздуха отбрасывается в цех, не обеспечивая предусмотренного перекрывания проема ворот, необхо­димо увеличить количество подаваемого в завесу воздуха. Перед определением санитарно-технической эффективности ра­боты завесы необходимо провести: аэродинамические испытания вен­тилятора завесы; испытание и наладку работы калориферной уста­новки завесы. При проверке санитарно-технической эффективности действия завесы определяют: - температуру и подвижность воздуха на ближайших к воротам (про­емам) рабочих местах, которые измеряют на высоте 0,5 и 1.5м от уровня пола; - температуру воздушного потока вблизи ворот поступающего со - стороны проема; - температуру воздуха, подаваемого завесой (на нагнетающем пат­рубке вентилятора); - температуру наружного воздуха; - скорость и направление ветра (на расстоянии 4-5м от ворот); - подачу вентилятора завесы; - среднюю температуру воздуха по рабочей зоне помещения. Эффективно действующая завеса должна обеспечивать температуру и подвижность воздуха на рабочих местах вблизи ворот в со­ответствии с санитарными нормами. Если испытания проводят при температуре наружного воздуха, отличающейся от расчетной, необходимое количество воздуха, пода­ваемого завесой Gн, кг/ч, при расчетной наружной температуре tр, определяется по формуле Gн= Gф[(tв-tр)/(tв-tн)]0,5 где Gф- фактическое количество воздуха, обеспечивающее удовлет­ворительное состояние воздушной среды на рабочих местах, кг/ч, при tн; tв - средняя температура воздуха в помещении, оС; tн - температура наружного воздуха, при которой проводились испыта­ния, оС. Когда метеорологические условия на рабочих местах вблизи проема не соответствуют требованиям санитарных норм, необходимая эффективность действия завесы может быть достигнута: - увеличением, если это позволяет установленное оборудование, количества воздуха, подаваемого в завесу; - повышением температуры воздуха, подаваемого в завесу; - увеличением угла между направлением струи воздуха, выходящего из завесы и плоскостью проема, до 30о при отсутствии тамбура и до 45о -при наличии тамбура, а также максимально возможным уменьшением площади проема, обслуживаемого завесой, с помощью штор и щитов; - повышением температуры воздуха на тех рабочих местах, где он не соответствует санитарным нормам, установив перегородки или ширмы, защищающие от непосредственного воздействия воздушного потока, проходящего через проем. Если мероприятия, намеченные при наладке воздушно-тепловой завесы, не обеспечивают нормальное метеорологическое состояние воздушной среды рабочих мест вблизи проема, следует, руководс­твуясь справочными пособиями по проектированию, разработать про­ект реконструкции тепловой завесы. Раздел V. Испытание и наладка устройств для нагревания воздуха. Лекция №9. Испытание и наладка калориферов. План. 9.1.Общие сведения. 9.2. Испытание и наладка калориферов при теплоносителе паре. 9.1.Общие сведения. При испытании и наладке калориферной установки, предназна­ченной для нагрева воздуха в установках приточной вентиляции, должны быть определены: 1) модель и номер калорифера; 2) число установленных калориферов и их компоновка по воздуху (параллельно, последовательно, число рядов); 3) схема соединения по воде (параллельно, последовательно); 4) теплопроизводительность калориферов; 5) потеря давления проходу воздуха; 6) коэффициент теплопередачи; 7) потеря давления проходу воды. В зависимости от результатов испытания разрабатываются ме­роприятия, обеспечивающие требуемую эффективность работы калори­феров. При установлении требуемой теплопроизводительности калори­фера величины, указанные в пп. 6 и 7, не определяют. Перед испытанием калориферной установки выполняют следую­щие работы: 1) поверхность нагрева калориферов очищают от пылевых и прочих загрязнений; 2) выправляют при наличии повреждений элементы оребрения; 3) уплотняют соединения между калориферами, а также между строи­тельными ограждениями приточных камер и калориферами; 4) плотно закрывают обводной клапан; 5) уплотняют воздуховоды, герметические двери и строительные конструкции на участке до и после калориферов между точками за­меров скоростей и температур; 6) врезают гильзы и штуцера на трубопроводах для измерения тем­пературы и давления теплоносителя; 7) устанавливают на воздуховодах лючки для измерения температуры и давления воздуха; 8) открывают запорно-регулирующую арматуру на трубопроводах теп­лоносителя. Штуцера для измерения давления теплоносителя устанавливают на участке трубопровода между калорифером и запорно-регулирующей арматурой. При отсутствии гильз на трубопроводах измеряют темпе­ратуру поверхности штуцеров калорифера на входе и выходе из них теплоносителя, по которой определяют его температуру. При этом в месте примыкания штуцеров к термопарам их поверхность очищается от загрязнений. Испытание и наладку калориферной установки производят при проектных параметрах теплоносителя, при которых температура пря­мой и обратной воды при температуре наружного воздуха в период испытания соответствовала бы расчетному температурному графику, а при теплоносителе паре его давление соответствовало бы проект­ным значениям. Испытание калориферной установки осуществляют при устано­вившихся параметрах теплоносителя и воздуха в течение 15 мин до начала испытания, а также в процессе его проведения. Если нельзя создать указанные условия, испытание калорифе­ров производят при фактических значениях параметров теплоносите­ля, имевших место в период испытания, с последующим пересчетом теплопроизводительности калорифера на весь диапазон расчетных наружных температур воздуха. 9.2. Испытание и наладка калориферов при теплоносителе паре. Испытание и наладку калориферов при теплоносителе паре про водят по методике, применяемой при испытании калориферов при теплоносителе воде. Кроме того, замеряют следующие величины: давление пара в калорифере и его температуру; температуру кон­денсата, на выходе из калориферной установки. Температуру пара измеряют в точке замера давления пара в калорифере. Результаты измерения сопоставляют с табличным значе­нием температуры, соответствующим давлению пара в калорифере при насыщении. Испытание калориферной установки производят при значении φ = [(t1п-t2п)/(t1п-t1)] < 0,7 где t1п-температура пара в калорифере,оС; t2п-температура кон­денсата на выходе из калорифера, оС; t1-температура воздуха до калорифера, оС. При φ0,7 необходимо выяснить и устранить причины малого расхода пара на установку, для чего испытывают и налаживают сис­тему теплоснабжения от теплового ввода до установки как по паро­вой линии, так и по линии конденсата. Фактическую теплопроизводительность калорифера при тепло­носителе паре определяют по формуле для воды, приведенной выше. Если количество воздуха и давление пара при испытании со­ответствуют проектным данным, теплопроизводительность установки Qр, ккал/ч, для расчетного значения температуры наружного возду­ха находят по формуле Qр=Q[(tрп-tр1)/(tп-t1)] где tп и tрп - соответственно фактическая и расчетная температуры пара, оС. При несоответствии выявленных при испытании количества воздуха и давления пара проектным данным теплопроизводитель­ность, отнесенную к условиям расчетной наружной температуры, оп­ределяют в соответствии с указаниями по испытанию и наладки сек­ций подогрева кондиционеров. Фактический коэффициент теплопередачи Kф, ккал/(м2чoС), вычисляется по формуле По таблицам, приведенным в каталогах, или по формулам оп­ределяется коэффициент теплопередачи по фактической массовой скорости движения воздуха в живом сечении калорифера. Сравнение коэффициентов теплопередачи выполняют в соответствии с указания­ми, приведенными выше. Калориферная установка не требует наладки, если ее теплоп­роизводительность соответствует требуемой, а температура конден­сата t2в меньше температуры конденсации пара в калорифере t1в не более чем на 10 oС. Если температура конденсата t2в ниже t1в более чем на 10 oС, находят причины переохлаждения конденсата, которыми могут быть: засоры в системе теплоснабжения, неправильный расчет па­ропровода, недостаточное количество пара, вырабатываемого источ­ником, неправильный подбор конденсатоотводчика или нарушения в его работе, неправильный расчет конденсатопровода и т.д. Если причины переохлаждения конденсата заключаются в неудовлетвори­тельной работе системы теплоснабжения, необходимо произвести ее наладку. Способ уменьшения теплопроизводительности установки выби­рают из условия, обеспечивающего в калорифере давление, доста­точного для удаления конденсата без его переохлаждения, а также на основании конструктивных особенностей установки. Дросселиро­вание пара осуществляют регулирующей арматурой или дроссельной шайбой. В случае недостаточной теплопроизводительности калори­ферной установки принимают меры по ее повышению, которую можно достигнуть: увеличением давления пара в калорифере или реконс­трукцией калориферной установки. Лекция №10. Испытание и наладка калориферов при теплоносителе вода. План. 10.1. Программа испытаний калориферов. 10.2. Наладка калориферной установки. 10.1. Программа испытаний калориферов. Если калорифер не имеет заводской бирки с указанием модели и номера, то его обмеряют и результаты обмера сопоставляют с данными в каталоге. Кроме того, каждая модель калорифера имеет свои конструк­тивные особенности: размер, форму и расположение трубок (круглые или плоскоовальные, с коридорным расположением трубок или со смещением формы крышек и др.). Фактическое число установленных калориферов, их компоновку по воздуху и схему соединения по воде заносят в таблицу характеристики вентиляционного оборудования. При проведении испытаний по полной программе определяют следующие величины: - объем L, м3/ч, и массу G, кг/ч, воздуха проходящую через кало­риферную установку ; - температуру воздуха, поступающего в калориферную установку t1 и выходящего из нее t2, оС; - температуру воды, поступающей в калориферную установку t1в и выходящей из нее t2в, оС; - потерю давления проходу воздуха Р, кгс/м2; - потерю давления проходу воды Р, кгс/м2. Объем воздуха, проходящего через калориферную установку, можно определить различными способами, выбор которых зависит от конструктивного решения установки и собственно приточного агрега­та (камеры). Для контроля объем воздуха следует определять как до, так и после калориферной установки. Расхождение между значе­ниями массовых расходов воздуха, замеренных до и после калори­ферной установки, не должно превышать 5%. Количество воздуха G, кг/ч, проходящего через калориферную установку, определяется по формуле G = 3600qFr, где  - плотность воздуха, соответствующая его температуре, в сечении, где определяется скорость движения воздуха, кг/м3; v - средняя скорость движений воздуха в замеряемом сечении, м/с; F - площадь сечения в месте замера, м2. При рециркуляции температуру воздуха tр, оС, до калориферной установки определяют как средневзвешенную по формуле tс= (Gнtн+Gрtр)/(Gн+Gр), где Gн и Gр - соответственно количество наружного и рециркуляци­онного воздуха, кг/ч; tн, tр- соответственно температура наружно­го и рециркуляционного воздуха, оС. Фактическая теплопроизводительность калориферной установки Q1, ккал/ч, определяется по формуле Q1= G.c(t2-t1) Если при испытании калориферной установки температура теп­лоносителя соответствует расчетной, а температура воздуха до ка­лориферной установки отличается от расчетной, теплопроизводи­тельность Qр, ккал/ч, установки при неизменном количестве возду­ха и расчетном значении температуры наружного воздуха определяют по формуле где tр1в и tр2в - расчетная температура воды до и после калори­ферной установки, оС; tр1в и tр2в - фактическая температура воды до и после калориферной установки, определенная при испытаниях, оС; t1 - расчетная температура воздуха до калориферной установки, оС. При существенном несоответствии теплопроизводительности проектным данным определяют фактическое значение коэффициента теплопередачи и сопоставляют его с данными по каталогу. Фактический коэффициент теплопередачи [Kф, ккал/(чм2оС)] калориферов подсчитывается по формуле где F - площадь поверхности нагрева калориферов, м2. Коэффициент теплопередачи K, ккал/(ч.м2оС) калорифера оп­ределяют по каталогу или по расчетным формулам для данного типа калорифера с учетом фактической массовой скорости воздуха q, кг/см2, и скорости движения воды в трубках калорифера w, м/с q = G/3600f где F - площадь живого сечения для прохода по воздуху, определяе­мое по каталогу, зная модель и номер калорифера; w = Q/[36001000f2(t1в-t2в)] где f2 - площадь живого сечения по воде, определяемая по катало­гу; t1в и t2в - соответственно температуры прямой и обратной во­ды, оС. Соответствие фактического значения коэффициента теплопере­дачи значению по каталогу оценивают в процентном отношении Kф/K100 % 10.2. Наладка калориферной установки. Потери давления на проход воздуха в калориферной установке ΔРв определяют исходя из разности полных давлений, замеренных до и после калориферов. При равенстве сечений камер (воздуховодов) до и после калориферов потери давления определяют как разность статических давлений. Фактическое сопротивление калориферной установки проходу воздуха сопоставляют со значением сопротивления по каталогу для данной модели калорифера и для данных условий установки (в один или два ряда). Если в результате испытаний получены значения коэффициента теплопередачи, потерь давлений воздуха и воды, отличающиеся от значений по каталогу более чем на 10%, следует выявить причины расхождений или провести повторные испытания. Основной причиной расхождения значений коэффициентов теп­лопередачи могут быть образования отложений в трубках калорифе­ров. Чтобы проверить наличие отложений, снимают коллекторную крышку калорифера и осматривают трубки внутри. Обнаруженные от­ложения в трубках удаляют, если это оправдывается степенью амор­тизации калориферной установки. В противном случае калориферы заменяют новыми. Калориферная установка не требует наладки, если ее теплоп­роизводительность при температурах обратной воды, соответствую­щих температурному графику теплосети, во всех расчетных режимах отвечает требуемой. Если скорости воды в трубках в рассматриваемом режиме ниже рекомендуемых, то меняют схему обвязки или реконструируют ка­лориферную установку. Если теплопроизводительность калориферной установки выше требуемой, то ее можно снизить, уменьшив расход теплоносителя, проходящего через установку, или перепустив часть воздуха через обводной клапан или отключив часть поверхности нагрева. Способ уменьшения теплопроизводительности калориферной ус­тановки выбирают с учетом сохранения скоростей воды в трубках и температуры обратной воды, не превышающей заданных графиком ре­гулирования. При снижении теплопроизводительности калориферной установки сокращением расхода теплоносителя, требуемый его рас­ход обеспечивают наладкой внутренней системы теплоснабжения. Недостаточную теплопроизводительность калориферной уста­новки повышают следующими способами: - изменением расчетного графика температуры теплоносителя; - увеличением числа ходов теплоносителя в калориферах; - изменением схемы обвязки калориферной установки с параллельной на последовательную по теплоносителю; - увеличением поверхности нагрева установки. Выбранный способ повышения теплопроизводительности уста­новки обосновывается расчетом и соответствующими указаниями по подбору калориферов, приведенных в каталогах. После доведения производительности установки по воздуху до заданной и наладки системы теплоснабжения производят контрольные испытания калориферной установки. Результаты испытаний сопостав­ляют с расчетными значениями определяемых величин. Раздел VI. Испытание и наладка отдельных элементов кондиционера. Лекция №11. Испытание и наладка отдельных элементов кондиционера. План. 11.1. Основные сведения. 11.2. Тепловая и гидравлическая наладка систем кондиционирования воздуха. 11.1. Основные сведения. Целью работ по испытанию и наладке системы кондиционирова­ния является достижение и стабильное поддержание требуемых пара­метров воздуха в кондиционируемом помещении при наиболее эконо­мичном режиме работы всех элементов системы. Испытанию и наладке подлежат: основное оборудование конди­ционеров; зональные подогреватели и воздухоохладители, эжекцион­ные доводчики; регулирующие и смесительные воздушные клапаны; сеть воздуховодов; воздухораздающие и воздухоприемные устройс­тва; устройства для увлажнения воздуха в помещениях (системы до­увлажнения); системы увлажнения воздуха паром; устройства для глушения шума; системы тепло- и холодоснабжения; приборы и средства автоматизации. Испытание и наладка отдельных элементов кондиционера про­изводятся на три сезонных режима работы: в теплый, холодный и переходный периоды года, а итоговые испытания системы в целом и сдача ее в эксплуатацию на одном из указанных сезонных режи­мов. Работа элементов кондиционера в сезонном режиме отличном от режима, при котором выполняются наладочные работы, проверяет­ся при имитации наружного режима. Например, при выполнении нала­дочных работ в холодный период года работа оросительной камеры в режиме охлаждения воздуха проверяется имитацией теплого периода года нагревом воздуха в калориферах первого подогрева. Проверка работы калориферов первого подогрева при выполнении наладочных работ в теплый период года выполняется подачей теплоносителя максимально возможной температуры при перепаде давления, равном перепаду давления в холодный период года. Если имитацию сезонно­го режима создать невозможно, испытание и наладка элементов кон­диционера производятся в теплый и холодный периоды года. Испытание и наладка воздухораздающих и воздухоприемных устройств систем кондиционирования воздуха, обслуживающих поме­щения, в которых выделения тепла и влаги круглый год постоянны, осуществляются на одном из сезонных режимов. В тех случаях, ког­да выделения тепла и влаги в помещениях зависят от времени года (значительные теплопотери и теплопоступления через строительные ограждения) испытание и наладка воздухораздающих и воздухоприем­ных устройств выполняются в теплый и холодный периоды года. Различают испытание и наладку вновь смонтированных и экс­плуатируемых на действующих предприятиях систем кондиционирова­ния воздуха. Испытание и наладка вновь смонтированных систем, как правило, производятся при полном или частичном отсутствии выделений в помещениях тепла, влаги и газов. До наладочных работ на вновь смонтированных системах необходимо: 1. Ознакомиться с проектом кондиционирования воздуха, включая разделы теплохолодоснабжения и автоматизации. Если в кондиционируемом помещении предусмотрено устройство системы во­дяного отопления, необходимо ознакомиться с данным разделом про­екта. При рассмотрении проекта автоматизации следует ознакомить­ся с принципиальными схемами по регулированию отдельных элемен­тов кондиционера: последовательностью работы воздушных и регулирующих клапанов теплохолодоносителя, защитой калориферов от замораживания, способом поддержания параметров воздуха в кон­диционируемом помещении. 2. Сверить смонтированное оборудование, трубопроводов и воздуховодов с проектом, а также проверить соответствие монтажа требованиям СНиП и заводским инструкциям на оборудование. При наличии скрытой прокладки воздуховодов и трубопроводов ознако­миться с актом на скрытые работы. 3. Выявить визуальным осмотром неплотности соединений сек­ций кондиционеров и воздуховодов. При большой протяженности воз­духоводов неплотности выявляются с помощью переносного вентиля­тора. Обнаруженные дефекты соединений устранить подтяжкой болтов, установкой уплотнительных резиновых прокладок, промазкой герметиком. 4. Проверить наличие тепловой изоляции секций кондиционе­ра, воздуховодов, трубопроводов тепло- и холодоснабжения, а так­же соответствие ее толщины требованиям проекта. 5. Обследовать кондиционируемое помещение для определения соответствия проекту: размера и объема помещения; ориентации от­носительно стран света, конструкции наружных и внутренних ограж­дений; устройств для уменьшения теплопоступлений от солнечной радиации; числа и типа воздухоприемных и воздухораздающих устройств; схемы воздухообмена; числа и типа нагревательных прибо­ров системы отопления; мощности установленного технологического оборудования и светильников. При обследовании кондиционируемых помещений необходимо обратить внимание на правильность выбора места установки датчиков регуляторов температуры и относительной влажности воздуха. Каждое отклонение от проекта должно быть зафиксировано со­ответствующим актом, в соответствии с которым проектная органи­зация вносит необходимые изменения в техническую документацию. На все обнаруженные дефекты и недоделки монтажных работ состав­ляется ведомость, по которой строительные организации устраняют отмеченные недостатки. 11.2. Тепловая и гидравлическая наладка систем кондиционирования воздуха. Перед выполнением тепловой и гидравлической наладки систе­мы кондиционирования воздуха производится наладка механического оборудования, обеспечивающая его работу в нормальном эксплуата­ционном режиме. Механической наладке подлежат: вентиляторы, нап­равляющие аппараты, гидро- и индукторные муфты скольжения, филь­тры, оросительные камеры, воздушные клапаны, насосы, регулирующие клапаны теплохолодоносителя. Если при выполнении наладки оборудования будут обнаружены заводские дефекты изготовления, составляется акт-рекламация, на основании которой на объект вы­зывается представитель завода-поставщика. Тепловая и гидравлическая наладка систем кондиционирования воздуха начинается с ее аэродинамического испытания и регулиров­ки расходов воздуха, проходящего через воздухораздающие и возду­хоприемные отверстия, в соответствии с требованиями проекта. За­тем производят испытание и наладку отдельных элементов кондицио­нера (калориферов первого и второго подогревов, камеры орошения, поверхностного воздухоохладителя, фильтра, воздушных клапанов и клапанов тепло-холодоносителя). Эффективная работа калориферов, поверхностных воздухоохладителей и оросительных камер возможна лишь при условии, что гидравлический и тепловой режимы сети тру­бопроводов тепло- и холодоснабжения будут соответствовать требо­ваниям проекта. В связи с этим наладка систем тепло- и холодос­набжения должна предшествовать наладке системы кондиционирования воздуха или выполняться одновременно. После того как будет обеспечено соответствие работы обору­дования кондиционера требованиям проекта, производится регулиро­вание воздухораздающих и воздухоприемных устройств помещения для обеспечения равномерного распределения температуры и относитель­ной влажности воздуха по площади помещения, исключения застойных зон и достижения проектных значений скорости движения воздуха на рабочих местах. Регулирование скорости движения воздуха на рабо­чих местах осуществляется при минимальной температуре приточного воздуха, соответствующей максимальному значению теплоизбытков помещения. Измеряется уровень звукового давления в помещении и сравнивается с нормативным значением. После наладки отдельных элементов системы кондиционирования воздуха производятся итоговые испытания система в целом и сдача ее в эксплуатацию. Если в процессе выполнения наладочных работ будет установлено, что система кондиционирования воздуха или ее отдельные элементы не обеспечивает требований проекта, составляется соответствующий акт, в котором указывается причина неудовлетворительной работы системы. На основании акта проектная организация корректирует техническую документацию, и после устра­нения причин неисправностей выполняет повторную наладку. Работы по испытанию и наладке систем кондиционирования воздуха, находящихся в эксплуатации на действующих предприятиях, следует начинать с обследования кондиционируемого помещения и ознакомления с технологическим процессом. При этом основной за­дачей является определение теплоизбытков влаго- и газовыделений при существующем технологическом процессе. Перед выполнением ра­бот по определению теплоизбытков и влагогазовыделений обследует­ся технологическое оборудование, выделяющее вредные вещества, и разрабатываются мероприятия по максимальному их снижению (укры­тия, герметизация оборудования, устройство теплоизоляции и т. п.). Для определения величины теплоизбытков, влаго- и газовыде­лений следует, как правило, составлять тепловые, влажностные и газовые балансы. Для общественных зданий, где источниками выде­ления тепла и влаги являются люди, освещение и теплопоступления через наружное ограждения, расчетную нагрузку на кондиционер можно определять теоретически, не составляя тепловых и влажност­ных балансов. При обследовании общественных зданий особое внимание следует обращать на герметичность оконных проемов и фрамуг с тем, чтобы до минимума свести поступление наружного воздуха в кондиционируемое помещение. Если установленное оборудование кондиционера, а также ис­точники тепла и холода по своим паспортным характеристикам могут обеспечить расчетные потребности в тепле, холоде, воздухе, про­водят испытание системы кондиционирования, в результате которого определяют: - подачу кондиционера по воздуху; - характеристику сети воздуховодов и воздухораздающих устройств; - максимальную теплопроизводительность калориферов первого, вто­рого подогревов и зональных подогревателей; - холодопроизводительность поверхностного воздухоохладителя или оросительной камеры; - характеристику систем теплохолодоснабжения, регулирующих кла­панов по воде, пару и воздуху; - фактическую производительность источников холода. Затем анализируют полученные результаты испытания и в случае не­обходимости разрабатывают мероприятия по обеспечению эффективной работы отдельных элементов системы. К таким мероприятиям отно­сятся: изменение подачи вентилятора, конструктивные изменения сети воздуховодов, замена воздухораздающих и воздухазаборных устройств, изменение схемы обвязок по воде калориферов и поверх­ностных воздухоохладителей, замена насоса оросительной камеры, изменение диаметра выходного отверстия форсунок и др. Рекоменда­ции в виде чертежей с пояснительной запиской передаются заказчи­ку. Наладка системы кондиционирования воздуха производится после выполнения рекомендованных мероприятий заказчиком. После­довательность работ по наладке оборудования аналогична изложен­ной выше, за исключением методов регулирования метеорологических условий в помещении. Эти работы необходимо выполнять при макси­мальных теплоизбытках, влаго- и газовыделениях в помещении. Ито­говые испытания системы также производят при максимальном выде­лении вредных веществ. По результатам наладочных работ всех ви­дов систем кондиционирования воздуха составляете технический от­чет и передается заказчику. Раздел.VII. Наладка основного оборудования центральных секционных кондиционеров. Лекция №12. Вентиляторные агрегаты. План. 12.1. Испытания вентиляторных агрегатов. 12.2. Тепловые испытания вентиляторных агрегатов. 12.1. Испытания вентиляторных агрегатов. Для комплектации кондиционеров используются вентиляторные агрегаты с центробежными вентиляторами одностороннего и двухсто­роннего всасывания. Вентиляторы одностороннее всасывания соединяются с секция­ми кондиционера посредством мягкой вставки. Вентиляторы двухсто­роннего всасывания устанавливаются в приточных или рециркуляци­онных камерах. Перед производством испытаний вентиляторных агрегатов не­обходимо убедиться в их правильном монтаже и, если требуется, произвести механическую наладку отдельных узлов. Для этого необходимо выполнить следующее: 1. Проверить соответствие номера вентилятора типу кондици­онера, а также соответствие исполнения рабочего колеса положению кожуха. Правому или левому исполнению рабочего колеса должно со­ответствовать, правое или левое исполнение кожуха. 2. Осмотреть виброизоляторы. Обращать внимание на то, что­бы их винты не упирались в фундамент вентиляторного агрегата. 3. Проверить уровнем горизонтальность установки рамы вен­тиляторного агрегата и при необходимости произвести регулировку с помощью гаек и контргаек винтов виброизоляторов. 4. Проверить и, если нужно, отрегулировать зазоры между входным патрубком и рабочим колесом вентилятора. Рабочее колесо с валом перемещают по вертикали с помощью регулировочных прокла­док, устанавливаемых под корпуса подшипников. Перемещение по го­ризонтали выполняют за счет овальных отверстий в корпусах под­шипников. 5. Проверить горизонтальность оси рабочего колеса вентиля­тора. Отклонение оси от горизонтали допускается не более 0,5 мм на 1 м. При отклонении, превышающем допустимое значение, следует выполнить регулировку с помощью гаек и контргаек виброизолято­ров. 6. Снять крышки корпусов подшипников вала рабочего колеса и проверить наличие смазки. Если необходимо, смазать подшипники, в качестве смазочного материала можно использовать любую смазку, не содержащую свободных кислот. 7. При снятых клиновых ремнях убедиться в свободном без заеданий и касаний вращении рабочего колеса от руки. Проверить статическую балансировку колеса совместно со шкивом. При наличии дебаланса выполнить балансировку рабочего колеса и шкива в от­дельности. 8. Проверить, чтобы число и тип ремней соответствовали требованиям заводов-изготовителей. 9. С помощью натяжного устройства отрегулировать натяжение клиновых ремней в соответствии с требованиями ГОСТ 1284-68. 10. Проверить герметичность соединений элементов кондиционирования, а также плотность соединения герметичной части огражде­ний клиноременной передачи со стенкой камеры для кондиционеров КТ-160-КТ-250. При необходимости устранить выявленные неплотнос­ти путем подтяжки гаек соединительных болтов либо промазкой швов герметиком. 11. Проверить наличие мягкой вставки между выхлопным пат­рубком вентилятора и проемом приточной камеры, а также наличие светильников в камерах кондиционеров КТ-160---КТ-250. 12. Проверить наличие заземления корпуса электродвигателя. 13. Проверить правильность подключения электродвигателя кратковременным включением. Правильным считается вращение колеса вентилятора по ходу разворота спирального кожуха, что определя­ется по направлению вращения свободного конца вала электродвига­теля. Если направление вращения колеса не соответствует требуе­мому, его изменяют переключением фаз на клеммах электродвигате­ля. Работа вновь смонтированного вентиляторного агрегата проверяется пробным пуском на 1ч. Предварительно, у вентиляторных агрегатов с вентиляторами одностороннего всасывания полностью закрывают направляющий аппарат, а у вентиляторных агрегатов с вентиляторами двухстороннего всасывания - приемный и рециркуля­ционный клапаны. Включив вентилятор в работу, прослушивают агре­гат. При наличии посторонних шумов и стуков немедленно останав­ливают вентилятор, выясняют причину неполадок и устраняют их. При нормальной работе агрегата постепенно открывается направляю­щий аппарат и приемный клапан, производительность вентилятора доводится до проектного значения. При работе вентилятора с про­ектной подачей проверяется термощупом температура нагрева корпу­са подшипников. Максимальная температура корпуса подшипников мо­жет быть на 60 оС выше температуры окружающей среды, но не долж­на превышать 85 оС. Амплитуда колебаний рамы вентиляторного аг­регата определяется в наиболее отдаленной от оси вращения точке. В результате проверки правильности монтажа вентиляторного агрегата и проведения механической наладки, отдельных его узлов должно быть обеспечено нормальное эксплуатационное состояние оборудования. Аэродинамические испытания вентилятора и анализ работы его в сети производится по методике, изложенной выше. 12.2. Тепловые испытания вентиляторных агрегатов. В отличие от наладки вентиляторных агрегатов вентиляцион­ных систем наладка вентиляторных агрегатов кондиционеров должна включать тепловые испытания - определение нагрева воздуха в вен­тиляторе. Выполнение тепловых испытаний агрегатов имеет особое значение для систем кондиционирования, работающих с максимально возможной рабочей разностью температур (перепадом температур между приточным воздухом и воздухом, удаляемым из помещения). Нагрев воздуха в вентиляторе приводит к снижению рабочей разнос­ти температур и как следствие к ухудшению экономических показа­телей системы кондиционирования воздуха. Тепловые испытания вентиляторов следует проводить после регулировки их на проектную подачу при минимальной температуре перемещаемого ими воздуха и при максимальной температуре воздуха в машинном зале, для чего следует: 1. Обеспечить расчетную температуру воздуха на входе в вентилятор полным или частичным закрытием вентиля, установленно­го на подающем трубопроводе калорифера второго подогрева. При отсутствии в кондиционере калорифера второго подогрева расчетная температура достигается регулированием подачи холодоносителя в оросительную камеру или поверхностный воздухоохладитель. 2. Включить в работу все освещение и электроприводы, уста­новленные в машинном зале, а так же тепловое оборудование (бой­лерные, смесительные узлы и т. п.). Испытания вентиляторов одностороннего всасывания произво­дят при установившемся режиме работы кондиционера в следующей последовательности: вначале определяют подачу L, м3/ч, и полное давление вен­тилятора Н, кгс/м2. По аэродинамической характеристике вентиля­тора находят его КПД; затем вычисляют температуру воздуха во всасывающем tср.вс и нагнетающем tср.нагн отверстиях вентилято­ра. Температуры измеряют одновременно на всасывании и нагнетании вентилятора. По данным этих замеров вычисляют среднеарифметичес­кие значения температур на всасывании и нагнетании tср=t1+t2+....+tn/n Далее находят фактическую температуру нагрева воздуха в вентиляторе tвент, как разность между средними температурами воздуха на нагнетании и всасывании вентилятора. После этого рассчитывают температуру нагрева воздуха в вентиляторе по номограмме в зависимости от его давления, КПД, а также температуры на всасывающей стороне вентилятора. При превы­шении фактической величины нагрева воздуха над расчетной необходимо выполнить тепловую изоляцию кожуха вентилятора. Методика проведения тепловых испытаний вентиляторов двухс­тороннего всасывания не отличается от методики испытаний венти­ляторов одностороннего всасывания. Замеры давлений и температур на всасывающей стороне вентилятора выполняются в промежуточной секции перед приточной камерой. На нагнетающей стороне вентиля­тора замеры давлений и температур воздуха проводятся в месте присоединения воздуховода к приточной камере. При превышении фактической температуры воздуха над расчетной необходимо создать тепловую изоляцию приточной камеры. Лекция №13. Испытание наладка фильтров. План. Испытание наладка масляных самоочищающихся фильтров. Испытание наладка фильтров с объёмным нетканым фильтрующим материалом. 13.1. Испытание наладка масляных самоочищающихся фильтров. Секционные кондиционеры КТ комплектуются масляными самоочи­щающимися фильтрами или фильтрами с объемным нетканым материалом. Масляный самоочищающийся фильтр служит для очистки воздуха от средне- и мелкодисперсной пыли (кроме волокнистой) при запыленнос­ти воздуха до 10 мг/м3. Эффективность очистки воздуха зависит от дисперсности пыли и достигает 90% при среднедисперсной пыли и 60% при мелкодисперсной. Частички пыли улавливаются из воздуха четырьмя движущимися сетча­тыми панелями, смоченными маслом. При прохождении сеток через мас­ляную ванну накопившаяся на сетках пыль смывается и оседает на дне маслобака, откуда удаляется в специальную емкость. Скорость движения сеток выбирают в зависимости от концентра­ции пыли в воздухе. При концентрации пыли, близкой к 10 мг/м3, скорость движения сеток должна быть максимальной. Для устранения парусности фильтрующих сеток за каждой из них по ходу воздуха установлены ограничители парусности. При движении сетки из маслобака на ней и на ведущих валах накапливается масло. Для предотвращения выноса воздушным потоком скапливающегося масла предусмотрены верхние и нижние маслосъемники. Маслосъемники снима­ют с сеток и валов излишнее масло и возвращают его в маслобак. Для замера разности давления воздуха до и после фильтра предусмотрены специальные штуцера для подсоединения мановакуумметра. Для слива масла при периодической замене его в баке предус­мотрена труба, которая имеет три положения: рабочее, уровень залива масла, слив. Фильтры кондиционеров КТ-30, КТ-40 имеют по ширине одну фильтрующую панель, кондиционеров КТ-60, КТ-80, КТ-120, КТ-160 – две, КТ-200, КТ-З0О – три фильтрующие панели. Фильтры конди­ционеров КТ-200, КТ-250 комплектуются двумя приводами: одним – для вращения приводных валов, другим – для вращения шламоудаляющего уст­ройства. До установки фильтрующих сеток необходимо проверить: правильность сборки элементов фильтра; по уровню определить горизонтальность приводных валов в го­ловке фильтра (допускаемое отклонение от уровня 1мм) и по отве­су параллельность натяжных валов соответствующим им валам головки фильтра. Отклонение от параллельности допускаемся не более 1 мм. Натяжное устройство должно свободно прокручиваться от руки, а на­тяжные валы должны находиться в крайнем верхнем положении; наличие смазки в подшипниках головки фильтра; центровку электродвигателя с редуктором и легкость вращения от руки валов головки фильтра. После установки фильтрующих сеток следует: 1. Проверить величину зазора между лопаткой промывателя, при ее крайних положениях, и фильтрующими сетками. Величина зазора должна быть не менее 5 мм. Зазор регулируется изменением длины тя­ги промывателя. 2. Очистить бак и шламовый колодец от посторонних предметов, установить и закрепить крышки бака. 3. Проверить правильность установки ограничителей парусности сеток и внутреннего маслосъемника. Ограничители парусности сеток должны быть установлены со стороны выхода воздуха из сеток, а внутренний маслосъемник таким образом, чтобы съем масла произво­дился с последней по ходу воздуха ветви сетчатых панелей. 4. Проверить кратковременным включением электродвигателя направление и скорость движения фильтрующих панелей. Наружные вет­ви панелей должны двигаться вверх. 5. Пустить теплоноситель и проверить герметичность системы подогрева масла. 6. Заполнить бак маслом до начала вытекания его из трубы слива масла. Объем масла, заливаемого в бак фильтра, принимается в зави­симости от типа кондиционера и составляет от 75 до 850 л. Тип масла выбирается с учетом условий эксплуатации фильтра и назначения кондиционируемого помещения. Если верхний предел температуры превышается, возможно, чрез­мерное снижение вязкости масла, что способствует выносу его из фильтра в виде капель, увеличивая их испаряемость и усиливая за­пах. При использовании масел за пределами нижних температур чрез­мерно увеличивается вязкость, масло густеет, в результате чего фильтрующие панели не отмываются в ванне. Если в помещении недопустим запах, то применяется висциновое масло. В обычных условиях используется любое масло. Для обеспече­ния нормальной работы фильтра марку масла определяют по номограмме и графику. По номограмме также выбирают предельно допустимую вяз­кость масла. Перед началом испытания масляного самоочищающегося фильтра необходимо убедиться в правильности работы его отдельных элементов и соответствии марки залитого масла условиям эксплуатации. При подтяжке сеток следует иметь в виду, что максимальное вертикальное перемещение натяжных валов составляет 120 мм. Если это не поможет, укоротить сетку на 10-20 звеньев и снова сшить ее проволокой. Испытания фильтров производят по методике, изложенной выше. 13.2. Испытание наладка фильтров с объёмным нетканым фильтрующим материалом. Фильтр воздушный с объемным нетканым фильтрующим материалом пред­назначен для очистки воздуха от пыли в кондиционерах при среднего­довой запыленности воздуха до 1 мг/м3, кратковременной запыленнос­ти до 10 мг/м3. Эффективность пылеулавливания фильтра не ниже 80%. Начальное аэродинамическое сопротивление 6 кгс/м2. Фильтрую­щий материал ФРНК, пылеёмкость материала ФРНК составляет 1000 г/м2 на пыли со средним медианным диаметром частиц 5 мкм при конечном сопротивлении 30 кгс/м2. С увеличением медианного размера частиц пыли, что характерно для промышленных объектов с высокой запыленностью атмосферного воздуха, пылеемкость фильтра значительно возрастает, а следова­тельно, увеличивается продолжительность его непрерывной работы без смены фильтрующего материала. Для промышленных районов, где средняя концентрация пыли в воздухе около 1 мг/м3, а медианный диаметр частиц порядка 20 мк, время непрерывной работы фильтра составляет около 2000 ч. Фильтрующий материал ФРНК регенерируется (очищается от пыли) водой. С этой целью запыленный материал укладывается запыленной стороной вниз на горизонтальную поверхность, выполненную из круп­ной чистой сетки. Сверху материал поливается струей воды. После промывки материал сушится при комнатной температуре. Фильтрующий материал допускает минимально трехкратную регенерацию. До начала испытаний фильтра необходимо: 1. Проверить наличие смазки в редукторе электропривода. Уро­вень масла должен быть не ниже чем на 45 мм от дна корпуса редук­тора. 2. Определить мановакууметром, установленным на боковой стенке фильтра, его сопротивление при проектной подаче кондиционе­ра. Если сопротивление фильтра достигло предела, запыленный мате­риал наматывается на катушку с помощью электропривода и удаляется из фильтра. Взамен его укладывается чистый фильтрующий материал. 3. Проверить качество укладки фильтрующего материала с целью выявления неуплотненных мест. При этом фильтрующий материал должен быть слегка натянут, боковые торцы его должны плотно облегать тор­цевые уплотнители и вплотную касаться боковых стенок фильтра. Верхние и нижние торцы фильтрующего материала должны быть прижаты к потолку и дну фильтров по всей длине прижимов. В фильтрах кондиционеров КВ-11, КВ-12, КВ-13 в качестве фильтрующих элементов использованы пластины из объемного нетканого материала – вуфилон. Материал трудносгораемый, водостойкий и при­меняется при температуре 50 – 150 оС. Эффективность пылеулавливания фильтра 83%, пылеемкость 500 г/м2. Пластины из фильтрующего материала укладывают на сетку из предела - 15 кгс/м2, фильтрующие пластины вынимают и регене­рируют. Регенерацию производят очисткой запыленной стороны пылесо­сом. При загрязнении маслянистыми веществами фильтрующие пластины моют с применением соды или стиральных порошков. После мокрой об­работки пластины сушат, а затем устанавливают в каркас фильтра. Лекция №14. Испытание и наладка секции подогрева. План. 14.1. Общие сведения. 14.2. Испытание и наладка секции первого подогрева без обводного клапана рядом теплообменников по ходу воздуха. 14.1. Общие сведения. Секции подогрева комплектуются базовыми теплообменниками двух типоразмеров по высоте - однометровыми и полутораметровыми, имеющими одинаковую ширину 1655 мм. Теплообменники многоходовые с горизонтальным расположением спирально–оребренных оцинкованных труб. Однометровый теплообменник имеет четыре хода, полутораметро­вый – шесть ходов теплоносителя. По ходу воздуха теплообменники имеют один, два или три ряда труб. В качестве теплоносителя ис­пользуется вода с температурой до 150 оС и давлением до 8 кгс/см2. Секции подогрева могут быть с обводным клапаном и без него. С помощью обводного клапана часть воздуха пропускается мимо тепло­обменников, за счет чего снижается теплопроизводительность секции. В зависимости от располагаемого давления теплоносителя обвязка теплообменников трубопроводами осуществляется по параллельной, смешанной и последовательной схемам. Параллельные схемы обвязки применяются при небольших располагаемых давлениях теплоносителя (концевые участки магистралей, присоединение секций подогрева параллельно другим потребителям с малым перепадом давления и т.п.). Схемы с последовательным и смешанным соединением теплообменников дают возможность повысить скорость его движения в трубках и увели­чить теплоотдачу секции подогрева при использовании большого рас­полагаемого давления, имеющегося часто в тепловой сети. Регулиро­вание теплоотдачи секции подогрева осуществляется как изменением расхода теплоносителя, проходящего по отдельным рядам (двумя регулирующими клапанами), так и через всю секцию в целом (одним регу­лирующим клапаном). Схема обвязки с двумя регулирующими клапанами создает допол­нительную гарантию защиты теплообменников от замораживания и обес­печивает лучшие условия для работы регулирующих клапанов. 14.2. Испытание и наладка секции первого подогрева без обводного клапана рядом теплообменников по ходу воздуха. Испытание и наладка секции осу­ществляется с целью достижения требуемой теплопроизводительности и безаварийной ее работы в режиме автоматического регулирования. Испытания секции следует проводить после гидравлической ре­гулировки тепловой сети и обеспечения на тепловом вводе здания проектного перепада давления. Перед проведением испытания секции первого подогрева без обводного клапана с одним рядом теплообмен­ников по ходу воздуха необходимо выполнить следующие мероприятия: 1. Определить соответствие рядности теплообменников, числа и схемы их обвязки требованиям проекта. 2. Очистить наружную поверхность теплообменников от пыли и убедиться в наличии металлических перегородок между ними. 3. Измерить подачу вентилятора и при необходимости отрегули­ровать ее в соответствии с проектной. При наличии в кондиционере оросительной камеры подача вентилятора должна определяться при включенном водяном насосе. 4. Вскрыть и очистить от грязи фильтр, установленный на тру­бопроводе перед регулирующим клапаном. 5. Открыть регулирующий клапан теплоносителя и закрыть об­водные вентили, выпустить воздух из системы, открыв вентиль возду­хосборника. 6. Проверить соответствие перепада теплоносителя на тепловом вводе проектному значению. 7. Включить вентилятор кондиционера и насос оросительной ка­меры. Камера орошения должна работать в адиабатическом режиме. Ис­пытание секции подогрева производится в установившемся режиме ра­боты кондиционера - через 40-50 мин после включения его в работу. Предварительно определить равномерность распределения теплоносите­ля по рядам и отдельным теплообменникам секции измерением темпера­туры теплоносителя. При значительном расхождении температур (свыше 10 оС) опреде­ляют и устраняют причины неравномерного расхода теплоносителя че­рез теплообменники. Причинами неравномерного расхода теплоносителя через теплообменники могут быть засоры трубок теплообменников, не­качественная сварка в обвязке теплообменников. При испытании сек­ции подогрева определяются: 1. Масса воздуха, проходящего через секцию (G, кг/ч) - по из­мерению в контрольной точке сети. 2. Температура и относительная влажность воздуха, поступаю­щего в секцию подогрева (tнач). Если кондиционер прямоточный, из­мерение температуры и относительной влажности воздуха осуществля­ется непосредственно в проеме приемного клапана. 3. Температура воды, поступающей в секцию подогрева (tгор) и выходящей из нее (tобр). При наличии на трубопроводах специальных гильз температура воды измеряется техническими термометрами, вставленными в гильзы, заполненные маслом, а при отсутствии гильз - с помощью термощупа. 4. Температура воды в поддоне оросительной камеры для опре­деления энтальпии воздуха после нагрева в калорифере первого по­догрева. Если кондиционер не имеет оросительной камеры, температу­ра воздуха после секции подогрева измеряется во всасывающем от­верстии вентилятора. Измерение параметров теплоносителя, воздуха и воды в поддоне оросительной камеры должно выполняться одновременно или последова­тельно через короткие промежутки времени. Испытания производятся 2 раза с интервалом не менее 30 мин. Если расхождение значений теп­лопроизводительности секции подогрева, определенных по результатам двух серий замеров, отличаются не более чем на 15%, испытания заканчиваются, и для дальнейших расчетов принимается среднее значение теплопроизводительности по результатам двух испытаний. При расхож­дении, превышающем 15%, испытания повторяются. Аэродинамическое сопротивление секции подогрева определяет­ся измерением статического давления воздуха до и после теплооб­менников. По результатам проведенных измерений строится I-d-диаграмма процесса обработки воздуха и производится расчет секции подогрева. Факти­ческое количество теплоты, полученное воздухом, ккал/ч: Qф=G(Iкон – Iнач), где Iнач и Iкон –соответственно энтальпия воздуха до и после нагрева. ккал/кг; G - проектная подача по воздуху, кг/ч. Количество воды, поступающей в секцию W, кг/ч: W= Qф/[c(tгор – tобр)], где с - удельная теплоемкость воды, ккал/[кг.оС]. Средняя скорость движения воды в трубках теплообменников за­висит от схемы их обвязки по теплоносителю. При последовательной обвязке теплообменников в ряду скорость движения воды в трубках (м/с) определяется по формуле w =W/210003600fтр где fтр - площадь живого сечения теплообменника для прохода теплоносителя, м2. При параллельной обвязке скорость движения воды находится по зависимости w =W/10003600fтn где n -число теплообменников в секции подогрева. При смешанной обводке скорость движения воды определяется по уравнению w =W/410003600fт Массовая скорость прохода воздуха qr, кг/(м2.с) через тепло­обменники vρ =G/3600Σf где Σf - площадь живого сечения секции для прохода возду­ха, м2. Фактический коэффициент теплопередачи, ккал/(м2.ч.оС) где F-площадь поверхности нагрева секции, м2. По найденным значениям скорости движения вода в трубках теп­лообменников w и массовой скорости прохода воздуха (vρ) находится каталожный коэффициент теплопередачи секции подогрева Кк. Получен­ное значение Кк сравнивается с фактическим коэффициентом теплопе­редачи Кф: Если расхождение коэффициентов теплопередачи превышает 20%, следует определить и устранить причину расхождения. Причинами зна­чительного расхождения фактического и каталожного коэффициентов теплопередачи могут быть: - отложения пыли на наружной поверхности теплообменников - (очистить трубки сжатым воздухом или скребками); - значительные отложения солей жесткости на внутренних стенках теплообменников (вскрыть торцевую стенку теплообменника, осмотреть внутреннюю поверхность трубок, при значительных отложениях солей очистить трубки). Указанные работы выполняются только если теплопроизводительность секции подогрева при расчетных параметрах наружного воздуха ниже проектной. Лекция №15. Испытание и наладка секции первого подогрева. План. 15.1. Испытание и наладка секции первого подогрева при температуре наружного воздуха, не соответствующей расчётному значению. 15.2. Расчёт секции подогрева прямоточного кондиционера на замораживание. 15.1. Испытание и наладка секции первого подогрева при температуре наружного воздуха, не соответствующей расчётному значению. Если испытание секции подогрева производилось при температу­ре наружного воздуха, не соответствующей расчетному значению, теп­лопроизводительность секции при расчетной температуре определяется по формуле Qрасч=Qф/[( - )/( - )] где - температура горячей воды при расчетных параметрах наружного воздуха, оС: - температура воздуха перед секцией по­догрева при расчетных условиях, оС. Полученная теплопроизводительность секции подогрева сравни­вается с проектной, определяемой по формуле Qпр=G·(Iпркон - Iпрнач) где Iпркон и Iпрнач - соответственно проектная конечная и начальная энтальпия воздуха, ккал/кг. Если фактическая теплопроизводительность в расчетном режиме меньше проектной до 30%, следует определить возможность увеличения теплопроизводительности за счет повышения скорости движения воды в трубках теплообменников. С этой целью вычисляется требуемый коэф­фициент теплопередачи секции при проектной теплопроизводительности по формуле где - температура обратной воды по графику ТЭЦ при рас­четных параметрах наружного воздуха, оС; - температура воздуха за секцией подогрева при расчетных условиях, оС. Из выражения находится необходимая скорость движения во­ды в трубках теплообменников. Разрабатываются и выдаются заказчику рекомендации по обеспечению требуемой скорости движения воды за счет: а) изменения схемы обвязки теплообменников с параллельной на последовательную или смешанную; б) увеличения расхода теплоносителя увеличением перепада давления теплоносителя на тепловом вводе, установки дополнительно­го насоса или дросселирования других потребителей тепла; в) увеличение диаметра условного прохода регулирующего кла­пана. Если фактическая теплопроизводительность секции подогрева в расчетном режиме составляет 70% проектной теплопроизводительности и менее, разрабатываются, рекомендации по замене существующих теп­лообменников на теплообменники с большим числом рядов трубок, ус­тановленных по ходу воздуха или по установке дополнительного ряда теплообменников. Установка в существующем кондиционере дополни­тельного ряда теплообменников - работа трудоемкая, связанная с пе­ремещением большинства установленных секций кондиционера. Обеспе­чить необходимый подогрев воздуха можно незначительным подогревом воды, циркулирующей в оросительной камере, тем самым, заменив адиа­батический процесс на политропический с подогревом воздуха. В кон­диционерах с первой рециркуляцией возможна установка дополнитель­ных подогревателей в канале рециркуляционного воздуха, обеспечивающих компенсацию недостающего тепла. Если по результатам проведенных испытаний установлено, что фактическая теплопроизводительность секции подогрева равна или больше проектной, проводится проверка ее на замораживание. При ре­гулировании секции подогрева изменением количества подаваемого теплоносителя возможно снижение конечной температуры и как следс­твие замораживание теплообменников. Температура воды на выходе из секции будет тем ниже, чем больше отношение площади поверхности нагрева фактически установленной секции к проектной. Для секции первого подогрева кондиционеров допустимая конечная температура теплоносителя при отрицательной температуре воздуха на входе в теплообменники должна быть не ниже 20 оС. Проверка секции подогрева на замораживание осуществляется при наиболее тяжелом режиме ее ра­боты, когда требуемая теплопроизводительность минимальна, а темпе­ратура воздуха на входе отрицательна (принимается равной -0,5 оС). Минимальная теплопроизводительность секции подогрева при этом бу­дет в случае, когда относительная влажность наружного воздуха мак­симальна (принимается 90%). 15.2. Расчёт секции подогрева прямоточного кондиционера на замораживание. Для выполнения расчета на замораживание секции подогрева пря­моточного кондиционера следует: 1. Построить процесс обработки воздуха на I–d-диаграмме при начальных параметрах t= -0,5оС и f = 90%. 2. Определять количество требуемой теплоты, ккал/ч: Q=G(Iкон – Iнач) 3. Найти температуру горячей воды tгор по графику температур теплосети при температуре наружного воздуха -0,5 оС. 4. Определить расход теплоносителя, кг/ч, если конечная температура его будет равна 20 оС по формуле W= Q/[cв(tгор - 20)] где св -удельная теплоемкость воды, равная 1 ккал/(кг оС). 5. По найденному объему воды с учетом схемы обвязки теплооб­менников найти скорость движения воды в трубках. 6. По известной массовой скорости прохода воздуха и скорости движения воды в трубках определить каталожный коэффициент теплопе­редачи Кк, ккал/(ч.м2 оС), и найти фактическое его значение по формуле Кф=Ккс 7. Определить требуемую площадь поверхности нагрева секции, м2, из уравнения. 8. Сравнить полученное значение Fтр с площадью поверхности нагрева установленной секции. Если величина требуемой площади по­верхности нагрева больше установленной, будет обеспечена нормаль­ная работа секции, т. е. конечная температура теплоносителя будет выше 20 оС при температуре наружного воздуха -0,5 оС и относи­тельной влажности 90%. Если же требуемая площадь поверхности наг­рева меньше площади поверхности нагрева установленной секции, то конечная температура теплоносителя будет ниже 20 оС, что может при­вести к замораживанию теплообменников. В этом случае необходимо уменьшить, запас площади поверхности нагрева секции заменой установленных теплообменников (в этом случае требуемая площадь поверхности нагрева должна рассчитываться без учета коэффициента с) на теплообменники с меньшим числом тру­бок по ходу воздуха или изменением последовательной схемы обвязки на параллельную или смешанную перекрытием подачи теплоносителя в часть теплообменников. Лекция №16. Испытание и наладка различных вариантов соединения теплообменников секции подогрева. План. 16.1. Изменение схемы обвязки теплообменников. 16.2. Исключение теплообменников из работы. 16.3 Секция подогрева с двумя рядами теплообменников по ходу воздуха. 16.4. Секция подогрева с обводным клапаном. 16.1. Изменение схемы обвязки теплообменников. 1. Определяется коэффициент теплопередачи, при котором теп­лопроизводительность установленной секции Qф=1,1Qпр по формуле 2. Определяется скорость движения воды в трубах w, м/с. W/=w10003600fтр 3. Находится количество воды, которую необходимо подавать в каждый теплообменник. 4. Требуемое число теплообменников, в которые должен пода­ваться теплоноситель, определяется по формуле n=W / W/ где W - расход теплоносителя через теплообменники, кг/ч, при их проектной теплопроизводительности. Если число фактически установленных теплообменников позволя­ет осуществить схему их обвязки с обеспечением требуемой скорости движения воды в трубках, производится проверочный расчет секции на замораживание и при удовлетворительном результате разрабатывается и передается для исполнения эскиз схемы обвязки теплообменников. Если в результате проверки секции на замораживание окажется, что температура обратной воды будет ниже 20 оС, следует расчет по уменьшению запаса поверхности нагрева выполнить заново при условии Qф= Qпр. Если с помощью изменения схемы обвязки невозможно уменьшить запас площади поверхности нагрева, в часть теплообменников исклю­чается подача теплоносителя. 16.2. Исключение теплообменников из работы. 1. Определяется требуемая площадь поверхности нагрева секции с коэффициентом 1,25 при фактическом коэффициенте теплопередачи: 2. Вычисляется площадь поверхности нагрева секции, которая должна быть исключена из теплообмена: Fискл= Fф – Fтр, m= Fискл / Fф 3. Находится масса воздуха, нагреваемого в теплообменниках Gнагр= G(1- m) 4. Из уравнения теплового баланса определяется конечная тем­пература воздуха после подогрева t//кон =t/нач +[ Qпр/(Gнагр0,24)] 5. Определяем требуемую площадь поверхности нагрева секции при новом значении конечной температуры воздуха Полученную площадь поверхности нагрева Fтр сравниваем с пло­щадью поверхности нагрева теплообменников, в которые подается теп­лоноситель. Если FтрFтр, расчет повторяют, принимая требуемую площадь поверхности нагрева секции с коэффициентом 1,3-1,35. Секции подогрева кондиционера с первой рециркуляцией следует проверять на замораживание в том случае, если температура воздуха на входе в секцию отрицательна. Проверку производят в следующей последовательности: 1. Определяют параметры наружного воздуха, при которых темпе­ратура смеси - 0,5оС. 2. Находят необходимое количество теплоты для нагрева воздуха. 3. По графику температур теплосети определяют температуру го­рячей воды при найденных параметрах наружного воздуха. Дальнейший расчет аналогичен расчету для секций прямоточного кондиционера. 16.3 Секция подогрева с двумя рядами теплообменников по ходу воздуха. Объем подготовительных работ, выполняемых перед испытанием секции подогрева, аналогичен работам, выполняемым перед испытанием секций подогрева с одним рядом теплообменников по ходу движения воздуха. В зависимости от способа регулирования при испытании оп­ределяется теплопроизводительность секции подогрева в целом либо отдельно - теплопроизводительность первого ряда теплообменников, затем всей секции. Теплопроизводительность секции в целом опреде­ляется при регулировании ее одним регулирующим клапаном и отдельно первого ряда при регулировании с помощью двух регулирующих клапанов. Результаты испытаний обрабатываются по методике, изложенной выше. При проверке на замораживание секции подогрева, регулируемой одним клапаном, в расчет включается вся установленная площадь по­верхности нагрева, а регулируемой двумя клапанами – только площадь поверхности нагрева первого ряда теплообменников по ходу движения воздуха. 16.4. Секция подогрева с обводным клапаном. Испытание секции подогрева производится при закрытом обвод­ном клапане. При этом следует учитывать, что в связи с неплот­ностью обводных клапанов истинную конечную температуру после теп­лообменников необходимо определять расчетом. В зависимости от сос­тояния створок полностью закрытого клапана через обводной канал секции с однорядными теплообменниками проходит до 5%, двухрядными до 7%, трехрядными до 10% воздуха. Методика испытаний секций с об­водным клапаном аналогична методике, изложенной выше. По результа­там измерений строится I-d-диаграмма процесса и определяется ис­тинная конечная температура воздуха после теплообменников. Если секция подогрева имеет несколько теплообменников по ходу движения воздуха, его количество, проходящее через обвод, определяется из­мерением скорости прохода воздуха в обводном канале. Обработка и анализ результатов испытания секции подогрева, включая проверку на замораживание, производятся по вышеизложенной методике, за исключением расчета по уменьшению запаса площади по­верхности нагрева. Снижение тепловой производительности секции с обводным клапаном осуществляется пропуском части воздуха в обвод теплообменников. Для определения расхода воздуха через обводной канал необхо­димо: 1. Определить требуемый коэффициент теплопередачи секции по­догрева пря 25% -ном запасе площади поверхности нагрева 2. Найти по формуле величину массовой скорости прохода воз­духа он, соответствующую коэффициенту Ктр. 3. Определить массы воздуха, поступающего на нагрев в тепло­обменники и пропускаемого через обвод: Gобв=G – Gнагр; Gнагр= vρ3600f 4. Вычислить конечную температуру воздуха после теплообмен­ников: 5. Определить необходимую площадь поверхности нагрева при новом значении конечной температуры воздуха Полученную площадь поверхности нагрева Fтр сравниваем с пло­щадью поверхности нагрева установленной секции Fф. Если FтрFф, рас­чет повторяется, принимая требуемую площадь поверхности нагрева секции с запасом 30-35%. После выполнения расчета створки регули­рующего клапана обводного канала устанавливают под углом, обеспе­чивающим требуемое соотношение расхода воздуха, проходящего через обводной канал и теплообменники. Угол поворота створок клапанов секции, состоящих из одно-, двух или трехрядных теплообменников, определяется по графикам. Степень открытия створок клапана обвод­ного канала секции из нескольких теплообменников по ходу движения воздуха определяется непосредственным измерением скорости прохода воздуха в обводном канале. Лекция №17. Испытание и наладка секции второго подогрева. План. 17.1. Испытание и наладка секции второго подогрева при теплоносителе воде. 17.2. Испытание и наладка секции второго подогрева при теплоносителе паре. 17.1. Испытание и наладка секции второго подогрева при теплоносителе воде. Секцией второго подогрева называется секция, установленная после оросительной камеры или поверхностного воздухоохладителя по ходу воздуха. Секции второго подогрева комплектуются теми же базо­выми теплообменниками, что и секции первого подогрева. Секции вто­рого подогрева могут быть с обводным каналом и без него, а тепло­обменники обвязываются по теплоносителю по параллельной, смешанной и последовательной схемам. В качестве теплоносителя для секции второго подогрева ис­пользуется вода с постоянными параметрами или пар. Это обусловлено тем, что тепловая нагрузка на секцию второго подогрева зависит только от значения теплоизбытков в кондиционируемом помещении и не зависит от времени года. Исключение составляют секции второго по­догрева кондиционеров совмещающих функции второго подогрева с воз­душным отоплением, для которых в качестве теплоносителя может быть использована вода переменных параметров. Вода постоянных парамет­ров приготавливается в пароводяных или водоводяных бойлерах, а также в специальных смесительных узлах. Снабжение секции второго подогрева теплоносителем постоянных параметров осуществляется по отдельной от первого подогрева сети трубопроводов. При использовании в качестве теплоносителя пара для улучшения качества автомати­ческого регулирования секций второго подогрева предусматривается самотечный конденсатопровод. Регулирование теплоотдачи секций вто­рого подогрева осуществляется, как правило, изменением расхода теплоносителя, проходящего по трубкам теплообменников при установ­ке на трубопроводе автоматического регулирующего клапана. Испыта­ние секции производится при проектном значении расхода воздуха. До проведения испытания секции необходимо: 1. Определить соответствие рядности теплообменников и их числа требованиям проекта. 2. Очистить оребрение теплообменников от пыли и убедиться в наличии перегородок между ними. 3. Вскрыть и очистить от грязи фильтр, установленный на трубопроводе перед регулирующим клапаном. 4. Открыть регулирующий клапан теплоносителя и закрыть об­водной вентиль, выпустить воздух из системы. Если одна сеть тру­бопроводов обслуживает несколько секций второго подогрева, то отк­рываются клапаны всех секций. 5. Проверить соответствие температуры и давления теплоноси­теля на нагнетающей стороне насоса бойлера или давления пара тре­бованиям проекта. 6. Включить в работу оросительную камеру или поверхностный воздухоохладитель и отрегулировать их таким образом, чтобы темпе­ратура воздуха на входе в секцию второго подогрева достигла проек­тного значения. Испытания секции подогрева производят в установив­шемся режиме работы кондиционера – через 40-50 мин после включения его в работу. В период испытания секции подогрева определяются: 1) масса воздуха, проходящего через калорифер, по измерению в контрольной точке сети; 2) температура воздуха, поступающего в секцию подогрева, как среднее арифметическое значение температуры, измеренной в секции обслуживания за оросительной камерой или поверхностным воздухоох­ладителем; 3) температура воздуха после подогрева как среднеарифмети­ческое значение температуры воздуха во всасывающем отверстии вен­тилятора (кондиционеры с вентилятором одностороннего всасывания) или в нагнетающем отверстии (кондиционеры с вентилятором двухсто­роннего всасывания), за вычетом величины нагрева воздуха в венти­ляторном агрегате, определенной при тепловом испытании вентилято­ра; 4) температура воды, поступающей в секцию подогрева tгор и выходящей из нее tобр, или давление пара. Обработка результатов испытания секций второго подогрева, работающих с использованием в качестве теплоносителя воды, произ­водится по методике, изложенной для секций первого подогрева. В связи с тем что температура воздуха, поступающего в секцию второго подогрева, всегда положительна, проверять теплообменники на замо­раживание не следует. Дополнительной возможностью при регулирова­нии теплопроизводительностя секции второго подогрева является воз­можность изменения температуры теплоносителя или давления пара. Для уменьшения теплопроизводительности секции подогрева температу­ру теплоносителя или давление пара уменьшают, а для повышения-па­раметры теплоносителя увеличивают. 17.2. Испытание и наладка секции второго подогрева при теплоносителе паре. Расчет теплопроизводительности секции подогрева, работающей на паре, производится следующим образом. 1. Определяется количество теплоты, полученное воздухом, ккал/ч: Q=G0,24 (tкон – tнач) 2. Находится массовая скорость прохода воздуха (кг/м2.с) че­рез теплообменники: vρ =G/3600fn 3. Определяется фактический коэффициент теплопередачи, ккал/(м2.ч оС): где Tпара - температура пара, оС, соответствующая его рабочему давлению. 4. По найденной массовой скорости прохода воздуха по формуле находится каталожный коэффициент теплопередачи секции подогрева Кк. При расчете коэффициента теплопередачи скорость движения воды в трубках w условно принимается 0,8 м/с. 5. Полученный коэффициент Кк сравнивается с фактическим ко­эффициентом теплопередачи Кф с= Кф/ Кк Если расхождение коэффициентов теплопередачи превышает 20%, следует определить и устранить причину расхождения. Если по ре­зультатам проведенных испытаний установлено, что теплопроизводи­тельность секции второго подогрева меньше проектной, производится пересчет теплопроизводительности при максимально возможном давле­ния пара. Если теплопроизводительность секции превышает проектную, наиболее целесообразно исключить часть теплообменников из работы, перекрыв подачу в них пара. Такой способ позволяет уменьшить инер­ционность секции подогрева и повысить качество регулирования пара­метров воздуха в кондиционируемом помещении. Методика уменьшения теплопроизводи- тельности аналогична изложенной для секций первого подогрева. При наладке секций второго подогрева следует учитывать ряд специфических особенностей их расчета и работы. Как правило, с по­мощью секции второго подогрева осуществляется поддержание требуе­мых параметров воздуха в кондиционируемом помещении. Качество ре­гулирования во многом зависит от правильного расчета требуемой теплопроизводительности, секции. Проектными организациями, как правило, рассчитывается теплопроизводительность секции подогрева из условия нагрева воздуха от температуры «точки росы» воздуха за оросительной камерой до температуры помещения. Исходя из этого определяется расход теплоносителя и диаметр условного прохода ре­гулирующего клапана. Фактически теплопроизводительность секции второго подогрева при наличии проектных теплоизбытков в помещении во много раз меньше требуемой: в рабочем режиме, как правило, сек­ция имеет запас площади поверхности нагрева, превышающий расчетный в 4-5 раз, что значительно ухудшает точность регулирования. При наладке проектную теплопроизводительность секции подогрева следует корректировать в сторону уменьшения с учетом нагрева воздуха в вентиляторе, воздуховодах, наличия постоянных теплоизбытков (осве­щение, люди и др.). Наладку секции подогрева необходимо проводить также с учетом инерционности ее работы в процессе регулирования. Применение при теплоносителе паре многоходового калорифера позволяет исключить из схемы обвязки конденсатоотводчик. В этом случае регулирующий клапан должен быть рассчитан таким образом, чтобы в полностью открытом положении он пропускал не более расчет­ного количества пара. Библиографический список 1. Меклер В.Я., Раввин Л.С. Автоматическое регулирование санитарно- технических и вентиляционных систем. – М.: Стройиздат, 1982 –224с. 2. Меклер В.Я., Овчинников П.А. Промышленная вентиляция и кондиционирование воздуха. – М.: Стрйиздат, 1978 –312с. 3. Наладка и регулирование систем вентиляции и кондиционирования воздуха: Справочное пособие – М.: Стройиздат, 1980 –448с. 4. Наладка и эксплуатация систем вентиляции и кондиционирования воздуха: Справочное пособие – К.: Будiвельник, 1984 –88с. 5. Овчинников П.А., Кузьмин О.С. Вытяжные воздухораспределтельные устройства. – М.: Стрйиздат, 1987 –90с. 6. Орлов К.С. Монтаж санитарно-технических вентиляцонных систем и оборудования. – М.: Академия: ИРПО, 1999 –152с. 7. Сотников А.Г. Системы кондиционирования воздуха с количественным регулированием. – Л.: Наука, 1976 –152с.