Бульдозеры

1. БУЛЬДОЗЕРЫ Бульдозер представляет собой землеройно-транспортную машину, состоящую из базовой машины, которой обычно бывает гусеничный трактор мощностью до 450 кВт или колесный двухосный тягач мощностью до 600 кВт, и навесного бульдозерного оборудования (рис. 1.1). Рис. 1.1. Бульдозер-рыхлитель с неповоротным отвалом Бульдозерное оборудование состоит из отвала 1 с ножом 2, толкающих брусьев или толкающей рамы 3, подкосов 4, звеньев наклона 5 и гидроцилиндров подъема и опускания отвала 6. Зачастую бульдозер оборудуется рыхлителем, рама 7 которого с закрепленными на ней рыхлящими зубьями 8 поворачивается в рабочее и транспортное положение гидроцилиндром 9. Бульдозеры получили широкое применение в строительстве. В настоящее время их примерно столько же, сколько и экскаваторов. От общего объема земляных работ, выполняемых в строительстве, на долю бульдозеров приходится около 35…40 %. Их широко применяют во всех видах строительства и особенно в дорожном, мелиоративном, ирригационном строительстве, а также в карьерах горнорудной промышленности. Ими производят планировочные работы, устройство автодорожных и железнодорожных насыпей из боковых резервов, транспортировку грунта на расстояние до 100 м, рытье каналов и котлованов, засыпку траншей и ям, очистку дорог и строительных площадок от снега, валку деревьев и корчевку пней. Иногда их используют в качестве толкачей при работе со скреперами. Бульдозер является машиной цикличного действия. Цикл его работы слагается из операции рабочего хода, при которой происходит резание и транспортирование грунта к месту его укладки в сооружение или в грунтовый отвал, и операции холостого хода при возвращении бульдозера в забой. Бульдозеры классифицируют по: назначению; силе тяги базовой машины; мощности силовой установки; типу двигателя; конструктивным признакам; системе управления отвалом. По назначению бульдозеры делят на бульдозеры общего назначения, приспособленные для ведения разнообразных работ в различных грунтовых условиях, и на бульдозеры специального назначения. По мощности двигателей базовых машин бульдозеры делят аналогично на: малогабаритные с мощностью менее 45 кВт; легкие – 45...120 кВт; средние – 120...150 кВт; тяжелые – 150...225 кВт; сверхтяжелые – более 225 кВт. Раньше главным параметром бульдозера была мощность двигателя, но такая классификация не является стабильной и не может точно характеризовать их эффективность. Это объясняется тем, что мощности двигателей базовых тракторов непрерывно повышаются при незначительном изменении их массы, которая определяет тяговые возможности машин. Между силой тяжести машины G и ее сцепным весом Gсц существует зависимость 𝐺сц = 𝜓𝐺. где ψ – коэффициент, учитывающий, какая часть массы машины приходится на ведущую ось. При проектировании новых бульдозеров значение G может приниматься равным 1,17...1,22 силы тяжести базовой машины. Сцепной вес машины определяет тяговое усилие на ведущих колесах для колесных машин и ведущей звездочке для гусеничных машин. 𝑇 = 𝐺сц 𝜑 . 2 где φ – коэффициент сцепления движителя с грунтом. Для бульдозеров значение φ может приниматься равным: 0,6 – для гусеничных и 0,5 – для колесных сельскохозяйственных тракторов и соответственно 0,9 и 0,6 – для промышленных тракторов. Из анализа этих зависимостей видно, что тяговое усилие зависит от силы тяжести машины, коэффициентов учета распределения массы и сцепления. Поэтому с увеличением мощности машины и при той же силе тяжести возможности машины не увеличиваются. Исходя из мощности двигателя, окружное усилие на ведущих колесах или звездочках равно, Н 𝑃= 1000𝑁 𝑣 𝜂, где N – мощность двигателя, кВт, v – скорость движения машины, м/с, η – КПД трансмиссии. Сумма всех сопротивлений ∑ 𝑊, которые должна преодолеть машины при работе должна быть не больше номинального тягового усилия и окружного усилия на ведущей звездочке гусеничной тележки 𝑇 ≥ ∑ 𝑊 ≤ 𝑃. (1.1) Если Т меньше суммы сопротивлений, то двигатель будет работать, а машина буксовать на месте; если Р меньше сопротивлений, то двигатель заглохнет. По номинальному тяговому усилию бульдозеры бывают: малогабаритные – с тяговым усилием до 25 кН; легкие – 25...135 кН; средние – 135...200 кН; тяжелые – 200...300 кН; сверхтяжелые – более 300 кН. В зависимости от типа движителей различаются бульдозеры колесные, созданные на базе колесных тягачей, и гусеничные, базовой машиной которых является гусеничный трактор. По конструктивным признакам различаются бульдозеры, имеющие неповоротный, поворотный и универсальный отвалы. У бульдозеров с неповоротным отвалом (см. рис. 1.1) отвал шарнирно крепится к толкающим брусьям, жестко закрепляется покосами и не может поворачиваться относительно брусьев. 3 У бульдозеров с поворотным отвалом (рис. 1.2, а) вместо толкающих брусьев установлена универсальная рама, позволяющая отвалу поворачиваться относительно продольной оси машины в плане под углом захвата φ. а б Рис. 1.2. Схемы бульдозеров: а – с поворотным отвалом; б – с универсальным отвалом Универсальная рама 2 (рис. 1.3) имеет шаровой шарнир 1, на который устанавливается отвал бульдозера с поворотным отвалом. Благодаря этому шарниру в бульдозерах с универсальным отвалом (рис. 1.2, б) отвал может поворачиваться и в вертикальной плоскости под углом зарезания ν, что позволяет бульдозеру нарезать откосы, чистить кюветы и предварительно рыхлить прочный грунт перед его перемещением. Рис. 1.3. Универсальная рама бульдозера По системе привода отвала различают бульдозеры с гидравлическим и канатным управлением. Первое, в последнее время, получает преимущественное применение и позволяет как поднимать и опускать 4 отвал, так и принудительно врезаться в грунт, передавая на отвал нагрузку, составляющую до 40 % силы тяжести базовой машины. Основной рабочий орган бульдозера – отвал. В зависимости от характера работы применяют отвалы различной конструкции. Наиболее распространены отвалы в виде коробчатой сварной конструкции. Отвал 1 бульдозера в нижней части имеет ножи 3, 4 (рис. 1.4). Последние обычно выполняют из нескольких секций. Передняя рабочая кромка ножей в большинстве случаев расположена в одной горизонтальной плоскости. В некоторых случаях для снижения сопротивления при копании, в особенности при разработке мерзлого грунта, среднюю секцию у ножа делают выступающей вперед. В верхней части отвалы прямолинейной формы имеют узкую плоскую полосу-козырек 2. На машинах средней и большой мощности он обычно выполнен шириной около 100... 200 мм и расположен вертикально или с небольшим наклоном вперед. По концам большинство неповоротных отвалов имеют боковые щитки 5. Они установлены для снижения потерь грунта при транспортировании. Рис. 1.4. Бульдозерный отвал Основные параметры бульдозеров Минимальная длина отвала L выбирается так, чтобы отвал перекрывал габарит базовой машины по ширине и выступающие части толкающей рамы не менее, чем на 100 мм с каждой стороны. Это требование должно удовлетворяться при отвале, повернутом на угол захвата. Соблюдение этого требования обеспечивает возможность работы бульдозера траншейным способом и по одному следу. Увеличение длины отвала сверх указанной нецелесообразно, так как ведет к понижению удельной (т. е. приходящейся на единицу длины) свободной силы тяги и удельного усилия заглубления, а также к увеличению массы отвала. 5 Высота отвала H определяется силой тяги, и грунтовыми условиями, для которых предназначается проектируемый бульдозер. Значение высоты отвала может быть определено: для бульдозера с неповоротным отвалом, мм 𝐻 = 500 3√𝑇н − 5𝑇н для бульдозера с поворотным отвалом, мм 𝐻 = 450 3√𝑇н − 5𝑇н , где Тн – номинальное тяговое усилие, т. Высота козырька H1 (рис.1.5) должна составлять 0,10...0,25 от высоты отвала Н. При определении высоты отвала и козырька необходимо учесть требование обеспечения хорошего обзора при подъеме отвала в транспортное положение. а б Рис. 1.5. Схема для расчета основных параметров отвала бульдозера На энергоемкость процесса, формирование призмы волочения и перемещение грунта влияет геометрия режущей части отвала и геометрия отвала в целом. В процессе работы отвал выполняет различные операции. Поэтому профиль его выбирается таким, чтобы в нем каждый параметр позволял бы выполнять отдельные операции наиболее рационально. Наиболее рациональным является такой профиль отвала, когда призма волочения формируется так, что слой срезаемого грунта при работе по неразрушенному грунту движется по поверхности отвала и обрушивается по направлению движения бульдозера. В этом случае меньше всего тратится работа на трение в грунте, образующем призму волочения. 6 Если профиль подобран неправильно, то срезанный грунт в процессе формирования призмы будет двигаться вверх не по поверхности отвала, а вспучивать массу грунта, образующую призму. Это приводит к большим потерям на трение грунта о грунт, которые возрастают при работе на предварительно разрыхленных грунтах. Угол резания δ, угол заострения ножа β и задний угол α (рис. 1.5, б) связаны между собой зависимостью δ=α+β, что необходимо учитывать при назначении величин этих углов и пределов их изменения. Угол резания оказывает большое влияние на энергоемкость процесса резания, поскольку при уменьшении величины этого угла значительно снижается сила сопротивления резанию. При снижении заднего угла до значений, близких к нулю, и особенно при отрицательных значениях заднего угла, энергоемкость рабочего процесса резко возрастает вследствие трения задней грани ножа о грунт. С учетом этих обстоятельств угол резания, измеренный в исходном положении бульдозера (при стоянке бульдозера на горизонтальной площадке с отвалом, опущенным до касания лезвия ножа с грунтом), рекомендуется принимать для неповоротного отвала δ = 55° и для поворотного отвала δ = 50...55°. Уменьшение угла резания ниже этих значений возможно только при принудительном заглублении отвала. Уменьшать угол резания ниже 45° вообще не рекомендуется. Угол заострения β в значительной мере определяет характер изменения удельного давления ножа на грунт по мере износа его режущей кромки, чем меньше угол заострения, тем в меньшей степени будет увеличиваться площадка износа ножа по мере его износа и дольше будет обеспечиваться высокое удельное давление на режущей кромке. Значение угла заострения β рекомендуется принимать не более 30°. Величина заднего угла α исходя из условия работы бульдозера траншейным способом должна быть не меньше величины углов подъема и спуска, т. е. углов, образуемых поверхностью земляного откоса с горизонтом. При штабелировании и работе методом «через вал» возможны случаи, когда задний угол должен приближаться к сумме 7 углов спуска и подъема (углов, образуемых поверхностью земляного откоса с горизонтом). Величина заднего угла определяет в значительной мере конструкцию тыльной стороны отвала, элементы которой, в частности, коробка жесткости не должна входить в пределы заднего угла α (рис. 1.5, б). При чрезмерно малых значениях заднего угла отвал (при изменениях уклона поверхности) может опираться на тыльную часть коробки жесткости, что приводит к снижению качества работ и потерям части набранного грунта. Рекомендуется принимать задний угол α = 30... 35°. Наименьшим допустимым значением этого угла следует считать α = 20°. Угол захвата φ выбирается, исходя из требования смещения грунта поворотным отвалом в сторону. Практически установлено, что при углах захвата, больших 55...60°, грунт плохо сдвигается в сторону. Применение бульдозеров с поворотным отвалом при таких углах захвата целесообразно только на некоторых специфичных работах: сооружении террас, разработке выемок на косогорах и т. д. При производстве работ, выполняемых путем непрерывного движения бульдозера вдоль фронта работ (при засыпке траншей, разравнивании валов и т.д.), когда требуется интенсивное перемещение грунта в сторону, угол захвата должен быть не больше 45... 50°. Угол зарезания ν. Возможность изменения угла зарезания (см. рис. 1.2, б) облегчает производство работ на косогорах, позволяет улучшить качество планировочных работ, а также обеспечивает разработку более тяжелых грунтов, поскольку при увеличении угла зарезания облегчается заглубление отвала в грунт. Устройства для изменения угла зарезания должны предусматриваться для бульдозеров с неповоротным отвалом с тяговым усилием свыше 30 кН (3 т), а также для бульдозеров с поворотным отвалом. У бульдозеров с тяговым усилием до 100 кН (10 т) изменение угла зарезания может выполняться с помощью перестановки раскосов упоров или посредством винтовых устройств. У бульдозеров с тяговым усилием свыше 100 кН эта операция должна быть механизирована или гидрофицирована. Рекомендуемый диапазон изменения угла зарезания при наличии специального механизма для его регулирования составляет от нуля до ± (6...12°), при отсутствии такого механизма ± 5°. 8 Элементы профиля рабочей поверхности отвала и построение профиля. К элементам профиля рабочей поверхности отвала относятся длина прямолинейного участка в нижней части отвала, радиус кривизны криволинейной части поверхности R и угол отваливания ψ. Эти параметры вместе с высотой отвала Н и углом резания δ в значительной степени влияют на процесс набора грунта, размеры и объем набираемой призмы волочения и энергоемкость процесса копания и перемещения грунта. При оптимальных для данного грунта параметрах отвала процесс набора грунта происходит с непрерывным формированием и движением стружки по рабочей поверхности отвала и обрушением ее вперед после схода с поверхности отвала. Остальная, большая часть грунта, при этом перемещается перед отвалом волоком. При несоответствии параметров отвальной поверхности грунтовым условиям процесс набора происходит без движения стружки по поверхности отвала, призма грунта растет при этом за счет выпирания срезаемой стружки через толщу набранного грунта или за счет вспучивания всей массы грунта. В этом случае наблюдается залипание рабочей поверхности отвала грунтом и пересыпание грунта через верхнюю кромку отвала. Энергоемкость рабочего процесса резко возрастает. При известных значениях высоты отвала и угла резания форма профиля рабочей поверхности отвала полностью определяется параметрами а, R, ψ. Между этими параметрами имеется зависимость, вытекающая из схемы на рис. 1.5, а: 𝑅= 𝐻−𝑎 𝑠𝑖𝑛𝛿 cos 𝛿+𝑐𝑜𝑠𝜓 . Значения параметров а, R и ψ| назначаются исходя из следующих соображений. С точки зрения снижения энергоемкости процесса набора и перемещения грунта, наилучшие результаты обеспечиваются отвальной поверхностью переменной кривизны, с максимальной кривизной в нижней части отвала. Однако ввиду сложности выполнения такой поверхности обычно применяются отвалы с постоянным радиусом кривизны, с криволинейной поверхностью, начинающейся сразу же от ножа отвала. Длина прямолинейного участка профиля от- 9 вала выбирается при этом минимальной исходя из условий расположения ножа и крепления его к отвалу. Значения угла отваливания ψ должны выбираться таким образом, чтобы исключалась возможность пересыпания грунта через отвал, которое может иметь место при завышенных значениях угла ψ. В то же время чрезмерное уменьшение угла отваливания ведет к увеличению залипания отвала и повышению энергоемкости процесса копания. Исходя из этих соображений угол назначается в пределах 70...75° для неповоротных отвалов и 65...75° – для поворотных отвалов. При выбранных параметрах значение R приближенно получается равным Н – для неповоротных отвалов и 0,8 Н – для поворотных отвалов. Тяговый расчет бульдозера Тяговый расчет бульдозера производится для выбора рабочего оборудования для имеющейся тяговой машины – трактора, или наоборот, выбор трактора для имеющегося рабочего оборудования. Обычно тяговый расчет бульдозера выполняется применительно к наиболее распространенному способу работы – лобовому толканию призмы волочения грунта при бестраншейном способе работы. При этом возникают следующие сопротивления. 1. Сопротивление резанию грунта отвалом W1 (рис. 1.6, а) 𝑊1 = 𝐾𝑝 𝐿ℎ1 где Кр – удельное сопротивление грунта лобовому резанию (табл. 1.1); L – ширина отвала; h1 – толщина вырезаемой стружки во время транспортирования грунта. При транспортировании призмы волочения часть ее теряется в боковые валики, поэтому нож бульдозера заглублен на некоторую глубину h1 для срезания стружки, восстанавливающей потери грунта в боковые валики. 10 Таблица 1.1 Средние значения kр при угле резания α = 45...60о Категория грунта Значение kр, кН/м2 I категория 10…40 II категория 60…80 III категория 100…160 IV категория 150…250 2. Сопротивление перемещению призмы волочения грунта перед отвалом W2 (рис. 1.6, а) 𝑊2 = 𝐺пр 𝜇2 = 𝑉пр 𝛾𝑔𝜇2 , где Gпр – сила тяжести призмы волочения, Н; Vпр – объем призмы волочения, м3; γ – объемная масса разрыхленного грунта, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с2; μ2 – коэффициент трения грунта о грунт. а б в Рис. 1.6. Схемы к тяговому расчету бульдозера Объем призмы волочения равен, м3 𝑉пр = 𝐿𝐻 2 2𝐾пр (1.2) где Кпр – коэффициент, формы призмы волочения, зависит от грунта и отношения H/L (табл. 1.2). Таблица 1.2. Значения коэффициента kпр 11 Отношение H/L 0,15 0,3 0,45 Связные грунты (1…2 категории ) 0,75 0,78 0,85 Несвязные грунты (3…4 категории) 1,15 1,20 1,50 3. Сопротивление перемещению грунта вверх по отвалу W3 (рис. 1.6, б) 𝑊3 = 𝐺пр 𝑐𝑜𝑠 2 𝛿 𝜇1 где μ1 – коэффициент трения грунта о сталь; находится в пределах 0,3...0,6 (I категория – 0,46…0,6; II категория – 0,37…0,41; III категория – 0,24…0,31; IV категория – 0,18…0,22). 4. Сопротивление перемещению бульдозера как тележки по горизонтальной поверхности W4 𝑊4 = 𝐺𝜇 где μ – коэффициент сопротивления перемещению бульдозера; при расчетах коэффициент μ принимается 0,10…0,12. При работе бульдозера на спусках и подъемах, превышающих угол α = 10° , следует учитывать это обстоятельство 𝑊4 = 𝐺(𝜇 𝑐𝑜𝑠𝛼 ± 𝑠𝑖𝑛 ∝). Сумма всех сопротивлений перемещению бульдозера с неповоротным отвалом равна ∑ 𝑊 = 𝑊1 + 𝑊2 + 𝑊3 + 𝑊4 . По суммарному сопротивлению перемещению бульдозера по зависимости (1.1) выбирается базовый трактор с удовлетворяющими заданным требования тяговым и окружным усилиями. При тяговом расчете бульдозеров с поворотным отвалом, у которых отвал устанавливается под углом захвата φ к направлению движения машины (рис. 1.6, в) добавляется пятое сопротивление – передвижению грунта вдоль отвала 𝑊5 = 𝐺пр 𝜇1 𝜇2 cos 𝜑. 12 Так как при повороте отвала на угол захвата φ ширина захватываемой отвалом полосы уменьшается до величины Lsinφ, то изменятся первое, второе и третье сопротивления 𝑊1′ = 𝑊1 𝑠𝑖𝑛𝜑; 𝑊2′ = 𝑊2 𝑠𝑖𝑛𝜑; 𝑊3′ = 𝑊3 𝑠𝑖𝑛𝜑. Потребная мощность двигателя на трактора, кВт 𝑁= ∑ 𝑊𝑣 1000 𝜂 , где ∑ 𝑊 – сумма всех сопротивлений перемещению бульдозера, Н; v – рабочая скорость перемещения машины при транспортировании призмы волочения, м/с; η – К.П.Д. трансмиссии трактора. Производительность бульдозера Эксплуатационная производительность бульдозера при резании и перемещении грунта определяется, м3/ч Пэ = 3600𝑉пр 𝐾𝑦 𝐾в Тц . где Vпр – объем призмы волочения, м3, подсчитывается по формуле 1.2. Ку – коэффициент, учитывающий влияние уклона местности на производительность (табл. 1.3); Кв – коэффициент использования бульдозера по времени, Кв = 0,80…0,85; Тц – длительность рабочего цикла, с. Длительность цикла определяется выражением Тц = 𝑙𝑝 𝑙п 𝑙𝑝 + 𝑙п + + + 2𝑡п + 𝑡𝑜 + 𝑡𝑐 𝑣1 𝑣2 𝑣3 где lп – длина пути перемещения призмы волочения, м; lр – длина пути резания, м; lр = 6…10 м; v1 – скорость движения бульдозера при копании грунта, м с; v1 = 0,4…0,5 м/с; v2 – скорость движения бульдозера при перемещении грунта, м/с; v2 = 0,9…1,0 м/с; v3 – скорость обратного холостого хода, м/с; v3 = 1,1…2,2 м/с; to – время на опускание отвала, с; to = 1…2 с; tс – 13 время на переключение передач, с; tс = 4…5 с; tп – время, необходимое на разворот, с; tп = 10 с. Производительность бульдозера при планировочных работах Пэ = 3600(𝐿𝑠𝑖𝑛𝜑−0,5)𝐾в 𝑙 𝑣 𝑛( +𝑡п ) . (1.3) где n – число повторных проходов по одному месту; n = 1…2; tп – время, необходимое на разворот, с; tп = 10 с; v – скорость рабочего движения, м/с; v = 0,8…1,0 м/с; l – длина планируемого участка, м; 0,5 – величина перекрытия проходов, м. 2. РЫХЛИТЕЛИ Рыхлителем называется землеройная машина, представляющая собой навесное оборудование на трактор, которая может разрушать тяжелый или мерзлый грунт, грунт с большим содержанием камней, мелких пней и корней, с целью подготовки места для производительной работы землеройнотранспортных и землеройных машин. В шестидесятые годы прошлого столетия в СССР начался строительный бум, связанный с необходимостью решить жилищную проблему в стране. Строительные работы велись круглогодично, высокими темпами, в связи с этим возникла проблема выполнения земляных работ в зимнее время. Принимались попытки отрывать котлованы под здания заранее, еще в талых грунтах, однако в осенний период котлованы заливались водой. При низких температурах вода замерзала и возникали большие проблемы. Оказалось, что проведение земляных работ в зимнее время имеет свои достоинства. Вырытые зимой траншеи и котлованы не требуют сооружения откосов, поскольку мерзлый грунт устойчив и не осыпается, что значительно снижает объемы земляных работ и их стоимость. Траншеи и котлованы не заливаются водой, поэтому отсутствуют затраты на ее откачку. Широко применялись пожоги, для чего на строительный объект самосвалами завозился каменный уголь, распределялся по площади будущего котлована и поджигался. Жителям окрестных домов досаждала зола. Разносимая ветром по окрестностям и проникающая во все щели. 14 Делались попытки предохранения грунта от промерзания, для этого осенью площадка, где предполагалось зимой отрывать котлован, покрывалась слоем пены. Однако зачастую предохранительный слой разрушался, и грунт промерзал. Для разрушения мерзлых грунтов использовались баровые машины, которые нарезали в грунте продольные и поперечные щели, а образовавшиеся кубы из грунта удалялись одноковшовыми экскаваторами. Однако этот способ являлся низко производительным и довольно затратным. В то же время появились рыхлители, навешиваемые на гусеничные тракторы. Однако выпускаемые в стране тракторы предназначались для сельскохозяйственных работ, для использования в строительстве были маломощными и только царапали мерзлый грунт, мало его разрушая. С появлением мощных промышленных тракторов стало развиваться и рыхлительное оборудование. Первые рыхлители имели точечную подвесу рабочего оборудования (рис. 2.1). На заднем мосту базового трактора закреплялась рама 1, к которой шарнирно крепилась тяга 2, на конце которой устанавливалась стойка 3 с рыхлящим зубом 4. Подъем рабочего органа в транспортное положение и опускание в забой осуществлялось гидроцилиндром 5. Рис. 2.1. Схема с точечной подвеской рабочего органа Достоинством такой схемы подвески является простота конструкции, однако при изменении глубины рыхления изменяется величина угла рыхления δ, рыхление ведется не под оптимальным углом δ = 35…45°, что ведет к повышению энергоемкости рабочего процесса. 15 Правда, у такой схемы подвески есть еще одно достоинство: зуб начинает заглубление в грунт под углом δ близким к 90°, что значительно облегчает его внедрение. Более совершенной схемой подвески рабочего органа является параллелограммная (рис. 2.2), при которой обеспечивается постоянный угол рыхления при заглублении рабочего органа в грунт. Рис. 2.2. Схема с параллелограммной подвеской рабочего органа На заднем мосту базового трактора крепится рама 1, к которой шарнирно крепятся тяги 2 и 3, которые со стойкой 4 образуют параллелограмм. При подъеме и опускании гидроцилиндром 6, установленным в диагональ параллелограмма, стойки с рыхлящим зубом 5 угол рыхления не изменяется, т. е. работы по рыхлению грунта ведутся под оптимальным углом рыхления. Однако у параллелограммной схемы подвески возникает недостаток: зуб начинает заглубление в грунт также под оптимальным углом δ, что затрудняет его внедрение. Для устранения этого недостатка в конструкциях современных рыхлителей применяется четырехзвенная непараллелограммная подвеска рабочего органа (рис. 2.3). Рыхлительное оборудование четырехзвенного типа с регулируемым углом рыхления навешивается на опорный кронштейн 1, закрепленный на заднем мосту трактора. Рыхлящий зуб 2 установлен в рабочей балке 3 с возможностью регулирования по высоте. С опорным кронштейном рабочая балка соединена нижней тягой 4 и гидроцилиндром регулировки угла рыхления 5. В диагонали трапеции установлен гидроцилиндр подъемаопускания рыхлителя 6. 16 Рис. 2.3. Схема бульдозера-рыхлителя Количество зубьев и расстояние между ними выбирают из условий полного использования тягового усилия тягача и чтобы получаемые при разрушении глыбы можно было убирать экскаватором. Из опыта применения рыхлителей следует, что при трех зубьях расстояние между зубьями достигает 0,9…1,3 м, а в очень крепких грунтах рыхление даже мощными рыхлителями производится одним зубом. 3. АВТОГРЕЙДЕРЫ Автогрейдер (рис. 3.1) широко применяют при строительстве и содержании дорог, а также при аэродромном, промышленном, гражданском, гидротехническом, ирригационном и сельском строительстве. С помощью автогрейдера можно производить профилировочные и планировочные работы при строительстве земляных сооружений, возводить насыпи высотой до 0,6 м, планировать откосы, рыть и очищать кюветы и канавы треугольного и трапецеидального профиля, сооружать корыта для дорожных оснований, перемешивать и разравнивать грунт, щебень, гравийные и вяжущие (цемент, битум) материалы, а также разрушать дорожные покрытия и расчищать от снега площади, улицы и дороги. Они могут разрабатывать грунты до 2-ой категории, а при предварительном рыхлении – до 4-ой категории. 17 Рис. 3.1. Автогрейдер Все это разнообразие выполняемых работ возможно потому, что отвал может иметь различные установки в вертикальной и горизонтальной плоскостях и значительный вынос в сторону. Возможна установка на автогрейдер до 20 видов сменного рабочего оборудования Среди них наиболее часто используют кирковщик, бульдозерный отвал, плужный снегоочиститель, удлинители отвала, откосник, грейдер-элеватор и др. Машина обладает высокой мобильностью благодаря наличию транспортных скоростей до 40…45 км/ч. Автогрейдер обладает достаточно высокой точностью профилировочных и планировочных работ. В отличие от бульдозера отвал автогрейдера расположен не впереди, а между передними и задними колесами, что обеспечивает большую точность планирования. Такое расположение отвала требует увеличения длины машины. При выполнении планировочных работ машинисту бульдозера приходится поднимать или опускать отвал в зависимости от профиля местности (рис. 3.2. а). При планировании автогрейдером отвал находится в фиксированном положении (рис. 3.2. б), и точность планировки зависит только от числа повторных проходов. Да и нагрузка на машиниста автогрейдера меньше, поскольку он ездит вперед-назад, не управляя рабочим органом. 18 Рис. 3.2. Схемы для сравнения планирующей способности бульдозера и автогрейдера При окончательной планировке локальные неровности грунта, по которому передвигается машина, для автогрейдера несущественно или совсем не сказываются на планирующих способностях машины. Как видно из рис. 3.3, местные неровности вызывают вертикальное перемещение отвала в основном только при наезде на них передних колес. Когда передние колеса окажутся в зоне возвышения или впадины высотой или глубиной H, вертикальное отклонение ножа отвала составит h = Н/2. Такая же неровность под задними колесами при наличии у них балансирной подвески может вообще не сказаться на положении отвала. Рис. 3.3. Влияние неровностей на планирующие свойства автогрейдера 19 Ходовая часть автогрейдера (рис. 3.4, а) состоит из четырех задних ведущих пневмоколес 1 и двух управляемых передних колес 11. Задние колеса с каждой стороны машины попарно объединены балансирными балками 2, шарнирно соединенными с подрамником 3, продолжением которого служит основная рама 4, называемая также хребтовой балкой. Последняя опирается на ось передних колес. Это соединение выполнено в виде цилиндрического шарнира, позволяющего оси совершать поперечные угловые (балансирные) перемещения. Рис. 3.4. Автогрейдер: а – конструктивная схема; б – боковой наклон передних колес; в – кинематическая схема рабочего оборудования; г, д, е – схемы работы отвала с откосниками – планирование поверхности насыпи и откоса (г), подошвы насыпи и откоса (д), канав (е); 1 – ведущие пневмоколеса; 2 – балансирные балки; 3 – подрамник; 4 – основная рама; 5 – кронштейн; 6 – механизм изменения угла резания; 7 – отвал автогрейдера; 8 – поворотный круг; 9 – тяговая рама; 10 – шаровой шарнир; 11 – управляемые колеса; 12 – бульдозерный отвал; 13 – гидроцилиндр управления отвалом бульдозера; 14 – гидроцилиндры подъема-опускания отвала; 15 – гидроцилиндр выноса тяговой рамы; 16 – откосник 20 Такая подвеска передних и задних колес обеспечивает опирание машины на все шесть колес независимо от рельефа местности. Для изменения направления движения передние колеса могут поворачиваться в плане с помощью рулевой трапеции автомобильного типа. Для повышения устойчивости движения при работе с косоустановленным отвалом эти колеса могут также отклоняться в боковом направлении (рис. 3.4, б). Рабочий орган – отвал 7 (рис. 3.4, а, в) через кронштейны 5 и поворотный круг 8 закрепляют на тяговой раме 9. Последнюю располагают под хребтовой балкой и соединяют с ней в передней части шаровым шарниром 10, а в задней – с помощью гидравлических цилиндров 14 и 15 подвешивают к хребтовой балке. Два гидроцилиндра 14, работающих независимо один от другого, обеспечивают подъем передней части тяговой рамы и ее перекос, а гидроцилиндр 15 – ее вынос в сторону от продольной оси автогрейдера. Вращением поворотного круга 8 с жестко закрепленными на нем кронштейнами 5 обеспечивается установка отвала в плане. Благодаря такой подвеске отвал может быть установлен горизонтально или наклонно в вертикальной плоскости, под любым углом наклона в плане, располагаться в полосе колеи машины или быть вынесенным за ее пределы, быть опущенным ниже уровня поверхности, по которой перемещается машина, или приподнятым над ней. Этим обеспечивается высокая маневренность рабочего органа автогрейдера при выполнении перечисленных ранее работ. В случае необходимости работы на больших вылетах от продольной оси машины, например, при планировке откосов боковых канав, отвал переставляют на кронштейнах, располагая его ассиметрично продольной оси тяговой рамы. Угол резания отвала регулируют установочными гребенками 6, закрепляя их винтами в требуемых положениях. Н автогрейдеры навешивают также вспомогательное оборудование 12 бульдозера или кирковщика, располагая последний перед передними колесами. Управляют отвалом бульдозера или кирковщика гидроцилиндром 13. 21 Для зачистных работ на ломаных в поперечном направлении поверхностях отвалы дополнительно оборудуют откосниками 16 (рис. 3.4, г…е) Ходовое оборудование автогрейдеров пневмоколесное и включает две или три колесные оси, каждая из которых может быть управляемой (обычно передняя ось), ведущей (обычно задние оси одна или две) и одновременно управляемой и ведущей. За рубежом применяют отдельные модели автогрейдеров с комбинированным ходовым оборудованием: передние управляемые оси пневмоколесные, а задние ведущие оси снабжены легкой гусеничной лентой. В зависимости от конструктивного решения, ходовой части для автогрейдеров принято давать, так называемую колесную формулу. В ней указывается количество управляемых А и приводных Б осей из общего числа осей В ходовой части машины (рис. 3.5). Рис. 3.5. Схемы автогрейдеров с различными колесными формулами Наибольшее распространение на современных автогрейдерах получила конструкция ходовой части с наклонными передними колесами, соответствующая формуле А X Б х В = 1 х 2 х 3. Несмотря на простоту конструктивного решения ходовой части в этом случае, машина, как показала практика эксплуатации, имеет хорошие планирующие и тягово-сцепные показатели. Наличие наклоняемых передних колес в дополнение к этому позволяет легко выдержать прямолинейность в движении. 22 При выполнении колесного хода по схеме 1x3x3, применяемого на машинах, работающих в тяжелых условиях, также имеют место хорошие тягово-сцепные свойства, однако затруднено осуществление наклона и управление передних колес. Ходовая часть, выполненная по схеме 2x2x2, обеспечивает машине хорошую маневренность и проходимость, однако при этом затруднительно получить высокие планирующие показатели. Наибольшее применение получили трехосные автогрейдеры с двумя задними ведущими осями и передней осью с управляемыми колесами. Силовая установка как правило включает в себя двигатель внутреннего сгорания – дизель. В зависимости от массы автогрейдера дизельные двигатели имеют мощность от 57 до 250 кВт. Силовая передача от двигателя внутреннего сгорания – дизеля на ведущие оси (рис. 3.6) осуществляется, как правило, через многоступенчатую коробку передач и раздаточную коробку (рис. 3.6, а). Рис. 3.6. Кинематические схемы автогрейдеров: а – механическая трансмиссия с коробкой передач и раздаточной коробкой; б – гидромеханическая трансмиссия с гидротрансформатором и коробкой передач; в – гидравлический привод с насосами и отдельными гидродвигателями в ведущих колесах; I – двигатель; 2 – муфта сцепления или гидротрансформатор; 3 – коробка передач; 4 – раздаточная коробка; 5 – редуктор заднего моста; 6 – редуктор балансира; 7 – муфта обгона; 8 – редуктор переднего моста; 9 – колесо; 10 – насос; II – мотор-колесо с гидродвигателем 23 В кинематической схеме тяжелых автогрейдеров использованы гидромеханические передачи с использованием гидротрансформаторов (рис. 3.6, б), а также гидродвигателей, установленных в ведущие колеса машины (рис. 3.6, в). Наибольшее распространение на автогрейдерах с механической силовой передачей получили трансмиссии выполненные по схеме (рис. 3.6, а) в различных вариантах передачи на одну, две или все три ведущие колесные оси. В современных разработках трансмиссии автогрейдеров, как правило, применяют гидромеханическую трансмиссию. Тяговый расчет автогрейдера проводят так же, как и для бульдозера с поворотным отвалом, а производительность при проведении планировочных работ – по формуле (1.3). 4. СКРЕПЕРЫ Скрепер является землеройно-транспортной машиной цикличного действия, выполняющей в процессе ее движения резание грунта, накопление его в ковше, транспортирование и выгрузку, иногда с разравниванием и уплотнением, в грунтовый отвал или сооружение. Эти машины широко применяют в дорожном строительстве для возведения насыпей и разработки выемок, в гидротехническом строительстве для рытья котлованов и сооружения дамб и плотин, в промышленном и гражданском строительстве для разработки котлованов, траншей и площадок, на вскрышных работах для срезки и рекультивации верхнего слоя грунта при добыче полезных ископаемых, а также на различных вспомогательных работах. Скреперы используют чаще всего при разработке грунтов 1-ой и 2-ой категорий. При предварительном рыхлении они могут разрабатывать и грунты 3-ей и 4-ой категорий. Для ускорения заполнения ковша и увеличения производительности скреперы иногда работают вместе с толкачом. По способу загрузки ковшей скреперы делятся на агрегаты, ковши которых заполняются тяговым усилием тягача, и скреперы с механизированной загрузкой. 4.1. Скреперы, заполняемые усилием трактора-тягача Скреперы, заполняемые усилием трактора-тягача (рис. 4.1), состоят из тягача 15, на седельно-сцепное устройство 14 которого опирается арка24 хобот 13, жестко соединенный с тяговой рамой 3. Внутри тяговой рамы к ней посредством шарнира 4 прикреплен ковш 5, имеющий форму ящика, открытого спереди и сверху. Рис. 4.1. Самоходный скрепер Резание грунта осуществляется ножом 2, закрепленным на передней части днища. Опускание ковша в рабочее положение и подъем его в транспортное положение осуществляется гидроцилиндрами 12. Толщина стружки изменяется в пределах 0,12...0,5 м в зависимости от размеров скрепера. Передняя часть ковша имеет шарнирно прикрепленную заслонку 11, которая поворачивается гидроцилиндром 6. Рама ковша шарнирно опирается на заднюю ось 7. Выгрузка грунта из ковша производится подвижной задней стенкой 10, выдвигаемой гидроцилиндром 9. Поворот скреперного агрегата производится гидроцилиндрами 1. Для совместной работы с трактором-толкачом рама ковша оборудована буфером 8. Скреперы различают по виду соединения тягача с тележкой, по вместимости ковша, схеме соединения ковша с рамой, способу загрузки ковша. По виду соединения тягача с тележкой скреперы бывают прицепные, полуприцепные и самоходные. Прицепные скреперы имеют одно- или двухосную тележку (рис. 4.2). 25 Рис. 4.2. Прицепной скрепер к гусеничному трактору : 1 – трактор; 2 – гидросистема; 3 – дышло; 4 – арка-хобот с тяговой рамой; 5 – рычажный механизм управления заслонкой; 6 – заслонка; 7 – ковш; 8 – задняя стенка; 9 – задняя ось Их применяют обычно с гусеничными тягачами при работе на сильно пересеченной местности с дальностью транспортирования до 0,6 км и подъемах не более 10°. Масса скрепера и грунта в ковше у этих машин в основном передается на ходовую часть тележки скрепера. У полуприцепных скреперов (рис. 4.3), как и у самоходных, масса машины и грунта в ковше передается примерно поровну на колеса и тележки. Эти машины применяют при подъемах до 15° и значительной дальности транспортирования. Обычно для полуприцепных машин последнюю принимают не более 1,5 км и самоходных – не более 2 км. Однако в ряде случаев дальность транспортирования может быть экономически целесообразной и до 5. . .8 км. Самоходные скреперы (см. рис. 4.1) обычно изготовляют на базе одно- или двухосных тягачей. Для увеличения сцепного веса, что позволяет машине преодолевать большие подъемы и развивать более высокие скорости, у этих машин часто устанавливают двигатель как на передней, так и на задней осях. Синхронность вращения колес на всех ведущих осях в этом случае достигается применением гидромеханических трансмиссий, имеющих гидротрансформаторы на каждом двигателе. На машинах с ковшом вместимостью 25 м3 и более в дополнение к этому привод всех колес выполнен также дизель-электрическим или дизель-гидравлическим с моторколесами. 26 Рис. 4.3. Полуприцепной скрепер: 1– седельно-сцепное устройство; 2– тяговая рама; 3– рычажный механизм заслонки; 4– гидросистема; 5– ковш с заслонкой и задней стенкой; 6– пневмосистема тормозов; 7– колесо; 8– электрооборудование; 9– трактор Т-150К По вместимости ковшей скреперы делят на малые с ковшом вместимостью до 4 м3, средние – до 5...12 м3 и большие – более 12 м3. По схеме соединения ковша с рамой машины скреперы делят на рамные и безрамные. В первом случае тяговая рама опирается на заднюю ось скрепера, а ковш с рамой соединен шарнирно. Передача тягового усилия тягача здесь в основном осуществляется через раму. При безрамной конструкции тяговое усилие воспринимается ковшом. Загрузка ковшей может быть свободной и принудительной. В первом случае срезанная стружка грунта поступает в ковш за счет приложения тягового усилия трактора-тягача. Это имеет место в процессе всего заполнения ковша. Во втором случае ковш наполняется с помощью скребкового элеватора или шнеков. Рассмотрим работу скрепера со свободной загрузкой ковша. Рабочий цикл скрепера состоит из операций отделения стружки грунта от 'массива (рис. 4.4, а), постепенного заполнения им ковша, перевода ковша в транспортное положение, перемещения грунта к месту выгрузки (рис. 4.4, б), выгрузки его в сооружение или отвал (рис. 4.4, в) и возвращения машины в исходное для копания положение. Для резания грунта оператор в процессе перемещения машины на малой скорости открывает заслонку и опускает переднюю часть ковша до необходимого заглубления его ножа. Толщина срезанного слоя грунта в начале копания составляет 0,12. ..0,53 м в зависимости от размера машины. 27 Рис. 4.4. Операции рабочего цикла скрепера. По мере наполнения ковша грунтом растет сопротивление движению машины. Для того чтобы полное сопротивление движению оставалось примерно постоянным, оператор по мере заполнения ковша снижает толщину стружки. Для ускорения заполнения ковша грунтом и повышения производительности машины в некоторых случаях применяют копание под уклон, работу скреперов в сцепке или с использованием толкачей. В качестве толкачей применяют бульдозеры с коротким усиленным отвалом или специальные тягачи, оснащенные отвалом или плитой малой ширины с амортизаторами. При загрузке тяговым усилием трактора-тягача процесс заполнения ковша грунтом может быть разделен на две стадии. На первой стадии при разработке связного грунта срезанная ножом стружка идет по днищу до упора в заднюю стенку. После этого она ломается в зоне ножа и, постепенно наслаиваясь, накапливается в ковше и перед заслонкой в виде трехгранных призм (рис. 4.5, а). На второй стадии стружка заполняет переднюю часть ковша между заслонкой и призмой. Войдя в ковш, она первоначально скользит по ножу и откосу призмы, а затем как бы закатывается в сторону заслонки, образуя валик (рис. 4.5, б). С этого момента стружке приходится проталкиваться в ковш между валиком и призмой, а достигнув поверхности отсыпанного грунта, имеющего вид пологого конуса, скатывается вниз по его образующим. 28 а б Рис. 4.5. Схемы заполнения ковша грунтом Эта картина заполнения ковша грунтом не однозначна. Она зависит от вида и состояния грунта. При сыпучих грунтах стружка разрушается сразу же после отделения от массива. Накапливающийся возле ножа грунт не проталкивается вверх, раздвигая отсыпанный ранее грунт, а приподнимает его, оставаясь в нижней части ковша. После заполнения ковша грунтом он переводится в транспортное положение. Высота подъема ковша выбирается оператором с учетом рельефа местности. Она должна быть такой, чтобы просвет под ножом был достаточен для преодоления машиной неровностей пути. Транспортная скорость движения прицепных и полуприцепных скреперов к гусеничным тракторам обычно достигает 10...15 км/ч. У прицепных и самоходных пневмоколесных скреперов по хорошим дорогам она может доходить соответственно до 30...40 и 50...60 км/ч. Практически по плохим и сложным дорогам строительных участков скреперы с пневмоколесными тягачами передвигаются со скоростью 20...30 км/ч. В зоне разгрузки грунта ковш скрепера опускается и после открытия заслонки опорожняется. Большинство современных скреперов при загрузке осуществляют еще и планировку высыпанного грунта. Эти функции обычно выполняет нож скрепера, для чего его устанавливают на нужной высоте над грунтом. Разгружаемый из ковша перед ножом грунт при движении машины разравнивается ножом, а надвигающиеся задние колеса в дополнение к этому еще и уплотняют его. Обратное движение машины на участок копания ведется после подъема ковша на наибольшей скорости. Эти скорости обычно близки к максимальным транспортным и определяются условиями дороги. В зависимости от схемы разгрузки ковша различаются скреперы со свободной, полупринудительной, принудительной и щелевой разгрузкой (рис. 4.6). 29 а б в б г д Рис. 4.6. Схемы разгрузки ковшей скреперов При свободной разгрузке грунт выгружается из ковша самотеком после открытия заслонки и наклона ковша в сторону режущей кромки (рис. 4.6, а) или в обратном направлении (рис. 4.6, б). Достоинством свободной разгрузки является малая энергоемкость, поскольку ковш с грунтом поворачивается относительно своего центра тяжести. Однако при таком способе ковши плохо очищаются от налипшего грунта, поэтому в настоящее время скреперы со свободной разгрузкой не выпускаются. При полупринудительной выгрузке грунт частично выталкивается из задней части ковша поворотом выполненными как одно целое днищем и задней стенкой относительно подножевой плиты, а из передней части ковша высыпается свободно (рис. 4.6, в). При такой схеме хорошо очищается от грунта задняя часть ковша, однако в передней части может оставаться налипший грунт. Энергоемкость процесса разгрузки выше, поскольку при повороте днища с задней стенкой поднимается центр тяжести грунта в ковше. При принудительной выгрузке грунт выталкивается из ковша перемещением его задней стенки по направлению к заслонке (рис. 4.6, г). Большим достоинством этого способа является полная очистка ковша от грунта. Правда, энергоемкость процесса разгрузки выше, чем при рассмотренных ранее способах, однако мощности привода скрепера вполне хвата- 30 ет, т. к. при разгрузке она затрачивается толь ко на перемещение машины по рыхлому грунту и собственно на разгрузку, причем время разгрузки составляет 10…12 с. При щелевой загрузке грунт выгружается из ковша путем раздвижки его днища (рис. 4.6, д). В некоторых конструкциях раздвижка днища сопровождается и наклоном смещающейся его части. Режущие ножи скрепера бывают прямой, ступенчатой и полукруглой формы (рис. 4.7). По сравнению с прямоугольными ножами применение ступенчатых и полукруглых ножей сокращает время и путь загрузки скрепера на 10…15 %, повышает коэффициент заполнения ковша на 18…20 %, но ухудшает его планирующую способность. а б в Рис. 4.7. Формы ножей скреперов: а – прямая; б – ступенчатая; в – полукруглая Прямоугольные ножи стандартизованы. Количество средних и боковых ножей должно быть 3…4 штуки. Причем длина средних ножей должна быть примерно равной сумме дли двух боковых ножей. Техническую производительность скрепера определяют, м3/ч Пт = 3600𝑞𝐾н 𝑡ц 𝐾𝑝 , где q – геометрическая вместимость ковша, м3; Кн – коэффициент наполнения ковша; Кр – коэффициент разрыхления грунта в ковше: для песка и супеси Кр = 1,1... 1,2; для суглинка и глины Кр = 1,2...1,4. Продолжительность рабочего цикла, с 𝑡ц = 𝑙1 𝑣1 + 𝑙2 𝑣2 + 𝑙3 𝑣3 + 𝑙4 𝑣4 + 𝑡п + 2𝑡пов , где l1, l2, l3, l4 – длины пути заполнения ковша, транспортирования грунта, его разгрузки и перемещения порожнего скрепера, м; v1, v1, v1, v1 – скорости движения скрепера при заполнении, груженого скрепера, при разгрузке ковша и порожнего скрепера, м/с; tп – время на переключение передач, tп = 6 с; tпов – время на один поворот, tпов = 15…20 с. 31 4.2. Скреперы с принудительной загрузкой В скреперах с принудительной загрузкой ковш наполняется с помощью скребкового элеватора (рис. 4.8, а) или шнеков (рис. 4.8, б). а б Рис. 4.8. Схемы скреперов с принудительной загрузкой ковша: а – скрепер с элеваторной загрузкой; б – скрепер со шнековой загрузкой; 1 – тягач; 2 – тяговая рама; 3 – ковш; 4 – гидроцилиндр подъема ковша; 5 – передняя заслонка; 6 – задняя стенка; 7 – выдвижное днище; 8 – скребковый элеватор; 9 – шнек; 10 – привод вращения шнека При принудительной загрузке скреперы, как правило, работают самостоятельно. В этом случае они могут разрабатывать не только сыпучие малосвязные и хорошо разрыхленные грунты, но и связные влажные и липкие. Однако, как показала практика эксплуатации, эти скреперы не пригодны для разработки грунтов с каменистыми включениями. Процесс загрузки ковшей у скреперов с элеваторной загрузкой на первом этапе сходен с рассмотренным. Первая стружка здесь также идет по днищу до задней стенки. Однако в последующем грунт из стружки все больше захватывается скребками и поднимается вверх по скату образующейся около элеватора призмы. При достижении скребками верхней части призмы грунт соскальзывает со скребков и катится по скату призмы в сторону задней стенки ковша. Подобное же наблюдается и при шнековой загрузке ковша. В ковше такого скрепера размещены один или два вертикальных шнека, приводимых от гидромотора. Шнеки лопастями подхватывают грунт, поступающий с ножа, и транспортируют его вверх, заполняя ковш. У скреперов с принудительной загрузкой за счет силы тяги ведущих колес производится только срезание стружки грунта и передвижение машины. Наиболее трудоемкий процесс – заполнение ковша грунтом – производится скребковым элеватором или шнеком, размещенными в перед- 32 ней части ковша. Благодаря этому обеспечивается загрузка ковша скрепера без толкача. Преимущества скреперов с принудительной загрузкой: обеспечение заполнения ковша с «шапкой»; более высокие планирующие свойства за счет способности ровнять с постоянной и более тонкой стружкой грунта; возможность автономного использования (вне отряда). Недостатки: ограничение использования на влажных глинистых грунтах; снижение надежности машины; повышение стоимости примерно на 25% и эксплуатационных расходов на 13,5%. 33