Разработка управляющей программы для обработки детали

Управляющая программа

Производство управляющей программы сводится к написанию маршрутной операционной технологии, расчетам траекторий движения инструмента и записи на программоноситель, при этом большая часть работы может быть автоматизирована. Каждому символу на носителе программы соответствует конкретное расположение знаков и кодов, например, на перфокарте -расположение и количество пробитых отверстий. Управляющая программа должна быть записана на определенном языке программирования - языке кодирования. Под языком кодирования понимается набор определенных правил и символов, комбинация которых может выразить любой текст, а также всех необходимых для управления станком технологических и геометрических команд.

Кодирование управляющей программы для станка с числовым программным управлением осуществляется согласно ГОСТ 1305-74 и Международной системе ISO. Например, для записи адресов используются латинские буквы. Вспомогательные указания типа «начало», «конец кадра», «обратная перемотка» и т. п. задаются отдельными символами или их сочетаниями. Для кодирования данных используются семь дорожек. Восьмая дорожка предназначена для пробивки контрольного символа в том случае, если количество пробивок в самой комбинации кода нечетное. Данный принцип позволяет выявить большую часть ошибок, которые были допущены при перфорации. При подготовке управляющей программы используются системы координат:

• станка,
• инструмента,
• детали.

Разработка управляющей программы для обработки детали

Производство детали на современных станках с числовым программным управлением делится на два основных этапа: разработка управляющей программы, воплощение управляющей программы непосредственно механической обработкой заготовки на станке. Физические возможности обработки определяются типом используемого оборудования и практически никак не зависят от персонала. Управляющая программа полностью зависима от человеческого фактора. Весь процесс разработки управляющей программы для обработки детали на станках с числовым программным управлением можно разделить на следующие этапы:

1. Анализ конструкции детали.
2. Выбор типа обрабатывающего оборудования.
3. Определение схемы базирования заготовки.
4. Определение порядка обработки.
5. Непосредственно написание управляющей программы.
6. Наладочные работы.
7. Отработка первой пробной детали.
8. Проверка первой отработанной детали на ее соответствие техническим требованиям, которые были заданы в техническом задании.
9. Корректировка и оптимизация управляющей программы.
10. Запуск второй и последующей деталей.
11. Если остановиться непосредственно на создании управляющей программы, то стандартная последовательность программирования будет состоять из следующих этапов:
12. Разработка собственной или импорт готовой 3D модели детали. В большинстве случаев применяется второй вариант.
13. Построение траектории движения инструмента, отдельно для каждого этапа обработки (чистовой, черновой и т.п.).
14. Экспорт управляющей программы с применением постпроцессора под конкретную модель станка.

Современные приложения для создания управляющей программы не привязаны к конкретному оборудованию, то есть позволяют разрабатывать технологии в «чистом виде». Особенности кинематики станка учитываются специальным постпроцессором в во время экспорта готовой программы перед запуском станка.

Приложения для создания управляющей программы должна решать ряд вопросов. Отдельно стоит отметить обязательное требование к компьютерной системе - она должна быть способна оптимизировать маршрут движения инструмента по пяти координатам, автоматически предлагать параметры обработки (скорость, подача и т.п.) для конкретного материала и инструмента, должна быть совместимой и воспринимать различные форматы импортируемых данных и т.п. В случае несоблюдения вышеперечисленных требований 5-координатная обработка будет затруднительна. Работа дорогого оборудования без использования всех технологических возможностей приведет к потере времени и средств.