Разновидности и назначение штуцеров
Штуцер – это вспомогательная деталь трубопровода, которая относится к категории фитингов.
Фитинг – это соединительная часть трубопровода, которая устанавливается с целью перехода на другой диаметр, поворота, разветвления и при необходимости частой сборки и разборки труб.
Преимущества штуцера относительно других разновидностей фитингов следующие:
- Широкая сфера применения.
- Универсальность - штуцер может использоваться для жидкостных и газовых систем, в том числе, которые работают под давлением.
- Несложное соединение трубопроводов, простая установка и быстрый демонтаж.
- Большое разнообразие размеров и конфигураций.
- Антикоррозийные свойства.
- Высокая прочность.
- Герметичность соединений.
- Термостойкость.
- Небольшой вес и малые размеры.
Главное назначение штуцера - соединение составляющих трубопровода, например, в участках поворота, разветвлений и примыканий. Штуцер также используется для подключения к системам муфтовых и запорных арматур, накопительных емкостей, гидроаккумуляторов, вентилей. Возможна его установка на контрольных и вспомогательных водопроводах, а также в измерительных приборах (насосы, компрессоры, счетчики, манометры и т.п.). Существуют следующие разновидности штуцеров:
- Соединительные.
- Переходные.
- Приварные.
- Быстросъемные.
- Поворотные.
- Пятивыводные.
- Штуцеры-елочки.
- Ввертные.
- Переборочные.
- Цанговые.
Разработка технологического процесса изготовления детали «штуцер»
Весь процесс проектирования технологического процесса изготовления штуцера, в том числе при помощи автоматических систем проектирования и вспомогательных компьютерных программ, можно разделить на следующие этапы:
- Определения назначения детали, выбор материала, определение механических свойств и химического состава. На данном этапе проектирования описывается разрабатываемая деталь, определяется ее назначение, в соответствии с которым выбирается материал изготовления, описываются его механические свойства и химический состав.
- Анализ точности изготовления детали, обоснование технических требований.
- Анализ технологичности детали. Цель данного этапа заключается в определении технологичности детали, к которой предъявляются следующие требования: деталь должна изготавливаться из стандартных и унифицированных элементов; размеры и формы заготовки должны быть приближены к размерам и формам готовой детали; базовые поверхности должны обладать шероховатостью и точностью, которые обеспечивают надежность и точность обработки, установки и контроля; конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых, стандартных и групповых технологических процессов; механическая жесткость и физико-химические свойства материала должны соответствовать все требованиям технологии изготовления.
- Анализ и обоснование выбора получения заготовки.
- Расчет себестоимости изготовления заготовок по имеющимся вариантам. На данном этапе рассчитываются себестоимость заготовки, стоимость материала заготовки, стоимость механической обработки, приведенные затраты на рабочем месте, нормативный коэффициент, часовые затраты по эксплуатации рабочего места, штучное время, которое необходимо для обработки заготовки до необходимых форм и размеров (отрезка заготовки, обработка наружной цилиндрической поверхности, суммарное штучное время).
- Определение маршрута обработки отдельных поверхностей.
- Определение маршрута обработки детали в целом. На данном этапе назначается последовательность выполнения операций обработки детали (заготовительная, термическая, токарная, фрезерование, сверлильная, моечная, контрольная.
- Выбор технологического оборудования.
- Выбор режущего инструмента. Режущий инструмент выбирается в соответствии с требуемыми шероховатостью и точностью обработки поверхностей детали.
- Разработка структуры операций механической обработки.
- Определение особенностей базирования и закрепления заготовки.
- Определение назначения и расчет припусков на механическую обработку.
