Назначение и требования к корпусным деталям
Корпусная деталь – это деталь, которая обеспечивает взаимное расположение деталей узла и воспринимает основные силы, действующие в машине.
Корпусные детали используются для размещения в них сборочных единиц и деталей. Примеры корпусных деталей изображены на рисунке ниже.
Рисунок 1. Корпусные детали. Автор24 — интернет-биржа студенческих работ
Корпусные детали должны обеспечивать постоянство точности относительного положения деталей и механизмов в статическом состоянии и во время эксплуатации машины, поэтому они обладают достаточной жесткостью. У корпусных деталей имеются основные базирующие поверхности, в большинстве случаев в виде плоскостей, которыми они присоединяются к другим корпусам и станинам. Вспомогательными поверхностями корпусных деталей являются поверхности отверстий и плоскостей. Отверстия корпусных деталей делятся на точные или основные и вспомогательные. Точные отверстия используются в качестве опор валов и подшипников, а вспомогательные предназначены для монтажа масленок, болтов и т. п. Дополнительно к корпусным деталям предъявляются требования по:
- Точности.
- Износостойкости.
- Удобству монтажа.
- Удобству демонтажа.
- Минимальным деформациям при переменной температуре.
- Герметичности.
Разработка технологического процесса изготовления детали «корпус»
Процесс проектирования технологического процесса изготовления корпусной детали можно разделить на следующие основные этапы:
- Анализ технологичности конструкции детали. В соответствии с ГОСТ 14.201-91 показателями технологичности корпусной детали являются следующие аспекты: деталь должна быть правильной геометрической формы, которая обеспечивает возможность ее полной обработки от одной базы; отсутствие разнообразия размеров резьбы и отверстий; небольшое количество обрабатываемых поверхностей; допуски на размеры не должны делать процесс обработки более сложным.
- Выбор и обоснование типа производства. В зависимости от характера изготовляемой детали и программы выпуска различают единичное, серийное и массовое производств, есть основание для выбора типа производства являются размеры готовой детали и программа выпуска.
- Выбор и обоснование способа получения заготовки. Способ получения заготовки влияет на расположение и величину припусков, форму заготовки, трудоемкость обработки и себестоимость готового изделия. Выбор способа получения заготовки зависит от размеров и конструкции детали, ее материала, технических требований к качеству. На данном этапе рассчитываются коэффициент использования материала, масса заготовки, стоимость заготовки.
- Анализ существующего технологического процесса (при необходимости).
- Разработка маршрутной технологии. Маршрут обработки разрабатывается исходя из конструкции, технических требований к качеству, принятого метода получения заготовки, принятого типа производства, а также на основе основных положений машиностроения.
- Выбор и обоснование баз. В случае механической обработки большое значение имеют установочные базы, которые обеспечивают определенное положение детали относительно главного движения станка и инструмента. Правильно выбранные базы обеспечивают минимальные погрешности во время обработки, а также способствуют уменьшению вспомогательного времени на обработку. База - поверхность или сочетание нескольких поверхностей, которые определяют положение детали во время ее работы в узле или машине, а также при установке на станке или приспособлении.
- Выбор оборудования, приспособлений и инструментов. Во время разработки технологического процесса изготовления, маршрутной технологии, операционных карт, одновременно прорабатывается рациональный выбор соответствующего оборудования, зависящий от типа производства, точности обработки и габаритных размеров.
- Расчет режимов резания. Расчет режимов резания осуществляется аналитическим методом и по нормативам.
- Разработка расчетно-технологической карты.
- Техническое нормирование операций технологического процесса. На данном этапе рассчитываются оперативное время, штучное время, время на установку и снятие детали, переходное время, время на контроль, штучно-калькуляционное время.
- Технико-экономическое сравнение операций технологического процесса. На данном этапе рассчитываются стоимость каждой технологической операции, заработная плата, затраты на эксплуатацию инструмента, основное время на технологическую операцию, затраты на энергию, затраты на амортизацию, затраты на эксплуатацию приспособлений.
