Назначение системы управления бетоносмесительной установкой
Бетоносмесительная установка – это установка, которая предназначена для изготовления бетонного раствора в промышленных масштабах с учетом технологических особенностей.
Системы управления бетоносмесительными установками построены на базе современной вычислительной техники и в настоящее время эксплуатируются на нескольких заводах Коломны и Ярославля. Как правило, бетоносмесительный узел состоит из:
- Склада цемента.
- Склада заполнителей.
- Бетоносмесительных установок.
- Подсистемы подачи в расходные бункеры цемента и заполнителей.
- Транспортной системы для доставки смеси потребителям.
Данная система используется для автоматического управления оборудованием бетоносмесительной установки, а также ведения учета результатов ее работы.
Статья: Автоматизированная система управления бетоносмесительной установкой
Бетоносмесительная установка состоит из:
- Смесителей.
- Расходных бункеров заполнителей.
- Шибера заполнителей.
- Расходных баков с водой.
- Вибраторах на дозаторах заполнителей и цемента.
- Расходных баков добавок.
- Дозаторов.
- Вибраторов на бункерах заполнителей и цемента.
Система изготовлена в климатическом исполнении четвертой категории и может эксплуатироваться в отапливаемых помещениях при температуре до 45 градусов по Цельсию. Электропитание системы управления осуществляется от однофазной сети напряжением 220 вольт.
Порядок функционирования автоматизированной системы управления бетоносмесительной установкой
Системой управления обеспечивается работа весодозирующего и смесительного оборудования в автоматическом режиме. От оператора требуется только вводить заявку на изготовление бетонной смеси. Система сама рассчитывает параметры и количество замесов, при этом учитывает влажность компонентов смеси, контролирует выполнение всех условий для начала технологического процесса, например, наличие компонентов, исправность технологического оборудования и т. п. После этого открываются затворы бункеров и происходит дозирование компонентов по весу. Для дозирования керамзита один из дозаторов оборудован датчиком уровня заполнения, что позволяет измерять его объем. После окончания процесса дозирования компоненты перегружаются в смеситель, где перемешиваются, а затем загружаются в транспорт.
Процесс приготовления бетонной смеси постоянно контролируется. В случае какого-либо отклонения или ошибки система управления пытается самостоятельно решить проблему и только в случае нескольких неудачных попыток обращается к оператору. После выполнения заявки система формирует и записывает отчет, что позволяет вести учет заявок, выхода бетона, расхода сырья и количество отгрузок.
Данная система управления может работать в локальной сети и в автономном режиме. При работе в локальной сети база данных, рецепты, задания и т. п. размещаются на сетевом сервере. В данном случае функции оператора могут значительно сокращаться или сводиться к контролю технологического процесса и действиям при аварийной ситуации.
У программного обеспечения системы управления дружественный пользовательский интерфейс. Все параметры контролируемого процесса выводятся в удобном для восприятия виде. Команды оператором вводятся с обычной клавиатуры. Программное обеспечение делится на следующие уровни:
- Уровень управления технологическим оборудованием. Данный уровень реализован в виде драйвера. Он обеспечивает цифровую фильтрацию и преобразование данных, которые поступают от различных датчиков, в физические параметры.
- Уровень управления технологическим процессом. Данный уровень реализован в главном модуле программы. Им обеспечивается управление бетоносмесительной установкой, работа с базой данных, визуализация технологического процесса и т. п.
- Сервисный уровень. Данный уровень состоит из отдельных модулей и обеспечивает: возможность аттестации аппаратуры контроля на основе поверки и настройки измерительных каналов; техническое обслуживание системы, с этой целью оператору выдается перечень регламентных работ, которые необходимо провести; диагностику технического состояния оборудования, для этого из базы данных выбираются все ошибки, которые возникли в работе оборудования за определенный промежуток времени, потом строится гистограмма ошибок, на основе которой проводятся ремонтные работы.
Модульный принцип построения программного обеспечения позволяет изменять тип и количество дозаторов, исполнительных механизмов и датчиков без переделки самой программы.
