Автоматизация тепловой обработки железобетонных изделий в пропарочных камерах

Разработка автоматизированной системы тепловой обработки железобетонных изделий

В процессе проектирования систем автоматики руководствуются соответствующими ГОСТами, применяются функциональные и структурные схемы автоматизации, монтажные и электрические принципиальные схемы. При проектировании системы автоматизации процесса тепловой обработки железобетонных изделий основным документом является функциональная схема автоматизации. В процессе ее разработки определяются:

1. Приборы системы автоматизации.
2. Принципы контроля и управления технологическим процессом.
3. Места установки датчиков и исполнительных механизмов на оборудовании.
4. Средства автоматической защиты и блокировки схем управления.
5. Функциональные связи приборов систем автоматизации.
6. Размещения приборов автоматизации.
7. Метод контроля и способы управления процессом.
8. Виды энергии, используемые для передачи информации между приборами и исполнительными механизмами.

Автоматизация тепловой обработки железобетонных изделий в пропарочных камерах. Микропроцессорная техника управления

Тепло-влажностная обработка свежеотформованных бетонных и железобетонных изделий в ямной камере осуществляется паровоздушной смесью. Пропарочная камера оснащается регистрами, шторами, а также линиями подачи пара. Готовые изделия загружаются в камеру, где поддерживается давление в 2—3 атмосферы. В камере образуется паровоздушная смесь. Режим термической обработки состоит из: периода подъема температуры с установленной скоростью, периода изотермической выдержки и периода охлаждения с необходимой скоростью. В пропарочной камере осуществляется программное регулирование температуры. При автоматизации тепловой обработки в пропарочной камере должны быть решены следующие задачи:

1. Организация программного регулирования температуры паровоздушной смеси посредством соответствующего изменения расхода пара.
2. Организация управления вентилятором в время охлаждения.
3. Организация процессов измерения и регулирования давления пара в паровой магистрали.
4. Организация измерения расхода и количества пара при помощи расходомера и специальных счетчиков.
5. Организация дистанционного контроля температуры в пропарочной камере;
6. Обеспечение возможности управления процессом тепловой обработки в автоматическом и в ручном режимах.

Микропроцессорная система управления, разработанная Бушуевым и Михайловым, позволяет одновременно обслуживать до 16 пропарочных камер, она представляет собой локальную сеть микроконтроллеров, построенных на базе однокристальных электронно-вычислительных машин и на базе микрокомпьютеров на микропроцессоре. Центральным микрокомпьютером обеспечивается анализ работы и текущего состояния каждой пропарочной камеры, обработка показаний технологических процессов по запросу оператора, а также передача данных, которые характеризуют тепловую обработку, к компьютерам высшего уровня.

Однокристальные электронно-вычислительные машины осуществляют управление локальными технологическими процессами на основе результатов анализа текущего состояния и планируемого графика хода тепловой обработки и индикации режима реализации заданных алгоритмов управления.

Чтобы обеспечить высокий уровень надежности системы управления, каждый из компьютеров может работать в режиме локального управления и размещаться в непосредственной близости от датчиков и исполнительных механизмов.

Пульт управления состоит из кнопки включения, кнопки начальной установки и переключателя, который определяет время выдержки отформованного изделия для обработки. На пульт управления выведены светодиоды, индицирующие наличие напряжения питания, режимы нагрева и изотермической выдержки, включения исполнительного механизма. В пульт монтируется малогабаритный динамик, который обеспечивает звуковую индикацию режима работы компьютера и правильности его функционирования.

Пыле- и влагозащищенное исполнение микропроцессорной системы и стабильность ее работы в широком температурном диапазоне позволяют установить такую систему управления в непосредственной близости от объекта управления.