Логистическая концепция «LP»

Сущность концепции LP

Принципы и методы концепции зародились в компании Тойота. Основной термин производственной системы Lean Production – «муда» (muda), в переводе с японского означающий различные потери, затраты, отходы. Ключевая идея концепции − на каждом этапе создания продукта оценка его ценности для конечного пользователя. С этой позиции термин «потеря» (или «муда») – это действие, которое потребляет ресурсы, но не создает ценности (или не является важным) для конечного потребителя.

С этой точки зрения все процессы и операции предприятия можно разделить на три группы:

• операции, создающие ценность для конечного потребителя (технологические операции производства продукции, изменяющие качественные характеристики предмета труда);
• операции, не создающие ценности, но являющиеся неотъемлемыми элементами производственного процесса (складирование, перемещение, учетные операции и др.);
• операции, не создающие ценности и не нужные для организации производства (порожние пробеги, устранение брака, возврат брака от клиента, хранение избыточной продукции)

Таким образом, цель «бережливого производства» – постоянное сокращение процессов второй группы и полное устранение операций третьей.

Один из создателей производственной системы предприятия Тойота Тайити Оно, выделил следующие 7 видов потерь:

1. потери из-за лишних этапов перерабработки;
2. потери времени из-за ожидания;
3. потери из-за перепроизводства;
4. потери из-за избыточных запасов;
5. потери из-за излишних перемещений;
6. потери при ненужной транспортировке;
7. потери в связи с выпуском бракованной продукции.

На базе производственной концепции LP сформировались такие технологии, как «поток единичных изделий», система Канбан, система 5S, TPM (total productive maintenance), система быстрой переналадки (SMED), пока-ёкэ (система защиты от ошибок) и др. Рассмотрим некоторые из них.

Система «поток единичных изделий»

Поток единичных изделий − это технология, при которой материалы, продукция, услуги обрабатываются по одному, по порядку и по мере их поступления.

Данная технология направлена на реализацию следующих целей:

1. высвободить денежные средства путем повышения оборачиваемости запасов;
2. отказаться от хранения излишних запасов на складе и между стадиями обработки, что позволяет избежать повреждений при хранении;
3. повысить эффективность контроля качества в процессе производства путем применения контрольных приспособлений для каждого изделия при его движении по процессу, это позволяет проводить практически сплошной контроль продукции, без повышения его стоимости по сравнению с выборочным контролем при производстве партиями.

Реализация данной технологии возможна с применением автоматизированных конвейерных линий.

Система 5 S

Включает 5 ключевых правил организации рабочего места:

1. сортировка (четкое распределение предметов на нужные и ненужные и избавление от последних);
2. содержание в чистоте (уборка);
3. соблюдение порядка (организация хранения предметов на рабочем месте так, чтобы быстро их найти и использовать);
4. стандартизация (поддержание порядка);
5. совершенствование (буквальный перевод − воспитание, формирование привычки)

Система SMED