Введение в курс. основные направления развития пищевой промышленности

Лекция №1 Тема: «ВВЕДЕНИЕ В КУРС. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ» Вопросы: 1. Предмет, цели и задачи дисциплины. 2. Определения технологических терминов. 3. Современное состояние и основные направления пищевой промышленности. 4. Актуальные проблемы и пути развития хлебопекарной, кондитерской и макаронной отраслей. 1. Введение. Предмет, цель и задачи дисциплины Пищевая и перерабатывающая промышленность России - одна из стратегических отраслей экономики, призванная обеспечивать устойчивое снабжение населения необходимыми качественными продуктами питания. В настоящее время перерабатывающие предприятия сталкиваются и с серьезными проблемами, тормозящими их развитие. Это увеличение цен на сырьевые ресурсы, на электроэнергию и воду, высокий уровень налогообложения и т.д. Все эти факторы ведут к увеличению себестоимости выпускаемой продукции. Страдает также и качество продукции, так как многие предприятия для увеличения своей прибыли от реализации продукции используют или более дешевое, но низкого качества сырье, или нарушают правила технологического процесса - что отрицательно сказывается на качестве готовой продукции, а следовательно, и на здоровье населения. Поэтому правильная организация производства хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий и экономное расходование ресурсов являются приоритетными задачами отрасли, от решения которых зависит и качество продукции, и уменьшение ее себестоимости, а следовательно, рост прибыли предприятий, их конкурентоспособность, возможность внедрения в производство нового прогрессивного оборудования и способность выхода на новые потребительские рынки. Предметом изучения дисциплины является: - основные понятия в области ассортимента и технологии хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий; - технологические схемы производства отдельных групп пищевых продуктов; - требования к качеству сырья и готовой продукции. Задачами изучения дисциплины являются: - основные термины и понятия в области технологии хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий; - категории и виды нормативно-технической документации на соответствующие группы пищевых продуктов; - химический состав и свойствами сырья, полуфабрикатов и готовой продукции; -определение роли отдельных пищевых компонентов для организма человека; -отличительные особенности технологических схем производства хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий. 2.Определения технологических терминов. Понятие «технология» объединяет два понятия: «techne» – искусство, ремесло, техника и «logos» – учение, наука. Таким образом «технология» означает учение или наука о способах и средствах переработки материала. Современная пищевая технология базируется практически на всех фундаментальных науках. Сложные процессы, происходящие при переработке сырья в продукты питания, основаны на законах физики, теплофизики, химии, биохимии, микробиологии, механике и других. Пищевые продукты – это продукты животного, растительного, микробиологического, минерального или биотехнологического происхождения в натуральном, обработанном или переработанном виде, которые предназначены для употребления человеком в пищу. Обогащенные пищевые продукты – пищевые продукты, пищевая ценность которых повышена по сравнению с естественной (исходной) пищевой ценностью. Партия пищевых продуктов – определенное количество или объем од- нородных по составу и качеству пищевых продуктов, одного наименования, одинаково упакованных, произведенных по одному нормативному и/или техническому документу. Процесс производства пищевых продуктов – совокупность или сочета- ние последовательно выполняемых различных технологических операций производства пищевых продуктов, в том числе получения (выращивания, добычи), обработки, переработки, упаковки, маркировки и хранения для получения пищевых продуктов с заданными свойствами; Технологический процесс - это переработка сырья, полуфабрикатов в предметы потребления, характеризующиеся качественным изменением сырья. Операция - механическое воздействие на обрабатываемый продукт, не приводящее к изменению его физико-химических свойств. Аппарат - это устройство, предназначенное для проведения тех- нологического процесса. Машина - это механизм или сочетание механизмов, предназначенное для преобразования энергии в полезную работу. Технологический режим - определённое сочетание основных параметров технологического процесса (температура, рН, давление, продолжительность процесса), влияющих на его скорость, качество, выход продукта. Технологический регламент – это подробное описание правил, определяющих соблюдение технологического режима. Выход продукта – это количество продукта, выработанное из сырья в процентах к его массе. Новые технологии производства пищевых продуктов – промышленные процессы изготовления (переработки), хранения пищевых продуктов, ранее не применявшиеся для производства пищевых продуктов, либо измененные технологии производства пищевых продуктов; Технологическая схема – графическое представление о последовательном ходе технологических процессов и операций с использованием аппаратов и машин. Технологическая схема производства любого пищевого продукта включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операции, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающиеся наилучшим качеством. 3. Современное состояние и основные направления пищевой промышленности. Пищевая промышленность России в настоящее время объединяет около 30 подотраслей и свыше 25 тыс. предприятий с общей численностью занятых 1,5 млн. человек. Ее доля в общем объеме промышленного производства составляет 11-12%. В отраслевой производственной структуре она занимает 4 место после топливной промышленности, металлургии, машиностроения и металлообработки. Пищевую промышленность можно определяется как совокупность отраслей промышленности и отдельных производств, специализированных на выпуск продуктов питания. Пищевая промышленность – эта часть всей промышленности, объединяющая совокупность однородных пищевых и перерабатывающих предприятий, характеризующаяся единством потребительского назначения производимого конечного продукта пищевого назначения, перерабатывающая, сырье сельскохозяйственного происхождения и располагающая специфичной материально-технической базой в виде системы машин и аппаратов и соответствующим составом кадров пищевиков. В состав пищевой промышленности входят более 40 специализированных отраслей, подотраслей и отдельных производств. Все их объединяет единство потребительского назначения производимого специфического продукта - продукта питания. Пищевая и перерабатывающая промышленность - составная часть всей промышленности и агропромышленного комплекса. Как часть агропродовольственного комплекса отрасли пищевой промышленности формируют как продуктовые подкомплексы, так и агропромышленные системы - свеклосахарную, масложировую, зерновую и т.д. Роль и значение пищевой промышленности определяется тем, что она производит продукт питания, пищу. Ведущая роль промышленности в системе народнохозяйственного комплекса и всей национальной экономики общеизвестна и очевидна. В стратегии развития народнохозяйственного комплекса России до 2010 года отраслям пищевой промышленности придается приоритетное значение как отрасли, обеспечивающие продовольственную безопасность страны. 4. Актуальные проблемы и пути развития хлебопекарной, кондитерской и макаронной отраслей. Хлебопекарная промышленность в питании человека занимает главное место. Замены хлеба, как продукта питания, в настоящее время нет. Основные направления отрасли: - использование достижений современной науки и техники; - повышение" качества хлебопекарных изделий не только за счёт технологии, но и улучшения качества зерна, именно его хлебопекарных свойств; - внедрение прогрессивных технологий; - всемерная экономия сырья, уменьшение потерь при производстве, разработка эффективных способов переработки чёрствых и деформированных изделий; - улучшение социально-бытовых условий. Развитие хлебопекарной индустрии осуществляется на базе роста выработки хлеба и булочных изделий с различными добавками и улучшителями, повышающими их биологическую ценность и качество. Последние годы произошли значительные перемены в структуре ассортимента хлебопекарной продукции. Существенное увеличение доли хлебопекарной продукции, вырабатываемой предприятиями малой мощности (пекарнями), по сравнению с долей продукции, вырабатываемой хлебозаводами, рассматриваемое сначала как положительное явление, несет с собой негативные последствия. К ним следует отнести сокращение производства изделий из ржаной муки. Непременно, что создание совершенных технологий приготовления ржаных и ржано-пшеничных полуфабрикатов является значимым достижением российского хлебопечения. Но целиком воспроизвести эти технологии представляется вероятным в условиях довольно больших компаний. Перед хлебопекарной промышленностью стоят следующие конкретные задачи: 1) Совершенствование структуры ассортимента. Внедрение новых видов изделий повышенной биологической ценности. 2) Внедрение на малых и средних предприятиях бестарного хранения муки и остального сырья. 3) Создание и внедрение высокомеханизированных и автоматизированных линий. 4) Создание новых типов печей с нефтегазовым и электрообогревом. 5) Широкое использование антиадгезионных покрытий, форм, транспортёрных лент, узлов машин. 6) Механизация погрузочно-разгрузочных работ в экспедиции и хлебохранилище. 7) Внедрение автоматизированной системы управления (АСУ). Кондитерская промышленность представляет собой производство с высоким уровнем технологии и техники, мощным энергетическим хозяйством. Производство кондитерских изделий осуществляется с применением большого количества сложного, высокоточного оборудования, объединенного в поточные линии. Управление процессами переработки сырья и полуфабрикатов, соблюдение оптимальных технологических режимов во многих машинах и аппаратах полностью автоматизированы и контролируются компьютером. Технология и оборудование современного производства слиты в единую систему. Основными направлениями развития кондитерской промышленности является: - дальнейшее совершенствование ассортимента; - рациональное использование дефицитных видов сырья - какао-продуктов, орехов; -снижение сахароёмкости кондитерских изделий; -разработка технологий с использованием местного сырья; - разработка изделий с использованием вторичных продуктов; -расширение производственной базы за счёт реконструкции действующих и строительства новых кондитерских фабрик; - внедрение новых прогрессивных технологий (на основе порошкообразных полуфабрикатов, производство карамели с переслоенной начинкой); - создание линий-автоматов, применение робототехники; - механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ; - внедрение бестарных форм перевозки и хранения сырья; - увеличение объёмов расфасованной продукции. Макаронные изделия – весьма популярный и удобный продукт питания и входит в рацион практически любой семьи. Они обладают относительной пищевой ценностью, являются доступными по цене, достаточно быстро и легко готовятся, в сухом виде долго хранятся без изменения свойств, прекрасно сочетаются с мясом, сыром, яйцами, овощами, различными соусами и приправами. В продуктовом балансе страны макаронные изделия занимают высокую позицию, поскольку цены на макароны достаточно стабильны. В Российской Федерации макаронную продукцию вырабатывают более 900 предприятий, суммарные производственные мощности которых составляют около 1,2 млн. т в год. Основными задачами макаронной промышленности являются: 1) ликвидация мелких и средних предприятий с одновременным строи- тельством новых фабрик мощностью 10, 20, 30 тыс. тонн в год; 2) реконструкция крупных действующих фабрик с установкой современных автоматизированных и механизированных поточных линий; 3) с ростом выработки продукции качественные изменения - применение прогрессивных технологий (изделия с белковыми и овощными обогатителями); 4) производство новых видов продукции для детского и диетического питания; 5) использование нетрадиционного сырья; 6) расширение ассортимента; 7) увеличение выпуска фасованной продукции; 8) оснащение фабрик складами бестарного хранения сырья; 9) расширение контейнерной доставки продукции в торговую сеть. Лекция №2 Тема: «НОВЫЕ ВИДЫ РАСТИТЕЛЬНОГО И ЖИВОТНОГО СЫРЬЯ В ТЕХНОЛОГИИ ХЛЕБА» Вопросы: 1. Характеристика основного сырья. 2. Характеристика дополнительного сырья. 3. Характеристика полуфабрикатов, используемых в хлебопекарном производстве 4. Технологическая схема производства хлеба, хранение и подготовка сырья 1. Характеристика основного и дополнительного сырья. Всё сырье, применяемое в хлебопекарном производстве, подразделяется на основное и дополнительное. К основному сырью относятся мука, дрожжи, соль и вода, которые являются необходимыми компонентами рецептуры любого хлебобулочного изделия. Дополнительное сырьё, применяется по рецептуре для повышения пищевой ценности, обеспечения специфических органолептических и физико-химических показателей качества хлебобулочных изделий. К нему относятся: молоко, яйца, жиры и масла, пряности, пищевые добавки, хлебопекарные улучшители и другие. Основное сырье: Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта по ГОСТ Р 52189-03 Мука пшеничная – важнейший продукт переработки зерна. Химический состав муки определяет её пищевую ценность и хлебопекарные свойства и зависит от состава зерна, из которого она получена, и сорта муки. Муку пшеничную первого сорта получают из центральных слоёв эндосперма, поэтому в ней содержится больше крахмала (Крахмал - растительный полисахарид с очень сложным строением. Это двухкомпонентное соединение, состоящее из 13-30% амилозы и 70-85% амилопектина. Оба компонента неоднородны, их молекулярная масса (М. м.) колеблется в широких пределах и зависит от природы крахмала) и меньше белков, сахаров, жира, минеральных веществ и витаминов, которые содержатся в периферийных частях зерна. Больше всего в пшеничной муке содержится углеводов (крахмал, моно- и дисахариды, пентозаны, целлюлоза) и белков, от свойств которых зависят свойства теста и качество хлеба. Усреднённое содержание в пшеничной муке первого сорта, % на сухое вещество: крахмала – 77,5 %, белка – 14,0 %, жиров – 1,5 %, сахаров – 2,0 %, целлюлозы – 0,3%, пентозанов (растворимых и нерастворимых) – 2,5 %. Хлебопекарное качество пшеничной муки в основном определяется такими свойствами, как газообразующая способность муки, «сила» муки, цвет муки и способность её к потемнению в ходе технологического процесса, а также крупностью частиц муки. Газообразующая способность муки. При спиртовом брожении, вызываемом в тесте дрожжами, сбраживаются содержащиеся в нем сахариды. При этом молекула простейшего сахара гексозы (глюкозы или фруктозы) под действием комплекса ферментов дрожжевой клетки разлагается с образованием двух молекул этилового спирта(С2Н5ОН или CH3-CH2-OH) и двух молекул углекислого газа. Таким образом, по количеству углекислого газа, выделяющегося при брожении теста, судят об интенсивности спиртового брожения. Поэтому газообразующая способность муки характеризуется количеством углекислого газа, выделившегося за установленный период времени при брожении теста, замешенного при определенном соотношении муки, воды и дрожжей. Показателем газообразующей способности муки принято считать количество миллилитров углекислого газа, выделившегося за 5 ч брожения теста при температуре 30°С из 100 г муки влажностью 14 %, 60 мл воды и 10 г прессованных дрожжей. Мука высшего и I сорта выделяет 1300—1600 см3 газа. Газообразующая способность муки зависит от наличия в ней сахаров, активности ее амилолитических ферментов и состояния крахмала, т. е. от амилазно-углеводного комплекса муки. Амилазы нахо­дят применение почти во всех областях, где перерабатывается крахмалсодержащее сырье. Амилазы используют для осахаривания зернового крахмала. Самым большим потребителем амилолитических ферментов является спиртовая и пивоваренная промышленности, где в на­стоящее время солод (проращенное зерно) успешно заменяется амилолити­ческими ферментными препаратами). Амилазно-углеводный комплекс муки: В ржаной муке содержится углеводов (Углево́ды (сахара, сахариды)  - органические вещества, содержащие карбонильную группу и несколько гидроксильных групп (Cx(H2O)y). Соединения этого класса составляют около 80 % сухой массы растений и 2—3 % массы животных) больше, чем в пшеничной, в том числе в 2-3 раза собственных сахаров. Причем крахмальные зерна значительно крупнее и легче поддаются действию амилолитических ферментов. Это связано и с тем, что температура клейстеризации крахмала ржаной муки значительно ниже, чем пшеничной  52-55 °С. Процесс клейстеризации крахмала ржаной муки начинается раньше и при температуре, когда β-амилаза еще не инактивирована, а α-амилаза находится в оптимальной температурной зоне действия. В отличие от зерна пшеницы, в нормальном непроросшем зерне ржи   содержится достаточно большое количество активной α-амилазы. При прорастании зерна активность α-амилазы во много раз возраста­ет.  В ржаной муке β-амилаза примерно в 3 раза менее активна,  чем в пшеничной, а α-амилаза активна более чем в 3 раза.    Все это приводит к тому, что мякиш ржаного хлеба всегда име­ет повышенную прилипаемость, по сравнению с хлебом из пшеничной муки, пониженного качества. Это связано с тем, что активная α-амилаза легко гидролизует крахмал до значительного количества декстринов (Декстрины (СвН10О5)п, смесь полисахаридов, являющихся промежуточными продуктами при ферментативном или кислотном гидролизе крахмала или гликогена), которые, связывая влагу, уменьшают ее связь с белком и крахмальными зернами; большое количество воды находится в сво­бодном состоянии. Наличие части свободной, не связанной крахмалом влаги будет делать мякиш хлеба влажноватым на ощупь. Низкая температура клейстеризации и высокая активность α-амилазы делают газо- и сахарообразующую способность очень высо­кими. Поэтому они не являются фактором, лимитирующим ее хлебопе­карные свойства. Если вести тестоприготовление такими же способами, что и для теста из пшеничной муки, то тесто будет получаться разжиженным, формовать его на машинах нельзя, мякиш излишне липкий, заминаю­щийся. Поэтому основные способы приготовления ржаного хлеба осно­ваны на блокировании действия α-амилазы, которое проводят путем приготовления теста на заквасках с  высокой кислотностью (10-120 и выше). Такая кислотность способствует частичной инактивации (частичная или полная потеря биологически активным веществом или агентом своей активности) ферментов, но сахарообразующая способность остается более чем достаточной. К углеводно-амилазному комплексу ржаной муки относятся и во­дорастворимые пентозаны («слизи»), количество которых в 2 раза выше, чем в зерне пшеницы. Слизи ржи очень гидрофильны. Слизи су­щественно влияют на структурно-механические свойства ржаного теста, на его консистенцию и газоудерживающую способность, на амилолиз и клейстеризацию крахмала в процессе выпечки хлеба и, вследствие этого, на такие показатели качества, как его объем, структура и структурно-механические свойства мякиша и даже скорость черствения хлеба. На технологическую роль водорастворимых пентозанов может влиять степень полимеризации и интенсивность их распада в тесте под действием соответствующих ферментов (полиса-хараз). Газообразующая способность муки имеет большое технологическое значение при выработке хлеба, рецептура которого не предусматривает внесения сахара в тесто. Зная газообразующую способность перерабатываемой муки, можно предусмотреть интенсивность брожения теста из этой муки на производстве, ход расстойки и с учетом количества и качества клейковины в муке — разрыхленность и объем хлеба. Газообразующая способность муки влияет и на окраску корки пшеничного хлеба. Цвет корки пшеничного хлеба в значительной мере обусловлен количеством оставшихся в тесте несброженных сахаров. Для получения хлеба с равномерно окрашенной коркой необходимо, чтобы количество остаточных, не сброженных к моменту выпечки, сахаров в тесте было не менее 2—3 % (на сухое вещество). При более низком содержании остаточных сахаров в тесте хлеб имеет светлоокрашенную корку даже в случае более длительной выпечки или выпечки при более высокой температуре. Поэтому пекари еще издавна называют муку с низкой газообразующей способностью «крепкой на жар». Нередко партии такой муки встречаются при выпечке хлеба из пшеничной муки высшего и I сорта, что отрицательно сказывается на качестве изделий: тесто бродит медленно, изделие имеет бледную корку, низкий объем и пористость. Газообразующая способность муки пшеничной II сорта и обойной, как правило, всегда достаточная. Собственные сахара муки. Установлено, что сахара в зерне распределяются неравномерно. Содержание сахаров в центральной части (эндосперме) зерна значительно ниже, чем в зародыше, оболочках и алейроновом слое с прилегающими к нему внешними слоями эндосперма. В связи с этим, чем меньше выход данного сорта муки, тем ниже в ней содержание частичек периферийных слоев зерна, тем ниже и содержание в муке сахаров. Исследования последних лет, проведенные с применением хроматографических методов, позволили сделать вывод, что общее содержание в пшеничной муке сбраживаемых дрожжами сахаров в зависимости от состава зерна и выхода муки колеблется в пределах 0,7—1,8 % на сухое вещество. Сила муки: Сила муки отражает состояние белково-протеиназного комплекса и является главным фактором, определяющим хлебопекарное достоинство пшеничной муки. Сила муки — условный термин, который характеризует реологические свойства сырой клейковины или теста в целом. К реологическим или структурно-механическим свойствам теста относятся: упругость, пластичность, эластичность, вязкость. Тесто имеет одновременно свойства твердого тела и жидкости, поэтому в нем должно быть определенное соотношение.вязких.и.упругих.свойств. Упругость — способность вещества восстанавливать форму (объем) после деформации. Упругость обусловливает выравнивание следов от надавливания пальцами на поверхность пшеничного теста. Пластичность — противоположное упругости свойство вещества воспринимать и сохранять деформацию после устранения нагрузки. Вследствие пластичности заготовки из пшеничного теста сохраняют приданную.им.форму. Вязкость — это сопротивление, возникающее внутри жидкого вещества при.его.движении. Эластичность — свойство вещества испытывать значительные деформации без разрушения структуры (например, после растяжения сырая клейковина снова сжимается). В зависимости от состояния реологических свойств теста различают сильную, среднюю и слабую по силе муку. Сильная мука. Сильная мука содержит много белковых веществ, дает большой выход сырой клейковины. Клейковина и тесто из сильной муки характеризуются высокой упругостью и низкой пластичностью. Белковые вещества сильной муки набухают при замесе теста относительно медленно, но в целом поглощают много воды. Протеолиз (процесс ферментативного гидролиза белков, катализирующийся протеолитическими ферментами (протеазами)) в тесте протекает медленно. Тесто отличается высокой газоудерживающей способностью, хлеб имеет правильную форму, большой объем, оптимальную по величине и структуре пористость. Следует отметить, что очень сильная мука дает хлеб меньшего объема. Клейковина и тесто такой муки излишне упруги и недостаточно растяжимы. Слабая мука. Слабая мука образует неэластичную, излишне растяжимую клейковину. Тесто из слабой муки вследствие интенсивного протеолиза имеет малую упругость, высокую пластичность, повышенную липкость. Сформованные тестовые заготовки в период расстойки расплываются. Готовым изделиям свойственны низкий объем, недостаточная пористость и расплывчатость.(подовые.изделия). Средняя мука. Средняя мука дает сырую клейковину и тесто с хорошими реологическими свойствами. Тесто и клейковина достаточно упруги и эластичны. Хлеб имеет форму и качество, отвечающие требованиям стандарта. Количество и качество сырой клейковины зависят от вида и сорта зерна пшеницы, условий произрастания, режима послеуборочной обработки, кондиционирования перед помолом, условий и сроков хранения свежесмолотой.муки. Произрастание зерна в жарких и засушливых условиях способствует образованию более сильной клейковины. Заморозки на ранних стадиях созревания зерна прекращают преждевременно процесс формирования белков, что снижает выход сырой клейковины и ухудшает ее качество. Пониженное содержание клейковины имеет мука из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Клейковина такой муки липкая, неэластичная, чрезмерно растяжимая. В процессе хранения зерна (муки) в нормальных условиях клейковина становится более сильной. Самосогревание зерна, сушка при жестком температурном режиме вызывает частичную денатурацию белков, что ведет к образованию темной короткорвущейся клейковины. Прорастание зерна снижает количество отмываемой клейковины, изменяет качество ее: она становится более слабой. Сила пшеничной муки зависит также и от других веществ муки: крахмала, углеводных слизей, липидов. Крахмальные зерна в зависимости от структуры и удельной поверхности при замесе теста поглощают различное количество влаги, что отражается на его реологических свойствах. Вязкость теста значительно повышают углеводные слизи с высокой водопоглотительной способностью. Поверхностно-активные вещества (фосфатиды) муки образуют в тесте комплексы с белками и крахмалом, что повышает гидратационную способность этих веществ, увеличивает пластичность клейковины. Для характеристики силы муки определяют реологические свойства сырой клейковины или теста. Наиболее полную характеристику силы муки дает исследование реологических свойств теста, так как при этом на результат влияет весь комплекс химических веществ муки (крахмал, слизи, липиды и др.). В хлебопечении применяют муку с клейковиной I и II группы. Мука с клейковиной III группы практически непригодна для хлебопечения. Клейковина I группы обладает хорошей эластичностью, средней (10—20 см) или длинной (боле 20 см) растяжимостью. Такая клейковина считается лучшей по качеству. Клейковина II группы имеет удовлетворительную эластичность при различной растяжимости или хорошую эластичность, но короткую растяжимость (менее 10 см). К III группе относятся неудовлетворительная по качеству клейковина (лишенная эластичности, крошащаяся или неограниченно расплывающаяся при растяжимости). Клейковина в свою очередь по качеству также делится на сильную, среднюю и слабую. Сильная клейковина имеет губчатое строение, отличается большой упругостью и эластичностью, малой растяжимостью. После отлежки в течение 1 ч она превращается в сплошную массу, сохраняя значительную упругость и эластичность. Средняя клейковина после отмывания имеет достаточную упругость, среднюю растяжимость. После отлежки в течение 1 ч клейковина несколько разжижается, но не теряет удовлетворительных технологических свойств. Слабая клейковина после отмывания представляет собой мажущуюся массу, растягивается на большую длину и не принимает прежних размеров, после отлежки сильно разжижается, теряет эластичность. Цвет муки является показателем сорта ее, так как он в основном зависит от содержания оболочек. Мука, состоящая из одного мучнистого ядра, светлее, чем мука, содержащая в себе частицы оболочек и алейронового слоя. Однако в ряде случаев мука одного и того же сорта имеет неодинаковый цвет. Так, например, мука высшего сорта, выработанная из мучнистой пшеницы, имеет чисто белый цвет, в то время как мука этого же сорта из твердой или мягкой стекловидной пшеницы отличается кремоватым оттенком. Цвет муки зависит и от степени измельчения зерна. Мука тонкого помола кажется светлее, чем мука грубого помола, состоящая из крупных частиц. Каждый сорт муки должен иметь определенный цвет — светлый у высших сортов и более темный у низших. При хранении цвет муки становится светлее. Наличие в муке черных точек свидетельствует о попадании в нее измельченных частиц куколя и семян других сорняков. Цвет муки определяют органолептическим методом или с помощью специальных приборов. Для определения цвета муки ее сличают с эталонами, т. е. с образцами муки, сорт которых известен. С этой целью на сухую дощечку или стекло помещают 3 — 5 г испытуемой муки и рядом с ней столько же муки из эталонного образца. Обе кучки муки покрывают стеклом и спрессовывают. В спрессованной муке окраска видна более отчетливо. Разница в окраске выявляется более отчетливо, если поверхность муки смочить водой. Для этого дощечку с мукой в наклонном положении опускают на 2 — 3 минуты в воду, затем вынимают, дают обсохнуть и определяют цвет обеих порций муки. Вкус муки тесно связан с ее запахом. Он должен быть слегка сладковатый, без горьковатого или кисловатого привкуса. Ясно выраженный сладкий вкус в муке не допускается, так как он свидетельствует о том, что мука получена из проросшего зерна. Прогорклый и кислый вкус свидетельствует о несвежести муки. Горький вкус имеет мука, полученная из горькополынного зерна, которое перед помолом не было очищено от корзиночек и волосков полыни. Для определения вкуса щепотку муки кладут на середину языка. Одновременно проверяют наличие хруста, который ощущается на зубах при разжевывании муки. Наличие хруста свидетельствует о присутствии в муке песка или других минеральных примесей. Эти примеси попадают в муку в том случае, если зерно было недостаточно очищено перед помолом. Наличие их в муке не допускается. Изменение цвета муки в ходе технологического процесса объясняется окислением аминокислоты тирозина под действием фермента полифенолоксидазы с образованием темноокрашенных продуктов меланинов, имеющих темную окраску. Так как при брожении теста свободных аминокислот накапливается немного, то степень потемнения его зависит в основном от содержания в муке свободного тирозина. По данным ВНИИХПа, в пшеничной муке II сорта содержится от 1,30 до 1,7 мг % свободного тирозина. По мере увеличения его количества возрастает склонность муки к потемнению. О содержании свободного тирозина в муке можно косвенно судить по количеству аминного азота. В различных партиях муки активность полифенолоксидазы неодинакова. С увеличением ее возрастает склонность муки к потемнению. Доступным методом определения склонности муки к потемнению является метод лепешок. Тесто для лепешки готовят из исследуемой муки и 50 % воды, предусмотренной рецептурой. Затем определяют коэффициент отражения на фотометре ФМШ-56 сразу после замеса и через 6 ч выдержки теста в термостате при 40 °С. Склонность муки к потемнению х выражают в процентах к первоначальной величине коэффициента отражения свежезамешанного теста: х= (а—б) 100/а, где а, б — цвет лепешек теста соответственно до и после выдержки в термостате, ед. прибора. Размер частиц муки оказывает большое влияние на скорость протекания в тесте биохимических и коллоидных процессов и, следо­вательно, на свойства теста, качество и выход хлеба. Мука с крупными частицами обладает пониженной водопоглотительной способностью, так как влага трудно проникает внутрь час­тиц, адсорбируется в основном на поверхности, а суммарная поверх­ность крупных частиц значительно меньше, чем мелких в том же объ­еме. Поэтому меньше воды будет участвовать в образовании теста и часть ее будет находиться в свободном состоянии. Это способствует разжижению теста. В то же время, так как меньшее количество воды участвует в работе амилолитических ферментов, газообразующая спо­собность муки будет ниже.  Все это приводит к получению изделий с малым объемом, с гру­бой толстостенной пористостью мякиша и частично с бледноокрашенной коркой. Ухудшает хлебопекарные свойства и мука с излишне мелкими частицами. Тесто быстро разжижается, хлеб пониженного объема, с интенсивно окрашенной коркой, мякиш хлеба темноокрашенный, заминающийся, с повышенной липкостью. Это связано с тем, что при чрезмерном измельчении разрушаются крахмальные зерна, а значит, повышается их атакуемость амилолитическими ферментами, в резуль­тате чего образуется большое количество сахаров, газообразующая способность резко увеличивается, а газоудерживающая способность снижается частично и за счет того, что при излишнем измельчении возможна денатурация белка. Поэтому для получения хлеба хорошего качества необходима му­ка с оптимальной для каждого сорта крупностью частиц. Оптимум измельчения должен быть различным для муки из зерна с разным коли­чеством и особенно качеством клейковины. Чем сильнее клейковина зерна, тем мельче должны быть частицы муки. Пшеница. В России возделывают в основном два вида пшеницы мяг- кие и твердые, причем предпочтение отдают мягким, на их долю приходится более 90 % посевов и сборов. По срокам посева пшеница может быть яровой и озимой. Распространены как яровая, так и озимая мягкая пшеница. Строение и состав зерновки злаковых культур рассмотрим на примере зерна пшеницы, так как оно типично для всех злаков. Рисунок 1 - Продольный разрез зерна пшеницы Зерно (рисунок 1) состоит из следующих анатомических частей: зародыша 1, эндосперма 2, алейронового слоя 3 и оболочек 4. Оболочки делятся на плодовую и семенную, каждая из которых состоит из нескольких слоев клеток - один из слоев семенной оболочки содержит красящие вещества и определяет цвет зерна. Плодовая оболочка сравнительно легко удаляется, в то время как семенная прочно срастается с находящимся под ней алейроновым слоем. Оболочки предохраняют зерно от повреждений и состоят в основном из клетчатки и минеральных веществ. В зерне пшеницы на долю оболочек приходится 6-8 % его массы. Алейроновый слой, называемый иногда оболочкой эндосперма, представляет собой один ряд очень крупных толстостенных клеток. Стен- ки клеток состоят из клетчатки, а их внутреннее пространство заполнено питательными веществами, из которых половина приходится на белок, а другая половина включает в основном жир и жироподобные вещества, а также некоторое количество минеральных веществ, сахароз водо-растворимых витаминов и ферментов. Алейроновый слой, масса которого составляет 4-9 % массы зерна, играет важную роль при доставке питательных веществ развивающемуся молодому зерну. Эндосперм, или мучнистое ядро, занимает всю внутреннюю часть зерна (до 85 % его массы). Он состоит из крупных тонкостенных клеток, заполненных зернами крахмала, которые окружены частицами белка. Весь крахмал зерна равномерно сосредоточен в эндосперме. Белки распределены в эндосперме неравномерно: наибольшее их количество содержится в его периферийных частях (переферия –это внешняя, удаленная от центра часть). Эндосперм — самая ценная часть зерна, из которого получают муку высших сортов. Чем больше эндосперма в зерне, тем больше выход муки. Зародыш отделен от эндосперма щитком. Несмотря на небольшие размеры (2-3 % массы зерна), зародыш является наиболее важной составной частью зерна, так как в нем находятся первичные органы развития нового растения. Зародыш богат питательными веществами: белками, сахарами, жирами, витаминами и ферментами (примерно половина всех витаминов зерна находится в зародыше). Мука, изготовленная из зерна, не освобожденного от зародыша, будет нестойкой при хранении и сравнительно быстро портиться. Мягкую пшеницу по технологическим (мукомольным и хлебопекарным) достоинствам делят на три группы — сильную, среднюю и слабую. Твердая пшеница значительно отличается от мягкой: она гораздо лучше противостоит осыпанию, меньше полегает под действием ветров и дождей, так как ее соломина имеет более толстые и прочные стенки. В отношении урожайности твердые пшеницы уступают мягким (озимым) сортам. Твердую пшеницу по хлебопекарным свойствам на группы не разделяют. Зерно этой пшеницы в чистом виде имеет низкие хлебопекарные свойства, хлеб получается небольшого объема и с плотным мякишем. Из всех злаковых культур пшеница отличается наиболее высоким содержанием белка (9,2-26,8 %), однако он неполноценен из-за дефицита в нем лизина и метионина. Содержание белка в яровой пшенице выше, соответственно доля крахмала в нем ниже, чем в озимой. Твердые пшеницы характеризуются большим содержанием белка, сахара, минеральных веществ и кароткноидов, чем мягкие. Рожь. Рожь — вторая по значению зерновая культура после пшеницы. Используется в основном озимая культура. Она обладает ценными качествами: нетребовательна к почвенно-климатическим условиям, отличается скороспелостью, высокой урожайностью и зимостойкостью. Форма, строение и химический состав зерна ржи имеют свои особенности. Узкое и длинное зерно ржи отличается меньшей массой и большей удельной поверхностью, чем зерно пшеницы, поэтому доля оболочек, алейронового слоя, зародыша у него больше, а доля эндосперма меньше. Оболочки с алейроновым слоем составляют около 20 %, зародыш — 3,7 % массы зерна. В связи с этим из зерна ржи можно получить меньше сортовой муки, чем из зерна пшеницы. Цвет зерна ржи чаще серо-зеленый, эндосперм обычно мучнистый, реже стекловидный. Общая стекловидность зерна ржи 30-40%. По сравнению с пшеницей рожь содержит меньше белка (в среднем 9-20%), однако по химическому составу белки ржи более полноценны. Более полезна рожь и по минеральному составу; содержание калия, магния и кальция в ней больше, чем в пшенице. В зерне ржи содержится почти в два раза больше сахаров (мальтозы, глюкозы, сахарозы), чем в пшенице, и сравнительно много слизистых веществ (до 2,8 %). Последние являются высокомолекулярными полисахаридами и обладают способностью поглощать большое количество воды, образуя вязкие коллоидные растворы. Эти вещества оказывают влияние на свойства теста и хлеба из ржаной муки: тесто и мякиш такого хлеба более липкие, мякиш хлеба более влажный, чем у пшеничного. Ячмень. В России ячмень занимает второе место по объему производства зерна после пшеницы. Различают озимые и яровые сорта ячменя. Однако в основном выращивают яровые сорта, отличающиеся коротким вегетационным периодом (70 дней). По содержанию белка (7...25 %) и сахаров ячмень занимает промежуточное положение между пшеницей и рожью. Белки ячменя хотя и на немного, но более полноценны, чем белки пшеницы. Для приготовления хлеба ячмень используется только в тех районах (северных), где выращивание других злаков затруднено. Хлеб из такого зерна получается низкого качества, быстро черствеет, поэтому ячменную муку лучше применять в качестве добавки к пшеничной муке. Для выработки муки и крупы используют стекловидный или полустекловидный ячмень. Овес. Эта культура продовольственная и фуражная. Овес отличается скороспелостью, его зерно узкое и длинное, пленчатое, белого или желтого цвета, имеет опушение, покрывающее всю его поверхность. Цветочные пленки толстые. В состав овса входят клетчатка, пентозаны и минеральные вещества (25...43 % массы зерна). Эндосперм овса белого цвета, мучнистый, содержит много клетчатки. Очень мелкие крахмальные зерна овса соединены в более крупные образования. Содержание крахмала в зерне невелико (25...40 %). Белок овса наиболее полноценный из всех злаковых, особенно по содержанию лизина. Вода питьевая должна быть безопасна в эпидемиологическом и радиационном отношении, безвредна по химическом составу, иметь благоприятные органолептические свойства быть физиологически полноценной по составу биогенных макро- и микроэлементов и соответствовать требованиям СанПиН 2.1.4.1074-01«Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества». Не допускается присутствие в питьевой воде различимых невооружённым глазом водных организмов и поверхностной плёнки. Дрожжи. Для производства хлебобулочных изделий применяют дрожжи прессованные (ГОСТ 171) вырабатываемые спиртовыми заводами, сушеные (ГОСТ 28483 и ТУ 10 – 0334585 – 90). Прессованные хлебопекарные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток определенной расы Saccharomyces cerevisiae. Дрожжевая клетка состоит из оболочки, протоплазмы, ядра, органоидов, вакуолей и включений. Плотная и эластичная оболочка клетки построена в основном из полисахаридов. В ней содержатся также белки и липопротеиды. Через оболочку в клетку поступают растворенные питательные вещества и выводятся из нее продукты обмена веществ. Оболочка содержит ферменты, часть которых находится на внутренней стороне ее, а часть на внешней, например инвертаза или сахараза. Протоплазма представляет собой вязкую жидкость, состоящую из белковых веществ, липидов и углеводов. В протоплазме (с органоидами и включениями) протекают важнейшие ферментативные процессы. Органоиды – клеточные структуры, содержащие ферменты. Ферментативный комплекс дрожжей чрезвычайно разнообразен, в него входят фосфотазы, протеазы, дегидрогеназы, инвертаза, мальтаза и другие ферменты. Вакуоли заполнены клеточным соком, в котором растворены соли, ферменты и коллоидные вещества. Включения состоят из жира, волютина, гликогена и других веществ. Гликоген служит для дрожжей резервным питательным веществом, жир не является обязательным компонентом клетки, в молодых клетках жира немного, с возрастом количество его в клетках увеличивается. Количество и характер включений меняется в зависимости от состояния дрожжевой клетки. В хлебопекарных дрожжах в среднем содержится (в %): воды 68 – 75, белков 13,0 – 14,0, клетчатки 1,8, жира 0,9 – 2,0, золы 1,77 – 2,5. дрожжи также содержат много витаминов и ростовых веществ. В дрожжах находятся витамины: D, B1, B2, B6, PP, пантотеновая кислота, фолевая кислота и биотин – сильный стимулятор роста. Большая часть влаги связана коллоидами клетки (46 – 53 %). Глубокое обезвоживание клетки вызывает гибель дрожжей. Почти половина сухих веществ дрожжей состоит из белков. В белковый комплекс дрожжей входят альбумины, глобулины, нуклеопротеиды, фосфопротеиды и глюкопротеиды, а также трипептид глютатион, играющий значительную роль в окислительно – восстановительных процессах, происходящих в тесте. Дрожжевые белки имеют высокую питательную ценность. Минеральные вещества дрожжей состоят главным образом из окислов калия, фосфора, магния, железа и кальция. Дрожжи содержат много микроэлементов (алюминий, барий, висмут, медь и другие). Фосфорная кислота играет исключительно важную роль в жизни клетки, она принимает участие в углеводном обмене, регулирует pH питательной среды. Дрожжи применяются в количествах 0,5 – 4 % для разрыхления теста. В тесте ферменты вызывают спиртовое брожение. Диоксид углерода, образующийся в результате брожения, разрыхляет тесто, придавая ему пористую структуру. Качество дрожжей оценивают по органолептическим и физико – химическим показателям и должно соответствовать ГОСТ 171. К органолептическим показателям относятся: цвет, запах, вкус и консистенция. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым или с сероватым оттенком. На дрожжах недолжно быть плесневого налета белого или другого цвета, а также различных полос и пятен на поверхности. Запах дрожжей должен быть слегка фруктовый. Соль поваренная пищевая по ГОСТ Р 51574-2000. Представляет собой природный хлорид натрия с очень незначительной примесью других солей. Соль хорошо растворима в воде. С повышением температуры её растворимость увеличивается, но весьма незначительно. Пищевая поваренная соль подразделяется по способу производства и обработки на каменную, самосадочную, садочную и выварочную соль с добавками и без добавок; по качеству на экстра, высший, первый и второй сорта, по гранулометрическому составу – по размерам частиц на сорт «экстра» и помолы №0, №1, №2, №3. Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухому веществу. Разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей на предприятие (обычно загрязненной) не должна превышать количества посторонних примесей, указанных в сертификате (влага, нерастворимый осадок, посторонние включения и др.). Масло подсолнечное по ГОСТ Р 52465-2005. Сырьём для получения растительного масла является семена подсолнечника. По способу очистки масла делятся на: рафинированное и нерафинированное, гидратированное первого и второго сортов, дезодорированное. Масло подсолнечное рафинированное – прозрачное, бледно-желтого цвета, не имеет вкуса и запаха, без осадка. Нерафинированное (I, высшего сортов) – светло-желтого цвета, с натуральным вкусом и запахом, имеет осадок. Масло должно быть прозрачным, без осадка, без запаха, у дезодорированного масла – вкус обезличенного масла, у недезодорированного – вкус свойственный рафинированному подсолнечному маслу, без горечи и постороннего привкуса. Маргарин столовый по ГОСТ Р52178-2003. Представляет собой высокодисперсную, жироводную систему, в состав которой входят жиры, молоко, соль, сахар, эмульгаторы и другие компоненты. Маргарин обладает мелкокристаллической структурой, высокой пластичностью, легкоплавкостью. Вкус маргарина должен быть чистым, хорошо выраженным, без посторонних привкусов и запахов. В рецептурах хлебобулочных изделий за основу принят маргарин с массовой долей жира не менее 82 %. При использовании маргаринов, у которых эта величина составляет менее 82 %, производят перерасчёт дозировки в соответствии с Указаниями к рецептурам на хлебобулочные изделия по взаимозаменяемости сырья. Для хлебопекарного производства предназначены маргарины марок МТ (твёрдый), ММ (мягкий) и МЖП (жидкий). 2. Характеристика дополнительного сырья. В производстве хлебобулочных изделий используют вкусовые добавки и пряности: -орехи. Их в применяют в очищенном дробленом виде. Перед использованием орехи очищают от посторонних примесей на сортировочных машинах или перебирают вручную на столах. -кориандр (ГОСТ 29055). Допускается заготовка и поставка потемневших плодов, потерявших свой естественный вид. -тмин (ГОСТ 29056). Выпускают целый и в молотом виде. -корица – высушенная кора коричневого дерева. Корицу высушивают молотой или в палочках. -ванилин (ГОСТ 16599). Представляет собой белый или бледно – желтый порошок игольчатых кристаллов, обладающих ванильным запахом. Пищевые добавки. В хлебопекарном производстве широкое применение находят: - улучшители окислительного и восстановительного действия, позволяющие регулировать реологические свойства теста. - ферментные препараты (позволяющие регулировать спиртовое брожение в тесте, улучшать окраску корки хлеба). - ПАВ (применяемые в качестве эмульгаторов и добавок) улучшают качество хлеба, способствуют более длительному сохранению свежести хлеба. - органические кислоты (лимонная, молочная, уксусная и другие) регулируют кислотность теста. - минеральные соли (магний, фосфор, натрий, марганец) стабилизирующие ферменты дрожжевой клетке. Наиболее известные и применяемые комплексные добавки (улучшители): «Шанс » (Гос НИИХП), серии « БИК » (МПО « Биомикс », МГУПП). Выполняют роль заквасок: «Полимол» (1,5 – 3,5 % к массе муки), «Цитросол» (1,5 – 3,5 % к массе муки), « Ибис » (1 – 1,5 % к массе муки). 3. Характеристика полуфабрикатов, используемых в хлебопекарном производстве При выбранном способе тестоприготовления в процессе производства имеются следующие полуфабрикаты: а) густая опара (жидкое тесто), которую готовят из 45-50 % от общего количества муки, дрожжей и воды влажностью 41 – 45 %. Готовность опары определяют по достижению кислотности 3,0 – 3,50 и по органолептическим показателям. К концу брожения опара увеличивается в объеме в 1,5 – 2,0 раза, а затем наступает момент, когда она начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары. К концу брожения опара приобретает резкий спиртовой запах и разрыхлённую равномерно-сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковинного каркаса. Созревание опары включает в себя микробиологические, коллоидные, физические и биохимические процессы. б) тесто, которое готовят из оставшегося количества муки, солевого раствора и дополнительного сырья по рецептуре влажностью 39,5 – 40,0 %. Замес теста продолжается в течение 8 – 12 минут в зависимости от качества муки. Тесто после замеса должно иметь гладкую поверхность, быть однородным, пластичным, обладать приятным сладковатым вкусом и характерным ароматом без посторонних привкусов и запахов. Готовность теста определяют по достижению кислотности, установленной технологическим режимом, по увеличению объёма в 1,5 – 2 раза и по органолептическим показателям. Готовое тесто должно быть разрыхлённым, не липким на ощупь, эластичным. Лекция №3 Тема: «ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА. ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ» Вопросы: 1. Технологическая схема производства хлеба. 2. Характеристика основных производственных отделений. 3. Хранение сырья для производства хлеба. 4. Подготовка сырья хлебопекарного производства. 1. Технологическая схема производства хлеба. Технологическая схема производства хлеба (рисунок 2) является принципиальной для всех видов изделий, различие в отдельных узлах. Например, изготовление ржаного и пшеничного хлеба различаются принципиально по технологии, в аппаратурном исполнении могут использоваться одни и те же агрегаты. В зависимости от вида изделий в технологической схеме меняются некоторые узлы разделки, посадки тестовых заготовок. Рисунок 2 - Аппаратурно-технологическая схема производства хлебобулочных изделий. Мука на хлебозавод доставляется в автомуковоз 1, из которого посредством гибкого шланга 2 и приемного щитка 3 подается сжатым воздухом в бункера БХМ 4. Назначение бункеров – создание запаса, а главное создание условий для созревания муки. Параметры хранения муки t = 180 C и влажность 70-75 %. Из бункера БХМ мука пневмотранспортом подается на весы 5 и на кон- трольный просев 6. Пройдя через просеиватель, мука направляется в производственный силос 7. Его устанавливают на каждую тестомесильную машину. Назначение силоса - создать запас муки на 3-4 часа работы. Соль обычно доставляется автосамосвалом и хранится в виде раствора 8 ρ=1,2 г/см3 или насыпью. Сахар доставляется в мешкотаре, хранится в складах закрытого типа. Затем приготавливается из него раствор ρ=1,29 г/см3 и перекачивается в промежуточную емкость 10. Дрожжи хранятся при температуре от +3 до +40C в холодильных камерах. Затем из них готовится дрожжевая суспензия в соотношении1:4 – 1:5, которая используется в производстве 11. В хлебопечении может использоваться маргарин с температурой плавления от +39 до +420 C, который растапливают и подают на производство 12. Замес опары и теста осуществляется в тестомесильных машинах 13, 16, жидкие компоненты дозируются дозировочной станцией 14. брожение опары идет в агрегатах различных конструкций 15 в зависимости от способа тестоприготовления. Готовое тесто направляется в тестомеситель 17 для разделки, затем куски теста поступают в округлитель 18. Затем тестовые заготовки идут или сразу в автопосадчик 20, или, если это производство батонов, в тестозакаточную машину 19 для придания необходимой формы, а затем в шкаф окончательной расстойки 21. Обычно расстойка идет при температуре до 400C и относительной влажности воздуха 80-85%. В шкафу окончательно формируется тестовая заготовка и затем пересаживается под печи 23, при необходимости производится надрезка изделий надрезчиком 22. Выпечка – заключительный этап превращения теста в хлеб. В печи тесто резко увеличивается в объеме, затем объем стабилизируется и форма закрепляется. Хлеб укладывается в вагонетки 24 и направляется в хлебохранилище для охлаждения и в экспедицию. В хлебохранилище необходимо соблюдать определенные режимы: температуры 16-170 C и относительная влажность воздуха 70-75 %. Для этого необходима активная вентиляция на стадии быстрого охлаждения. Из экспедиции вагонетки с продукцией погружаются в машины и поставляются в торговую сеть. Первый этап производства охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов сырья. Условия приема хранения порядок подготовки и пуска в производство проводится согласно «Правил организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях». Сырье поступает на предприятия партиями. Каждая партия сырья должна соответствовать нормативной документации и сопровождаться сертификатом соответствия и удостоверением качества с указанием соответствия норм безопасности. Импортное сырье должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов и СанПиН на идентичное российское сырье и сопровождаться санитарно-эпидемиологическим заключением и сертификатом соответствия. Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы. Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке его в автоцистернах или машинах проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн или машин на автомобильных весах с сырьем и без него. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на автомобильных весах или на платформенных весах. Допускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок. На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия – изготовителя, даты выработки и поступления, количества мест, массы одной упаковки и всей партии. Хранение и подготовка сырья к пуску в производство ведется в соответствии с требованиями, предъявляемыми к каждому виду сырья. 2. Характеристика основных производственных отделений Тестоприготовительное отделение. Приготовление опары и теста производится в подкатных дежах Д-300 с помощью тестомесильной машины «Прима-300» . Для приготовления опары в дежу Д-300 при помощи дозатора жидких компонентов Ш2-ХД-2Б дозируются вода и дрожжевая суспензия, затем машину включают и при непрерывном перемешивании добавляют необходимое количество муки при помощи дозатора сыпучих компонентов ЭДСП-100 . Замес опары ведётся до получения однородной массы в течение 8 – 10 минут. Замешанную опару оставляют в деже Д-300 для брожения в течение 240 – 270 минут. Для замеса теста в дежу с готовой опарой дозируют оставшуюся воду, растворы соли и сахара и подсолнечное масло с помощью дозатора жидких компонентов Ш2-ХД-2Б и постепенно вносят оставшееся количество муки при помощи дозатора сыпучих компонентов ЭДСП-100 . Замес теста производится на тестомесильной машине «Прима-300» в течение 8 – 12 минут в зависимости от качества муки. Замешанное тесто оставляют в дежах Д-300 для брожения в течение 20 – 40 минут. Готовое тесто затем направляют на разделку. Тесторазделочное отделение. Разделка теста для булки включает следующие технологические операции: деление теста на куски заданной массы, предварительная расстойка тестовых заготовок, округление кусков теста, укладка тестовых заготовок на листы, окончательная расстойка тестовых заготовок. Выброженное тесто при помощи дежеподъёмоопрокидывателя «Восход-ДО-3» выгружают в воронку тестоделителя «Восход-ТД-3» , затем тестовые заготовки необходимой массы поступают в шкаф предварительной расстойки «Бриз плюс» , а после него – в тестоокруглитель «Восход-ТО-5» . Округлённые тестовые заготовки при помощи передаточного транспортёра подаются на разделочный стол СП 1500 , где вручную производится окончательное формование и укладка их на листы. Перед укладкой на листы тестовые заготовки смазывают подсолнечным маслом и посыпают сдобной крошкой. Приготовление крошки производится вручную путём внесения сахара и муки в маргарин, подогретый до сметанообразного состояния, последующего перемешивания смеси до получения однородной массы и протирания этой массы через сито. Листы с тестовыми заготовками ставят на люльки расстойного шкафа Г4-ХРГ-76 , где происходит окончательная расстойка булокв течение 40 – 70 минут. Участок выпечки. Расстоявшиеся тестовые заготовки на листах переставляют с люлек расстойного шкафа Г4-ХРГ-76 на люльки печи Ш2-ХПА-16 , в которой производится выпечка булок в течение 15 – 17 минут при температуре 210 – 230 0С в увлажнённой пекарной камере. Печь Ш2-ХПА-16 представляет собой блочно-каркасную цельнометаллическую печь с пекарной камерой тупикового типа, внутри которой расположен цепной конвейер с люльками и съёмными подиками. Остывочное отделение и экспедиция. Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия и в экспедиции. После выхода из печи Ш2-ХПА-16 булка ярославская сдобная вручную сбрасывается с листов на передаточный транспортёр, подающий её на циркуляционный стол Х-ХГ и затем перекладывается в лотки размером 740 450 мм, устанавливаемые на контейнерах ХКЛ-18 . При укладывании осуществляется отбраковка продукции, не соответствующей требованиям ГОСТ 27844-88 по органолептическим показателям и установленной массе. Уложенные в лотки изделия остывают в течение 30 – 50 минут до температуры поверхности 30 – 35 0С, после чего вручную упаковываются в поливинилхлоридную плёнку марки «WP». Упакованные изделия, уложенные на лотки, стоящие на контейнере ХКЛ-18 направляются на хранение в экспедицию, откуда затем отправляются в торговую сеть. Остывочное отделение и экспедиция должны быть освещёнными, оборудованными приточно-вытяжной вентиляцией, чистыми. В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы и недовес. Отбракованные изделия могут быть переработаны на производстве в мочку, сухарную и хлебную крошку. Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Правильность упаковки, маркировки, надписи на этикетке упакованного хлеба должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 51074-2003. Для предотвращения снабжения торговли черствыми изделиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных изделий» установлены сроки хранения хлеба на предприятии и в торговой сети. Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания. Для булки ярославской сдобной из муки пшеничной первого сорта неупакованной массой 0,2 кг сроки хранения составляют: на предприятии – не более 6 часов, в торговле – 16 часов. Для булки ярославской сдобной упакованной срок выдержки на предприятии не должен превышать 24 часа, срок реализации в торговле – 72 часа. 3. Хранение сырья для производства хлеба. Хранение муки пшеничной хлебопекарной первого сорта. Муку на хлебозавод доставляют и хранят тарным способом в мешках. Перед приёмкой муку в таре взвешивают на автомобильных или платформенных весах. При поступлении муки в мешках допускается осуществлять приёмку по номинальной массе единицы упаковки с выборочной проверкой массы 3 – 5-ти упаковок. При транспортировании и хранении муки в мешках муку укладывают по партиям на стеллажи в штабели тройками или пятерками не более 8 мешков в ряд в тёплое время года и не более 12 мешков – в холодное по высоте. Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности предприятия. В соответствии с требованиями СанПиН 2.3.4.545-96 муку хранят отдельно от всех видов сырья. Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол – плотным, без щелей, зацементированным или асфальтированным. Стены должен быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Хранение муки ведётся по ГОСТ 26791-89. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8ºC. При тарном хранении муки для каждой партии выписывается ярлык, который укрепляют на один из мешков. На ярлыке указывают сорт муки, НД, номер партии, предприятие-изготовитель, дату выработки и поступления, количество мешков, массу одной упаковки и всей партии. Хранение воды. Вода на предприятие подается из городского питьевого водопровода. Хранится в специальных бачках, в которых создается оперативный запас холодной воды, горячая вода поступает из котельной предприятия. Запас холодной воды должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в течение 8 часов, запас горячей воды – 5-6 часов. Хранение дрожжей прессованных. Дрожжи хлебопекарные прессованные поступают на предприятие в виде брусков по 500 и 1000 г, упакованные в ящики из полимерных материалов. Хранятся дрожжи уложенными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до +4ºC в складском помещении. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха. Склад для хранения дрожжей должен быть сухим, чистым, вентилируемым. Хранение поваренной соли. Соль доставляется на предприятие в мешках бумажных по ГОСТ 2226-88 массой нетто по 50 кг. Соль хранится в отдельном помещении при относительной влажности воздуха не выше 75 %, причём соль пересыпают из транспортной тары в деревянные лари с крышками, так как при хранении соль разъедает мешки. Хранение сахара-песка. Сахар-песок на предприятие поступает в мешках тканевых для сахара по ГОСТ 8516-78Е, либо в тканевых мешках с полиэтиленовыми или бумажными трёхслойными вкладышами массой нетто 50 кг. Мешки не должны загрязнять сахар кострой или ворсом и иметь посторонний запах, сахар не должен просыпаться через ткань или швы. Мешки с сахаром укладывают на поддоны, покрытые чистым брезентом, мешковиной или бумагой. Штабеля составляют из однородного по качеству сахара, упакованного в тару одного вида, имеющего одинаковую стандартную массу. Упакованный сахар-песок должен храниться при температуре не выше 40 0С и относительной влажности воздуха не выше 70 % на уровне поверхности нижнего ряда упакованного сахара. Хранение масла подсолнечного. Масло подсолнечное рафинированное доставляется на предприятие в бочках стальных по ГОСТ 13950-84, затем перекачивается в ёмкости ХЕ-44 (11) и хранится бестарно в закрытых тёмных помещениях при температуре 19 - 200С. Хранение маргарина столового. Маргарин поступает на предприятие в ящиках из гофрированного картона по ГОСТ 13511-84 или в картонных ящиках по ГОСТ 13515-80, выстланных полимерными плёнками. Хранится в холодильных камерах при температуре от минус 20 0С до плюс 15 0С при постоянной циркуляции воздуха. 4. Подготовка сырья хлебопекарного производства. Подготовка сырья к производству должна осуществляться согласно соответствующему разделу «Сборника технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий», 1989г., «Инструкции по предотвращению попадания посторонних предметов в продукцию хлебопекарного производства и СанПиН 2.3.4.545-96. Подготовку сырья к производству осуществляют после предварительной очистки тары от поверхностных загрязнений. Подготовка к производству хлебопекарной муки. При переработке муки, поступающей тарно (в мешках), мешок с мукой перед опорожнением очищают щеткой и вспаривают по шву, затем мешок с мукой загружается на мешкоопрокидыватель «Бэта». Перед поступлением на производство мука просеивается, очищается от металломагнитной примеси и взвешивается на автоматических весах 6.041-АВ-50НК. Для просеивания муки применяют просеиватель ПСП 1500, основным рабочим органом которого являются проволочные сита № 2,8-3,5 (ГОСТ 3924-74). Номер сита, применяемого для просеивания муки, должен соответствовать сорту муки. Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сит просеивателя, предусматривают магнитные уловители. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48 12мм. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность 8 кг, максимальная – 12. Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. Для обеспечения заданной производительности между просеивателем ПСП 1500 и весами 6.041-АВ-50НК устанавливается промежуточный (надвесовой) бункер, в котором должен находиться запас муки не менее установленной максимальной дозы. С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы, как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство. В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки. После просеивания и взвешивания мука направляется в производственные бункера БН-2 для создания оперативного запаса. Из бункеров она подается в дозаторы сыпучих компонентов ЭДСП-100 , установленные у тестомесильной машины «Прима-300». Транспортирование муки осуществляется механическим транспортом посредством норий и шнеков. Подготовка к производству воды. Воду перед использованием темперируют до нужной температуры. Температура ориентировочно определяется расчетно, а затем уточняется экспериментальным (пробным) путем. Температура воды не должна быть выше 45 - 50ºC. Подготовка к производству пищевой поваренной соли. Соль доставляют на предприятие тарно, в мешках. Перед подачей в производство соль растворяют в солерастворителе периодического действия ХСР-3-0,6Р, фильтруют и направляют в расходную ёмкость. Плотность солевого раствора должна быть 1,2 кг/л. Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять растворы с постоянной плотностью. Готовый раствор соли из солерастворителя перекачивается в производственную расходную ёмкость Р3-ХЧД-3 , а оттуда подаётся в дозатор жидких компонентов Ш2-ХД-2Б. Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухому веществу. Разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей на предприятие (обычно загрязненной) не должна превышать количества посторонних примесей, указанных в сертификате (влага, нерастворимый осадок, посторонние включения и др.). Подготовка к производству прессованных дрожжей. Прессованные дрожжи на производстве используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды температурой 30 – 35 ºC 1:3 непосредственно перед тестоприготовлением. Для приготовления суспензии используется пропеллерная мешалка Х-14 . Дрожжевую суспензию пропускают через сито с размером ячеек не более 2,5 мм. Подготовка к производству сахара-песка. На производство сахар подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарный раствор готовят при помощи сахарожирорастворителя СЖР-400, готовый раствор процеживают через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности 1,23 – 1,3 кг/л (50 – 62 %). Готовый раствор сахара из сахарожирорастворителя перекачивается в производственную расходную ёмкость Р3-ХЧД-3, а оттуда подаётся в дозатор жидких компонентов Ш2-ХД-2Б. При необходимости использования сахара в нерастворенном виде его просеивают через металлическое сито № 2,8 – 3,5 (ГОСТ 3924). Подготовка к производству подсолнечного масла. Перед пуском в производство подсолнечное масло пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм. Подготовка к производству маргарина. Распаковывают, осматривают, зачищают и используют без растапливания для приготовления крошки. Лекция №4 Тема: «ЗАМЕС ТЕСТА. СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОГО И РЖАНОГО ТЕСТА. РАЗДЕЛКА ТЕСТА» Вопросы: 1.Замес теста. 2.Способы приготовления пшеничного и ржаного теста. 3.Разделка теста. 1. Замес теста. Замес теста — важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами, чтобы в последующем при брожении, разделке и расстойке тесто хорошо перерабатывалось. Замес теста — это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами. При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной машины, рабочий орган которой перемешивает компоненты в течение заданного времени (2—30 мин). По характеру замес может быть периодическим и непрерывным, по степени механической обработки — обычным и интенсивным. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах. Периодический замес — это замес порции теста за определенное время при однократном дозировании сырья, а непрерывный — замес теста при непрерывном дозировании определенных количеств сырья в единицу времени (минуту). При периодическом замесе тестомесильные машины замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени, которые называются ритмом. При непрерывном замесе поступление сырья в месильную емкость и выгрузка из нее теста осуществляются непрерывно. Образование теста при замесе происходит в результате ряда процессов, из которых важнейшими являются: физико-механические, коллоидные и биохимические. Все эти процессы протекают одновременно и зависят от продолжительности замеса, температуры и от качества и количества сырья, используемого при замесе теста. Физико-механические процессы протекают при замесе под воздействием месильного органа, который перемешивает частицы муки, воду, дрожжевую суспензию и растворы сырья, обеспечивая взаимодействие всех составных компонентов рецептуры. Коллоидные процессы протекают при замесе наиболее активно. Так все составные компоненты муки (белки, крахмал, слизи, сахара и др.) начинают взаимодействовать с водой. Все, что способно растворяться (сахара, минеральные соли, водорастворимые белки) переходят в раствор и наряду со свободной водой, формируют жидкую фазу теста. Крахмал муки, взаимодействуя с водой, связывает ее адсорбционно (поверхностно). Адсорбционно крахмальные зерна связывают до 44% воды, причем поврежденные зерна могут связать до 200% воды. Ведущая роль в образовании пшеничного теста с присущими ему свойствами упругости, пластичности и вязкости принадлежит белковым веществам муки. Нерастворимые в воде белковые вещества, образующие клейковину (глиадиновая и глютениновая фракции белков), в тесте связывают воду не только адсорбционно, но и осмотически. Осмотическое связывание воды в основном и вызывает набухание этих белков. Набухшие белковые вещества образуют в тесте губчато-сетчатую структурную основу, каркас, который и обусловливает специфические реологические свойства пшеничного теста — его растяжимость и упругость. Этот белковый каркас называется клейковиной. Белковые вещества теста способны связать и поглотить воды в два раза больше своей массы, что составляет 35—40% добавленной при замесе воды. Из этого количества воды менее ¼ части связывается адсорбционно. Остальная часть воды связывается осмотически, что приводит к резкому увеличению объема белков в тесте. Процесс набухания структурно слабых белков может перейти из стадии ограниченного набухания в стадию неограниченного, т. е. происходит пептизация белков и увеличение жидкой фазы теста. Слизи муки при замесе теста почти полностью пептизируются и переходят в раствор. Они способны поглощать до 1500% воды. Целлюлоза и гемицеллюлозы за счет капиллярной структуры также связывают значительную долю воды. Если в тесте воды недостаточно, то поглощение ее целлюлозой будет препятствовать набуханию белков и затруднять образование клейковины, что ухудшает свойства теста. Поэтому тесто из муки низких сортов замешивают с большей влажностью (46-49%), чем тесто из муки первого и высшего сортов (43-44%). Для ржаного теста характерным является то, что при его замесе клейковина не образуется. Поэтому ржаное тесто в отличие от пшеничного имеет незначительную упругость. Оно более пластично и обладает большей вязкостью. Белковые вещества ржаной муки обладают большей способностью набухать неограниченно, т. е. образовывать вязкий раствор. Большую роль в формировании ржаного теста играют слизи муки, так как они способны сильно набухать и образовывать вязкие растворы. При замесе теста наряду с физико-механическими и коллоидными процессами протекают и биохимические, вызываемые действием ферментов муки и дрожжей. Основные биохимические процессы — это гидролитический распад белков под действием протеолитических (протеолиз) и крахмала под действием амилолитических ферментов (амилолиз). Вследствие этих процессов увеличивается количество веществ, способных переходить в жидкую фазу теста, что приводит к изменению его реологических свойств. С самого начала замеса в полуфабрикатах начинают происходить различные процессы-физические, биохимические и др. Существенная роль в образовании пшеничного теста принадлежит белковым веществам. Нерастворимые в воде белки муки, соединяясь при замесе с водой, набухают и образуют клейковину. При этом белки связывают воду в количестве, примерно в два раза превышающем свою массу, причем 75 % этой воды связывается осмотически. Набухшие белковые вещества муки образуют как бы каркас теста губчатой структуры, что и определяет растяжимость и эластичность теста. Основная часть муки (зерна крахмала) адсорбционно связывает большое количество воды. Значительное количество воды поглощается также пентозанами муки. Крахмал связывает воду в количестве 30 % от своей массы. Но поскольку в муке крахмала значительно больше, чем белков, количество воды, связанное белками и крахмалом, примерно одинаково. В тесте одновременно образуется как жидкая фаза, состоящая из свободной воды, водорастворимых белков, сахара и других веществ, так и газообразная фаза, образованная за счет удержания пузырьков воздуха, в атмосфере которого происходит замес, и за счет пузырьков углекислого газа, выделяемых дрожжами. Следовательно, тесто представляет собой полидисперсную систему, состоящую из твердой, жидкой и газообразной фаз. От соотношения фаз в этой полидисперсной системе зависят физические свойства теста. Наряду с физическими и коллоидными процессами в тесте под действием ферментов муки и дрожжей начинают проходить и биохимические процессы. Наибольшее влияние оказывают протеолитические ферменты муки, которые дезагрегируют белок, что действует на физические свойства теста. Однако соприкосновение теста во время замеса с кислородом воздуха значительно снижает дезагрега-ционное влияние протеолитических ферментов. В меньшей степени действуют и амилолитические ферменты, расщепляющие крахмал. Механическое воздействие месильного органа на тесто, образующееся при замесе, в первый период способствует набуханию белков и образованию губчатого клейковинного каркаса, что улучшает физические свойства теста. Белки ржаной муки отличаются от белков пшеничной муки тем, что в ржаном тесте не образуется губчатого клейковинного каркаса. Значительная часть белков ржаной муки в тесте неограниченно набухает и переходит в коллоидное состояние. В ржаной муке содержится около 3 % высокомолекулярных углеводных соединений — слизей. Из белков, слизей и других составных частей теста (растворимых декстринов, соли, водорастворимых веществ муки), перешедших в вязкое коллоидное соединение, в ржаном тесте образуется вязкая жидкая фаза, от состояния которой в значительной степени зависят физические свойства ржаного теста. Ржаное тесто характеризуется большой вязкостью, пластичностью и малой упругостью, эластичностью. Ржаное тесто мало растягивается. На физические свойства ржаного теста оказывает влияние соотношение пептизированных и ограниченно набухших белков, которое в основном зависит от кислотности ржаного теста, от содержания в нем молочной кислоты. Поэтому тесто для ржаного хлеба изготавливается с значительно более высокой кислотностью, чем для пшеничного. При недостаточно высокой кислотности ржаного теста пептизированные белки не переходят или слабо переходят в жидкую фазу. В процессе замеса теста повышается его температура, так как механическая энергия замеса частично переходит в тепловую, что в начальной стадии замеса ускоряет образование теста. Все описанные выше физические, коллоидные, химические и биохимические процессы в тесте взаимодействуют друг с другом, что вызывает непрерывное изменение физических свойств теста в ходе технологического процесса. Брожение и созревание теста. В процессе брожения тесто и другие полуфабрикаты не только разрыхляются, но и созревают, т. е. достигают оптимального состояния для дальнейшей переработки. Созревшее тесто имеет определенные реологические свойства, достаточную газообразующую и газоудерживающую способность. В тесте накапливается определенное количество водорастворимых веществ (аминокислот, сахаров и др.), ароматических и вкусовых веществ (спиртов, кислот, альдегидов). Тесто становится разрыхленным, значительно увеличивается в объеме. Созревание и разрыхление теста происходит не только при его брожении от замеса до разделки, но и во время разделки, расстойки и в первые минуты выпечки, так как по температурным условиям брожение на этих стадиях продолжается. Созревание теста основано на микробиологических, коллоидных и биохимических процессах. Основные микробиологические процессы — это спиртовое и молочнокислое брожение. Спиртовое брожение. Брожение, вызываемое дрожжами,— сложный процесс, протекающий в несколько стадий с участием многочисленных ферментов. Суммарное уравнение спиртового брожения не дает представления о его сложности. Брожение начинается уже при замесе теста. В первые 1 — 1,5 ч дрожжи сбраживают собственные сахара муки, затем, если в тесто не добавлена сахароза, дрожжи начинают сбраживать мальтозу, образующуюся при гидролизе крахмала. По характеру производства дрожжи имеют низкую мальтазную активность, так как их выращивают в среде, лишенной мальтозы (мелассы). Перестройка ферментного аппарата дрожжевой клетки на образование мальтозы требует некоторого времени. Ввиду этого после сбраживания собственных сахаров муки интенсивность газообразования в тесте падает, а затем (когда начинает сбраживаться мальтоза) вновь возрастает. Таков характер газообразования в безопарном тесте, приготовленном без добавления сахара. В опаре дрожжевые клетки адаптируются к мучной среде, мальтазная активность клеток повышается. Вследствие этого в тесте, приготовленном на опаре, дрожжи сбраживают мальтозу более равномерно и интенсивно. Если в тесто добавлена сахароза, то она уже через несколько минут после замеса под действием инвертазы дрожжей превращается в глюкозу и фруктозу. Инвертный сахар усваивается дрожжами более легко, чем мальтоза, поэтому в присутствии сахарозы мальтоза практически не сбраживается. Интенсивность спиртового брожения зависит от количества бродильной активности дрожжей, от рецептуры, температуры и влажности теста, от интенсивности замеса теста, от добавленных при замесе улучшителей и содержания в среде веществ, необходимых для жизнедеятельности дрожжей. Газообразование в тесте ускоряется и быстрее достигает максимума при увеличении количества дрожжей или повышении их активности, при достаточном содержании сбраживаемых сахаров, аминокислот, фосфорнокислых солей. Повышенное содержание соли, сахара, жира тормозит процесс газообразования. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов, молочной сыворотки. Особенно влияет на процесс спиртового брожения температура теста. С повышением начальной температуры теста с 26 до 35 °С интенсивность газообразования возрастает в два раза. На 20—30 % ускоряет брожение интенсивный замес теста. Молочнокислое брожение. Брожение в полуфабрикатах вызывается различными видами молочнокислых бактерий. По отношению к температуре молочнокислые бактерии делятся на термофильные (оптимальная температура 40—60 °С) и мезофильные (нетермофильные), для которых оптимальной является температура 30—37 °С. В полуфабрикатах хлебопекарного производства наиболее активны мезофильные бактерии, вышается количество водорастворимого азота (примерно до 30—35 % от общей массы азотистых веществ). Продукты гидролиза белковых веществ (полипептиды, аминокислоты) необходимы для жизнедеятельности дрожжей и молочнокислых бактерий. Содержание образовавшихся аминокислот в процессе брожения теста падает вследствие потребления их бродильной микрофлорой. Большое значение продукты протеолиза имеют для образования красящих и ароматических веществ на стадии выпечки хлеба. В тесте образуется губчатый клейковинный каркас, пленки клейковины обволакивают крахмальные зерна и отрубистые частицы. При брожении значительно меняются реологические свойства теста, снижается его упругость и вязкость, тесто становится более пластичным. Газоудерживающая способность теста увеличивается. Количество и качество сырой клейковины существенно изменяется. Определенная часть клейковины образует промежуточную фазу, сильно гидратированную, которая не выделяется из теста отмыванием, но и не переходит в раствор. По мнению К. Н. Чижовой, эта подвижная промежуточная фаза клейковины, распределяясь по всей массе теста, обусловливает в значительной степени улучшение его реологических свойств. Изменение крахмала муки. Этот процесс изучен недостаточно. Отмечают, что крахмал, по-видимому, вступает в соединения с поверхностно-активными веществами и некоторыми три-глицеридами. Общее содержание крахмала вследствие гидролиза р-амилазой муки незначительно уменьшается. Зерна крахмала адсорбционно связывают около 30 % всего количества влаги теста. Влияние поваренной соли, сахара и жировых продуктов. На процессы брожения и реологические свойства теста влияние этих веществ весьма значительно. Поваренная соль добавляется в тесто в количестве 1—2,5 % от массы муки. Поваренная соль тормозит процессы спиртового и молочнокислого брожения, так как вызывает плазмолиз дрожжевых клеток. При 4—5%-ном (от общей массы муки) содержании соли в тесте спиртовое брожение практически прекращается. Соль большое влияние оказывает на реологические свойства клейковины, причем характер этого влияния зависит от исходного качества клейковины. Соль задерживает процесс набухания и частичного растворения клейковины в полуфабрикатах из муки, удовлетворительной по силе. В полуфабрикатах из слабой муки поваренная соль тормозит дезагрегацию клейковины и улучшает ее реологические свойства. Активность амилолитических и протеолитических ферментов иод воздействием поваренной соли несколько снижается, а температура клейстеризации крахмала повышается. Вязкость полуфабрикатов, приготовленных из муки удов-тетворительного качества, соль снижает. Если полуфабрикаты приготовлены из слабой муки, то добавление соли увеличивает вязкость. Тесто, приготовленное без соли, — слабое, липкое; тестовые заготовки во время расстойки расплываются. Брожение идет интенсивно, сбраживается почти весь сахар теста, поэтому хлеб имеет бледную корку. Жиры в значительных количествах (10% и более) снижают бродильную активность дрожжей. Считают, что жиры, обволакивая дрожжевые клетки, затрудняют доступ в нее питательных веществ. Добавление в тесто жира до 3 % от общей массы муки улучшает реологические свойства теста, увеличивает объем хлеба, повышает эластичность мякиша. Во время брожения теста определенная доля жиров вступает в соединения с белками клейковины и крахмалов муки. Такие комплексы улучшают реологические свойства теста, повышают его газоудерживающую способность. Доказано, что общее содержание жировых продуктов в процессе приготовления хлеба не изменяется, но доля свободных липидов уменьшается. Степень взаимодействия жиров с компонентами теста повышается при эмульгировании жира перед замесом теста и добавлением в эмульсию ПАВ. Жиры, в состав которых входят полиненасыщенные жирные кислоты, укрепляют клейковину и благоприятно влияют на объем хлеба. При дозировке сахара и жира более 10 % к общей массе муки процесс брожения замедляется. Сахар, как и соль, вызывает плазмолиз дрожжевых клеток, однако действие сахара в этом направлении намного слабее. Сахар дегидратирует набухающие белки и поэтому разжижает тесто. Вязкость теста при добавлении сахара снижается. Определение готовности бродящих полуфабрикатов. Тесто, поступающее на разделку, должно быть выброженным (созревшим). Недостаточно выброженное («моложавое») тесто содержит мало продуктов протеолиза, клейковинный каркас не имеет оптимальной структуры. Несозревшее тесто — липковатое, так как процессы набухания полимеров муки еще не закончены и его кислотность не достигает нормы. В тесте остается много несброженных сахаров. Хлеб из такого теста имеет ряд дефектов: пониженную и грубую пористость, сыропеклый мякиш, пресный вкус и др. Перебродившее тесто характеризуется повышенной кислотностью, малым содержанием несброженного сахара, ослаблением клейковинного каркаса. Хлеб из такого теста имеет бледную корку, кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише. Выброженная опара должна иметь равномерно-сетчатую структуру, резкий спиртовой запах. При слабом нажатии пальцев на ее поверхность опара должна опадать. Хорошо выброженное тесто увеличивается в объеме в 1,5—2 раза, имеет выпуклую поверхность и специфический аромат. Брожение теста в отличие от опары должно быть закончено до его опадания. Если слегка надавить на поверхность «моложавого» теста, то следы от пальцев выравниваются быстро, у выброженного теста — медленно, на поверхности перебродившего теста остаются углубления. Способы, ускоряющие созревание теста. Для ускоренного созревания и брожения теста применяют (в различной комбинации) следующее: увеличивают дозировку дрожжей, опары (закваски), интенсифицируют замес теста, повышают начальную температуру у теста, добавляют улучшители. Увеличение дозировки дрожжей или активация дрожжей, взятых по норме на замес опары или теста, интенсифицирует процесс созревания теста. Повышение дозировки опары (закваски) на приготовление теста увеличивает число дрожжей и молочнокислых бактерий в тесте, содержание кислот, набухших белков и продуктов протеолиза, содержание ароматообразующих веществ. Интенсивный замес теста ослабляет структуру белковых веществ и крахмала, интенсифицирует процессы брожения и созревания теста. Повышение начальной температуры теста до температуры 32—33°С значительно ускоряет процессы созревания, однако повышение температуры до 34—35 °С отрицательно действует на дрожжи и ослабляет клейковину. Добавление улучшителей (амилолитические ферментные препараты, неферментированный солод, сахар и др.) стимулирует сахаро- и газообразование в тесте. Способы, замедляющие созревание полуфабрикатов. Иногда возникает необходимость замедлить созревание уже замешенных полуфабрикатов, например при внезапных перерывах в работе. В этих случаях полуфабрикаты охлаждают или добавляют в них соль и пищевую соду. Охлаждение до температуры 24-26°С надежно задерживает микробиологические и автолитические процессы в полуфабрикатах. С этой целью в летнее время опары и закваски заливают холодной водой с добавлением соли, что задерживает созревание на несколько часов. Соль снижает активность ферментов, укрепляет структуру белков, подавляет жизнедеятельность бродильной микрофлоры. Приготовление ржаного и ржано-пшеничного теста. Основная масса ржаного хлеба готовится из муки ржаной обойной и обдирной. В последние годы резко, сократилось производство хлеба из муки ржаной обойной, но увеличилась выработка хлеба из смеси ржаной и пшеничной. Ржано-пшеничный хлеб готовится по тем же технологическим схемам, что и хлеб из одной ржаной муки. Особенности химического состава ржаной муки определяют особенности приготовления ржаного теста. В ржаном тесте нет клейковины, значительная часть белков муки растворима в воде или растворах солей. В ржаной муке (и тесте) находится активная а-амилаза, превращающая крахмал в декстрины. Крахмал ржаной муки гидролизуется легче, чем пшеничный. Переход значительной части крахмала при выпечке хлеба в декстрины обусловливает липкость хлебного мякиша. Ржаное тесто при всех способах его приготовления имеет высокую кислотность (9—12 град). Такая кислотность инактивирует α-амилазу, улучшает реологические свойства теста, предупреждает липкость мякиша. Высокую кислотность теста обеспечивают ржаные закваски, содержащие большое количество кислот и кислотообразующих бактерий. 2. Способы приготовления пшеничного и ржаного теста. Опарный способ состоит из двух операций: приготовления опары и теста. При приготовлении опары (жидкого теста) берут 2 стакана молока или воды или того и другого поровну, нагревают до температуры 28-30°, растворяют в ней сырые прессованные дрожжи (обычно 40-50 г на 1 кг муки; сухих дрожжей берут в четыре раза меньше по массе), добавляют по одной чайной ложке сахарного песка и соли, 3 ст. л. жира и 2 яйца. Так как сахар в небольшом количестве ускоряет брожение опары, а соль - замедляет, рекомендуют добавлять соль не сразу, а только тогда, когда опара поднимется, то есть увеличится в объеме. Созревание опары в этом случае ускоряется, и экономится время при выпечке хлеба. Полученную смесь тщательно размешивают, чтобы не было комков, устанавливают в теплое место на 3-3,5 ч для брожения, укрыв посуду крышкой и полотенцем. При брожении опары на ее поверхности появляются лопающиеся пузырьки углекислого газа. Как только опара поднимется до максимальной высоты, посуду убирают из теплого места. Когда опара самостоятельно осядет, в нее добавляют остальную половину муки, соль (если ее не вносили раньше) и замешивают тесто. Но прежде в опару добавляют яйца, смешанные с солью, сахар, ароматические вещества. Все продукты должны иметь комнатную температуру. Смесь тщательно перемешивают до получения однородной массы. В самом конце замеса добавляют разогретое и этим доведенное до консистенции сметаны сливочное масло. После этого посуду с тестом ставят на 3-3,5 ч в теплое место для брожения. Когда тесто увеличится в объеме, посуду снимают, а тесто обминают в течение 2-3 мин и снова ставят в теплое место для повторного брожения (некоторые авторы кулинарных книг считают одноразовое брожение теста вполне достаточным для выпечки пшеничного хлеба и других мучных изделий). После этого снова проводят обминку теста. При этом из теста улетучивается углекислый газ и оно насыщается кислородом. Тесто выкладывают на стол, посыпанный мукой, и обваливают до тех пор, пока оно не перестанет прилипать к рукам. После этого готовое тесто укладывают в форму, укрыв сверху чистым полотенцем или салфеткой, и ставят в теплое место для подъема, то есть на расстойку. Как только тесто увеличится до максимального объема, форму с тестом ставят в заранее нагретую духовку и выпекают хлеб. Чтобы хлеб не пригорел, рекомендуется в разных местах духовки устанавливать металлические баночки с водой. При безопарном способе все компоненты по рецептуре сразу смешивают друг с другом и устанавливают в теплое место. После увеличения в объеме тесто обминают, снова дают ему подойти в тепле и проводят повторную обминку. Все остальные операции, как и при опарном способе. Следует заметить, что при опарном способе хлеб и другие мучные изделия получаются вкуснее, чем при безопарном. Поэтому опарный способ приготовления дрожжевого теста получил большее распространение. Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из всего количества сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски). Тесто готовится с большим расходом дрожжей (1,5-2,5% к общей массе муки). Увеличение расхода дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли и др.). Увеличение дозы дрожжей необходимо также для разрыхления теста за сравнительно короткий срок (2-3 ч). Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия дрожжи перед замесом безопарного теста обычно активируют. Начальная температура теста 29-31°С, длительность брожения 2,5-3 ч. Через 50-60 мин после замеса тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении безопарного теста имеет большее технологическое значение, чем для теста, приготовленного на опаре. Следует отметить, что в тесте, приготовленном безопарным способом, содержится меньше кислот, ароматобразующих и вкусовых веществ, чем в тесте, приготовленном на опаре. Бродильные, коллоидные и биохимические процессы протекают в безопарном тесте менее интенсивно вследствие густой консистенции теста и сокращенного цикла брожения. Безопарный способ часто применяется при производстве булочных и сдобных изделий из муки пшеничной I и высшего сортов. Безопарным способом тесто готовят в тестомесильных машинах с подкатными дежами (машина «Стандарт», Т1-ХТ2-А) или с помощью машины РЗ-ХТИ. 3. Разделка теста. Готовое тесто после обминки выкладываем из кастрюли на сухую, предварительно обсыпанную мукой разделочную доску или кухонный стол. Отрезаем кусок теста, кладём его на доску и прижимаем сверху рукой так, чтобы оно стало плоским, но слишком сильно давить не надо, чтобы не вышел весь воздух. Затем соединяем края теста в центре и переворачиваем, что бы место соединения теста находилось снизу, а гладкая сторона сверху. Кусок теста будет иметь круглую форму. Тесто можно положить на смазанный маслом лист или раскатать скалкой на пласты для пирогов. До раскатки надо дать тесту полежать 3-5 мин. При изготовлении мелких изделий отрезаем кусок теста, и края его со всех сторон соединяем в центре. Раскатываем тесто в виде длинной колбаски, которую называют жгутом. Разрезаем жгут на равные доли. Для мелких изделий раскатываем жгут потоньше, для крупных — потолще. Качество изделий будет лучше, если предварительно подкатать кусочки теста в шарики кругообразными движениями ладоней на столе, с распылённым по нему тонким слоем муки или слегка смазанном маслом. Для изделий круглой формы подкатанные шарики укладываем на противень, смазанный маслом, на таком расстоянии один от другого, чтобы при расстойке и выпечке они не соприкасались. Противень необходимо смазать равномерно, иначе в очень жирных местах изделия будут расплываться, а в недостаточно жирных — пригорать. Если тесто достаточно жирное, то противень можно и не смазывать. Для сдобных булочек не шарообразной формы подкатанные шарики теста укладываем на посыпанный мукой стол и через 5-8 мин приступаем к разделке. Расстойка. Во время разделки тесто становится более плотным. Чтобы изделия не получились плотными, противни с отформованным тестом надо поставить в теплое влажное место (без сквозняков) и накрыть салфеткой. В таких условиях в тесте будет происходить дополнительное брожение, которое называется расстойкой. Во время расстойки булочки увеличиваются в объеме и становятся пышными вследствие образования внутри их углекислого газа. Расстойка мелких и сдобных изделий длится дольше, чем крупных и менее сдобных. Следует научиться на ощупь правильно определять момент окончания расстойки. Мало расстоенное тесто, как правило, плотное; хорошо расстоенное — воздушное. Если расстойка недостаточна, изделия получаются малого объема, непышные, плохо пропеченные, тяжелые и с трещинами. При излишней расстойке изделия расплывчаты, а мякиш имеет неравномерные крупные поры. Смазка и посыпка изделий. Для улучшения внешнего вида изделия поверхность его в конце расстойки смазывают яйцом. Вылить яйцо в чашку и вилкой тщательно перемешать желток с белком; затем кисточкой, перышком или свернутой из марли трубочкой осторожно смазать поверхность, следя за тем, чтобы не помять тесто и чтобы яйцо не вылилось на противень. Для экономии яиц можно слегка развести смазку водой или молоком, но от этого блеск изделия ухудшится. Наилучший блеск получается при смазке одними желтками. После смазки теста яйцом посыпают его мелко нарубленным миндалем, орехами, сахарным песком. Изделия, которые после выпечки глазируют помадой или посыпают сахарной пудрой, смазывают не яичной смазкой, а маслом, оно придает изделиям приятный аромат. Разделка теста вручную. Для большинства сдобных изделий разделка включает следующие пять операций: деление теста на куски, их округление, предварительную расстойку, формование и окончательную расстойку. Для некоторых сдобных изделий число таких операций меньше. Так, тесто для хлеба сдобного в упаковке, бриошей, ватрушек сдобных с творогом, слоеных изделий разделывается без предварительной расстойки. Разделка теста для булочек «Веснушка», сдобных с помадой включает только три операции: деление теста на куски, их округление и окончательную расстойку. Перед посадкой в печь тестовые заготовки сдобных изделий надрезают или накалывают, обсыпают крошкой, дробленым орехом, сахаром-песком, смазывают яйцом или яичной смазкой. При делении, округлении и формовании тесто подвергается различным механическим воздействиям, заключающимся в перемешивании, многократном сжатии до определенного давления, растяжении, трении и'т. д. Механическая обработка пшеничного теста во время разделки благоприятно влияет на его структурно-механические свойства, а также объем, пористость и состояние мякиша готовых изделий. Это особенно заметно при механической обработке сдобного теста, приготовленного ускоренным способом. Тесто может быть разделано ручным или машинным (механизированным) способом. Для большинства сдобных изделий (плюшки московские, витушки сдобные, крендели выборгские и др.) разделка теста смешанная, т. е. механизирована частично. На линии для производства сдобных изделий сложной формы обычно устанавливают тестоделитель, округлитель, транспортер для предварительной расстойки и раскаточную головку тестозакаточной машины для получе кия заготовок п виде лепешек. После этого тестовые заготовки формуют вручную на столе с транспортером: смазывают маслом, кладут повидло, надрезают, им придают необходимую форму, укладывают на листы. Наиболее трудно механизировать процесс формования. Так, при формовании тестовых заготовок для плюшек московских с помощью рогаликовой машины механизирована только операция образования слоистого жгутика. Остальные операции выполняют вручную. Разделка сдобных изделий, имеющих простую форму— круглую, продолговатую или плоскую (батончики к чаю, булочки калорийные, лепешки сметанные, рожки сдобные и др.), практически полностью механизирована. Их формуют машинным способом. Сдобные изделия сложной формы и с разнообразной отделкой (сдоба обыкновенная, выборгская фигурная, любительские изделия и др.) формуют в основном вручную. Лекция №5 Тема: «ВЫПЕЧКА ХЛЕБА. ХРАНЕНИЕ ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ. ВЫХОД ХЛЕБА» Вопросы: 1. Выпечка хлеба. 2. Хранение готовых изделий. 3. Выход хлеба. 1. Выпечка хлеба. Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы. Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200—280°С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293—544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96—97°С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля теплоты (80—85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки. Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6—8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В поверхностном слое заготовки и в корке происходят биохимические процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец. Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70—90°С. Свертывание белков наряду с обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной корки. Окрашивание корки в светло-коричневый или коричневый" цвет объясняется следующими процессами: Карамелизацией сахаров теста, при которой образуются продукты коричневого цвета (карамель); реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины). Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее 2—3 % сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Удельное содержание корок (в % к массе изделия) составляет 20—40%. Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок. При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста-хлеба. Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-хлеба в процессе выпечки. Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35°С ускоряют процесс брожения и газообразования до максимума. Примерно до 40°С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна. При прогревании теста свыше 45 °С газообразование, вызываемое дрожжами,резко снижается. При температуре теста около 50°С дрожжи отмирают. Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры теста по мере прогревания теста сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается. Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя- заготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96 - 98°С. Выше этого значения температура в центральных слоях мякиша не поднимается, так как мякиш содержит много влаги и подводимая к нему теплота будет затрачиваться на ее испарение, а не на нагревание массы. При выпечке ржаного хлеба происходит не только клейстеризация, но и кислотный гидролиз некоторого количества крахмала, что увеличивает содержание декстринов и Сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала улучшает качество хлеба. Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50—75 °С и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии - образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Объем выпеченного изделия на 10—30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 °С, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия. В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые печи с канальным обогревом (ФТЛ-2, ФТЛ-20, ХПП и др.). Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивиность горения топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей, расположенных над подом и под подом печи. Хлеб выпекают в печах различных конструкций. Длительность выпечки зависит в основном от сорта и веса хлеба. Пшеничный штучный хлеб весом в 50 г выпекается обычно за 10 минут, а крупные ржаные караваи в течение 1 часа. Готовность хлеба определяют по цвету корки, весу хлеба и эластичности мякиша. При выпечке Украинского, Рижского и некоторых других подовых сортов хлеба применяется обжарка хлеба при температуре 320 — 350° в течение 4 — 5 минут. Обжаренные изделия вынимают из пекарной камеры, смачивают водой и допекают при температуре около 230°. Изделия, подвергавшиеся обжарке, имеют более толстую корку и своеобразный вкус и аромат. Большое значение для качества хлеба имеет процесс посадки его в печь. При неправильной посадке хлеба, особенно подового, получается много брака. При тесной посадке отдельные караваи или батоны слипаются и на них появляются так называемые притиски. Определение готовности хлеба. Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша—эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96—97 °С. На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по следующим признакам: - цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой); - состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка налавливают пальцами на мякиш в центральной части. Состояние мякиша—основной признак готовности хлеба; - относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке). Готовность хлеба также можно определить по температуре, в центре мякиша в момент выхода хлеба из печи при помощи термометра. Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра. Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее. Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении. Для измерения температуры хлеба термометр предварительно должен быть подогрет до температуры на 5—7°С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают для предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более 1 мин. Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным путем установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропеченному хлебу на данном предприятии. Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96 °С, пшеничного—около 97 °С. Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и размера упека. 2.Хранение готовых изделий. Хлеб является продуктом кратковременного хранения. Срок реализации хлеба из ржаной и ржано-пшеничной муки - 36 ч, из пшеничной - 24 ч, мелкоштучных изделий массой менее 200 г - 16 ч. Сроки хранения хлеба исчисляются со времени выхода их из печи. Лучше всего потребительские свойства хлеба сохраняются при температуре 20-25°С и относительной влажности воздуха 75%. Помещения для хранения хлеба должны быть сухими, чистыми, вентилируемыми, с равномерными температурой и относительной влажностью воздуха. Каждую партию хлебобулочных изделий отправляют в торговую сеть в сопровождении документа, в котором указывают дату и время выхода из печи. При хранении в хлебе протекают процессы, влияющие на его массу и качество. При этом параллельно и независимо друг от друга идут два процесса: усыхание — потеря влаги и черствение. Усыхание — уменьшение массы хлеба в результате испарения водяных паров и летучих веществ. Начинается сразу после выхода изделий из печи. Пока хлеб остывает до комнатной температуры, процессы усыхания идут наиболее интенсивно, масса изделий уменьшается на 2-4% по сравнению с массой горячего хлеба. Активное вентилирование в этот период снижает потерю массы. После остывания хлеба усыхание протекает с постоянной скоростью, но вентилирование помещений в этот период увеличивает потери. Чем больше первоначальная масса влаги в хлебе, тем интенсивнее он ее теряет. Формовой хлеб усыхает быстрее, чем подовый, так как содержит больше влаги. Мелкоштучные изделия теряют влагу более интенсивно. Черствение хлеба при хранении — сложный физико-коллоидный процесс, связанный в первую очередь со старением крахмала. Первые признаки черствения появляются через 10—12 ч после выпечки хлеба. У черствого хлеба корочка мягкая, матовая, а у свежего — хрупкая, гладкая, глянцевитая. У черствого хлеба мякиш твердый, крошашийся, неэластичный. При хранении вкус и аромат хлеба изменяются одновременно с физическими свойствами мякиша, происходят потеря и разрушение части ароматических веществ и появляются специфические вкус и аромат лежалого, черствого хлеба. Основные процессы черствения происходят в мякише. В свежем хлебе набухшие крахмальные зерна находятся в аморфном состоянии. При хранении происходит ретроградация крахмала, т. е. частичный обратный переход крахмала из аморфного состояния в кристаллическое за счет того, что отдельные участки ответвлений молекул амилопектина и амилозы связываются водородными связями по гидроксильным группам глюкозных остатков. При этом структура крахмала уплотняется, объем крахмальных зерен уменьшается, появляются трещины между белком и крахмалом. Образование воздушных прослоек обычно рассматривают как причину, обусловливающую крошковатость черствого хлеба. Ржаной хлеб черствеет медленнее, так как в нем присутствуют растворимые и нерастворимые пентозаны, обволакивающие амилопектин и амилозу и замедляющие ретро-градацию крахмала. Происходит некоторое выделение влаги, поглощенной крахмалом при клейстеризации во время выпечки. Эта влага частично удерживается мякишем, а частично размягчает корку. При черствении хлеба изменяются гидрофильные свойства мякиша, т. е. снижается способность к набуханию и поглощению воды за счет уплотнения структуры белка. Чем больше белковых веществ в хлебе, тем медленнее протекает процесс. Но поскольку белка в хлебе в 5-6 раз меньше и скорость изменений в нем в 4—6 раз меньше по сравнению с крахмалом, основная роль в процессе принадлежит крахмалу. Любые добавки и факторы, увеличивающие объем и улучшающие структуру и физические свойства мякиша, способствуют более длительному сохранению свежести. Например, регулирование рецептуры (введение различных добавок — животных и растительных белков, жиров, эмульгаторов, соевой и ржаной муки), интенсивный замес теста замедляют процесс черствения. На процесс черствения оказывают влияние условия хранения: температура, упаковка. Наиболее интенсивно черствение протекает при температуре от —2 до 20 0С. При температуре от 60 до 900С черствение протекает очень медленно, практически незаметно, а при 1900С полностью прекращается. При температуре ниже - 2°С черствение замедляется, а ниже —10 °С практически прекращается. Поэтому один из способов замедления черствления — замораживание хлеба при температуре от —18 до —30°С. Однако этот способ дорогой и широкого распространения в нашей стране не имеет. Более приемлемый способ замедления процессов черствления — упаковка хлеба в специальные виды бумаги, полимерной пленки, в том числе перфорированной и термоусадочной. Использование упаковочных материалов, с одной стороны, способствует сохранению хлеба более длительный период (срок хранения хлеба в упаковке по ГОСТу — 72 ч, а в случае использования при этом консервирующих веществ — 14—30 дней), а с другой — улучшает санитарно-гигиенические условия транспортирования и реализации в торговой сети. Освежение хлеба. При прогревании до температуры в центре мякиша 60 °С хлеб восстанавливает свою свежесть и сохраняет ее в течение 4—5 ч — пшеничный и 6—9 ч — ржаной. 3. Выход хлеба. Выход хлеба — это отношение веса полученного хлеба к весу муки и остального сырья (кроме воды). Норма выхода хлеба — это минимально допустимое количество хлеба, полученного из 100 кг муки и другого сырья, вносимого в соответствии с утвержденной рецептурой. При расчете выхода хлеба учитывают: - чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей и т. д.) на готовое изделие; - технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий; - технологические потери на складах, коммуникациях и т. д. Расход муки и другого сырья, затраченного на производство данного вида хлеба, определяется в соответствии с утвержденной рецептурой для этого вида хлеба. Технологические затраты в хлебопекарном производстве — это расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готовых изделий, обусловленный ходом технологического процесса производства хлеба и его хранения. Технологические затраты при производстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины. К технологическим затратам относят: - затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, опары, закваски, теста и др.); - расход муки на разделку теста; - уменьшение массы теста при выпечке из него хлеба (упек); - уменьшение массы хлеба при транспортировании его от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства; - уменьшение массы хлеба при хранении (усушка). Технологические потери в хлебопекарном производстве — это расход муки, полуфабрикатов и готовых изделий при ведении технологического процесса, хранении, транспортировании и из-за неисправности и несовершенства оборудования. Технологические потери должны быть сведены до минимума, а в отдельных случаях полностью ликвидированы путем строгого соблюдения правил эксплуатации и постоянного наблюдения за состоянием оборудования и строгого выполнения технологических режимов производства. К технологическим потерям относят: - потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов); - потери теста и муки в виде отходов при разных операциях, начиная с замешивания теста до посадки сформованных тестовых заготовок в печь; - потери в виде хлебной крошки при выемке хлеба из печи, транспортировании и укладке его на вагонетки или другие устройства; - потери от неточности массы штучного хлеба; - потери при переработке брака. Выход хлеба определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле: Qхл=От- (Пм+Пот+Збр+Зразд+Зуп+Зук+Зус.сум+Пкр+Пшт+ Пбр), где Qxn — выход хлеба, кг; Qt — выход теста, кг; Пм — общие потери муки на начальной стадии — начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; Пот — потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; Збр — затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.),кг; Зразд — затраты муки при разделке теста, кг; Зуп — затраты при выпечке (упек), кг; Зук — затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус.сум — затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр — потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт — потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр — потери от переработки брака, кг. Плановый выход хлеба устанавливают ниже предельного значения, которое может быть достигнуто при оптимальных производственных условиях. Это дает возможность каждому предприятию перевыполнить норму выхода за счет внутренних резервов. Повышение фактического выхода хлеба на 1,5% по сравнению с нормой обусловливает экономию муки около 1%. Фактический выход по каждому виду изделия, а также связанные с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после окончания каждой смены, суток, месяца, года работы предприятия. Данные о расходе сырья и количестве выработанной продукции берут из сменных производственных отчетов, а сведения о влажности переработанной муки из качественных удостоверений. Фактический выход хлеба (Qxл) подсчитывают по формуле: Qхл=Мхл100/Мм, где Мхл и Мм — соответственно масса хлеба и муки, т. Массу хлеба определяют умножением стандартной массы изделия на их количество. Из общей массы хлеба вычитают массу хлеба, переработанного вторично (в виде мочки, хлебной и сухарной крошки). Пример. Определить фактический выход хлеба, если за 1 смену из 1500 кг муки выработано 3000 шт. хлеба массой 0,8 кг; при этом переработано 200 кг бракованного хлеба. Определяем массу хлеба для подсчета выхода Мхл=(3000 × 0,8) -200=2200 кг. Выход хлеба составит Qхл=2200×100/1500=146,6%. Чтобы определить экономию или перерасход муки, подсчитывают плановый расход муки, т. е. расход муки. При точном соблюдении нормы выхода хлеба и сопоставляют его с фактическим расходом. Для такого подсчета нужно знать количество выработанной продукции, количество затраченной муки и плановый выход, скорректированный на фактическую влажность муки. Пример. Определить плановый расход муки (X), если за 1 смену выработано 5,8 т батонов, истрачено 4,15 т муки. Плановый выход 138%. Х=5,8×100/138=4,2т. Фактический расход муки (4,15 т) меньше планового, следовательно, в этом случае сэкономлено 4,2—4,15=0,05 т муки. Лекция № 6 Тема: «ДЕФЕКТЫ ХЛЕБА. БОЛЕЗНИ ХЛЕБА» Вопросы: 1. Дефекты хлеба. 2. Болезни хлеба. 1. Дефекты хлеба. Дефекты хлеба часто имеют место в нашей промышленности. Они значительно снижают качество изделий из муки. Причинами дефектов хлеба могут быть низкие хлебопекарные свойства муки, нарушение технологического процесса производства, а также режима транспортирования и хранения изделий, болезни хлеба. Причиной появления дефектов хлеба может быть низкая интенсивность газообразования в тесте из-за недостаточной активности амилолитических ферментов муки или низкой мальтозной активности дрожжей. Интенсивность газообразования может быть отрегулирована путем применения заварок, добавки сахара или амилолитических ферментов, увеличения количества дрожжей, внесения предварительно активированных дрожжей. Нарушения в дозировке компонентов также могут вызвать появление дефектов хлеба. Так, вследствие недостаточного количества сахара, процесс брожения идет вяло, тесто мало увеличивается в объеме, плохо разрыхляется, заготовки медленно поднимаются в процессе расстойки. Необходимо строгое соблюдение рецептуры изделий. Различают дефекты внешнего вида, мякиша, дефекты вкуса и запаха. Дефекты внешнего вида – неправильная форма хлеба, трещины, надрывы на корке, горелая или бледная корка, отсутствие глянца на ней. Неправильная форма изделий, которая может быть при использовании муки с низким качеством клейковины, при неправильной формовке и недостаточной или избыточной расстойке теста. Трещины и надрывы на корке образуются при недостаточной расстойке хлеба, при слишком большой температуре или отсутствии пара в печи. Горелая или бледная корка образуется от температуры в печи в процессе выпечки хлеба. Темная окраска или толстая корка появляются при увеличении температуры или времени выпечки; повышенное количество сахара в тесте обусловливает темную окраску корки, пониженное - бледную. При транспортировании и хранении хлеб может деформироваться в результате небрежной или плотной укладки горячих изделий в тару. - Дефекты мякиша непромес, отставание корки от мякиша, закал, крошливость, неравномерная пористость и непропеченность мякиша. Дефекты мякиша возникают при использовании муки, полученной из проросшего зерна, или при добавлении излишнего количества воды, в результате чего получается непропеченный и липкий мякиш. Непромес мякиша - наличие комочков муки, мочки (старого хлеба) - вызван недостаточным замесом теста. Отставание корки от мякиша возникает от невыбродившего теста, а в печи высокая температура, и при слишком тесной посадке в печи. Закал – это беспористый, влажный слой мякиша у нижней или боковой корки, который образуется от повышенного содержания воды в тесте и нарушении температуры при выпечке хлеба. Крошливость обусловлена недостаточным количеством воды при замесе; крошливость является также признаком черствения хлеба. Появляется при длительном хранении выпеченного хлеба. Неравномерная пористость бывает в хлебе при недостаточной проминке теста во время брожения. Непропеченный мякиш (неэластичный) образуется из-за плохого качества муки, излишки воды в тесте. Дефекты вкуса – излишне пресный, кислый, солёный, горький – возникают при нарушении рецептуры. Хлеб перебродивший имеет кислый вкус, а недобродивший - пресный. Пересоленный, недосоленный вкус вызван неправильной дозировкой соли. Наличие хруста на зубах при разжевывании хлеба может быть вызвано попаданием в муку минеральных примесей; к реализации такой хлеб не допускается. Посторонние запахи – затхлый, плесневелый – появляются в хлебе из-за недоброкачественной муки. Хруст обусловлен наличием в хлебе песка. При черствении хлеба мякиш становится крошливым, жестким, грубым. Черствение обусловливается изменением состояния крахмала и белков. Дольше не черствеет хлеб, в рецептуру которого входят солод, патока и хлеб, приготовленный на заварке. 2. Болезни хлеба. Хлеб — скоропортящийся продукт, служит хорошей средой для развития микрофлоры. Картофельная болезнь. Картофельная болезнь обычно проявляется на следующий день после выпечки хлеба. Чаще она возникает летом у пшеничного хлеба. На хлебе появляются грязные пятна, неприятные вкус и запах, мякиш становится тягучим, липким, образуются вещества, вызывающие расстройство пищеварительных органов. Возбудителями болезни являются спорообразующие бактерии - картофельная и сенная палочки. Споры картофельной палочки термоустойчивы и выдерживают нагревание до 130°С и не погибают при выпечке хлеба. Ржаной хлеб, имеющий более высокую кислотность, не подвержен этому заболеванию, так как споры картофельной палочки в кислой среде не развиваются. Хлеб, зараженный картофельной болезнью, в пищу не пригоден, его уничтожают. Фузариос («растительный СПИД»). Наличие в пшенице розовых зерен. При попадании через пищеварительную систему в кровь человека действует, как яд, парализуя иммунную систему организма. «Металлическая» болезнь (производственная). На некоторых хлебокомбинатах используется оборудование из металла, менее твердого, чем зерна пшеницы и ржи. Происходит его стирание и перемешивание с мукой. Без специальных приспособлений невозможно обнаружить металлическую пыльцу. Хорошо хотя бы, что используется специальная магнитная очистка муки перед замесом теста, что позволяет снизить риск попадания металла в организм человека. Последствия: щелочь разъедает стенки кишечника, гастрит, язва. Плесневение хлеба. Это наиболее распространенный вид порчи хлеба. Плесневение чаще всего наблюдается при неправильном режиме хранения: повышенной температуре (25- 30 °С) и относительной влажности воздуха выше 70% в хранилищах, а также при повышенном содержании влаги в хлебе и его слишком плотной укладке. Обсеменение хлеба спорами мицелиальных грибов происходит при охлаждении, транспортировании и хранении, через загрязненный воздух, транспортные средства, руки и одежду персонала Мицелий грибов распространяется вначале по поверхности хлеба, а затем по трещинам и порам проникает внутрь мякиша. Оптимальной температурой для развития грибов является 20-40°С, рН 5-6, содержание влаги выше 20%. Плесневение хлеба вызывают в основном мицелиальные грибы (пенициллы, аспергиллы, мукоровые и др.). Под действием ферментов грибов происходит гидролиз крахмала, белков и жиров, продукты их гидролиза придают хлебу неприятный запах и вкус. Некоторые виды грибов образуют микотоксины (афлатоксин и др.), вредные для здоровья людей. Поэтому заплесневевший хлеб в пищу непригоден. Для предотвращения плесневения хлеба необходимо хранить его в сухом, хорошо вентилируемом помещении при температуре не выше 10-12 °С, с относительной влажностью воздуха около 70%. Укладывать его следует неплотно, оставляя воздушные прослойки для циркуляции воздуха. Кроме того, рекомендуется обработка поверхности хлеба или упаковочного материала химическими консервантами (этиловым спиртом, солями пропионовой и сорбиновой кислот); стерилизация упакованного хлеба токами высокой частоты, ионизирующими излучениями, облучение ультрафиолетовыми лучами. Меловая болезнь хлеба. Она проявляется в том, что сначала на корке хлеба, а затем и в мякише появляются белые сухие порошкообразные включения, похожие на растертый мел. Возбудителями болезни являются некоторые аскомицетовые и несовершенные дрожжи, сохранившие жизнеспособность после его выпечки, так как они устойчивы к высокой температуре. Меловая болезнь встречается сравнительно редко. Пораженный хлеб не представляет опасности для здоровья, но теряет товарный вид и приобретает неприятный вкус. При обнаружении в муке возбудителей данной порчи ее следует использовать для выпуска мелкоштучных, хорошо пропеченных изделий. Пигментные пятна. Пшеничный хлеб может поражаться пигментообразующими микроорганизмами (бактериями, дрожжами). Это выражается в появлении в мякише хлеба желтых, розовых, ярко-красных и других пятен. Чаще всего на выпеченном хлебе появляются красные пятна, напоминающие капли крови. Это колонии бактерий Serratia marcescens («чудесная палочка»), которые содержат в своих клетках красный пигмент продигиозин. Для развития этих бактерий необходимы высокая влажность воздуха, температура около 25 °С, невысокая кислотность продукта Хлеб с покрасневшим мякишем теряет товарный вид и к употреблению непригоден. Для предотвращения этого порока хлеб следует хранить а хорошо вентилируемых помещениях при температуре не выше 10-12 °С с относительной влажностью воздуха около 70%. «Пьяный» хлеб. Внешних признаков порчи такой хлеб не имеет, но употребление его вызывает отравление с симптомами, напоминающими опьянение. Отравление возникает в связи с тем, что в хлебе содержится токсин, образуемый несовершенным грибом фузариум (Fusarium), попадающим с мукой. Такой хлеб непригоден к употреблению. Для предотвращения этого порока необходима тщательная проверка зерна на пунктах приема и элеваторах. Перезимовавшее в поле и морозобойное зерно не должно перерабатываться в муку, так как поражение зерна грибом и накопление токсина происходит при его зимовке в поле. Токсин термоустойчив и сохраняется в готовом хлебе.     Очень часто хлеб плесневеет не из-за плохого хранения, а в результате использования зараженной муки. При этом на хлебе развиваются микроскопические грибы, которые синтезируют и накапливают микотоксины. Буханки, пораженные плесенью, употреблять, конечно же, не рекомендуется. Хранить хлеб в полиэтиленовых пакетах не стоит. За счет испарения воды из хлеба в них создается повышенная влажность, что способствует развитию плесени. Лучше держать батоны и буханки в чистой деревянной или эмалированной посуде, а летом - в холодильнике. Лекция №7 Тема: «АССОРТИМЕНТ ИЗДЕЛИЙ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА. БАРАНОЧНЫЕ И СУХАРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ» Вопросы: 1. Ассортимент изделий хлебопекарного производства. 2. Бараночные и сухарные изделия. 1. Ассортимент изделий хлебопекарного производства. Ассортимент хлеба и хлебобулочных изделий насчитывает более 1000 наименований, как общего назначения, так и специального диетического. Все они делятся на группы: - по виду муки – на ржаной, пшеничный и из смеси ржаной и пшеничной муки; - по способу выпечки – на формовой и подовый. Формовые изделия могут вырабатываться прямоугольной, квадратной, круглой формы. Подовые могут иметь круглую или овальную форму, могут вырабатываться в виде лепешек, батонов, плетенок, витушек, хал и т. д. - по форме изделий – на батоны, булки, плетенки и др.; - по рецептуре – на простой, улучшенный – с добавлением небольшого количества сахара и патоки, жира или пряностей и сдобный – с повышенным содержанием жира и сахара; - по назначению – на обыкновенный и диетический. Ассортимент хлебных изделий отличается как компонентами, входящими в состав рецептур изделий, так и внешним видом изделий. Изделия могут быть приготовлены только из муки, воды, дрожжей и соли, а могут включать достаточно разнообразное сырье (сахар-песок, жировые продукты, молочные продукты, орехи, изюм и др.). Хлебные изделия могут быть предназначены как для широких слоев населения, так и для профилактики и лечения различных заболеваний, могут вырабатываться как неупакованными, так и в упаковке. Хлебные изделия могут различаться продолжительностью хранения. Все виды хлеба, булочных, сдобных изделий, вырабатываемые неупакованными, имеют срок реализации в торговле от 16 до 36 ч. Упакованные хлебобулочные изделия имеют срок хранения от 2 до 7 сут. Хлебные изделия пониженной влажности (сушки, баранки, сухари, хрустящие хлебцы, соломка, хлебные палочки) имеют срок годности, исчисляемый месяцами. В соответствии с ГОСТ 16814 «Хлебопекарное производство. Термины и определения» хлебом называются хлебобулочные изделия массой более 500 г. Булочные изделия — это подовые хлебобулочные изделия массой 500 г и менее, выпекаемые из пшеничной муки. Мелкоштучные булочные изделия — это булочные изделия массой 200 г и менее. Сдобные хлебобулочные изделия — это изделия с содержанием в рецептуре сахара и жира в сумме 14% и более. Хлебобулочные изделия пониженной влажности — это изделия с влажностью менее 19%. К ним относятся: бараночные изделия, сухарные изделия (сухари, гренки, хрустящие хлебцы), соломка, хлебные палочки. Диетические хлебобулочные изделия — это изделия, предназначенные для профилактического и лечебного питания. Национальные виды хлебобулочных изделий включают изделия, отличающиеся использованием в рецептуре местных видов сырья и/или характерной формой, способом выпечки. Рецептуры на хлебные изделия, вырабатываемые по действующим государственным стандартам, приведены в специальных сборниках рецептур. 2. Бараночные и сухарные изделия. Классификация, ассортимент бараночных изделий. Особую группу у хлебобулочных изделий, отличающуюся составом, свойствами, технологией производства и условиями хранения, составляют бараночные и сухарные изделия. Бараночные (кроме бубликов) и сухарные изделия отличаются низкой влажностью (8—14 %), поэтому их называют “хлебными консервами”. Бараночные изделия появились в России в конце 17 начале 18 в. Это национальный русский продукт. Впервые они упоминаются в Указе царя Петра 1 (1725 г.), где на них была установлена цена. В зависимости от диаметра и толщины кольца бараночные изделия делят на три вида: - баранки весовые  из муки высшего, первого и второго сортов; - сушки весовые  из муки высшего, первого и второго сортов; - бублики весовые и штучные из муки первого сорта. К этой группе относят также соломку и хлебные палочки, технология изготовления которых близка к технологии бараночных изделий.  Хлебные палочки по свойствам близки к баранкам, а соломка — к сушкам, поэтому их включают в данную группу. Вырабатывают также диетические бараночные изделия (сушки ахлоридные). Способ изготовления баранок и сушек существенно не меняется. Их приготовляют из жгута теста круглого сечения, придают им форму кольца или овала, но они различаются между собой по размерам и влажности заготовок продукта. Влажность баранок 14— 19 % в зависимости от вида, сушек  от 9 до 13    %, поэтому баранки и сушки могут долгое время сохраняться без порчи. В качестве разрыхлителя при приготовлении теста баранок и сушек применяют дрожжевую опару или периодически обновляемую пшеничную закваску-притвор. Бублики имеют более высокую влажность от 22 до 27 %,близки к обычным хлебным изделиям, предназначены для употребления в свежем виде и имеют значительно меньший срок хранения. От баранок и сушек они отличаются более крупным размером (табл. 1), способом приготовления теста: тесто для бубликов менее крутое и готовится на дрожжевой опаре.                                           Таблица1 - Размер и масса бараночных изделий. Наименование Толщина кольца, мм Диаметр, см Количество в 1 кг, шт. Бублики Баранки Сушки 28—35 17—22 6—14 12—15 8—10 5—6 10—20 25—50 90—230 Кроме того, существуют другие виды, например, сушки соленые (из муки первого сорта), баранки шафранные, шоколадные, «Гражданские», «Гоголевские», «Пушкинские», яичные, фруктовые, миндальные. В ассортимент бараночных изделий входит свыше 50 сортов, различающихся рецептурой, из них только бубликов насчитывается около 15 наименований. Рецептуры некоторых видов бараночных изделий приведены в табл. 2. Соломку и палочки вырабатывают из пшеничной муки высшего и первого сортов. Они представляют собой изделия, имеющие форму округленных палочек диаметром 8 мм и длиной от 10 до 28 см. Соломку вырабатывают в следующем ассортименте: «Киевская», сладкая, соленая, ванильная.                               Наибольший удельный вес в ассортименте бараночных изделий имеют баранки простые (50—60 %), затем баранки сахарные, горчичные, сдобные и фруктовые, которые вместе с простыми составляют в ассортименте до 85—90 %. Кроме того, к бараночным изделиям относят рахаи, которые представляют собой крупные баранки диаметром до 250 мм. Рахаю плетеную делают из трех жгутиков в виде косы, которую сворачивают в венок. Витую рахаю изготовляют из трех жгутиков, свернутых в кольцо. Бараночные изделия, как и хлебобулочные, имеют высокую калорийность (наиболее высокую — сушки — до 380 ккал/100 т). Изделия с улучшителями отличаются более высокими органолептическими показателями качества. Химический состав некоторых видов бараночных изделий приведен в табл.2. Таблица2 - Содержание основных пищевых веществ и энергетическая ценность бараночных изделий (в 100 г продукта). Показатель Бублики простые Бублики молочные Баранки простые Баранки сдобные Сушки простые Сушки новые Мука пшеничная, сорт Первый Первый Первый Высший Первый Высший Вода, г 26,0 25,0 17,0 18,6 12,0 9,0 Белки, г 9,0 9,0 10,4 8,3 10,9 9,6 Жиры, г 1,1 3,1 1,3 8,0 1,3 6,6 Моно- и дисахариды 2,6 2,9 1,0 6,4 1,0 9,1 Крахмал и декстрины,г 55,4 53,6 63,1 53,3 67,0 60,1 Продолжение таблицы 2 Клетчатка,г 0,2 0,2 0,2 0,1 0,2 0,1 Органические кислоты, г 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 Зола, г 1,9 1,9 2,2 1,6 2,3 1,4 Мин. Вещества, мг Na K Ca Mg P Fe 501 152 25 38 99 2,3 487 16 39 38 106 2,2 575 175 28 44 114 2,6 472 102 19 14 72 1,3 605 185 30 46 121 2,9 366 117 21 15 82 1,4 Витамины,мг: В1 В2 РР 0,18 0,06 1,81 0,18 0,07 1,75 0,22 0,07 2,09 0,12 0,03 0,99 0,23 0,07 2,22 0,14 0,04 0,13 Энергетическая ценность, ккал 284 296 317 394 335 380 Производство бараночных изделий вследствие его специфики является весьма трудоемким, так как готовится крутое тесто, с трудом поддающееся обработке, изделия имеют мелкие размеры. В конце 19в. так называемые бараночники, занимающиеся производством бараночных изделий, изготовляли продукцию вручную. Весь процесс осуществляли четыре человека: натирщик занимался приготовлением притвора, набивкой, натиркой и отлежкой теста; делальщик разделывал оковалки на дольки и лузки, прокатывал фитиль и формовал баранки, ошпарщик — занимался расстойкой и ошпаркой тестовых заготовок и последний — выпечкой. В середине 50-х гг. прошлого века создан автомат для деления и формования бараночных изделий, а позже на его основе — механизированная поточная линия, включающая все операции, начиная от замеса теста на тестомесильной машине и заканчивая расфасовочно-упаковочные. Технологический процесс производства бараночных изделий складывается из следующих операций: подготовка сырья, приготовление притвора или опары, приготовление теста, формование и расстойка изделий, обварка и обсушка, выпечка, упаковывание и маркирование. Приготовление притвора или опары. Тесто для баранок и сушек готовят с применением в качестве разрыхлителя притвора — периодически обновляемой пшеничной закваски; опары, приготовленной на прессованных или жидких дрожжах. Притвор готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы: - 1 фаза — смешивают муку, воду и прессованные дрожжи. Прессованные дрожжи берут в количестве 2—3 % к массе взятой муки. Начальная температура смеси 27—28 °С. Время брожения 4 ч; - 2 фаза — через 4 ч к 1 фазе добавляют еще муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38 %)и дают бродить 4—4,5 ч до конечной кислотности 6—9°; - 3 фаза — производственный притвор. Поистечении 4—4,5 ч на притворе 2 фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3—0,7%) и притвор 2 фазы в количестве 30 % массы муки. Влажность производственного притвора 38—40%, начальная температура 25—27 С. Продолжительность брожения 5—б ч. Конечная кислотность производственного притвора должна быть 5—9°. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре 3 фазы и также расходуют на приготовление теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырех—семи дней, после чего проводят весь цикл выведения притвора заново. На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1 —2 % к муке) с начальной температурой опары 27—28 °С и влажностью 38—40 %. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3-3,5°. На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15— 20 кг опары и добавляют 19—20 л воды. Влажность притвора 38— 39%. Начальная температура притвора 27—30 °С, продолжительность брожения 4,5—5,5 ч, конечная кислотность 8—8,5°. Готовый притвор постепенно расходуют для приготовления теста. Для получения следующего притвора готовят новую опару. Количество приготовляемого за один прием притвора устанавливает предприятие, исходя из того, что эта порция притвора должна быть, израсходована в течение не более 3—4 ч, так как иначе он может перекиснуть. При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5—2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39—40 %). Продолжительность брожения 4—5 ч. Конечная кислотность 2,5—3,5°. Эту опару применяют для сушек и баранок. Опару для бубликов готовят с большим количеством прессованных дрожжей (2—З %) и с более высокой конечной кислотностью (3,5—6°). При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32— 35 л жидких дрожжей и 18—20 л воды (влажность опары 40— 41 %). Продолжительность брожения 4—6 ч, конечная кислотность несколько выше (5—6°). Эту опару можно употреблять для сушек, баранок и бубликов. Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности. Приготовление теста. В зависимости от способа разделки теста — вручную или на машине — тесто для бараночных изделий готовят по-разному. Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре — 23—27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчете на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую в замес, это составит от 7 до 20 кг притвора. Продолжительность брожения теста обычно 50—60 мин для баранок и 30—40 мин для сушек. Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят теплым, при температуре от 28 до 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, — обычно 20—30 мин, в связи, с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17—40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором). В тесто для сушек притвора берут меньше: 6—8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10— 15 кг на 100 кг муки при машинной разделке. В тесто для баранок, в рецептуру которых входит жир (баранки сдобные, горчичные), притвора кладут несколько больше, чем в тесто, например, для простых баранок. Тесто замешивают в тихоходной тестомесильной машине. Она имеет опрокидывающееся корыто для выгрузки теста из машины. При замесе теста сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его тщательно размешивают с водой и дополнительным сырьем. Дополнительное сырье — животное масло и маргарин — должно быть предварительно растоплено, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3—5 мин. Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для простых баранок 36—37%, сахарных — 30—33 %, сушек — 36% и т.д.), то в конце замеса не получается вполне однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешенная мука. Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину. Она состоит из рубчатого вала, укрепленного на станине, и расположенной под валом конвейерной ленты. Тесто лентой подается под вращающийся рубчатьгй вал, при этом оно уплотняется. Когда все тесто пройдет под валом, его свертывают в рулон, машину переключают на обратный ход и вновь пропускают между лентой и валом, подвергая его дальнейшей проминке. Через два—четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность. Операция проминки теста называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него. Обработанное на натирочной машине тесто кладут на стол для брожения (отлежки). Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После 2—3-часового брожения тесто направляют на фасование. Формование и расстойка изделий. Формование бараночных изделий — самая трудоемкая операция из всего процесса их приготовления. При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыими валками разрезают на жгуты. Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок — 15 мм и бубликов — 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов, необходимого диаметра. В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными маши нами для формования баранок, бубликов и сушек. Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным стандартом. Баранки и сушки формуют в автомате Комарова и Колесникова, бублики — на машине БМ-2. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка. Сформованные машиной изделия существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые — сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки. Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку, т. е. дополнительное брожение теста после механического воздействия на него. Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок. В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования. Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки — 20—25 мин, при машинной — 60—90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15—20 мин, машинном — 40—60 мин. Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. Расстоявшиеся изделия поступают в обварку. Обварка и обсушка. Процесс обварки — специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду.Цель обварки — получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании. При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55—600С, т. е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается. Чтобы придать баранкам румяную окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар. Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста. для баранок она составляет в среднем 50—90 сек, бубликов – 1-2 мин, сушек – 50-70 сек. Обваренные бараночные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму. Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле. Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки. Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром. После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку. Выпечка. Баранки выпекают в печах различных конструкций, но чаще всего используют специальную печь БК с конвейерным ленточным подом. Она дает изделия однородного качества. Длительность выпечки в печи БК может изменяться от 9 до 25 мин регулированием скорости движения конвейера. При выпечке баранок используют засветку воздействием лучистой энергией, получаемой с помощью газовых горелок, источников инфракрасного излучения, или обжарку при 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая. Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5 %, готовых изделий — 17%, т.е. упек достигает 18— 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т. е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры. Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи, соответственно — от 9 до 25 мин и 190—260 °С. Технологический процесс производства соломки включает в себя прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, формование тестовых заготовок, их обварку и выпечку, упаковывание хранение готовых изделий. Тесто готовят безопарным способом из муки с эластичной и упругой клейковиной. Тесто замешивают периодическим или непрерывным способом на тестомесильных машинах, приспособленных для замеса теста с низкой влажностью. При непрерывном способе получения теста мука, растопленный маргарин, подсолнечное масло, сахарный раствор, мак или другие компоненты рецептуры и смесь из дрожжей, соли, ванильной эссенции и воды, приготовленная в отдельной емкости при непрерывном перемешивании, поступают в тестомесильную машину. Тесто должно быть тщательно перемешано до получения упругой и однородной массы. Готовое тесто из тестомесильной машины поступает на движущийся конвейер, который подает его на разделку. При порционном замесе сырье загружают в такой последовательности: в месильную машину дозируют сахар или сахарный раствор, соленой раствор, воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растопленный маргарин и другое сырье и добавляют муку при постепенном перемешивании. Продолжительность замеса 10— 15 мин.            Начальная температура теста должна быть не выше 290 °С. При более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработки рвется. Формование, обварка и выпечка соломки и хлебных палочек. Процесс разделки соломки механизирован и ведется на специальной линии. Воронку над шнеком заполняют готовым тестом, затем его шнеками нагнетают в матрицы, откуда оно выходит в виде бесконечных жгутов. Тестовые жгуты ленточным конвейером подают на сетчатый металлический конвейер, движущийся в ванне, наполненной 1%-ным раствором двууглекислого натрия, для получения золотистого оттенка поверхности соломки. Температура содового раствора должна поддерживаться 70—90 °С. При несоблюдении температурного режима обварки жгуты теста могут прилипать к сетке конвейера или спутываться между собой. Тестовые жгуты обваривают во время движения конвейера 26—50 сек, после чего они поступают на ленточный конвейер. При выработке соленой соломки перед выпечкой ее посыпают крупной солью. Продолжительность выпечки соломки 9— 15 мин при температуре пекарной камеры 180—230°С. При выходе из печи соломка ломается механическим надрезчиком или на сгибе пода по ширине площади. Укладывают соломку в коробки или пачки, находящиеся на движущемся конвейере. Для более быстрого остывания соломки над конвейером устанавливается вентилятор. Хлебные палочки вырабатывают также из пшеничной муки высшего и первого сортов. Технологический процесс их производства включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, отлежку или брожение теста, натирку, формование тестовых заготовок, расстойку тестовых заготовок, выпечку, упаковывание и хранение готовых изделий. Тесто для палочек хлебных, хлебных с тмином, «Ярославских» (простых, сдобных и соленых) рекомендуется готовить безопарным способом на прессованных дрожжах или дрожжевом молоке. Тесто для сдобных и ароматных палочек рекомендуется готовить безопарным способом на предварительно активированных прессованных дрожжах. для палочек хлебных, хлебных с тмином, «Ярославских» простых, сдобных и соленых тесто замешивают в тестомесильной машине. Для приготовления теста сначала тщательно перемешивают воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растворы сахара и соли, растительное масло и другое сырье, затем постепенно засыпают муку. Замес осуществляют до получения хорошо промешанной однородной массы. Замешенное тесто направляют на отлежку, затем пропускают через натирочную/машину.                                                                                                             Разделывают тесто на специальной формующей машине. Сформованные тестовые заготовки на листах поступают на расстойку. Продолжительность расстойки при 30—400С и относительной влажности воздуха 80—90 % для палочек хлебных и хлебных с тмином — 35—60 мин, «Ярославских» — 25—30 мин. Палочки «Ярославские» допускается выпекать без расстойки. для сдобных и ароматных палочек тесто замешивают в тестомесильных машинах. Все сырье, необходимое по рецептуре, кроме муки и дрожжей, загружают в машину, тщательно перемешивают с водой, затем вносят активированные дрожжи и при перемешивании засыпают муку. После замеса тесто направляют на брожение. Продолжительность брожения для сдобных палочек 90— 120 мин, ароматных — 60—70 мин. Выброженное тесто отдельными порциями пропускают через натирочную машину и после отлежки в виде пластов направляют на формующую машину. Палочки выпекают на листах в печах с предварительной ошпаркой тестовых заготовок в течение 2—3 мин или без ошпарки. Продолжительность выпечки при температуре 200—240°С: палочек хлебных, хлебных с тмином 9 - 13 мин; сдобных, ароматных 8 - 10 мин; «Ярославских» простых, сдобных, соленых 8 - 12 мин. Классификация, ассортимент сухарных изделий. Сухарные изделия вырабатывают из пшеничной и ржаной муки. В эту группу входят сухари и хрустящие хлебцы. В зависимости от рецептуры и использования сухари подразделяют на два вида: сдобные, изготовляемые из пшеничной сортовой муки, с добавкой сахара, жира, яиц и т.д.; «Армейские» (простые) — из ржаной ц пшеничной муки на закваске или дрожжах, с добавкой соли, без дополнительного сырья. Сдобные сухари пользуются устойчивым спросом наряду с другими сдобными хлебобулочными изделиями. Они представляют собой хрупкие изделия с приятными вкусом и ароматом. Простые сухари вырабатывают преимущественно для снабжения экспедиций, воинских частей и т.п. Ассортимент сдобных сухарных изделий включает десятки наименований. Из муки высшего сорта вырабатывают сухари: сливочные — 50—55 шт. на 1 кг. В рецептуру входит (на 100 кг муки) 2 кг дрожжей, 1 кг соли, 20 кг сахара, 15 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла ц 80 яиц; ванильные — 95—100 шт. на 1 кг. В рецептуру входит (на 100 кг муки) 2,5 кг дрожжей, 1 кг соли, 22 кг сахара, 16 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 100 яиц, 0,1 кг ванилина. Из муки первого сорта вырабатывают сухари: кофейные 60— 65 шт. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц; «дорожные» — 40—45 тит. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1 кг соли, 5 кг сахара, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц. Из муки второго сорта: «Городские» — 40—45 шт. в 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц. Кроме того, из муки высшего сорта изготовляют сухари «Славянские», «Любительские», «Деликатесные» и «Детские» из муки первого сорта — «Колхозные», «Московские», «Сахарные» и др.   В связи с тем, что сухари разных сортов не всегда можно отличить по внешним признакам (кроме имеющих явные внешние особенности в размере и форме, например, «Детские выпускают малого размера — 200— 300 шт. в 1 кг, «Любительские» посыпают дробленым орехом), для определения сорта требуется установление физико-химических показателей качества. Сорт сухарей «Армейские» определяется сортом муки, из которой они изготовлены. Их подразделяют на следующие виды: сухари ржаные обойные, ржано-пшеничные обойные, сухари пшеничные из муки обойной, первого и второго сортов. Сухарные изделия имеют низкую влажность — 8— 12%, поэтому они могут сохраняться длительное Время, не изменяя качества, и обладают высокой калорийностью (сдобные сухари — до 400 ккал, «Армейские» — 308 ккал на 100 г). Сухари «Армейские» отличаются от сдобных меньшим содержанием жира, сахаров, однако они значительно превосходят их по содержанию минеральных веществ. В них содержится почти в 4 раза больше калия, в 2 раза кальция, в 2—7 раз магния, в 2—3 раза фосфора и железа. Также простые сухари содержат значительно больше витаминов группы В1, В2 и РР, что объясняется использованием низких сортов муки и хруст минеральной примеси. Производство сухарных изделий. Технология получения сдобных пшеничных сухарей. Их получают сушкой ломтей сдобного хлеба, выпеченного в виде плит разного размера и формы. Технологический процесс производства сдобных пшеничных сухарей включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление и разделку теста, выпечку сухарных плит, выдержку сухарных плит, их резку на ломти, сушку и охлаждение сухарей. Тесто для сдобных пшеничных сухарей готовят следующими способами: на густой и жидкой опаре, безопарным и на концентрированной молочнокислой закваске (КМКЗ). Влажность густой опары 40—43 %, жидкой — 64—65 %, КМКЗ— 63—65 %, теста — 29,5—39%. Чем больше в рецептуре содержится сахара и жира, тем ниже влажность теста. Продолжительность брожения густой опары 180—300 мин, жидкой 240—300, КМКЗ — 480—960, теста — 60— 120 (при опарных способах и на КМКЗ) и 90—150 мин (при безопарном способе). При выработке сдобных сухарей с большим содержанием сахара, жира, яиц эти ингредиенты вносят в тесто примерно за 20— 30 мин до конца брожения, за 25—30 мин до разделки тесто обминают 2—3 раза. При безопарном способе для обеспечения равномерной структуры пористости и улучшения хрупкости и набухаемости сухарей выброженное тесто перед разделкой дополнительно обрабатывают в шнековой камере. Разделка теста включает его деление на куски, формование заготовок для сухарных плит, расстойку сформованных заготовок, отделку расстоявшихся заготовок. Тесто, приготовленное одним из описанных способов, разделывают на машине, сформованные дольки укладывают друг к другу на движущийся лист, образуя плиту-ряд. Выпрессованный непрерывный жгут поступает на движущийся по конвейеру хлебопекарный лист и отрезается по длине листа. При формовании теста диаметр матрицы подбирают в зависимости от сорта сухарей с учетом увеличения высоты плиты за период расстойки и выпечки примерно в 2 раза, а ширины — на 10— 15 мм. Высота и ширина выпеченной плиты должны обеспечить размеры сухарей. Расстойку сформованных заготовок проводят в расстойных шкафах в течение 50—75 мин при 35—40 °С. Плиты после расстойки смазывают яичной смазкой. Кофейные сухари после яичной смазки посыпают дробленой крошкой, а любительские — орехом. Сухарные плиты выпекают в печи при 200—260 ос 15—20 мин в зависимости от сорта сухарей и марки печи.   Выдержка сухарных плит осуществляется для приведения их в состояние, оптимальное для резки. Выпеченные сухарные плитыукладывают на фанерные листы или в лотки на нижнюю корку или ребро и помещают в кулер или вагонетки, не допуская деформации плит. Через 5—24 ч в зависимости от условий производства плитыпоступают для резки на ломти. Помещение для охлаждения и выдержки плит должно быть сухим и вентилируемым. Плиты разрезают на ломти дисковыми или пилорамными машинами. Ломти вручную или механически раскладывают на металлические листы или под печи и направляют на сушку. Сухари сушат в печах при температуре 115—210 °С в течение 9—31 мин. в зависимости от вида сухарей, их рецептурного состава и размеров. Высушенные сухари охлаждают, укладывают в ящики или фасуют в пакеты или коробки вручную или автоматами. Технология производства сухарей «Армейских». Их вырабатывают из хлеба и сухарных плит. Они представляют собой ломти хлеба или сухарных плит, высушенные для придания им стойкости при хранении. Применяют сухарные плиты из пшеничной муки первого и второго сортов и хлеб следующих наименований: ржаной простой; ржано-пшеничный простой; пшеничный из обойной муки; пшеничный из муки первого и второго сортов; «Забайкальский». Технологический процесс производства сухарей «Армейских» включает приготовление теста и выпечку хлеба или сухарных плит, выдержку хлеба и сухарных плит, резку хлеба и сухарных плит на ломти, их укладку в кассеты, на листы, на под печи, сушку, охлаждение и отбраковку сухарей, упаковывание готовых изделий. При приготовлении теста для хлеба, предназначенного для выработки сухарей, используют обычные способы, принятые на производстве. Для производства ржаных и ржано-пшеничных сухарей из обойной муки тесто готовят на густых или жидких заквасках; из пшеничной муки второго сорта и обойной — опарным способом на прессованных, жидких дрожжах и их смеси; из пшеничной муки первого сорта — опарным или безопарным способом на прессованных дрожжах. Хлеб выпекаю- преимущественно в хлебопекарных формах массой 1,5—2 кг при температуре 200—250°С в течение 40—70 мин в зависимости от сорта муки и массы хлеба. Хлеб и сухарные плиты укладывают на деревянное основание с отверстиями в один ряд на нижнюю корку. Продолжительность выдержки 47—48 ч. длительность выдержки определяют при достижении хлебом или плитой свойств, оптимальных для резки. Сухарные плиты режут на ломти машинами. Нарезанные ломти хлеба сортируют и укладывают в кассеты, на листы или на под печи и направляют на сушку. Отбраковке подлежат нестандартные по размерам и поврежденные ломти. Их сушат при температуре 100— 120 °С. Продолжительность сушки в кассетах 10— 12 ч, на листах — 6—8 ч, на поду — 6—7 ч. Сухари после выхода из сушильной камеры охлаждают в вагонетках или на охладительных контейнерах. Перед упаковыванием сухари отбраковывают, при этом отбирают сухари горелые, со сквозными трещинами, с посторонними включениями, загрязненные, нестандартные по размерам. Одновременно отбраковывают сухари недосушенные. После отбраковки сухари предназначенные для упаковывания в герметичную тару (жестяные банки, пакеты), выстаивают в ящиках или бумажных мешках в течение 4—48 ч. Влажность сухарей после выстойки не должна превышать показателей влажности действующего стандарта. Технология производства хрустящих хлебцев. Технологический процесс состоит из следующих операций: подготовка сырья к производству, замес теста, брожение теста, формование и расстойка заготовок, выпечка, сушка, охлаждение и резка пластов на ломти, и последующая упаковка в пачки. Сырье подготовляют к производству по общепринятой схеме. Соль в ржаные изделия дозируют в сухом виде, для других изделий используют сахарно-солевой раствор, прессованные дрожжи предварительно растворяют в теплой воде. Тесто для хрустящих хлебцев всех наименований готовят безопарным способом в тестомесильной машине непрерывного действия. После 1 ч брожения тесто обминают. Продолжительность брожения теста 1,5—2,5 ч. Выброженное тесто направляют в воронку формовочной машины. Из воронки тесто поступает на два горизонтально расположенных металлических валка, раскатывается в тестовую ленту толщиной 3—4 мм и шириной 1500 мм и подается юза расположенный ниже ленточный конвейер, предварительно посыпанный сухарной крошкой. Сверху тестовую ленту также посыпают во избежание прилипания теста к шинам накалывающего и ножам резального механизмов. Накалывают тесто для предотвращения вздутий на поверхности хлебцев. Сформованная тестовая лента поступает под резальное устройство, оборудованное ножами для продольной и поперечной резок на квадратные плитки размером 27,5 х 27,5 см. Расстойку разрезанной тестовой ленты проводят в камере расстойки в течение 30—45 мин. Перед выпечкой поверхность тестовой ленты в некоторых случаях увлажняют водой или ошпаривают паром. Хрустящие хлебцы выпекают в туннельной печи с сетчатым подом и электрообогревом. Температура выпечки для ржаных изделий 200 - 360°С, для ржано-пшеничных — 200—290 °С. Продолжительность выпечки зависит от вида и массы изделий и составляет от 10 до 15 мин.   После выпечки плитки хрустящих хлебцев поступают на люльки конвейера сушильного шкафа, где происходит постепенное снижение температуры изделий, частичное уменьшение влажности и распределение ее в продукте. Продолжительность сушки для ржано-пшеничных изделий 30—40 мин, для ржаных — до 3,5 ч при температуре воздушной среды в сушильном шкафу 45—55 °С. Высушенные изделия охлаждают на специальном конвейере в течение 1—4 ч. За это время готовые изделия охлаждаются до температуры помещения и достигают установленной влажности. После охлаждения плитки хлебцев направляют на резальную машину, где их распиливают на части размером 12 х 5,5 см. 0,25 кг; при массе нетто от 0,25 кг и выше. Для фасования сухарных изделий должны применяться упаковочные материалы, разрешенные органами Госсанэпиднадзора для упаковки пищевых/продуктов. Лекция №8 Тема: «КАЧЕСТВО ХЛЕБА. ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ХЛЕБА. ПУТИ СНИЖЕНИЯ ЗАТРАТ В ПРОИЗВОДСТВЕ» Вопросы: 1. Качество хлеба. 2. Пищевая ценность хлеба. 3. Транспортировка хлеба. 4.Пути снижения затрат и потерь в производстве. 1. Качество хлеба. Хлеб и хлебные изделия по качеству должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов (ГОСТ). В соответствии с этими требованиями заводские лаборатории анализируют хлеб по следующим основным показателям: влажности, кислотности и пористости. Помимо оценки по технохимическим показателям хлеб подвергается балловой оценке. Наибольшая оценка реализуемой продукции — 10 баллов. Оценку по баллам под контролем лаборатории производит контроллер или лицо, его заменяющее, на основании «Положения о балловой оценке, порядке учета баллов и начислении за улучшение качества вырабатываемой продукции на хлебопекарных предприятиях». Баллы начисляются по каждому контейнеру (вагонетке) и партии готовых изделий. Для каждой группы продукции установлена своя шкала начисления баллов за форму изделия, состояние поверхности, состояние мякиша и точность массы. Форма изделий должна быть правильной, с выпуклостью верхней корки для формового хлеба, без притисков для подового хлеба, поверхность — гладкая без трещин и подрывов, окраска — равномерная, корка блестящая. Мякиш должен быть эластичным и с хорошо развитой пористостью. Балловая оценка хлеба приведена в таблице 3. Таблица 3 – Балловая оценка хлеба. Показатели качества хлеба Количество баллов весового штучного Форма 2 2 Поверхность 4 2 Состояние мякиша 2-4 2-4 Масса - 2 За каждую производственную смену подсчитывается средневзвешенная балльность, характеризующая качество всей продукции. Это служит основой для премирования бригады за высокое качество изделий. Если какая-нибудь партия по данным лабораторного анализа окажется нестандартной по физико-химическим показателям, то начисление баллов с этой партии снимается, а при подсчете средней балльности учитывается лишь масса партии, что уменьшает результат. 2. Пищевая ценность хлеба. Хлеб содержит в себе практически все питательные вещества, необ­ходимые человеку. В хлебе есть белки, углеводы, витамины группы В, минеральные соединения, например жизненно важные для организма соли кальция, железа, фосфор. Хлеб обладает редким свойством - он никогда не приедается и не когда не может надоесть людям. Хлеб - практически единственный продукт, который не теряет своей привлека­тельности и способности оставаться полезным, даже если он не используется в пищу сразу. Черствый хлеб так же может сослужить добрую службу людям. Хлебом мы почти на половину удовлетворяем потребность нашего организма в углеводах, на треть в белках, более чем на половину - витаминах группы В, солях фосфора и железа. Хлеб на 30 % покрывает нашу потребность в калориях. Ученые считают, что свойство хлеба вызывать у человека чувство насыщения за­висит от содержащейся в белковых веществах хлеба глютаминовой кислоты, играющей важную роль в процессах обмена, происходящих в организме. Этим, по мнению специ­алистов, объясняется стремление каждого голодного человека утолить голод в первую очередь хлебными продуктами. Более ста лет назад в среднем человек потреблял 1 кг хлеба в сутки, сегодня мы потребляем только 300 - 400 г, и в будущем эта цифра будет снижаться, так как растет потребление других продуктов. Однако и при таком количестве потребляемого хлеба в ор­ганизм человека часто поступает большее количество углеводов, чем требуется по нормам, разработанным в наши дни специалистами в области науки о питании. Особенно это относится к людям, занятым умственным трудом. Поэтому одной из основных задач, стоящих сегодня перед специалистами хлебопекарной промышленности, следует приз­нать повышение пищевой ценности хлебных изделий. В обычном хлебе на одну часть белка приходится шесть - семь частей углеводов, а ученые рекомендуют довести это отношение до 1:4 или 1:5. Эффективным средством повышения содержания белка в хлебе служат молоко и молочные продукты, которые при внесении их в хлеб не только повышают его пищевую ценность, но и улучшают качество, особенно вкус и аромат. В Тульской, Ивановской, Новосибирской областях, в Алтайском и Красноярском краях более 60% всего хлеба обогащается молочной сывороткой. Применение молочной сыворотки так же несколько удлиняет сроки сохранения хлеба в свежем виде. Большой эффект дает применение в хлебопечении соевой муки - ценного продукта, содержащего в 4 - 5 раз больше белка, чем пшеничная мука, и имеющего в своем составе витамины, микроэлементы и вещества, улучшающие и нормализующие жировой обмен. Хлебопекарная промышленность выпускает большое количество хлеба повышенной пищевой ценности. С соевой мукой вырабатывается хлеб амурский, батон амурский, булочки детские «Колобок», хлеб приморский и другие. Более 100 сортов хлеба обогащены различными молочными продуктами. Среди них хлеб белорусский, полесский, батоны молочные, булочки «Октябренок» и многие другие. Сегодня специалисты-диетологи рекомендуют людям, занятых физическим трудом, примерно 300 - 350 г хлеба в день, однако это количество может варьироваться в зависи­мости от возраста, вида деятельности человека, веса тела, индивидуальных особенностей организма, количества и состава других продуктов входящих в рацион питания. Для лю­дей, занимающихся спортом, физическим трудом и другими нагрузками, норма потреб­ления хлеба будет выше. Специалисты в области науки о питании рекомендуют составлять свой хлебный рацион с учетом необходимости потребления как ржаного, так и пшеничного хлеба. Что касается того, какой именно хлеб потреблять, то это главным образом дело вкуса, и для здорового человека нет ограничения в выборе хлебных изделий. 3. Транспортирование хлеба. Горячий хлеб требует заботливого ухода; при небрежном обращении он легко сминается, изменяет форму, причем ухудшаются внешний вид и пористая структура изделия. Поэтому хлеб после выпечки перед отправкой в торговую сеть направляют в хлебохранилище (экспедицию) для охлаждения, фасовки, маркировки и упаковки, если последние операции предусмотрены технологическим регламентом. На крупных хлебозаводах имеются механизированные хлебохранилища, где готовые изделия, уложенные в контейнеры, охлаждаются в конвейерных охладителях, после которых экспедируются и отправляются в торговую сеть. В процессе остывания происходит перераспределение влаги между «морфологическими» частями хлебного изделия. Часть влаги теряется в окружающую среду, влажность корки стабилизируется на уровне равновесной, влажность слоев, лежащих под коркой и в центре изделия, выравнивается. В итоге влагообмена внутри изделия » с внешней средой масса изделия уменьшается на 2-4% от массы горячего хлеба. Этот вид потерь хлеба называется усушкой. При хранении хлеб черствеет. Черствение - неизбежный физико-химический процесс, связанный со старением полимеров хлеба-денатурированных белков и клейстеризованного крахмала. Пока не удалось предотвратить черствение, но науке и практике известны многочисленные приемы его замедления. Для предотвращения плесневения хлеба хлебохранилища надо содержать в надлежащих санитарно-гигиенических условиях. Против картофельной болезни применяют различные технологические приемы, тормозящие развитие картофельной палочки, в частности, повышение кислотности полуфабрикатов. Хлебохранилища должны быть чистыми и светлыми, в них нельзя хранить- другие продукты и материалы. В холодное время года рекомендуется поддерживать температуру 10°С, а при наличии специальных охладителей хлеба — 15°С. Условия укладки, хранения и отпуска хлеба в торговую сеть установлены специальными ГОСТами, Правилами поставки хлеба в торговую сеть и Санитарными правилами содержания хлебопекарных предприятий. Хлебные изделия хранят и доставляют в торговую сеть в деревянных лотках определенных типоразмеров. Крупные изделия укладывают в транспортные лотки с решетчатым дном, а мелкоштучные изделия — в четырехбортные лотки со сплошным днищем. Хлебобулочные изделия помещают в лотки на боковую или нижнюю корку в 1— 2 ряда по высоте. Перевозка и хранение хлеба навалом не допускается. Установлены минимальные и максимальные сроки хранения хлебных изделий после выпечки на предприятии: минимальный срок в 1 час введен для всех видов изделий, кроме штучных из пшеничной муки и ржаной сеяной муки. Максимальный срок для штучных изделий из пшеничной муки и ржаной сеяной муки — 6 ч, для весовых изделий из сортовой пшеничной и ржаной сеяной муки— 10 ч и для весовых изделий из обойной муки — 14 ч. Доставка хлеба в торговую сеть осуществляется в течение суток и более интенсивно в часы торговли. Хлеб доставляется в магазины в кузовах автомашин вместимостью 0,5—2,5 т. Кузова монтируются на шасси автомобилей. Транспорт для перевозки хлеба должен иметь санитарный паспорт. Кузов ежедневно очищают и не реже одного раза в 5 дней дезинфицируют 2%-ным раствором хлорной извести. Лотки после перевозки хлеба моют горячим щелочным раствором, а затем чистой водой. 2. Пути снижения затрат и потерь в производстве. Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса - затратами и потерями. Большие затраты и потери указывают на недостатки в организации и ведении производственного процесса, устранение которых приводит к более экономному расходованию сырья. Промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий. Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков, но и значительно сократить потери. В этом случае экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству. На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть снижены установкой аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пылесосы. В последние годы большое распространение получили самовстряхивающиеся фильтры с электроприводом. Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой опаре или применение ускоренного способа снижает эти затраты до 1 %. Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин. Из изложенного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной государственным стандартом. Таким образом, предприятия в некоторой степени предохраняют себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба. Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении. Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий. Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими, полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке теста. При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не используют. При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая, сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность. Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции. Колебания во влажности теста обычно вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста. Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки I и II сортов на 2--2,5%, а ржаного--на 2,5--3%. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста. Существенное влияние на экономию муки оказывает точность работы тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не допускать отклонений в массе кусков теста от установленной. Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса устанавливается при делении теста на куски, которое выполняется задолго до окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых изделий. Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса, штучных хлебных изделий определяется не только точностью работы тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий выполнения последующих операций технологического процесса. Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебобулочных изделий. С целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи. Для снижения упека целесообразно использовать водяное опрыскивание тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи. При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять примерно 200--250 кг на 1 т продукции. Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный экономический эффект. Основными направлениями дальнейшего развития хлебопекарной отрасли являются увеличение промышленного производства хлеба и булочных изделий путем строительства новых хлебозаводов и реконструкции и перевооружения уже существующих предприятий; расширение ассортимента; улучшение качества и повышение пищевой ценности хлеба и булочных изделий. Большое внимание уделяется совершенствованию и внедрению новой техники и новых прогрессивных технологий. Лекция №9 Тема: «СЫРЬЕ КОНДИТЕРСКОГО ПРОИЗВОДСТВА» Вопросы: 1. Основное сырье для производства кондитерских изделий. 1. Основное сырье для производства кондитерских изделий. Кондитерская промышленность выпускает разнообразный ассортимент продукции, насчитывающий сотни наименований. В зависимости от технологического процесса и вида сырья кондитерские изделия подразделяются на две большие группы, в каждую из которых входит несколько подгрупп: Сахарные кондитерские изделия, шоколад и шоколадные изделия, конфеты, карамель, мармеладно-пастильные изделия, халва и восточные сладости, ирис, драже, мучные кондитерские изделия, печенье, крекеры, галеты, пряники, вафли, торты, пирожные, кексы и т. п. Сырьем для кондитерских изделий являются сахар, глюкоза и патока, мед, жиры, молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты, какао бобы, орехи, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мука, крахмал, вкусовые и ароматические вещества, химические разрыхлители и др. Сахар (сахароза). Сахар используется в виде рафинированного сахарного песка или раствора. Содержание сахарозы в сахарном песке в пересчете на сухое вещество 99,75—99,9%. Допускается использование сахарного песка с содержанием сахарозы 99,55%. Влажность сахарного песка не должна превышать 0,14%, а для бестарного хранения — 0,05%. Перспективно использование водных растворов сахара (сиропа) с содержанием сухих веществ 78—80%. С сахарных заводов целесообразно доставлять сироп в автоцистернах с обогревом. Сливают его в промежуточную емкость, в которой он хранится при температуре 80—85°С. Глюкоза. Для детского и диетического ассортимента кондитерских изделий вместо сахара (с полной или частичной его заменой) используется глюкоза. Она содержится в патоке и инвертном сиропе. На предприятия глюкоза поступает в виде кристаллического порошка белого цвета, содержит до 9% влаги и не менее 99,5% редуцирующих веществ (на сухое вещество), хранится при относительной влажности воздуха не выше 65%. Патока. Как антикристаллизатор при производстве сахарных кондитерских изделий используется патока. В производстве мучных изделий патока составляет до 2% к массе сырья. Она сообщает тесту пластичность, а готовым изделиям мягкость, рассыпчатость, способствует приобретению изделиями золотисто-желтого цвета, повышает их гигроскопичность, предохраняя от высыхания. Патока используется трех видов: карамельная низкоосахаренная марка КН, содержащая редуцирующих веществ в пересчете на сухое вещество 30—34%, карамельная (двух сортов: высшего — марки KB и I сорта —марки К1), содержащая редуцирующих веществ 34—44%, и глюкозная высоко- осахаренная марки ГВ, содержащая редуцирующих веществ 44—70%. Мед. В кондитерском производстве используется натуральный и Искусственный мед. Натуральный мед в среднем содержит влаги 18%, глюкозы 36%, фруктозы 37%, сахарозы 2%, декстринов и несахаров 4,7% (небольшое количество азотистых и минеральных веществ, органических кислот). В состав меда входят красящие вещества, ферменты, витамины. Искусственный мед представляет собой инвертный сироп, содержащий ароматические вещества. Мед широко используется при производстве пряников, восточных сладостей, начинок, халвы и т. д. Жиры. Жиры используются для изготовления многих кондитерских изделий: мучных, конфет, карамели с начинкой, шоколада, халвы. Помимо повышения пищевой ценности, жиры в большинстве изделий являются структурообразователями. В производстве мучных кондитерских изделий используется коровье масло (сливочное и топленое), в производстве конфет и ириса — сливочное масло. При изготовлении мучных кондитерских изделий используется маргарин кондитерский. В некоторые сорта кондитерских изделий, начинок для вафель и конфет добавляют гидрогенизированный жир. Кондитерский жир используется двух видов: - для конфет и шоколадных изделий и - для вафельных и прохладительных начинок. Первый вид представляет собой гидрогенизированное в специальных условиях арахисовое или хлопковое масло. Такой жир обладает повышенной твердостью, имеет температуру плавления 32—36,5°С. Второй вид жира — смесь гидрожира и кокосового масла, которого вводится не менее 40%. Температура плавления этого вида жира 26—30°С. Кондитерский жир обоих видов содержит не более 0,3% влаги и не менее 99,7% жира. Для изготовления конфет, начинок для вафель и карамели употребляют кокосовое масло. Температура плавления его 20—28°С. В застывшем виде масло имеет белый цвет. Молоко и молочные продукты. Эти продукты используются в производстве многих кондитерских изделий. Молоко коровье употребляют натуральное, сгущенное (с сахаром и без него), сухое. Используются также обезжиренное молоко (сгущенное с сахаром, сухое), сливки (свежие, сгущенные с сахаром, сухие), сметана, сыр. Яйца и яйцепродукты. В кондитерском производстве используются куриные яйца: свежие (освобожденные от скорлупы), замороженные (смеси желтка и белка или отдельно взятые) и сухие (смеси белка или желтка). Употребление других видов яиц (утиных, гусиных) не разрешается. Какао бобы. Это — основное сырье для производства шоколада и какао порошка. Товарные какао бобы получаются после ферментации и сушки семян, извлеченных из плодов. Какао бобы — зерна массой 1—2 г, состоящие из оболочки, ядра и зародыша. Оболочка какао бобов состоит из клетчатки и не представляет пищевой ценности. На ее долю приходится 12—13% от массы бобов. Сырые неферментированные какао бобы имеют высокую влажность (до 40%), светлую окраску, горький вяжущий вкус. После ферментации, при которой происходят сложные биохимические процессы, какао бобы приобретают темную окраску, развивается аромат, частично утрачивается горький вкус, теряется способность к прорастанию. В среднем из 100 кг сырых получают около 50 кг ферментированных и высушенных какао бобов. Какао бобы имеют сложный химический состав: влаги 6%, жира 48%, белковых веществ 12%, теобромина и кофеина 1,8%, крахмала 5%, глюкозы 1%, дубильных веществ 6%, пектина 2%. клетчатки 11% (в основном в оболочке), органической краски 2%, кислот свободных 1,5%, кислот связанных 0,5%, минеральных веществ 3,2%. Орехи и масличные семена. Орехи идут на изготовление конфет, начинок, халвы, шоколадных и мучных изделий. Используют их в очищенном от скорлупы и оболочек виде. Ядра орехов содержат большое количество жира, находящегося в жидком состоянии при комнатной температуре. Каждому виду орехов свойствен свой вкус и аромат. Миндаль бывает сладким и горьким. Горький миндаль ядовит и для кондитерского производства не пригоден. Сладкий миндаль поступает на фабрики очищенным от скорлупы. Ядро миндаля имеет белый или светло- желтый цвет, содержит до 7% влаги и 50—55% жира. Другим видом орехов, используемых в кондитерском производстве, являются фундук и лещинные орехи (их называют «шпанским ядром»). Фундук — плоды культивируемого кустарника. Лещинные, или лесные, орехи — плоды дикорастущих кустарников. Вкус и состав лесного ореха очень близки к вкусу и составу фундука. Зрелые ядра этих орехов заключены в твердую скорлупу. На кондитерские фабрики орехи поступают очищенными от скорлупы. Ядро ореха, покрытое тонкой темной кожицей, имеет круглую форму, белый или кремовый цвет. Поступает оно с влажностью до 9%> и содержит жира в среднем 58—67%. Фундук и лещинное ядро используются в основном для приготовления пралине. Абрикосовые сладкие ядра используются взамен миндаля. Получаются они путем очистки абрикосовой косточки от скорлупы в период переработки абрикосов. Как и у миндаля, абрикосовое ядро может быть горьким и не пригодным для использования в кондитерском производстве. Часто при переработке абрикосов смешиваются косточки, а следовательно, и ядра, различных партий абрикосов, это не гарантирует основную массу сладкого абрикосового ядра от присутствия горького. Поэтому в настоящее время использование абрикосового ядра затруднено. На предприятия ядро поступает с содержанием влаги 5—7% и жира 32—36%. Грецкий орех употребляется для приготовления марципановых масс и для добавок в виде крупки в отдельные конфетные массы. Ядро грецкого ореха используется в ограниченном количестве в связи с быстрым прогорканием его жира. При обжаривании ядро грецкого ореха приобретает неприятный вкус, поэтому для приготовления пралине не используется. Поступает ядро грецкого ореха в очищенном от скорлупы виде. В среднем оно содержит 3—4% влаги и 60—65% жира. Арахис, или земляной орех, употребляется в основном обжаренный. При использовании в сыром виде ядра подвергают специальной обработке для снижения бобового вкуса. Арахис поступает на предприятия в очищенном от скорлупы виде. В среднем он содержит 5—7% влаги и 45—48% жира. Орехи кешью поступают очищенными от оболочки, в виде ядер белого цвета, изогнутой формы. Ядро имеет сладкий вкус и специфический аромат, содержит 3—3,5% влаги и 50— 52% жира. Кунжутное семя используется для получения марципановых конфетных масс, изготовления восточных сладостей и халвы. Фруктово-ягодные полуфабрикаты. К фруктово-ягодным полуфабрикатам относятся пульпа, консервированное пюре, подварки, припасы, плоды в сиропе, сахаре, спирте. Получают их из свежих плодов на предприятиях консервной промышленности. Пульпа — свежие фрукты и ягоды в целом или нарезанном виде, законсервированные химическим способом. Пюре — протертые свежие фрукты и ягоды, законсервированные химическим способом. Фруктово-ягодное пюре должно обладать хорошей желирующей способностью, иметь соответствующую окраску, аромат, вкус и содержать сухих веществ от 8 до 10%. Пульпа и пюре являются основным сырьем для производства пастило-мармеладных изделий. Подварки — фруктово-ягодное пюре уваренное с сахаром до остаточной влажности 31%. Используются как вкусовые добавки в конфетном и карамельном производстве. Припасы — протертые ароматные фрукты и ягоды, стерилизованные в герметической таре, или уваренные с сахаром до остаточной влажности 27— 31%, или смешанные с сахаром в соотношении 1:1,5 с добавлением кислоты. Припасы употребляются для придания кондитерским изделиям натурального фруктово-ягодного вкуса и аромата. Изготавливаются они обычно из малины, клубники, черной смородины, цитрусовых. Пшеничная мука. Для производства мучных кондитерских изделий используется пшеничная мука высшего, I и частично II сорта с содержанием сырой клейковины (слабой и средней) от 28 до 36%. Мука, предназначенная для производства сырцовых пряников, заварного и слоеного полуфабриката, должна иметь сильную клейковину. Крахмал. В производстве печенья, тортов, пирожных и кексов употребляется кукурузный и картофельный крахмал. Для сахарных сортов печенья крахмала расходуется до 10% к массе муки, для затяжных сортов — до 7,5%, для тортов и пирожных — до 12—25%.Крахмал придает тесту пластичность, а готовым изделиям хорошую намокаемость и рассыпчатость. Соевая мука. Эта мука используется в виде ограниченной добавки (до 5%), главным образом при изготовлении печенья и пряников из пшеничной муки I и II сорта, а также и в производстве некоторых сортов конфет и ириса. Пищевые кислоты. К пищевым относятся винная, лимонная, яблочная, молочная кислоты. Используются они для подкисления изделий с целью придания соответствующего вкуса. Молочная кислота представляет собой 40—80%- ный раствор, остальные кислоты кристаллические. Ароматические и вкусовые вещества. Ароматические вещества придают изделиям определенные аромат и вкус. Эссенции представляют собой спиртовые, водно-спиртовые или ацетиновые растворы натуральных или синтетических душистых веществ. Эссенции поставляются однократной, двукратной и четырехкратной концентрации. Поступают они в стеклянных бутылях, упакованных в корзины или ящики. К ароматическим и вкусовым веществам относятся также вина, коньяки, спирт. Для придания кондитерским изделиям аромата шоколада и кофе применяются полуфабрикаты шоколадного производства и обжаренный молотый кофе (или приготовленный из него экстракт). Пряности. Пряности представляют собой высушенные части различных растений, содержащих большое количество эфирных масел, определяющих вкус и аромат данного вида растений. К пряностям относятся корица, гвоздика, перец душистый, перец черный, мускатный орех, кардамон, имбирь, бадьян, анис, тмин, ваниль, кориандр, шафран. Пряности используются в чистом виде или в различных смесях (сухие духи). Химические разрыхлители. Эти вещества используются для разрыхления кондитерского теста. При нагревании разрыхлители разлагаются с выделением газообразных веществ. Разрыхлители бывают щелочные (двууглекислый натрий и углекислый аммоний) и щелочно-кислотные (смесь двууглекислого натрия с кислотами или их солями). Двууглекислый натрий — NaHC03. Используется один или в смеси с другими разрыхлителями. Разложение протекает по реакции: 2NaHCO3=Na2CO3+H2O+CO2 Углекислый аммоний — (NH4)2CO3. Чаще всего этот разрыхлитель используется в смеси с двууглекислым натрием, так как имеет специфический запах аммиака, передающийся изделиям. Разложение протекает по реакции: (NH4)2CO3=2NH3+CO2+H2O Двууглекислый натрий и кислый виннокислый калий— КНС4Н4О6. Разложение протекает по реакции: NaHCO3+KHC4H4O6=KNaC4H4O6+CO2+H2O Смешивание разрыхлителей производится в соотношении 1:2,25. Двууглекислий натрий — NaHCO3 — и кислые соли пирофосфорной кислоты. Разложение протекает по реакции: 2NaHCO3+Na2H2P2O7=Na4P2O7+2CO2+2H2O Поваренная соль. Соль используется в производстве мучных кондитерских изделий как необходимая составная часть. Применяется соль экстра, содержащая 99,2% хлористого натрия и 0,05% нерастворимых в воде веществ. Лекция №10 Тема: «ПРОИЗВОДСТВО СИРОПОВ, КАРАМЕЛИ, КОНФЕТ» Вопросы: 1.Производство сиропов. 2.Производство карамели. 3.Производство конфет. 1. Производство сиропов. Глюкозный сироп чаще всего производят из кукурузы, но некоторые европей­ские производители используют в качестве сырья картофельный крахмал. После его отделения от исходного сырья крахмал путем кислотного осахаривания превра­щается в глюкозу, после чего может проводиться дополнительное ферментативное осахаривание. Кислотное осахаривание производится под давлением, а степень оса­харивания регулируется путем изменения температуры, продолжительности обра­ботки, рН и давления. В последние годы был разработан и другой способ осахарива­ния, называемый ферментно-ферментативным. Регулированию состава глюкозного сиропа способствует применение современных методов анализа. С помощью жидкостной хроматогра­фии высокого разрешения уже через 15 мин можно получить данные о составе сиро­па относительно сахаридов. Процесс производства глюкозного сиропа. Из поставляемого кукурузного зерна удаляют посторонние примеси (частицы пыли, стебли, солому и камни) с помощью просеивания и воздушного сепарирова­ния. Очищенную кукурузу вымачивают в теплой воде, содержащей двуокись серы, в течение примерно 48 ч, при этом зерно разбухает и размягчается, a S02 предотвра­щает активность микроорганизмов (кроме того, на этом этапе удаляются раствори­мые белки и минеральные соли). Затем размягченные зерна измельчают во влаж­ном состоянии, что позволяет удалить ростки, не повредив их, и в результате обра­зуется суспензия из несвязанного крахмала, клейковины, ростков и некоторого количества волокон. Ростки отделяют от этой смеси с помощью центрифуги и затем подвергают отдельной обработке для экстрагирования кукурузного масла (в на­стоящее время это масло приобретает все большую популярность в домашнем хо­зяйстве). После этого из суспензии волокон, крахмала и клейковины с помощью несколь­ких сетчатых фильтров удаляют волокна, оставляя только крахмал и клейковину. Затем на высокоскоростных центрифугах удаляется и клейковина, а оставшееся крахмальное молоко проходит дальнейшую очистку и затем автоматически сгуща­ется в ходе центрифугировании, осуществляемого в непрерывном режиме. Очищенная крахмальная суспензия (крахмальное молоко) направляется в осахариватели; первоначально в качестве осахаривателей применялись большие авто­клавы, но в настоящее время применяют преимущественно осахариватели непре­рывного действия. Очень важно, чтобы крахмал был очищен от белков еще до осахаривания, так как присутствие белка в готовом глюкозном сиропе при варке может привести к пенообразованию, что при производстве некоторых карамельных изделий крайне не­желательно. Благодаря каталитическому действию находящейся под давлением кислоты крахмал превращается в осахаривателях в декстрозу, мальтозу, мальтотриозу, мальтотетрозу, а также в разнообразные олигосахариды. Эта технология известна как традиционный метод кислотного осахаривания. В настоящее время применяют так­же кислотно-ферментативное и многоэтапное ферментативное осахаривание. При использовании кислотно-ферментативной технологии крахмальное моло­ко под воздействием кислоты подвергается частичному гидролизу до достижения требуемого декстрозного эквивалента, свидетельствующего о небольшом содержании декстрозы. Затем производится завершение гидролиза с помощью того или иного фермента (как пра­вило, используется р-амилаза, позволяющая получить мальтозную патоку). При использовании многоэтапной ферментативной технологии крахмальное зерно вна­чале проходит клейстеризацию, а затем полимерная структура крахмала распадает­ся под действием а-амилазы. С помощью различных технологий можно произво­дить многочисленные виды сиропов, обладающих различной вязкостью, степенью сладости, гигроскопичностью и сбраживаемостью. Для производства сиропов с высоким содержанием фруктозы сначала с помо­щью одной из вышеописанных технологий изготовляют сироп с высоким декстрозным эквивалентом, а за­тем его подвергают воздействию фермента изомеразы, преобразующего часть дек­строзы во фруктозу. После гидролиза все сиропы фильтруют, обесцвечивают и сгущают. Некоторые сиропы проходят дальнейшую очистку ионообменными смолами. Промышленные сорта глюкозного сиропа. Из краткого описания применяе­мых технологий становится понятно, что физико-химические свойства различных сиропов значительно отличаются, что определяет и способ их применения.С сортами глюкозного сиропа связаны и определенные торговые термины, и технологу кондитерского производства необходимо понимать их значение. Декстрозный эквивалент (ДЭ) представляет собой содержание редуцирую­щих Сахаров по сухому веществу (в %) в пересчете на декстрозу или содержание чистой декстрозы (в %), при этом полученный результат тот же, что и доля всех ре­дуцирующих Сахаров в глюкозном сиропе. Чем выше ДЭ, тем более глубокий про­цесс осахаривания, в результате чего уменьшается содержание высших углеводов и снижается вязкость. Классификация и свойства. Относительно просто классифицировать глюкозные сиропы в соответствии с их ДЭ; -   мальтодекстрин — менее 20; -  глюкозные сиропы с низкой степенью осахаривания — от 20 до 38; - глюкозные сиропы со средней степенью осахаривания — от 39 до 58; -  глюкозный сироп с дэ 42 называют «обычным» или «стандартным»; -   глюкозные сиропы с высокой степенью осахаривания — от 59 до 65; -  глюкозные сиропы с высоким содержанием фруктозы — от 75 до 96. Все эти сиропы состоят исключительно из углеводов, легко усвояемы и питательны, причем степень осахаривания в значительной степени влияет на их физические свойства.По мере возрастания степени осахаривания сиропы становятся более сладкими и менее вязкими, легче сбраживаются и обладают большей гигроскопичностью. Сиропы с меньшей степенью осахаривания обладают большей вязкостью и занимают больший объем, что задерживает кристаллизацию, и действуют как антивспениватели. Стандартным считается глюкозный сироп ДЭ 42 универсального применения. Его характеристики можно менять путем смешивания с сиропами с высокой или низкой степенью осахаривания. При бестарном хранении глюкозного сиропа ДЭ 42 его смешивание зачастую используют для производства небольших объемов рецеп­турных изделий. Для этой цели удобно использовать сухие глюкозные сиропы или мальтодекстрины. Глюкозный сироп высокой степени осахаривания (ДЭ 50) характеризуется большей сладостью вкуса и более текучей консистенцией, чем стандартный сироп, но той же способностью замедлять кристаллизацию. Повышенная текучесть может быть полезна, например, в рецептурах помадок для наполнения шоколада, предотвращая появление отеков. Глюкозный сироп с повышенным содержанием мальтозы (ДЭ 45, мальтозная патока) — это сироп, получаемый кислотно-ферментативным гидролизом; при этом используются ферменты, приводящие к образованию в основном дисахарида маль­тозы, а не декстрозы. Его сладость сравнима со сладостью стандартного сиропа ДЭ 42; он характеризуется высокой способностью удерживать влагу, малой склон­ностью к потемнению, а также нейтральным вкусом. Такой сироп бывает полезен при выпуске карамельных изделий в условиях высокой влажности. Карамельные сиропы представляют собой сахаропаточные или сахароинвертные растворы со стабильными технологическими параметрами: влажностью не выше 16%, содержанием редуцирующих веществ не выше 14%. В карамельном производстве обычно используют комбинированные сиропы, в состав которых входит не один вид сахара, а два или более. Изготовление карамельных сиропов производится непрерывными или периодическими способами. При непрерывных способах сироп изготавливается растворением сахара и патоки или сахара и инвертного сиропа на сироповарочной станции или в секционных растворителях, а при периодическом способе кислотным гидролизом с добавлением 40%-го раствора молочной кислоты - в диссуторах. Применение патоки или инвертного сиропа в карамельном производстве обусловлено их антикристаллизационными свойствами. Не представляется возможным приготовить карамельную массу без добавления антикристаллизаторов. При уваривании раствора сахара концентрация его непрерывно повышается и достигает насыщения, т.е. такого состояния, когда дальнейшее увеличение концентрации приводит к перенасыщению и выделению сахара в виде кристаллов. В связи со всем вышеперечисленным исходным сырьем для приготовления карамельного сиропа как полуфабриката для изготовления карамельной массы служат сахар и патока. 2. Производство карамели. Карамель самый доступный вид сладостей, если не брать в расчет сахар в чистом виде. Однако от этого она не становится менее вкусной и занимает достойное место среди своих собратьев. Многие карамель считают разновидностью конфет, но уверяем вас, что карамель совершенно отдельная группа кондитерских изделий. В отличие от карамели конфеты, в большинстве случаев, имеют мягкую и нежную консистенцию. Карамель - более твердая субстанция в силу того, что ее изготавливают путем уваривания сахара с патокой - основного сырья для производства карамели. Патока - это что-то вроде растопленного, жидкого сахара. Добавляя в нее ароматизаторы и другие компоненты, мы получаем карамельную массу, которая в конечном итоге, пройдя все этапы производства, из жидкого состояния превращается в привычную для нас карамельку, готовую к потреблению. Существует две основные группы, на которые можно поделить карамельное семейство - это леденцовая карамель и карамель с начинками. Карамель с начинками выпускается завернутой и открытой (без обертки), фасованной. Открытую карамель, изготовляемую обычно в форме мелкой «подушечки», «шарика» и т.п., для повышения стойкости против увлажнения и слипания глянцуют, нанося на поверхность карамели тонкий воско-жировой слой (глянец) и покрывают защитным слоем сахара-песка, какао-порошка и т.п. (обсыпка, дражирование, кондирование). Глянцованную карамель фасуют в картонные коробки (пачки) или целлофановые пакеты. Леденцовая карамель выпускается в форме параллелепипеда (с двумя прямоугольными или квадратными гранями) с поштучной заверткой («Дюшес», «Барбарис»), в виде карамельных таблеток, завернутых в тюбики, в виде штампованных фигурок (монпасье), расфасованных преимущественно в жесткие коробки. Увеличение объема производства, изменение и увеличение ассортимента обеспечиваются дальнейшим техническим оснащением кондитерских предприятий высокопроизводительным технологическим оборудованием, ускорением замены морально устаревшего оборудования, быстрейшим внедрением в производство достижений науки и техники, строительством новых и реконструкцией действующих предприятий. Карамель по объему производства среди различных видов кондитерских изделий занимает одно из первых мест. Качество карамели во многом зависит от режима приготовления сахарного сиропа. В процессе уваривания сиропа температура может изменятся в диапазоне от 100 до 120°С, а процентное содержание сухих веществ - в пределах 80-86%. В качестве основного сырья для производства карамели используют сахар-песок, патоку, пищевые кислоты, красители, эссенции. Для приготовления начинок используют фруктово-ягодные полуфабрикаты, орехи, мед, какао-продукты, жиры, молочные продукты, кофе, вина и спиртовые напитки. К нетрадиционным видам сырья относят вторичные молочные продукты (натуральные молочные сыворотки), фруктово-ягодные и овощные порошки, основы из сушеных плодов и ягод, концентрированные фруктовые и ягодные соки, виноградное сусло, продукты экструдированных и взорванных круп, порошковые сахаропаточные полуфабрикаты. При производстве карамели используют экстракты. Это сложные комплексы различных веществ: эфирных масел органических кислот, полифенолов, полисахаридов, минеральных веществ и алкалоидов. Также используют натуральные эфирные масла шалфея, аниса, мяты. Технологический процесс приготовления карамели состоит из ряда стадий: приготовление карамельных сиропов, получение карамельной массы, приготовление начинок, формование, охлаждение, защита поверхности карамели, завертка, фасовка, упаковка. Карамель по объему производства среди различных видов кондитерских изделий занимает одно из первых мест. Карамельная масса при температуре свыше 100°С представляет собой вязкую прозрачную жидкость. По мере снижения температуры вязкость ее значительно возрастает. Масса приобретает пластичность при температуре 70-90°С. При этих температурах она хорошо формуется. При дальнейшем охлаждении ниже 50° С карамельная масса превращается в твердое стекловидное тело. Технологический процесс приготовления карамели состоит из следующих стадий: приготовление сиропа; приготовление карамельной массы; охлаждение и обработка карамельной массы; приготовление карамельных начинок; формование карамели; охлаждение карамели; завертывание или отделка поверхности карамели; упаковывание. Каждая из этих стадий включает много отдельных операций, которые на разных предприятиях и при выработке карамели различных наименований выполняются по-разному. Исходным продуктом для получения карамельной массы является сахарный или карамельный сироп. Сиропом называют концентрированный (свыше 40%) раствор различных сахаров (сахарозы, глюкозы, мальтозы, фруктозы и т.д.) или их смеси в воде. Технология приготовления карамели. Карамельные сиропы температурой 90-95°С через фильтры направляются на уваривание. Получение карамельной массы - получают путем уваривания карамельного сиропа (высококонцентрированных растворов сахаров в смеси с другими углеводами) до концентрации сухих веществ 96-99%. Карамельный сироп, приготовленный тем или иным способом, с содержанием сухих веществ около 85% поступает в сборник, далее насосом подается на уваривание. Уваривание карамельного сиропа в варочном аппарате производят до содержания сухих веществ 96-99% (в зависимости от вида карамели). Процесс уваривания можно осуществить, используя для этих целей различную варочную аппаратуру. Наибольшее распространение в промышленности при уваривании карамельных сиропов до карамельных масс получили унифицированные вакуум-аппараты с отделенной вакуум-камерой и ручной или механизированной выгрузкой массы. Кроме того, на некоторых кондитерских предприятиях при изготовлении леденцовой карамели на механизированных поточных линиях уваривание сиропа осуществляется в змеевиковых колонках при атмосферном давлении. Применяемые в карамельном производстве аппараты рассчитаны на давление греющего пара 600 кПа. На малых предприятиях для приготовления карамельного сиропа используется варочные котлы, а иногда и универсальные вакуум-аппараты. Если уваривание карамельного сиропа производят без вакуума, то температура, при которой происходит удаление избыточной влаги из сиропов, будет выше, чем при уваривании под вакуумом, и составляет на выходе из аппарата 150-155°С. Конечная температура уваривания сиропа определяется также содержанием сухих веществ и рецептурой. Так, при уваривании сахаропаточного сиропа температура карамельной массы, имеющей 98% сухих веществ, на выходе из вакуум-камеры составляет 124-126°С, при уваривании сахароинвертного сиропа при прочих равных условиях температура карамельной массы будет равна 1300°С. Содержание сухих веществ в готовой карамельной массе в зависимости от того, для каких целей ее готовят, колеблется в пределах 96-99%. Обработка карамельной массы и формование карамели. Жидкая карамельная масса после выгрузки из варочных аппаратов охлаждается до температуры 85-90°С. При необходимости на этом этапе в нее вводят краситель, кислоту и эссенцию. В процессе охлаждения, который может осуществляться как в потоке, так и на охлаждающих столах (периодически) происходят изменения массы: из жидкого, текучего она переходит в вязкопластичное состояние. В таком состоянии карамельную массу подвергают обработке - перетягиванию или проминке. В зависимости от рецептуры и содержания сухих веществ в карамельной массе переход из жидкого в вязкопластичное состояние, а при дальнейшем охлаждении и в твердое состояние происходит в различных температурных интервалах. При выработке карамельной массы на механизированных поточных линиях жидкая карамельная масса поступает в воронку охлаждающей машины и далее в виде ленты толщиной 4-5 мм и шириной в зависимости от производительности охлаждающей машины от 300 до 600 мм проходит между вращающимися охлаждаемыми водой валками. Далее лента карамельной массы поступает на наклонную охлаждаемую изнутри плиту. При этом в карамельную массу из специальных дозаторов непрерывно подаются краситель, кислота и эссенция. В нижней части плиты карамельная лента специальным устройством складывается в жгут таким образом, чтобы введенные в массы ароматические, вкусовые и красящие вещества оказались внутри ленты. Скорость продвижения массы по плите около 5,5 м/мин. Для подкрашивания карамельной массы используют разрешенные органами здравоохранения красители: тартразин (желтый), энокраситель (красный), при сочетании нескольких красителей в различных соотношениях можно получить зеленые, оранжевые и другие цвета. Для подкисления карамельной массы обычно используют органические пищевые кислоты со слабой инверсионной способностью, стойкие, нелетучие, хорошо растворимые в воде (лимонная кислота, молочную, виннокаменную, яблочную. В качестве ароматических веществ при производстве карамели используются разрешенные органами здравоохранения жидкие эссенции, являющиеся спиртовым раствором натуральных эфирных масел (лимонного, мятного, апельсинового) или смеси различных сложных эфиров (синтетических). При изготовлении карамели с непрозрачной оболочкой карамельную массу после охлаждения подвергают вытягиванию с многократным складыванием на специальных тянульных машинах. После обработки массы на тянульной машине изменяется не только внешний вид массы (масса теряет прозрачность и приобретает блестящую шелковистость), но и ее структурно-механические свойства. При обработке карамельной массы в ней более равномерно распределяются введенные в нее добавки. Обычно температура карамельной массы, поступающей в обработку натянульные машины, равна 88…90оС. В процессе обработки происходит дальнейшее охлаждение карамельной массы до 80оС. При этом сильно возрастает вязкость массы. В результате вытягивания в массу попадает большое количество воздуха и образуются воздушные пузыри. При вытягивании снижается относительная плотность массы с 1,54 до 0,93 (после 7 мин. обработки). Подготовленная таким образом масса поступает в карамелеобкаточную машину, состоящую из корытообразного корпуса, внутри которого вращаются 6 рифленых конических веретен. Здесь карамельной массе придается форма усеченного конуса. Для получения карамели с начинкой на машине устанавливается начинконаполнитель, с помощью которого внутрь карамельного батона непрерывно закачивается начинка. Начинки должны иметь строго определенную температуру, поэтому их предварительно выдерживают в темперирующих машинах и перед перекачиванием в начинконаполнитель вводят ароматизирующие и вкусовые добавки. Заполнение карамельного батона густыми начинками производится при помощи специальных мембранных насосов или шнека. С целью получения карамельного жгута определенного диаметра батон пропускают через жгутовытягиватель, который состоит из трех пар вертикально установленных роликов. Каждая пара роликов образует отверстие, диаметр которого уменьшается по ходу движения жгута. Жгутовытягиватель подает карамельный жгут в формовочную машину. При этом температура карамельной массы должна быть 70-80оС. Для разделения карамельного жгута на отдельные карамельки и придания им определенной формы применяют различные способы формования карамели, наиболее распространенным из которых является формование на цепных машинах. У этих машин рабочим органом служат цепи с ножами. Цепи могут быть режущими - для формования карамели типа подушечки и штампующими - для формования карамели разнообразной формы с рельефным рисунком на поверхности. После формования на этих машинах образуются цепочки карамелек, соединенных перемычками. Охлаждение карамели производится до температуры 35-45°С на охлаждающих устройствах типа АОК, в котором отвод теплоты осуществляется радиационно-конвективным способом, что позволяет значительно сократить время охлаждения. Обработка поверхности карамели. Для защиты поверхности карамели от увлажнения вследствие ее гигроскопичности карамель завертывают или фасуют в герметичную тару, а также обрабатывают различными способами: глянцеванием (покрытие слоем воскожировой смеси) или дражированием (нанесение слоя сахарной пудры с последующим покрытием слоем жировой смеси, обсыпкой сахаром-песком и др.). Завертка, фасовка и упаковка карамели. Завертка карамели производится на автоматах и полуавтоматах различной конструкции. Завертывание осуществляют на заверточных машинах. В зависимости от метода зажима и замыкания концов этикетки различают несколько видов завертывания. Наиболее распространенным видом является заделка концов этикетки закручиванием - «в перекрутку». Реже используют завертку с заделкой этикетки на основании складками и перекруткой свободного конца - «саше». Завернутую карамель и карамель с защитной оболочкой поверхности, расфасованную в мелкую тару, упаковывают в ящики деревянные или из гофрированного картона. Карамель следует хранить в чистых, сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18°С и относительной влажности воздуха не более 75%. Из доброкачественных отходов карамельного производства изготавливают сиропы, используемые при приготовлении отдельных начинок и инвертного сиропа. Приготовление начинок. Начинки в карамельном производстве должны удовлетворять следующим требованиям: не портиться при хранении, не кристаллизоваться, иметь достаточную вязкость. Стандартом предусмотрены следующие виды начинок: фруктовые, ликерные, медовые, помадные, молочные, марципановые, сбивные, ореховые и др. Фруктовые начинки. Процесс получения начинки включает подготовку фруктово-ягодной части сырья, дозирование и смешивание компонентов (пюре, сахар, патока) и уваривание. Подготовленная в смесителе рецептурная смесь, в которую входят сахаропаточный сироп и фруктовое пюре поступает в варочный аппарат. Уваренная начинка сливается в темперирующую машину. Оттемперированная начинка подается на участок формования карамели. Излишняя начинка возвращается в темперирующую машину. Помадные начинки. Помадную массу получают путем сбивания при охлаждении сахаропаточного сиропа. Сбивные начинки. Эти начинки представляют собой массу пенообразной структуры, в которой сахарный сироп сбивают с яичным белком или др. пенообразователями и вкусовыми и ароматическими компонентами рецептуры. При изготовлении предварительно готовят сбитую на белках массу, в которую постепенно небольшими порциями вводят сахаропаточный сироп. Температура сиропа не должна превышать 80° С. В приготовленную таким образом массу вносят вкусовые и ароматические добавки и затем еще непродолжительное время сбивают. Переработка отходов. На кондитерских фабриках чаще всего эти отходы растворяют и на их основе получают сиропы с массовой долей сухих веществ 80-82%. Продолжительность растворения не должна превышать 30 мин. Этот сироп после отстаивания и фильтрования используют, как правило, при варке фруктовых и других начинок. Технохимический контроль производства карамели. Продукцию высокого качества можно выпустить только при соблюдении всех технологических режимов производства и оперативном исправлении всех возможных отклонений. Для такого оперативного исправления возможных отклонений от оптимального технологического режима нужна постоянная оперативная информация о ходе технологического процесса. Такую информацию дает служба технохимического контроля на основе проводимых систематических анализов и показаний контрольно-измерительных приборов. Контролируют все стадии производства, начиная от поступления сырья и кончая выходом готовой продукции. Качество сырья и материалов контролируют не только в момент поступления, но и периодически при продолжительном хранении на складах. Одной из главных задач, стоящих перед службой технохимического контроля, является контроль хода технологического процесса производства. Постоянно проверяют все химические и физические изменения, происходящие в сырье и полуфабрикатах на всех стадиях технологического процесса. При этом контролируют параметры технологического процесса, такие как температура, влажность, продолжительность обработки в отдельных аппаратах и т.п. Большое значение имеет контроль за точностью дозировки отдельных видов сырья и полуфабрикатов в соответствии с рецептурными нормами. Даже незначительные систематические отклонения в дозировке могут значительно повлиять на качество продукции, а также на экономические показатели работы предприятия. Например, при систематическом увеличении нормы введения дорогостоящих пищевых кислот себестоимость продукции значительно повысится, или при систематическом отклонении от нормы расхода шоколадной глазури может намного снизиться качество изделий, или это отрицательно повлияет на экономические показатели работы всего предприятия. Влияние рецептуры и влажности карамельной массы на ее качество. Большое значение в карамельном производстве имеет вязкость жидкой и пластичность несколько охлажденной карамельной массы. Высокая вязкость способствует поддержанию карамельной массы в аморфном состоянии, так как чем выше вязкость, тем меньше она подвержена кристаллизации - засахариванию. Вязкость и пластичность карамельной массы зависят от температуры, массовой доли сухих веществ (влажности) и рецептуры - соотношения патоки и сахара. Вязкость карамельной массы, приготовленной с патокой, много выше вязкости ее, приготовленной на инвертном сиропе. Чем выше массовая доля сухих веществ в карамельной массе, тем выше ее вязкость. В связи с этим рекомендуется для получения карамельной массы с оптимальными технологическими свойствами уваривать ее до различной влажности в зависимости от количества введенной по рецептуре патоки. Линия производства карамели марки КР-3170. Назначение: линия предназначена для производства тянутой карамели с начинкой. Устройство и принцип работы: Производство карамели тянутой с начинкой состоит из следующих основных стадий: - варка сиропа; - варка карамельной массы; - варка начинки; - подготовка карамельной массы к формованию; - формование карамели; - охлаждение карамели; - завертка или обработка поверхности карамели; - расфасовка и упаковка. Все эти стадии объединены в единый поточно-механизированный процесс. Основным сырьем для производства карамели являются: сахарный песок, патока, фруктовые и ягодные заготовки, молочные продукты, а также вода. Сахарный песок просеивают на вибрационном сите для отдаления крупных посторонних примесей. На вибрационном сите устанавливают магниты, которые задерживают примеси железа, иногда содержащиеся в сахарном песке. Сахарный песок и воду дозаторами загружают в диссутор, уваривают и в конце уваривания через дозатор добавляют патоку. Готовый карамельный сироп проходит контрольный фильтр и в зависимости от изготавливаемого ассортимента подается: а) в емкость для сиропа на участке приготовления смеси молока и сиропа, смешивается и уваривается в унифицированном вакуум - аппарате с греющей частью и выпарной частью, расположенной над температурными столами, где масса охлаждается и передается на подкаточную машину. Это в случае приготовления молочной карамельной массы. б) другую часть сиропа, возможно, подать через смеситель на туже греющую часть вакуум-аппарата и выпарную часть, расположенную над охлаждающей машиной, откуда транспортером подается на тянульную машину и далее транспортером на карамелеподкаточную машину. в) кроме того, сироп подается в емкость для сиропа начиночной станции. Сюда же из молочного бака подается молоко и при необходимости в емкость перекачивается фруктовое пюре. Смешанные в смесителе ингредиенты насосом подаются в варочную колонку и далее, через пароотделитель, в температурную машину. Оттемперированную начинку насосом перекачивают в приемную воронку начинконаполнителя. Насос начинконаполнителя непрерывно подает начинку в карамельный батон по трубке, расположенной вдоль оси карамелеподкаточной машины, вокруг которой вращается батон карамельной массы. Узкий конец карамельного батона с начинкой непрерывно оттягивается жгутовытягивателем. Откалиброванный жгут карамели направляется в карамелеформующую машину, где карамели придается определенная форма. Из карамелеформующей машины карамель в виде цепочки поступает на узкий охлаждающий транспортер, которым подается в охлаждающий шкаф. 3. Производство конфет. Конфетами называют кондитерские изделия, приготовленные на сахарной основе, разнообразные по составу, форме, отделке и вкусу, полученные из одной или нескольких конфетных масс. Ассортимент конфет насчитывает более 400 наименований. По внешнему оформлению конфеты подразделяются на: - завернутые; - незавернутые; - в капсулах или филейчиках; - коррексах из полимерных и других материалов, отформованных в фольгу или полимерные материалы. Большинство видов конфет обладают мягкой консистенцией. Это послужило причиной появления распространенного их названия "мягкие конфеты". Твердой консистенцией обладает только один вид конфет, приготовленных на грильяжной основе. В зависимости от способов приготовления и отделки конфеты подразделяют на неглазированные (без покрытия корпуса глазурью), глазированные (полностью или частично покрытые глазурью), шоколадные с начинками разнообразной формы и рельефными рисунками на поверхности (типа "Ассорти"), в сахарной пудре ("Клюква в сахарной пудре") и т.п. Неглазированную часть конфет принято называть корпусом конфет. Корпуса конфет изготовляют из следующих конфетных масс: - помадная (мелкокристаллическая масса), приготовленная из сахара и патоки, включающая различные вкусовые и ароматические компоненты (молоко, фруктово-ягодные полуфабрикаты и т.п.); - молочная (частично или полностью закристаллизованная масса), приготовленная из сахара и молока с введением сливочного масла, фруктово-ягодных полуфабрикатов и других вкусовых и ароматических компонентов; - фруктовая (студнеобразная, вязкая масса), приготовленная из сахара и фруктово-ягодных полуфабрикатов; - желейно-фруктовая (студнеобразная, упругоэластичная масса), приготовленная из сахара, патоки, студнеобразователя и фруктово-ягодного полуфабриката; - желейная (студнеобразная, упругоэластичная масса), приготовленная из сахара, патоки и студнеобразователя и вкусовых и ароматических компонентов; - сбивная (пенообразная масса), приготовленная из сахара, пенообразователя, студнеобразователя с введением вкусовых и ароматических компонентов (фруктово-ягодных полуфабрикатов, молока, какао-порошка и т.п); - кремовая (маслянистая сбитая масса), приготовленная из сахара, жира, ореха, шоколада и других вкусовых и ароматических компонентов; - пралиновая (тонкоизмельченная масса), приготовленная из обжаренных орехов, жира и сахара с введением сухого молока, какао-продуктов и других вкусовых и ароматических компонентов; - марципановая (пластичная, вязкая масса), приготовленная из необжаренных орехов и сахара с добавлением вкусовых и ароматических компонентов; - грильяжная (твердая, аморфная масса), приготовленная из сахара, фруктово-ягодных полуфабрикатов, включающая орехи и другие - вкусовые и ароматические компоненты; - ликерная (жидкая или частично закристаллизованная сиропообразная масса), приготовленная из сахара с введением или без введения алкогольных напитков, фруктово-ягодных полуфабрикатов и других вкусовых и ароматических компонентов; - шоколадная (тонкоизмельченная масса), приготовленная из сахара, какао-продуктов с введением молока, ореха, жира и других вкусовых и ароматических компонентов. Корпуса конфет изготовляют из одной или из двух и более конфетных масс, в качестве слоя между двумя массами или внутри двух или нескольких слоев одной массы используют вафли. Вафлями покрывают корпуса конфет или вводят вафельную крошку внутрь массы. В качестве корпусов конфет используют также орехи, заспиртованные ягоды и фрукты и т.п. Разнообразие конфетных масс и возможность их различных комбинаций послужили основой выработки широкого ассортимента различных конфет. Пищевая ценность конфетных масс имеет широкий диапазон значений. Наибольший пищевой ценностью обладают пралиновые и кремовые - более 2000 кДж на 100 г продукта, минимальное значение у фруктовях и желейно-фруктовых - всего около 1300 кДж. Значение пищевой ценности помадных, сбивных и молочных находится в интервале 1500-1600 кДж на 100 г продукта. Приготовление конфетных масс. Рассмотрим на примере приготовления обыкновенной помады и помадной конфетной массы. Помадные конфетные массы представляют собой помаду, в которую добавлены вкусовые и ароматизирующие вещества. Помада в зависимости от входящего в ее состав основного сырья и способа обработки бывает обыкновенная, молочная, крем-брюле. Составными частями обыкновенной помады являются сахар, патока и вода. В молочной помаде вместо воды содержится молоко, а в состав помады крем-брюле входит топленное молоко. Помада получается в результате специфически проведенной кристаллизации сахара по различным схемам. По одной их этих схем просеянный сахар загружается непрерывно действующим дозатором в смеситель. В него же плунжерным дозатором из расходного бака подается патока. Через непрерывно действующий дозатор в смеситель поступает вода. В смесителе получается кашецеобразная смесь сахара-песка с раствором сахара в водно-паточном растворителе малой концентрации. Смесь плунжерным насосом с регулируемой подачей подается внутрь змеевика аппарата, обогреваемого паром. За время движения по змеевику смесь нагревается, сахар полностью растворяется и образуется его концентрированный раствор в водно-паточном растворителе. Этот раствор проходит через дроссель, фильтруется через сетчатый фильтр и собирается в сборник. Из сборника раствор насосом подается в змеевиковый варочный аппарат для уваривания. Уваренный сироп поступает в пароотделитель, где отделяется выделившийся пар. Концентрированный, но ненасыщенный раствор сахара стекает через сетку в воронку помадосбивальной машины. Стекая с сетки струйками, раствор охлаждается воздухом и становится при этом перенасыщенным. В помадосбивальной машине перенасыщенный раствор энергично перемешивается лопастями, что вызывает кристаллизацию сахара. Полученная помада собирается в сборник с мешалкой и обогревом. Здесь в помаду добавляются вкусовые, красящие и ароматизирующие вещества. В результате получается помадная конфетная масса. В этом же сборнике температура массы доводится до нужной. Помаду можно получать и по другим схемам. При получении помады в рецептурную смесь вводится патока, играющая роль антикристаллизатора. Без патоки помаду получить нельзя. Минимальное количество патоки - 3% от массы сахара. Количество патоки 50% от массы сахара полностью исключает кристаллизацию сахара. Поэтому при производстве помады доля патоки берется от 5 до 25% от массы сахара. Помадосбивальная машина имеет охлаждение. В ней можно поддерживать любой режим кристаллизации. Идеальный процесс кристаллизации сахара протекает при постоянной температуре, а концентрация сахара в растворе уменьшается до получения насыщенного раствора. Конец уваривания определяют по влажности сиропа. Для получения помадной конфетной массы к помаде добавляют вкусовые, красящие, ароматизирующие вещества. Высококонцентрированный уваренный сироп при высокой температере является ненасыщенным раствором. При снижении температуры он становится насыщенным, а при дальнейшем понижении температуры может стать пересыщенным. Кристаллизация сахарозы возможна лишь из пересыщенного раствора. В пересыщенном  растворе  центры кристаллизации возникают не сразу, а по истечении определенного времени. При чрезмерно длительном времени охлаждения сиропа достигаемый коэффициент пересыщения определяется продолжительностью скрытого времени кристаллизации и, как правило, бывает небольшим. Твердая фаза имеет крупные кристаллы. Вот почему сироп перед сбиванием следует быстро охлаждать. При быстром охлаждении неперемешиваемого сиропа можно достигнуть значительной меньшей температуры и получить нужный, значительно больший коэффициент пересыщения, которому соответствуют желаемые размеры кристаллов в твердой фазе. Если сироп довольно быстро охлаждается и при этом сбивается, то начало выделения кристаллов наступает еще быстрее. Таким образом, получение помады возможно лишь из быстро охлаждаемого сиропа. При этом выделение кристаллов всегда начинается при меньшем коэффициенте пересыщения. Следовательно, при прочих одинаковых условиях твердая фаза такой помады имеет кристаллы крупнее, чем помада, приготовленная с предварительным хорошим охлаждением сиропа. Формование корпусов конфет. Формование - это процесс придания конфетам определенного внешнего вида и формы. Осуществляется двумя способами : получением конфетного пласта или жгута с последующим резанием его на отдельные изделия или непосредственным получением отдельных изделий. Конфетный пласт формуют методом размазывания или прокаткой. Формование по второму способу осуществляется методом отливки или отсадки. Отливка конфетных масс производится в формы, отштампованные в крахмале (кукурузном или рисовом). Формование размазыванием состоит из следующих стадий : подготовки конфетной массы, формование массы а пласт, выстойка пластов и их резка на отдельные изделия или корпуса (сбивные и кремовые конфетные массы). При формовании методом выпрессовывания конфетная масса выдавливается в виде жгутов через отверстия в матрицах соответствующего профиля. После охлаждения жгуты разрезают на отдельные конфеты (пралиновые и помадные массы). Разновидностью метода выпрессовывания является отсадка, при которой выдавливание массы осуществляется в вертикальной плоскости с одновременным образованием отдельных изделий (кремовые, помадные, сбивные и ореховые массы). Глазирование конфет производится для предохранения корпусов конфет от воздействия внешней среды, повышения пищевой ценности, улучшения вкуса и внешнего вида. Кондитерские массы, которыми покрывают корпуса конфет, называются глазурями. Чаще всего используются шоколадные и жировые глазури. Глазирование производится на специальных машинах, работающих следующим образом: оттемперированная глазурь подается в емкость, через щелевидное отверстие которой стекает на корпуса конфет. Нижняя сторона корпусов глазируется с помощью валиков. Излишки глазури сдуваются воздухом, поступающим из вентилятора. Глазированные конфеты охлаждаются при температуре 6...10оС 5...6 мин на транспортере в охлаждающем шкафу. Завертывание, упаковывание и хранение конфет. Конфеты завертывают, фасуют в коробки или укладывают в ящики. Значительная часть конфет выпускается в завернутом или фасованном виде. Конфеты завертывают в этикетку или фольгу, в этикетку с подверткой из парафинированной бумаги и фольги на машинах. Фасование конфет производится в пачки или коробки. Внешней тарой служат короба из гофрированного картона, дощатые и фанерные ящики. Хранят конфеты при температуре 18-20оС и относительной влажности воздуха не выше 75%. Лекция №11 Тема: «ПРОИЗВОДСТВО ШОКОЛАДА И КАКАО - ПОРОШКА, ИРИСА, МАРМЕЛАДА, МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ» Вопросы: 1.Производство шоколада и какао - порошка. 2.Производство ириса. 3. Производство мармелада. 4.Производство мучных кондитерских изделий. 1. Производство шоколада и какао - продуктов. Шоколад - это кондитерское изделие, изготовленное из какао продук­тов и сахара. Для его выработки могут также использоваться растертые и измельченные ядра орехов, сухое молоко, сухие сливки, сухие фрукты и другие добавки. Шоколад является высококалорийным изделием длитель­ного срока хранения, он отличается высокой пищевой ценностью, особым вкусом и ароматом. К какао продуктам относятся какао тертое и какао масло. Их изго­товляют из какао бобов. Какао бобы входят в состав плодов, созреваю­щих на дереве какао, произрастающем в тропической зоне земного шара. Какао бобы отличаются сложным химическим составом, куда входят: жир, белковые вещества, углеводы, алкалоиды, дубильные, минеральные вещества и другие. Самой ценной составной частью какао бобов является жир - какао масло. Какао масло обладает целым рядом свойств, не присущих известным нам жирам. Оно может длительно храниться без признаков порчи. В нем растворены многие ароматические вещества, придающие особый аромат шоколадным изделиям. При комнатной температуре какао масло нахо­дится в кристаллическом состоянии и отличается определенной твердо­стью и хрупкостью. А так как в состав шоколада входит около 1/3 какао масла, то эти свойства передаются готовым изделиям. Какао тертое - это тонко измельченная масса, полученная при размоле ядер какао бобов. В ее состав входят все химические вещества какао бо­бов. Благодаря присутствию в какао тертом дубильных веществ, органи­ческих кислот, оно отличается горьким, терпким, вяжущим вкусом, кото­рый также передается шоколаду. Вырабатывается широкий ассортимент шоколадных изделий: - шоколад обыкновенный с добавлениями и без добавлений; - шоколад десертный с добавлениями и без добавлений; - шоколад пористый с добавлениями и без добавлений; - шоколад фигурный; - шоколад с начинками; - шоколад диабетический; - шоколадная глазурь; - какао – порошок. Шоколадная глазурь, как полуфабрикат, широко используется при выработке других кондитерских изделий, особенно конфет, мармеладо-пастильных и мучных изделий. При глазировании кондитерских изделий шоколадом значительно по­вышается их пищевая ценность, изделия покрываются защитной оболоч­кой, предохраняющей их от быстрого высыхания, намокания, что способ­ствует длительному их сохранению без изменения первоначальных качеств. Кроме того, глазированные шоколадом кондитерские изделия приобрета­ют особый вкус, красивый внешний вид. Какао порошок получают из жмыха, образовавшегося при прессова­нии какао масла из какао тертого. Какао порошок используется как гото­вый продукт для получения питательного бодрящего напитка какао. Его также используют как полуфабрикат для изготовления многих начинок, глазурей, при выработке других кондитерских изделий. Переработка какао бобов в шоколадные изделия сопровождается сложными физико-химическими процессами, обусловленными химическим составом какао бобов, многократной механической и тепловой обработ­кой. Шоколадные полуфабрикаты являются высокодисперсными система­ми с сильно развитой поверхностью раздела между частичками твердой и жидкой фаз, их состояние и поведение предопределяются закономерностя­ми физической и коллоидной химии. Сорта какао бобов, их ферментация и сушка. Основным сырьем для производства шоколадных изделий являются сахар песок и какао бобы. Переработка какао бобов ежегодно увеличива­ется, потребность для кондитерской промышленности нашей страны со­ставляет около 200 тыс.т в год. Мировое производство какао бобов достигло 2,0 млн.т. Основными производителями какао бобов являются страны Африки: Гана, Нигерия, Берег Слоновой Кости, Камерун и другие. Здесь производят более 1,5 млн.т, в странах Южной Америки - 400 тыс.т и в странах Юго-Восточ­ной Азии - около 100 тыс.т какао бобов в год. По месту произрастания все какао бобы делятся на три группы: афри­канские, американские и азиатские. Часто название того или другого сор­та какао бобов совпадает с названием страны, где их культивируют. По своим качественным признакам все какао бобы подразделяются на две группы: потребительские и благородные. Первые отличаются ярко выраженным горьким, терпким и кислым вкусом. К ним относятся все аф­риканские сорта какао бобов и американский сорт Байя (Бразилия). Бла­городные сорта какао бобов отличаются выраженным вкусом и приятным ароматом. К ним относятся американские и азиатские сорта. Учитывая вкусовые особенности отдельных сортов какао бобов, при их переработке составляется смесь из разных сортов, чтобы создать опре­деленный вкус и аромат (букет) шоколада. Чтобы улучшить вкус, аромат и цвет какао бобов и отделить от них плодовую мякоть, их подвергают на плантациях ферментации и сушке. Ферментация является первоначальной стадией обработки свежих какао бобов. При ферментации происходят изменения в пульпе и семядо­лях, связанные с действием ферментов. Для ферментации свежие бобы, с приставшей к их поверхности плодо­вой мякотью, складывают в деревянные ящики, земляные ямы или насыпа­ют в кучи, сверху укрывают брезентом или слоем банановых листьев, что­бы сохранить тепло, выделяемое в процессе ферментации. Биохимические процессы при ферментации протекают прежде всего в пульпе под действием микроорганизмов, для которых пульна представляет собой питательную среду. После ферментации какао бобы подвергают сушке. Сушка может про­изводиться естественным путем (солнечная сушка) или нагретым воздухом при температуре 40°С. Во время сушки удаляется от 60 до 40 % влаги, продолжаются процессы аэробной стадии ферментации - главным образом окисление полифенолов под влиянием полифенолоксидазы, что сопровож­дается уменьшением горького и вяжущего вкуса и усилением коричневой окраски бобов. Естественная сушка на земляных площадках считается наилучшей, но при высокой относительной влажности воздуха затрудняется. Несоб­людение постоянных условий сушки не позволяет стабилизировать каче­ство товарных какао бобов. Поэтому в закупленном сырье может содер­жаться большее или меньшее количество полностью или частично фиоле­товых какао бобов, что не может не сказываться на вкусе получаемых изделий. После сушки товарные какао бобы имеют влажность 6-7 %. Таким образом, ферментация и сушка свежих бобов являются необхо­димой и важной стадией их первичной обработки, в результате которой изменяется структура, оболочка и ядро становятся более твердыми и хруп­кими, что позволяет транспортировать и складировать какао бобы. Благо­даря низкой влажности они могут храниться длительное время без призна­ков порчи. Кроме того, улучшается вкус и аромат. В ферментированных и высушенных какао бобах содержится 6-7 % влаги. После ферментации и сушки какао бобы затаривают в мешки, и в такой упаковке они поступают на фабричные склады. Преимущественно применяют тарное хранение бобов в светлых, хорошо вентилируемых по­мещениях. Склады должны быть построены из железобетона или кирпича с оштукатуренными стенами, асфальтовыми или плиточными полами и уда­лены от производственных помещений. Во время хранения какао бобов должны быть обеспечены условия со­хранения их товарных качеств, исключены порча и заражение бобов мик­роорганизмами и насекомыми-вредителями. Оптимальными условиями хранения являются температура 18-20°С и относительная влажность воздуха 70%. В таких условиях какао бобы мо­гут храниться длительное время без ухудшения качества. Приготовление какао тертого. Технологическая схема. Какао тертое является основным полуфабрикатом шоколадного производства. Оно входит в состав всех видов шоколада и шоколадной глазури. Из какао тертого прессуют какао масло, которое также является составной частью всех шоколадных изделий. От качества какао тертого зависит качество шоколадных изделий и выход какао масла при прессовании. Качество какао тертого определяется химическим составом какао бобов и способами их переработки. Тертое какао получают из какао бобов, которые предварительно под­вергают очистке от посторонних примесей, термической обработке, разде­лению на составные части и тонкому измельчению ядер бобов. Очистка и сортировка какао бобов. Поступающие на фабрики какао бобы содержат посторонние примеси в виде пыли, камешков, волокон мешковины, осколков металла и т.п., которые перед переработкой необходимо удалить. Кроме того, какао бобы бывают различных размеров, при ферментации некоторые из них слипают­ся, а при транспортировании многие ломаются. Крупные и мелкие какао бобы несколько отличаются по химическому составу, по степени фермен­тации. Для получения равномерно обжаренных какао бобов необходимо разделить их и сортировать по размерам. Обжарка какао бобов. При обжарке преследуется цель изменить структуру какао бобов, что позволит разделить их на составные части, подвергнуть тонкому размолу ядро, максимально выделить из его клеток жир. За счет протекающих в ядре какао бобов физико-химических процессов, вызванных высокой температурой, добиться значительного улучшения вкуса и аромата, а следо­вательно, обеспечить формирование вкуса и аромата в готовых шоколадных изделиях. Поэтому обжарка какао бобов является одной из важных технологических операций в производстве шоколада. Какао бобы, используемые для производства какао тертого, из кото­рого прессуют какао масло, обжаривают при более высокой температуре, чтобы добиться конечной влажности 1,2-1,5%. Повышение температуры поверхностных и внутренних слоев какао бобов способствует и значительно ускоряет протекание физических, хими­ческих, биохимических и коллоидных процессов. Кроме удаления влаги, во время обжарки происходят количествен­ные и качественные изменения практически всех составных частей какао бобов: белковых веществ, сахаров, органических кислот, дубильных к фенольных соединений, красящих веществ, жира и др. Эта изменения обус­лавливают структурные свойства оболочки и ядра, появление вкуса и аро­мата, изменение цвета какао бобов и решающим образом влияют на каче­ство готовых изделий. Перемещаясь в канале, какао бобы постепенно нагреваются. При выходе из горячей зоны сушилки температура оболочки достигает 135°С, а внутренних слоев бобов - 95-104°С, что способствует интенсивному испарению влаги. К концу обжарки влажность какао бобов снижается с 6- 8% до 2,0-2,5%. В конце обжарки влажность какаовеллы не превышает 0,2 %, что ука­зывает на полную денатурацию белковых веществ, оболочка приобретает свойства твердого, пористого, хрупкого тела, она легко отделяется от ядра и дробится. После термической обработки какао бобы необходимо как можно быстрее охладить до температуры 30-35°С. При этом прекращаются физико-химические процессы, происходящие при высокой температуре, уменьша­ется миграция какао масла в оболочку, ядро и какаовелла становятся твер­дыми и хрупкими, оболочка легко отделяется от ядра, т.е. создаются бла­гоприятные условия для получения полуфабриката какао крупки. Дробление какао бобов. Составные части какао бобов (какаовелла, ядро, росток) отличаются по физическим свойствам и химическому составу, поэтому представляют неодинаковую ценность для шоколадного производства. Обжаренные и охлажденные какао бобы при надавливании легко дро­бятся, при этом оболочка отделяется от ядра. Для разделения какао бобов на составные части применяются специальные дробильно-сортировочные машины. В зависимости от конструкции машины раздробленные части бобов разделяются на 4-8 фракций с размерами частиц от 0,75 до 8 мм. От каждой фракции частиц отделяется какаовелла. Раздробленные ядра ка­као бобов, очищенные от какаовеллы, называются в производстве какао крупкой. Получение какао тертого. Ядро какао бобов состоит из отдельных клеток, в которых содержат­ся жир, крахмальные, алейроновые (белковые) зерна и другие вещества. Клетки бывают размером от 20 до 40 мкм, а толщина стенок клеток - около 12 мкм. Какао тертое получают в результате тонкого измельчения какао круп­ки. При измельчении необходимо наиболее полно разрушить клеточную ткань и обеспечить свободный выход содержимого клеток и, в первую оче­редь, масла какао. Следовательно, для обеспечения высокого качества размола крупки необходимо, чтобы размалывающие поверхности по мере измельчения крупки постепенно сближались, и на последней стадии размо­ла расстояние между ними не превышало несколько десятков микромет­ров. При размоле крупки образующаяся масса какао нагревается выше температуры плавления какао масла, поэтому приобретает полужидкую консистенцию. Таким образом, какао тертое представляет собой суспен­зию, в которой дисперсной фазой являются измельченные частички стенок клеток, крахмальные и алейроновые зерна, а дисперсионной средой - ка­као масло. Содержание масла в какао тертом достигает 54-56 %. Вязкость какао тертого является одним из важных показателей его технологических свойств. От вязкости зависят многие процессы при даль­нейшем использовании какао тертого, особенно такие как: прессование масла какао, смешивание компонентов шоколадных масс, механическая их обработка, формование шоколада. Получение какао масла и какао порошка. Для изготовления шоколада требуются не только какао тертое, но и чистое масло какао. Его получают из какао тертого. Необходимость про­изводства какао масла и добавления его в рецептуру шоколадных масс обусловлены следующими причинами: - в шоколаде, в зависимости от сорта, содержание какао масла долж­но быть 32-36 %; - шоколадная масса, в состав которой входят сахар, какао тертое и масло какао, должна иметь полужидкую консистенцию, позволяющую подвергать ее механической обработке. Необходимые реологические свой­ства массы, такие как вязкость, текучесть, можно достигнуть только при определенном (при данной температуре) содержании в массе какао масла. Если смешать какао тертое, жирность которого в среднем 54 %, с са­харом в соотношении 1:2, то содержание какао масла в такой смеси будет не более 18 %. Отсюда вытекает необходимость добавления в шоколад­ную массу почти 20 % чистого какао масла. Поэтому часть приготовленного какао тертого расходуется на изго­товление шоколада и шоколадных изделий, а другая часть - на прессова­ние какао масла. Для отжима какао масла чаще используют какао тертое, обработан­ное щелочными реагентами. Темперирование и щелочная обработка какао тертого. Полученное в результате размола крупки какао тертое перекачивают в сборники большой емкости, оборудованные пароводяное рубашкой и мешалкой. Верхняя часть сборников связана с системой вытяжной венти­ляции для удаления выделяющихся при темперировании какао тертого водяных паров и летучих веществ. Какао тертое подвергается длительной (в течение нескольким часов) тепловой обработке при непрерывном, энергичном перемешивании и тем­пературе 85-90°С. Перемешивание препятствует расслоению массы, способствует более равномерному ее нагреванию, аэрированию, что ускоряет физико-химические процессы. При длительном перемешивании агрегаты твердых частиц, образовавшиеся в процессе получения какао тертого, разрушаются, а раз­розненные частицы равномерно распределяются в какао масле, уменышается влажность какао тертого, что способствует снижению вязкости массы. Качество и вкусовые особенности шоколадных изделий в значитель­ной степени зависят от физико-химических показателей основного полу­фабриката - какао тертого. Качество какао тертого, в свою очередь, пре­допределяется химическим составом какао бобов, режимами иx фермента­ции и обжарки, а также зависит от продолжительности темпери­рования. Прессование какао тертого. Эффективность прессования можно характеризовать выходом какао масла, который в свою очередь зависит от технологических факторов и усилия прессования. К технологическим факторам относятся физико-химические показате­ли какао тертого и технологические параметры процесса прессования. А степень сжатия какао тертого зависит от конструкции прессов. Заменители какао масла. Производство шоколада значительно усложняется тем, что масла, содержащегося в какао бобах, недостаточно для приготовления шокола­да, глазури и других изделий. Из 800 кг бобов какао, расходуемых для производства 1 т шоколада, около 500 кг требуется для получения какао масла. Поэтому вопрос о замене масла какао другим равноценным по хи­мическому составу и физическим свойствам жиром давно занимал иссле­дователей и практиков шоколадного производства. Основными поставщиками эквивалентов и улучшителей какао масла являются датская фирма «Орхус Олие» и шведская фирма «Karlshamns». Производство какао – порошка. При выгрузке из пресса температура жмыха равна около 90°С. Остав­шееся в жмыхе какао масло находится в расплавленном состоянии. Поэто­му перед дроблением и измельчением на мелкие куски жмых необходимо охладить до 35°С, в противном случае рабочие органы жмыходробилки будут замазываться продуктом. Если для прессования какао тертого используются вертикальные прес­сы, то жмых, как правило, охлаждают в помещении цеха в течение 12-18 ч, на что требуется значительная производственная площадь. При использовании горизонтальных прессов съем жмыха механизиро­ван, по виброжелобу плиты жмыха передаются в охлаждаемую камеру, где поддерживается температура воздуха 2-8°С, что сокращает время ох­лаждения до 5-6 ч. Приготовление шоколадных масс. Классификация шоколадных изделий. Шоколад в плитках отформован в виде плоских плиток массой от 4 до 300 г, завернутых в этикетку, фольгу и подвертку (или без фольги). Шоколад фигурный отформован в виде различных фигур: птиц, жи­вотных, фруктов, кедровых шишек и т.п. Чаще всего фигуры бывают по­лыми. Шоколадная глазурь - полуфабрикат, отформованный в виде блоков массой 5 кг и предназначенный для покрытия шоколадом других конди­терских изделий: конфет, пастилы, зефира, вафель, драже и других, а так­же для отделки тортов, бисквитов, пирожных. Какао порошок расфасован в картонные и жестяные коробки. Какао продукт предназначен для изготовления напитков какао. В зависимости от состава и качества обработки шоколадных масс шоколад подразделяется на две подгруппы: шоколад без начинки и шоко­лад с начинкой. К шоколаду без начинки относят: - шоколад без добавлений: десертный и обыкновенный; \- шоколад с добавлениями: десертный и обыкновенный. Изготовляются следующие виды шоколада с добавлениями: - шоколад молочный - с добавлением в шоколадную массу от 10 до 24 % сухого молока; - шоколад ореховый - с добавлением от 15 до 35% орехового ядра (цельного, дробленого или тертого); - шоколад с фруктами - с добавлением до 30 % фруктов в виде цука­тов, цедры или сухих фруктов; - шоколад с вафлями - с добавлением до 10 % вафельной крошки; - шоколад с грильяжем - с добавлением до 35 % жаренных с сахаром ореховых ядер; - шоколад со специальными добавками витаминосодержащими или с медицинскими препаратами. Изготовление шоколада с перечисленными добавлениями позволяет не только расширить ассортимент вырабатываемых изделий, отразить своеобразие потребительского вкуса, но и обогатить шоколад ценными белками, жирами, аминокислотами, витаминами и минеральными веще­ствами. Кроме того, использование различных добавлений позволяет расхо­довать на изготовление шоколада меньше импортного сырья, каким яв­ляются: какао бобы, какао масло. Однако, какие бы добавления не использовались, основными компо­нентами шоколада являются сахар, какао тертое и масло какао. Соотно­шение между ними определяется свойствами какао тертого и качеством шоколада. Какао тертое обладает выраженным горьким, вяжущим вкусом. Если к нему добавлять сахар, то горький вкус смягчается. Практикой уста­новлено, что при весовых соотношениях сахара и какао тертого, равных 2:1 (66 частей сахара и 34 части тертого какао), получается нормальный, без явно выраженного горького вкуса, шоколад. При соотношении сахара и какао тертого, равных 1:1,5 (40 частей сахара и 60 частей тертого какао), шоколад получается с ясно выражен­ным горьким вкусом. В ассортименте наших фабрик встречаются сорта шоколада с таким соотношением. Однако та­кой высокий процент продуктов какао можно считать предельным. Низший предел содержания какао тертого в шоколаде без добавлений составляет 20-25 %, в шоколаде с добавлениями 16-18 %. Масло какао является основным компонентом шоколадных масс, обеспечивающим оптимальную вязкость при механической обработке и отливке в формы. Благодаря определенному количеству масла в шоко­ладе достигаются необходимые структура и вкусовые свойства шокола­да, В соответствии с этим содержание масла какао в обыкновенных сор­тах шоколада составляет в среднем 32 %, а в десертных - 36 %. Поэтому сверх того количества масла какао, которое содержится в какао тертом, входящем в состав шоколада, в шоколадную массу при ее изготовлении вводится добавочное количество масла какао. Кроме повышенного содержания масла какао, шоколадные массы для десертных сортов шоколада подвергаются особенно тщательной ме­ханической обработке, что способствует значительному повышению дис­персности и формированию выраженного вкуса и аромата. Приготовление сахарной пудры. Для измельчения сахара песка применяются молотковые мельницы разной конструкции. Наиболее эффективное измельчение достигается на мигоомельницах. Смешивание компонентов шоколадных масс. Приготовление шоколадных масс начинается со смешивания подго­товленных массы какао с сахарной пудрой, маслом какао, ореховой мас­сой, сухим молоком и другими компонентами. Весовые соотношения меж­ду количеством какао тертого и маслом какао определяются утвержден­ным для данного сорта содержанием масла какао в готовом шоколаде и содержанием масла в тертой массе какао. Основная задача при смешивании - добиться равномерного распреде­ления разнородных но природе и свойствам компонентов, образовать однородную суспензию, в которой дисперсной фазой являются твердые частицы сахарной пудры и какао тертого, а дисперсионной средой - какао масло. Прячем, па стадии образования шоколадной массы содержание масла какао не должно превышать 28 %, а температура не выше 40°С. Вальцевание шоколадных масс. Важным показателем качества шоколадных масс является дисперс­ность, характеризующая степень измельчения твердых частиц. Размер твер­дых частиц в готовом шоколаде не должен превышать 16 мкм, однако в исходных компонентах шоколадных масс он во много раз превышает эту цифру. Так, в сахарной пудре содержание частиц размером менее 35 мкм не превышает 50 %, а в какао тертом - 90-96 %. Поэтому после смешива­ния основных компонентов дисперсность шоколадных масс будет около 60 % . Конширование шоколадных масс. Для восстановления полужидкой консистенции шоколадной массы, после вальцевания ее загружают в месильную машину, добавляют небольшое количество масла какао (около 3-4 %) и тщательно перемешивают в учение 10-20 мин при температуре 40-42°С. Такая технологическая операция называется отминкой. Конширование - это самая продолжительная по времени непрерывная механическая и тепловая обработка массы в течение 10-45 ч при темпера­туре 45-50°С - для молочных и 65-70°С - для остальных сортов шоколада. Конширование является завершающим процессом обработки шоколадных масс, в результате которого достигаются оптимальные вязкость, дисперсность, равномерное распределение твердых частиц в дисперсионной среде, формируются специфический вкус, аромат и цвет шоколада. Изменение перечисленных показателей качества шоколадных масс достигается в результате дальнейшего измельчения твердых частиц, гомогенизации и аэрации массы, непрерывного и интенсивного перемешивания, тепловой обработки. Перед завершением конширования проверяют вязкость массы, она не должна превышать 14 Па-с. Если вязкость выше указанной, ее снижают добавлением какао масла, рассчитывая его количествотак, чтобы общее содержание жира в шоколадной массе было равно минимальному рецеп­турному пределу. Формование шоколада. Темперирование шоколадных масс: после конширования шоколадные массы перекачивают в сборники, в которых при непрерывном перемешивании охлаждаются до температу­ры 45-50°С. Шоколадные массы содержат 32-36 % какао масла, способ­ного к полиморфным превращениям. Поэтому, прежде чем отформовать шоколад и избежать жирового поседения, необходимо создать такие усло­вия, при которых в какао масле образовалось бы максимальное количе­ство центров кристаллизации устойчивой формы триглицеридов. Это создает предпосылку при охлаждении отформованной массы для кристалли­зации расплавленного какао масла на образовавшихся центрах новой фазы и предопределяет структуру готового шоколада, а также сводит к мини­муму полиморфные превращения в какао масле при хранении шоколада. Жировое поседение проявляется в появлении на поверхности плиток шоколада серого налета в виде мельчайших игольчатой формы кристал­ликов нестабильных форм триглицеридов какао масла, а в изломе масса имеет зернистую структуру. Такой шоколад становится товарным бра­ком, хотя вполне доброкачественный и безвредный. Процесс жирового поседения протекает самопроизвольно, так как вызывается переходом нестабильных полиморфных форм какао масла, Рассмотренный характер охлаждения и кристаллизации какао масла предопределяет условия темперирования шоколадной массы - оно должно сопровождаться постепенным охлаждением массы до температуры 30-31°С, оптимальной для перехода триглицеридов какао масла в устойчивую форму. Формование шоколадных изделий. Шоколадные изделия формуют на специальных агрегатах, представля­ющих собой комплекс технологических машин, последовательно соединен­ных между собой системой транспортирующих устройств. В основном шоколадные изделия формуют отливкой шоколадных масс в металлические (иногда пластмассовые) формы. Для каждого вида шоколад­ных изделий предусмотрены свои специальные формы. Металлические формы внутри покрыты тонким слоем никеля и отполированы до зеркального блеска, что облегчает выборку изделий из форм и придает им красивую блес­тящую поверхность. Формы периодически моют, сушат и протирают. Из заг­рязненных шоколадной массой форм трудно извлекать изделия, а их поверх­ность получается с изъянами. Внутренняя часть форм имеет выступающие реб­ра, которые в отформованном шоколаде оставляют углубления, облегчающие деление шоколадной плитки на более мелкие куски. Формование пористого шоколада. Пористый шоколад относится к десертным сортам и отличается от обычного плиточного шоколада пористой структурой, что придает ему особый вкус. Для формования пористого шоколада используются обычные формы, как и для других сортов плиточного шоколада. В подогретые до температуры 29-30°С формы отливают порции протемперированной шоколадной массы. Формы подвергают вибрации на виб­ростоле для равномерного распределения шоколадной массы и помещают в вакуум-камеры. Вдоль камеры расположены полые трубы, по которым циркулирует холодная вода. Трубы одновременно служат и полками, на которые помещают формы. С помощью вакуум-насоса в камерах создастся разрежение (около 720 мм рт. ст.). Для контроля разрежения на каждой камере установлены ваку­умметры. В разреженном пространстве оставшиеся в шоколадной массе пузырьки воздуха расширяются, увеличивая объем массы. Поэтому в фор­мы вместимостью на 100 г шоколадной массы отливают не более 75 г. Образование пор в шоколадных плитках происходит при одновре­менном их охлаждении, так как циркулирующая в трубах вода имеет тем­пературу 5-6°С. Охлаждение способствует застыванию шоколада и уп­рочнению его пористой структуры. 2. Производство ириса. Ирис представляет собой массу, сваренную из сахара и патоки с мо­локом или продуктами, содержащими белки (соя и т. п.) с добавлением жиров, преимущественно сливочного масла и маргарина, с введением или без введения желатиновой массы. В ирисную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи тертые и дробленые, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мак, кофе, какао-продук­ты, масличные семена и т. д. Стандартом предусмотрена выработка ири­са с начинкой. В зависимости от технологии изготовления и структуры массы ирис подразделяют на пять основных типов: карамелеобразный - масса твердая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 94%; тираженный полутвердый - масса аморфной структуры, с равно­мерно распределенными в ней мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 94%; тираженный мягкий - масса мягкая, с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 91 %; полутвердый - масса вязкая, аморф­ной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 91%; тиражен­ный тягучий - масса мягкая тягучая, содержащая желатин, с равномер­ным распределением мелких кристаллов сахара, массовая доля сухих веществ не менее 90%. В зависимости от белковой основы ирис подразделяют на молоч­ный и соевый. Технология производства разных видов ириса имеет ряд особенно­стей. Однако производство всех видов состоит из следующих основных стадий: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; завертывание и упа­ковывание Подготовка к производству сахара, патоки, молока, жиров не отличается от подготовки сырья в производстве других видов кондитерских изделий. Приготовление рецептурной смеси. Этот процесс на различны предприятиях выполняют по-разному - в зависимости от используемого сырья и полуфабрикатов и применяемого оборудования. Если ирис готовят с использованием цельного молока, то его предварительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах, преимущественно периодического действия, до массовой доли сухих веществ 74—76%. При этом сахара можно непосредственно растворять в цельном молоке или вводить виде заранее приготовленного сахарного сиропа. Сахарный сироп готовят в варочных котлах периодическим или непрерывным способом специальных растворителях. Его уваривают до массовой доли сухи веществ 75-80% и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппара периодического действия. Затем засасывают предварительно подогрето в варочном котле до 60-65° С цельное молоко. Молоко вводят порции ми в процессе уваривания в три-четыре приема так, чтобы избежать бурного вспенивания. Уваривание производят под вакуумом. В кони уваривания вводят согласно рецептуре подогретое до 60-65°С и расплавленное сливочное масло. Введение патоки в конце уваривания способствует уменьшению нарастания редуцирующих веществ. Готовая рецептурная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78-80%. При изготовлении ирисной рецептурной смеси с использованием сгущенного молока процесс значительно упрощается. В смеситель или варочный котел с мешалкой заливают сахарный сироп, вводят сгущенное молоко, подогретую патоку и расплавленное сливочное масло или маргарин в соответствии с рецептурой. При необходимости такую рецептурную смесь можно несколько уварить в вакуум-аппарате. В этом случае патоку и жир вводят в конце уваривания. На крупных кондитерских фабриках создают специальные станции для получения сгущенного молока, оборудованные непрерывно действующими выпарными аппаратами. Вместо сахарного сиропа можно использовать сироп сахаропаточный, тогда патоку отдельно не вводят. Для производства ириса можно применять и сухое молоко, которое предварительно восстанавливают, растворяя его в теплой воде. Наиболее прогрессивным способом получения рецептурной смеси для ириса является непрерывный. Этот способ осуществляют в специальном агрегате непрерывного действия следующим образом. Все компоненты рецептуры (сахарный сироп, патока, сгущенное молоко, жир) закачиваются насосами-дозаторами из промежуточных сборников в емкость для обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтали расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней камере смесь интенсивно перемешивается в продолжение нескольких минут, а в нижней прогревается (томится) в течение 1 мин в тонком слое толщина 10 мм) при температуре 110-115° С. Приготовленная таким образом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, откуда поступает на уваривание. Ирисные массы получают в результате уваривания рецептурной меси. В процессе уваривания под влиянием высокой температуры про- 1сходят физико-химические изменения составных частей рецептурной меси. Удаляется значительное количество влаги, в результате чего по­вышается массовая доля сухих веществ. Значительно увеличивается вязкость, развиваются характерные вкус и аромат, масса темнеет, частично гидролизуется сахароза, денатурируются белки. Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептуре ириса, при высокой температуре взаимодействуют. Такую реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результате этой реакции получаются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашеная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании возрастает массовая доля редуцирующих веществ. Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность используемого молока. Уваривание молока с повышенной кислотностью свыше 17°  приводит к его свертыванию - коагуляции белка. Для предотвращения этого процесса и снижения его интенсивности в рецептур­ную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат аммония, кислые фосфаты, а также цитраты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается с повышением доли сахара, дисперсности кира, при сокращении продолжительности и температуры уваривания. Коагуляция белков способствует образованию нагара на теплопередающих поверхностях. В результате этого снижается коэффициент теплопроводности варочной аппаратуры, увеличивается продолжительность уваривания, снижаются производительность оборудования, качество получаемого продукта, пластичность получаемой ирисной массы, это затрудняет ее формование. В зависимости от вида ирисной массы и применяемого оборудования уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. Про­чее уваривание без вакуума можно контролировать по температуре кипения. В зависимости от требуемой массовой доли сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120-130° С. Например, при необходимости получить массу с массовой долей сухих веществ около 92% уваривание ведут до температуры порядка 122-124° С. При приготовлении ирисной массы, предназначенной для тираженных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% отходов обрезков этой же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 1,5%. Эту операцию обычно производят в варочном котле сразу при достижении заданной температуры. Перемешивание не прекращают, а отключив пар, перемешивают еще 7-10 мин. Кристаллики сахара, находящиеся в отходах, и сахарная пудра являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается - тиражится. Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет - более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты рецептуры. После перемешивания массу охлаждают до температурь 40-45°С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20-27 мм. Если уваривание про­изводилось не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппарате, уни­версальном варочном аппарате или непрерывным способом в варочной колонке, то массу кристаллизуют тем же способом в месильной машине с обогревом. Для уваривания ирисной массы используют как периодический, так и непрерывный способ. Для периодического способа уваривания используют открытые варочные котлы с мешалками, вакуум-аппараты с мешалками, универсальные вакуум-аппараты и т. п. Наиболее распространено уварива­ние ирисной массы в универсальных вакуум-аппаратах. Особенно широко эти аппараты используют на предприятиях малой и средней мощности. Аппарат состоит из двух чаш: верхней и нижней. Верхняя чаша имеет мешалку и паровой обогрев. Нижняя чаша не имеет обогрева, она соединена с вакуум-насосом, внутри чаши может быть создан вакуум. Нижняя чаша подвижна, она свободно выдвигается из-под верхней и опрокидывается. Уваривание производят в верхней чаше при переме­шивании. Рецептурную смесь уваривают до температуры 120-124°С. Затем готовую массу сливают в нижнюю чашу. Для этого нижнюю ча­шу плотно подводят под верхнюю и в ней создают вакуум. Сливное от­верстие открывают и масса засасывается в нижнюю чашу. В нижней чаше из массы под вакуумом происходит дополнительно удаление не­которого количества влаги (0,5-1,0%). В результате этого процесса тем­пература массы снижается. После этого в нижней чаше снимают вакуум (пускают воздух), отводят в сторону, а в ирисную массу вводят вкусо­вые и ароматизирующие компоненты. Затем массу направляют на охла­ждение. Таким способом уваривания можно получить ирисную массу для большинства видов ириса. На крупных механизированных предприятиях карамелеобразный и полутвердый (нетираженный) ирис производят непрерывным способом на поточно-механизированных линиях. Для изготовления поточно-непрерывным способом ириса с кристал­лической структурой, по консистенции похожего на тираженный, сконст­руирована специальная поточная линия. На этой линии ирис готовят по особой технологии. Поточная линия в основном состоит из оборудования, используемого для поточного производства карамелеобразного и полу­твердого ириса. Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структуры состоит в том, что уваренную в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе, и готовый заверну­тый ирис перед упаковыванием подвергают темперированию. Такой процесс изготовления ириса кристаллической структуры ве­дут следующим образом. Рецептурная смесь с влажностью 18—22% и массовой долей редуцирующих веществ 11-12% темперируется в по­догревателе в течение 30 мин при температуре около 95°С и перекачи­вается в змеевиковую варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 92-93% сухих веществ. После этого полученная ирисная масса по­ступает в обогреваемый паром кристаллизатор, который состоит из со­суда с мешалкой, шестеренного насоса и системы трубопроводов. Про­должительность обработки массы в кристаллизаторе 7-15 мин. При этом в массе образуются центры кристаллизации. После такой обработ­ки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования завернутый ирис направляется на темперирование при тем­пературе 40°С в течение 1-2 ч. Основой этой технологии является создание в ирисной массе цен­тров кристаллизации таким образом, чтобы она не потеряла пластично­сти и хорошо поддавалась формованию. Зарождение центров кристал­лизации в ирисной массе, являющейся пересыщенным раствором, про­исходит в результате механического воздействия на массу при перека­чивании ее шестеренным насосом и циркуляции по трубопроводам. По­сле такой обработки в кристаллизаторе ирисная масса, внутри которой образовались центры кристаллизации, остается пластичной и подается на охлаждение, формуется и завертывается так же, как и аморфная. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происходит уже после формования и завертывания. Физико-химические свойства рецептурной смеси и ирисной массы оказывают большое влияние на процесс кристаллизации. Массовая доля редуцирующих веществ ирисной массы, предназначенной для кристаллического ириса, должна быть в строго определенных пределах. Массовая доля редуцирующих веществ в уже уваренной ирисной массе должна быть более 14%, однако при массовой доле редуцирую­щих веществ более 17% кристаллизация сильно замедляется, и масса начинает прилипать к роликам формующей машины. На качество готового кристаллического ириса влияет и правильное проведение процесса темперирования уже отформованного, завернутого ириса, которое выполняют при температуре 40-42° С. В этих условиях происходит кристаллизация ирисной массы. После охлаждения оттемперированный ирис упаковывают как обычно. Формование ирисной массы для карамелеобразного и полутвердого ириса осуществляют на формующе-завертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирование жгута совмещается с резкой его на отдельные изделия, автоматическим завертыванием и охлаждением готовых изделий. Предварительно охлажден­ная ирисная масса поступает в обкаточную машину, в которой из бес­форменной массы формуется непрерывный жгут круглого сечения. Да­лее этот жгут направляется в ирисоформующе-завертывающий автомат (ИЗМ). Здесь поступающий из обкаточной машины ирисный жгут фор­муется и прокатывается двумя парами специальных роликов, приобретая при этом в сечении прямоугольную форму (12x10 мм). Из отформован­ного таким образом ирисного жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25 мм. При подаче отформованного изделия для завер­тывания вместе с ним подается заранее отрезанный листок обертки, ко­торый обтягивает поверхность изделия. Затем закручиваются концы обертки. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер. При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или с одним валом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающими­ся валками, во втором случае между вращающимся рифленым валком и горизонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между вал­ками или между валком и плитой может изменяться. Прокатывают не­сколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11-12 мм). Прокатанный пласт с рифленым рисунком на по­верхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковы­ми ножами при температуре 30-35°С в двух взаимно перпендикуляр­ных направлениях. При этом пласты не разрезают полностью, а остав­ляют неразрезанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные шту­ки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тиражения следующих порций массы. После охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание. К качеству готового ириса предъявляют следующие требования. Цвет от светло- до темно-коричневого, а для тираженного различный (белый, оранжевый, коричневый и др.). В каждой упакованной единице тон окра­ски должен быть одинаковый. Вкус и запах - ясно выраженные, характер­ные для данного наименования ириса, для тираженного тягучего с кисло­той вкус кислый. Консистенция для карамелеобразного твердая, для ти­раженного полутвердого — полутвердая, для тираженного мягкого — мяг­кая, для полутвердого - полутвердая вязкая, для тираженного тягучего - мягкая, тягучая. Для всех видов ириса масса должна быть однородной, плотной. Структура для карамелеобразного и полутвердого - аморфная, для тираженного полутвердого и тягучего - аморфная, с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, для тираженного мягкого - мелкокристаллическая, с равномерным распределением кристаллов саха­ра. Поверхность - сухая, не липкая, с ясным рисунком. Форма - разнооб­разная (прямоугольная, ромбическая и др.). Толщина от 5 до 14 мм. В ирисе нормируется влажность, массовая доля реду­цирующих веществ и жира. Значение нормативов зависит от вида ириса. Ирис выпускают завернутым и незавернутым, расфасованным, ве­совым или штучным. При этом ирис завертывают отдельными штуками или по несколько штук в тюбике, плитке, пачке и т. п. Для завертывания ириса используют этикетки, подвертку, фольгу. Как весовой, так и рас­фасованный ирис упаковывают в ящики из гофрированного картона или деревянные. Предельная масса нетто для завернутого ириса не более 15 кг, для незавернутого с обязательной укладкой - 7 кг. При укладке в ящики горизонтальные ряды и сами ящики простилают парафинирован­ной бумагой или подпергаментом так, чтобы бумага закрывала всю по­верхность ириса. Ирис следует хранить в сухих, чистых, хорошо проветриваемых скла­дах, не имеющих посторонних запахов, при температуре не выше 18° С и относительной влажности воздуха не более 75%. Ирис не должен под­вергаться воздействию прямого солнечного света. Ящики с ирисом нужно устанавливать на стеллажи. Сроки хранения ириса при соблюдении этих условий следующие: карамелеобразный и тираженный полутвердый, завернутый - 6 мес; тот же ирис, незавернутый - 5 мес. Ирис, содержащий ядра орехов, завер­нутый и незавернутый, полутвердый завернутый и незавернутый, тира­женный мягкий и тягучий - 2 мес. 3. Производство мармелада. Мармелад - это изделие желеобразной структуры, приятного кисло-сладкого вкуса, упругой консистенции. Поверхность мармелада обсыпают сахаром или глазируют шоколадной глазурью для предохранения от намокания при хранении и реализации, так как при варке мармелада образуется большое количество (до 30%) редуцирующих сахаров (глюкоза, фруктоза), которые очень гигроскопичны. В зависимости от сырья, используемого в качестве студнеобразователя, различают следующие виды мармелада: - фруктово-ягодный - на основе желирующего фруктово-ягодного пюре; - желейный - на основе студнеобразователей; - желейно-фруктовый - на основе студнеобразователей в сочетании с фруктово-ягодным пюре. В зависимости от способов формования мармелад делят на разновидности: - формовой (в том числе пат) - формуемый отливкой мармеладной массы в жесткие формы или формы, отштампованные в сыпучем продукте; - пластовый - формуемый отливкой мармеладной массы в тару; - резной - формуемый отливкой мармеладной массы с последующим резанием на отдельные изделия. Фруктово-ягодный мармелад: - формовой - небольшие фигурки (60-70 шт. в1 кг) разной формы и окраски; выпускается в коробках в виде наборов, содержащих не менее 4 сортов разной окраски и формы: Мичуринский, Летний сад, Яблочный в шоколаде. - пластовый - бруски прямоугольной формы, поверхность без отделки, реализуется весовым: Рябинушка, Клубничный, Смородиновый. - резной - кусочки прямоугольной формы, которые получают нарезанием пластов мармелада. - пат – мелкие лепешки круглой или овальной формы, полушария, горошек; обсыпаны сахарным песком: Абрикосовый, Ассорти, Фруктовый. Желейный мармелад: - формовой - мелкие изделия различной формы и окраски: Персиковый, Экзотика, Спелая дыня. - резной - Апельсиновые, Лимонные и Грейпфрутовые дольки, Улиточка, Балтика, Радуга. Желейно-фруктовый: - формовой - небольшие фигурки разных очертаний: Клубника, Малина, К чаю, Ягодка. - резной - Абрикосовый, Бодрость, Кувшинки, Урожайный. Технологические процессы производства мармелада рассмотрим на примере производства фруктово-ягодного мармелада. Процесс получения фруктово-ягодного мармелада состоит из следующих стадий: - подготовки сырья; - подготовки рецептурной смеси; - уваривание мармеладной массы; - разделки массы; - отливки формы (формовой) или лотки (пластовый); - сушки (формовой); - выстойки (пластовый); - упаковки. Подготовка сырья. Смешивают (купажируют) различные партии яблочного пюре в зависимости от качественных показателей (содержание сухих веществ, студнеобразующая способность, кислотность, цветность и др. показатели). Полученную смесь протирают через сита с отверстием диаметром не более 1 мм, купажирование производят в емкостях из нержавеющей стали, оборудованных мешалками. Кристаллические пищевые кислоты растворяют в воде в соотношении 1:1 и фильтруют через тонкую ткань или несколько слоев марли. Фильтруют и молочную кислоту, которая поступает в виде раствора обычно в концентрации 40%. Сахар протирают через сита с отверстием диаметром не более 3 мм и пропускают через магниты для удаления металлопримесей. Патоку процеживают в подогретом состоянии через фильтры с отверстием диаметром не более 2 мм. Приготовление рецептурной смеси. Рецептурную смесь получают путем смеси купажированного, протертого яблочного и ягодного пюре с сахаром-песком и патокой. Обычно соотношение пюре и сахара составляет 1:1. При изготовлении ягодных видов мармелада (сливового, ежевичного и др.) яблочному пюре без введения пюре др. видов полученную массу называют яблочной, а полученный из нее мармелад - яблочным. Предусмотренное унифицированными рецептурами количество пюре, вводимое в рецептурную смесь, корректируют по данным лабораторного анализа в зависимости от содержания в нём сухих веществ и студнеобразующей способности. Студнеобразующая способность пюре обусловливается в значительной степени качеством и количеством содержащегося в нём пектина. Для образования хорошего мармеладного студня в нём должно содержаться 0,8 - 1,2 % пектина, 65-70% сахара и 0,8-1 % кислоты (в пересчёте на яблочную). Эти соотношения могут несколько изменяться в зависимости от качества пектина, содержащегося в пюре. В связи с этим на производстве обычно оптимальное соотношение основных компонентов рецептуры уточняют путём проведения пробных варок. В рецептурную смесь кроме основных видов сырья (пюре, сахар, патока) вводят соли-модификаторы: лактат натрия или динатрийфосфат, возможно применение и других солей, например цитрата натрия и татрата натрия. При введении этих солей снижаются скорость и температура застудневания мармеладной массы, вязкость массы при уваривании. Вследствие этого при внесении солей-модификаторов возможно уваривание до более высокого содержания сухих веществ, что обусловливает значительное сокращение продолжительности сушки. В результате продолжительность всего производственного цикла изготовления фруктово-ягодного мармелада намного сокращается. Соли-модификаторы, кроме того, оказывают положительное воздействие, значительно снижая интенсивность процесса гидролиза сахарозы и в некоторой степени пектина и других веществ. При введении солей-модификаторов процесс образования редуцирующих веществ под воздействием кислоты, содержащейся в пюре, существенно замедляется. Оптимальная дозировка солей-модификаторов, вводимых в рецептурную смесь, зависит от кислотности используемого пюре. Чем выше кислотность, тем больше необходимо ввести солей-модификаторов. Соли-модификаторы вносят в рецептурную смесь непосредственно в фруктово-ягодное пюре до введения сахара. Рецептурную смесь приготовляют периодическим способом в ёмкостях, оборудованных мешалками. После введения всех компонентов массу тщательно перемешивают и подают на уваривание. Уваривание мармеладной массы. Мармеладную массу в настоящее время уваривают в змеевиковых аппаратах. Можно уваривать массу также в вакуум-аппаратах периодического действия (сферических аппаратах), а также в универсальных варочных аппаратах. Змеевиковый варочный аппарат состоит из стального корпуса (варочной колонки), внутри которого расположен медный змеевик. Внутрь цилиндра подается пар давлением 294--392 кн/м2. Рецептурная смесь влажностью 45-50% плунжерным насосом непрерывно подается в змеевик варочной колонки, где происходит уваривание. Сваренная масса с температурой 106-107°С из змеевика попадает в пароотделитель, где происходит отделение сокового пара. Мармеладная масса, приготовленная без лактата натрия, имеет влажность 38-40%, а с лактатом натрия 26-32%. Готовая масса самотеком поступает в сборник-смеситель, куда добавляются вкусовые и ароматические вещества: кислота, припасы, эссенция и красители. После тщательного перемешивания масса поступает на разливку. Сферические аппараты для уваривания мармеладной массы применяются с мешалкой и без мешалки. Их полезная емкость не должна превышать 150л. В рецептурную смесь, предназначенную для уваривания в сферическом аппарате, вводится сахара 95% от количества, предусмотренного рецептурой, остальное же количество ее добавляется в конце варки или после ее окончания. Уваривание производят при давлении греющего пара 294-392 кн/м2 (3-4 ат) и остаточном давлении 34,6-48 кн/м2 (разрежении 400-500 мм рт. ст.). Готовность сваренной массы определяется по влажности с помощью рефрактометра, а также пробой на «садку» (определение качества желе). Для этого разливают небольшое количество массы в несколько ячеек мармеладной формы и определяют скорость образования желе и его прочность. Продолжительность уваривания зависит от величины загрузки массы и влажности рецептурной смеси и составляет в среднем 15- 20 мин. Сваренную массу выгружают из вакуум-аппарата в смесители или медные котлы, куда добавляют вкусовые и ароматические вещества, а также 5--10% сахарного песка, который был исключен при составлении рецептурной смеси (так называемый «второй сахар»). Такой метод дает возможность управлять процессом студнеобразования и предотвращать выпадение пектинового студня из мармеладной массы. Преждевременное образование пектинового студня возможно при благоприятном соотношении сахара, пектина и кислоты в мармеладной массе. Уменьшение количества сахара, вводимого перед увариванием, исключает такую возможность. Благодаря введению «второго сахара» в конце или после уваривания снижается температура кипения массы и тем самым уменьшается нарастание инвертного сахара. В случае преждевременного образования студня в конце или. сразу после уваривания такой студень непригоден для дальнейшей обработки и может быть использован для приготовления подварки или повидла. При непрерывном уваривании мармеладной массы в змеевиковом аппарате с применением лактата натрия процесс идет быстро, поэтому преждевременного желеобразования пектина не бывает и нарастание инвертного сахара происходит медленно. В связи с этим нет необходимости добавлять сахар после окончания процесса. Мармеладную массу можно уваривать также в универсальном варочном аппарате. Универсальный варочный аппарат состоит из двух котлов, расположенных один над другим. Верхний котел снабжен мешалкой и паровой рубашкой. В нижней части котла имеется отверстие, соединяющее верхний котел с нижним и закрывающееся клапаном. Нижний котел не имеет парового обогрева и соединён с конденсационной установкой. Рецептурную смесь загружают в верхний котел и уваривают в течение 6-8мин при давлении пара 392-491 кн/м2 и непрерывном перемешивании до влажности 31-33%, а затем открывают клапан и перепускают массу в нижний котел. При разрежении масса дополнительно концентрируется. Сюда же добавляются вкусовые и ароматические вещества и, если требуется, сахар. Готовая мармеладная масса содержит 30-32% влаги и 13-17% редуцирующих веществ. Разливка мармелада в формы, застудневание и выборка из форм. Для разливки мармелада применяется мармеладоотливочная машина, которая производит отливку мармелада в формы и выборку его из форм после застудневания. Готовая мармеладная масса коловратным насосом перекачивается по трубе в воронку отливочного механизма и при помощи дозаторов разливается в металлические формы. Формы проходят через механический встряхиватель и поступают в камеру охлаждения, где происходит желирование мармелада. После этого формы с мармеладом передаются на нижнюю ветвь транспортера и подогреваются для облегчения выборки мармелада. Подогретые формы поступают в выборочный механизм, где мармелад пневматически выталкивается из форм на решета. На небольших предприятиях применяется еще ручная разливка. Мармелад разливают из воронок в формы, которые представляют собой плитки из белой глины с углублениями, покрытые глазурью. Применяются также металлические формы. После разливки мармелад в формах выстаивается для желирования (садки). Образование мармеладного студня происходит при температуре 70°С. При применении лактата натрия температура студнеобразования снижается до 65°С. Продолжительность застудневания колеблется в пределах 15-30 мин и зависит от количества добавляемого лактата натрия и температуры окружающего воздуха. Температура воздуха в помещении должна быть в пределах 15-20°С причем циркуляция воздуха способствует лучшему охлаждению массы и ускоряет застудневание. При неправильно составленной рецептуре и затянувшемся уваривании студнеобразования может не произойти. После застудневания мармелад выбирают из форм и укладывают на решета. Решета для укладки мармелада изготовляются из листового алюминия с отверстиями диаметром около 15 мм. Иногда применяют решета из нитяной сетки, натянутой па деревянные рамки; они менее прочны и менее гигиеничны, так как труднее поддаются мойке Сушка мармелада. Выбранный из форм мармелад имеет влажность 29-30%, рыхлую консистенцию и влажную, липкую поверхность. Для получения штучного мармелада в готовом товарном виде, т.е. в виде стойкого, транспортабельного и имеющего хороший внешний вид продукта, необходимо выбранный из форм сырой полуфабрикат подвергнуть сушке. При этом влажность мармелада доводится до 22-24%. В результате сушки на поверхности мармелада образуется тонкокристаллическая корочка, состоящая из кристалликов сахара. Корочка придает мармеладу хороший вид и является защитным покрытием, предохраняющим мармелад от намокания. 4. Производство мучных кондитерских изделий. Мучные кондитерские изделия — это пищевые продукты, для приготовления которых наряду с сахаром используется мука. К группе кондитерских изделий относят: — печенье, крекер и галеты; — пряники; — вафли; — торты и пирожные; — кексы, ромовые бабы, рулеты. Все виды мучных кондитерских изделий характеризуются высокой пищевой и энергетической ценностью. Низкая влажность этих изделий позволяет хранить их длительное время. Производство мучных кондитерских изделий состоит из следующих операций: приготовление теста, формование, выпечка, охлаждение, упаковка. Для разрыхления теста при производстве мучных кондитерских изделий дрожжи используются лишь для некоторых изделий, а в основном — химические разрыхлители (питьевая сода, углекислый аммоний). Химические разрыхлители под воздействием высокой температуры разлагаются с выделением газообразных продуктов. Печенье изготовляют из муки высшего сорта, пшеничной, а также овсяной, сахара, молока, кулинарных и топленых жиров, яиц, соли, ароматических веществ, органических кислот и химических разрыхлителей. Печенье подразделяют в зависимости от рецептуры и особенностей производства на виды: сахарное, затяжное, сдобное. Сахарное печенье — это распространенный вид мучных кондитерских изделий. Оно готовится из пластичного теста со слабой и средней клейковиной, содержание сахара 20—30%, жира — не менее 9,5%. Сахарное печенье характеризуется хрупкостью, пористостью, набухаемостью, на лицевой поверхности имеется рисунок. Это хорошо сохраняющийся пищевой концентрат. Ассортимент: - апельсиновое, лимонное, земляничное, к чаю — из муки высшего сорта; - сахарное, шахматное, дорожное, наша марка — из муки первого сорта; - новость, морковное — из муки 2-го сорта. Затяжное печенье готовят из эластично-упругого теста; содержание сахара до 20%, жира до 8%. Печенье медленно набухает в воде, более светлой окраски, имеет явно выраженную слоистую структуру (после замеса его подвергают многократной прокатке с выдержкой); на его поверхности имеются проколы. Сдобное печенье, или десертное, отличается большим содержанием сдобных добавлений — жиров, сахара, яиц, вкусовых веществ. Его готовят из муки высшего сорта, имеет небольшие размеры, бывает различной формы, с начинкой, иногда глазируют шоколадом. Печенье сдобное подразделяется на печенье песочное, песочно-отсадное, белково-сбивное, сухарики, миндально-ореховое. Печенье выемное вырезают вручную из раскатанного листа теста с помощью жестяных формочек. Печенье отсадное — отсаживают на тестовыжимной машине и выдавливают тесто через так называемые мундштуки. Печенье белково-сбивное готовят сбиванием яичных белков с сахарной пудрой и замешиванием этой массы с мукой и прочих добавлений. Миндально-ореховое печенье получают из размолотых орехов (чаще миндаля), сахара, яичного белка с добавлением муки и др. Крекер (сухое печенье) вырабатывается из пшеничной муки высшего и 1-го сорта без сахара с добавлением жира, имеет слоистую, хрупкую структуру и проколы на поверхности. Готовится крекер на дрожжах, или на дрожжах и химических разрыхлителях, или на одних химических разрыхлителях. По рецептуре и способу приготовления крекер подразделяется на три вида: 1. С жиром или с жиром и жировой прослойкой. 2. С жиром или с жиром и жировой прослойкой с добавлением вкусовых веществ (тмин, анис, сыр). 3. Без жира. Галеты — мучные кондитерские изделия сухие, прямоугольной или квадратной формы, с проколами на прверхности без добавлений сахара и жира (или с минимальным их количеством). Это продукт длительного хранения, им можно пользоваться вместо хлеба. Галеты вырабатывают простые, улучшенные (с добавлением жира) и диетические (с сахаром и жиром). Качество печенья, крекера, галет оценивают по вкусу и запаху, цвету, состоянию поверхности; рисунок четкий, отделка должна быть в соответствии с рецептурой. Стандартом нормируются физико-химические показатели: влажность печенья, массовая доля сахара, жира и др. Недопустимые дефекты печенья, крекера, галет: посторонние запахи, привкусы, включения, непромес, плесень, загрязнение изделий, заражение амбарными вредителями. Хранение. Печенье, крекер, галеты хранят при температуре 18 °С и относительной влажности воздуха 65—75%. Гарантийные сроки хранения: — для сахарного и затяжного печенья — 3 месяца; — для сдобного печенья с массовой долей жира 10% — до, 45 дней; — для крекера с массовой долей жира не более 14,3% — 3 месяца; — для галет простых, герметично упакованных — 2 года; — для улучшенных фасованных — 6 месяцев. Пряники — это мучные кондитерские изделия в основном круглой формы с выпуклой поверхностью, мягкой консистенции, обычно пряно-сладкого вкуса, содержат сахара до 45 % с жиром или без него. По способу приготовления пряники подразделяют на сырцовые и заварные. К группе пряников относят коврижки (выпеченный полуфабрикат из пряничного теста с фруктовой начинкой). Сырцовые пряники замешивают без заваривания муки на холодном сахарном или сахаро-паточном сиропе. Заварные пряники вырабатывают в три этапа: сначала заваривают муку горячим сахаро-паточным или медовым сиропом, охлаждают заварку, замешивают заварку с остальными видами сырья. Пряники заварные имеют более темный цвет, ароматнее и дольше не черствеют. Пряники выпускают различной формы, с начинкой или без начинки, глазированные шоколадом, жировой глазурью, сахарным сиропом, обсыпные сахаром и др. Качество пряников оценивают по состоянию поверхности, форме, цвету, виду на изломе, вкусу, запаху. Для каждого наименования нормируется содержание сахара, жира, щёлочность, толщина пряников и другие показатели. Недопустимые дефекты пряников — деформация, подгорелость, липкая поверхность трещины, впадины, непромес, наличие пустот, посторонние привкусы и запахи. Хранят при температуре 18°С и относительной влажности воздуха 75 %. Срок хранения сырцовых пряников от 10 до 30 дней, заварных — от 30 до 45 дней. Мучные кондитерские изделия отличаются от сахаристых тем, что в их рецептуру входит мука. Эти изделия обладают высокой калорийностью и усвояемостью, отличаются приятным вкусом и привлекательным внешним видом. Высокая пищевая ценность мучных кондитерских изделий обусловлена значительным содержанием углеводов, жиров, белков. Благодаря низкой влажности большинство изделий представляет собой ценный пищевой продукт с длительным сроком хранения. Производство всех видов мучных кондитерских изделий включает такие операции, как приготовление теста, формование, выпечка, охлаждение, упаковка, для некоторых видов — отделка. Печенье - ручные кондитерские изделия со значительным содержанием сахара и жира, с низкой влажностью, получаемые после выпечки тестовых заготовок разнообразной формы. Технологический процесс производства печенья состоит из следующих стадий: подготовки сырья, приготовления, обработки и формования теста, выпечки, охлаждения, расфасовки и упаковки. Подготовка сырья производится по общепринятым условиям. Для мучных кондитерских изделий в зависимости от вида приходится смешивать отдельные партии муки, чтобы получить муку с требуемыми качествами клейковины. Приготовление теста для разных видов печенья осуществляется по-разному. В образовании кондитерского теста главную роль играют белки пшеничной муки и другие компоненты рецептуры. Белки способны набухать в воде. Набухшая клейковина сообщает тесту определенную вязкость, эластичность и упругость. Кондитерское тесто в отличие от хлебопекарного содержит значительное количество сахара, жира, молока, яйцепродуктов. Влияние каждого компонента на набухание клейковины, а следовательно, и на образование теста и его свойства различно. Сахар ограничивает набухание белков муки, делает тесто вязким и мягким, при избытке его тесто расплывается, становится липким. Вместе с тем при отсутствии жира печенье из теста с большим содержанием сахара обладает чрезмерной твердостью. Изменяя дозировку сахара, можно изменять набухаемость клейковины и свойства теста. Сахар вводится в тесто в виде пудры, при изготовлении затяжного теста используются сахарная пудра крупного помола и мелкий сахарный песок. Жиры также уменьшают набухаемость клейковины, придавая тесту высокую пластичность. При недостатке жира или неравномерном его распределении тесто становится упругим, плохо формуется, готовые изделия приобретают повышенную твердость. Жиры вводятся в тесто в виде водно-жировой эмульсии. Крахмал повышает пластичность теста, готовые изделия приобретают хорошую намокаемость и рассыпчатость. Патока, инвертный сироп и мед повышают вязкость теста, у готовых изделий намокаемость и гигроскопичность, что увеличивает сроки хранения. Кроме этого они окрашивают печенье в золотисто-желтый цвет. Молочные продукты улучшают вкусовые свойства и повышают пластичность печенья. Яйцепродукты способствуют разрыхлению теста и эмульгированию жиров, вводимых по рецептуре. Для получения теста с необходимыми свойствами рецептурами предусмотрены определенные соотношения между всеми видами сырья. Все виды кондитерского теста разрыхляются химическим путем. В сахарное тесто вводится больше сахара и жира, чем в затяжное. Кроме рецептуры на свойства теста оказывают влияние технологические режимы замеса, особенно интенсивность механического воздействия. Сахарное тесто должно быть рыхлым, пластичным, хорошо сохранять приданную ему форму. Приобретению этих свойств способствует низкая влажность (16—17%), низкая температура теста при замесе (не выше 28°С) и малая длительность его. Вода при замесе теста вводится только для растворения компонентов (сахара, соли, разрыхлителей), поэтому набухание клейковины происходит ограниченно, при дефиците влаги. Сахарное тесто необходимо сразу направлять на формование. При длительном хранении продолжается гидратация клейковины и тесто изменяет свои свойства, переходя из пластичного состояния в упруго-эластичное. Затяжное тесто обладает упруго - эластичными свойствами. Оно плохо сохраняет приданную ему форму. Эти свойства тесто приобретает в связи с меньшим содержанием жира и сахара (по сравнению с сахарным тестом), большей влажностью (до 26%), повышенной температурой при замесе (40°С), большой длительностью замеса. Такие условия способствуют более полной гидратации клейковины. При замесе теста используется эмульсия, изготовляемая из воды и всех видов сырья, предусмотренного рецептурой, кроме муки и крахмала. В этом случае сырье подается двумя потоками (эмульсия и смесь муки с крахмалом), что облегчает работу тестоприготовительных отделений и повышает производительность машин. При изготовлении эмульсии жир должен быть равномерно диспергирован в воде. Получению стойкой эмульсии способствуют эмульгирующие вещества — лецитин яичного желтка, казеин молока, а также фосфатидные концентраты. Тесто, изготовленное на эмульсии, имеет более однородную консистенцию и лучше формуется. Эмульсию приготовляют в две стадии: сначала сырье перемешивается в воде, затем сбивается. Перемешивание производится в цилиндрическом смесителе с мешалкой, имеющей частоту вращения 70— 120 об/мин. При перемешивании происходит растворение компонентов рецептуры. Рисунок 3- Эмульсатор центробежный. Сбивание эмульсии производится в центробежном эмульсаторе (рис. 3). Смесь сырья через загрузочную воронку 1 поступает внутрь эмульсатора, в котором вращаются два диска (5, 6), разгороженных неподвижными диском 4 и кольцом 3. Диски имеют частоту вращения 1400 об/мин. Смесь при вращении дисков разбивается на мельчайшие частицы, образуя эмульсию, которая выходит через отверстие в крышке 2. Готовая эмульсия перекачивается в емкость с мешалкой, в которой выдерживается при температуре 35—38°С. Замес сахарного теста осуществляется в машинах непрерывного действия (рис. 4). Мука дозатором 1 и эмульсия подаются в камеру предварительного смешивания 2, представляющую собой цилиндрическую емкость, внутри которой расположен вал с лопастями, имеющий частоту вращения 45 об/мин. Здесь проходит первая стадия образования теста. Из камеры 2 масса поступает в горизонтальную тестомесильную камеру 3 с лопастным валом 4, имеющим частоту вращения от 11 до 22 об/мин. Для поддержания температуры служит двухсекционная водяная рубашка 5. Выход теста регулируется заслонкой 6. Вращение валам месильных камер передается от электродвигателя через коробку скоростей 7. Замес сахарного теста продолжается 16—18 мин. Готовое тесто влажностью 16—17% при температуре 25—28°С поступает на формование. Рисунок 4- Тестомесильная машина непрерывного действия. Затяжное тесто приготовляется в машинах периодического действия различной конструкции и производительности. Месильными органами являются Z-образные лопасти или валы с Т- и П-образными лопастямц. Загрузка сырья в месилку может производиться раздельно (по компонентам) или в виде заранее приготовленной эмульсии с мукой. При раздельном внесении компонентов соблюдается следующая последовательность загрузки: сахар, соль, жиры, яйцепродукты, инвертный сироп, патока, вода, молоко, мука, разрыхлители, крахмал, ароматические вещества. Вносят сырье с некоторыми интервалами для лучшего перемешивания. Замес теста влажностью 25—26% производится при температуре 35—40°С в течение 40—60 мин. Длительность замеса зависит от сорта муки и качества клейковины. Готовое затяжное тесто перед подачей на формование проходит стадию прокатки между металлическими гладкими валками прокатной майины. Прокатка производится до 14 раз, чередуясь с периодами вылеживания теста. Первая прокатка повторяется пять раз. Кусок теста, проходя между валками, превращается в пласт определенной толщины. Пласт складывают вдвое, поворачивают на 90° и вновь прокатывают между валками. Чередование прокатки и поворотов теста приводит к интенсивному воздействию на клейковину и равномерному изменению ее свойств. После первой пятикратной прокатки тесто оставляют в покое на 2—2,5 ч. В этот период происходит рассасывание внутренних напряжений, возрастает пластичность теста. Повторная прокатка производится четыре раза с чередованием поворотов и уменьшением толщины пласта до 45 мм. После второй прокатки следует второе вылеживание теста в течение 30 мин и, наконец, проводится последняя пятикратная прокатка с доведением пласта теста до толщины 10—12 мм. При последней прокатке на поверхность пласта вносят отходы теста, образовавшиеся при формовании. Далее тесто обрабатывают калибровочными валками, доводящими толщину пласта до 4—5 мм. При прокатке и вылеживании происходит уменьшение упруго-эластичных и повышение пластичных свойств теста, снижается его вязкость. Обработанное таким образом тесто хорошо формуется, изделия получаются с гладкой поверхностью, слоистой структуры, обладают хорошей набухаемостью и низкой плотностью. Все это улучшает вкусовые свойства. Формование сахарного и затяжного теста осуществляется различными методами, учитывающими свойства этих видов теста. Риcунок 5- Схема ротационной формующей машины. Сахарное тесто формуется прокаткой на ротационных машинах (рис. 5). Тесто подается в загрузочный бункер 1, внутри которого расположена защитная крыльчатка 2, регулирующая подачу теста к формующему механизму. Формующий механизм состоит из двух соприкасающихся барабанов: формующего (3), на поверхности которого находятся выгравированные гнезда форм с рисунком, и питающего (4), на поверхности которого имеются продольные рифы. При вращении барабанов навстречу один другому происходит впрессовывание теста в формы. Избыток теста счищается ножом 5, лезвие которого плотно прижато к поверхности формующего барабана двумя пружинами. В нижней части формующий барабан входит в соприкосновение с движущимся тканевым транспортером 6. В результате более высоких сил адгезии между тестом и тканью тестовые заготовки переходят на транспортер 6. Натяжение и прижим транспортерной ленты регулируются роликом 7. Транспортер огибает ножевидную планку 10, создающую острый угол перехода ленты, в результате чего тестовые заготовки переходят на металлические трафареты 8 движущегося цепного транспортера 9 печи. Многие современные печи оснащены ленточными металлическими транспортерами. В этом случае тестовые заготовки переходят с транспортера 6 прямо на ленту пода печи. Затяжное тесто формуется методом штампования. Штампующий механизм состоит из матрицы с заостренными кромками, внутри которой движется пуансон, выполненный в виде пластин с нанесенной гравировкой. Пуансон имеет металлические шпильки, прокалывающие тестовую заготовку. На формование затяжное тесто поступает непрерывно в виде гладкой тестовой ленты. Штампующий механизм совершает сложное движение. При опускании на тестовую ленту штамп некоторое время движется вместе с ней в горизонтальном направлении, затем поднимается вверх и возвращается в исходное положение, и цикл вновь повторяется. В момент формования пуансон, прижимаясь к тестовой ленте, наносит рисунок и делает проколы, а матрица вырубает тестовые заготовки. Проколы тестовых заготовок необходимы для удаления влаги и газов при выпечке во избежание вздутия изделий. Отформованные заготовки теста выталкиваются из форм пуансоном и остаются на движущейся ленте. Остатки теста после формования в виде дырчатой полосы подаются возвратным транспортером к вальцовым машинам на последнюю прокатку теста. Выпечка печенья является важнейшей технологической стадией, превращающей тесто в готовое изделие. Во время выпечки удаляется избыточная влага и происходят физико-химические и коллоидные процессы. Выпечка характеризуется переносом тепла и влаги в коллоидных капиллярнопористых материалах под влиянием высокой температуры. Тестовая заготовка нагревается с поверхности быстрее, чем внутри. При постоянной температуре газовой среды в пекарной камере наблюдается значительная разность в температуре между наружными и внутренними слоями изделий. Влагообмен между тестом и газовой средой пекарной камеры обусловлен этим температурным градиентом. Влажность изделия уменьшается в результате испарения влаги. Удаление влаги из поверхностных слоев может происходить до определенного предела, выше которого наблюдается резкое возрастание температуры, приводящее к обугливанию печенья. Режим выпечки характеризуется тремя периодами удаления влаги из теста. В первом периоде происходит интенсивный прогрев теста, зависящий от температуры и относительной влажности газовой среды пекарной камеры. Процесс интенсивного обезвоживания поверхностных слоев сопровождается денатурацией белков, набуханием, частичной клейстеризацией крахмала, образованием пористой структуры тестовой заготовки. Объем тестовых заготовок увеличивается в связи с выделением газообразных продуктов, образующихся в результате разложения химических разрыхлителей. Зона испарения влаги находится у поверхности изделия. Во втором периоде удаление влаги в результате испарения протекает с постоянной скоростью. Зона испарения перемещается в глубь изделия. В третьем периоде выпечки зона испарения достигает центральных слоев и влагоотдача замедляется. В этот период начинается удаление связанной влаги - процесс сушки. Для каждого вида теста устанавливается соответствующий режим выпечки, учитывающий оптимальные условия тепломассообмена в пекарной камере и позволяющий более экономично вести процесс. Печенье выпекается в течение 4— 5 мин при температуре в первом периоде до 160°С и относительной влажности паровоздушной среды 60—70%, во втором периоде до 350—400°С и в третьем периоде до 250°С. При выпечке происходит образование капиллярнопористой структуры, уменьшение количества нерастворимого крахмала за счет образования растворимого крахмала и декстринов, придающих блеск поверхности изделий. Происходит частичная карамелизация сахаров, появляется характерная окраска изделий, уменьшается количество жира. Выпечка производится в печах различной конструкции. Наиболее распространенными являются газовые одноленточные печи (рис. 4), выпечка в которых осуществляется непосредственно на движущейся металлической ленте 1 или на металлических трафаретах, устанавливаемых на цепной транспортер. Пекарная камера 2 обогревается 72 газовыми горелками, расположенными по зонам выпечки. Температура регулируется включением или отключением горелок и подачей газа. Ленточный транспортер печи проходит через охлаждающую камеру 3, в которой печенье охлаждается. Влажность сахарного печенья 5%, затяжного 7%. Охлаждение печенья производится в две стадии. При выходе из пекарной камеры температура поверхностных слоев печенья составляет 118— 120°С, изделия мягкие и не снимаются с ленты. Вначале печенье охлаждают до 65—-70°С. При этой температуре оно затвердевает и отстает от поверхности ленты или трафаретов. Затем печенье охлаждается до 30—35°С. При такой температуре его можно укладывать и завертывать. При охлаждении происходит дополнительная потеря влаги изделиями, что может привести к заниженной влажности готовых изделий. Поэтому охлаждение необходимо проводить быстро. Для этой цели используются охлаждающие транспортеры, закрытые со всех сторон деревянным или металлическим коробом, внутрь которого вентиляторами подается охлаждающий воздух. Продолжительность охлаждения зависит от температуры и скорости воздуха. Высокие температуры охлаждения приводят к длительному охлаждению и большой потере влаги. Низкие температуры вызывают растрескивание поверхности изделий. Оптимальными режимами охлаждения считаются температура воздуха 20—25°С и скорость движения 3—4 м/с. Охлажденное печенье поступает на упаковку. Перечисленные выше технологические процессы осуществляются на непрерывных поточных линиях. Сахарное печенье изготовляется на поточно - механизированных линиях (рис. 5). Все сырье, поступающее на приготовление сахарного теста, кроме муки и крахмала, смешивается в смесителе /, затем проходит эмульсатор 2. Эмульсия хранится в промежуточном сборнике 3, откуда дозируется в месильную машину непрерывного действия 5. Туда же дозатором 4 непрерывного действия дозируется мука; тесто непрерывно выходит на ленточный конвейер 6, передающий его на формование в ротационную машину 7. Выпечка отформованных заготовок производится в газовой одноленточной печи 8. Горячее печенье проходит камеры охлаждения 10 и 12, между которыми устанавливается распределитель потоков печенья 11. Затем печенье проходит стеккер 13, поворачивающий изделия на ребро, и по транспортеру 14, 15 подается к заверточным автоматам. Автомат 16 упаковывает пачки печенья в наружную тару. Рисунок 6. Печь бисквитная, одноленточная. Производство затяжного печенья осуществляется на механизированных линиях с периодическим замесом и обработкой теста. Мука норией 1 через просеиватель 2, шнеком 3 и норией 4 подается в бункер 5 над месильной машиной 7. Рисунок 7. Поточно-механизированная линия производства сахарных сортов печенья. Рисунок 8. Механизированная линия производства затяжного печенья. Мука дозируется автовесами 6, а эмульсия из бака 19 по объему. Тесто выгружается на тележки 8, в которых вылеживается, а затем проходит первую прокаточную машину 9 и переносится на стол 10, проходит вторую прокатку на машине 11-й в виде тестовой ленты поступает на формование под штампы 12 ударного действия. Остатки теста после формования возвращаются транспортером к прокатной машине 11. Тестовые заготовки выпекаются в печи 13, охлаждаются на закрытом конвейере 14. Печенье, поступающее на фасовку в наружную тару, движется по транспортеру 15 в автовесы 16 и ссыпается в короба, а поступающее на фасовку в пачки,— проходит стеккер 17 и подается к автоматам 18. Лекция №12 Тема: «ПРОИЗВОДСТВО ПАСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ДРАЖЕ И ХАЛВЫ» Вопросы: 1.Производство пастильных изделий. 2.Производство драже. 3.Производство халвы. 1. Производство пастильных изделий. Общее определение изделий данной группы. В группу пастильных изделий входят различные виды сбивной пастилы, приготовленные сбиванием фруктово-ягодного пюре с сахаром с помощью яичного белка или других пищевых пенообразователей, с последующим смешиванием сбитой массы с агаро-сахаро-паточным сиропом и добавлением кислоты, ароматических, вкусовых, красящих веществ или без их введения. Классификация по видам изделий данной группы. В зависимости от способа формования различают два основных вида данной группы изделий: - пастила (клеевая) — изделия прямоугольной формы, формуемые способом резки; - зефир — изделия шарообразной (слегка приплюснутой) или овальной формы, формуемые способом отсадки (отливки). Производство складывается из следующих стадий: - подготовка сырья; - замочка, набухание и промывание агара; - приготовление агаро-сахаропаточного сиропа; - приготовление яблочно-сахарной смеси; приготовление пастельной массы; - приготовление настильной массы в агрегате непрерывного действия; - разливка пастельной массы; - выстойка, студнеобразование и подсушка пастильного пласта; - резка пастильного пласта; - сушка и охлаждение пастилы; - обсыпка пудрой; - укладка, упаковка и маркировка. Подготовка сырья. Яблочное и другие фруктово-ягодные пюре (сульфитированные) подвергают десульфитации в вакуум-аппаратах из нержавеющей стали (рекомендуется последующее охлаждение до 25—30°С). Примечание. Десульфитацию яблочного пюре рекомендуется проводить путем продувания пара через слой пюре под вакуумом. Концентрированное яблочное пюре с содержанием сухих веществ выше 18% разводят питьевой водой до нормы. Сахарный песок, патоку подготовляют в соответствии с существующими общими положениями. Сахарную пудру просеивают через сито с диаметром отверстий не более 1,2 мм. Агар. Перед подачей агара в производство из каждой партии устанавливают в лаборатории его способность к студнеобразованию, по которой уточняют его дозировку, а также степень набухания для учета воды при растворении агара и сахара. Яичный белок (только из куриных яиц) в свежем, мороженом или сухом виде проверяют на соответствие его санитарно-бактериологическим нормам. Мороженый белок оттаивают до приобретения им достаточной текучести; сухой белок разводят холодной водой в соотношении, устанавливаемом лабораторией, в зависимости от его способности к ценообразованию. Мед разогревают и процеживают через сито с диаметром отверстий не более 1,2 мм. Красный краситель разводят в горячей воде (70—80°С) в виде 5—10%-ного раствора. Затем его процеживают через сито с диаметром отверстий не более 0,25 мм или через четыре слоя марли. Ванилин готовят в виде 10%-ного спиртового раствора. Кислоты кристаллические готовят в виде 50%-ного раствора (1 вес. ч. кислоты на 1 вес. ч. воды). Полученный раствор твердых кислот, а также молочную кислоту процеживают через сито с диаметром отверстий не более 0,5 мм. Буферную соль (Na2HP04 • 12Н20) непосредственно перед употреблением растворяют в воде температурой 45—50°С в соотношении I вес. ч. товарной соли на 1 вес. ч. воды. Полученный таким путем раствор отвечает 20%-ной концентрации Na2HP04. При охлаждении раствора он оказывается пересыщенным, и избыток соли выпадает в осадок. Примечание. Допускается употребление кристаллической соли в сухом виде после предварительного просеивания ее через сито с диаметром отверстий не более 3 мм. Молочнокислый натрий готовят в соответствии с временной технологической инструкцией по приготовлению лактата натрия. Замочка, набухание и промывание агара. Воздушно-сухой агар развешивают отдельными порциями от 0,5 до 2,0 кг и закладывают в мешочки из бязи или двойного слоя марли. Мешочки завязывают и помещают в замочные ванны. Агар замачивают и, когда он набухнет, промывают в ванне в течение 1—2 час проточной водой в зависимости от степени окрашенности агара и температуры во¬ды. Для улавливания частиц агара в отходящей промывной воде рекомендуется устанавливать ловушку с ситом № 40. По окончании промывания агара мешочки вынимают ил ванны и дают воде свободно стечь в течение 15—30 мин. Количество воды, удерживаемой агаром, соответствует 3-5-кратной массе его, т. е. на 1 вес. ч. воздушно-сухого агара приходится от 3 до 5 вес. ч. воды в зависимости от способности набухання данного агара. Точное количество воды, используемой при набухании, устанавливают для каждой партии агара в лаборатории. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа. На крупных предприятиях агаро-сахаро-паточный сироп готовят в змеевиковых варочных аппаратах без вакуума, на предприятиях средней и малой мощности — в сферических или универсальных варочных вакуум-аппаратах, а также н открытых паровых варочных котлах. В зависимости от этого применяют тот или иной порядок работы. Уваривание в непрерывно действующем змеевиковом варочном аппарате. Агаро-сахаро-паточный сироп приготовляют в открытом варочном котле с глухим обогревом или диссуторе с барботированием пара. Агар, сахар и патоку загружают в последовательности, которая указана ниже. Замоченный набухший агар загружают и растворяют при нагревании (глухим или открытым паром) в определенном количестве воды. При пользовании открытым паром не следует допускать излишки ее за счет образующегося конденсата. Общее количество воды, введенной в процессе растворения (добавляемая вода + вода от конденсации барботируемого пара + вода для набухания агара), не должно превышать 80% от массы загружаемого сахара. После полного растворения агара вводят требуемое количество сахарного песка и по растворении последнего загружают при перемешивании соответствующее рецептуре количество патоки. Рекомендуемая влажность агаро-сахаро-паточного сиропа – 35-40%. Раствор фильтруют через сито с диаметром отверстий не более 0,5 мм или через двойной слой марли. Агаро-сахаро-паточный сироп подается в змеевик варочной колонки плунжерным насосом, в котором предусмотрена возможность регулирования подачи раствора. Давление греющего пара - 2,5-3,5 кгс/см2. Из змеевика сироп поступает в пароотделитель для освобождения от пара. Конечная влажность уваренного сиропа - 21-22%, температура сиропа на выходе из змеевика 108—110°С. Уваривание в сферическом вакуум-аппарате. Агар, сахар и патоку растворяют и фильтруют тем же способом и в той же последовательности, которая указана выше. Закрывают вакуум-аппарат, создают в нем разрежение 400— 500 мм рт. ст. по вакуумметру, засасывают шлангом то количество агаро-сахаро-паточного раствора, которое требуется для заполнения рабочей емкости вакуум-аппарата, и уваривают при давлении греющего пара 3—4 кгс/см2 и разрежении 400—600 мм рт. ст. до конечной влажности сиропа 21—22%. Уваривание в универсальном варочном вакуум-аппарате. Требуемую порцию набухшего агара (из одного мешочка) загружают в верхний котел аппарата. Сюда же отмеривают необходимое количество горячей воды из расчета, чтобы гидромодуль чисто водного агарового раствора был равен 19 - 24 ч. воды на 1 вес. ч. воздушно-сухого агара. Во время подогрева смеси в котле поддерживают постоянный баланс воды, добавляя ее взамен испаряющейся. После этого включают мешалку, пускают пар в рубашку котла, Поддерживают давление греющего пара 3,5-4,0 кгс/см2, растворяют агар при кипении, смеси во время работы мешалки. Продолжительность процесса растворения агара - около 3-4 мин. Влажность агаро-водного раствора – 95-96%- Затем в котел засыпают определенное для данной загрузки количество сахара по расчету согласно рабочей рецептуре. Продолжительность растворения сахара в агаро-водном растворе при кипении смеси и включенной мешалке - 5-7 мин. Температура кипения агаро-сахаро-водного раствора 108— 110°С, влажность этого раствора - 22-23%. После этого добавляют необходимое по рецептуре количество патоки и тщательно ее перемешивают. Массу перепускают из верхнего котла в нижнюю чашу, не выключая мешалки, приблизительно в течение 2 мин. При переходе из верхнего котла в нижнюю чашу сироп процеживается через сито с диаметром отверстий 1 мм, помещенное под спускным отверстием. Разрежение в нижней чаше 350—400 мм рт. ст. Примечание. Для гашения пены в процессе нагревания агаро-сахарного сиропа допускается добавление в верхний котел сливочного или растительного масла в количестве до 14 г на 100 г сиропа. Ниже приведены основные показатели процесса приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа в универсальном варочном вакуум-аппарате. Начальная влажность агаро-водпого раствора 95—96%. Давление греющего пара 3,5-4,0 кгс/см2. Продолжительность растворении агара, мин 3-4. Температура кипения агаро-сахаро-водного паствора 108-110°С. Продолжительность растворения сахара 5—7 мин. Влажность агаро-сахарного раствора 22—23%. Продолжительность перепускания сиропа из верхнего котла в нижнюю чашу, 1,5—2 мин. Разрежение в нижней чаше, мм рт. ст. по вакуумметру 350—400. Влажность агаро-сахарного сиропа 22—23%. Влажность сиропа после добавления патоки 21—22%. Содержание редуцирующих веществ 10—12%. Температура сиропа при выходе из нижней чаши аппарата, 78—82°С. Общая продолжительность процесса приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа 10—12 мин. Уваривание в открытом паровом варочном котле осуществляется так, как описано для уваривания смеси в открытом верхнем котле универсального варочного вакуум-аппарата, с той разницей, что процесс ведут до конечной влажности сиропа 21—22%. Приготовление яблочно-сахарной смеси. На основании результатов анализов яблочного пюре из различных партий составляют смесь яблочного пюре, отвечающую установленным требованиям по своей студнеобразующей способности, содержанию сухих веществ, кислотности, цвету. Для выработки пастилы, однородной по качеству, готовят запас смеси яблочного пюре в количестве, необходимом для работы одной смены. Яблочное (или иное фруктовое пюре) пропускают через протирочную машину (для контрольной протирки), сито которой имеет, отверстия диаметром не более 1 мм. Примечание. Для использования санитарно-доброкачественных возвратных отходов производства пастельных изделий в допущенных пределах (не более 20% по рецептурной смеси) и в подготовленном виде их загружают в сборник для яблочного пюре при тщательном перемешивании. Из сборника для яблочного пюре купажная смесь перекачивается дозирующим плунжерным насосом в верхний цилиндр непрерывно действующего агрегата для сбивания пастилы. Туда же дозирующим ленточным транспортером подается сахар. После тщательного перемешивания яблочно-сахарной смеси она самотеком переходит во второй нижний цилиндр агрегата. Если пастильную массу сбивают в машинах периодического действия, то яблочно-сахарную смесь готовят следующим образом. Составляют рабочую смесь яблочного пюре, как это указано выше, и подвергают ее контрольной протирке. Отвешивают в количестве, необходимом для загрузки в одну сбивальную машину, яблочное пюре, сахар, возвратные отходы и загружают в сбивальную машину. Приготовление настильной массы на агрегате непрерывного действия. Одновременно с яблочно-сахарной смесью во второй цилиндр агрегата непрерывно поступает необходимая порция яичного белка, предназначенного для сбивания. Пройдя второй и третий цилиндры сбивального аппарата, сбитая яблочно-сахарная масса сливается самотеком в смесительный нижний цилиндр, в который насосом-дозатором непрерывно подается агаро-сахаро-паточный сироп. Туда же одновременно поступают из соответствующих дозирующих устройств кислота, краситель и эссенция (или раствор ванилина). Из специального отверстия смесительного цилиндра готовая пастильная масса стекает в бункер разливочной машины. Приготовление настильной массы в периодически действующих сбивальных машинах. В периодически действующую сбивальную машину загружают отвешенную порцию яблочно-сахарной рецептурной смеси, добавляют около половины яичного белка, необходимого на одну загрузку. Закрывают крышку сбивальной машины и включают мешалку. Через 8—10 мин приоткрывают крышку, не останавливая мешалки, добавляют вторую половину требующегося количества белка и продолжают сбивание с приоткрытой крышкой для более свободного испарени воды и лучшей аэрации массы. Через 10—12 мин с момента введения второй порции белка добавляют кислоту, краситель и ароматизирующие вещества (эссенция, ванилин). Затем загружают в машину соответствующее по рецептуре количество горячего агаро-сахаро-паточного сиропа и вымешивают массу в течение 3—4 мин для равномерного распределения клея в массе. Ниже приведены основные показатели процесса приготовления пастильной массы, полученной на концентрированном яблочном пюре (17% сухих веществ) в сбивальной машине периодического действия. Начальная влажность рецептурной яблочно-сахарной смеси 41-43%. Температура рецептурной смеси 15-25°С. Продолжительность сбивания яблочно-сахарной смеси 20-25 мин. Влажность агаро-сахаро-паточного сиропа 15-16%. Температура сиропа в момент поступления в машину 90-95°С. Влажность сбитой массы 28-30 %. Содержание редуцирующих веществ 7-9 %. Плотность (удельный вес) массы 0,38—0,42 г/м3. Разливка пастильной массы, выстойка пласта и резка на поточной линии. Сбитая пастильная масса поступает непрерывным потоком в разливочную головку с водяным обогревом и оттуда через пробковый кран равномерно распределяется с помощью кассеты с пластиной, установленной на ленте разливочного транспортера. Лента транспортера безлотковой разливки пастильной массы предварительно покрывается слоем сахаро-паточного сиропа для устранения прилипания пастильного пласта к ее поверхности. Сформованный подвижными резиновыми бортами пастильный пласт поступает в следующую зону, в которой при температуре 8—10°С в течение 15—18 мин происходит студнеобразование массы. Из зоны студнеобразования пласт переходит в камеру радиации, где за счет радиационного подогрева и конвекции при температуре воздуха 38—40°С и скорости его 2—3 м/сек поверхность пласта подсушивается и на ней образуется тонкокристаллическая корочка. При выходе из камеры обогрева перед переходом на нижний транспортер настильный пласт посыпается сахарной пудрой при помощи вибросита. Затем он огибает поворотный барабан транспортера и в перевернутом положении переходит на нижний транспортер, на котором движется в противоположном направлении. При этом продолжается процесс упрочнения структуры пласта и его дополнительная подсушка. Общая продолжительность студнеобразования - 80 мин. В дальнейшем пласт переходит на ленту загрузочного транспортера резальной машины, которая разрезает пласт сначала на полосы, затем на отдельные конфеты в виде пастильных брусков. Последние автоматически раскладываются на решета, поступающие на цепном транспортере. Для устранения прилипания пастилы к решетам их поверхность предварительно посыпается сахарной пудрой с помощью вибросита. Размеры пастильных брусков, мм: (70—73) X (20— 24) X (16—20). Пастила раскладывается на решетах ровными рядами с промежутками между отдельными брусками, обеспечивающими свободное обветривание изделий. Решетка с нарезанной пастилой устанавливают на стеллажи тележек и направляют в сушилки. Разливка настильной массы, студнеобразование, подсушка и резка пастильного пласта на предприятиях малой и средней мощности Готовую пастильную массу направляют непосредственно или с помощью перевозных чаш в бункер разливочной машины, расположенной под сбивальным агрегатом или сбивальной машиной. К разливочной машине подводят лотки, предварительно застланные влажной двухсторонней клеенкой или прорезиненным полотном. При этом свободные концы полотна или клеенки выпускают на 4—5 см с одного из торцов лотка. Подготовленные лотки устанавливают на цепной транспортер разливочной машины. Размеры лотка, мм: 1380X320, высота борта — 20—22. Из бункера разливочной машины масса самотеком поступает через разливочную кассету в лотки, подаваемые цепным транспортером, и непрерывно заполняет их. Равняльными ножами выравнивают слой массы и удаляют излишки. Заполненные лотки переставляют на стеллажные тележки и направляют для выстойки при температуре воздуха 38—40°С и скорости его движения 1 м/сек. Общая продолжительность процесса студнеобразования и подсушки наружной поверхности пласта с образованием на ней корочки — 2,0—2,5 час. Если отсутствуют специально оборудованные камеры для выстойки, то пастильный пласт выстаивают в помещении цеха при температуре воздуха 25—30°С и усиленной вентиляции. В этих условиях продолжительность выстойки составляет 6—8 час. По окончании процесса выстойки поверхность пастильного пласта посыпают пудрой, укладывают пласт с помощью свободных концов застилочной ткани на ленту загрузочного транспортера резальной машины корочкой вниз. Застилочную ткань при этом отделяют от сырой поверхности пласта, которая в лотке была обращена к его дну. Освободившийся лоток устанавливают обратно на тележку. Прорезиненную ткань или клеенку из-под пастильного пласта направляют на мойку перед повторным употреблением. Пласт пастилы сначала разрезается дисковыми ножами на четыре или шесть продольных лент, которые затем поступают под поперечно-режущий механизм. Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются корочкой вниз на решета, покрытые перфорированными алюминиевыми листами с диаметром отверстий 5 мм, подаваемые специальным транспортером. Габаритные размеры решета для шестиручьевой резальной машины, мм: 1085X550X21. Поверхность порожних решет перед установкой их на подающий транспортер зачищают от налипшего слоя пастилы и посыпают сахарной пудрой для устранения прилипания пастилы к поверхности решет. По длине решета укладывают 28 рядов пастилы, по ширине - 6. При ручной резке пастильного пласта его выбирают из лотка способом, указанным выше, и укладывают корочкой вниз на стол, застланный резиновой прокладкой, поверхность которой посыпают сахарной пудрой. Шаблоном из жести размечают полосы, равные по ширине и длине пастильному бруску, потом разрезают пласт на полосы. Поворачивают продольно разрезанный пласт под углом 90°С, размечают полосы по ширине пастильного бруска и разрезают на отдельные штуки. Последние тем же ножом раскладывают корочкой вниз на посыпанные сахарной пудрой решета. Размеры пастилы, мм: (70-73) X (20-24)Х(16-20). Решета с нарезанной пастилой устанавливают на стеллажные тележки и направляют в сушилки. При этом дефектную пастилу отбраковывают. Сушка и охлаждение пастилы. Пастилу сушат в непрерывно действующих или в камерных сушилках. Процесс сушки рекомендуется проводить в два периода. В первом периоде (продолжительность 2,5 - 3,0 час) поддерживают следующий гигрометрический режим воздуха: температура - 40-45°С, относительная влажность около 50%, скорость воздуха - 1 м/сек. Движение воздуха горизонтальное, направленное по продольной оси пастильного бруска. Во втором периоде (продолжительность около 2 час) температура – 50-55°С, относительная влажность — 20—25%, скорость воздуха — 1 м/сек. Основные показатели процессов сушки и охлаждения пастилы Начальная влажность пастилы 30-32%. Конечная влажность пастилы 17-19%. Содержание редуцирующих веществ в пастиле 8-12%. Общая продолжительность процесса сушки час 4,5-5,0 час. При отсутствии механизированных сушилок пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре воздуха 45—55°С в течение 5-6 час. Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха при 20—25°С в течение 1—2 час. Обсыпка пастилы пудрой. Решета с охлажденной пастилой передаются под механизированную опудривающую установку. При отсутствии ее пастилу обсыпают пудрой с помощью ручного сита с диаметром отверстий не более 1,2 мм. Обсыпанную пудрой пастилу перекладывают с решет на ленту укладочного конвейера, в начале которого установлен щеточный механизм для сметания излишков пудры. Освобожденные от пастилы решета направляют обратно, после соответствующей очистки их, на подающий транспортер пастилорезальной машины. Укладка, упаковка и маркировка. Пастилу укладывают в коробки, картонные и фанерные ящики-лотки на укладочном конвейере или, в условиях небольшого производства, на специальных столах. Укладка, упаковка и маркировка товара проводятся в соответствии с правилами, предусмотренными МРТУ. В процессах производства пастилы получаются используемые отходы, главную массу которых составляют «сырые» обрезки (концы) со стадии резки пастильного пласта, а также деформированная пастила (втянутые бока, помятая, слипшаяся и др.) со стадии сушки, укладки, при внутрицеховой транспортировке. Общее количество отходов не должно превышать 9% к массе готовых изделий. Отходы подвергают предварительной обработке в следующем порядке. Возвратные отходы замачивают в воде, тщательно перемешивают до получения однородной полужидкой массы и затем пропускают для измельчения через машину типа «волчок». Измельченные отходы с содержанием сухих веществ 65—67% отвешивают в нужном количестве и загружают в сборник с мешалкой для яблочного пюре. В этот же сборник поступает отвешенное в требуемом количестве яблочное пюре с содержанием сухих веществ 16—17%. Смесь яблочного пюре с возвратными отходами содержит 38 -43% сухих веществ. 2. Производство драже. Драже - это чаще всего мелкие сложные конфеты округлой формы с блестящей полированной поверхностью, окрашенные в различные цвета. В зависимости от состава драже подразделяется на помадное, ликерное, фруктово-желейное, сахарное, карамельное, ореховое, фруктово-ягодное. Поверхность драже может иметь чисто сахарную оболочку, скрашенную в разные цвета, и сахарную оболочку с добавлением шоколада. Драже получается в результате специфического способа формования путем постепенного наращивания чисто сахарного слоя или сахарного слоя с добавками и полирования поверхности этого слоя. Драже получают в котлах, изготовленных из меди или нержавеющей стали. Котел вращается вокруг оси, наклоненной к горизонту под углом, с угловой скоростью примерно 1,8 рад/с. В котел загружают простые изделия. Простыми изделиями, называемыми в производстве корпусами, могут простые маленькие конфеты, мелкая карамель, орехи, цукаты, фрукты, ягоды, сухофрукты и крупные кристаллы сахара. Получают маленькие конфеты отливкой в формы из крахмала или другим способом. Мелкую фруктово-ягодную карамель получают на поточных линиях. При использовании изюма его предварительно моют, а затем сушат. Ягоды в спирте (для драже «Вишня в шоколаде», «Черная смородина в шоколаде» и др.) получают из свежих крупных, отборных ягод, пропитанных сахаро-спиртовым раствором, в котором спирт и сахарный раствор с концентрацией сахара 65% берутся в пропорции 1:1 по объему. Длительность пропитки 2-3 недели. Количество загружаемых изделий определяется их прочностью: малопрочные мелкие ликерные и фруктово-желейные конфеты загружают в количестве 10-15 кг, более прочные помадные и другие конфеты, карамель, ядра орехов загружают в количестве 75-85 кг. Загруженные в котел простые изделия при его вращении перекатываются по плоскости, образованной естественным углом наклона. Благодаря наклону оси вращения котла к горизонту получается, что изделия раскатываются в стороны по поверхности, расширяющейся книзу. Они опускаются вниз ускоренно и в нестесненном потоке. Загруженные изделия при вращении котла равномерно поливаются поливочным сиропом. Поливочный сироп имеет общее содержание сухих веществ 78-80%. Отношение сухих веществ патоки к сухим веществам сахара 0,78, что примерно соответствует пропорции патоки к сахару 1:1. Патоку добавляют в 80%-ный сахарный сироп после его уваривания до температуры ПО-112°С. Такой сироп обладает достаточной липкостью и вязкостью, он не только равномерно покрывает простые изделия, но и способен удержать несколько слоев сахарной пудры, проходящей через сито № 23. Сахарная пудра такой крупности позволяет получить гладкую оболочку без бугорков. Когда сироп равномерно покроет всю поверхность изделий, их посыпают крупной сахарной пудрой - в 3-3,5 раза по массе большим количеством, чем сиропа. Изделия, предназначенные для шоколадной отделки, посыпают смесью сахарной пудры с какао-порошком в пропорции 3:1. Длительность обработки для ликерных, желейных и фруктовых изделий 3-5 мин. Рисунок 9 - дражировочный котел. Помадные изделия, ореховые ядра и карамель обрабатывают в течение 10-20 мин, дважды поливая и посыпая сахарной пудрой. На изделия, смоченные сиропом, налипает сахарная пудра. Она не растворяется в сиропе, хотя концентрация сахара в нем составляет лишь 45%. В сиропе количество сухих веществ патоки, приходящихся на 1 кг воды, составляет 1,4, а это значительно снижает растворимость сахарозы. При температуре 55°С сироп с такой концентрацией сахарозы является насыщенным. Температура сиропа, покрывающего изделия, значительно меньше. Такой сироп является лабильным. Из него выкристаллизовывается часть сахара, частицы сахарной пудры соединяются выкристаллизовавшимся сахаром. Это приводит к упрочнению оболочки. Кроме того, катящиеся изделия отдают часть влаги окружающему воздуху, что способствует увеличению доли выкристаллизовывающегося сахара. Масса изделий в результате увеличивается примерно на 10%. После нанесения первого слоя сахарной пудры полуфабрикат выгружают на лотки с парусиновым дном. Лотки устанавливают на стеллажные тележки, на которых полуфабрикат находится в цехе или в специальной сушилке в течение 8-15 ч. Подсыхание наружного слоя сопровождается дальнейшей кристаллизацией сахара, соединением частичек сахарной пудры в более прочную оболочку. После выстойки полуфабрикат снова загружают в дражировочный котел, но в большем количестве. Так, масса полуфабриката с ликерными конфетами составляет 20-25 кг, а для других видов - 75-85 кг. При втором наращивании слоя применяют более концентрированный сироп, чем при первом. Это способствует получению более ровной поверхности. Пудрой посыпают вначале такой же крупной, как и при первом наращивании слоя, а в конце - более мелкой (проход через сито № 29). Мелкой пудрой выравнивают почти сухую поверхность изделий. Продолжительность обработки ликерных изделий 5-10 мин, остальных-10-15 мин. После наращивания слоя примерно в 25% изделия выгружают снова на лотки и направляют на сушку. Сушат драже воздухом при температуре 20°С и относительной влажности 65-70%- Продолжительность сушки составляет 8-12 ч. На более прочных изделиях слой нужной толщины можно получить при одной обработке в котле путем нескольких последовательно чередующихся поливок и посыпок сахарной пудрой без промежуточного подсушивания. Для получения ровной, гладкой, равномерно окрашенной поверхности изделия затем подвергаются отделке. В тот же дражировочный котел загружают изделия в еще большем количестве. Так, ликерные и желейные изделия загружают в количестве 50-55 кг, остальные - 60-65 кг. В котел подают поливочный сироп такой же концентрации, как и при втором наращивании, но с добавлением красителя. Лишь сиропы для белого драже применяют без красителя. После поливки вводят крупную сахарную пудру. При отделке применяют три поливки и три добавки сахарной пудры. Смену операций производят после распределения введенного вещества. Общая продолжительность отделки около 60 мин. Масса изделий при отделке увеличивается на 25%. Затем изделия снова выгружают на лотки и направляют на подсушку. Продолжительность подсушки от 16 до 24 ч. При отделке драже «Морские камешки» применяют подкрашенный сахарный сироп без патоки с содержанием сухих веществ 70%. Он имеет меньшую вязкость. Посыпают изделия мелкой сахарной пудрой. В результате на поверхности образуется волнистость. Неравномерность окраски получается благодаря одновременному поливу сиропами с разными красителями. Полученным изделиям сообщают глянец в дражировочном котле или барабане. Для этого поверхность изделий покрывается тонким ровным слоем воско-жировой смеси с последующим полированием его путем перекатывания драже при вращении котла. Наличие на поверхности тонкого влагонепроницаемого слоя увеличивает стойкость драже при хранении. Для приготовления глянца применяют масло-воско-парафиновую смесь с чисто сахарным сиропом. Расплавленную смесь и профильтрованную смесь воска и парафина, взятые в равных количествах, вливают в двойное количество растительного масла (по отношению к смеси) и тщательно перемешивают. При остывании глянец твердеет. Твердый глянец имеет светло-желтый цвет и пла-вится при температуре 50-55°С. Употребляют расплавленный глянец. Иногда в расплавленный глянец добавляют поливочный сахаро-паточный сироп с содержанием сухих веществ 80% в количестве, вдвое меньшем, чем количество глянца. Полученную смесь сбивают до пастообразного состояния. Имеются и другие составы глянца. Для глянцевания в дражировочный котел загружают 80- 100 кг драже. При вращении котла драже поливают чисто сахарным раствором с содержанием сухих веществ не выше 70% и температурой не ниже 40°С, т. е. чтобы сироп не был пересыщенным. После того как поверхность драже равномерно покроется сиропом, специальным мерником отмеривают порцию разогретого глянца и выливают его равномерно на драже, а затем посыпают тальком. Тальк уменьшает слипание частиц, улучшает их скольжение и по-лируемость. Заканчивают глянцевание после появления достаточного блеска. Обычно глянцевание длится 20-30 мин. Рисунок 10 - Дражировочный барабан. Для получения хорошего глянца существенное значение имеет температура и относительная влажность воздуха в помещении, где производится глянцевание. Температура воздуха желательна 18- 22°С, а относительная влажность - 60%- Целесообразно после внесения глянца подавать в котел воздух для подсушки. Отглянцованное драже выгружают на лотки и направляют на подсушку. После подсыхания оно направляется на расфасовку и упаковку. Глянцевание драже с шоколадной оболочкой имеет некоторые особенности. Применяется несколько иной состав глянца, наносится глянец в два приема. Продолжительность глянцевания удлиняется До 60 мин. Загрузка котла уменьшается до 10-70 кг. Температура воздуха в помещении при глянцевании драже с шоколадной оболочкой должна быть на 3-4°С ниже, чем при глянцевании драже с сахарной оболочкой. Глянцевание драже осуществляется также в барабане, показанном на рис. 84. Трехсекционный барабан 7 вращается со скоростью 1,8 рад/с. Его внутренняя поверхность гофрирована. Полуфабрикат по лотку 3 поступает в первую секцию барабана, в которую из дозатора 2 подается чисто сахарный сироп с содержанием сухих веществ 80% и температурой около 100°С. Неподвижные перегородки 4, разделяют барабан на секции, представляющий собой сектора с углом. При переходе полуфабриката во вторую секцию он подсушивается воздухом, нагнетаемым в перфорированную трубу 5, а затем на него дозатором 1 наносится воско-жировая смесь, температура которой 65-70°С. Температура воздуха для подсушки 20-40°С, а относительная влажность 60- 65%. В третьей секции драже посыпается тальком из дозатора 6. Общая продолжительность глянцевания 20-25 мин. 3. Производство халвы. Халва - кондитерское изделие слоистоволокнистой структуры, приготовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных тертых ядер масляничных семян. Волокнистую структуру халве придает карамельная масса, образующая при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса маслосодержащих ядер. Халва является ценным пищевым продуктом благодаря большому содержанию углеводов 30-35 % (кроме сахара), жира 30-35 %. полноценных белковых веществ 15-20%, минеральных веществ и витаминов В и Е. Калорийность халвы достигает 2000 кДж на 100 г. По содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосходит его по пищевой ценности. Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из которых она изготовлена: подсолнечная, арахисовая, соевая и т.п. Халва, в состав которой входят растертые ядра семян кунжута, называется тахинной. Тертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса из ядер кунжута - тахинной. Технологическую схему производства халвы можно разделить на следующие стадии: -подготовка сырья к производству; -приготовление тахинной (или иной белковой) массы; -приготовление карамельной массы; -приготовление отвара мыльного корня; -сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня; -вымешивание халвы; -расфасовка и упаковка халвы.    Основное сырье и его подготовка к переработке. Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крахмальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни растения мыльнянки. Кунжут – однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута – плоская коробочка удлиненной формы. В ней содержится 4-8 семян белого, светло-желтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не обладают горьким вкусом и дают светлую тахинную массу. Семена кунжута состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки приходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в производстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро кунжута отличается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Е и Вг Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хранении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнечника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содержат различные примеси – зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушноситовых сепараторах. Мыльный корень – это корень растения мыльнянки, произрастающего на Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4-5 %. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому в их присутствии в растворе можно получить обильную и устойчивую пену. Однако в больших дозах сапонины вредны для организма человека, они растворяют красные кровяные шарики. Это действие в значительной степени снижается присутствием жира. При изготовлении халвы разрешается использовать отвар мыльного корня только в небольших количествах. Содержание сапонинов в халве не должно превышать 0,03 %. Кроме отвара мыльного корня, применяемого в качестве пенообразователя, в производстве халвы используются и другие вещества: экстракт из свеклы, яичный белок, молочные пенообразователи и др. Мыльный корень поступает в виде высушенных кусков длиной 15-20 см, влажностью не более 13 %. Корни не должны иметь плесени или других признаков порчи.   Получение белковых масс. Белковые массы представляют собой тонко измельченные обжаренные ядра маслосодержащих семян. Кроме химического состава маслосодержащие семена отличаются по вкусовым качествам ядра и физическим свойствам оболочки. Это вносит некоторые особенности в технологию получения белковых масс. Однако общими технологическими операциями для всех семян являются: обрушивание семян, отделение ядра от оболочки, обжарка и охлаждение ядер, тонкий размол ядер. Тахинная масса. Обрушивание семян кунжута с целью отделения оболочки от ядра отличается от аналогичного процесса для других семян, что предопределяется свойствами оболочки. Она обладает значительной эластичностью и прочностью, плотно прилегает к поверхности ядра. При замачивании семян в воде оболочка набухает, отрывается от поверхности ядра, но становится более эластичной и прочной. Она легче сходит с ядра, чем разрывается. По традиционной технологии приготовления тахинной массы применяют так называемый мокрый метод обрушивания. Он включает предварительное замачивание семян кунжута в теплой воде в течение 30-50 мин, затем выстаивание в течение нескольких часов. Влажность семян после набухания достигает 30-35 %. Их обрушивают в аппаратах различной конструкции, принцип действия которых состоит в том, что движущиеся лопасти с силой перемешивают кунжут, вызывая взаимное трение семян, что приводит к разрыву увлажненной набухшей оболочки и сходу ее с ядра. По новой технологии обрушивание проводят в специальном агрегате, в котором очищенные от посторонних примесей семена кунжута увлажняются пароводяной смесью до влажности 12 % и за счет трения, вызванного вращением двух барабанов, освобождаются от оболочки. Обрушенное семя передается пневмотранспортом в просевательную машину, где ядро очищается от оболочки. Затем ядро передается в обжарочный аппарат, из которого выходит с влажностью не более 1,0 %, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от остатков оболочки и примесей. Обжарку ядер кунжута проводят в аппаратах разной конструкции: жаровни, котлы с мешалками, сушилки ВИС-42ДК, шахтные сушилки, аэрожелоба, ветровые сушилки. Температура теплоносителя в зависимости от конструкции обжарочного аппарата может колебаться в преде¬лах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирокислотный состав масла кунжута, глубокие изменения белковых веществ при высоких тем¬пературах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (температура не выше 150°С). В процессе обжарки удаляется влага и другие летучие вещества, происходят сложные биохимические процессы, такие как: денатурация белковых веществ, сахаро-аминная реакция, способствующие формированию специфического вкуса и аромата. Частично изменяется липидный состав. При жестких режимах обжарки происходит выделение жира на поверхности ядер, его разложение, что ухудшает вкус и свойства тахинной массы. Из обжарочного аппарата ядро передается пневмотранспортом в деревянный силос, в котором постепенно охлаждается до 45°С. Из силоса ядро кунжута поступает в установку для размола и получения тахинной массы. На размольных установках с корундовыми дисками проводят двухступенчатое измельчение ядер. Полученная на первой ступени размола грубоизмельченная тахинная масса стекает в промежуточную емкость из нержавеющей стали, где перемешивается и охлаждается. Емкость снабжена рубашкой, куда подается холодная вода. Из промежуточной емкости масса подается насосом во вторую дисковую машину для тонкого измельчения. Из установки для тонкого измельчения тахинная масса температурой не более 95°С стекает в сборник, из которого насосом перекачивается в емкости для хранения и охлаждения до 41 -46°С. Емкости снабжены мешалкой и водяной рубашкой. Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперсной фазой являются измельченные частички клеточной ткани ядер кунжута, а дисперсионной средой - жир. Вязкость массы зависит от температуры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги. В готовой тахинной массе содержание жира 60-66 %, влаги не более 1,5 %, золы не более 3,5 %, размер твердых частиц не должен превышать 100 нм. Выход тахинной массы составляет 70 % от веса кунжутного семени. Подсолнечная белковая масса готовится из высокомасляничных семян подсолнуха. Семена очищают на сепараторе от посторонних примесей, подсушивают до влажности 8-9 % и обрушивают на бичевой рушке. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхностью, на горизонтальном валу укреплены била. При вращении вала семена ударяются о била, рифленую поверхность, одно о другое, раскалываются, и оболочка отделяется от ядра. После обрушивания лузгу двукратно отвеивают на рассевных вейках. Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушенных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсолнечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия поверхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной сушилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин. При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании. Дезодорированное ядро влажностью 6-8 % передается в обжарочный аппарат. Обжаренное ядро влажностью 1,8-2 % охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры у размольной остановки для получения белковой подсолнечной массы. Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а тахинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла. Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39 %.  Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику лущеный, т.е. без оболочки, и с оболочкой. Бобы арахиса после очистки от посторонних примесей подсушивают и обрушивают на арахисолущильных машинах. Очищенные от оболочки ядра обжаривают при температуре 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С. На поверхности ядер остается кожица (пленка) и зародыш. Они придают арахисовой массе бобовый и горький привкус. Для отделения ко¬жицы и зародыша ядра арахиса обрабатывают на дробильносортировочной машине, а дробленые ядра подают на размол. Для устранения бобового привкуса рекомендуется ядра арахиса перед обжаркой смачивать раствором поваренной соли концентрацией 4-6 %. Их загружают в дражировочный барабан, добавляют 6-8 % раствора. После кратковременного перемешивания ядра подают на обжарку. Размол ядер осуществляется на дисковых, вальцевых или штифтовых мельницах. Арахисовая белковая масса содержит около 50 % жира, 1-2 % воды.   Получение пенообразной карамельной массы. Карамельная масса для приготовления халвы должна обладать несколько иными свойствами, чем для производства карамели. Она должна быть высоковязкой, долго сохранять пластичность, не затвердевать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подвергается интенсивному сбиванию и вымешиванию. Эти свойства достигаются за счет изменения рецептурного состава и повышенной влажности карамельной массы. При подготовке карамельного сиропа на 1 часть сахара берут 1,5 и даже 2 части патоки. Массу уваривают до влажности 4-5 %. Для уваривания карамельной массы используются те же аппараты, что и в карамельном производстве, кроме того, применяют автоматизированию установку «Халвин». Точность заданных объемов сахара, воды, патоки, влажности смеси, поддержание конечной температуры уваривания и охлаждения карамельной массы обеспечивают стабильность ее качества. Для приготовления халвы применяется пенообразная карамельная масса. Ее получают сбиванием в присутствии пенообразователя, в качестве которого используют отвар мыльного корня. Приготовление отвара мыльного корня и сбивание карамельной массы. Мыльный корень замачивают в воде при температуре 60-70°С в течение 10-15 мин, затем дробят на небольшие куски, промывают в воде, помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительному вывариванию в течение 5-6 ч. Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапонина вместе с другими водорастворимыми веществами из тканей корня в воду. Когда в раствор перейдет достаточное количество растворимых веществ, вываривание заканчивают, отвар сливают, фильтруют. Мыльный корень подвергают вывариванию 3-4 раза. Весь отвар собирают вместе и уваривают до относительной плотности 1,05. Отвар содержит около 10 % сухих веществ, половина из них приходится на долю сапонина. Цвет отвара темно-коричневый. Отвар быстро портится, покрывается плесенью, поэтому его нельзя готовить впрок, а расходовать немедленно. Уваренную карамельную массу выгружают в варочный котел с паровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены лопатообразные била. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2 % отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при температуре 105-110°С. При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Постепенно образуется пенообразная масса. Сапонин как поверхностноактивное вещество адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, стабилизирует пенную структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная плотность массы снижается с 1,5 до 1,1.    Вымешивание халвы, расфасовка и упаковка. Для образования халвы необходимо смешать белковую и пенообразную карамельную массы и добиться равномерного их распределения между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильными свойствами, а белковая - липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникают какие-либо химические связи. Главную роль в формировании структуры халвы играет пенообразная карамельная масса. При охлаждении и вымешивании ее структурно-механические свойства изменяются. Из жидкой она переходит в пластическое состояние, при вымешивании в массе образуются длинные тонкие волокна, между которыми распределяется белковая масса. В результате непродолжительного вымешивания возникает слоистоволокнистая структура халвы. Следовательно, чем больше карамельных волокон и они более тонкие, чем гуще каркас (сетка) из них, тем равномернее будут распределены белковая и карамельная массы. Определенную роль в связывании этих масс, видимо, играют молекулы сапонина как поверхностноактивного вещества. Волокна карамельной массы имеют включения воздушных пузырьков, на поверхности которых адсорбированы молекулы сапонина. При возникновении волокон пузырьки воздуха могут оказаться оголенными, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При соприкосновении их с жиром белковой массы происходит переориентация молекул сапонина в адсорбционном слое. Своими гидрофобными участками молекулы сапонина связываются с молекулами жира. Между ними возникают гидрофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при сбивании насыщается воздушными пузырьками, тем прочнее удерживается белковая масса в халве. Нормальная консистенция халвы получается при соотношении 55 % белковой массы и 45 % карамельной массы. При уменьшении жирности белковой массы (арахисовой, подсолнечной), приготовленной без добавления растительного масла, целесообразно повысить количество белковой массы до 60 %. Для получения слоистоволокнистой структуры халвы вымешивание проводят в несколько приемов. Сначала в дежу месильной машины, оснащенной двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают белковую массу (температурой 40-45°С) и горячую пенообразную карамельную массу (температурой 95-100°С) и на малой частоте движения месильного органа смешивают массы до образования тестообразной консистенции. Одновременно в дежу загружают рецептурные ароматические вещества: какао порошок, ванилин, обжаренные орехи и другие. При дальнейшем вымешивании частоту движения месильного органа увеличивают. Вследствие охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нервущихся волокон. Общее время вымешивания до 5 мин. Температура халвы после замеса 65-70°С. Халву в пластическом состоянии отвешивают и расфасовывают в жестяные банки, в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана. Укладывают в ящики, застланные пергаментом или подпергаментом. Для расфасовки применяются специальные автоматы. Дежа с готовой халвой закатывается в подъемник, которым поднимается к воронке дозатора упаковочной машины. Халву фасуют по 300 г в коробки из пленки ПВХ, которые закрываются термосвариваемой фольгой. Готовая продукция укладывается в гофрокороба. Мелкоштучные изделия из халвы могут покрываться шоколадной глазурью и расфасовываться в красочно оформленные коробки. Халва не выдерживает длительного срока хранения. При хранении поверхность ее увлажняется и темнеет, происходит утечка жира. Эти изменения в основном зависят от химического состава и свойств карамельной массы. Необходимо контролировать содержание в массе редуцирующих веществ, оно не должно превышать 34 %. Как отмечалось выше, карамельная масса должна иметь хорошо развитую пенообразную структуру, что упрочняет связь жира с карамельными волокнами, а следовательно, уменьшает утечку жира при хранении халвы. Качество халвы зависит также от условий хранения. При высокой относительной влажности воздуха поверхность халвы быстро увлажняется и темнеет, особенно у подсолнечной халвы. Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, особенно в тахинной халве. Потери жира при хранении могут достигать 3,0-3,5 %за месяц при температуре 20°С. Оптимальными условиями хранения халвы является температура 10-12°С и относительная влажность воздуха не выше 75 %.  Лекция №13 Тема: «УЧЕТ И РАСХОД СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ НА ПРОИЗВОДСТВЕ. ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ» Вопросы: 1.Учет расхода сырья и материалов на производство. 2.Показатели качества кондитерских изделий. 1.Учет расхода сырья и материалов на производство. Списание сырья в зависимости от рецептуры изделия. Основным сырьем в кондитерском производстве являются: мука, крахмал, молоко и молочные продукты, сливочное и растительное масло, маргарин, жиры, яйца и яичные продукты, сахар, патока, вкусовые и ароматизирующие вещества, орехи, фрукты, ягоды и др. Большинство компонентов - скоропортящиеся, следовательно, необходимо проверять условия и состояние хранения указанного сырья, а также ознакомиться с подготовкой его к производству. Продукты должны быть лишены какого-либо постороннего привкуса и запаха, качество их должно отвечать требованиям ГОСТа. На сырье, поступающее в производство, должно прикладываться качественное удостоверение (сертификат) предприятия-отправителя. При проверке расчета расхода сырья следует иметь в виду, что рецептуры могут быть простыми и сложными. К простым относят рецептуры изделий, процесс приготовления которых состоит из одной фазы и заканчивается выпечкой готовой продукции (печенье, галеты и др.). Для определения количества сырья в изделиях, выработанных по простой рецептуре, пользуются установленным расходом сырья на 1 т изделий и пересчитывают его применительно к фактическому наличию изделий (с учетом производственных потерь). Рецептуры со сложным расчетом составлены для изделий, процесс изготовления которых состоит из нескольких фаз и для получения которых необходимо несколько полуфабрикатов (пирожные, торты, кексы и т.д.). Для определения количества отдельных видов сырья, находящегося в изделиях со сложной рецептурой, вначале устанавливают, какое количество полуфабрикатов израсходовано по норме на изделия. Установив содержание полуфабрикатов в изделиях, подсчитывают расход сырья по норме на каждый полуфабрикат. После этого рассчитывают расход сырья на изготовление изделий путем умножения количества сырья, расходуемого по норме на полуфабрикат, на количество полуфабриката, содержащегося в изделиях. В заключение находят общий расход сырья на изделие с учетом потерь, образующихся в процессе производства. На некоторых предприятиях списание сырья на производство кондитерских изделий производится исходя из норм, предусмотренных на выход готовой продукции, что нередко приводит к недовложению материалов в готовые изделия или к образованию их излишков. В связи с этим необходимо проверять, составляется ли по заявкам магазинов кулинарии, буфетов, столовых заказ производству, который является основой для определения производственного задания на день, расчета потребности в сырье, отпуска его из кладовой, а также для контроля за выпуском определенного ассортимента и количества готовой продукции. Расчет потребности в сырье производится на основании сборника рецептур. Следует иметь в виду, что при разделке пряников, конфет вручную расход сырья может быть увеличен на 0,5%. При составлении расчета потребности в сырье учитывают влажность муки, а также возможность замены одного вида продуктов другим. В случае если допускалась замена отдельных компонентов, необходимо проверить, допустима ли такая замена, какими причинами она вызывалась (например, несвоевременный завоз сырья), не было ли случаев замены дорогих видов сырья дешевыми с целью незаконного снижения себестоимости продукции или хищения. Целесообразно выяснить, вносились ли соответствующие изменения в калькуляционные карточки (в общепите) при замене продуктов. Проверка отпуска сырья из кладовой. При проверке операций по отпуску сырья следует выявлять возможные факты отклонений между окончательно продажными ценами, по которым сырье учитывалось в кладовой, затем было включено в калькуляцию и списано в производство. При ревизии операций кладовой следует обращать внимание на ритмичность поступления сырья, определять влияние нарушений в товароснабжении на выполнение плана выработки кондитерских изделий, исследовать причины образования кредитовых (так называемых «красных») остатков по отдельным видам сырья. Такие остатки нередко связаны с несвоевременным оприходованием ценностей, возможным бездокументальным их поступлением или неправильным отпуском в производство. Проверка технологического процесса. При ревизии технологического процесса и использования материалов в производстве необходимо четко представлять, что методы контроля зависят от особенностей организации и технологии кондитерского цеха. Технологический процесс приготовления мучных кондитерских изделий состоит из следующих основных стадий: приготовление теста, приготовление фаршей и начинок, полуфабрикатов из теста, подготовка их к выпечке, выпечка, приготовление отделочных полуфабрикатов (кремов, сиропов, помады), отделка готовых изделий. Каждая стадия складывается из отдельных более мелких операций. Так, для того, чтобы получить готовое тесто, сначала подготавливают набор сырья и дозируют его по рецептуре для приготовления тех или иных изделий. Зная деление технологического процесса на отдельные стадии, ревизор может правильно определить расход сырья и материалов, выявить потери и правильно подсчитать остатки незавершенного производства. Обязательным условием проверки использования материалов является ознакомление с производственными отчетами о движении сырья и материалов. По их данным определяют затраты на выпущенную продукцию по каждому наименованию сырья. Для определения расхода на производство каждого вида сырья делают следующий расчет: из остатка на начало месяца необработанного сырья в цехе и прихода за месяц вычитают расход за месяц (возврат на склад или отпуск в другие предприятия) и остаток на конец месяца необработанного сырья. Необходимо также иметь в виду, что сырье может расходоваться на несколько видов изделий, поэтому его распределяют по сортам (наименованиям) кондитерских изделий в соответствии с рецептурными нормами. Для этого подсчитывают расход сырья по рецептурным нормам на фактический выпуск кондитерских изделий, а затем фактический расход сырья распределяют по сортам и видам кондитерских изделий пропорционально расходу сырья для их выработки по рецептурным нормам. Полноту и своевременность оприходования сырья, поступившего на производство, проверяют методом встречной сверки накладных при отчетах кладовщика и мастера кондитерского цеха. С особой тщательностью следует проверять документы на поступление сырья непосредственно от магазинов, обращать внимание на даты составления документов и отчетов. Проверка кондитерских цехов общественного питания. При ревизии кондитерских цехов предприятий общественного питания устанавливают тождественность остатков по учетным данным с данными отчета материально-ответственного лица. Далее в соответствии с разделами отчета проверяют: - данные о поступлении, остатках и расходе сырья на производство изделий; - данные о расходе продуктов и сырья по установленным нормам; - правомочность принятого администрацией решения по отклонениям от норм расходования продуктов и сырья. Приступая к проверке отчета, необходимо иметь в виду, что в производстве наиболее типичными нарушениями являются: зачет перерасхода одних материалов экономией других без учета их взаимозаменяемости, необоснованные списания недостачи материалов за счет предприятия, несоблюдение установленных норм выходов готовых изделий, недовложение материалов, ведение суммового учета вместо количественного и т.д. При проверке расхода материалов по сравнению с действующими нормами необходимо выяснить кем, когда и для предприятий с каким уровнем производства они утверждены. Следует установить, не было ли фактов недовложения или перерасхода отдельных видов материалов. Выявить это можно с помощью восстановления количественно-суммового учета по движению отдельных видов сырья. При проверке случаев перерасхода материалов устанавливают причины, вызвавшие его, и, в частности, выявляют, составлялся ли расчет потребности в сырье для производства, с учетом того, что при производстве печенья, пряников, кексов, мучных полуфабрикатов для пирожных и тортов допускаются отклонения от норм расхода, указанного в рецептурах, в зависимости от свойств муки и температурных условий. Расход муки на замес регулируется с учетом ее влажности, так как все рецептуры на торты и пирожные рассчитаны исходя из влажности муки 14,5%. Для проверки расхода муки, а также определения правильности замены в отдельных случаях муки сахаром ревизорам необходимо пользоваться таблицами, которые должны иметься на каждом предприятии. Учет производственных потерь Особое внимание обращают на потери, образующиеся в процессе производства. Безвозвратными потерями являются: рассыпание сыпучего сырья при растаривании, потери жидкого сырья при переливании его из бочек в другую тару, образование смета, получаемого при освобождении сырья от тары, а также сырье, полуфабрикаты и готовые изделия, загрязненные деталями машин и т.д. Безвозвратные потери устанавливают на каждой стадии технологического процесса и в целом на все стадии. Они зависят от рецептуры тортов и пирожных. Потери могут достигать 2,7%, что учитывается при составлении производственных рецептур. При правильном учете сырья и полуфабрикатов, точном контроле за содержанием влаги в сырье и готовых изделиях, а также при соблюдении технологических режимов выход изделий можно увеличить за счет снижения отходов, потерь и брака готовых изделий. В связи с этим проверяющие должны иметь в виду, что снижение расхода сырья против рецептурных норм на 1 т готовой продукции за счет уменьшения потерь нарушением не считается. При ревизии следует анализировать данные о количестве и проверять качество кондитерских изделий с учетом того, что продукция должна выпускаться в запланированном ассортименте, высокого качества и отвечать утвержденным стандартам. Ежедневному выпуску готовой продукции кондитерских цехов, которая в большинстве является скоропортящейся, должен быть обеспечен хорошо налаженный сбыт. Кондитерские изделия необходимо производить и отгружать с таким расчетом, чтобы к потребителю они поступали в свежем виде, с сохранением надлежащего внешнего вида и вкусовых качеств, поэтому должен быть установлен строгий контроль за соблюдением сроков хранения продукции. Например, сроки хранения тортов и пирожных со дня их изготовления составляют: - со сливочным маслом - 36 ч, - со сливочным кремом - 30 ч, - с заварным кремом - 6 ч, - со взбитыми сливками - 7 ч и т.д. Важно выяснить, имеется ли ритмичность в работе кондитерского цеха, так как неравномерный выпуск продукции приводит к перебоям в обеспечении торговли кондитерскими изделиями, к простоям оборудования, к снижению производительности труда, увеличению брака. Конечным пунктом в проверке кондитерского и других цехов является проверка розничных торговых предприятий, которая включает в себя: проверку ассортимента кондитерских изделий, сроков их реализации, ведения книги учета заявок и своевременности их исполнения. 2.Показатели качества кондитерских изделий. Кондитерские изделия — пищевые продукты, отличающиеся высоким содержанием углеводов (Сахаров и/или крахмала) и предназначенными для употребления на десерт в качестве сладкой продукции, употребляемой самостоятельно или вместе с напитками (чаем, кофе, некоторыми винами, соком и т. п.). К общим идентифицирующим признакам ассортиментной и квалиметрической характеристик кондитерских изделий относятся органолептические показатели: внешний вид (цвет, форма, состояние поверхности), вкус и запах, внутреннее строение (вид на разрезе, разломе, пористость, промес и т. п.) или структура. Большая часть этих показателей и их значений регламентируется стандартами, меньшая часть — не регламентируется. Внешний вид оценивается у всех кондитерских изделий. Это один из наиболее значимых показателей качества, хотя и не самый достоверный, так как в процессе производства фальсифицированных товаров именно по внешнему виду стремятся придать сходство с подлинным товаром. Цвет кондитерских изделий очень разнообразен и характеризуется широкой гаммой цветов и оттенков, обусловленных красящими веществами исходного сырья, несколько изменившимися в процессе термической обработки, или вновь образованными при производстве красящими веществами искусственного происхождения (меланоидины, карамелины), или красителями, добавление которых предусмотрено рецептурой. К изделиям, цвет которых преимущественно определяется природными модифицированными красящими веществами, относятся фруктово-ягодные изделия (варенье, повидло, джемы, конфитюры, фруктово-ягодный мармелад, шоколадные изделия и какао). Добавление в них синтетических красителей не разрешается и считается фальсификацией. Модификация цвета у этих изделий вызвана: - во-первых, частичным разрушением и изменением красящих веществ (антоцианов, хлорофилл-каротиноидов); - во-вторых, при длительной варке варенья, джема, повидла могут образовываться меланоидины и карамелины. Для изделий указанных подгрупп характерны следующие цвета: красный, розовый, желтый, зеленый, так как именно они преобладают в используемом фруктово-ягодном сырье. Лишь для шоколадных изделий и какао характерны различные оттенки коричневого (шоколадного) цвета. Формирование цвета за счет новообразованных при производстве красящих веществ отмечается у мучных кондитерских изделий, некоторых видов конфет (например, молочных), ириса, халвы и т. п. У отдельных видов мучных кондитерских изделий возможна дополнительная окраска за счет вспомогательного сырья (яиц, шафрана и т. п.). Преобладающими являются желтый, золотистый, коричневый цвета. Достаточно обширную категорию составляют кондитерские изделия, цвет которых обусловлен пищевыми добавками-красителями. К ней относятся карамель, конфеты, драже. Перечень разрешенных для применения в кондитерской промышленности красителей широкий с разнообразной гаммой цветов, но преобладают мажорные цвета (красный, розовый, оранжевый, зеленый, белый), реже минорные (синий, голубой, фиолетовый). Выбор таких цветов обусловлен стремлением производителей имитировать цвет натурального фруктово-ягодного сырья, указанного в названии (например, желейный мармелад Черничный или Черносмородиновый — фиолетового цвета, Дынный — желтого, карамель Лимончики — желтого и т. д.). Кроме того, потребитель психологически настроен при потреблении кондитерских изделий на легкие приятные ощущения, чему в немалой степени способствуют мажорные цвета продукции. Цвет глазированных кондитерских изделий определяется цветом глазури: шоколадной (коричневый цвет) и кондитерской (белый, розовый и др.), поэтому при ассортиментной идентификации важно определять раздельно цвет глазури и цвет основного изделия. Форма — это важнейший показатель при ассортиментной идентификации, особенно наименований и торговых марок кондитерских изделий. Форма кондитерских изделий отличается большим разнообразием даже внутри вида. За небольшим исключением, этот показатель формируется в процессе производства и на последующих этапах технологического цикла товародвижения не может быть изменен. Для разных подгрупп и видов кондитерских изделий характерны следующие формы: - округлая — для некоторых видов и наименований тортов, пирожных, пряников, печенья, галет, конфет, драже, зефира, кексов; - овальная — для конфет, карамели, мармелада, тортов, пирожных, пряников, печенья; - прямоугольная — для желейного пластового и резаного мармелада, пастилы, конфет, шоколада, печенья, тортов, пирожных, вафель, рулетов, кексов; - квадратная — для тортов, печенья, вафель, галет, ириса, мармелада; - фигурная — для шоколада, мармелада, пряников, конфет, карамели и др. Не регламентируется форма для варенья, джема, повидла, так как из-за жидкой или вязкой консистенции изделие не имеет собственной формы, а приобретает форму упаковки. Однако и варенье учитывается форма плодов в сиропе. Состояние поверхности кондитерских изделий имеет значение для видовой и марочной идентификации. Общие признаки для всех видов в однородной подгруппе (например, конфеты, карамель, шоколадные изделия) отсутствуют. Состояние поверхности кондитерских изделий характеризуется формой поверхности (в основном выпуклая или плоская), гладкостью или шероховатостью, наличием блеска (например, у шоколада) или матовости рисунка или его отсутствием, а также отделкой (глазированием, обсыпкой сахарными песком или пудрой, сухарной или вафельной крошкой, нонпарелью и т. п., художественным оформлением). Регламентация указанных единичных показателей состояния поверхности может быть дана в стандартах. Однако конкретизированное их описание для каждого наименования чаще всего приводится в Сборниках рецептур или технологических картах. Вкус и запах являются важнейшими показателями квалиметрической идентификации. Любые несоответствия вкуса и запаха, а главное — наличие посторонних привкусов и запахов служат основанием для снижения градации качества. Для ассортиментной идентификации этот комплексный показатель применим в основном для определения вида, наименования или торговой марки. Например, карамель «Клубника со сливками» должна иметь сладкий вкус с привкусом и ароматом клубники, а молочный шоколад «Аленка» — вкус и запах, свойственный шоколаду с привкусом молока. Изделия одной подгруппы не всегда имеют характерные признаки вкуса и тем более аромата, так как хотя при их изготовлении используется сырье с разнообразными вкусовыми и ароматическими свойствами, но все же преобладающий вкус у большинства подгрупп и видов — сладкий. Именно он представляет наибольшую значимость для основных потребителей этих изделий — детей и женщин. Сахаристые кондитерские изделия отличаются более интенсивным сладким вкусом по сравнению с мучными кондитерскими изделиями, у которых сладкий вкус — умеренный, а у некоторых видов (галеты, крекеры) — слабовыраженный. Для отдельных подгрупп и видов сахаристых кондитерских изделий характерно наличие сладко-кислого вкуса, причем кислотность слабо выражена. К ним относятся многие виды фрукгово-ягодных изделий (варенье, повидло, джемы, мармелад), карамели леденцовой (с фруктово-ягодной, прохладительной и другими видами кисловатых начинок), некоторые виды сахаристых восточных сладостей и конфет. Кислый вкус отсутствует в шоколаде (в горьком шоколаде он хорошо выражен), драже, халве, ирисе, карамели и конфетах с молочными, ореховыми и другими некислыми начинками или корпусами (соответственно), а также во всех мучных кондитерских изделиях (начинки в сдобном печенье, прослойки в тортах, вафлях, рулетах). Оттенки вкуса и привкуса свойственны в основном кондитерским изделиям разных наименований и доступны для определения при идентификации только хорошо знающим особенности таких изделий специалистам и экспертам. Запах кондитерских изделий определяется в комплексе со вкусом, но в отличие от него основной, общий для всех видов изделий в подгруппе запах отсутствует. Говорить можно лишь о том, что в сахаристых кондитерских изделиях преобладают фруктово-ягодный и медовый, реже ментоловый запахи. Это обусловлено использованием сырья с соответствующими запахами или его имитацией, необходимость которой определяется названием изделия (например, карамель «Малина со сливками»,«Лимонная»). У мучных кондитерских изделий основной запах формируется при их выпечке. Поскольку выпекается пресное тесто, разрыхленное химическим способом, а не сброженное, как у хлеба, то «хлебный аромат» у этих изделий отсутствует. Добавление сдобы и пряностей придаст мучным кондитерским изделиям специфичные запахи, позволяющие отличать их разные виды. Например, запах пряников — один из наиболее интенсивных благодаря использованию пряностей — трудно спутать с запахом печенья или тортов. Однако каждое наименование этих изделий будет иметь свой специфичный запах, который легко имитируется с помощью ароматизаторов. Показатели «вкус и запах» имеют высокую значимость для квалиметрической идентификации, однако их нельзя отнести к достоверным признакам ассортиментной идентификации. Внутреннее строение (структура) — комплексный показатель, применяемый при ассортиментной идентификации, а для отдельных групп и видов кондитерских изделий — и для квалиметрической идентификации. Для сахаристых изделий внутреннее строение определяется их физико-химическими свойствами, в частности наличием таких коллоидных систем, как гели, пены, или их отсутствием, а взамен их мелкокристаллической или аморфной структур. Эти виды структуры устанавливаются визуально в виде показателя «вид на разломе (или разрезе)». При этом выявляются наличие однородной консистенции (для гелей), наличие пузырьков воздуха (для пен), мелких кристаллов или стекловидности. Кроме того, для отдельных видов фруктово-ягодных изделий (варенья, джема) характерно наличие жидкой или желеобразной фракции в виде сиропа (варенья) или желе (джемы) и твердой фракции в виде целых плодов или их половинок, долек или частиц. Внутреннее строение карамели без начинки отличается однородной, аморфной структурой, а с начинкой — наличием корпуса и начинки, каждый из которых будет иметь свою структуру. Корпус карамели состоит из аморфной, стекловидной массы. Структура начинки зависит от вида используемого сырья и может быть желеобразной, пенообразной, мелкокристаллической, аморфной и т. п. с включениями частиц вспомогательного сырья (орехов, пралине и т. п.) или без него. Конфеты имеют мелкокристаллическое, аморфное (например, Грильяж в шоколаде) или желейное строение корпуса в зависимости от их вида. Кроме того, у глазированных конфет при оценке вида на разрезе устанавливают толщину и структуру глазури. Шоколад без добавлений имеет однородную структуру, структура шоколада с добавлениями и начинками может быть разной в зависимости от вида добавки и начинок. Пористый шоколад отличается ячеистой структурой. Структура мучных кондитерских изделий (вид в изломе) характеризуется равномерной пористостью, отсутствием непромеса. Если мучные изделия имеют начинку (например, вафли, печенье, пряники, рулеты), то отдельно устанавливаются структура начинки, ее консистенция. При наличии в сахаристых и мучных кондитерских изделиях твердых или желеобразных включений вспомогательного сырья (орехов, карамели, мармелада и т. п.), предусмотренных рецептурой, они должны быть равномерно распределены в массе продукта или начинки. Этот признак имеет важное значение при квалиметрической идентификации. Массовая доля сахара — показатель, определяемый рецептурой кондитерских изделий. Повышенное содержание сахара в большинстве кондитерских товаров в целом служит отличительным признаком всех подгрупп этой однородной группы по сравнению с другими группами пищевых продуктов (за небольшим исключением). По сахаристости не уступают кондитерским изделиям только отдельные виды пищевых продуктов (некоторые ликероводочные изделия, сиропы, концентраты, ликерные вина, молочные консервы). Некоторые виды мучных кондитерских изделий (вафли, галеты, крекеры) по сахаристости близки к сухарным, бараночным и сдобным булочным изделиям. В группе кондитерских товаров стабильно максимальным содержанием общего сахара выделяется подгруппа сахар. Наряду с массовой долей общего сахара к числу идентифицирующих признаков можно отнести и качественный состав сахаров. В кондитерских товарах, кроме меда, преобладающим сахаром является сахароза, а в меде — глюкоза и фруктоза. Сахароза в меде тоже может быть, но в небольшом количестве (не более 6 %). Повышенное содержание свидетельствует о фальсификации меда. Сахароза преобладает также в хлебобулочных изделиях, ликерах, кремах, сгущенном молоке с сахаром. В плодоовощных товарах, соках, винах качественный состав сахаров зависит от вида используемых плодов и овощей (например, в винограде свежем и сушеном, виноградных винах преобладает глюкоза, в дынях — сахароза). В сухих молочных консервах основным сахаром является лактоза. Таким образом, количественный и качественный состав общих сахаров может использоваться для групповой ассортиментной идентификации кондитерских товаров, но мало приемлем для видовой и марочной. При квалиметрической идентификации массовая доля общих сахаров используется для подтверждения соответствия требованиям нормативных документов и установленных рецептурами либо для выявления недовложения сахара, либо частичной замены его на другие компоненты. Этот показатель регламентируется не для всех кондитерских изделий стандартами или ТУ. Для карамели, конфет и т. п. изделий массовая доля сахаров устанавливается рецептурами. Все рассмотренные общие признаки применяются как для ассортиментной, так и для квалиметрической идентификации. Целью последней является в основном установление соответствия требованиям стандартной продукции, так как большинство кондитерских изделий на товарные сорта не делятся. Исключение составляют варенье, джем, повидло и печенье. При определении товарного сорта варенья учитываются все три показателя, а товарного сорта печенья — только цвет, так как в основу деления его на сорта положен сырьевой принцип. Сорт печенья определяется сортом муки, вследствие чего и возникает различие в цвете печенья разных сортов. Кроме того, при определении товарного сорта указанных изделий применяют ряд специфичных показателей. Специфичные идентифицирующие признаки учитываются при видовой и марочной ассортиментной, а также квалиметрической идентификации. К ним относятся соотношение плодов и сиропа у варенья, консистенция плодов у варенья и/или основной массы продукта у джема, повидла, цукатов, мармелада, пастилы, шоколада, ириса, халвы и т. п., содержание начинки (для карамели, конфет, вафель, печенья и т. п.), массовая доля редуцирующих веществ у карамели, конфет, жира шоколада, причем для шоколада важен и жирнокислотный состав для выявления частичной или полной замены ценного какао-масла на гидрогенизированные жиры, отдельных подвидов и наименований конфет (в основном с корпусами, слоями и начинками с использованием орехов, молока, кондитерских жиров и т. п.), а также мучных кондитерских изделий; для глазированных изделий — наличие, содержание и состав глазури. Для большинства мучных кондитерских изделий для видовой и марочной идентификации применяется размер, в ряде случаев (например, для печенья) дифференцированный в зависимости от формы. Так, размер изделия наряду с художественным оформлением поверхности отделочными полуфабрикатами служит важнейшим идентификационным признаком, отличающим торты от пирожных. Вместе с тем оформление поверхности — один из наиболее значимых признаков для идентификации наименования тортов и пирожных (например, торт и пирожные «Птичье молоко» должны иметь глазированную шоколадом поверхность с элементами из фигурного шоколада), причем по классической рецептуре для глазирования используется молочный шоколад «Аленка», а его расход на торт массой 1 кг 200 г составляет 200 г. Кроме указанных показателей, при квалиметрической идентификации стандартной продукции кондитерских изделий используются показатели допускаемых и недопускасмых отклонений (наличие на поверхности поседения у шоколада или изделий, глазированных шоколадом, подгорелости у мучных кондитерских изделий, содержание ломаных, деформированных экземпляров и др.). Кондитерские товары подразделяют на две группы: - сахаристые — ягодные изделия, карамель, драже, шоколад, какао-порошок, конфеты, ирис, халва и восточные сладости типа карамели и конфет; -мучные — печенье, пряники, вафли, кексы, ромовые бабы, рулеты, мучные восточные сладости, торты, пирожные. Ассортимент вырабатываемых в нашей стране кондитерских изделий разнообразен, непрерывно изменяется и насчитывает около 5000 наименований. Основными направлениями в разработке новых видов кондитерских изделий являются совершенствование ассортимента товаров для детского и диетического питания, увеличение количества белка, снижение содержания углеводов, в первую очередь Сахаров. В связи с тем что белок не только полноценный, но и дефицитный компонент продуктов питания, на современном этапе ведется изыскание новых видов белково-содержащего сырья, которое может быть успешно использовано в производстве кондитерских изделий (молоко и молочные продукты, соя, плотен кукурузы, полуобезжиренная масса семян подсолнечника, мука тритикале и др.). Для повышения биологической ценности изделий используют также такое ценное сырье, как плоды и овощи. С целью сохранения белка, витаминов, ферментов и других биологически активных веществ разработываются новые технологические процессы производства кондитерских изделий. Для получения кондитерских товаров применяются сахар, крахмал, патока, мед, различные фруктовые наполнители, орехи, какао-продукты и многое другое. Кондитерские товары имеют привлекательный вид, обладают приятным вкусом и ароматом. Это пищевые продукты с высокой концентрацией сухих веществ, поэтому они могут длительно храниться. Их можно применять для туристических походов, экспедиций и армейских пайков. Однако большинство кондитерских изделий бедны витаминами, минеральными веществами и обладают низкой биологической ценностью. В зависимости от применяемого сырья и технологии производства кондитерские товары подразделяют на следующие продукты питания: - жиросодержащие кондитерские изделия (шоколад, какао-порошок); - фруктово-ягодные кондитерские изделия (варенье, джем, повидло, цукаты, конфитюры, желе, мармелад, пастила); - сахаристые кондитерские изделия (карамель, конфеты, ирис, драже); - мучнистые кондитерские изделия (галеты, крекер, печенье, пряники, вафли, кексы, рулеты, ромовые бабы, торты, пирожные); - восточные сладости. Лекция №14 Тема: «МАКАРОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ. ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ. СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ» Вопросы: 1. Ассортимент, классификация макаронных изделий. 2.Основное сырье в макаронном производстве. 3. Дополнительное сырье в макаронном производстве. 1. Ассортимент, классификация макаронных изделий. Ассортимент   макаронных   изделий   насчитывает   более   130   наименований   и   расширяется   за   счет   разнообразия  формы   и   использования   добавок.   В   зависимости   от   качества   и   сорта   муки  изделия   подразделяют  на   группы:  А, Б, В,   и   классы  1  и  2. Макаронные  изделия   группы А изготавливают  из муки   твердой  пшеницы (дурум) и   муки  высшего   сорта   повышенной   дисперсности  из   твердой   пшеницы,  изделия группы  Б -  из муки   мягкой стекловидной  пшеницы,   группы  В -  из   хлебопекарной  пшеничной муки.   Макаронные   изделия 1 класса  готовят   из   муки высшего   сорта , а   2   класс -  из   муки  первого сорта. Макаронные   изделия  каждого   сорта   подразделяются, согласно  стандартам,   в  зависимости  от   формы   на   4 типа:  трубчатые,   фигурные,   нитеобразные,  лентообразные. Каждый  из   типов  делят  на  подтипы  и  виды  в  зависимости   от  длины,   ширины  и   диаметра: макароны, рожки,  перья. Макароны -  длинные   трубки   с   прямым   срезом. Длина   коротких   макарон   15 – 30  см,   длинных  -  свыше   30  см (двойные   гнутые   или  одинарные). В   зависимости  от   диаметра   макароны  делят: на   соломку -   4 мм,  особые  - 4,1 – 5,5 мм,   обыкновенные  -  5,6 – 7 мм,  любительские   - больше  7  мм. Рожки  -  короткие  изогнутые   трубки   с   прямым   срезом. Длина  рожек   по   внешней   кривой   1,5 – 4  см.,   любительских  -   3 – 10  см. В зависимости   от   диаметра   различаю рожки: соломку,  особые,   обыкновенные,  любительские. Перья -   трубки   с   косым   срезом.   Длина   от  острого   угла  до  тупого  от 3 до   10см. В зависимости от диаметра бывают: особыми, обыкновенными,  любительскими. Форма сечения может   быть   круглой,  квадратной,   рельефной и  другие. Нитеобразные   изделия. К   ним   относится   вермишель. Вермишель   имеет   разнообразную   форму   сечения:  круглую,  квадратну, эллипсоидальную  и  т.д. В зависимости   от   размера   сечения   вермишель   бывает  (в  мм): паутинка – 0,8,  тонкая -  1,2,  обыкновенная  - 1,5,  любительская  -  3,0.   По   длине   различают   вермишель   длинную (свыше 20   см) и   короткую (не менее  2  см). Лентообразные  изделия. К  ним  относят   лапшу. Лапша -  изделие  в виде   лент,   которые   бывают   гладкими   или   рифлеными,   края   прямыи,лапообразными   или  волнообразными. По длине лапша   бывает   длинной  (не  менее   20  см),  короткой  (не   менее  2  см). Фигурные   изделия.   Выпускают  в   виде   шестеренок,  звездочек,  ракушек, ленточек,  зерен. Промышленность выпускает макаронные изделия следующих сортов: из муки крупчатки - сорт экстра и экстра яичный с добавлением на 1т муки 100 - 152 кг меланжа; из муки высшего сорта - высший (без добавлений), высший яичный с добавлением меланжа или яиц, высший молочный с добавлением сухого цельного или обезжиренного молока (5-10% веса муки), высший томатный с добавлением на 100 кг муки 15 кг томата - пасты (содержанием 40 % сухих веществ) и высший для детского питания с добавлением на 100 кг муки 400 шт. яиц и 3,5 кг сухого молока; из муки 1-го сорта - первый (без добавлений), первый томатный, первый молочный и первый для детского питания. 2.Основное сырье в макаронном производстве. Основным сырье, применяем в макаронном производстве, является мука. ГОСТ 875—69 предусматривает использование в качестве основного сырья макаронного производства пшеничной муки высшего или I сортов. При этом изделия лучшего качества, имеющие янтарно-желтый или соломенно-желтый цвет, получаются из специальной макаронной муки высшего сорта (крупки), полу­ченной размолом зерна твердой пшеницы или мягкой стекло­видной пшеницы. Из макаронной муки I сорта (полукрупка твердой или «мягкой» стекловидной пшеницы) получаются изде­лия с коричневатым оттенком большей или меньшей интенсив­ности. Хлебопекарная мука высшего или I сортов, полученная размолом зерна мягкой пшеницы, применяется при отсутствии макаронной муки. Макаронные изделия, полученные из хлебо­пекарной муки высшего сорта, имеют обычно светло-кремовый цвет, а из муки I сорта—темно-кремовый с серым оттенком. По внешнему виду макаронная крупка отличается от хле­бопекарной муки крупнотой частичек (как у манной крупы) с желтоватым оттенком. Полукрупка состоит из более мелких частиц, чем крупка, и поэтому с более светлым оттенком (хотя и дает более темные макаронные изделия). Хлебопекарная же мука любого сорта состоит из порошкообразных частиц, при­чем чем ниже сорт муки, тем она имеет более темный оттенок. Важнейшие показатели качества муки для макаронных изделий - цвет, крупность, количество и качество сырой клейковины. Из муки с низким содержанием клейковины получаются непрочные, крошащиеся изделия. Качество сырой клейковины должно быть не ниже второй группы. Выше ценится крупитчатая мука, так как она медленнее поглощает воду и образует пластичное тесто. Мука, используемая в макаронном производстве, не должна содержать в значительных количествах свободные аминокислоты, редуцирующие сахара и активную полифенолоксидазу (тирозиназу), вызывающую потемнение теста и ухудшение качества готовых изделий. Склады муки бывают тарного хранения (в мешках) либо бестарного. Как при тарном, так и при бестарном способе воз­можны разнообразные варианты схем хранения, подготовки и подачи муки к прессам. На рисунке 6 показан возможный вариант схемы при тарном хранении муки, на рисунке 7 —при бестарном. В зависимости от принятой схемы в складах муки макаронных предприятий ис­пользуют то или иное оборудование. Оборудование складов муки предназначено для приемки, хранения и транспортирования ее внутри склада и к макарон­ным прессам, а также подготовки к производству (очистки и взвешивания). Рисунок 11 - Схема склада тарного хранения муки. Схема склада тарного хранения муки: 1-автомобиль, 2-ленточный транспортер, 3 - поддон с мешками; 4 - электропогруз­чик 5 - мешкоопрокидыватель, 6 - пылесос, 7 - завальная яма; 8 - нория; 9 - просеиватель, 10-нория большая, 11-шнековый транспортер распределитель, 12 — бункер. Рисунок 12 - Склад бестарного хранения муки. Схема склад бестарного хранения муки: 1 – автомуковоз, 2 - щиток приемный, 3 - мукопровод, 4 - переключатель 5-силос, 6 -дозатор шнековый, 7 -шнековый транспортер, 8 – электродвигатель, 9 - воздухо­дувка, 10-центробежное сито, 11-фильтр воздуха, 12 - бункер над прессом. Вода является составной частью макаронного теста. Она обусловливает биохимические и физико - химические свойства теста. Используют водопроводную питьевую воду, которая должна быть умеренно жесткой и отвечать требованиям ГОСТ-Р на питьевую воду. 2. Дополнительное сырьё в макаронном производстве. Дополнительное сырьё, применяемое в макаронном производстве делится: - обогатительное, повышающее белковую ценность макаронных изделий; - на вкусовые и ароматические добавки; улучшители; витаминные препараты. Основным видом обогатительных добавок являются белковые обогатители, к которым относятся свежие яйца, яйцепродукты (меланж, яичный порошок), клейковина пшеничной муки, казеин, цельное и сухое молоко, молочная сыворотка и др. Яйцепродукты добавляют из расчета 260 - 400 яиц или 10 - 15 кг меланжа на 100 кг. муки. Пищевая ценность макаронных изделий с добавкой 10% сухого молока почти такая же, как изделий, обогащенных яичными продуктами. При использовании пшеничной клейковины содержание белковых веществ в изделиях может увеличиваться на 30 - 40%. Клейковина является отходом при производстве пшеничного крахмала и использовании её в качестве обогатителя экономически целесообразно. Применяются также белковые изоляты, получаемые из шротов сои, подсолнечника и других масличных культур. Они могут служить заменителями яичных продуктов. В качестве вкусовых добавок при производстве макаронных изделий используют овощные и фруктовые соки натуральные, концентрированные или сухие. Чаще всего применяют томатную пасту и порошки из томатов. Улучшителями служат поверхностно - активные вещества. Они способствуют повышению качества макаронных изделий, которые меньше слипаются при сушке и лучше сохраняют форму при варке. С целью обогащения макаронных изделий можно использовать термоустойчивые водорастворимые витамины В1, В2, РР. Лекция №15 Тема: «ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОДУКТОВ МАКАРОННОГО ПРОИЗВОДСТВА. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ » Вопросы: 1.Основные стадии производства макаронных изделий. 2.Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение макаронных изделий. 3. Требования к качеству макаронных изделий. 1. Основные стадии производства макаронных изделий. Процесс производства макаронных изделий состоит из сле­дующих основных операций: подготовка сырья, приготовление макаронного теста, прессование теста, разделка сырых изделий, сушка, охлаждение высушенных изделий, отбраковка и упа­ковка готовых изделий. Подготовка сырья. Заключается в просеивании муки, отделе­нии от нее металломагнитной примеси, подогреве (температура муки должна быть не ниже 10°С), смешивании разных партий муки в соответствии с указаниями лаборатории фабрики. Вода, предназначенная для замеса теста, подогревается в теплообменных аппаратах, а затем смешивается с холодной водопроводной водой до температуры, указанной в рецептуре. Подготовка добавок заключается в размешивании их в воде, предназначенной для замеса теста. При использовании куриных яиц их предварительно моют, а если применяют меланж, то его предварительно размораживают. Приготовление макаронного теста. Складывается из дозирования ингредиентов (муки, воды и добавок) и замеса теста. Дозирование осуществляется при помощи дозаторов, кото­рые подают муку и воду с растворенными в ней добавками не­прерывным потоком в месильное корыто в соотношении при­мерно 1:3.В месильном корыте идет интенсивное перемешивание муки и воды, увлажнение и набухание частиц муки—происходит за­мес теста. Однако в отличие от хлебного или бисквитного теста макаронное тесто к концу замеса представляет собой не сплош­ную связанную массу, а множество увлажненных разрозненных комков и крошек. Прессование теста. Цель — уплотнить замешенное тесто, пре­вратить его в однородную связанную пластичную тестовую массу, а затем придать ей определенную форму, отформовать ее. Фор­мование осуществляется продавливанием теста через отверс­тия, проделанные в металлической матрице. Форма отверстий матрицы определяет форму выпрессовываемых сырых изделий (полуфабриката). Например, отверстия круглого сечения будут давать вермишель, прямоугольного — лапшу и т. д. Разделка сырых изделий. Состоит в разрезании выпрессовы­ваемых из матрицы сырых изделий на отрезки нужной длины и в подготовке их к сушке. Эта подготовка в зависимости от вида изготавливаемых изделий и применяемого сушильного обору­дования заключается либо в раскладке сырых изделий на сет­чатые транспортеры, рамки или в лотковые кассеты, либо в раз­весе длинных прядей сырых изделий на специальные сушиль­ные жерди — бастуны. Выпрессовываемые изделия перед резкой иди во время резки интенсивно обдувают воздухом для получения на их по­верхности подсушенной корочки. Это предотвращает прилипа­ние сырых изделий к сушильным поверхностям и слипание из­делий между собой во время сушки. Сушка изделий. Цель — закрепить их форму и предотвратить возможность развития в них микроорганизмов. Это наиболее длительная и ответственная стадия технологического процесса, от правильности проведения которой зависит в первую очередь прочность изделий. Очень интенсивная сушка приводит к по­явлению в сухих изделиях трещин, а очень медленная сушка может привести к закисанию изделий. На макаронных предприятиях используют конвективную сушку макаронных изделий - обдувание высушиваемого про­дукта нагретым воздухом. Охлаждение высушенных изделий. Этот процесс необходим для того, чтобы выровнять высокую температуру изделий с тем­пературой воздуха упаковочного отделения. Если макаронные изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги бу­дет продолжаться уже в упаковке, что приведет к уменьшению массы упакованных изделий. Наиболее предпочтительно медленное охлаждение высушен­ных изделий в специальных бункерах и камерах, называемых стабилизаторами-накопителями. Охлажденные изделия подвергают отбраковке, во время которой удаляют изделия, не отвечающие требованиям к их качеству, после чего изделия упаковывают. Упаковка. Производится либо в мелкую тару (коробочки, пакеты) вручную или фасовочными машинами, либо насыпью в крупную тару (короба, ящики, бумажные мешки). Основные технологические схемы производства макаронных изделий. Производство любого вида макаронной продукции всегда состоит из перечисленных выше стадий, однако вид вырабаты­ваемых изделий, а также наличие на фабрике того или иного оборудования определяют технологическую схему производства этих изделий на какой-либо конкретной фабрике. Макаронные фабрики в настоящее время изготавливают длинные изделия по трем схемам, а короткие — по двум. Схема производства макарон с сушкой в лотковых кассетах. По этой схеме (рис. 13) вырабатывают макароны любого диа­метра длиной 20—25 см. Выходящую из матрицы пресса 1 прядь сырых макарон с по­мощью катающегося стола 2 укладывают в лотковые кассеты и разрезают. На многих предприятиях эта операция меха­низирована, ее выполняют раскладочно-резательные машины. Рисунок 13 - Схема производства макарон с сушкой в лотковых кассетах. Заполненные сырыми изделиями кассеты перекладывают на вагонетки 5 или тележки и перевозят в сушильное отделение. Здесь установлены бескалориферные сушильные шкафы 4, к ко­торым плотно подставляют вагонетки с заполненными кассе­тами, либо вручную перекладывают кассеты из тележки в су­шильный шкаф. Сушка заключается в том, что поток воздуха из вентилятора сушильного аппарата проходит через макароны, уложенные в кассеты. По окончании сушки готовые изделия в вагонетках или на тележках поступают в упаковочное отде­ление, где изделия после остывания и отбраковки фасуют вруч­ную или укладывают в крупную тару насыпью. Пустые кас­сеты в вагонетках или на тележках подают к прессу, где про­цесс повторяется снова. Основные недостатки кассетного способа производства ма­карон состоят в том, что затрачивается много ручного труда и макароны всегда получаются искривленными. Однако до сих пор по такой схеме в нашей стране вырабатывают основную массу макарон. Объясняется это тем, что кассетный способ не требует сложного и дорогого оборудования (сушильные шкафы, вагонетки и тележки изготавливают в мастерских макаронных предприятий) и больших площадей. В последние годы с целью доведения ручного труда до ми­нимума при кассетном способе производства макарон на ряде предприятий созданы механизированные поточные линии. На рис. 14 приведена схема одной из таких линий. Выпрессовываемая шнековым прессом 1 прядь макарон поступает в раскладочно-резательную машину 2, где происходят механическая укладка и резка макарон в лотковые кассеты 3. Заполненные кассеты укладывают вручную стопками на два цепных транс­портера 5, проходящих по обеим сторонам сушилки. Сушилка представляет собой несколько шкафных сушильных аппаратов, установленных в ряд. При медленном перемещении стопок кассет транспортерами происходит высушивание макарон. Сухие макароны вынимают из кассет на упаковочном столе 6, а пус­тые кассеты подают к раекладочно-резательной машине для очередного заполнения сырыми изделиями. Рисунок 14- Механизированная поточная линия для производства макарон с сушкой в лотковых кассетах. Схема производства длинных макаронных изделий на авто­матизированных поточных линиях с сушкой подвесным спосо­бом. По этой схеме в нашей стране пока изготавливают сравни­тельно небольшое количество макаронных изделий. Однако благодаря высокой степени механизации и автоматизации всех технологических процессов, осуществляемых непрерывнодействующими машинами и агрегатами, входящими в сос­тав линий, этот способ производства высококачественных ма­каронных изделий (макарон особых и соломка, вермишели и лапши) получает все большее распространение у нас в стране. В настоящее время по этой схеме в макаронной промышлен­ности работают линии итальянской фирмы «Брайбанти» и по­добные им отечественные линии Б6-ЛМГ, Б6-ЛМВ и ЛМБ. На рис. 15 изображена схема линии Б6-ЛМВ. Непрерывно-действующий пресс 2 выпрессовывает через прямоугольную матрицу пряди, которые специальным автоматом (саморазве­сом) 1 развешиваются на бастуны. В таком состоянии они по­ступают на сушку. Сначала пряди макарон проходят сушку в предварительной сушилке 5, где интенсивно удаляется влага из полуфабриката, а затем в окончательной сушилке 4, в кото­рой влага медленно удаляется из изделий. В сушилках бас­туны с изделиями перемещаются транспортерами, расположенными в несколько ярусов. Высушенные изделия на бастунах поступают в стабилизатор-накопитель 5, а затем машиной б снимаются с бастунов и поступают на упаковку. Порожние бас­туны цепным транспортером подаются к саморазвесу. Обычно линии укомплектовывают фасовочными машинами для упа­ковки продукции в коробочки. Рисунок 15 - Автоматизированная поточная линия Б6-ЛМВ для производства длинных макаронных изделий Схема производства длинных изделий на автоматизирован­ных поточных линиях с предварительной сушкой на рамках и окончательной сушкой в цилиндрических кассетах. По этой схеме изготавливают длинные макаронные изделия на автоматизиро­ванных поточных линиях французской фирмы «Бассано». В на­шей стране работают две такие линии. Линия включает в себя макаронный пресс, расстилочную машину, предварительную и окончательную сушилки, стабилизатор-накопитель и группу упа­ковочных машин. Основные преимущества этой схемы—отсут­ствие сухих отходов и получение абсолютно прямых изделий одинаковой длины. Достигается это тем, что разрезанные на отрезки одинаковой длины макаронные изделия после предва­рительной сушки на рамках проходят окончательную сушку внутри вращающихся цилиндрических кассет. Таким образом, изделия высушиваются в процессе непрерывного перекатыва­ния по внутренней поверхности цилиндрических кассет, что де­лает их абсолютно прямыми. Схема производства короткореэаных изделий на комплекс но-механизированных поточных линиях. Линия (рис. 16) состоит из двух основных элементов: шнекового макаронного пресса 1 и сушилки непрерывного действия 2. Выпрессовываемые изделия непрерывно нарезаются каким-либо механизмом для резки коротких изделий и подаются на верхнюю ленту паровой конвейерной сушилки. Постепенно пе­ресыпаясь с верхней ленты на нижележащую, изделия обдува­ются нагретым сушильным воздухом. Рисунок. 16- Схема комплексно-механизированной поточной линии для производ­ства короткорезаных изделий. Высушенные изделия охлаждаются чаще всего в виброохла­дителях 5 или просто на ленточных транспортерах достаточной длины, подающих их в упаковочное отделение. Высокая степень механизации, гибкость схемы, большая про­изводительность дали ей широкое распространение в нашей стране в послевоенные годы. Схема производства коротких изделий на автоматизирован­ных поточных линиях. Выработка макаронных изделий по этой схеме отличается от производства по предыдущей более высо­кой степенью механизации и автоматизации процессов, более высоким качеством получаемых изделий в связи с использова­нием более продолжительной сушки, осуществляемой в три этапа—предварительная подсушка, предварительная и оконча­тельная сушка. Помимо матриц и режущих механизмов для получения ко­роткорезаных изделий линии обычно укомплектовывают щелевидными матрицами для получения ленты теста и штампмашинами, что позволяет вырабатывать на них также штампован­ные изделия. Линия (рис. 17) состоит из шнеко­вого макаронного пресса 1, установки для предварительной подсушки 2, предварительной 5 и окончательной б сушилок, стабилизатора-накопителя 11, а также вспомогательных и транспортирующих устройств: ковшовых элеваторов 3, б и 9, рас­кладчиков изделий 4 и 7 и ленточных транспортеров 10 и 12. Рисунок 17 - Автоматизированная поточная линия фирмы «Брайбанти» для про­изводства коротких изделий. 2.Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение макаронных изделий. При транспортировании макаронных изделий  необходимо помнить  об их способности поглощать влагу и посторонние запахи, легко поражаться амбарными вредителями. Макаронные изделия нужно хранить в сухих, чистых складках без резких  температурных колебаний, при относительной влажности воздуха до 70%. Их необходимо хранить изолированно от остро пахнущих и скоропортящихся товаров. Помещение должно быть хорошо вентилируемым и обязательно продезинфицированным. В нём должна поддерживаться постоянная температура без резких колебаний - от -15 до 5о С , но не выше 18о С . Хранение макаронных изделий при отрицательной температуре не влияет на их качество. Опасны резкие температурные перепады, которые могут вызвать увлажнение или растрескивание изделий. При таких условиях они могут сохранять свое качество более года. Хранение изделий при высокой относительной влажности воздуха вызывает их увлажнение, плесневение, они легко поражаются амбарными вредителями. При резких температурных колебаниях и промораживании изделий на их поверхности образуются трещины, которые способствуют образованию лома и крошки. При хранении макаронных изделий в воздухе с относительной влажностью ниже 50% происходит их усушка, образуется много лома. Продолжительность хранения макаронных изделий неодинакова. Срок хранения изделий без добавок в указанных выше условиях установлен в один год.  Изделия, обогащенные яйцом, молоком и другими продуктами, хранятся меньше (2 - 6мес.), они лучше сохраняются при более низких температурах. Макаронные изделия,  как и мука и крупа легко подвергаются порче грызунами (мыши, крысы) и другими вредителями (жуки, бабочки, клещи). Поэтому при закладке на хранение эти продукты тщательно проверяют на зараженность вредителями. Партии  макаронных изделий, зараженные вредителями, к использованию и хранению не допускаются. Изделия с обогатителями хранятся хуже, так как в них происходит порча жира. Для макаронных изделий, хранящихся в розничной сети, установлены нормы естественной убыли. Так, при хранении изделий в магазинах в холодный период времени норма убыли равна 0,39%; в теплый период времени для 1 - зоны норма убыли составляет 0,39%, а для 2-й - 0,44%. В период хранения в макаронных изделиях протекают различные процессы, снижающие их качество. В результате авто окисления липидов в них накапливаются различные вещества, придающие продукту посторонний привкус и запах. При длительном хранении изделия могут светлеть за счет окисления пигментов и темнеть в результате образования меланоидов. Изменяются свойства белков, что приводит к снижению гидрофильности и податливости их протеолитическим ферментам. Повышенная температура и относительная влажность воздуха в складских помещениях активизируют нежелательные процессы, происходящие в макаронных изделиях при хранении. Макаронные  изделия  массой  нетто  не  более  1 кг  -  фасуют  в  пачки, или  красочно  оформленные  коробки из  картона или  пакеты  из  бумаги, целлофана  или  из  других  упаковочных  материалов  и  пленок  разрешенных  Министерством  здравоохранения. Весовые  и  фасовочные  изделия  должны   быть  упакованы  в  транспортную   тару:  ящики  деревянные,  ящики  дощатые,  из  гофрированного  картона,  ящики  из  плетеного  шпона  и  из  литого  картона  массой  нетто  не  более  30  кг, выстланы  внутри  чистой  оберточной  бумагой,  верхние  края  которой  загибаются  так,  что  бы  концы  ее  перекрывали  друг  друга. Макаронные  изделия  должны  укладываться  в  ящики  плотно. Зазоры  заполняются  бумагой. В упакованном  ящике  должны  быть  макаронные  изделия  одного  типа  и вида. Ящики  и  другие  упаковочные  материалы  должны  быть  прочными,  чистыми,  сухими  и  не  зараженными  вредителями  хлебных  запасов, без постороннего  запаха. Допускается  упаковывание  макаронных  изделий  (кроме  макарон, длинных  вермишели  и  лапши,  и  вермишели  паутинка) предназначенные  для   реализации  в  местах  нахождения  макаронных  фабрик,  в  четырех  слоеные  бумажные  мешки  массой  нетто  не  более  20  кг. Отклонения  в  меньшую  сторону   в  массе  нетто макаронных  изделий  при  стандартной  влажности  на  момент  выработки  не  должны  превышать  в %: -  1,0  от  средней  массы  10  упаковочных  единиц; -  2,0  от  упаковочной  единицы  -  для  фасованных   изделий; -  0,5  от  упаковочной  единицы  -  для  весовых  изделий. На  потребительской  таре  должны  быть  указаны: -  товарный  знак; -  наименование  предприятия  -  изготовителя,  его  местонахождения ; -  масса  нетто  (при  стандартной  влажности); -  правила  варки  и  способ  приготовления; -  дата  выработки; -  срок  хранения; -  обозначение  стандарта,  в  соответствии  с  которым  изготовлен  и  может  быть  идентифицирован  товар; -информационные  сведения  о  энергетической  ценности,  содержании  белка,  жира  и  углеводов  в  100  гр.  изделия; -  информация  о  сертификации.  При  необходимости  допускается  наносить  рисунок. Оформление  штампа  и  ярлыка  для  изделий  разных  сортов,  должно  быть  различным  (цвет,  полосы,  шрифт  и  т.д.). Транспортная  маркировка  осуществляется  с  нанесением  манипулирующих  знаков  «хрупкое», «осторожно», «беречь  от  влаги ». Внутри  ящика,  бумажного  мешка,  коробки, пакета  должен быть  вложен  талон  с  обозначением  номера  укладчика. Номер  укладчика  допускается  проставлять  штемпелем  с  наружной  стороны  или  на  мешкотаре. Помещения  для  хранения  макаронных  изделий  должно  быть  чистым  и сухим,  хорошо  проветриваемым,  не  зараженным  вредителями  хлебных  запасов,  защищенными  от  воздействия  атмосферных  запасов, с  относительной  влажностью  воздуха  не  более  70%,  и  температурой  не более  30 С. Не  допускать   хранить  макаронные  изделия  вместе  с  товарами  имеющих  специфический  запах. Срок  хранения  макаронных  изделий  со  дня  выработки: -  без  добавок  -  один  год; -  молочно-творожных,  яичных  -  5  месяцев; 3. Требования к качеству макаронных изделий. Показателями качества макаронных изделий являются: внешний вид, вкус и запах, наличие ломаных, деформированных изделий, а также крошки, влажность продуктов, их кислотность, развариваемость, прочность отсутствие в них амбарных вредителей и металлопримесей. Качество   макаронных   изделий  оценивается   следующими   показателями: пищевая   и  биологическая ценность, органолептические, безопасность.   Пищевая   и   биологическая   ценность. Макаронные   изделия   имеют  высокую   питательную   ценность,  хорошую усвояемость,  быстро   развариваются. Пищевая   ценность   зависит   от   сорта   муки  и   пищевых   добавок. Состав   макаронных   изделий:  9 – 11 %   белки,  70 -  75  %  углеводы, 0,9 - 2,7 %   жиры,   0,2 %  клетчатка,  0,9 %   зола. Белки   макаронных   изделий   усваиваются   на  85 % , жиры  -93%,  углеводы  -  96 % .  белки   макарон   нельзя   считать   полноценными. Влажность изделий не должна превышать 13% (в изделиях для детского питания 12%). Для макаронных изделий, направляемых в отдаленные районы (Крайний Север, Сахалин и др.), содержание влаги должно быть не более 11%. Кислотность изделий должна быть не более 3,5-4 °. Повышенная кислотность изделий возникает при нарушении режима сушки, использовании недоброкачественной муки. Органолептические. Цвет   изделий  однотонный,  с   кремовым   или   желтоватым   оттенком,  без   следов   не   промесса,  и заметных точек и   крапин   от   присутствия   отрубистых   частиц.  Цвет   зависит   от   основного   и   дополнительного  сырья   и   условий   проведения   технологического   процесса. Изделия,  приготовленные   из   твердых   сортов   пшеницы,  имеют желтый  цвет. Белый  или   слегка  кремовый  -   изделия   из хлебопекарной муки,  или из муки мягких  стекловидных   пшеницы.  При   внесении   томатной   пасты   цвет   оранжевый,   при   внесении   шпината -  зеленоватая   окраска. Макаронные изделия должны иметь правильную форму. Но допускаются небольшие изгибы и искривления изделий. Поверхность изделий сортов экстра яичный и высший яичный должна быть гладкой, у остальных сортов допускается шероховатость (для сорта экстра - слабо ощутимая шероховатость). Излом изделий должен быть стекловидным. Цвет изделий - однотонный, соответствующий сорту муки (кремовый - для сорта экстра, белый - для высшего сорта, белый с желтоватым или сероватым оттенком - для первого, светло - оранжевый для изделий с добавлением томата - пасты). В изделиях не допускаются следы не промесса (белые полосы и пятна), а также частички отрубей в виде темных точек и пятен. Поверхность   должна быть гладкой, допускается незначительная   шероховатость,  не  большие   изгибы   и   искривления   в   макаронах,  перьях,   вермишели,  лапше.  Изделия   с   существенными   отклонениями   от   заданной  формы - деформированные. Вкус   и  запах  свойственный   данному   виду,  без   привкуса   горечи,  кислоты,  плесени и  т.д. Изделия должны иметь свойственный им вкус и запах, без горечи, кисловатости и других посторонних привкусов, затхлости, плесени и других посторонних запахов. Вкус и запах изделий определяют до, и после варки. Несвойственные изделиям вкус и запах могут возникать в результате порчи их при хранении, сушки (прокисания теста) или при использовании недоброкачественной муки. Важный   показатель -состояние   макарон   после   варки. При   варке   до   готовности   изделия   не   должно  потерять форму,   склеиваться, образовывать  комья,   разваливаться  по  швам. Варочная   вода   не   должна быть мутной,  т.к.  это  свидетельствует о потере макаронными   изделиями  ценных   питательных   веществ. Важными показателями качества изделий являются их развариваемость и прочность. Макаронные изделия после варки в течение 10-20 мин. (в зависимости от вида) до готовности должны увеличиться в объеме не менее чем в два раза (фактически они увеличиваются в 3-4 раза), быть эластичными, не липкими, не образовывать комьев. Развариваемость изделий несколько понижается с увеличением их срока хранения. При варке до готовности изделия не должны терять форму, склеиваться, образовывать комья, разваливаться по швам. Ломкость (прочность) определяется только у размерных макарон. С этой целью макаронную трубку кладут на две стойки - опоры, а  середину трубки подвергают нагрузке до излома. Ломкость соломки 1-го сорта должна быть не менее 200 г, а макарон любительских 1-го сорта-800г. Развариваемость и прочность макаронных изделий зависят от количества и качества клейковины. Хорошая прочность макарон позволяет лучше  сохранить их целостность при перевозке. Зараженность макаронных изделий амбарными вредителями не допускается. Металлопримесей в изделиях может быть не более 3 мг. Физико-химические   показатели. Деформированные изделия получаются при нарушении технологии производства или использовании муки, дающей неэластичное тесто. Лом и крошка образуются при механических воздействиях на изделия при упаковке, перевозке и хранении, а также при промораживании изделий, нарушении режима сушки, использование муки, бедной клейковиной. Прочность макарон на излом нормируется в зависимости от диаметра изделий и сорта. В макаронных изделиях стандартом нормируется содержание деформированных изделий (несвойственных данному виду изделий по форме или смятых, разорванных) лома (ломом считаются макароны прямые или согнутые длиной 5-13,5 см) и крошки. К крошке относятся макароны и перья длиной менее 5 см, рожки - менее 1 см, вермишель - длиной менее 1,5 см, лапша - менее 1,5-2 см. Лом,  крошка,  деформированные   изделия   ухудшают   внешний   вид   и   снижают   качество   макаронной   продукции.  Их   содержание   деформируется   по   типам,   видам,  группам,  классам  в   зависимости   от   упаковки. Изделия,   не   отвечающие   нормам   прочности   для   данного   класса   и   диаметре,  а   так   же   деформированные   относят   к   макаронному  лому. К  крошке  относят обломки   макарон  длинною менее 5  см,  вермишель,  лапшу,  рожки  менее 1,5 см,   рожки « любительские » -  менее  3  см. К  деформированным   изделиям   относят   трубчатые   изделия,   потерявше   форму,  с продольным   разрывом,   с   мятыми   концами   и   фигурные   изделия   имеющие   не   свойственные   данному   виду   форму,  смятые,  собранные   в   складки. Показатели  безопасности. Содержание  токсичных элементов, пестицидов и патогенных  микроорганизмов в  макаронных  изделиях не  должно  превышать  допустимые  уровни, установленные  нормами  МВТ.